DIVISIÓN MANTENCIÓN PREDICTIVA E

INSPECCIÓN TÉCNICA

DEPARTAMENTO DE MANTENCIÓN

INSPECCIÓN Y ANÁLISIS DE FALLA BOQUILLA

TW-12317
UNIDAD HIDROCRACKING

G. BARRÍA / O. MIRANDA
TÓPICOS

ANTECEDENTES GENERALES

ANTECEDENTES ESPECIFICOS

INSPECCIÓN

ANALISIS DE FALLA

CONCLUSIONES

ANTECEDENTES GENERALES:

El día 07 de enero de 2009 en turno 00:08 hrs., la unidad de

Hidrocraking se encontraba con una carga de 2500 (m3) y condiciones
normales de operación.

01:00 hrs. del mismo día el operador de terreno después de su revisión

rutinaria informa de una fuga de vapores de HC en línea efluente de
reactores (12-0-1206A08-06A1) hacia entrada de los C-1201, detectando
poro en cordón de soldadura en boquilla de TW-3317.

Producto de lo anterior, se procedió a la detención de la unidad.


ANTECEDENTES ESPECIFICOS:

Se identifica línea matriz como 12”-0-1206A08-Q6A1, piping

correspondiente a la fase de revamping de HCK ejecutada el 2007 por
empresa Echeverría Izquierdo, cuyos datos de diseño son:

 Servicio: Efluente del reactor, Condensables (Gas oil no convertido,

kerosén, diesel y gasolina) y No Condensables (Hidrocarburos
livianos, hidrógeno, amoníaco y ácido sulfhídrico).
 Temperatura: 410 [°C]
 Presión: 98 [kg/cm2g]

Esta línea llega a los intercambiadores C-1201s y en este sector en la

parte superior existe la boquilla del TW-12317 de 1,5” diámetro, cuya
unión soldada superior de niple y flange socketweld corresponde a la N°
30.
 Los datos de fabricación de la unión según dossier de
Echeverría e Izquierdo Montajes corresponden a:

N°
ISC Unión N° Diám Isom. Tipo Sch Mat. Sold. N° VT N°RX Gap
LP
ASTM A-376 409.648-
034 30 1.5” O-1206A08-2 SW 80 JJ 034 003
TP 321/347 012

Notas:
1.- La data de fabricación de la unión es del 28-Marzo-2007.
2.- El informe de inspección visual (VT) es del 28-Marzo-2007, con resultado
bueno (B).
3.- El informe de ensayo de líquidos penetrantes (LP) es del 10-Abril-2007,
con resultado bueno (B).
Desde D-1205

A C-1201 s
 omega

D-1205

INSPECCIÓN

Se realizan las siguientes actividades de inspección

inmediatamente después de notificada la filtración:

Revisión de especificaciones técnicas aplicables

Revisión de dossier de construcción (END-Pruebas)
Inspección visual in-situ
Control Dimensional
END (M. Espesores-LP)
CONCLUSIONES DE LA INSPECCIÓN

De acuerdo a la inspección visual realizada y a la ejecución de ensayo de tintas

penetrantes se comprobó que la filtración se debió efectivamente a un poro
ubicado en la soldadura de filete.

Adicional al poro, se verifican indicaciones y defectos de fabricación no

considerados ni registrados en los respectivos registros y certificados de liberación
en la fabricación:

 Falta de aporte de soldadura y falta de fusión, además de presentar en el

borde zonas con sobreposición de soldadura (overlap)

 No se cumple con el “filete teórico” , denominado así al exceso de

concavidad en la superficie de la soldadura respecto de la “garganta efectiva” . (AWS -
ASME B31.3)

Posterior al retiro de la pieza, se originó una fisura longitudinal en el

sector del poro.
10 mm
 a)

Línea de
concavidad que
muestra el
cordón
inspeccionado

b)

Perfil de filete soldadura aceptable (a) y perfil de filete soldadura bajo en unión inspeccionada (b)

ANALISIS DE FALLA
1.- Realizado por IDIEM (Universidad de Chile), a solicitud del Departamento de
Confiabilidad Operacional

2.- Objetivo: Establecer la (s) causa (s) más probable (s) de falla y su
origen.

