UNIVERSIDAD NORORIENTAL PRIVADA

GRAN MARISCAL DE AYACUHO

FACULTAD DE INGENIERIA
ESCUELA DE INGENIERIA DE MANTENIMIENTO
NÚCLEO EL TIGRE
ESTADO ANZOÁTEGUI

Fracturas, fatiga,
fallas

Profesor: Estudiante:
Julio Gonzalez Daniel Maximiliano C.I 27.592.547
Sección: 01

05/06/2020
 Introducción

La falla de un material puede traer consigo altos costos, en términos económicos, de

producción o incluso vidas humanas, por esta razón hacer un análisis en el que se
pueda establecer porque falló el material es de suma importancia, ya que a partir de
este análisis se pueden identificar los errores que se cometieron en el diseño y/o el
manejo que se le dio a dicho componente. La labor de un analista al efectuar un análisis
de fallo a un material se asemeja en cierta medida al trabajo realizado por un detective
en la escena de un crimen, ya que el análisis busca poder examinar la pieza, su diseño,
fabricación, condiciones de operación, así como también su principal fin, encontrar
cómo y porqué falló.
 Fallas

La palabra falla la usamos con recurrencia en nuestro lenguaje cotidiano con la misión
de referir aquel defecto o falta que presenta algo y que por tanto lo hará menos útil de lo
que era o directamente no funcionará, con lo cual demandará una reparación si es
posible o que se lo deseche porque no puede usarse más.

Fracturas

Las fracturas y grietas son fallas conocidas desde que el ser humano comenzó a
construir y desarrollar productos. Para entender estos fenómenos, hace años que
fueron desarrollados conceptos y parámetros importantes tales como la tasa de
liberación de energía (G) desarrollada por el Ingeniero aeronáutico Griffith, a comienzos
del siglo XX. Sin embargo, sólo después de a 2ª Guerra Mundial se pasó a entender
mejor porque los materiales fallan y como prevenir los fallos. De este modo fue
establecida el área que estudia esos procesos mecánicos, denominandola Mecánica de
la Fractura.

Según Anderson (Anderson, T.L. Fracture Mechanics: Fundamentals and Applications,

3rd. Edition, 1991), se define a la Mecánica de Fractura como una disciplina de
ingeniería que cuantifica las condiciones bajo las cuales un cuerpo cargado puede
fallar, debido al crecimiento de una grieta dominante en este cuerpo.

Fatiga
La fatiga es un proceso de degeneración de un material sometido a cargas cíclicas de
valores por debajo de aquellos que serían capaces de provocar su rotura mediante
tracción.

Corrosión
La corrosión no es más que una reacción química producto de la unión del metal con el
oxígeno, es decir, la corrosión es un deterioro observado en un objeto metálico a causa
de un alto impacto electroquímico de carácter oxidativo y la velocidad degenerativa de
dicho material dependerá de la exposición al agente oxidante, la temperatura
presentada, si se encuentra expuesto a soluciones salinizadas (conjugadas con sal), y
por ultimo de las propiedades químicas que posean estos agentes metálicos; el proceso
de corrosión es totalmente espontaneo y natural, también pueden presentar este
proceso materiales que no sean metálicos.

Oxidación

La oxidación es un fenómeno en el cual un elemento o compuesto se une con el

oxígeno, aunque rigurosamente hablando, la oxidación como tal se refiere al proceso
químico que implica la pérdida de electrones por parte de una molécula, átomo o ion.
Cuando esto ocurre, decimos que la sustancia ha aumentado su estado de oxidación.

Causas de las fallas

Inadecuado control o protección ambiental

Un inadecuado control de las condiciones ambientales, tales como temperatura y
humedad; pueden ocasionar fallos. Se debe tomar en cuenta en qué condiciones se
estará trabajando y en cuales se va a operar el material para saber si va a ser afectado
por condiciones ambientales o no.

