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MANUAL DE PROCESOS
DE REFINACIÓN
DE PETRÓLEO
Tercera edición
MANUAL DE PROCESOS
DE REFINACIÓN
DE PETRÓLEO
Tercera edición
Tomo 2
Robert A. Meyers Editor en jefe
MÉXICO • BOGOTÁ • BUENOS AIRES • CARACAS • GUATEMALA • LISBOA

MADRID • NUEVA YORK • SAN JUAN • SANTIAGO • SAO PAULO
AUCKLAND • LONDRES • MILÁN • MONTREAL • NUEVA DELHI
SAN FRANCISCO • SIDNEY • SINGAPUR • SAN LUIS • TORONTO
Director Custom Publishing: Javier Neyra Bravo
Traducción Revisión técnica

Ingeniero Químico Virgilio González y Pozo Ingeniero Químico Sergio Humberto Cortés Gasea
Ingeniero Industrial José Hernán Pérez Castellanos Doctor Ernesto Mariaca-Domínguez
Licenciado Armando Anthony Robles Hmilowicz Ingeniero Héctor Moreno Díaz
MANUAL DE PROCESOS DE REFINACIÓN DE PETRÓLEO. Tomo 2

Tercera edición
Prohibida la reproducción total o parcial de esta obra,

por cualquier medio, sin autorización escrita del editor.
McGraw-Hill
Interamericana
DERECHOS RESERVADOS © 2008 respecto de la primera edición en español, por
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ISBN-10: 970-10-6658-8
ISBN-13: 978-970-10-6658-4
ISBN-10: 970-10-6770-3 (colección 2 tomos)

ISBN-13: 978-970-10-6770-3
Traducido de la tercera edición en inglés de

Handbook ofPetroleum Refining Processes
de Robert A. Meyers (Editor en jefe)
Copyright © 2004, 1997, 1986 de The McGraw-Hill Companies, Inc.
Todos los derechos reservados
ISBN: 0-07-139109-6 (obra original en inglés)
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P •A • R • T • E • 9
ISOMERIZACIÓN
CAPÍTULO 9.1
PROCESO BENSAT DE UOP
Dana K. Sullivan
UOP LLC Des
Plaines, Illinois
La introducción de gasolina reformulada con límites obligatorios de contenido de benceno ha hecho que
muchos refinadores tomen medidas para reducir el benceno en su gasolina producto. La fuente principal
de benceno en la mayor parte de las refinerías es la reformadora catalítica. El reformado aporta, del 50
al 75 por ciento de benceno en la mezcla de gasolina.
Los dos métodos básicos para reducir benceno implican prefraccionamiento del benceno y sus
precursores antes de la reformación, postfraccionamiento del benceno en el reformado, o una combina-
ción de los dos (figura 9.1.1). La corriente rica en benceno debe tratarse para eliminar el benceno, por
extracción, alquilación, isomerización o saturación (figuras 9.1.2 y 9.1.3).
Si el refinador tiene a su disposición mercado para el benceno, la corriente rica en benceno se puede
enviar a una unidad de extracción, para producir benceno grado petroquímico. La alquilación del ben-
ceno también puede ser una opción atractiva, si hay propileno disponible, como en una refinería con
desintegración catalítica (FCC). Una unidad de isomerización satura el benceno y también aumenta
el octano de la corriente, porque isomeriza las parafinas formando una mezcla de mayor octano. La
saturación en una unidad independiente es una opción simple y de bajo costo.
Alimentación de nafta
Fraccionadora
de nafta
Fraccionadora
de benceno
Reformado libre de benceno.
FIGURA 9.1.1 Fraccionamiento para reducción de benceno.
9.3
9.4 ISOMERIZACIÓN
Mezclado
Isomerización
Alimentación
Fraccionadora
de nafta
Saturación
FIGURA 9.1.2 Opciones de prefraccionamiento.
Isomerización
Saturación
Nafta
Alquilación
Extracción
Fraccionador Benceno
a de
Reformado sin benceno
FIGURA 9.1.3 Opciones de postfraccionamiento.
DESCRIPCIÓN DEL PROCESO
El proceso BenSat de UOP fue desarrollado para tratar alimentaciones C5-C6 y altas concentraciones
de benceno. Como casi todo el benceno se satura a ciclohexano en un lecho catalítico fijo, no se
efectúan reacciones secundarias mensurables. Las condiciones del proceso son moderadas, y sólo se
requiere un ligero exceso de hidrógeno sobre la cantidad estequiométrica. El alto calor de reacción
asociado con la saturación del benceno se administra con cuidado para controlar el aumento de tem-
peratura a través del reactor. El rendimiento de los productos es mayor que 100% de volumen líquido,
dada la expansión volumétrica relacionada con la saturación del benceno y la carencia de pérdidas de
rendimiento, por desintegración de fracciones ligeras.
Marca comercial y/o marca de servicio de UOP.

PROCESO BENSAT DE UOP 9.5
El producto tiene menor octano que la alimentación, como resultado de la conversión de benceno,
que produce alto octano, a ciclohexano, que produce bajo octano. Sin embargo, éste se puede recuperar
si después se procesa el producto de la unidad BenSat en una unidad de isomerización, como la unidad
Penex de UOP (véase el capítulo 9.3).
FLUJO DEL PROCESO

El flujo del proceso BenSat se muestra en la figura 9.1.4. La alimentación líquida se bombea al inter-
cambiador de alimentación-efluente y a un precalentador, que sólo se usa durante el arranque. Una vez
que la unidad está operando, el calor de reacción produce el consumo de vapor necesario para calentar
la alimentación, en el intercambiador alimentación-efluente. El efluente del reactor intercambia calor
con la alimentación fresca, y después se envía a un estabilizador para eliminarle las fracciones lige-
ras.
CATALIZADOR Y QUÍMICA
La saturación de benceno con hidrógeno es práctica común en la industria química, para producir
ciclohexano. Se requieren tres moles de hidrógeno por cada mol de benceno que se satura. La reacción
de saturación es muy exotérmica: el calor de reacción es 1100 Btu por libra de benceno que se satura.
Como el equilibrio entre benceno y ciclohexano está muy influido por la temperatura y la presión,
deben seleccionarse con cuidado las condiciones de reacción.
El proceso BenSat de UOP utiliza un catalizador de metal noble demostrado a escala comercial, que
se ha usado durante muchos años para producir ciclohexano de grado petroquímico. El catalizador es
selectivo, y no tiene reacciones secundarias detectables. Como no hay desintegración, sobre el cataliza-
dor no se forma coque que reduzca la actividad. La contaminación por azufre en la alimentación reduce
la actividad del catalizador, pero el efecto no es permanente. La actividad catalítica se recupera cuando
el azufre se elimina del sistema.
Fracciones
ligeras a gas
Precalentador
(sólo para el arranque)
Intercambiador
alimentación-efluente
Producto
FIGURA 9.1.4 Flujo del proceso BenSat.

