Universidad Técnica de Oruro

Facultad Nacional de Ingeniería

Ingeniería Industrial – Ingenieria Metalurgica

PERFIL DE PROYECTO

FACTIBILDAD DE UNA PLANTA DE CONCENTRACION GRAVIMETRICA PARA LA

RECUPERACION DE ESTAÑO CONTENIDO EN LAMAS DE COLAS DE MACHACAMARCA

ELABORADO POR:

Alarcón Marca Víctor Hugo “C”

Villca Lopez Jose Muricio “C”
Zarate Calizaya Joel Milton “C”
Jose Armando Colque Saca p “B”
Ivan Perez “A”

DOCENTE:

Ph D. Ing. Ronald Huanca Lopéz

ASIGNATURA: Preparación y evaluación de proyectos IND – 3216

Oruro - Bolivia
 INDICE
INDICE.....................................................................................................................................................2
1.1. Introducción.....................................................................................................................................3
1.2. Antecedentes...................................................................................................................................3
1.3. Planteamiento Del Problema...........................................................................................................4
1.3.1. Formulación Del Problema............................................................................................................4
1.4. Objetivo General..............................................................................................................................4
1.4.1. Objetivos Específicos.....................................................................................................................4
1.5. Alcances Del Proyecto......................................................................................................................5
1.6. Justificación......................................................................................................................................5
1.6.1. Justificación Técnica......................................................................................................................5
1.6.2. Justificación Económica.................................................................................................................6
1.6.3. Justificación Social.........................................................................................................................6
1.6.4. Justificación Ambiental..................................................................................................................6
1.7. Alcances y limitaciones.....................................................................................................................6
1.7.1. Alcances........................................................................................................................................6
1.7.2. Limitaciones..................................................................................................................................6
1.8. Marco Teórico..................................................................................................................................7
1.8.1. Separación Gravimétrica en Corrientes Longitudinales.................................................................7
1.8.2. Separación por Escurrimiento Laminar.........................................................................................8
1.8.3. Mesas vibratorias..........................................................................................................................8
1.8.4. Espirales helicoidales...................................................................................................................11
1.8.5. Conceptos Fundamentales del Análisis Granulométrico.............................................................15
1.8.6. Técnicas Analíticas.......................................................................................................................17
1.8.7. Técnicas de Tamizado..................................................................................................................17
1.8.8. Presentación de los Datos de Análisis Granulométricos..............................................................20
1.9. Plan De Trabajo..............................................................................................................................25
1.10. Cronograma de Actividades.........................................................................................................26
 Capítulo I

1.1. Introducción

El presente proyecto está referido al área de la minería y metalurgia, nuestro departamento,

específicamente las lamas en las colas en Machacamarca son residuos mineros sulfurosos
donde se encuentran lotes extensos de agregados que contienen en sus lamas partículas
finas de estaño de baja ley (0.5-1 % Sn). La Cooperativa Santa Bárbara, viene desarrollando el
trabajo de separar el metal valioso de las colas de Machacamarca por un método
rudimentario escaso de tecnología apropiada para la misma.

Teniendo una investigación que respalda la posibilidad de recuperar el estaño por medio de
concentración gravimétrica, el paso a seguir es el de realizar el estudio de la factibilidad de
tratamiento de colas de Machacamarca mediante la implementación de una planta de
concentración gravimétrica para la recuperación de Estaño.

1.2. Antecedentes

La minería y metalurgia fueron fundamentales para la economía y el desarrollo de nuestro

país desde varias décadas, nuestro país comprende de 3 factores de la minería, minería
estatal, privada y cooperativista; los cooperativistas van trabajando la materia prima algunos
con conocimiento y tecnología apropiada, pero otras cooperativas vienen desarrollando esta
labor sin ningún cuidado, con métodos empíricos y hasta en situaciones precarias.

El valor de las exportaciones de la industria minera en Bolivia ha sido importante para la

economía del país, y esto se debe principalmente a las excelentes cotizaciones de muchos
metales en el mercado internacional y a los abundantes recursos minerales con que cuenta el
país. En este contexto favorable para la industria minera, se requiere la implementación de
proyectos sostenibles que contribuyan a su desarrollo.

Debido a esto es necesario implantar propuestas y proyectos de factibilidad económica,

técnica y social, para los sectores más necesitados de nuestro país.
1.3. Planteamiento Del Problema

Una buena recuperación del mineral valioso contenido en las colas puede generar altas
ganancias económicas para la cooperativa minera.

En Bolivia hay una inmensa cantidad de relaves o colas olvidados como producto de la
explotación minera, dejando estas colas con contenidos interesantes de minerales valiosos
como el estaño. La cual queremos tratar y rescatar estos minerales de interés económico.

Entonces se pretende disminuir las pérdidas de estaño contenidos en las lamas de las colas
de Machacamarca trabajadas por la Cooperativa Santa Bárbara que actualmente lleva acabo
procesos de recuperación artesanal del estaño con un precario uso de la tecnología.

1.3.1. Formulación Del Problema.

¿Será factible el tratamiento de las lamas de colas de Machacamarca mediante la
Implementación de una Planta de Concentración Gravimétrica para la recuperación de
Estaño que dejará de lado a los procesos de recuperación artesanal para obtener un
concentrado con mayor ley de Sn y así disminuir las pérdidas de estaño provenientes de las
colas de Machacamarca?

1.4. Objetivo General

Disminuir las pérdidas de estaño provenientes de las colas de Machacamarca, para obtener
un mayor concentrado dejando de lado los procesos de recuperación artesanal con la
implementación de una Planta de Concentración Gravimétrica de Estaño.

