1er Informe Resistencia Final

USO DE DEFORMÍMETROS EN CILINDRO DE PARED DELGADA SOMETIDO A
PRESIÓN INTERNA
UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERIA

FACULTAD DE INGENIERIA MECÁNICA
LABORATORIO N°1:
Curso: MC422 – SECCIÓN C
Profesor: ACEIJAS PAJARES, WINSTON NAPOLEON
Integrantes:
Mori León Cristian Rolando 20122571G
Venturo Laurente Novel 20151421J
Bedón Zacarias John Leandro 20185511A
Chavez Bonilla Luz 20197011I
Condori Tintaya Edson 20175020E
DICIEMBRE 2019

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Facultad de Ingeniería Mecá nica
PRESIÓN INTERNA
ÍNDICE-
RESUMEN..................................................................................................................................... 3
1. Introducción.......................................................................................................................... 4
2. Objetivos............................................................................................................................... 4
2.1. Objetivo general............................................................................................................. 4
2.2. Objetivos específicos....................................................................................................4
3. Marco teórico........................................................................................................................ 5
4. Norma técnica....................................................................................................................... 6
5. Materiales, equipos e instrumentos..................................................................................11
6. Procedimiento..................................................................................................................... 12
7. Mediciones y resultados....................................................................................................13
8. Observaciones y conclusiones.........................................................................................18
Referencias Bibliográficas........................................................................................................19

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PRESIÓN INTERNA
RESUMEN
El presente trabajo tiene como objetivo general en diseñar un equipo que sirva como un
banco de pruebas para la realización de la prueba de presión en recipientes a presión y
que a través de conocimientos adquiridos en clase se podrá determinar los esfuerzos y
deformaciones que presenta el cuerpo.

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PRESIÓN INTERNA
1. Introducción
Los recipientes sujetos a presión son elementos que se encuentran presentes en la gran
mayoría de las industrias: alimenticia, petrolera, automotriz, plantas químicas, plantas
petroquímicas, centrales hidroeléctricas y nucleares, etc.
El diseño apropiado de recipientes a presión se ha acentuado debido a los problemas en

la
operación de dichos recipientes, desde los primeros días de las máquinas a vapor hasta el
Apolo13. (Liechti, 2002). Debido a estos problemas existen normas que regulan las
distintas
fases de estos equipos: diseño, construcción, operación y mantenimiento.
Una de las pruebas realizadas para garantizar la seguridad y el correcto funcionamiento

de
recipientes a presión, es la prueba hidrostática. Esta prueba en comparación con otros
métodos presenta la ventaja de ser más económica y simple en su implementación.
Debido a la necesidad de comprender el comportamiento de los recipientes sujetos a

presión, se diseñó y construyó un banco de prueba de presión, con el que se obtienen
datos
experimentales de los esfuerzos y deformaciones presentes en el recipiente construido.
Esto permite realizar una comparación entre los datos experimentales y los obtenidos a
través de formulaciones matemáticas, así como también la simulación por elementos
finitos.
2. Objetivos
2.1. Objetivo general
Diseñar un recipiente para la realización de pruebas de presión con el fin de analizar las
deformaciones y esfuerzos usando deformímetros en cilindros de pared delgada.
2.2. Objetivos específicos
 Diseñar un recipiente a presión cilíndrica para la realización de la prueba de presión al

recipiente mencionado.
 Construir un recipiente a presión cilíndrica, el cual contará con la instrumentación y

las conexiones necesarias para la ejecución de la prueba de presión.

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PRESIÓN INTERNA
 Analizar mediante elementos finitos los esfuerzos presentes en el recipiente de

presión de prueba, compararlo con los datos teóricos obtenidos y con los datos
experimentales.
 Desarrollar un procedimiento guía para la realización de pruebas de laboratorio, con

el objetivo de calcular los esfuerzos y deformaciones distintas geometrías de un
recipiente a presión.
3. Marco teórico
3.1. Cálculo de esfuerzos en recipientes a presión
El esfuerzo se define como una función de las fuerzas internas que componen un cuerpo,
las cuales son generadas por la acción de fuerzas externas como peso, temperatura,
presión, vibración, fuerzas de desplazamiento, etc.
3.2. Cascarones de pared delgada
Una lámina curva de pared delgada se define como un sólido-elástico tridimensional

