Instituto Politecnico

Nacional
Escuela Superior de Ingenieria
Mecanica y Eléctrica Unidad
Azcapotzalco
Introducción:

En el presente trabajo abordaremos lo que son las células de trabajo, los distintos tipos
que existen y las ventajas y desventajas de usar células de trabajo. Es importante
conocer lo que son las células de trabajo ya que estas ayudan a que los procesos de
manufactura dentro de una planta puedan ser realizados de una manera más rápida y
eficiente lo cual nos generara diversas ventajas como veremos a continuación.

¿Qué es una célula de trabajo?

Las células de trabajo son pequeñas unidades autónomas o auto-suficientes que

incluyen varias máquinas u operaciones. Su equipo y su personal estan ordenados en
una compacta de manera secuencial. Las células de trabajo generalmente incluyen de 2
a 10 personas y de 2 a 10 operaciones. Ejecutan todas o la mayoría de las operaciones
necesarias para determinar ya sea un producto o una secuencia mayor de produccion.

¿Qué es la flexibilidad de un sistema de manufactura?

La flexibilidad en las células de fabricación flexible es la facilidad con la que se

introducen modificaciones en los puestos de trabajo para adaptarlos a los cambios en la
demanda, productos o procesos.

¿Qué es una célula flexible?

Un sistema de manufactura flexible, que en ingles se conoce como Flexible

Manufacturing System (FMS), es una celda de maquinado con tecnologia de grupos
altamente automatizada que consiste en un grupo de estaciones de procesamiento, que
generalmente son máquinas herramienta CNC, interconectadas entre sí mediante un
sistema automatizado de manejo y almacenamiento de materiales que a su vez son
controlados por un sistema integrado de computadoras. Un FMS es capaz de procesar
una amplia familia de estilos de partes con similitudes, bajo un programa de control
numérico en diferentes estaciones de trabajo.

¿Qué es la flexibilidad de máquina, de proceso, de producto, de enrutamiento, de

volumen, de expansión, de operación, de producción?
 Flexibilidad de maquinaria: Es el número y la variedad de operaciones que una
maquina puede ejecutar. También puede entenderse como la facilidad de cambio
para procesar un determinado número de partes. Se mide como el tiempo
necesario o requerido para hacer los cambios y pasar de un estado a otro. Estas
transiciones también pueden evaluarse por medio del tiempo perdido de
producción o el desperdicio atribuido a los cambios.
 Flexibilidad de proceso: En estos procesos flexibles en las empresas, la meta es
conseguir optimizar la producción sin incurrir en costes elevados. Hablamos de
iniciativas como producir nuevos productos, reubicar a los trabajadores para
mejorar el rendimiento, automatizar procesos, reasignar el peso de cada artículo
dentro de la fabricación total, reestructurar las líneas de producción o variar el
volumen de fabricación en función de las necesidades del mercado.

 Flexibilidad de producto: Aquí se hace indispensable reconocer tres tipos de

componentes:

1. Flexibilidad en variedad (mezcla, mix). Representa la habilidad del sistema

de manufactura para producir un número determinado de diferentes
productos. Puede ser medida como la relación entre el número de partes
hechas por el sistema en un determinado período y su capacidad de
ejecución.

2. Flexibilidad en nuevos productos o flexibilidad en diseño. Vista como el

número y la variedad de nuevos productos que pueden introducirse en la
producción normal, en función del tiempo y del costo.

3. Flexibilidad en modificación. Medida por el número de cambios en el

diseño de los productos en un determinado período.

 Flexibilidad de enrutamiento:
Definida como la capacidad que tiene una planta para fabricar un producto a
través de varias rutas (centros de trabajo o máquinas) alternas en la misma
 instalación. Existen múltiples actividades asociadas a esta decisión de
flexibilidad, las cuales se pueden agrupar en actividades de diseño y selección
de rutas, convirtiéndolo en un problema táctico, y en control de esas rutas, lo que
lo convierte en un problema operacional.
Los diferentes recursos asociados, tales como máquinas, herramientas y
personas, por lo general, hacen que la implementación de una ruta sea más o
menos costosa. Si los recursos asociados para todas las rutas posibles es el
mismo, entonces la decisión es trivial, ya que todas las rutas se pueden
implementar sin costo adicional. Por el contrario, cuando el costo de estos
recursos es muy alto, sólo una ruta se puede implementar. Entre estos dos
extremos se encuentran todas las posibilidades de la flexibilidad de ruta.

 Flexibilidad de volumen: Esta dimensión representa la habilidad para cambiar el

nivel de salida (incremento o decremento) de un proceso de manufactura,
adaptándose al cambio en las fluctuaciones de demanda agregada. Puede ser
medida por la tasa entre la variación media del volumen de producto y la
capacidad máxima de producción. En esta dimensión el tiempo requerido para el
cambio de nivel es el principal proveedor de los diferentes indicadores, que van
desde el costo de producción hasta la rentabilidad misma del sistema.

 Flexibilidad de expansión: Capacidad de construir un sistema de produccion y

expandirlo según las necesidades, fácil y modularmente. Esta flexibilidad se
puede medir por qué tan grande llegara a ser el FMS. Esta flexibilidad se logra
mediante un layout no especializado, sistemas AGVS, células modulares y
flexibles y la flexibilidad de las rutas.

