Nombre:

Francisco Fundador
Matrícula:
18-1440
Sección:
INI-331-01S
Asignatura:
Ciencias de los Materiales I
Facultad:
Ciencias y tecnología
Profesor(a):
Juan Bautista Louis
Fecha de entrega:
05/10/20
 Introduccion
En este informe veremos las diferencias entre ensayos destructivos y no
destructivos además conoceremos sus diferentes características y
aplicaciones en el mundo de la mecánica de materiales entre otras
explicaciones más que tienen como objetivo el entendimiento rápido y
conciso del tema.

Ensayos destructivos
Las propiedades mecánicas tanto de metales base como de uniones
soldadas deben ser verificadas con el objeto de asegurar la calidad del
conjunto respecto a su diseño. Los ensayos a efectuar dependerán de
cada caso en particular.

Los ensayos a revisar son los siguientes:

1.       Ensayo de resistencia a la tensión

2.       Ensayo de resistencia al doblez

3.       Ensayo de Nick-Break

4.       Ensayo de resistencia al impacto

5.       Ensayo de dureza

7.1 Ensayo de resistencia a la tensión.

Este ensayo consiste en estirar una probeta hasta su rompimiento, en una

maquina especial y los resultados obtenidos nos proporcionan una
cantidad de información importante, dicha información es la siguiente:

·         Resistencia a la tensión máxima

·         Esfuerzo de cedencia

·         % de elongación

·         % de reducción en área

Algunos de estos valores pueden ser determinados de la probeta mediante

un calibrador, mientras que otros pueden ser  cuantificados solamente
mediante el análisis del diagrama de esfuerzo-deformación el cual es
obtenido durante el ensayo.

En cuanto al equipo de ensayo, este deberá estar debidamente calibrado,

de lo contrario, obviamente, los resultados obtenidos no tienen ninguna
validez.

Verificación del metal base.

Este ensayo es especialmente importante en la evaluación de materiales,

ya que se determina su resistencia a la tensión. El ensayo se efectúa en
probetas preparadas de acuerdo a especificaciones (ASTM). Esta probeta
o entalle tiene una sección reducida.

La sección reducida se efectúa con la intensión de provocar la fractura de

la probeta en esta zona, de otra forma la fractura podría tender a
presentarse, principalmente en la zona cercana al dispositivo de sujeción,
lo cual dificultaría la medición del porcentaje de elongación.

Dicha sección deberá cumplir con las siguientes tres características con el
objeto de obtenerse resultados validos:

  Ø  La longitud total de la sección deberá ser una sección transversal

uniforme.

  Ø  La sección transversal deberá ser una configuración la cual puede ser
fácilmente dimensionada, de tal manera que sea posible calcular su área.

  Ø  La superficie de la sección reducida deberá estar libre de

irregularidades superficiales, especialmente si estas son perpendiculares
al eje longitudinal de  la probeta.

Las unidades en la que se expresan los valores obtenidos en este ensayo

son los siguientes.

Evaluación de la soldadura.

Mediante este ensayo se efectúa la calificación de procedimientos de

soldadura. En la calificación de procedimientos de soldadura el objetivo de
este ensayo es el de verificar el comportamiento  de la unión soldadura
con respecto al metal base, debiendo se este comportamiento igual o
mejor que el metal base.

Los códigos más usuales bajo los cuales se realiza y evalúa el ensayo son:

AWSD1.1

“STRUCTURAL WELDING CODE STEEL”

ASME SECC IX

“BOILER PRESSURE VESSEL CODE AND BRAZING QUALIFICATIONS”

API 1104

“STANDARD FOR WELDING PIPELINES AND RELATED FACILITIES”

7.2 Ensayo de sanidad de soldaduras.

Este grupo de ensayo tiene como objetivo determinado la sanidad de la

soldadura, esto es, que esté libre de discontinuidades. Estos ensayos se
utilizan generalmente en la calificación de procedimientos de soldadura y
en la calificación de soldadores.

