República Bolivariana de Venezuela

Ministerio del Poder Popular para la Educación Superior

Instituto Universitario Tecnológico Industrial Rodolfo Loero Arismendi

Cumaná, Estado Sucre

PLANTAS INDUSTRIALES

Profesor: Realizado por:

Luis Millán Ángel Velásquez
C.I: 27.873.456
Sección A4DA

Cumaná, octubre de 2020

 ÍNDICE

Pág.

INTRODUCCIÓN…………………………………………………………………. 2
DISTRIBUCIÓN FÍSICA DE LAS PLANTAS………………............................ 3
NATURALEZA DE LOS PROBLEMAS DE DISTRIBUCIÓN EN PLANTA… 4
 Proyecto de una Planta completamente nueva
 Expansión o traslado a una Planta existente
 Reordenación de una distribución ya existente
 Ajuste menores en distribución ya existente
VENTAJAS U OBJETIVOS DE UNA BUENA DISTRIBUCIÓN EN PLANTA 6
PRINCIPIOS BÁSICOS DE UNA DISTRIBUCIÓN EN PLANTA……………. 7
 Principio de la integración de conjunto
 Principio de la mínima distancia recorrida
 Principio de la circulación o flujo de materiales
 Principio del espacio cúbico
 Principio de la satisfacción y de la seguridad
 Principio de la flexibilidad
TIPOS DE DISTRIBUCIÓN EN PLANTA………………………………………. 9
 Distribución por posición fija
 Distribución en cadena, en línea o por producto
 Distribución por proceso o por función
DATOS BÁSICOS DE ENTRADA PARA LA PLANIFICACIÓN DE LA
DISTRIBUCIÓN DE LA PLANTA………………………………………………... 12
CLIMA ORGANIZACIONAL……………………………………………………… 13
CONCLUSIONES…………………………………………….…………………… 14
BIBLIOGRAFÍA……………………………………………………………………. 15
 INTRODUCCIÓN

Las plantas industriales es un trabajo de gestión que involucra todas las ramas de
la ingeniería, en el que se aplican los códigos de diseño que se basan no solo en la
experiencia sino también en el conocimiento de los expertos y los especialistas, el
cual solo es adquirido a través del tiempo y luego de haber ensayado y comprobado
reiterativamente los diferentes planes.

Es una actividad que implica un trabajo conjunto entre quienes están encargados
directamente de planear todo el proceso ya sea para una Planta nueva ó para la
expansión de una ya existente; para el reordenamiento de una planta ó para hacer
pequeños reajustes, y quienes estarán en contacto directo con el diseño que se
plantee, es decir, los empleados.

En este trabajo se reflejan los procesos, problemáticas, ventajas y pasos para la

correcta distribución de las plantas industriales.

2
 DISTRIBUCIÓN FÍSICA DE LAS PLANTAS

Para algunos autores, la distribución de Planta es "La decisión de distribución en

planta comprende determinar la ubicación de los departamentos, de las estaciones
de trabajo, de las máquinas y de los puntos de almacenamiento de una instalación.
Su objetivo general es disponer de estos elementos de manera que se aseguren un
flujo continuo de trabajo o un patrón especifico de tráfico" o "La distribución en planta
implica la ordenación física de los elementos industriales y comerciales. Esta
ordenación ya practicada o en proyecto, incluye, tanto los espacios necesarios para
el movimiento del material, almacenamiento, trabajadores indirectos y todas las
actividades de servicio".

El diseño o distribución de plantas es de vital importancia ya que por medio de ella

se logra un adecuado orden y manejo de las áreas de trabajo y equipos, con el fin
de minimizar tiempos, espacios y costes.

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 NATURALEZA DE LOS PROBLEMAS DE DISTRIBUCIÓN EN
PLANTA

Estos problemas pueden ser de cuatro clases:

Proyecto de una planta completamente nueva: Aquí se trata de ordenar todos

los medios de producción e instalaciones para que trabajen como conjunto
integrado. El ingeniero de distribución, puede empezar su trabajo desde el mismo
principio. Su distribución determinará el diseño de los nuevos edificios y la
localización de todas las entradas y salidas de los servicios. Pero debe compaginar
su deseo de economías en la producción con el valor de reventa de los edificios,
instalaciones y maquinaria. Este caso de distribución en planta se suele dar
solamente cuando la compañía inicia un nuevo tipo de producción o la fabricación
de un nuevo producto o cuando se expansiona o traslada a una nueva área. Esta
clase de misión raramente es realizada por un solo hombre y generalmente incluye
a varios especialistas además de los ingenieros de distribución. Este es, tal vez, el
menos frecuente de los cuatro tipos de Distribución.