 Flexibilidad de operación: Habilidad para intercambiar el orden de algunas

operaciones para cada tipo de parte. Esta flexibilidad puede medirse por la no
predeterminación ni de la siguiente operación, ni de la síguete máquina. Se logra
mediante un sistema de decisiones en tiempo real, es decir, según el estado del
sistema.
  Flexibilidad de produccion: Rango de tipos de piezas que el sistema flexible
puede producir: es medida por el grado de tecnologia existente o instalada. Se
logra claramente aumentando el nivel tecnológico, integrando maquinas
versátiles y todas las flexibilidades ya mencionadas.

¿Cuáles son los tipos de células de manufactura?

Célula tipo lineal

Las máquinas y el sistema de manejo de materiales están arreglados en una línea

recta. Las partes se mueven de una estación de trabajo a la otra en una secuencia bien
definida, con trabajo siempre moviéndose en una dirección sin flujo de regreso. Manejo
de materiales: Sistema de transferencia en línea; Sistema de banda transportadora;
Sistema de vehículo guiado por vías.

Célula tipo lazo

Las estaciones de trabajo están organizadas en un lazo que es servido por un sistema
de manejo de partes en la misma forma de trayectoria cerrada. Las partes normalmente
fluyen en una dirección alrededor del lazo con la capacidad de detenerse y ser
transferidos a cualquier estación. Manejo de materiales: Sistema de banda
transportadora; Carros arrastrados en planta.
Célula tipo escalera

Consiste de un lazo con anillos entre secciones recatas del lazo, entre los cuales la
estación de trabajo está localizada. Los anillos incrementan los posibles caminos de ir
de una máquina a la próxima y no requerir sistemas secundarios. Esto reduce la
distancia promedio de viaje entre estaciones y minimiza el congestionamiento del
sistema de manejo de materiales. Manejo de materiales: Sistema de banda
transportadora; Sistema de vehículos guiados automáticamente; Sistema de vehículos
guiados por vías.
Celda de campo abierto

Consiste de múltiples lazos y escaleras; pueden incluir caminos laterales. Este tipo de
layout es normalmente apropiado para procesar grandes cantidades de familias de
partes. El número de máquinas diferentes puede ser una limitante y las partes son
ruteadas a diferentes estaciones de trabajo dependiendo de cuál está disponible
primero. Manejo de materiales: Sistemas de vehículos guiados automáticamente;
Carros arrastrados en planta.

Célula tipo serpentina

Es una celda en línea pero doblada para ocupar menos espacio. Es más compacta que
un arreglo en línea recta. Mejor en comunicación y se mejora el poder “flotar”. Sacrifica
el flujo ideal de una línea recta.
Célula en U

Una célula en forma de U es un tipo especial de célula de producción (isla de

producción). Se usa en la fabricación celular, principalmente en los sistemas de
administración de producción de flujo de una pieza. En una célula en forma de U o línea
U, los bancos de trabajo para la producción individual o pasos de ensamble en ciertas
etapas de producción se acomodan en forma de U. Un sistema de fabricación debe
presentar un alto grado de estandarización, antes de poder implementar la producción
celular.
Célula tipo U invertida

Es una variación del tipo “U” normal, lo que permite es un poco más de almacenaje y el
inventario por ende suele ser mayor.

Célula centrada en robot

Usa uno o más robots industriales como sistema de manejo de material. Estos robots
pueden estar equipados con efectores finales que permiten un mejor manejo de partes.
Manejo de materiales: Robots industriales.
Las células pueden tener muchas variantes y combinaciones de estas formas básicas.
Cuando la carga de trabajo lo requiere y un producto necesita muchas estaciones, sería
mejor unir varias células donde una célula alimenta a la siguiente.

Hay que buscar la mejor configuración que nos asegure el flujo de material a través de
la célula.

Ventajas y desventajas de las células de manufactura

Ventajas Desventajas
Se adapta la produccion a las
Supervisión general
demandas
Permite aplicar Just in time Mayor especialización de operarios
Sera necesario almacenamiento para
Elimina existencias innecesarias
el trabajo en proceso
Impide aislamiento entre operarios
Se reducen colas de produccion
intermitente

Conclusión:

Gracias al trabajo realizado se pudo ver la importancia de la implementación de células

de manufactura. Son claras las ventajas de aplicar este concepto en la industria,
siempre y cuando se tenga claro él porque y el para que de su implementación. Si esto
es asi las células de manufactura nos ofrecen múltiples ventajas que van desde la
reducción de los tiempos de manufactura, de preparación y de espera, hasta la
disminución de los inventarios en productos terminados, igualmente se disminuyen las
necesidades de herramientas y de espacio, y se aumenta la calidad de los productos y
el control que se tiene sobre todas las operaciones.

Si bien es importante tener en cuenta cada una de las ventajas que estos sistemas nos
ofrecen igualmente deben considerarse sus desventajas, valorando en cada caso el
costo de cada una de ellas con respecto a los posibles beneficios a obtener.
El simple hecho de organizar la produccion a partir de celdas no garantiza beneficios ya
que hay múltiples detalles y cuestiones que deben tomarse en cuenta, es por ello que
resulta importante considerar cada una de las variables y realizar un estudio detallado
antes de su implementación.

Referencias:

Groover, M. P. (1997). Fundamentos de Manufactura Moderna. México: Pearson.

B. (2020). Procesos de Manufactura. México: McGraw Hill.

Groover, M. P. (1989) Robótica Industrial. Madrid, España: Mc Graw Hill.