1.4.1. Objetivos Específicos.

 analizar la situación actual de la Industria del estaño, indicando los factores que
influyen en los precios y su repercusión en la ejecución del proyecto.

 Indicar los aspectos organizacionales, técnicos, financieros y de mercados

relacionados con el proyecto, señalando su influencia sobre la magnitud de los costos
e inversiones que deberán efectuarse si se lleva a cabo el proyecto.

 Determinar el mercado del proyecto.

  Determinar la organización del proyecto, servicios y logística.
 Selección de tecnologías que mejor se adecuen al proyecto.
 Análisis de costo de inversión, operación, cierre, rehabilitación y post-cierre.
 Establecer un estudio del impacto ambiental para el proyecto, del cual existen
normas que regulan la actividad y que son necesarias tenerlas presente al momento
de implementar dicho proyecto.
 Determinar la factibilidad del proyecto en función de costos asociados en la
producción y los costos indirectos CIF.

1.5. Alcances Del Proyecto

Con la presente evaluación de factibilidad de implantación de la planta de concentración

gravimétrica de estaño proveniente de las lamas de colas de Machacamarca, llegaríamos a
minimizar las pérdidas económicas debido al método de concentración empírica que aplica la
cooperativa Santa Bárbara.

1.6. Justificación

Con la implantación de una planta de concentración gravimétrica de estaño en el sector de

trabajo de la cooperativa Santa Bárbara, se obtendrá mayor recuperación de estaño
contenido en las colas de Machacamarca que desechan diariamente.

1.6.1. Justificación Técnica.

El proceso de concentración gravimétrica planteada en el proyecto de la implantación de la
planta facilitara la recuperación de estaño contenidos en las colas provenientes de
Machacamarca, con implementación de equipos gravimétricos, clasificación, y de separación
por medio de la gravedad que serán dimensionados acorde la capacidad de la alimentación
diaria. De esta manera se automatizará y mejorará la recuperación de estaño en
comparación con los métodos artesanales.
 1.6.2. Justificación Económica
Teniendo en cuenta los precios del estaño en el mercado internacional que repercute al
mercado interno se efectuara el estudio de factibilidad económica para la implantación de la
planta de concentración gravimétrica.

Al principio se incurrirá en costos para la compra de los equipos, pero se garantiza que se
logrará recuperar más eficientemente el estaño de las colas lo que repercutirá en un mayor
ingreso para la cooperativa.

1.6.3. Justificación Social

Con la implantación de la planta de contracción gravimétrica de estaño para la cooperativa
Santa Bárbara, existirá la posibilidad de favorecer en lo económico-social a los trabajadores la
localidad de Machacamarca.

1.6.4. Justificación Ambiental

La implantación de la planta de concentración traerá consigo una disminución de efluentes
en las colas para lo cual se considerará contar con un sistema de tratamientos de residuos
para los efluentes generados.

Se evitará la oxidación de las colas tratadas, debido a que estas tienen una cantidad grande
de sulfuros. Y en presencia de agua y aire estos se oxidan generando el drenaje acido de
mina (DAR) lo que ocasiona que se contaminen las aguas subterráneas y aledañas.

1.7. Alcances y limitaciones

1.7.1. Alcances

Con la presente evaluación de factibilidad de implementación de la planta de concentración

gravimétrica de estaño proveniente de las colas de Machacamarca, llegaríamos a
incrementar los ingresos mediante una mejora en la eficiencia de concentración de las colas.

1.7.2. Limitaciones
La estimación de esta demanda se obtendrá a través del Método de Mínimos Cuadrados
Ordinarios que permitirá proyectar a largo plazo la demanda a cinco años (2019-2024).
Con los datos pronosticados a través de la recta de regresión lineal se podrá estimar una tasa
anual de crecimiento de la demanda y permitirá conocer el comportamiento futuro.

Se tendrá datos del LME (London metals Exchange) para la comparación del método de
mínimos cuadrados.

1.8. Marco Teórico

1.8.1. Separación Gravimétrica en Corrientes Longitudinales.

Tradicionalmente desde la Edad Media se recuperaba el Estaño bajo su forma mineral de
Casiterita (único mineral de Sn estable en la Naturaleza) lavando arenas en canaletas como
se hace para la recuperación de Oro debido al elevado peso específico de la casiterita.
Corrientes longitudinales aplicadas a partículas en sedimentación producen junto al
movimiento de caída un movimiento longitudinal. Durante la sedimentación, las partículas
trazan trayectorias diferentes de acuerdo con el tiempo a que quedan expuestas a las
corrientes longitudinales. Las partículas mayores y de mayor peso específico tienen mayor
velocidad de caída, y sedimentan en primer lugar, próximo al punto de la alimentación. Las
partículas menores y más livianas sufren mayor acción de transporte longitudinal, y son
depositadas más lejos. Otras partículas son depositadas de acuerdo con sus velocidades de
caída, que dependen de sus tamaños y pesos específicos. Partículas de tamaños y pesos
específicos diferentes pueden depositarse en el mismo lugar, si obedecen lo señalado
anteriormente.
En la separación por corrientes longitudinales son observados dos tipos de escurrimientos: el
escurrimiento laminar y el escurrimiento en canaletas. Entre los principales equipamientos
en los cuales la concentración se realiza en régimen de escurrimiento laminar, se destacan las
mesas vibratorias, las espirales y los vanners.
Además de estos equipamientos, se puede citar, entre otros, la mesa de Bartles-Mozley, las
mesas de volteo Gec, el Crossbelt Mozley etc.