Condiciones no previstas de operación

Se dan cuando no se prevé un movimiento en una máquina. Esto es consecuencia de
una mala investigación tanto de diseño como de materiales. Un mal análisis de la
resistencia del material o de los esfuerzos a los que estará sometido es una causa de
las fallas.

Material Inadecuado
Deficiencias en la selección del material: Datos poco exactos del material (ensayo de
tensión, dureza). Empleo de criterios erróneos en la selección del material. Darle mayor
importancia al costo del material que a su calidad.

Errores de Diseño
Deficiencia en el Diseño: Errores al no considerar adecuadamente los efectos de las
entallas. Insuficientes criterios de diseño por no tener la información suficiente sobre los
tipos y magnitudes de las cargas especialmente en piezas complejas ( No se conocen
los esfuerzos a los que están sometidos los elementos). Cambios al diseño sin tener en
cuenta los factores elevadores de los esfuerzos.

Errores de Fabricación
El conocimiento de los materiales y sus propiedades es muy importante para cualquier
persona involucrada en la industria. El propósito del diseño y aplicación de las pruebas
debe ser el control efectivo de los materiales y productos, con el fin de satisfacer un
servicio sin que se presente la falla prematura o un daño. La fuente de la falla puede
ser: Discontinuidad, Material químicamente incorrecto, Material tratado de tal forma que
sus propiedades no son adecuadas.

Torsión: momento sobre el eje longitudinal de un elemento constructivo o prisma

mecánico, como pueden ser ejes.
Impacto: choque o golpe intenso y repentino.

Tipos de Fractura

Fractura súbita: En este tipo de fractura el material presenta un corte limpio, a 90°, sin
aparente deformación plástica, originado por un esfuerzo normal.

Fractura dúctil: Se origina ante esfuerzos cortantes que dejan como evidencia una
deformación plástica observable, produce en los planos de corte la forma copa-cono,
por consiguiente forma un ángulo de 45° respecto a la carga, donde a lo largo de la
superficie inclinada se evidencia una zona de desgarre y en el tope de esta una zona
fibrosa.

Características microscópicas de una fractura.

Si bien al observar una fractura a simple vista se pueden apreciar ciertos rasgos propios
de cada tipo de fractura, también es importante detallar su aspecto microscópico, ya
que de este manera también se aprecian diferencias entre cada tipo de fractura. Una
fractura frágil puede presentar señales de clivaje, también llamadas transgranulares ya
que la fractura se propaga a través de planos específicos del grano, fracturas
intergranulares, en donde la fractura se propaga entre los granos a través del límite de
estos, y también a nivel microscópico se evidencian microvacíos similares a los
agujeros que se ven a simple vista.

Grietas por ciclo de carga o fatiga

Fluencia lenta: Las grietas por fluencia lenta se presentan cuando el elemento se
encuentra a una alta temperatura y además está bajo la acción de esfuerzos a tensión,
lo cual origina que el material sufra especies de desgarros.

Fragilización: Se presenta por la interacción del material con agentes externos

causando una pérdida de resistencia y ductilidad que podrían conllevar a la ruptura del
elemento trabajado. Como ejemplo, en un proceso de carburización de un lote de
engranajes, se podrían presentar pequeñas grietas radiales en el eje del mismo, debido
al aumento de dureza causado por los compuestos químicos usados en este proceso.

Fallas por desgaste.

El uso cotidiano de un material provoca que este mismo tenga fallas en su estructura
debido a fuerzas de rozamiento, de choque y fatiga entre sus elementos y/o su
entorno.
Desgaste abrasivo: Se presenta debido a la fricción generada en el movimiento de dos
elementos, con diferente dureza, de un mecanismo, lo cual produce perdida de material
y ralladuras de los elementos.

Fatiga superficial: Se presenta cuando los elementos que están en contacto presentan
pequeñas imperfecciones, las cuales originan esfuerzos repetitivos que a su vez causan
pequeñas picaduras en el material.