3.- Actividades Realizadas:

- Estudio de antecedentes (fabricación, PI)
- Inspección Visual y Control Dimensional
- Ensayos Tintas Penetrantes
- Análisis Macrográfico
- Ensayos de Dureza
- Análisis Químico
- Metalografía
- Análisis de los resultados
INSPECCIÓN VISUAL

Verificación de la
pieza en terreno
(ubicación nominal)

Corte diametral para

verificación GAP
-Se mide 1,9 a 3,1 (mm)
cumple recomendación
ASME B31.3
 ENSAYO TINTAS PENETRANTES

Es factible notar una indicación lineal la cual es interpretada (según lo

presentado en el acercamiento a ésta) como la unión de tres grietas, indicadas
por los segmentos 1, 2 y 3. La ubicación de la grieta 2 es concordante con el
sector de fuga de hidrocarburos indicado por ERA. Cabe notar que éstas
estaban posicionadas en el metal de soldadura.
 ANÁLISIS MACROGRÁFICO

10.5 X

En la macrografía de la figura se presenta el perfil de la unión soldada,

obtenido en el borde derecho de la grieta Nº 2 (según la denominación de la
figura anterior).
En esta imagen es posible observar ciertas no conformidades, según la
norma ASME B 31.3, tales como perfil de soldadura de tamaño menor al
mínimo especificado y falta de fusión en la raíz de la soldadura.
 ANÁLISIS MACROGRÁFICO
overlap

Superficie de fractura superior de las grietas

2 y 3. Es posible notar la formación de una
marca ratchet, debido a la intersección de
ambos planos de fractura.
Además, se pueden observar claras estrías de
fatiga. Cabe notar que la ubicación de la grieta
Nº 2 coincide con la zona de fuga de los fluidos del proceso.
(Ratchet : línea en una superficie resultante de la intersección y conexión de una propagación en fractura por fatiga de
múltiples orígenes)
ENSAYO DE DUREZA

- Se realizó perfil de dureza a una

sección longitudinal del conjunto niple -
flange, la cual fue obtenida,
aproximadamente, a 10 (mm) de la
zona de falla. El ensayo fue
realizado basado en la Norma ASTM
E18 -00

- Se observa que el metal de

soldadura posee una dureza similar
a la de los metales
base.
 ANÁLISIS QUÍMICO :
Las composiciones químicas corresponden a las especificadas para un acero ASTM
A312 TP 321 y de un acero ASTM A182-F321, respectivamente.

ANÁLISIS METALOGRÁFICO:

La metalografía de la figura, corresponde a un corte longitudinal del metal de

soldadura en un sector cercano al de falla. Es posible observar una microestructura
dendrítica, además no se evidencian microgrietas.
 ANÁLISIS DE LOS RESULTADOS

 La documentación suministrada para la ejecución de la unión soldada

(WPS y WPQ) es acorde a los requerimientos impuestos por la norma
ASME B31.3.

 Se observa que la distancia longitudinal existente entre el flange y el

niple (GAP) satisface el requerimiento mínimo presente en la norma ASME
B31.3, para el tipo correspondiente a la unión soldada en estudio.

 Del ensayo de tintas penetrantes, es factible reconocer tres grietas en el

metal de soldadura de la pieza en estudio. De éstas, la grieta Nº2 (según la
denominación otorgada en la figura Nº4) concuerda con la ubicación de la
zona de fuga de vapores reportada.
 ANÁLISIS DE LOS RESULTADOS
 En el análisis macrográfico realizado a una sección longitudinal de la
unión soldada, se observan ciertas no conformidades, tales como:
 falta de fusión en el cordón de raíz (probablemente por la utilización
de una variable esencial de soldadura fuera de rango, como podría ser
el voltaje, amperaje o velocidad de avance) y,
 un tamaño menor al mínimo especificado de la soldadura, en el lado
del niple del filete (cabe notar que la fractura se ubicó en esta zona).