9.6 ISOMERIZACIÓN
REQUISITOS DE LA AUMENTACIÓN
Las naftas ligeras de destilación primaria se deben hidrotratar para eliminarles el azufre. Los reforma-
dos ligeros suelen tener muy poco contenido de azufre, por lo que podrá no necesitarse el hidrotrata-
miento. Todas las definas y todos los compuestos aromáticos más pesados, como tolueno, que haya
en la alimentación, también se saturan. La tabla 9.1.1 muestra fuentes típicas de alimentación y sus
composiciones. El hidrógeno de reposición puede ser de cualquier pureza razonable, y suele obtenerse
de una reformadora catalítica.
EXPERIENCIA COMERCIAL
El costo estimado de una planta instalada para reformado ligero, con capacidad de 10,000 barriles por
día (BPD) de alimentación fresca, con 20 por ciento de benceno en volumen en la alimentación, es 5.6
millones de USD.
Los costos de la planta instalada estimados en de límites de batería, construcción en talleres de la
Costa del Golfo de EUA en 2002. El costo de planta estimado consta de materiales y mano de obra,
diseño, ingeniería y honorarios del contratista; indirectos y margen de gastos. No incluye gastos fuera
del sitio como costo del terreno y preparación del mismo, generación de electricidad, subestaciones
eléctricas, tanques fuera del sitio ni terminales marinas. Los costos fuera del sitio varían mucho con el
lugar y la infraestructura existente en el lugar específico. Además, el costo fuera del sitio depende de la
unidad de proceso. En la tabla 9.1.2 se muestra un resumen de los servicios requeridos.
Hay cuatro unidades BenSat en operación. También se utilizan catalizador y tecnología BenSat en
cuatro unidades más Penex-Plus de UOP en operación.
TABLA 9.1.1 Composición típica de alimentaciones, en % de Vol. Líq.
Reformado ligero
Componente Gasolina Primaria Corte ligero Corte intermedio
ParafinasC5 28 29 0
Ñafíenos C5 4 0 0
ParafinasC6 35 34 47
Ñafíenos C6 17 3 3
C7+ 8 16 24
Benceno 8 18 26
Total 100 100 100
Nota: LSR = fracción ligera de destilación primaria.(de light straight run)
TABLA 9.1.2 Servicios

Energía eléctrica, kW 184
Vapor de presión intermedia, kg/h (klb/h) 7400 (16.3)
Condensado,* kg/h (klb/h) 7400 (16.3)
Agua de enfriamiento, m3/h (gal/min) 119.5 (526)
* Cantidad exportada.
CAPÍTULO 9.2
PROCESO BUTAMER DE UOP
Nelson A. Cusher
UOP LLC Des
Plaines, Illinois
INTRODUCCIÓN
Los primeros esfuerzos coronados por el éxito en la investigación y desarrollo de sistemas catalíticos
para isomerizar parafinas normales tuvieron lugar a principios de la década de 1930. El requisito de
disponer de gasolina de aviación con alto octano durante la segunda guerra mundial aceleró la aplica-
ción de las primeras investigaciones sobre isomerización. Los hidrocarburos olefínicos ligeros estaban
disponibles, por el recién desarrollado proceso de desintegración catalítica (FCC) y de otras fuentes,
principalmente de procesos térmicos. Estos hidrocarburos olefínicos se pudieron alquilar con isobutano
(Í'C4) para producir un componente para la formulación de gasolina de alto octano. Sin embargo, el
suministro de isobutano procedente de fuentes de destilación primaria y otros procesos de refinería era
insuficiente, y hubo que buscar una nueva fuente de abastecimiento. El isobutano producido a partir del
proceso de isomerización de parafinas normales llenó esas necesidades.
La primera unidad comercial de isomerización de butano comenzó a operar a finales de 1941. Al
terminar la guerra, había 38 plantas en operación en Estados Unidos y 5 en países aliados, con una
capacidad total aproximada de 50,000 barriles por día (BPD). En Estados Unidos se usaban cinco pro-
cesos principales de isomerización, que incluían uno desarrollado por UOP. Todos se basaban en las
reacciones de Friedel-Crafts, y utilizaban cloruro de aluminio en alguna de sus formas.
Las unidades llenaron las necesidades de los tiempos de guerra. Sin embargo, a pesar de muchas
mejoras, la operación de las unidades siguió siendo difícil y costosa. Las velocidades de corrosión eran
excesivas, el taponamiento de los lechos catalíticos y los equipos era común, y el consumo de catali-
zadores era alto. Las unidades se caracterizaban por el alto costo de mantenimiento y de operación, y
baja eficiencia en línea.
La introducción del proceso Platforming de UOP en 1949 y la difusión rápida de la reformación
catalítica y de sus catalizadores bifuncionales, en la década de 1950, sirvieron para dirigir la atención
hacia el desarrollo de catalizadores similares para la isomerización de parafinas. El término bifuncional
se refiere a los componentes para hidrogenación y de acidez controlada de un catalizador. Se sabía
que la isomerización era una de las varias reacciones que sucedían durante la reformación catalítica,
por lo que un paso natural fue aislar esta reacción para usarla con alimentaciones que no necesitaran
cualquiera de las demás reacciones.
Aunque los primeros de estos catalizadores funcionales duales eliminaron muchas de las limitacio-
nes de los sistemas catalíticos con cloruro de aluminio, de tiempos de guerra, necesitaban temperaturas
9.7
9.8 ISOMERIZACIÓN
de operación relativamente altas. A esas temperaturas, el equilibrio desfavorable limitaba la conversión

por paso. Se hicieron más investigaciones, y en 1959 UOP puso a disposición de la industria un proceso
de isomerización de butano, el proceso Butamer, que usaba un catalizador de hidroisomerización muy
activo y de baja temperatura, capaz de lograr la conversión de butano a valores de temperatura equiva-
lentes a los de los sistemas de Friedel-Crafts de tiempos de guerra, sin la correspondiente corrosión o
formación de lodos. La aceptación del proceso de UOP por la industria fue rápida, y a fines de 1959 se
puso en funcionamiento la primera unidad Butamer, pionera comercial para isomerización de butano
en utilizar un sistema catalítico de baja temperatura y funcional dual, en la Costa Occidental de Estados
Unidos.

El proceso Butamer se efectúa en fase vapor y se activa con la inyección de trazos de cloruro orgánico.
La reacción se efectúa en presencia de una cantidad pequeña de hidrógeno, que reprime la polimeri-
zación de las olefinas que se forman como compuestos intermedios en la reacción de isomerización.
Aun cuando el cloruro se convierte en HCL, se utiliza con éxito la construcción en acero al carbón, por
el ambiente seco. En el proceso se emplea un catalizador selectivo de gran actividad que favorece la
conversión que se desea, de butano normal (nC4) en isobutano, a baja temperatura y en consecuencia a
condiciones favorables de equilibrio.
Independiente del contenido de ¿C4 en la alimentación, la fracción de butano que sale de la uni-
dad contiene aproximadamente 60 por ciento en volumen de /C4. En consecuencia, para obtener una
eficiencia óptima de la planta, se debe cargar un corte de butano que contenga el máximo contenido
de nC4.
La reacción catalítica es muy selectiva y eficiente, y da como resultado un mínimo de hidrodesin-
tegración que forme fracciones ligeras, y también mínima formación de coproducto pesado. El rendi-
miento volumétrico de ¡C4 producto, con base en la alimentación de nC4, se aproxima a un poco más
del 100 por ciento.
QUÍMICA DEL PROCESO

La isomerización con catalizadores bifuncionales funciona a través de una olefina intermedia. La for-
mación de este compuesto intermedio es catalizada por el componente metálico, que para esta descrip-
ción supondremos que es platino:
CH3 - CH2 - CH2 - CH3 CH3 % - CH2 - CH = CH2 + H2 (9.2.1)
Naturalmente, esta reacción es reversible, y como esos catalizadores se usan bajo una apreciable presión
de hidrógeno, el equilibrio está desplazado hacia la izquierda. Sin embargo, la función acida (H+A~)
del catalizador consume la olefina para formar un ion carbenio, permitiendo con ello la formación de
más olefina, a pesar del equilibrio desfavorable:
Continua la izomerización:
PROCESO BUTAMER DE UOP 9.9
Se forma la isoolefina por el análogo inverso de la reacción (9.2.2):
Por último, por hidrogenación se forma la isoparafina:
VARIABLES DEL PROCESO