Esta mesa Bartles-Mozley , se emplea para la concentración de minerales finos (entre 100
micrones a 5 micrones, pudiendo llegar, a 1 micrón) está constituida de 40 superficies planas
superpuestas y espaciadas entre sí, siendo la alimentación distribuida igualmente para cada
plano. En la figura. 1 se muestra la meas de Bartles-Mozley. Por otra parte, la separación
mediante régimen de escurrimiento en canaletas se presenta en canaletas simples, canaletas
estranguladas y cono Reichert.

1.8.2. Separación por Escurrimiento Laminar.

Es la técnica más simple empleada en la concentración gravimétrica de menas de Estaño y
entre los equipos que actualmente se usan figuran las mesas vibrantes y las canaletas
helicoidales.

1.8.3. Mesas vibratorias.

Las mesas vibratorias son equipamientos de concentración que actúan a través de superficies
con movimientos acelerados asimétricos, combinados muchas veces con el principio de
escurrimiento laminar.
En 1885 fue lanzada la mesa de Wifley que vino a constituirse en el principal modelo de mesa
vibratoria. Efectivamente, solamente después de la constatación de su eficiencia el uso de la
mesa fue propagado y surgieron nuevos modelos. En la tabla 4.1 se presentan los diferentes
modelos de mesas Wilfley.
Tabla 1. Modelos de Mesas Wilfley.

Modelo Flujo másico de sólido

(kg/h)
500 5 – 15
800 5 – 30
3000 100 – 800
7000 500 – 2500
8000 200 - 2500

Figura 1. Mesa Wilfley.

La mesa de Wilfley tuvo como principal modificación el cubrimiento parcial del tablero con
“riffles” paralelos al eje longitudinal que posibilitó el tratamiento de la alimentación gruesa y
aumentó su capacidad. Los “riffles” fueron introducidos con las siguientes finalidades: formar
cavidades donde ocurra la formación de lecho y estratificación por acción semejante a la
encontrada en el jig, ocultar las partículas pesadas para la transmisión de las vibraciones e
exponer las partículas grandes y livianas al flujo transversal de agua de lavado después de la
estratificación. La mesa Wilfley dispone de un mecanismo que proporciona un movimiento
de vibración lateral diferenciado en sentido transversal al flujo de pulpa que causa el
desplazamiento de las partículas a lo largo de los “riffles”.
Los “riffles” tienen las siguientes funciones:
1. Retener las partículas pesadas en el fondo.
2. Transmitir efectivamente la acción de estratificación del “deck” a la pulpa.
3. Tornar el flujo turbulento para producir la separación entre las partículas.
Mecanismos de separación de la mesa vibratoria. Los mecanismos de separación que actúan
en la mesa vibratoria pueden ser mejor comprendidos si se consideran separadamente la
región de la mesa con “riffles” y la región lisa. Las partículas minerales alimentadas
transversalmente a los “riflfes”, sufren el efecto del movimiento asimétrico de la mesa,
resultando en un desplazamiento de las partículas para adelante; las pequeñas y pesadas se
desplazan más que las gruesas y livianas. En los espacios entre los “riffles”, las partículas se
estatifican debido a la dilatación causada por el movimiento asimétrico de la mesa y por la
turbulencia de la pulpa a través de los “riffles”, comportándose este lecho entre los “riffles”
como si fuera un Jigs en miniatura– con sedimentación retardada y consolidación intersticial
(improbable la aceleración diferencial) – haciendo que los minerales pesados y pequeños
queden más próximos a la superficie que los grandes y livianos. Las camadas superiores son
arrastradas por sobre los “riffles” por la nueva alimentación y por el flujo de agua de lavado
transversal. Los “riffles” van disminuyendo de altura de modo que, progresivamente, las
partículas finas y pesadas son puestas en contacto con el film de agua de lavado que pasa
sobre los “riffles”. La concentración final tiene lugar en la región lisa de la mesa, donde la
capa de material se presenta más fina. La resultante del movimiento asimétrico en la
dirección de los “riffles” y de la velocidad diferencial en escurrimiento laminar,
perpendicularmente, es el esparcimiento de los minerales.
En relación al revestimiento o “deck” de la mesa, los diferentes materiales impermeables se
han utilizado son: linóleo, goma natural, goma sintética, uretano, metano impregnado de
zircón y fibra de vidrio. La mesa vibratoria se utiliza desde hace varias décadas, siendo un
equipamiento diseminado por todo el mundo para la concentración gravitacional de menas y
carbón. Es considerada de modo general el equipo más eficiente para el tratamiento de
materiales con granulometría fina. Su limitación es la baja capacidad de procesamiento
(menos de 2 ton/h), haciendo que su uso, particularmente con menas de aluviones, se
restrinja a las etapas de limpieza. Es un equipamiento muy utilizado en la limpieza de
concentrado primario o secundario de menas de oro libre y menas aluvionares.

Las variables de diseño de la mesa vibratoria son: forma de la mesa, tipo de material de la
superficie de la mesa, forma y distribución de los “riffles”, profundidad de los “riffles” (altura
de los “riffles”), sistema de aceleración y desaceleración, forma de la alimentación de la
pulpa y distribución del agua de lavado. Por otra parte, las variables operacionales son las
siguientes: inclinación de la mesa, porcentaje de sólidos de la pulpa alimentada, flujo de agua
de lavado, posición de los cortadores de productos, frecuencia de vibración de la mesa y
longitud del desplazamiento de la superficie de la mesa al vibrar.