Exposición o traslado a una planta ya existente: En este caso, el trabajo es

también de importancia, pero los edificios y servicios ya están allí limitando la
libertad de, acción del ingeniero de distribución. El problema consiste en adaptar el
producto, los elementos, y el personal de una organización ya existente a una planta
distinta que también ya existe. Este es el momento de abandonar las viejas prácticas
y equipo, y lanzarse a mejorar los métodos.

Reordenación de una Distribución ya existente: Es también una buena ocasión

para adoptar métodos y equipos nuevos y eficientes. El ingeniero debe tratar de
conseguir que su distribución sea un conjunto integrado. También en este caso se
ve limitado por unas dimensiones ya existentes del edificio, por su forma, y por las

4
instalaciones en servicio. El problema consiste en usar el máximo de elementos ya
existentes, compatible con los nuevos planes y métodos. Este problema es
frecuente sobre todo con ocasión de cambios de estilo o de modelo de productos o
con motivo de modernización del equipo de producción.

Ajustes menores en distribuciones ya existentes: Este tipo de problemas se

presenta principalmente, cuando varían las condiciones de operación. He aquí
algunos casos típicos: los ingenieros varían el diseño de ciertas piezas; las ventas
exceden las cuotas previstas por el estudio de mercado; la administración emprende
la fabricación de un producto adicional, pero similar; los ingenieros de proceso,
hallan un método o un tipo de equipo mejor; el control de materiales desea un
transportador (cadena) diferente. Todos ellos significan ajustes en la ordenación de
las áreas de trabajo, del personal y del emplazamiento de los materiales. Estos
ajustes representan los problemas de distribución más frecuentes. En este caso, el
ingeniero de distribución, debe introducir diversas mejoras en una ordenaci6n ya
existente, sin cambiar el plan de distribución de conjunto, y con un mínimo de
costosas interrupciones o ajustes en la instalación. Pero sean de la clase que sean
los problemas de distribución con que se tengan que enfrentar los ingenieros, lo
harán básicamente del mismo modo. Buscaran los mismos objetivos, aun a pesar
de que estos y las consideraciones involucradas pueden ser de muy distinto calibre.

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 VENTAJAS U OBJETIVOS DE UNA BUENA DISTRIBUCIÓN EN
PLANTA

 Minimizar los costes de manipulación de materiales.

 Utilizar el espacio eficientemente.

 Utilizar la mano de obra eficientemente.

 Eliminar los cuellos de botella.

 Facilitar la comunicación y la interacción entre los propios trabajadores, con los

supervisores y con los clientes.

 Reducir la duración del ciclo de fabricación o del tiempo de servicio al cliente.

 Eliminar los movimientos inútiles o redundantes.

 Facilitar la entrada, salida y ubicación de los materiales, productos o personas.

 Incorporar medidas de seguridad.

 Promover las actividades de mantenimiento necesarias.

 Proporcionar un control visual de las operaciones o actividades.

 Proporcionar la flexibilidad necesaria para adaptarse a las condiciones

cambiantes.

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 PRINCIPIOS BÁSICOS DE UNA DISTRIBUCIÓN EN PLANTA

Los principios de distribución en planta según Muther, se han convertido en un

símbolo de optimización de espacios para la industria. Este fue un pensador que vio
la necesidad de establecer una industria que produjera al 100%, eliminando
cualquier desperdicio en todos los sentidos; para Muther implantar una metodología
de distribución era tan importante como la industria en sí. El formuló esto 6
principios:

Principio de la integración de conjunto

En este principio dice que la mejor distribución es aquella que integra a los que
operan, el equipo y/o maquinaria, todas las actividades, así como también cualquier
otro factor involucrado, tratando que resulte un mayor compromiso entre las partes.

No debe de excluirse nada referente a la producción en la industria, debe incluirse

todo lo que comprende el proceso de fabricación de un bien; si excluimos algunas
de estas partes o factores estamos destruyendo el proceso de fabricación.

Principio de la mínima distancia recorrida

La mejor distribución es la que permite que la distancia a recorrer por el material

entre las operaciones sea las más corta posible.

Siempre se debe de tomar en cuenta la distancia que se recorre en cada operación,

y se debe de seleccionar la más corta, cómoda y segura. Es erróneo pensar que las
operaciones no deben de tener un orden.

Principio de la circulación o flujo de materiales

Una de las mejores distribuciones es aquella que ordena las áreas de trabajo de
modo que cada operación o proceso esté en el mismo orden o secuencia en que se

7
tratan, elaboran, o montan los materiales. Como ya se ha dicho, la primera
operación empieza en la integración de material a la industria y termina con el
embalaje del producto.

Principio del espacio cúbico

La economía se obtiene utilizando de un modo efectivo todo el espacio disponible,

tanto en vertical como en horizontal.