El grado de isomerización que se presenta en el proceso Butamer está influido por las siguientes varia-
bles del proceso.
Temperatura en el reactor
La temperatura en el reactor es el principal control del proceso en la unidad Butamer. Un aumento de

temperatura aumenta el contenido de ¿C4 del producto, en dirección a su valor de equilibrio y aumenta
un poco la desintegración de la alimentación para formar propano y compuestos más ligeros.
Espacio velocidad hora líquido (SVHL)
Un aumento de SVHL tiende a disminuir el ¿C4 en el producto a una temperatura constante y con las
demás condiciones iguales.
Relación de hidrógeno a hidrocarburo (H2/HC)
La conversión de nC4 en /C4 aumenta reduciendo la relación IL/HC; sin embargo, el efecto del hidrógeno
es un poco mayor que en el intervalo normal de operación. Se obtienen apreciables ahorros de capital
cuando la relación H2/HC es suficientemente baja como para eliminar el compresor de recirculación
de hidrógeno y el separador del producto. El diseño normal (y patentado) de UOP indica una relación
H2/HC igual a 0.03 molar, y permite operar con hidrógeno de una sola pasada (sin recirculación).
Presión
La presión no tiene efecto sobre el equilibrio, y sólo una pequeña influencia sobre la conversión de
butano normal en isobutano.
CONTAMINANTES DEL PROCESO

El agua envenena al catalizador Butamer. Se usa un sistema de secado simple, pero efectivo, con mallas
moleculares, en la alimentación de hidrocarburos y gas a la unidad. El azufre es un veneno temporal
9.10 ISOMERIZACIÓN
que inhibe la actividad catalítica. El efecto del azufre que entra al sistema de reacción es disminuir la
conversión por paso, de butano normal a isobutano.
El catalizador Butamer expuesto al azufre se recupera en esencia hasta su actividad original cuando
se elimina el azufre en la alimentación. También, el efecto del azufre en el sistema Butamer es mínimo,
porque las mallas moleculares de los secadores para la alimentación también son capaces de eliminar
este material en forma económica de las fracciones típicas de butano. Si se utilizara una alimentación
con contenido de azufre relativamente alto, el grueso de ese contenido sería azufre de mercaptanos,
que se elimina con facilidad con una extracción cáustica simple, como por ejemplo con el proceso
Merox de UOP. El azufre residual que permanece después de la extracción sería eliminado entonces
con el sistema de secado de la alimentación, con mallas moleculares. Otro veneno de catalizador es el
fluoruro, que también degrada las mallas moleculares que se usan para el secado. Las alimentaciones
al proceso Butamer derivadas de una unidad de alquilación con HF contienen esos fluoruros, que se
eliminan pasándolos por un lecho caliente de alúmina.
Con un diseño adecuado de las instalaciones sencillas de pre-tratamiento de la alimentación se pue-
den controlar con eficacia los contaminantes, y se reduce el consumo de catalizador.
REACTORES DE ISOMERIZACIÓN
Una característica del proceso Butamer es que el catalizador comienza a desactivarse en la entrada del
primer reactor, y avanza lentamente en forma de un frente definido, bajando por el lecho. El efecto
adverso que esa desactivación puede tener sobre la eficiencia en línea de la unidad se evita instalando
dos reactores en serie. Cada reactor contiene el 50 por ciento del catalizador total requerido. Las
tuberías y las válvulas se controlan para permitir el aislamiento del reactor que contiene el cataliza-
dor agotado, mientras que el segundo reactor permanece en operación. Después de haber sustituido
el catalizador agotado, se invierten las posiciones de los dos reactores en el procesamiento. Durante el
corto tiempo que el reactor está fuera de funcionamiento para reponer catalizador, el segundo reactor
es totalmente capaz de mantener la operación continua con la capacidad, rendimiento y conversión de
diseño. Así, la longitud de la corrida sólo depende del paro programado para inspección y manteni-
miento normales.
Además de las ventajas debidas al aumento la eficiencia en línea, un sistema de dos reactores reduce
el consumo de catalizador. Los catalizadores se dimensionan para cuando se haya agotado un 75 por
ciento del lecho catalítico y, la isomerización baje hasta un valor inaceptable, se debe reponer algo del
catalizador. En una unidad con un reactor se desecha el 25 por ciento de la carga original de catalizador,
aunque todavía se encuentre activo, cuando el reactor está fuera de operación. En un sistema con dos
reactores no se necesita desechar catalizador activo, porque se repone el 50 por ciento cuando el catali-
zador del primer reactor se ha agotado. De este modo, la utilización del catalizador es 100 por ciento.
La elección de un sistema con uno o dos reactores depende del caso en particular, y se debe hacer
evaluando las ventajas de una operación en esencia continua, y mayor utilización del catalizador, contra
el costo algo mayor de una instalación con dos reactores. Ambos sistemas tienen viabilidad comercial,
y hay en operación plantas Butamer de ambos tipos.
DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO
El esquema general de flujo del sistema Butamer depende de la aplicación específica. Las corrientes
de alimentación con un 30% o más de ¿C4 se enriquecen en nC4, cargando la alimentación total a una
columna desisobutanadora. La alimentación rica en nC4 se carga directamente a la sección del reactor.

PROCESO BUTAMER DE UOP 9.11
FIGURA 9.2.1 Proceso Butamer de UOP.
En la figura 9.2.1 se muestra un diagrama de flujo simplificado. Un concentrado en nC4, recuperado

como corte de un desbutanizador, se envía a la sección del reactor, donde se combina con hidrógeno
de reposición, se calienta y se carga al reactor Butamer. El efluente del reactor se enfría y se envía a
un estabilizador, para eliminar la pequeña cantidad de gas ligero coproducto. No se requiere un com-
presor de recirculación de gas, ni un separador de producto, porque sólo se usa un pequeño exceso
de hidrógeno respecto al que se requiere en la reacción de conversión. Los fondos del estabilizador
se regresan al desisobutanador, donde todo iC4 presente en la alimentación total, o producido en el
reactor de isomerización, se recupera como vapor. El sistema se purga de pentano e hidrocarburos más
pesados, que pueden estar presentes en la alimentación, retirando una pequeña sangría de los fondos
del desisobutanador.
También el proceso Butamer se puede incorporar en el diseño de nuevas plantas de alquilación, o
en otras que estén funcionando. Para esta clase de aplicación, se pueden aprovechar las posibilidades
inherentes en las instalaciones de fraccionamiento de /C4 en la unidad de alquilación para preparar
una alimentación adecuada al proceso Butamer, con alto contenido de nC4, y para recuperar el nC4 no
convertido y recircularlo.
El principal uso del proceso Butamer ha sido la producción de /C4 para la conversión de olefinas de
refinería C3 y C4 en alquilado de alto octano. Una demanda más reciente de ¿C4 se ha desarrollado con la
producción de metil-terbutil-éter (MTBE), que es un componente de formulación para gasolina de alto
octano, especialmente útil en las gasolinas reformuladas. El Isobutano se deshidrogena a isobuti-leno,
y se transforma entonces a MTBE. Los butenos no convertidos y el nC4 se recirculan lo que sea
necesario para alcanzar una conversión esencialmente de 100 por ciento de los butanos alimentados
en MTBE.
Hasta la fecha se han puesto en funcionamiento más de 80 unidades Butamer de UOP, y otras 5 están en
diseño o en construcción. Las capacidades de producción diseñadas van desde 800 hasta más de 30,000
BPSD (barriles por corriente día).
Los rendimientos, inversiones y costos de operación típicos se muestran en las tablas 9.2.1, 9.2.2 y
9.2.3.
9.1 2 ISOMERIZACIÓN
TABLA 9.2.1 Rendimientos estimados*
TM/A m3/h BPD PCN/día % en peso sobre alimentación