La capacidad de la mesa depende de la frecuencia, inclinación, cantidad de agua,

características de la mena, densidades de las partículas útiles y de los estériles, forma de las
partículas, granulometría de la alimentación. La capacidad varía de 5 ton/día (materiales
finos) hasta aproximadamente 50 ton/día (materiales gruesos). Los consumos de agua serían
los siguientes: 38-83 L/min (alimentación) y 11-45 L/min (lavado). El consumo de potencia
medio por mesa es de 0,6 HP.
El límite superior del tamaño de partículas minerales tratadas en las mesas vibratorias es de
aproximadamente 2 a 3 mm (para carbón puede llegar hasta 15 mm), mientras que el
tamaño mínimo de las partículas que se pueden concentrar en estos equipamientos es del
orden de 75 micrones. Es necesario señalar que el tamaño mínimo de los materiales que se
pueden tratar en una mesa es función del volumen de agua y del movimiento de la mesa,
siendo esencial que las partículas sedimenten para que puedan ser recogidas en el
concentrado.
El porcentaje de sólidos en la pulpa alimentadas debe ser suficientemente bajo para permitir
la estratificación y dilatación entre los “riffles”. Densidades de pulpa máximas típicas son del
orden de 25 % para las arenas y de 30 % para materiales finos.
Las aplicaciones de las mesas vibratorias se podrían resumir en lo siguiente:
1. Limpieza de carbon fino.
2. Tratamiento de óxidos de estaño (casiterita), tungsteno, tantalio, zirconio, cromo,
minerales industriales y arenas, plomo, cinc.
3. Tratamiento de menas de oro libre y menas aluvionares.
4. Tratamiento de escorias y residuos.

1.8.4. Espirales helicoidales.

El primer tipo de espiral Humphrey fue introducido en 1945. El principio básico se ha
mantenido hasta la actualidad, pero con evoluciones considerables en cuanto al diseño y
técnicas de fabricación. Los materiales de construcción empleados han evolucionado desde
la madera y hierro fundido hasta el poliéster reforzado con fibra de vidrio, pasando por
aleaciones, hormigón, goma, etc.
Actualmente, la mayoría de los fabricantes construyen en poliéster reforzado con fibra de
vidrio, con recubrimientos de poliuretano o goma, y este relativamente sencillo proceso de
fabricación ha sido uno de los motivos del rápido avance en el diseño de estos separadores.
Los mayores avances en el diseño han incidido en el perfil y paso de la espiral. El campo de
aplicación se ha expandido principalmente, debido al desarrollo de espirales en las cuales el
paso y el perfil cambian a lo largo de su longitud.
Las espirales se dividen en dos tipos: espirales de múltiples retiradas y espirales de retiradas
limitadas. La tecnología se está inclinando a la construcción de espirales con menos puntos
de retiradas del concentrado, varias con un único punto en el fondo de la hélice. También el
agua de lavado ha sido reducida e incluso en algunos casos ha sido eliminada.
La espiral consiste de un canal helicoidal cilíndrico con sección transversal semi circular
modificada. En la parte superior existe una caja destinada a recibir la alimentación en forma
de pulpa. A medida que ella se escurre, las partículas más pesadas se encuentran en una faja
a lo largo del lado interno del flujo de la pulpa y son removidas por aberturas localizadas en
la parte más baja de su sección transversal.
En la espiral Humphrey la cosecha del concentrado se realiza a través de dos aberturas para
cada vuelta de la espiral. Estas aberturas están provistas de un dispositivo que permite guiar
los minerales pesados para obtener la separación deseada, a través de una regulación
conveniente. Cada abertura es conectada a un tubo colector central, a través de mangueras
de tal forma que se juntan los materiales recogidos en las diferentes aberturas en un único
producto. En el extremo inferior del canal existe una caja destinada a recoger los minerales
livianos que no son recogidos por las aberturas.
El principio de funcionamiento de la espiral es una combinación de escurrimiento laminar y
acción centrífuga. Una vez en la espiral, los minerales comienzan inmediatamente a
deslizarse de acuerdo a sus tamaños, forma y densidades con diferentes radios de giro
respecto al eje imaginario vertical de la espiral helicoidal. Las partículas de mayor peso
específico se deslizan con menor velocidad y menor radio de giro casi inmediatamente y
entran en contacto con la superficie, estas partículas son aprisionadas por una película de
fluido adherente a la superficie. Esta película se mueve con velocidad mucho menor que el
resto de la corriente fluida que contiene los minerales livianos y pequeños que no se
depositaron. Como resultado, la pulpa se divide en dos partes distintas: la película fluida
conteniendo los minerales predominantemente gruesos y pesados y el resto de la corriente,
conteniendo los minerales pequeños y livianos y casi toda el agua introducida con la pulpa.
La película fluida prácticamente se moverá lentamente para el interior del canal donde será
removida por las aberturas. Al contrario, el resto de la corriente fluida bajo mayor efecto de
la fuerza centrífuga porque se desliza a mayor velocidad, libre de la acción de fricción con la
superficie del canal, desarrolla una velocidad varias veces mayor, siendo lanzada contra la
parte externa del canal, Así, la diferencia de las fuerzas centrífugas, actuando sobre las dos
corrientes, causa una rotación transversal mientras ellas se mueven a través del canal. Esta
rotación de la corriente actúa en el sentido de remover los minerales pesados en dirección a
las aberturas y los minerales livianos para el exterior de la espiral, de tal forma que adquieran
trayectorias diferentes y se separen. En cada abertura donde se recogen los minerales
pesados se adiciona transversalmente a la corriente una cantidad de agua suplementaria que
tiene como finalidad suplir la pulpa de la cantidad de agua que se pierde en las aberturas y
devolver a la corriente fluida las partículas no recogidas, para que sean reclasificadas. Esta
agua recibe el nombre de agua de lavado y auxilia considerablemente el proceso.
La concentración en espirales ocurre rápidamente. Una vez introducida la pulpa,
posteriormente en las dos primeras vueltas se puede retirar un concentrado puro. El material
recogido por las aberturas de las últimas vueltas puede ser retirado separadamente, pasando
en este caso a constituir un producto medio.
La espiral que ha sido largamente utilizada es la espiral Humphrey (introducida en 1945), la
cual es fabricada básicamente en dos modelos: el primero conteniendo 5 vueltas, cuando se
destina a las primeras etapas de concentración de menas de alto peso específico, o de 3
vueltas, para las etapas de purificación de estas mismas menas; el segundo conteniendo 6
vueltas, usada principalmente para la concentración de carbón fino, o menas de bajo peso
específico.
Un modelo conteniendo varias innovaciones fue desarrollado por la Mineral Deposits Limited
de Australia: el concentrador espiral Reichert. Este equipo consiste de una hélice continua de
fibra de vidrio, conteniendo revestimiento de poliuretano y goma en las regiones de mayor
desgaste. Son fabricados diferentes modelos: el modelo convencional, conteniendo una
hélice simple; el modelo doble, conteniendo dos hélices independientes que se enrollan en
torno del mismo eje. El modelo doble presenta las siguientes ventajas: es aproximadamente
5 veces más liviano que los modelos de hierro fundido y ocupan la mitad del espacio ocupado
por los modelos convencionales.