Para este método se utiliza la idea de almacenamiento de estantes, lo que quiere

decir que se optimizará el espacio entre horizontal y vertical.

Principio de la satisfacción y de la seguridad

Será siempre más efectiva la distribución que haga el trabajo más satisfactorio y
seguro para los operarios, los materiales y la maquinaria.

Como todo tiene que estar ordenado, estando todo bajo control, el área de
producción debe de estar segura y sin riesgos para que los operarios estén en nivel
de confort, y lleguen a una satisfacción que brinde confianza en la producción de
bienes.

Principio de la flexibilidad

Siempre será más efectiva la distribución que pueda ser ajustada o reordenada con
menos costes o inconvenientes.

Se debe de evaluar la distribución, de modo que esta no produzca costes

innecesarios y que sea muy útil, fluida para la producción, como, por ejemplo, se
debe de evitar gastar en divisiones de paredes costosas y difíciles de destruir,
debido a que los procesos pueden cambiar por muchos motivos.

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 TIPOS DE DISTRIBUCIÓN EN PLANTA

Distribución por posición fija:

La distribución en planta por posición fija es apropiada cuando las características

del producto (peso, forma, volumen, elevado tamaño, etc.) impiden su movilidad, lo
que conlleva localizar el producto en una posición fija de manera que los factores
que se desplazan sean los trabajadores, las herramientas, la maquinaria y los
diversos materiales necesarios para su elaboración, así como los propios clientes
en su caso.

Esto hace que el resultado de la distribución se limite, en la mayoría de las

ocasiones, a la colocación de los diversos materiales y herramientas alrededor del
emplazamiento del proyecto y sobre todo, se centre en la determinación de los
momentos de llegada de estos materiales, así como a la realización de la
programación de las actividades que configuran el proyecto. Así, la distribución de
los materiales, herramientas y equipos de trabajo, suele adoptar una estructura
como la que se recoge en el figura 1 donde en los círculos más alejados del producto
se sitúan los materiales y herramientas menos utilizadas, ubicándose en las
proximidades del producto aquellos materiales empleados de forma más habitual
en su fabricación.

Ventajas de la distribución en planta por posición fija:

• Reducción en el manejo de piezas grandes.

• Elevada flexibilidad dado que permite cambios frecuentes en el diseño y

secuencia de productos así como una demanda intermitente.

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Distribución en cadena, en línea o por producto:

DISTRIBUCIÓN POR PRODUCTO Llamada también distribución de Taller de Flujo.

Es aquella donde se disponen el equipo o los procesos de trabajo de acuerdo con
los pasos progresivos necesarios para la fabricación de un producto. La distribución
en planta por producto es la adoptada cuando la producción está organizada, bien
de forma continua, bien repetitiva, siendo el caso más característico el de las
cadenas de montaje. Por ejemplo: Manufactura de pequeños aparatos eléctricos:
tostadoras, planchas, batidoras; Aparatos mayores: lavadoras, refrigeradoras,
cocinas; Equipo electrónico: computadoras, equipos de discos compactos; y
Automóviles.

Ventajas de la distribución en planta por producto:

• Menores retrasos en la fabricación al seguirse rutas mecánicas directas.

• Tiempo total de fabricación menor, dado que se evitan los retrasos entre
máquinas.

• Menores cantidades de trabajo en curso.

• Menor manipulación de los materiales dado que el recorrido es más corto

porque los puestos de trabajo son adyacentes.

• Estrecha vinculación y coordinación en todo el proceso de fabricación debido

a que el orden de las operaciones viene definido sobre máquinas que se encuentran
contiguas.

• Menor superficie de suelo ocupado por unidad de producto debido a que el

proceso de fabricación está concentrado.

• Los trabajadores realizan un reducido número de tareas especializadas de

forma repetida, requiriendo, por tanto, un escaso grado de cualificación y
supervisión.

• Simplificación de los sistemas de planificación y control de la producción.

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Distribución por proceso o por función:

La distribución en planta por proceso se emplea cuando la producción se organiza

por lotes de productos escasamente estandarizados. El personal y los equipos que
realizan la misma función general se agrupan en una misma área de trabajo, de ahí
que a esta distribución también se la conozca con el nombre de distribución
funcional o distribución por talleres.

En este tipo de distribución se suele utilizar maquinaria genérica poco especializada,

que puede ser rápidamente adaptada para fabricar distintos tipos de productos.

El producto a fabricar realiza un recorrido distinto por la planta en función de las

operaciones que requiera para su elaboración, por lo que se generan diferentes
flujos de materiales entre los distintos talleres, lo que hace indispensable la
adopción de distribuciones flexibles, sobre todo en lo relativo a los equipos utilizados
para el transporte y manejo de los materiales de unos talleres a otros.