Alimentación
Propano 978 37 0.85
Isobutano 29,325 996 25.50
n-Butano 82,282 2693 71.55
Isopentano 1,805 56 1.57
n-Pentano 610 18 0.53
Total 115,000 3800 100.00
Hidrógeno químico (H2 100% puro) 65.6 55,600 0.04
Productos
Isobutano:
Propano 978 37 0.85
Isobutano 104,190 3540 90.60
n-Butano 3,922 128 3.41
Total 109,089 3705 94.86
Fracción pesada, subproducto:
Isobutano 69 2 0.06
n-Butano 2,702 89 2.35
Isopentano 1,058 32 0.92
n-Pentano 978 30 0.85
Total 4,807 153 4.18
Gas ligero:
Metano 252 39,300 0.22
Etano 357 29,800 0.31
Propano 541 31,300 0.47
Total 1,150 100,400 1.00
Base: tipo de alimentación: butano de campo. Demanda de hidrógeno: no incluye el disuelto en el líquido del separador. Pureza del
isobutano: 96.5% en Vol.
Nota: TM/A = toneladas métricas por año; BPD = barriles por día; PCN = pies cúbicos normales.
TABLA 9.2.2 Inversión requerida para la unidad Butamer con columna

desisobutanadora*
USD
Materiales y mano de obra 10,400,000
Diseño, ingeniería y honorarios de contratistas 4,500,000
Costo instalado estimado 14,900,000
Margen para catalizador, reactivos y metal noble en el catalizador
280,000
* Base: alimentación: 115,000 TM/A (3,800 BPD). Construcción en la Costa del Golfo,
con normas de UOP, sin costos fuera del sitio, tercer trimestre de 2001. El margen para
catalizador y reactivos refleja los precios actuales LAB punto de manufactura.
PROCESO BUTAMER DE UOP 9.1 3
TABLA 9.2.3 Consumos estimados en operación*
Servicio Unidad USD

Desisobutanador Butamer por día
Electricidad, kW 200 300 600
Vapor de presión intermedia:
a 14.1 kg/cm2, miles de kg/h 5.0
A 200 lb/pulg2 Manom, miles de lb/h 11.1 936
Vapor de baja presión:
A 3.5 kg/cm2, miles de kg/h 16.3
A 50 lb/pulg2 Manom., miles de lb/h 35.9 2153
Agua de enfriamiento, m% (gal/min) 35(155) 89(390) 77
Total 3766
Consumo de catalizador y reactivos,
USD por día 523 523
Margen para mano de obra/turno:
Operador 0.50
Ayudante 0.50
*Base: capacidad de alimentación 115,000 TM/A (3800 BPSD). Base de costo de servicios: energía
eléctrica $0.05/kWh, vapor de presión inteimedia: 3.50 USD/1000 Ib; vapor de baja presión: 2.50
USD/1000 Ib. Margen para mantenimiento: 3% del costo montado.
CAPÍTULO 9.3
PROCESO PEMEX DE UOP
Nelson A. Cusher
UOP LLC Des
Plaines, Illinois
INTRODUCCIÓN
Un componente de las mezclas de gasolina en refinerías, que con frecuencia ofrece la mejor oportuni-
dad para acrecentar la calidad, es la fracción de pentano-hexano, o nafta ligera de destilación primaria
(NLP). La NLP se caracteriza por bajo octano, de ordinario entre 60 y 70 octanos de investigación
(NOI). Históricamente esta fracción, que forma un 10 por ciento del material típico para gasolina en
Estados Unidos, y con frecuencia mayor porcentaje en Europa, se ha mezclado en forma directa a la
gasolina sin más procesamiento, excepto quizá por el tratamiento de eliminación de mercaptanos. El
bajo octano se podía aumentar en unos 16 a 18 octanos debido a su excelente susceptibilidad al TEP.
El bajo octano colocó los productos C5-C6 de la destilación primaria en la mezcla con gasolina que
ayudaba aún más al agregarle plomo, y menos por procesamiento.
A medida que la industria petrolera derivó hacia la venta de combustibles para motor con concen-
tración cero de plomo, se volvió cada vez más difícil adaptar la nafta ligera de destilación primaria a la
mezcla de gasolina. La conversión de estas parafinas C5 y C6 a isómeros ramificados correspondientes,
para aumentar su NOI, fue vista como un paso lógico y necesario. Una opción que UOP* ofrece para
lograr este mejoramiento es el proceso Penex, que usa un catalizador de hidroisomerización muy
activo a baja temperatura. Lafiabilidad de este catalizador se ha demostrado comercialmente desde
1959, en la isomerización de butano (proceso Butamer de UOP), y desde 1969 en la isomerización
de naftas C5-C6.
Como resultado de la legislación en Estados Unidos para la gasolina reformulada, para reducir el
benceno durante la década de 1990, se está usando una variante del proceso Penex de UOP para saturar
todo el benceno en la fracción de naftra ligera de destilación primaria, y aumentar el octano de esta
fracción de gasolina.

En forma específica, se diseñó el proceso Penex de UOP para la isomerización catalítica de pentanos,
hexanos y sus mezclas. Las reacciones se efectúan en presencia de hidrógeno sobre un lecho fijo de
catalizador y a las condiciones de operación que favorecen la isomerización y reducen la hidrodesin-
* Marca comercial y/o marca de servicio de UOP.

9.15
9.16 ISOMERIZACIÓN
tegración. Las condiciones de operación no son severas, lo que se refleja en los requisitos de presión
moderada de operación, baja temperatura y baja presión parcial de hidrógeno.
En el caso ideal, este catalizador de isomerización convertiría todas las parafinas de la alimentación
en estructuras ramificadas de alto octano: el pentano normal (nC5) en isopentano (/C5), y el hexano
normal (nC6) en 2, 3-dimetilbutano. La reacción está controlada por un equilibrio termodinámico que
se favorece más a baja temperatura.
La tabla 9.3.1 muestra la composición típica de carga y producto en una unidad Penex para C5-Cfi.
La composición de la fracción C6 y C6 es muy cercana al equilibrio, a la temperatura de operación.
Con parafinas C5, se efectúa una interconversión entre pentano normal e isopentano. La isomeriza-
ción de las parafinas C6 es más compleja. Como la formación de 2- y 3-dimetilpentano y 2,3-dimetilbu-
tano se limita por el equilibrio, la reacción consiste principalmente en la conversión de hexano normal
en 2,2-dimetilbutano. Todo el benceno en la alimentación se hidrogena a ciclohexano, y se establece
un equilibrio termodinámico entre metilciclopentano y ciclohexano. El octano se incrementa en 14
unidades.

Como se ve en la figura 9.3.1, la alimentación de nafta ligera se carga a uno de los dos recipientes
secadores. Estos recipientes están llenos con mallas moleculares, que eliminan el agua y protegen el
catalizador. Después de mezclar la alimentación con hidrógeno de reposición, el calor de la alimenta-
ción se intercambia con el del efluente del reactor. A continuación entra a un calentador de carga, antes
de entrar a los reactores. En el caso normal hay dos reactores operando en serie.
El efluente del reactor se enfría antes de entrar al estabilizador de producto. En los nuevos diseños
Penex se han eliminado tanto el compresor de gas de recirculación como el separador de productos.
Sólo se usa un ligero exceso de hidrógeno respecto del consumo químico. El hidrógeno de reposición,
que puede ser de cualquier pureza razonable, viene de una reformadora catalítica. Los vapores des-
tilados en el estabilizador se lavan con sosa, para eliminar el HC1 que se formó del cloruro orgánico
agregado a la alimentación del reactor para mantener la actividad del catalizador. Después del lavado, el
gas evaporado se usa como combustible. El producto líquido, estabilizado e isomerizado de los fondos
de la columna, pasa a formulación de gasolinas.
Una alternativa es que se pueden separar los fondos del estabilizador en componentes de parafinas
normales e isoparafinas, por fraccionamiento o separación con mallas moleculares, o por una combina-
TABLA 9.3.1 Composición típica de carga C5 -C6 y de producto, proceso Penex
Porcentaje del total Carga Productot