Los ensayos que sirven para este propósito son los siguientes:

·         Ensayo de resistencia al doblez

·         Ensayo de Nick-Break

·         Ensayo de ruptura de filete

Ensayo de resistencia al dobles

Existen diferentes tipos de ensayos de doblez, dependiendo de su

orientación, de la soldadura respecto al doblez. Existen tres tipos de
probetas para doblez transversal que son:

  Ø  Doblez de cara

  Ø  Doblez de raíz

  Ø  Dobles lateral

En estos, la soldadura se encuentra perpendicular a la dirección

longitudinal de la probeta, y su nombre se refiere al lado de la soldadura el
cual es puesto en tensión durante el ensayo; esto es, la cara de la
soldadura es estirada en el dobles de cara, la raíz es estirada en el dobles
de la raíz y el lado de la sección transversal de la soldadura estirada en el
doblez lateral.

El ensayo de doblez se realiza generalmente utilizando algún tipo de

dispositivo.

 Existen tres tipos básicos:

  Ø  Dobles guiado estándar

  Ø  Dobles guiado equipado con rodillo

  Ø  Doblez guiado mediante enrollado

El dispositivo de doblez guiado estándar consiste en un punzón y un lado

en forma de “u” para realizar el ensayo de doblez.

El espécimen se coloca sobre los hombros del dado con el lado que se va
a  ponerse en tensión hacia la parte interior del dado. El punzón se coloca
sobre el área de interés y se aplica la fuerza para doblar el espécimen
hasta 180o y que tiene la forma de “u”. Posteriormente el espécimen es
removido y evaluado.

El dispositivo de doblez guiado equipado con rodillo es muy similar al

dispositivo de dobles guiado estándar, excepto que este se encuentra
equipo con rodillo en lugar de un lado. Esto permite disminuir la fricción
durante el doblez del espécimen reduciendo la carga aplicada.

El último tipo es el dispositivo de doblez guiado mediante enrollado el cual

toma su nombre debido a que el espécimen es doblado por un rodillo
alrededor de otro fijo.

Este tipo de dispositivo es muy útil para doblar especímenes que tangan
diferente resistencia en el metal base y en la soldadura.

En cualquiera de los ensayos de doblez mencionados, los especímenes

deben prepararse con cuidado para evitar imprecisiones. Cualquier marca
o ralladura sobre la superficie a tensionar, puede ser concentrado de
esfuerzos que podría ocasionar que el espécimen ensayado falle.

Ensayo de Nick-Break

Este ensayo es usado exclusivamente por el código API 1104que se utiliza

principalmente en la industria petrolera, para la calificación de los
procedimientos y soldadura de tuberías de conducción. Este método
evalúa la sanidad de la soldadura, mediante la posible presencia de
discontinuidades en la superficie de fractura del espécimen ensayado. La
fractura se localiza en la soldadura mediante 2 o 3 ranuras a lo largo de la
superficie.
Ensayo de ruptura de filete

Como los demás tipos de ensayo mencionados, este ensayo de sanidad

se utiliza principalmente en la clasificación de soldadura. Este es el único
ensayo requerido para la clasificación de “soldador punteador” de acuerdo
con el código AWS D1.1

Mediante este ensayo el supervisor verifica que la soldadura muestre una

apariencia superficial satisfactoria además inspecciona la superficie
fracturada para asegurarse que la soldadura presenta evidencia de fusión
en la raíz y no muestra áreas des de fusión incompleta de la soldadura con
el metal base o porosidades en la soldadura.

7.3 Ensayo de resistencia al impacto.

Una propiedad importante de los metales es la tenacidad que se define

como la habilidad de un metal para absorber energía. De acuerdo con el
ensayo de tensión, la tenacidad de un metal puede describirse como el
área bajo la curva. Esfuerzo-Deformación, este es un valor para la
cantidad de energía que puede ser absorbida por un metal cuando se
aplica una carga gradualmente.