Estas no conformidades generan una mayor concentración de

esfuerzos en la zona de la soldadura, la cual no está considerada en
los aspectos de diseño.

 En la superficie de fractura de la grieta Nº2, se observa origen por fatiga de alto

esfuerzo nominal, a partir de la morfología propia de la soldadura. Esta situación
puede ser atribuida a una mayor concentración de esfuerzos, debido a las no
conformidades presentes en la unión soldada y ciertas características variables
durante la operación (presión de trabajo, vibraciones producidas por la vaina, u
otras) las cuales no producirían fallas en la soldadura si ésta estuviera
correctamente fabricada.
 ANÁLISIS DE LOS RESULTADOS

 Con respecto al material del flange y del niple, su composición química cumple
con los requerimientos de las especificaciones técnicas de fabricación (ASTM
A182- F321) y tanto su dureza, como microestructura son características para este
tipo de aleación.

 De los ensayos realizados al metal de soldadura presente en la unión, se

observa que su composición química es concordante al del depósito de un metal
de aporte ER 347, el cual es el indicado en el WPS y recomendado por la norma
ASTM A182- F321, para la soldadura de estos aceros. Con respecto al porcentaje
de ferrita presente en el metal de soldadura, está en el rango recomendado por el
diagrama de Schaeffler, para obtener soldaduras resistentes al agrietamiento en
caliente de aceros inoxidables auténticos.

CONCLUSIONES
· LA INSPECCIÓN PRELIMINAR ES COINCIDENTE CON LOS ANÁLISIS Y
EVALUACIONES DEL ANÁLISIS DE FALLA POSTERIOR, RESPECTO DE QUE
LA PRINCIPAL CAUSA DE LA FALLA OBEDECE A UNA CONDICIÓN NO
CONFORME ORIGINADA EN SU CONSTRUCCIÓN

En base a los ensayos y análisis efectuados, es posible concluir lo siguiente:

· El origen de la falla se debe a defectos generados durante la fabricación de la

unión soldada, atribuibles a falta de habilidad del soldador o no cumplimiento del
WPS. Por los defectos (falta de fusión en la raíz y tamaño menor al mínimo
especificado), se genera una mayor concentración de esfuerzos (no considerados
en el diseño de la pieza), la cual sumada a ciertas variaciones de las condiciones
de operación, propias del servicio de la línea de efluentes, propician el desarrollo
de una fatiga de alto esfuerzo nominal desde la superficie de la soldadura, la cual
se propagó hasta generar una grieta pasante.

· Se descarta el hecho que los materiales base y material de aporte empleados

sean los causantes de la falla, debido a que corresponden a los especificados en
los procedimientos de fabricación y la norma de referencia.

RECOMENDACIONES
 Instruir a contratistas y al cuerpo de soldadores acerca de la importancia de
cumplir las variables presentes en los WPS´s, y de la responsabilidad que se debe
tener en la realización de cada soldadura.

 Inspeccionar durante la ejecución de las uniones soldadas el cumplimiento de

las variables esenciales de soldadura presentes en cada WPS calificado.

 Al momento de realizar la inspección visual de las uniones soldadas, considerar

los aspectos dimensionales de éstas.

 Con respectos a uniones similares a la fallada, se sugiere la realización de un

plan de ensayos no destructivos, para determinar la existencia de no conformidades
en la soldadura.

 Se recomienda el retiro de la vaina (dada su inutilización) por un flange ciego.

 ENFATIZAR LAS AUDITORIAS TÉCNICAS DE
TERRENO, PREVIENDO, AL MENOS, CONSIDERAR LA
EVALUACIÓN IN-SITU (PUNCH-LIST) DE LOS PUNTOS
MÁS CRÍTICOS Y NO CENTRAR LAS AUDITORIAS
SÓLO EN ASPECTOS DOCUMENTALES.
FIN DE LA PRESENTACIÓN

Consultas, comentarios…

GRACIAS!