Actualmente, las mejoras en los diseños de las espirales Reichert, junto con la utilización de
nuevos materiales más livianos en su construcción, han permitido montar en una misma
columna, una, dos, tres y hasta cuatro canales entrelazados alrededor de la columna de
soporte del centro, formando lo que se conoce como espirales simples (“single”), gemelas
(“twin”), triples (“triples”), etc. Pueden formarse bancos de espirales con hasta 8 columnas
formando un módulo muy compacto. De este modo, pueden formarse unidades agrupando
hasta 24 o 32 canales con capacidades del orden de 60 ton/h, y ocupando un espacio muy
reducido. La relación capacidad/superficie ocupada es mucho más favorable que para otros
equipos como mesas vibratorias, Jigs, etc. El consumo de agua con el empleo de esas nuevas
espirales se ha reducido considerablemente. Además, y ésta es la mayor innovación y
ventaja, especialmente en cuanto a la flexibilidad de la operación, no poseen tomas de
concentrado, por lo cual los productos obtenidos (concentrado, medios y relaves), son
separados al final del canal mediante una cuchilla ajustable, lo cual simplifica notoriamente el
control y operación del equipo. En la figura 4.7 se muestra un módulo de espirales.
A continuación, se describen las principales características funcionales de las espirales:
1. La capacidad de tratamiento de sólidos varía de 0,5 a 2,5 ton/h, la tasa más utilizada
es 1,5 ton/h. El flujo de pulpa de la alimentación depende de las características de la
mena. Para materiales finos se aconsejan flujos de 50 a 60 L/min; para materiales
medios, 70 a 90 L/min y para materiales gruesos, entorno de 110 L/min.
2. El consumo de agua para cada espiral, incluyendo el agua de lavado, varía de 50 a 110
L/min. Industrialmente, esta agua es normalmente recuperada y recirculada. Debe
señalarse que la nueva generación de espirales no necesita aporte de agua de lavado
(“waterless”), ya que funciona eficientemente sin el uso de esta agua.
3. El porcentaje de sólidos es de 20 a 30%, pulpas que contienen granulometría gruesa
pueden operar con hasta 50% de sólidos. Sin embargo, las espirales más modernas
pueden trabajar con porcentajes de sólidos superiores a los convencionales, 30 a
50%.
4. Los límites granulométricos de los minerales pesados contenidos en la pulpa deben
ser de 8 mallas hasta 200 mallas. El tamaño de los minerales de bajo peso específico
contenido en la pulpa no es crítico, pudiendo variar hasta 4 mallas sin perjudicar el
desempeño. Cuanto más amplio es el rango granulométrico, menor será la eficiencia
del equipo. Por otra parte, debe señalarse que la eficiencia de las espirales disminuye
para granulometrías inferiores a 200 mallas.
5. La diferencia de pesos específicos entre los minerales útiles y los minerales de la
ganga debe ser siempre mayor que 1,0 para que se obtenga una concentración
 satisfactoria. La eficiencia tiende a incrementarse con el aumento de los pesos
específicos de los minerales pesados.
6. La forma o tamaño de las partículas puede influir de tal forma a la concentración que,
en ciertos casos, tratando minerales de pesos específicos muy próximos se puede
alcanzar una buena separación.

1.8.5. Conceptos Fundamentales del Análisis Granulométrico.

El concepto de tamaño de la partícula que, por lo común, tiene forma irregular, es muy
importante. La dimensión de la partícula se determina rigurosamente por una magnitud, el
diámetro, si la misma tiene forma de esfera, o por uno de los lados, si tiene forma de cubo.
En todos los demás casos, el tamaño de las partículas se caracteriza por una magnitud media,
o equivalente. Hay varios métodos para determinar la dimensión de una partícula Por
dimensión de la partícula se opta: valor medio de tres dimensiones (longitud, anchura y
espesor), d1; la longitud del lado de un cubo equivalente según su volumen, d2; el diámetro
equivalente de una esfera cuyo volumen es igual al de la partícula; d3; el diámetro de una
partícula esférica, calculado a partir de la velocidad de sedimentación de la partícula
sometida a estudio, d4 (el denominado diámetro de Stokes); el diámetro de una esfera cuya
superficie equivale a la de la partícula sujeta a estudio, d5; el diámetro de un circulo cuya
área equivale a la proyección de la partícula en el plano, en posición de su máxima
estabilidad, d6; el lado del cuadrado o diámetro del orificio del tamiz, cuya área equivale a la
partícula, correspondiente a sus dos tamaños lineales más pequeños, d7.