Cuando se habla de la capacidad de un metal para absorber energía, se

debe entender que el metal absorbe la energía por etapas: primero hay
una cierta cantidad de energía requerida para iniciar la fractura. Después,
es necesaria energía adicional para que la fractura se propague.

Aunque existen numerosos tipos de pruebas de impacto, el más

comúnmente utilizado es la prueba Charpy “V”, es espécimen estándar
usado, es una barra cuadrada de 55mm de longitud por 10mmX10mm.

Una de las caras longitudinales del espécimen muestra una ranura en “V”
de 2mm de profundidad, en la base de la ranura presenta un radio de 0.25
mm. El maquinado de este radio es extremadamente crítico, porque
cualquier inconsistencia resultaría en drásticas variaciones de los
resultados obtenidos.

La máquina de impacto Charpy consiste principalmente en las siguientes

partes:

      a)      Péndulo
      b)      Palanca de liberación

      c)       Escala

      d)      Aguja indicadora

      e)      Yunque

      f)       Martillo

7.4 Ensayo de dureza.

Dureza es la habilidad que presentan los metales para resistir a ser

penetrados. Consecuentemente el ensayo de dureza utilizando un tipo de
penetrador el cual es forzado a penetrar la superficie del objeto a ensayar.
Dependiendo del tipo de ensayo de dureza utilizado, se pude medir, ya sea
el diámetro o profundidad de la identación realizada.

Existen tres grupos básicos de ensayos de dureza:

      1.       Dureza Brinell

      2.       Dureza Rockwell

      3.       Micro dureza

Dureza Brinell

El ensayo de dureza Brinell se realiza forzando el penetrador sobre la

superficie de objeto a ensayar a una carga establecida. Posteriormente se
elimina la carga y se mide el diámetro de identacion producida, utilizando
un dispositivo magnificador. Basado en el tamaño, tipo de identador, carga
aplicada y el diámetro de la huella resultante. Se puede determinar el
número de dureza Brinell (BHN).

El BHN puede calcularse para cualquier combinación de los parámetros

empleados utilizando la siguiente fórmula:
Donde:

P= carga en Kg

D= diámetro del identador en mm

d= diámetro de de la impresión en mm

Dureza Rockwell

Este grupo encierra numerosas diferentes variaciones del mismo principio

básico. Al igual que la dureza Brinell se puede modificar el ensayo básico
utilizado, usando diferentes identadores y con diferentes cargas. La dureza
Rockwell produce identaciones más pequeñas que la dureza Brinell. Esto
permite realizar el ensayo en áreas muy pequeñas del metal a ensayar.

Sin importar cual escala Rockwell sea utilizada, las etapas básicas del
ensayo son esencialmente las mismas, las cuales son:
       1.       Preparación de la superficie a ensayar

       2.       Colocar la pieza a ensayar en la base del durómetro

       3.       Aplicación de la carga menor usando el tornillo elevador

       4.       Aplicar la carga mayor

       5.       Liberar la carga mayor

       6.       Tomar la lectura de la caratula

       7.       Liberar la carga menor y liberar la pieza

Micro dureza

El ensayo de micro dureza toma el nombre debido a que durante su

aplicación la impresión que deja en la pieza a analizar son tan pequeñas
que es necesario el uso de altas magnificaciones con un microscopio para
poder realizar la medición de la impresión.

Existen principalmente 2 tipos de ensayos de la micro dureza:

       1)      Micro dureza Vickers

       2)      Micro dureza Knoop

Ambos tipos de ensayos utilizan identadores de diamantes pero su

configuración es ligeramente diferente.