Ejemplo de organizaciones que presentan este tipo de distribución son algunas

plantas industriales que se dedican a la elaboración de productos de tamaño
pequeño con procesos de fabricación intermitentes tales como talleres mecánicos,
empresas dedicadas a la fabricación de tejidos, etc.

Ventajas de la distribución en planta por proceso:

• Menor inversión en equipos de trabajo debido a que es menor la duplicidad

de los mismos.

• Elevada flexibilidad dado que a cualquier máquina del mismo tipo que esté
disponible se le puede asignar una tarea. Con ello también las averías que tienen
lugar en los equipos no interrumpen el proceso productivo, ya que basta trasladar
el trabajo a otro equipo, si está disponible, o alterar ligeramente el programa
productivo en el caso de que no haya ninguna máquina ociosa en ese instante.

• Mayor motivación de los trabajadores porque tienen que saber manejar

cualquier tipo de equipo del grupo, así como controlar su propio trabajo, lo que
proporciona mayores incentivos individuales.

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• Mejora el proceso de control.

• Reducidos costes de fabricación. Es posible que los costes de la mano de

obra sean más elevados por unidad cuando la carga sea máxima, pero serán
menores que en los que se incurre en una distribución en planta por producto
cuando la producción sea baja.

DATOS BÁSICOS DE ENTRADA PARA LA PLANIFICACIÓN DE LA

DISTRIBUCIÓN DE LA PLANTA

Antes de planificar la nueva organización de una planta industrial, hay que tomar en
cuenta lo siguiente:

1. EL PRODUCTO o MATERIAL que debe fabricarse, incluyendo variaciones y

características

2. LA CANTIDAD o VOLUMEN de cada variedad de productos o artículos que deben

ser fabricados.

3. EL RECORRIDO o PROCESO, es decir, las operaciones, su secuencia o el orden

en el que se realizan las operaciones.

4. Los SERVICIOS, ACTIVIDADES DE SOPORTE y FUNCIONES que son

necesarios en los diferentes departamentos para que puedan cumplir las mismas
que se les han encomendado.

5. EL TIEMPO o TOMA DE TIEMPOS, cuánto durará el proceso y que tipo de

máquinas lo acelerarán que servicios son necesarios y su situación, ya que de
ellos depende la velocidad a la que el personal se desplace de un punto de trabajo
a otro.

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 CLIMA ORGANIZACIONAL

Clima organizacional es el nombre dado por diversos autores; se basa en el

ambiente generado por las emociones de los miembros de un grupo u organización,
el cual está relacionado con la motivación de los empleados. Se refiere tanto a la
parte física como emocional y mental.

El clima organizacional ha sido conceptualizado a nivel individual y

organizacional.se centra en la planeación organización y control En el nivel
individual se le conoce principalmente como clima psicológico. En el nivel
organizacional generalmente se le conoce como clima organizacional o clima
laboral. Por su parte, el clima organizacional se caracteriza cuando el clima
psicológico, es decir las percepciones de los trabajadores son compartidas entre los
miembros de una organización y existe un acuerdo de dichas percepciones.
Adicionalmente, el clima organizacional tiene un efecto significativo en el
comportamiento de los trabajadores, en su desempeño laboral y en su rendimiento.

El clima psicológico se refiere a las percepciones de los trabajadores del ambiente

de trabajo, captura las representaciones psicológicas significativas hechas por los
trabajadores referentes a la estructura, procesos y eventos que suceden en la
organización.

El concepto se asimila al de dinámica de grupo al analizar las fuerzas internas que

inciden en el ambiente laboral como resistencia al cambio. Fue el sociólogo Kurt
Lewin quien desarrolló un análisis del campo de fuerzas, como modelo con el cual
describía cualquier nivel presente de rendimiento.

Algunos autores consideran al clima organizacional como las percepciones

colectivas e individuales que tienen los trabajadores sobre su organización,
influenciadas por variables psicosociales, laborales y organizacionales, que
repercuten sobre el comportamiento organizacional y la productividad empresarial.

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 CONCLUSIONES

La distribución en planta implica la ordenación física de los elementos industriales y

comerciales. Esta ordenación incluye tanto los espacios necesarios para el
movimiento del material, almacenamiento, trabajadores y todas las actividades.

Es necesario tomar en cuenta ciertos parámetros antes de rediseño o diseño de una

planta industrial, y analizar las ventajas y desventajas del tipo de diseño que se
quiere aplicar.

Es importante recordar que los cambios generados en el diseño de las plantas

pueden afectar al clima organizacional de la empresa positiva o negativamente.

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 BIBLIOGRAFÍA

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