Aplicando uno u otro método de análisis granulométrico (de dispersión) de minerales, se

determinan distintas magnitudes que caracterizan el tamaño de la partícula. Por ejemplo, en
el análisis de cribado, d7; en el de sedimentación, d4; en el microscopio, d6 y rara vez d1, d2
y d3; y en la medición de superficies, d5.

Por eso los resultados de los análisis granulométricos, obtenidos por diferentes métodos, son
a menudo incompatibles, mientras que algunos métodos de análisis granulométrico solo
resultan aplicables para las partículas de forma relativamente regular. Antes de elegir el
método de análisis es conveniente observar las partículas al microscopio.
Las características del mineral clasificando las partículas según su tamaño, suelen ser
suficientes para fines prácticos y tecnológicos. También es necesario determinar el contenido
de acompañantes valiosos en las diversas clases de tamaño. Por ello, los métodos de
caracterización granulométrica más admisibles son aquellos métodos con los que se esperan
diversas fracciones de la mena en cantidades suficientes para determinar el contenido de
minerales valiosos.

El medio de dispersión ejerce influencia sobre los resultados del análisis. Algunos minerales
pueden dispersarse en agua u otro líquido, y otros, al contrario, coagulan o floculan. La
concentración de la fase de dispersión no debe pasar de 0.05 -0.1%, a fin de reducir la
probabilidad de choque de las partículas entre sí durante el análisis. Para determinar los
agregados de partículas, es recomendable emplear dispersantes de suspensiones: sales
inorgánicas, ácidos, bases o tensóactivos. En cada caso concreto el dispersante se elige
individualmente. Al elegir de un modo correcto el dispersante, el rendimiento de la clase fina
es máximo. En una serie de casos, cuando es necesario conocer la composición de dispersión,
el análisis se realiza en un medio cuya composición se aproxima máximamente al medio
práctico. La densidad del medio debe ser menor que la de los minerales o la mena.
El análisis granulométrico por tamizado consiste en cernir una muestra a través de un juego
de tamices estandarizados, y en determinar el porcentaje de masa acumulado en cada uno
de estos respecto a la masa de la muestra inicial. Los juegos de tamices estándares se
muestran en la tabla. Lo más común utiliza el juego de tamices estándar elaborado por Tyler,
en el que el tamaño de la malla de la tela metálica anterior se diferencia del tamaño de la
tela metálica posterior en √ 2 = 1,4142 veces.
El tiempo de tamizado de la muestra se elige empíricamente respecto a la muestra sometida
a estudio. El tamizado se considera concluido cuando el aumento del peso del residuo en el
más fino de los tamices, durante el tiempo de tamizado, constituye no más del 5%.

1.8.6. Técnicas Analíticas.

Independientemente de la técnica o el conjunto de técnicas a emplear en el análisis
granulométrico es muy importante la representatividad de la muestra analítica de la muestra
inicial y su cantidad. Es indudable que el muestreo, la manipulación y el procedimiento de la
preparación de la muestra analítica pueden cambiar sus características físicas y, hasta
inclusive, las químicas debido a reacciones topo químicas o mecano química durante el
proceso de trituración y/o pulverización. La dispersión de la muestra analítica en un líquido
apropiado empleando o no ondas ultrasónicas puede reducir la concentración y el tamaño de
los aglomerados. De forma inversa puede ocurrir una aglomeración en suspensiones bien
dispersas, si el método empleado es muy lento o no adecuado para el rango de distribución
de las partículas presentes en la muestra. Un aspecto importante es buscar una buena
correspondencia entre la técnica analítica seleccionada, la metodología del procesamiento de
los datos y el problema a resolver.

1.8.7. Técnicas de Tamizado.

El tamizado se puede definir como la técnica de clasificar partículas de una muestra en
términos de su capacidad o incapacidad que presentan para pasar a través de un orificio de
dimensiones regulares. La técnica consiste en colocar la muestra de polvo en la parte
superior de un juego de tamices, uno debajo del otro con una secuencia de reducción
sucesiva del tamaño del orifico de la malla. El juego de tamices junto con la muestra se agita
y las partículas con las dimensiones adecuadas pasaran a través de las diferentes mallas,
reteniéndose sobre aquellas las partículas que no presenten la capacidad de atravesarlas.
Existen mallas con orificios hasta de 37 µ tejidas comúnmente con finos alambres de bronce.
Es muy difundido el termino mesh para identificar la cantidad de orificios que existen en una
pulgada lineal (25,4 mm).
La relación entre el tamaño del orificio y el diámetro del alambre empleado definen el
número de orificios por pulgada (número de mesh) que se diferencian en cierta medida
acorde a los diferentes estándares existentes: ASTM, USA, UE etc. La calibración del orificio
de la malla se realiza usando un micrómetro óptico. Mallas de orificios uniformes hasta µ se
obtienen por técnicas de electrodeposición o perforaciones con rayos láser en láminas
metálicas. Sin embargo, para caracterizar materiales muy finos se recurre a otras técnicas
como la elutriciacion en corrientes de aire o el análisis por rayos laser
Figura 2 (a) Ejemplo hipotético del incremento del número de partículas por seccionamiento
de un cubo manteniendo la masa constante, (b) desarrollo del incremento del número de
partículas por trituración partiendo de una misma masa; n representa los números en la
escala de las abscisas y el exponente que determina la cantidad de partículas.