Parafinas C5, % en peso: 47.5
Isopentano 42.0 77.0
n-C5 58.0 23.0
Parafinas C6, % en peso 45.2
2,2-dimetilbutano 0.9 31.6
2,3-dimetilbutano 5.0 10.4
Metilpentanos 48.2 46.9
n-C6 45.9 11.1
C6 cíclico, % en peso 7.3
Metilciclopentano 57.0 52.0
Ciclohexano 17.0 48.0
Benceno 26.0 0
Octanos sin plomo:
Investigación 70.1 83.8
Motor 66.8 81.1
PROCESO PENEX DE UOP 9.17
FIGURA 93.1 Proceso Penex de UOP.
ción de los dos métodos para obtener una recirculación de parafinas normales y metilpentanos (MP5),
con bajo octano. Se pueden alcanzar octanos en el intervalo de 87 a 92 RON (octano de investigación),
al seleccionar uno de los varios esquemas posibles.
El esquema de flujo con recirculación menos intensivo en capital se obtiene combinando el proceso
Penex con una columna desisohexanizadora. Esta columna concentra los metilpentanos de bajo octano
en la corriente de corte lateral. Este corte lateral se combina con la alimentación fresca antes de entrar
al reactor Penex. Los vapores de la columna desisohexanizadora, que son principalmente isopentano,
2,2-dimetilbutano y 2,3-dimetilbutano, se recuperan para mezclarlos con gasolina. Una pequeña sangría
de los fondos, formada por ñafíenos C6 y compuestos C7, también se elimina de la columna desisohexa-
nadora, y se usa para mezcla con gasolina, o como alimentación a la reformadora.
Una operación eficiente con recirculación se obtiene al combinar el proceso Penex con el proceso
Molex de UOP, que utiliza mallas moleculares para separar el producto Penex estabilizado, en una
corriente de isoparafinas con alto octano y una corriente de parafinas normales, con bajo octano. En este
sistema, la alimentación fresca, junto con la corriente de parafinas normales de bajo octano, se carga a la
unidad Penex. El producto isomerizado se separa en la unidad Molex, y la fracción normal se recicla
a la isomerización.
Son posibles muchas configuraciones de los equipos de separación, como se ve en la figura 9.3.2.
El arreglo óptimo depende de la composición específica de la carga, y del octano necesario en el pro-
ducto.
Además de aumentar el octano, otra ventaja de todos los esquemas de flujo basados en el proceso
Penex es la saturación de todo el benceno para formar ciclohexano. Es importante este aspecto, en espe-
cial para los refinadores que desean reducir la concentración de benceno en su mezcla de gasolina.
Alimentaciones como el reformado ligero, pueden contener altas concentraciones de benceno.
La eficiencia del proceso Penex puede disminuir cuando se procesan estas alimentaciones, porque
la hidrogenación del benceno es una reacción muy exotérmica. El calor generado por la reacción de
hidrogenación del benceno puede hacer que los reactores operen en condiciones menos favorables para
el mejoramiento del octano. Para estas aplicaciones, UOP ofrece el proceso Penex-Plus,* que incluye
dos secciones de reactor. La primera sección se diseña para saturar el benceno y formar ciclohexano; la
segunda, para isomerizar la alimentación y aumentar el octano general. Cada reactor se opera a condi-
ciones de equilibrio que favorecen las reacciones que se buscan para obtener máxima conversión.
*Marca comercial y/o marca de servicio de UOP.

9.18 ISOMERIZACIÓN
Alimentación
Isomerizado
Opción con recirculación de MP y nC6
Alimentación Isomerizado
Opción con recirculación de nC5 y nC6 con el proceso Molex de UOP
Alimentación
Columna
desisohexanizadora Isomerizado
Opción con recirculación de nC5, n6C y MP
FIGURA 9.3.2 Opciones normales de flujo con el proceso Penex.
UOP ofrece también el proceso BenSat. Éste se parece a la primera sección del reactor de una uni-
dad Penex-Plus. El benceno se satura a ciclohexano sin reacciones secundarias. Se obtiene un aumento
apreciable de volumen con el proceso BenSat.
APLICACIONES DEL PROCESO

El objetivo principal del proceso Penex es mejorar el octano de la nafta ligera de destilación primaria.
Los octanos para un material C5-C6 de destilación primaria son característicos de los diversos modos
de operación (tabla 9.3.2).

PROCESO PENEX DE UOP 9.1 9
Si el octano que se necesita se puede obtener por recirculación de los metilpentanos, es probable
que el refinador opte por fraccionar, debido a los costos de capital. Cuando el costo de los servicios es
alto, el refinador podría optar por una unidad Molex, con la que separaría tanto nC5 como nC6 para su
recirculación. El costo de los servicios sería menor para separar ambos en una unidad Molex que para
separar por fraccionamiento los metilpentanos, y el refinador obtendría un mayor octano.
No es nueva la separación y ni la recirculación durante la isomerización de parafinas. Esas opciones
se han instalado en muchas de las unidades de isomerización que hay operando desde finales de la
década de 1980. Este cambio es una respuesta a la eliminación del plomo y a la reducción del benceno
en las gasolinas.
El efecto de eliminar plomo se puede ver en la tabla 9.3.3. El mejoramiento de octano obtenido con
técnicas modernas de isomerización se puede seguir. La fracción C6 tiene 55 de octano, y aumenta a 80
y 93 con una isomerización por paso y recirculación, respectivamente. Las cifras correspondientes para
la fracción C5 son 75, 86 y 93, respectivamente.
Sin embargo, las cifras importantes son las susceptibilidades al plomo, o la diferencia entre octanos
con y sin plomo. Como se ve en la tabla 9.3.3, la susceptibilidad de toda la mezcla es 7 N°s de octano, y
la de la fracción C5-C6 es de 17 a 18. Estos números indican la razón principal por la que nadie se inte-
resaba en isomerizar productos C5-C6 antes del movimiento mundial hacia la eliminación del plomo.
Los datos demuestran que la isomerización por paso casi compensa la eliminación del plomo en la
fracción ligera de la destilación primaria, y que la isomerización con recirculación la "que más com-
pensa" . Viendo estas cifras desde otro punto de vista, en una mezcla típica de gasolina que contenga
10 por ciento de nafta ligera de destilación primaria, la isomerización es un método para aumentar el
octano de la mezcla en 2 o más puntos, esencialmente sin perder rendimiento.
La legislación para la gasolina reformulada, en Europa y Estados Unidos, limita las concentraciones
de compuestos aromáticos en la gasolina. Leyes parecidas están siendo promulgadas o se están con-
siderando, en otras partes del mundo. Esta limitación de la aromaticidad de la gasolina aumenta más
TABLA 9.3.2 Octano típico de alimentación y producto
NOI
Carga 69
Producto
Opción 1: sin recirculación 83
Opción 2: recírculación de 2 y 3-MeC5 + nC6 88
Opción 3: recirculación de nC5 + nC6 89
Opción 4: recírculación de nC5 + nC6 + 2 y 3-MeC5 92
Nota: NOI = octano de investigación.
T AB L A 9 .3 .3 Susceptibilidades al plomo
Octano
NOI + 0.6 g
NOI, claro tetraetilo de plomo/L
Mezcla de gasolina U.S. 89 96

Pentano-hexano de destilación primaria:
Sin isomerización 68-70 86-87
Isomerización de una pasada 83—84 96-97
Isomerización con máxima 92-93 101-103
recirculación
la importancia de los compuestos alifáticos de alto octano, como alquilados o productos isomerizados
C -C
CONSIDERACIONES SOBRE EL EQUILIBRIO, CATALIZADORES Y