determinado por dos superficies curvas, separadas entre sí por una distancia muy
pequeña en comparación a sus otras dimensiones. La superficie media se define como el
lugar de los puntos equidistantes de ambas superficies. (Canals & Guerin, 1976)
Se denomina de pared delgada, cuando la relación entre el diámetro y su espesor es

mayor
a 10.
𝐷/𝑡> 10
Se asumirá que el cascarón tiene la forma de una superficie de revolución, es decir
aquella
que se genera al girar una curva llamada generatriz alrededor de una recta que se conoce
como eje de revolución.
3.3. Relación de Poisson: Estados de deformación biaxial y triaxial
Cuando exista una tensión o compresión axial esta vendrá acompañada de una variación
de las dimensiones transversales, esto se puede comprobar por medio de una barra a la
cual se le somete a una tensión axial, esta sufrirá una reducción de sus dimensiones
transversales. Poisson comprobó que la relación entre las deformaciones unitarias es
constante, siendo esta relación nombrada con la letra griega (𝑛𝑢), definida por:
−Ey −Ez
v= =
Ex Ex

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PRESIÓN INTERNA
La relación de Poisson permite generalizar la aplicación de la ley de Hooke al caso de

esfuerzos biaxiales. Por ejemplo, si un elemento está sometido simultáneamente a
esfuerzos de tensión en los ejes X y, la deformación en la dirección X debida a 𝜎𝑥 es 𝜎𝑥 𝐸
pero, al mismo tiempo, el esfuerzo 𝜎𝑦 producirá una contracción lateral en la dirección X
de valor 𝜎𝑦 𝐸.
4. Norma técnica
Se considera como un recipiente a presión cualquier vasija cerrada que sea capaz de almacenar
un fluido a presión manométrica, ya sea presión interna o externa, independientemente de su
forma y dimensiones.
El recipiente cilíndrico a que nos referimos en este laboratorio es calculado como cilindro de
pared delgada.
Figura 1. Recipiente horizontal
Los recipientes cilíndricos pueden ser clasificados de acuerdo con el servicio a que se destine,
temperatura y presión de servicio, materiales de construcción y la geometría. Los diferentes tipos
de recipientes a presión que existen se clasifican de la siguiente manera:

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PRESIÓN INTERNA
Figura 2. Esquema de tipos de recipientes
4.1 Códigos de diseño
Todos los diseños, fabricación, pruebas e inspección de recipientes a presión se basan en un

código, en la mayoría de los países, incluyendo el nuestro, ha llegado a ser como una ley la cual
dictamina los requerimientos mínimos para cualquiera de las fases mencionadas. Basándose en lo
anterior, los países más altamente industrializados cuentan con códigos propios, dentro de los
cuales, se pueden citar los siguientes:
 El código ASME (American Society of Mechanical Engineers), es el que rige

actualmente en los Estados Unidos de América.
 El B.S 5500 o B.S.1515 (British Standard) que es el código británico.
 El código JIS (Japanese Industrial Standard) que es usado en Japón.
 El código alemán que rige físicamente en Alemania y países bajos.
Cabe mencionar que cada uno de los códigos mencionados, tiene diferentes factores de
seguridad, por ejemplo, el ASME usa un factor de seguridad de 3.5 y el B.S 1515 de 2.35, esto es
sobre la resistencia ultima a la tensión especificada a la temperatura ambiente o de diseño, en la
figura 2.1 se muestran los distintos factores de seguridad utilizados por los distintos códigos
empleados en la construcción de recipientes a presión.

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PRESIÓN INTERNA
Figura 3. Factor de seguridad de los distintos códigos
4.2 CÓDIGO ASME
4.2.1 Introducción
A fin de 1700 sobresale el uso de calderas y la necesidad de proteger al personal de fallas