Las etapas que se llevan a cabo en el ensayo de Micro dureza son las
siguientes:

        1)      Prepara la superficie a ensayar

        2)      Colocar el espécimen en la base del equipo y fijarlo

        3)      Localizar el área de interés utilizando el microscopio

        4)      Realizar la identación

        5)      Medir la identación utilizando el microscopio

         6)      Determinar la dureza usando tablas o cálculos

Ensayos no destructivos
Se denomina ensayo no destructivo a cualquier tipo de prueba
practicada a un material al que no se le altere de forma permanente sus
propiedades físicas, químicas, mecánicas o dimensionales; es decir, que
implica un daño imperceptible o nulo. Los diferentes métodos de ensayos
no destructivos se basan en la aplicación de fenómenos físicos como
ondas electromagnéticas, acústicas, elásticas, emisión de partículas
subatómicas, capilaridad, absorción.

En general, los ensayos no destructivos proveen datos menos exactos

acerca del estado de la variable a medir que los ensayos destructivos. Sin
embargo, suelen ser más baratos ya que no implican la destrucción del
elemento. En ocasiones estos ensayos buscan únicamente verificar la
homogeneidad y continuidad del material analizado, por lo que se
complementan con los datos provenientes de los ensayos destructivos.
Las aplicaciones de los métodos de ensayos no destructivos en materiales
se resumen en los tres grupos siguientes:

 Defectología: permite la detección de discontinuidades,

evaluación de la corrosión y deterioro por agentes ambientales,
determinación de tensiones, detección de fugas.
 Caracterización: evaluación de las características químicas,
estructurales, mecánicas y tecnológicas de los materiales; propiedades
físicas (elásticas, eléctricas y electromagnéticas); transferencias de
calor y trazado de isotermas.
 Metrología: control de espesores; medidas de espesores por un
solo lado, medidas de espesores de recubrimiento; niveles de llenado.
Antecedentes
 Los ensayos no destructivos se han practicado por décadas. Se
tiene registro desde 1868 cuando se comenzó a trabajar con campos
magnéticos en la detección de grietas superficiales en ruedas y ejes de
ferrocarril; esta técnica de inspección evolucionada ahora se llama
prueba por líquidos penetrantes (PT).
 El desarrollo de los procesos de producción condujo a la
aparición de la Evaluación No Destructiva (NDE) como nueva
disciplina. A raíz de esta revolución tecnológica se suscitarían en el
campo de las PND (Pruebas No Destructivas) una serie de
acontecimientos que establecerían su condición actual.

Aplicaciones

Los ensayos no destructivos se utilizan en una gran variedad de

actividades: en la industria automotriz, la aviación, la industria
aeroespacial, la ingeniería nuclear, la industria manufacturera y
petroquímica y la construcción.

En la construcción, las pruebas no destructivas se usan, entre otros, para

ensayos de integridad de pilotes y pantallas, estructuras, puentes, vías y
edificaciones. En esta oportunidad nos referimos a dos equipos de
ensayos no destructivos particularmente útiles: el medidor de corrosión y
el densímetro nuclear.

Es muy utilizado para el análisis de estructuras, puentes, y en toda

construcción donde se requiera determinar la corrosión para efectos de
prevenir y realizar a tiempo reparaciones. La corrosión en el concreto
reforzado con acero afecta la seguridad y durabilidad de las
estructuras cuando la sección transversal de acero se reduce, lo que
debilita la resistencia del concreto; el concreto se agrieta debido al
aumento del volumen en el óxido y la unión de acero y concreto se reduce
cuando se inician las grietas y el desprendimiento.

Una verdadera medida de la velocidad de corrosión es posible

mediante la técnica de resistencia de polarización. Stern y Geary han
establecido que la corriente de corrosión está relacionada linealmente con
la resistencia a la polarización, lo que proporciona una medición
cuantitativa directa de la cantidad de acero que se convierte en óxido en el
momento de la medición. Por la ecuación de Faraday, esto se puede
extrapolar para determinar la pérdida de sección de metal.