QUÍMICA
Los catalizadores para isomerización de parafinas caen principalmente en dos categorías principales:
los basados en catalizadores de Friedel-Crafts, cuyo prototipo es el cloruro de aluminio y ác. clorhídri-
co, y los catalizadores bifuncionales, de hidroisomerización.
Los catalizadores de Friedel-Crafts representaron un sistema de primera generación. Aunque per-
mitieron trabajar a bajas temperaturas, y por consiguiente con un equilibrio más favorable para la
isomerización, perdieron su atractivo porque no eran económicos y resultaban difíciles de operar. El
alto consumo de catalizador y su relativamente corta duración causaban altos costos de mantenimiento
y poca eficiencia en línea.
Esos problemas se resolvieron con el desarrollo de catalizadores bifuncionales de segunda genera-
ción para la hidroisomeración. Estos contenían un componente metálico para la hidrogenación, y opera-
ban en un ambiente de hidrógeno. Sin embargo, tenían el inconveniente de necesitar mayor temperatura
que los sistemas de Friedel-Crafts.
El deseo de operar a menores temperaturas, cuando el equilibrio termodinámico es más favorable,
impulsó el desarrollo de catalizadores de tercera generación. La ventaja de estos catalizadores de baja
temperatura [menos de 200 °C (392 °F)] contribuyó al relativo desuso de las versiones para alta tem-
peratura. En el caso típico, esos catalizadores con metal noble en lecho fijo contienen un componente
que suministra alta actividad catalítica. Funcionan en ambiente de hidrógeno, y emplean un promotor.
Como es reducida la hidrodesintegración a gases ligeros, los rendimientos líquidos son altos. El prime-
ro de esos catalizadores fue comercializado en 1959 en el proceso Butamer, de UOP, para isomerizar
butano.
Una versión mejorada de estos catalizadores de tercera generación es la que se utiliza en el proceso
Penex. La isomerización de parafinas se cataliza con mayor eficacia con un catalizador bifuncional, que
contiene un metal noble y una función acida. La reacción se efectúa pasando por una olefina intermedia,
que se forma por la deshidrogenación de la parafina, en el sitio metálico. En las siguientes reacciones
usaremos butano, para simplificar:
La conversión al equilibrio para la parafina es baja, en las condiciones de isomerización. Sin embargo,
debe haber olefina suficiente para convertir un ion carbenio en el sitio muy ácido:
La olefina se elimina por formación del ion carbenio, y se permite llegar al equilibrio. El ion carbenio,
en la segunda generación, sufre isomerización del esqueleto, probablemente pasando por un cicloal-
quilo intermedio:
Esta reacción se efectúa con dificultad, porque requiere la formación de un ion carbenio primario en
algún momento. Sin embargo, la fuerte acidez del catalizador de isomerización suministra la fuerza
impulsora suficiente para que la reacción se efectúe con altas velocidades. El ion carbenio isoparafínico
se convierte entonces en olefina perdiendo un protón, que se incorpora al sitio catalítico:
En el último paso, la isoolefina intermedia se hidrogena rápidamente, convirtiéndose a la isoparafina

análoga:
El equilibrio limita la máxima conversión posible en cualquier conjunto dado de condiciones. Este
máximo es una función bien definida de la temperatura a la que se efectúa la conversión. El equilibrio
se favorece a bajas temperaturas.
La figura 9.3.3 muestra la gráfica de concentración en el equilibrio para el sistema de pentanos. El
contenido máximo de isopentanos aumenta desde 64% mol a 260 °C, hasta 82% mol a 120 °C (248
°F). No se tomaran en cuenta el neopentano ni el ciclopentano, porque parecen presentarse sólo en
cantidades pequeñas, y no se forman bajo las condiciones de isomerización.
En la figura 9.3.4 se ve que la forma de la curva de equilibrio para el hexano es algo más compleja.
Los metilpentanos se combinan, porque tienen casi el mismo octano. El contenido de metilpentano en la
fracción parafínica C6 permanece casi constante en todo el intervalo de temperaturas. De manera pare-
cida, la fracción de 2,3-dimetilbutano es casi constante en 9% mol de las parafinas Cg. Desde el punto
de vista teórico, al reducir la temperatura, se puede formar 2,2-dimetilbutano a expensas del hexano
normal. Esta reacción es muy deseable, porque el nC6 tiene NOI = 30. El NOI del 2,2-dimetilbutano
es 93.
Naturalmente, el refinador se interesa más en octanos que en distribuciones de isómeros. La figura
9.3.5 muestra los octanos de investigación, sin plomo, de las mezclas en equilibrio graneados contra
FIGURA 9.3.3 Gráfica de equilibrio de parafinas con C5.

9.22 ISOMERIZACIÓN
FIGURA 9.3.4 Gráfica de equilibrios de parafinas con C6.
FIGURA 9.3.5 Valores NOI de fracciones de equilibrio sin plomo.
la temperatura característica de ese equilibrio, para una carga típica. Tanto las parafinas C5 como C6
muestran un aumento de octano a medida que se reduce la temperatura.
Como el equilibrio impone un límite superior definido de la cantidad de isómeros benéficos que
pueden existir en el producto del reactor, se cree que las temperaturas de operación son una base sen-
cilla para comparar o clasificar catalizadores. Sin embargo, la temperatura sólo es una comparación
aproximada, que en el mejor de los casos puede desechar un catalizador cuya actividad sea tan baja
que pueda operar a temperatura desfavorablemente alta. Además, dos catalizadores que funcionan en el
mismo intervalo general de baja temperatura, pueden diferir en la aproximación que pueden alcanzar
respecto del valor de equilibrio, en presencia de cantidades razonables de catalizador.
REQUISITOS DE LA AUMENTACIÓN
Para mantener la gran actividad del catalizador Penex, debe tratarse la alimentación. Sin embargo, no se
requiere el costoso pre-fraccionamiento que puede limitar mucho las cantidades de compuestos cíclicos
C6 y C7.De hecho, el proceso Penex permite que el refinador tenga una flexibilidad notablemente buena
en la elección de alimentaciones, tanto durante el diseño como aun hasta después que la unidad se ha
construido. Esto último es importante, porque puede haber cambios en el esquema general de procesa-
miento en la refinería, como respuesta a las cambiantes situaciones del mercado. Estos cambios podrían
hacer que la composición de la alimentación a la isomerización se modificara para alcanzar óptimos
resultados en toda la refinería.
El sistema Penex puede aplicarse al procesamiento de alimentaciones que contengan hasta 15 por
ciento de compuestos C7, con un efecto mínimo o nulo sobre los requisitos de diseño o la eficiencia de
operación. En general, la mejor opción es operar con menores concentraciones de material C7+, porque
esos compuestos son más adecuados para mejorarlos en un procesamiento de reformación. Una carga
que contenga aproximadamente 5.0 o por ciento o más de benceno es completamente aceptable como
carga para Penex, y no produce carbón en el catalizador. Cuando la alimentación tiene concentraciones
extremadamente altas de benceno, se recomienda una unidad Penex-Plus. (La sección "Plus" se puede
agregar a una unidad Penex existente, si el refinador quisiera procesar alimentaciones con alto conteni-
do de benceno.) El corte C6- de bajo octano, recuperado del refinado de operaciones de extracción de
aromáticos, suele contener un menor porcentaje de definas, y es totalmente aceptable como alimenta-
ción a Penex sin hidrogenación.
El azufre es otro componente indeseable de la alimentación a Penex. Sin embargo, se elimina con
facilidad con el hidrotratamiento convencional. El azufre reduce la rapidez de isomerización y, en
consecuencia, el octano del producto. Sin embargo, su efecto sólo es temporal, y una vez eliminado, el
catalizador regresa a su actividad normal.
El agua, otros compuestos oxigenados y los compuestos nitrogenados son las únicas impurezas
normales en la alimentación que envenenan el catalizador Penex en forma irreversible, y acortan su
vida. La alimentación fresca y el hidrógeno de reposición se secan en un sistema desecador sencillo, de
eficacia comercial demostrada.
La aceptación comercial del proceso Penex de UOP ha sido amplia. La primera unidad Penex fue puesta
en operación en 1958. A principios de 2002 habían sido activadas más de 120 unidades Penex de UOP,
y otras 5 más estaban en diseño o en construcción.
En las tablas 9.3.4 a 9.4.9 se presenta un resumen de los rendimientos típicos de unidades comercia-
les Penex, así como propiedades de producto, costos de capital, servicios necesarios y costos generales
de operación.
9.24 ISOMERIZACIÓN
TABLA 9.3.4 Rendimientos típicos estimados para el procesamiento por paso
Alimentación al reactor Producto del reactor