catastróficas. Las calderas para generación de vapor con presiones mayores a la atmosférica. El
descuido y la negligencia de los operadores, las fallas de diseño en las válvulas de seguridad,
inspecciones inadecuadas producen muchas fallas y explosiones de calderas en los Estados Unidos
y Europa. En junio de 1817, el comité del consejo de Filadelfia expone las explosiones de calderas
de barcos. Este comité recomienda que se establezca un Instituto Legislador y se reglamenten las
capacidades de presión, Instalación adecuada a la válvula de alivio e inspección mensual. En 1911,
debido a la falta de uniformidad para la fabricación de calderas, los fabricantes y usuarios de
calderas y recipientes a presión recurrieron al consejo de la ASME, para corregir esta situación. En
respuesta a las necesidades obvias de diseño y estandarización, numerosas sociedades fueron
formadas entre 1911 y 1921, tales como la A.S.A. (Asociación Americana de Estándares) ahora
ANSI (Instituto Americano de Estándares Nacionales) el A.I.S.C. (Instituto Americano del Acero de
Construcción) y la A.W.S. (Sociedad Americana de Soldadura). Los códigos estándares fueron
establecidos para proporcionar métodos de fabricación, registros y reportar datos de diseño. A
continuación, se muestra las distintas secciones en las que está dividido el código ASME y sus
características principales.
4.2.2 SECCIONES DEL CÓDIGO ASME
Sección I: Calderas de Potencia.
Sección II: Especificación de Materiales.
Sección III: Requisitos generales para División 1 y División 2.
Sección IV: Calderas para Calefacción.

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PRESIÓN INTERNA
Sección V: Pruebas no Destructivas.
Sección VI: Reglas y Recomendaciones para el cuidado y operación de las Calderas de

Calefacción.
Sección VII: Guía y recomendaciones para el cuidado de Calderas de Potencia.
Sección VIII: Recipientes a Presión.
Sección IX: Calificación de Soldadura.
Sección X: Recipientes a Presión de Plástico reforzado en fibra de vidrio.
Sección XI: Reglas para Inspección en servicio de Plantas Nucleares.
4.2.3 Código ASME sección VIII
Existen 3 divisiones del código ASME VIII: Divisiones 1, 2 y 3. La Div.3 se utiliza en el cálculo y el
diseño de equipos de muy alta presión alrededor de 10.000 psi (703 kg/cm2), mientras que las
Div.1 y Div.2 se utilizan para el resto de las aplicaciones.
Los equipos diseñados de acuerdo con la Div.1 se basan en reglas que no requieren una
evaluación detallada de todos los esfuerzos. Existen esfuerzos secundarios elevados, también
flectores, pero al admitir un factor de seguridad conservador, estos esfuerzos serán
compensados.
Cuando diseñamos de acuerdo con la Div.2 se realiza un análisis más detallado, esto permite
considerar esfuerzos admisibles mayores y de esta forma obtener resultados mucho más reales,
económicos y seguros.
Otra diferencia entre el ASME VIII Div.1 y Div.2 radica en la teoría de fallas utilizada para
establecer las ecuaciones de cálculo. Mientras que la Div.1 se basa en la teoría del esfuerzo
normal, la Div.2 se basa en la teoría de la máxima energía de distorsión (Von Mises).
Adicionalmente, el método de cálculo de la Div.1 se basa en el diseño por reglas, mientras que la
Div.2 lo hace según el diseño por análisis, método más riguroso.
Las limitaciones más relevantes de la Div.1 son: si la presión de diseño supera los 3000 psi (210
Kg/cm2) estamos obligados a utilizar la Div.2 y no podemos utilizar la Div.1 para presiones por
debajo de los 15 psi (1,05 kg/cm2.
Aparte de la limitación por presión, el alcance de ambas divisiones es el mismo, las diferencias
principales de la Div.2 respecto de la Div.1 son:
 Tensiones admisibles
 Cálculo de esfuerzos
 Verificación por fatiga
 Diseño en general
 Control de Calidad
 Fabricación e inspección
Ahora bien, ¿podemos establecer una regla clara que nos indique cuando utilizar Div.1 y cuándo
Div.2? La respuesta es NO. Cada caso es distinto y el diseñador debe analizar todas las condiciones
de diseño para determinar que código utilizar. Siempre que el diseñador lo considere oportuno,
se deberá hacer una evaluación y/o verificación mediante ambas divisiones para comparar