La tamización es la técnica más ampliamente usada para clasificar partículas hasta 44 µ. En la

elección de un juego de tamices, el tamaño del orificio de las mallas en mm puede seguir una
n

secuencia según la progresión 2−¿ ¿

2
o 2−n donde n = -2, -1, 0, 1, 2, 3, etc. Tomemos por
n
ejemplo la secuencia 2−¿ ¿ Si el primer tamiz elegido tiene una malla de 1mm, entonces n =
2

0. En el próximo tamiz, la malla debe ser de 0,707 mm (n = 1) y para el tercer tamiz la malla
será de 0,5 mm. (n = 2) y así sucesivamente hasta completar el número deseado de tamices.

El fenómeno de aglomeración se presenta en polvos cuyas partículas tienen tamaños por

debajo de 44 (m, lo que puede introducir errores en el análisis granulométrico. El análisis
granulométrico por vía seca se puede extender hasta tamaños de partículas de 20 (m en
polvos extremadamente secos y mezclados con deshidratante (desecante) de conocido
tamaño de partículas. Un método alterativo es la tamización por vía húmeda de muestras
suspendidas en un líquido adecuado.
Para una misma cantidad de masa el número de partículas se incrementa en el mismo orden
que (tamaño)-3. Por ejemplo, seccionamos una partícula cúbica de masa 1g en cubos de ½ de
la arista (a), entonces tendremos (½)-3 = 8 partículas (figura 1a). Pero si esa misma masa la
trituramos hasta obtener cubos de arista de 15,63 (m (0,01563 mm) entonces el número de
partículas se incrementa a 261892 (figura 1b).
Cuando la muestra a tamizar es muy voluminosa los orificios de la malla pueden ser
bloqueados, resultando una baja eficiencia en el mecanismo de tamización. Existen
modernos equipos de alta frecuencia de vibración mecánica con dispositivos de chorro de
aire que logran una alta eficiencia de tamizado para muestras de partículas pequeñas. La
combinación de equipos de baja vibración mecánica para muestras de partículas gruesas con
los de alta vibración permite realizar un tamizado por vía seca con relativa exactitud y
abarcar un amplio rango de tamaño de partículas si éstas presentan una forma regular o
ligeramente aniso métrica. Las partículas alargadas con características de forma no definida
influyen en la precisión del análisis granulométrico que depende de la relación geométrica de
la forma.
La tamización por vía húmeda con micro mallas más finas que 37 (m requiere de succión para
pasar el líquido y las partículas a través de la malla. Para facilitar la tamización de partícula
finas por vía húmeda se puede colocar los tamices en un recipiente ultrasónico a soplado a
un vibrador mecánico. La tamización por vía húmeda se emplea frecuentemente en las
fracciones muy finas -44 o -37 (m en los análisis granulométricos de la fracción arcillosa de
diferentes materiales.

1.8.8. Presentación de los Datos de Análisis Granulométricos.

Normalmente los datos del análisis granulométrico se presentan en dos formas: tabulada y/o
gráfica. En cualquier método de presentación se requiere la correlación del tamaño de los
granos con su cantidad en unidades de masa (g) o en por ciento de masa (m-%), volumétrica
(V-%) o numérica. Lo más común, en el campo del beneficio de minerales, es la tabulación y/
o representación gráfica del rango de tamaño de las partículas en las fracciones
granulométricas con respecto a la masa inicial.
En el caso de la clasificación por tamización del tamaño de la fracción granulométrica puede
expresarse por el rango entre dos tamices consecutivos ar = (ax - ax-1), que es denominada
como clase granulométrica. La fracción o clase granulométrica que es retenida en el primer
tamiz (abertura de la malla más grande) se denomina > a1 y la que pasa por el último tamiz <
an, entonces si tenemos n tamices obtendremos n+1 fracciones o clases granulométricas.
También el tamaño de las partículas pueden clasificarse por el valor promedio del tamaño de
una clases granulométricas (ap), que no es más que valor promedio de las aberturas de la

mallas entre dos tamices consecutivos Las fracciones o clases que son retenidas
en el primer y que pasa por el último siguen catalogándose como > ar1 y < arn
respectivamente. En la industria química, minera electrónica, etc. Se emplean polvos muy
finos por lo que comúnmente se usa como unidad del tamaño del grano el micrómetro 1 µ=
10-3 mm). Como se recomienda emplear una serie de tamices que la abertura de sus mallas
n

tenga la secuencia exponencial 2−¿ ¿

2
o 2−n muchos autores emplean para representación
gráfica en las abscisas una escala logarítmica de base 2 [(log2(ap) = (3,322log10(ap)], donde
ap puede expresarse tanto en mm como en µ lo cual conlleva a darle un carácter lineal a la
escala de las divisiones de las abscisas, por lo que los datos no se concentran en un rango
muy estrecho de las fracciones más pequeñas como se puede ver en la figura 5b. El signo
positivo o negativo en la escala logarítmica se escoge a conveniencia de acuerdo al rango
escogido del análisis granulométrico.
Tabla 2. Análisis granulométrico Sedimentaciones del BaCO3
Figura 3. Representaciones graficas del análisis granulométrico de la tabla 2 con el eje de las
abscisas en forma logarítmica.
 Tabla 3. Análisis granulométrico

Figura 4. Representación de las curvas sumatorias descendentes, ascendentes y de

frecuencia del análisis sedimentacional del BaCO3.