Corrientes C4+, B/D
iC4 10 109
nC4 170 159
iC5 1,700 3,215
nC5 2,369 940
Ciclo-C5 172 121
2,2-Dimetilbutano 100 1,565
2,3-Dimetilbutano 197 473
2-Metilpentano 1,234 1,502
3-Metilpentano 899 761
n-C6 2,076 477
Metilciclopentano 328 290
Ciclo-C6 278 279
Benceno 277 0
C7 190 164
Total 10,000 10,136
Propiedades de compuestos C4+
Gravedad específica 0.662 0.651
Presión de vapor Reid, kg/cm2 (lb/pulg2) 0.77 (10.9) 0.96 (13.7)
Octano
NOI 69.3 83.9
NOI + 3 cm3 de tetraetilo de plomo/gal/U.S 89.1 98.1
NOM 67.4 81.9
NOM + 3 cm3 de tetraetilo de plomo/gal U.S. 87.9 99.6
Consumo de hidrógeno, PCN/día 1,953,000
Rendimientos de gases ligeros, PCN/día
C1 15,000
C2 7,600
C3 156,700
Nota: B/D = barriles por día; NOI = octano de investigación; NOM = octano de motor; PCN = pies
cúbicos normales; i y n indican las formas iso y normal, respectivamente.
TABLA 9.3.5 Rendimientos típicos estimados: Penex con recirculación Molex*
Alimentación De Molex al Fondos del Producto isomeri-

Componente fresca al reactor reactor estabilizador zado de Molex
Corrientes C4+, B/D
iC4 10 0 210 210
nC4 170 0 163 163
iC5 1,700 102 4,195 4,093
nC5 2,369 1,253 1,319 66
Ciclo-C5 172 3 123 120
2,2-Dimetilbutano 100 40 1,653 1,613
2,3-Dimetilbutano 197 13 544 531
2-Metilpentano 1,234 43 1,776 1,733
3-Metilpentano 899 23 931 908
n-C6 2,076 555 585 30
Metilciclopentano 328 7 268 261
Ciclo-C6 278 6 261 255
Benceno 277 0 0 0
C7 190 4 176 172
Total 10,000 2,049 12,204 10,155
Propiedades de compuestos C4+
Gravedad específica 0.662 0.643 0.648 0.649
Presión de vapor Reid, 0.77(10.9) 0.82(11.7) 0.98(13.9) 1.01(14.4)
kg/cm2 (lb/pulg2)
Octano
NOI 69.3 56.6 83.4 88.8
NOI + 3 cm3 de tetraetilo
de plomo/gal/U.S. 89.1 81.4 97.8 101.1
NOM, claro 67.4 55.8 81.4 86.6
NOM + 3cm3de 87.9 80.6 99.3 103.1
tetraetilo de plomo/gal U.S.
Consumo de hidrógeno, 2,039,000
PCN/día
Rendimientos de gases ligeros, PCN/día:
C1 17,300
C2 8,700
C3 173,400
* Base: 10,000 B/D.
TABLA 9.3.7 Inversiones estimadas en unidades Penex
Un paso, Penex y desisohexanador, Penex-Molex,

millones de USD millones de USD millones de USD
Materiales y mano de obra 6.5 12.0 18.2
Costos de diseño,
ingeniería y contratistas 2.7 4.3 6.3
Costo total montado
estimado, unidad LB 9.2 16.3 24.5
Nota: LB = dentro de límites de batería; base: 10,000 B/D.
TABLA 9.3.8 Necesidades típicas de servicios para el proceso Penex*
Opciones
Penex Penex-
Un paso con Desisohexanador Molex
Energía eléctrica, kW 375 975 830
Consumo de vapor de presión intermedia 9.4 (20.8) 12.0(26.4) 9.6(21.2)
(a condensado), miles de kg/h (klb/h)
Consumo de vapor de baja presión — 24.2(53.4) 13.4(29.6)
(a condensado), miles de kg/h (klb/h)
3
Agua de enfriamiento, m /h (gal/min) 136(600) 262(1153) 277(1220)
* Base: 10,000 BPD.
TABLA 9.3.9 Costos de operación estimados para unidades Penex*
Un paso, Penexdesiso-
millones hexanador, millo- Penex-Molex,
de USD nes de USD millones de USD
Catalizador inicial, adsorbente e inventario 4.5 4.9 5.2
de metal noble
Costos anuales de catalizador y adsorbente 0.6 0.7 0.7
Costos anuales de reactivos 0.1 0.1 0.1
Costo de operación, catalizador y reactivos, USD/bbl 0.2 0.2 0.2
Número de operadores 1.5 2.5 2.5
* Base: 10,000 B/D y precios de 2001.

CAPÍTULO 9.4
PROCESOS UOP DE ISOMERIZACION
TIPY EN UN PASO CON ZEOLITAS
Nelson A. Cusher
UOP LLC Des
Plaines, Illinois
INTRODUCCIÓN
La fracción de nafta ligera de destilación primaria (NLP) está formada en forma predominante por
compuestos C5 y C6. También hay algo de compuestos Cr Son muy parafínicas, y tienen octanos de
investigación claros (NOIP) por lo general en la decena de los 60. Los componentes ramificados tienen
mayor octanos que las parafinas normales (tabla 9.4.1) y son excelentes para su mezcla en gasolinas.
Para el refinador que desea mejorar el octano de las gasolinas, y puede usar un producto parafínico
normal de alta pureza, la tecnología de separación IsoSiv de UOP es una buena opción. Sin embargo,
si la mayor importancia es mejorar el octano, la tecnología de isomerización es lo mejor.
La isomerización de parafinas para mejorar el octano de la nafta ligera ha sido conocida durante
muchos años en la industria de refinación, desde que se inició la reducción mundial en el uso de plomo.
La importancia de esta tecnología se mantiene debido a la legislación actual sobre gasolina reformulada
en Estados Unidos.
El método más económico para mejorar una alimentación de nafta ligera de destilación primaria
en una planta totalmente nueva es el proceso Penex de UOP, que se abordó puntualmente en el capí-
tulo 9.3. Sin embargo, los refinadores con equipo ocioso de hidroprocesamiento, como reformadoras
catalíticas antiguas o unidades de hidrodesulfuración, pueden considerar la conversión de este equipo
a unidades zeolíticas "un paso", que antes se llamaban Hysomer' de Shell. El esquema del proceso es
parecido al de un simple hidrotratador, como se ve en la figura 9.4.1, y se pueden obtener conversiones
rápidas y de bajo costo. Con la isomerización zeolítica UP, se puede alcanzar un aumento de octano
para la nafta ligera C5-71 °C (160 °F).
Para quienes necesitan más octanos que los que pueden obtenerse con la operación por paso (UP),
se pueden ganar de 8 a 10 NOIP adicionales agregando adsorción en mallas moleculares al proceso de
isomerización zeolítica UP. La adsorción en mallas moleculares se usa para extraer las parafinas nor-
males no reaccionadas y recircularlas hasta su extinción. Este método de isomerización completa se llama
* Marca comercial y/o marca de servicio de UOP. t Marca comercial

y/o marca de servicio de Shell Oil.
9.29
9.30 ISOMERIZACIÓN
TABLA 9.4.1 Propiedades de componentes comunes de la gasolina