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PRESIÓN INTERNA
resultados. Aunque no se pueda establecer una regla que determine cuando utilizar cada división,
el gráfico que se indica a continuación arroja algunos criterios interesantes:
Figura 4. Criterio de uso Div 1 y Div 2.
Se puede decir que la Div.1 establece criterios conservadores y generales, mientras que la Div.2
nos provee un mejor diseño con esfuerzos cercanos a los reales, que combinados con ensayos no
destructivos más rigurosos resultan en diseños económicamente más eficientes.
4.2.4 Código ASME sección VIII división 1
En esta parte del código se establecen los requerimientos mínimos para el diseño, fabricación e
inspección y para obtener la certificación autorizada de la ASME para los recipientes a presión.
En base a esto se ha dividido en:
Subsección A.
Parte UG que cubre los requerimientos generales.
Subsección B. Requerimientos de fabricación
Parte UW.- Para recipientes que serán fabricados por soldadura.
Parte UF.- Para recipientes que serán fabricados por forjado
Parte UB.- Para recipientes que serán fabricados utilizando un material de relleno no
ferroso a este proceso se le denomina "brazing"
Subsección C. Requerimientos de materiales
Parte UCS.- Para recipientes construidos con acero al carbón y de baja aleación.

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PRESIÓN INTERNA
Parte UNF.- Para los construidos con materiales no ferrosos.
Parte UCI.- Para los construidos con fierro fundido.
Parte UCL.- Para los construidos con una placa "clad" integral o con recubrimiento tipo
"lining".
Parte UCD.- Para los construidos con fierro fundido dúctil.
Parte UNT.- Para los construidos con aceros ferríticos con propiedades de tensión
mejoradas por tratamiento térmico.
Parte ULW.- Para los fabricados por el método de multicapas.
Parte ULT.- Para los construidos con materiales con esfuerzos permisibles más altos a
bajas temperaturas.
4.3 Códigos auxiliares
El código ASME cubre los requerimientos para el diseño y la fabricación de recipientes a presión,
pero existen ciertos elementos de estos, los cuales no son considerados dentro de la jurisdicción
del código, o bien no está definida explícitamente la forma en que deben ser analizados dichos
elementos. Por tal motivo, se hace necesario el uso de otros códigos, los cuales reglamenten el
análisis y/o diseño de estos. Así, a manera de ejemplo, podemos mencionar que el código ASME,
establece que todos los recipientes a presión deben ser diseñados para resistir los esfuerzos
generados por gradientes de temperatura, por solicitaciones de viento, nieve o sismo, pero en
ningún momento proporciona los lineamientos en los cuales se deben basar para la cuantificación
y evaluación de dichos efectos.
De acuerdo con lo anterior, es clara la necesidad del uso de otros códigos y manuales que
respalden los elementos de los recipientes a presión, o bien que establezcan criterios para el
análisis de los efectos antes mencionados. De esta manera, los siguientes códigos y manuales
pueden servirnos para el diseño de esferas.
a). - Manual de diseño de obras civiles de la C.F.E.
b). - Manual de A.H.M.S.A y I.M.C.A.
c). - Manual de la A.I.S.C. (American Institute of Steel Construction).
d). - Estándar BS-449 ― “Uso del acero estructural”.
En el manual de diseño de obras de la C.F.E., se establecen los requerimientos para el análisis de

estructuras sujetas a solicitaciones debidas a viento o sismo, en este mismo se establecen los
criterios de diseño que deben seguirse para proporcionar un soporte adecuado al equipo Por otra
parte, en los manuales A.H.M.S.A., A.I.S.C. y el BS-449 se encuentran los requerimientos que
deben cumplir las secciones estructurales, que pudieran ser requeridas por el equipo. Estos
mismos manuales nos proporcionan además de los criterios de análisis, las dimensiones,
propiedades y resistencia de los perfiles y secciones estructurales que se encuentran disponibles
en el mercado nacional (tal es el caso del manual A.H.M.S.A.), en los Estados Unidos (el manual de
la A.I.S.C) o en el Reino Unido (es estándar BS-449).
En lo que respecta a las conexiones y accesorios requeridos por el equipo, nos podemos auxiliar
de los estándares siguientes:

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PRESIÓN INTERNA
ANSI B.16.5. Bridas y conexiones bridadas.
ANSI B.16.11. Conexiones de acero forjado.
ANSI B.16.25. Extremos para soldar a tope.
ANSI B.16.30. Dimensiones de bridas para recipientes a presión.
5. Materiales, equipos e instrumentos
Medidor de deformaciones
Termómetro
Tanque de Presión
Strain gages longitudinal y

transversal

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PRESIÓN INTERNA
6. Procedimiento
 Realizar un balance grueso y fino antes de proceder a la medición.
 Conectar los Strain gages diametral y longitudinal según el orden a medir.
 Se hizo las primeras mediciones sin tope, aumentando en 50 psi la presión en el

tanque, empezando con una presión promedio de 200 psi hasta llegar a 500psi, para
posteriormente ir reduciéndolo a su vez en 50 psi hasta llegar a la presión inicial.
 Ahora hacer el mismo procedimiento con tope, con la diferencia de empezar las
mediciones con una presión inicial de 100 psi.
7. Mediciones y resultados
7.1 Cilindro libremente apoyado:
Figura5. Esquema y dimensiones del cilindro libremente apoyado.
Ley general de Hooke tenemos:

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PRESIÓN INTERNA
Para el cilindro en estudio tenemos las siguientes relaciones:
PR
σx =
2t
PR
σy =
t
σz = 0
ɛx
1−2
ɛy
‫= ע‬
ɛ
2− x
ɛy
Donde:
σx: Esfuerzo en el eje longitudinal.
σy: Esfuerzo en el eje diametral.
σz: Esfuerzo en el eje z.
‫ע‬: Modulo de Poisson.
E: Modulo de Young.
Tabla 1. Datos tabulados de la presión y deformación para determinar el módulo de Poisson y Yung
promedio
Diametral Sin Tope Longitudinal Sin Tope
Presión Deformación Presión Deformación
P(psi) unitaria ɛy (µ) (psi) unitaria ɛx (µ) ɛx / ɛy σ y (psi) σ x (psi) ‫ע‬ E (M psi)
200 143 200 61 0.43 4646.00 2323.00 0.09 30.97
250 204 250 78 0.38 5807.50 2903.75 0.15 26.40
300 262 300 91 0.35 6969.00 3484.50 0.18 24.14
350 315 350 113 0.36 8130.50 4065.25 0.17 23.59
400 374 400 130 0.35 9292.00 4646.00 0.18 22.55
450 428 450 145 0.34 10453.50 5226.75 0.19 22.05
500 484 500 164 0.34 11615.00 5807.50 0.19 21.67

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PRESIÓN INTERNA
450 427 450 144 0.34 10453.50 5226.75 0.20 22.08

400 368 400 131 0.36 9292.00 4646.00 0.18 23.04
350 283 350 112 0.40 8130.50 4065.25 0.13 26.86
300 233 300 95 0.41 6969.00 3484.50 0.12 28.18
250 171 250 80 0.47 5807.50 2903.75 0.04 33.25
Promedio 0.15 25.40
Resultados obtenidos:
El valor del módulo de poisson, del material que está elaborado nuestro cilindro en estudio:
0.15 = ‫ע‬
El valor del módulo de young, del material que está elaborado nuestro cilindro en estudio:
E = 25.40 Mpsi
a. Cilindro fijo en sus extremos:
Figura 6. Esquema y dimensiones del cilindro fijo en sus extremos.
Tabla 2. Dimensiones del cilindro en estudio (fijo en sus extremos)

Valor Radio
Diámetro exterior extremo Re (mm) 88.88 44.44
Diámetro exterior centro Rc (mm) 81.30 40.65

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PRESIÓN INTERNA
Diámetro interior Ri (mm) 77.80 38.9

longitud cilindro extremo (mm) 97.50
longitud cilindro central (mm) 100.70
Espesor del cilindro t (mm) 1.75
Figura 7. Esquema de la distribución de fuerzas entre el cilindro y los pernos de lo sostienen.
Ecuación de compatibilidad:
δp (µm) = δcc (µm) + δce1 (µm) + δce2 (µm)
Donde:
δp (µm): deformación de la barra tensora.
δcc (µm): deformación del centro del cilindro.
δce1 (µm): deformación del extremo izquierdo del cilindro.
δce2 (µm): deformación del extremo derecho del cilindro.
Cálculo del módulo de Young de las barras tensoras:
2P = (presión) (Ao)
P Lp
Ep=
δp Ap
2P: fuerza dentro del cilindro.

P: fuerza que actúa sobre los pernos.
Ep: Modulo de Young de las barras tensoras.
Lp: longitud de las barras tensoras.
δp: deformación de la barra tensora
Ap: área del perno.
Ao: área de la sección transversal del cilindro.