Ludimiento: Es un tipo de desgaste debido a desajustes de dos elementos que se

encuentran en contacto uno con otro y sometidos a presión, produce pérdida del
material y deformación superficial.

Erosión: El desgaste por erosión se presenta cuando un elemento de un mecanismo

está en contacto con un fluido en movimiento, este tipo de desgaste suele ser lento y
produce perdida de material de manera progresiva, el material desgastado puede tener
apariencia pulida si se trata de un fluido líquido o gaseoso, o granular si se trata de flujo
de un sólido abrasivo.

Cavitación: Se presenta en elementos que transportan o contienen un fluido líquido

sometido presión, el cual puede ocasionar burbujas que al explotar desprenden material
oxidado de las paredes del elemento, generando picaduras.

Corrosión galvánica o eletroquímica

Es un proceso por el cual un metal o aleación se degrada de manera más vertiginosa

en comparación a su oxidación convencional. Se puede decir que es una oxidación
acelerada, e incluso, intencionalmente propiciada; como sucede en las pilas o baterías.
Se presenta cuando dos materiales diferentes están en contacto directo en medio de un
mismo medio corrosivo, produciendo una celda galvánica, lo cual acelera la corrosión
de uno de los elementos. La corrosión galvánica es observable especialmente en
ambientes marinos o a orillas de las playas. Las corrientes de aire levantan masas de
vapor de agua, que a su vez, arrastran algunos iones; estos últimos terminan
adhiriéndose a una fina capa de agua o gotas que descansan sobre la superficie
metálica.

Corrosión química
Por corrosión química se entiende la destrucción del metal u otro material por la acción
de gases o líquidos no electrolíticos (gasolina, aceites etc.). Un ejemplo típico de
corrosión química es la oxidación química de metales a altas temperaturas. En la
corrosión química, sobre la superficie del metal se forma una película de óxidos. La
solidez de esta película es diferente para los diferentes metales y aleaciones. En las
aleaciones de hierro con carbono, la película de óxidos es débil, se destruye con
facilidad y la oxidación continua realizándose hacia el interior de la pieza.

En otros metales y aleaciones las películas de óxido son muy resistentes. Por ejemplo,
al oxidarse el aluminio, sobre su superficie se origina una película firme de óxidos que
protege el metal contra la oxidación ulterior.

Gradiente electroquímico
En Biología celular, el gradiente electroquímico hace referencia a las propiedades
eléctricas y químicas de la membrana celular. Un gradiente electroquímico tiene dos
componentes, uno eléctrico y otro químico.

Rendija

Es una abertura larga y estrecha que atraviesa un cuerpo sólido y que deja entrar la
luz y el aire o que existe entre dos cosas que están muy próximaSe presenta corrosión
de manera localizada en juntas o uniones de elementos, en donde hay concentración y
filtración del fluido corrosivo.

Detección de fallas.
Métodos usados en otros campos del saber, como por ejemplo la medicina, son
también usados en la detección de fallas. Para identificar fallas presentes así como
susceptibilidad a estas, se hace uso de en sayos no destructivos y ensayos
destructivos, respectivamente.

Ensayos destructivos.

El fin de estos ensayos es evaluar la tendencia a fallas de ciertas piezas, haciendo uso
de muestras de material idéntico al del elemento que se va a usar, se extraen probetas
del mismo lote de producción y estas son sometidas a procesos que las destruyen y
evalúan en qué punto presentan fallo, es decir, el límite de dicho material antes de
considerarse obsoleto.

Algunos ejemplos de estos ensayos son: ensayo de dureza, prueba de tracción, análisis
metalográfico bajo el microscopio, prueba de doblez, prueba de impacto, ensayo de
fatiga, ensayo de termofluencia, entro otros.