Algunos de los equipos para estas mediciones permiten realizar un mapeo

rápido para clasificar fácilmente las áreas de una estructura. Miden el
potencial de corrosión y la resistividad del hormigón y combinan estos dos
parámetros para determinar las áreas de mayor corrosión. Usan el pulso
galvanostático como técnica para determinar la resistencia de
polarización lo que hace de esta, la prueba de campo más precisa
actualmente disponible para la determinación de la tasa de corrosión.
Adicionalmente, estos equipos tienen la capacidad de medir la velocidad
de corrosión en estructuras sumergidas o muy húmedas y permiten
medir la eficiencia de protección catódica mediante el análisis de la
impedancia eléctrica obtenida de una corriente alterna aplicada con
confinamiento modulado, proporcionando un índice relativo del rendimiento
de protección catódica como un porcentaje.
Mediante el uso de software especial se hace la interpretación gráfica, se
cotejan, organizan y elaboran los informes con los datos generados desde
el dispositivo. La implementación de estas opciones proporciona un
sistema sin precedentes para el análisis de la tasa de corrosión de
estructuras de concreto reforzado con acero.
Un sistema que puede ahorrar tiempo, dinero y esfuerzo en la evaluación
de estructuras corroídas para su posterior rehabilitación.
Densímetro nuclear

Densímetro nuclear.
Crédito: Humboldt.
El uso de medidores nucleares ha sido ampliamente extendido en diversas
aplicaciones industriales (medidores de espesor de papel, control de
llenado, medidores, de humedad, medidores de densidad, entre otros.)
En control de humedad de suelos y en investigaciones geofísicas
el densímetro nuclear es el más indicado, por su confiabilidad, precisión y
rapidez. Sirve para cuantificar la densidad y la humedad en control de
compactación de suelos (carreteras, ferrocarriles, aeropuertos, represas
de agua, estructuras de tierra, puentes y otras estructuras) en
construcciones de asfaltos (superficies de carreteras, parqueadores, entre
otros.).

En las obras de construcción que requieren precisión y velocidad en los

resultados de la densidad o compactación de los terrenos o asfaltos, no
hay método más rápido y confiable que el uso de los densímetros
nucleares, el método del cono y arena que es el tradicional y que sirve
como base para la calibración de los otros métodos incluyendo el nuclear,
sin duda, es el más preciso pero es muy lento y en los grandes
movimientos de tierra y construcción ocasiona pérdidas económicas dado
que las máquinas deben esperar largo tiempo para obtener resultados y
seguir avanzando. Con los densímetros es cuestión de menos de 5
minutos realizar pruebas confiables.

El densímetro nuclear tiene dos fuentes radioactivas una de Cesio-137, un

emisor de radiación gamma para cuantificar la densidad, y otra de
americio 241: berilio, un emisor de neutrones que sirve para cuantificar la
humedad.
Por tener una fuente radioactiva, la responsabilidad de la posesión y
operación segura de densímetros nucleares es de la organización o
individuo específicamente designado y reconocido como responsable por
la Autoridad Nacional que rija la materia.
Es un equipo altamente confiable y seguro por lo que, si la persona que lo
opera recibe un entrenamiento adecuado, es responsable y no abusa de
exceso de confianza en su manipulación, resulta ser el método de
medición en obras de tierra y pavimento más confiable, preciso y
rápido.
Existen otros métodos no nucleares para realizar estas actividades, pero
solo miden en suelos o en asfaltos por lo que deben adquirirse dos
equipos, lo que es más costoso y su uso más complejo. Estos equipos
realizan las mediciones mediante la técnica de espectroscopia de
impedancia eléctrica.

Conclusion
Debido a este infome tenemos la facilidad de distinguir las caracteristicas
de estos temas, con el objetivo de conocer a fondo cada una de sus
ventajas y esventajas al ser experimentados. Esto nos ayudara a tener en
cuenta cada una de los recursos necesarios que deben ser extrictamente
contenido al momento de ejercerlas.