P á g i n a | 16
PRESIÓN INTERNA
Cálculo del esfuerzo en las barras tensoras:
Ep δp
σ p=
Lp
Tabla 3. Cálculo de la deformación y del módulo de young de la barra tensora (pernos)

Diametral con Tope Longitudinal Con Tope
Deformació
Presió n Presió Deformación 2P δcc δce1 δce2 δp Ep
n P(psi) ɛy (µ) n (psi) ɛx (µ) (psi mm^2) (µm) (µm) (µm) (µm) (M psi)
100 21 100 7 475388,54 4,31 1,26 1,26 6,83 38,56
150 81 150 22 713082,81 6,46 1,89 1,89 10,24 38,56
200 138 200 35 950777,08 8,62 2,52 2,52 13,65 38,56
250 197 250 50 1188471,35 10,77 3,15 3,15 17,06 38,56
300 257 300 62 1426165,62 12,93 3,77 3,77 20,48 38,56
350 309 350 75 1663859,89 15,08 4,40 4,40 23,89 38,56
400 377 400 89 1901554,16 17,24 5,03 5,03 27,30 38,56
450 425 450 102 2139248,43 19,39 5,66 5,66 30,71 38,56
500 487 500 116 2376942,70 21,55 6,29 6,29 34,13 38,56
450 431 450 103 2139248,43 19,39 5,66 5,66 30,71 38,56
400 369 400 91 1901554,16 17,24 5,03 5,03 27,30 38,56
350 304 350 75 1663859,89 15,08 4,40 4,40 23,89 38,56
300 245 300 64 1426165,62 12,93 3,77 3,77 20,48 38,56
250 186 250 49 1188471,35 10,77 3,15 3,15 17,06 38,56
200 129 200 37 950777,08 8,62 2,52 2,52 13,65 38,56
150 73 150 21 713082,81 6,46 1,89 1,89 10,24 38,56
100 9 100 6 475388,54 4,31 1,26 1,26 6,83 38,56
Resultados obtenidos:
El valor del módulo de young, del material que está elaborado las barras tensoras en estudio:
Ep = 38.56 M psi
La deformación y el esfuerzo en la barra tensoras, que restringen la deformación axial cilindro,

para cada presión aplicada al cilindro:
Tabla 4. Cálculo del esfuerzo de la barra tensora (pernos)

Presión
P(psi) δp (µm) σp (psi)

P á g i n a | 17
PRESIÓN INTERNA
100 6,83 890,12

150 10,24 1335,19
200 13,65 1780,25
250 17,06 2225,31
300 20,48 2670,37
350 23,89 3115,43
400 27,30 3560,49
450 30,71 4005,56
500 34,13 4450,62
450 30,71 4005,56
400 27,30 3560,49
350 23,89 3115,43
300 20,48 2670,37
250 17,06 2225,31
200 13,65 1780,25
150 10,24 1335,19
100 6,83 890,12
8. Observaciones y conclusiones
8.1 Observaciones
 Tener en cuenta las conexiones de entrada y salida de la fuente o medidor de
deformaciones antes de iniciar las mediciones.
 Hacer un correcto balance de control (grueso y fino) antes de iniciar las mediciones.
 Al cambiar las presiones en 50 anotar la primera deformación (en los segundos

próximos) que nos da la lectura del medidor, puesto que las deformaciones tanto
longitudinales como diametrales varían entre 1 a 3 micras (aprox.).
 Ajustar bien los pernos, (con tope) para tener los cálculos más aproximados a las
mediciones.
8.2 Conclusiones

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PRESIÓN INTERNA
 Una conclusión importante de este primer laboratorio es que al aumentar la presión en

el tanque cilíndrico aumenta a su vez su deformación, ya sea longitudinal y transversal.
 Las deformaciones diametrales son mayores a las longitudinales. Esto se corrobora con
las respectivas fórmulas matemáticas que se realizaron en clase.
 La diferencia entre las deformaciones puesta a tope o sin tope es mínima

comparándola con las secciones longitudinales de cada una. Sin embargo, es más
amplia si lo comparamos solo en la sección diametral.
 En nuestros cálculos experimentales al elevar la presión y luego disminuirla para una