Ensayos no destructivos

Este tipo de ensayos son los más indicados para detectar una falla en un elemento que
va a ser usado, puesto que no requieren de la destrucción del elemento. Algunos
ensayos no destructivos son: las tintas penetrantes, partículas magnéticas, radiografía
industrial, ultrasonido, entre otros. Un desarrollo más completo de este tema se hizo en
el capitulo anterior.

Análisis de fallas.

A causa del servicio que prestan los materiales, estos se ven influenciados bajo
agentes externos (químicos, mecánicos, climatológicos) que acortan la vida de los
mismos y los llevan al fallo. Este análisis no solo se centra en buscar las razones o
antecedentes precursores a este si no también desarrollar procesos de prevención de
fallos e investigación de nuevos materiales que sean menos propensos a la falla, para
prevenir futuros inconvenientes. Con el fin de clasificar la gravedad de las fallas un
grupo de ingenieros desarrollo un método a finales de la década de 1940, llamado
FMEA (failure mode and effects analysis).

Es una técnica usada para catalogar, identificar y eliminar fallas conocidas o fallas
potenciales. Cabe resaltar que para aplicar este sistema se debe contar con un grupo
de personas capacitado y con experiencia en el análisis de fallas de los materiales para
que el análisis sea lo más certero posible. Este equipo determinara el modo de fallo,
evaluara su riesgo y tomara las medidas correctivas necesarias.

Con modo de fallo se hace referencia a como un componente o sistema puede fallar al
tratar de cumplir con su labor, por otro lado la causa de una falla se refiere a los
problemas de diseño que conllevan al fallo y el efecto de un fallo es definido como el
resultado de un modo de fallo en la función del material.

La forma más sencilla de aplicar el FMEA es determinar los riesgos prioritarios de un

modo de falla mediante el RPN (risk priority number), el cual es determinado por:
RPN=O x S x D, donde los factores de riesgo son O, S y D (ocurrencia, severidad de un
falla y habilidad de detectar una falla respectivamente). Un RPN elevado indica mayor
riesgo de falla, por lo tanto fallas con un valor alto de RPN deben ser tratadas con
mayor consideración y atención.

Desgaste

Hace referencia a la perdida de la estructura superficial de un material debido a una

interacción constante y mecánica con una superficie o con un objeto, el roce
permanente entre las dos estructuras permite apreciar la perdida exponencial de un
elemento siendo resultado de la acción ejercida entre ambos cuerpos, sin embargo,
esto se logra única y exclusivamente con una acción mecánica, es decir, un movimiento
constante entre superficies de dos cuerpos, gracias a esto se puede distinguir las
lesiones por desgaste de lesiones producidas por otro factor degenerativo,
observándose los mismos síntomas o resultados.

Protección catódica

La protección catódica (CP) es una técnica para controlar la corrosión galvánica de una
superficie de metal convirtiéndola en el cátodo de una celda electroquímica. El método
más sencillo de aplicar la CP es mediante la conexión del metal a proteger con otro
metal más fácilmente corroible al actuar como ánodo de una celda electroquímica. Los
sistemas de protección catódica son los que se usan más comúnmente para proteger
acero, el agua o de combustible el transporte por tuberías y tanques de
almacenamiento, barcos, o una plataforma petrolífera tanto mar adentro como en tierra
firme.

Recubrimientos Metalicos

El fin más frecuente e importante de los recubrimientos metalicos es el de proteger a

otros metales de la corrosión. Otros usos son: lograr un conjunto de propiedades
diferentes que no están reunidas en un metal solo o fines decorativos.

La mayoría de los metales, expuestos a la acción del ambiente, sufren

transformaciones físicoquímicas que los degradan, reducen su utilidad y llegan a
destruirlos. Los fenómenos que originan estos cambios se agrupan en el concepto de
corrosión, o, con mayor amplitud, en el de deterioro de materiales.Para comprender
mejor la importancia y la actuación de los recubrimientos metalicos conviene clasificar
los metales disponiéndolos en orden decreciente de su tendencia a disolverse, es decir,
de su potencial negativo, obteniéndose así la llamada serie de fuerzas electromotrices.