A partir de las gráficas y de los datos tabulados puede calcularse el tamaño promedio de las
partículas, el tamaño de partícula más frecuente y la mediana de la distribución
granulométrica.
El tamaño promedio de las partículas se calcula mediante la fórmula siguiente:

……………… (1)
Donde ap es tamaño promedio de partículas de una clase granulométrica (i) y (m-%)i es su
concentración en la muestra, n el número de clases granulométricas obtenidas en el análisis
granulométrico.
En la tabla 4 se expone el análisis granulométrico de polvos de BaCO3 obtenido por
precipitación. El tamaño promedio de las partículas de es de 0,270 (m para la muestra
analizada y el tamaño de partícula más frecuente es de 1,01 (m, correspondiente al máximo
de la curva de frecuencia (ver tabla 4 y figura 6).
El tamaño de las partículas que divide la distribución granulométrica en dos parte másicas
iguales (50%) es de 1,28 (m, es decir que representa el punto de equilibrio de la curva de
frecuencia y es también el punto de intersección de las dos curvas acumulativas ascendentes
y descendentes, se denomina mediana.
En resumen, puede decirse que la distribución del tamaño de las partículas en un sistema
granulométrico puede ser analizada usando diversas técnicas diferentes. La técnica
microscópica provee información simultánea acerca de la forma y el tamaño de las partículas
y de la presencia de aglomerados.
El rango potencial del tamaño de las partículas que puede ser analizado es extremadamente
amplio y el tiempo de análisis se ha reducido sustancialmente por el uso de analizadores de
imagen computarizados. La técnica de tamizado es conveniente y ampliamente usada para el
análisis de partículas mayores de 44 µ. Las técnicas basadas en la difracción de láser son muy
rápidas y convenientes y ha llegado a ser muy populares para los rangos de alrededor de 100
hasta 0,4 µ. Las técnicas de sedimentación son versátiles y permiten realizar análisis desde
los 63 hasta 0,1 µ en un solo análisis. El análisis granulométrico basado en la fluctuación de la
luz permite determinar tamaños por debajo de 0,01 µ.
Los principios físicos de cada técnica son la base sobre las cuales el tamaño de las partículas
es definido. Los datos precisos sobre el tamaño de las partículas en una muestra pueden
variar en algo usando diferentes técnicas
Además de tener criterios generales sobre la distribución de las partículas en la muestra es
importante conocer el tamaño promedio de las partículas, el tamaño de las partículas más
abundantes y la mediana, entre otros datos estadísticos posibles de obtener si se encuentra
una función matemática de distribución que describa acertadamente la granulometría de la
muestra.
El contenido de estaño fino contenido en las lamas de las colas de Machacamarca (0.5 - 1
%Sn), sin el tratamiento de este material significa una pérdida de un gran valor económico
diario al desechar el estaño fino no recuperado, cuando podría evitarse empleando
adecuadamente técnicas de concentración gravimétrica.
Una de las variables de trabajo es el tamaño de grano para someterla a pruebas de
concentración en planos inclinados, la relación de tamaño grande (5 pulg - 1 mm) es para
equipos pre concentradores como Jigs, pero tamaño de grano pequeños finos (300 um – 75
um) son para mesas vibrantes o vanners, tamaño de grano ultra finos (14 um – 1 um) se
concentran en equipos de gravedad variable (centrifugas).
Para decidir que equipos son los más adecuados para un determinado material
primeramente se debe conocer la caracterización granulométrica y luego elegir entre los
equipos disponibles aquellos que por sus características de operación y variables de
operación sea el más recomendado

Las variables de operación de los equipos gravimétricos en planos inclinados para el caso de
la mesa vibratoria están en función de; amplitud de golpe, inclinación de la mesa y frecuencia
de revoluciones del cabezal. El vanner tiene como variables de operación la velocidad de
desplazamiento y el ángulo de inclinación de la cinta concentradora.
Dentro de los métodos de adecuación de la velocidad al rango de variables adecuado cuando
el equipo o maquinaria es accionada por un motor eléctrico de mayor velocidad se recurre a
la reducción de velocidad por medios de transmisión mecánicos como ser poleas, engranajes
y cadenas. También se tiene la posibilidad de regular la velocidad por medio de un variador
de frecuencia (equipo electrónico instalado entre la toma de corriente y el motor), este
implemento permite una regulación flexible de la velocidad de rotación del motor para
ajustar la velocidad óptima de trabajo. El presente proyecto de investigación hará uso de
ambas alternativas.
La concentración gravimétrica en planos inclinados depende de las variables de operación de
los equipos, se tiene conocimiento teórico práctico de los rangos de operación sugeridos por
la bibliografía. Tenemos la posibilidad de manipular dichas variables por medio de los ajustes
mecánicos y eléctricos en los equipos a utilizar, se hará las pruebas experimentales contando
con todos los recursos teóricos prácticos para la recuperación de estaño contenidas en las
colas de Machacamarca por concentración gravimétrica en planos inclinados.

1.9. Plan De Trabajo.

Tabla 5. Plan de trabajo

OBJETIVO ACTIVIDAD METODO / TECNICA

MERCADO Estudio de Mercado Documentación
secundaria
TAMAÑO Determinación del tamaño Entrevista
LOCALIZACION Selección del terreno- Entrevista
estudio de suelos
INGENIERIA DEL PROYECTO Selección de tecnologías Documentación
primaria
ORGANIZACIÓN Conformación de equipo Afinidad
INVERCIONES FINANCIERAS Análisis Económico Documentación
Financiero primaria
EVALUACION ANBIENTAL Estudio Socio ambiental Observación

1.10. Cronograma de Actividades

Tabla 6. Cronograma de Actividades

ACTIVIDAD MESES
ESTUDIO DE 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 1 12
FACTIBILIDA 1
D ab ma ju j Ag se oc No di en fe m
ri y n u o p t v ci e b ar
l
Estudio de
Mercado
Determinació
n del tamaño

Selección del
terreno

Trámite legal
y adquisición
del terreno
Estudio de
suelos y
Hidrológico

Estudio de
Análisis
gravimétrico
Selección de
tecnologías

Estudio de
logística y
transporte
Análisis
Económico
Financiero
Estudio Socio
ambiental