cantidad de presión nos damos cuenta de que varía su deformación entre o a 20
micras. Esto se debe al cambio brusco de presión interna que hubo dentro del tanque.
 Se concluye con el ensayo del laboratorio que el módulo de elasticidad del tanque es
E exp = 25.40 Mpsi
 Se concluye con el ensayo del laboratorio que el módulo de elasticidad del perno es
Ep exp = 38.56 M psi
Referencias Bibliográficas
- Pacheco, K. & Rojas, J. (2018). Diseño y construcción de un banco de pruebas para

recipientes a presión. (Tesis de grado, Universidad de las Fuerzas Armadas,
Departamento de ciencias de la energía y mecánica. Sangolquí, Ecuador).
Recuperado de http://repositorio.espe.edu.ec/jspui/handle/21000/15541 [Consulta: 24
de noviembre del 2019]
- James M. Gere, Mecánica de materiales, Cengage Learning, Stamford, CT, USA, 2009.
- Boiler and Pressure Vessel Code: ASME II, parte D

ASME V
ASME VIII, División 1

P á g i n a | 19
PRESIÓN INTERNA

P á g i n a | 20

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USO DE DEFORMÍMETROS EN CILINDRO DE PARED DELGADA SOMETIDO A

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2.1. Objetivo general............................................................................................................. 4

2.2. Objetivos específicos....................................................................................................4

5. Materiales, equipos e instrumentos..................................................................................11

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El diseño apropiado de recipientes a presión se ha acentuado debido a los problemas en

Una de las pruebas realizadas para garantizar la seguridad y el correcto funcionamiento

Debido a la necesidad de comprender el comportamiento de los recipientes sujetos a

2.1. Objetivo general

2.2. Objetivos específicos

 Diseñar un recipiente a presión cilíndrica para la realización de la prueba de presión al

 Construir un recipiente a presión cilíndrica, el cual contará con la instrumentación y

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 Analizar mediante elementos finitos los esfuerzos presentes en el recipiente de

 Desarrollar un procedimiento guía para la realización de pruebas de laboratorio, con

3.1. Cálculo de esfuerzos en recipientes a presión

3.2. Cascarones de pared delgada

Una lámina curva de pared delgada se define como un sólido-elástico tridimensional

Se denomina de pared delgada, cuando la relación entre el diámetro y su espesor es

3.3. Relación de Poisson: Estados de deformación biaxial y triaxial

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La relación de Poisson permite generalizar la aplicación de la ley de Hooke al caso de

Figura 1. Recipiente horizontal

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Figura 2. Esquema de tipos de recipientes

4.1 Códigos de diseño

Todos los diseños, fabricación, pruebas e inspección de recipientes a presión se basan en un

 El código ASME (American Society of Mechanical Engineers), es el que rige

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Figura 3. Factor de seguridad de los distintos códigos

4.2 CÓDIGO ASME

A fin de 1700 sobresale el uso de calderas y la necesidad de proteger al personal de fallas

4.2.2 SECCIONES DEL CÓDIGO ASME

Sección I: Calderas de Potencia.

Sección II: Especificación de Materiales.

Sección III: Requisitos generales para División 1 y División 2.

Sección IV: Calderas para Calefacción.

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Sección V: Pruebas no Destructivas.

Sección VI: Reglas y Recomendaciones para el cuidado y operación de las Calderas de

Sección VII: Guía y recomendaciones para el cuidado de Calderas de Potencia.

Sección VIII: Recipientes a Presión.

Sección IX: Calificación de Soldadura.

Sección X: Recipientes a Presión de Plástico reforzado en fibra de vidrio.

Sección XI: Reglas para Inspección en servicio de Plantas Nucleares.

4.2.3 Código ASME sección VIII

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Figura 4. Criterio de uso Div 1 y Div 2.

4.2.4 Código ASME sección VIII división 1

En base a esto se ha dividido en:

Parte UG que cubre los requerimientos generales.

Subsección B. Requerimientos de fabricación

Parte UW.- Para recipientes que serán fabricados por soldadura.

Parte UF.- Para recipientes que serán fabricados por forjado

Subsección C. Requerimientos de materiales

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Parte UNF.- Para los construidos con materiales no ferrosos.

Parte UCI.- Para los construidos con fierro fundido.

Parte UCD.- Para los construidos con fierro fundido dúctil.

Parte ULW.- Para los fabricados por el método de multicapas.