Inhibidor de corrosión
Un inhibidor de corrosión es un material que fija o cubre la superficie metálica,
proporcionando una película protectora que detiene la reacción corrosiva.
Frecuentemente se utilizan recubrimientos temporales para prevenir la corrosión
durante el almacenamiento y el embarque y entre operaciones de maquinado. Los
recubrimientos inhibidores de corrosión más efectivos, en un tiempo, fueron los
materiales de base aceite o solvente. En años recientes los productos de base agua
han sido desarrollados y están siendo utilizados con gran éxito.

Corrosión atmosférica

La corrosión atmosférica es la suma de procesos parciales de corrosión que tienen

lugar cada vez que se forma la capa de electrolito. La corrosión atmosférica es la
causa más frecuente de la destrucción de los metales y aleaciones. El mecanismo de
corrosión es de naturaleza electroquímica. El electrolito es una capa de humedad sobre
la superficie del metal cuyo espesor varía desde capas muy delgadas (invisibles) hasta
capas que mojan perceptiblemente el metal. La duración del proceso de corrosión
depende sobre todo del tiempo durante el cual la capa de humedad permanece sobre la
superficie metálica.

La corrosión acuosa

Es un fenómeno de naturaleza electroquímica y su característica principal es que

ocurre en presencia de un electrolito, como por ejemplo, agua de mar. Este proceso
generalmente es peligroso, no solo por la pérdida de material, sino también por tratarse
en algunos casos de un ataque localizado que da origen a picaduras de distintas
profundidades sobre el metal. Un caso típico de esta forma de corrosión es el que
sufren los cascos de las embarcaciones, generándose un circuito electroquímico o pila
de corrosión, que trae como consecuencia una pérdida progresiva de espesor en
algunas zonas del metal del casco.
 Corrosión por falta de mantenimiento

Las tubería de acero, así como otros productos fabricados a base de este resistente
metal, necesitan mantenimiento y limpieza frecuente para que puedan conservar su
apariencia original por mucho más tiempo. Además, esto los ayudará a ser menos
propensos a la corrosión y desgaste.

Almacenes en mal estado

Es esencial guardar las tuberías en almacenes en buen estado. Deben estar limpios y
libres de polvo o suciedad. Además, es importante evitar el contacto con otros metales.
De lo contrario, las tuberías podrían generar agentes corrosivos mucho más rápido.

Manipulación inadecuada
Para llevar a cabo la manipulación de las tuberías de acero, es importante utilizar las
herramientas adecuadas y sobre todo, desinfectadas. Durante los procesos de
soldadura, no deben estar presentes ningún tipo de agente contaminador, como azufre,
carbono, zinc, cobre, entre otros.

Elección errónea del acero

Dependiendo de la aplicación y ambiente, se debe elegir el tipo de acero más
adecuado. Esto evitará la pronta corrosión y deterioro del metal.

Condiciones ambientales
La presencia de agentes contaminadores dependerán de las actividades de la ciudad o
lugar en el que se encuentren. La sal marina, lluvia, niebla, combustión, cambios de
temperatura, entre otros factores, generan agentes corrosivos en las tuberías. Sin
embargo, esto se puede evitar con un mantenimiento oportuno y frecuente.
 Conclusión

Las causas del fallo de un material pueden ser muy diversas, todas están ligadas en
cierta medida al error humano, estas se pueden resumir principalmente a siete, fallas
por diseño, por selección inadecuada del material, por un tratamiento térmico
defectuoso, por una manufactura defectuosa del material, por un mecanizado
defectuoso, montaje defectuoso y operación y mantenimiento deficientes. En el
agotamiento por fatiga, los elementos y componentes mecánicos podrán fallar por
rotura prematura bajo la acción de tensiones fluctuantes cuyos valores pueden ser
incluso muy inferiores al límite de fluencia del material.