Peso Temperatura de Densidad,
molecular ebullición,* °F *lb/gal NOIP
Isobutano 58.1 10.9 4.69 100+
n-Butano 58.1 31.1 4.86 93.6
Neopentano 72.1 49.0 4.97 116
Isopentano 72.1 82.2 5.20 92.3
n-Pentano 72.1 96.9 5.25 61.7
Ciclopentano 70.0 120.7 6.25 100
2,2-Dimetilbutano 86.2 121.5 5.54 91.8
2,3-Dimetilbutano 86.2 136.4 5.54 101.7
2-Metilpentano 86.2 140.5 5.57 73.4
3-Metilpentano 86.2 145.9 5.44 74.5
n-Hexano 86.2 155.7 5.48 94.8
Metilciclopentano 84.2 161.3 6.28 91.3
2,2-Dimetilpentano 100.2 174.6 5.64 92.8
Benceno 78.1 176.2 7.36 100+
2,4-Dimetilpentano 100.2 176.9 5.64 83.1
Ciclohexano 84.2 177.3 6.53 83
2,2,3-Trimetilbutano 100.2 177.6 5.78 112
3,3-Dimetilpentano 100.2 186.9 5.81 98
2,3-Dimetilpentano 100.2 193.6 5.83 88.5
2,4-Dimetilpentano 100.2 194.1 5.68 55
3-Metilhexano 100.2 197.5 5.76 65
Tolueno 92.1 231.1 7.26 100+
Etilbenceno 106.2 277.1 7.26 100+
Cumeno 120.2 306.3 7.21 100+
l-Metil-2-Etilbenceno 120.2 329.2 7.35 100+
n-Decano 142.3 345.2 6.11 -53
Los valores en °C y kg/m3 se pueden encontrar en la tabla 10.5.1.
Gas recirculado con H 2
G as LP
Hidrógeno
de reposición Estabilizador
Isomerización
Compresor
Isomerizado
Separador
FIGURA 9.4.1 Proceso de isomerización por paso pasada de UOP.

PROCESOS UOP DE ISOMERIZACIÓN TIP Y EN UN PASO CON ZEOLITAS 9.31
proceso TIP de UOP. Como la isomerización zeolítica UP es parte integral del proceso TIP, la descrip-
ción que sigue comienza con la operación por paso, y termina con una descripción del proceso TIP.
PROCESO UP DE ISOMERIZACIÓN
Descripción química del proceso
Desde el punto de vista termodinámico, se prefieren bajas temperaturas para obtener las máximas cantida-
des de parafinas ramificadas en el producto de la reacción. La operación a menos de 150 °C (302 °F) para
tener actividad máxima requiere un catalizador que usa un halogenuro activador. Para estos catalizadores
se requiere secar la alimentación para eliminar todo riesgo de corrosión o de estabilidad del catalizador.
Sin embargo, el catalizador que se usa en el proceso de isomerización zeolítica UP se basa en una
zeolita muy acida, con un metal noble recuperable. No se utilizan activadores ácidos externos, y el cata-
lizador no produce un ambiente corrosivo. Por consiguiente, no es necesario secar la alimentación.
La base del catalizador se comporta como un ácido tipo Bronsted, porque tiene gran actividad para
la isomerización del pentano normal en ausencia de un componente metálico. A una presión parcial de
hidrógeno relativamente baja, la concentración de iones carbenio generada por la zeolita baja en sodio
es aparentemente mayor que lo que sería si se hubiera establecido el equilibrio entre parafina y olefina.
Esta concentración excesiva de iones carbenio no sólo causa una alta conversión inicial, sino también
una operación inestable y baja selectividad, bajo las condiciones preferidas de operación, como se ve
en la figura 9.4.2. Esa figura también muestra que la incorporación de la función metal estabiliza la
conversión y baja la actividad inicial. Estos resultados se deben adscribir a la menor concentración de
olefina e iones carbenio en presencia del catalizador bifuncional, como resultado del equilibrio entre
la parafina y olefina.
El mecanismo de la reacción del nuevo catalizador se reporta en la figura 9.4.3. Los iones carbenio
y las isoparafinas se generan a partir de las parafinas normales, por una combinación de reacciones
de sustracción y de transferencia de ion hidruro. En el estado adsorbido, suceden reacciones de modi-
ficación de estructura. Estas reacciones se representan en la trayectoria horizontal de la figura 9.4.3.
También, mientras que el pentano normal se encuentra en el estado de ion carbenio («P+ o iP+), puede
ceder un protón y formar una olefina, que a su vez se hidrogena y forma una parafina (estas dos tra-
yectorias son verticales).
Aun una cantidad diminuta del metal noble estabiliza la conversión hasta isopentano, siempre que
ese metal está bien disperso y distribuido por la zeolita (tabla 9.4.2). Sin embargo, en las aplicaciones
comerciales, se requiere más que la cantidad mínima de metal noble. En el caso normal el catalizador
contiene algunas décimas de por ciento de metal precioso. Los métodos adecuados de preparación de
catalizador, y de arranque, son esenciales para que los resultados sean óptimos.
Descripción del proceso
El proceso de isomerización zeolítica UP es de lecho fijo y en fase vapor, para la isomerización catalítica
de pentano normal o hexano normal, o ambos, de bajo octano, para formar isoparafinas de alto octano.
La reacción de isomerización se efectúa a entre 245 y 270 °C (470 a 520 °F), y entre 21 y 35 kg/cm2 (de
300 a 500 lb/pulg2 manométricas), en presencia de hidrógeno. Los equipos necesarios son un recipiente
de reacción, compresor de recirculación de hidrógeno, intercambiador de calor alimentación/producto,
enfriador de producto, tanque separador de fases y sección de estabilización de producto.

9.32 ISOMERIZACIÓN
FIGURA 9.4.2 Efecto de adición de metal

noble en la isomerización del «-pentano. (Entre
paréntesis se indica la selectividad hacia la
sobredesintegración de isopentano.)
FIGURA 9.4.3 Trayectorias de reacción en la isomerización.
En la tabla 9.4.3 aparece una comparación de la reformación catalítica con isomerización con zeoli-
tas UP. A continuación se presenta una breve descripción del equipo necesario, desde la perspectiva de
conversión de un hidrotratador existente.
Reactores. Con las reformadoras catalíticas que se diseñaron originalmente para un espacio velocidad
en peso (SVHP) comparable con el del proceso de isomerización con zeolitas UP, no se requiere modi-
ficación mayor alguna del equipo, excepto la eliminación del calentamiento entre etapas.
TABLA 9.4.2 Influencia del contenido de metal en la zeolita en la

hidroisomerización de n-pentano
Mol de metal/100 g de zeolita Constante de velocidad de primer orden

0.000 0.12
0.025 1.5
0.25 1.6
2.00 2.0
5.4 2.3
TABLA 9.4.3 Comparación entre la reformación catalítica e isomerización con zeolitas UP
Reformación Isomerización
catalítica zeolítica UP
Composición de la alimentación C7+ C5- C6
Gravedad de la alimentación, °API 52-62 88-90
Presión de operación, Kg/cm2 (lb/pulg2 Manom.) 14-35 (200-500) 21-35 (300-500)
Temperatura de operación, °C (°F) Aproximadamente 510 (950) Aproximadamente 260 (500)
Alimentación, SVHP 1-5 1-3
Relación H2/HC, mol/mol 5-10 \-4
H2, PCN/B 500 a 1700 producidos Unos 70 requeridos
Calor de reacción Muy exotérmica Casi isotérmica
Vapor de presión Reid, kg/cm2 (lb/pulg2 Manom.)
Alimentación 0.05-0.07(0.7-1.0) 0.8-1.0(12-14)
Producto 0.2-0.4(3-6) 0.9-1.1(13-16)
Regeneración del catalizador De continua hasta Cada 2 a 3 años
periódica cada 1 año
Nota: SVHP = espacio velocidad hora peso; HC = hidrocarburo, PCN/B = pies cúbicos normales por barril.
Si se diseña la unidad de isomerización con zeolitas UP para un menor espacio velocidad SVHP,
o si se desea recircular parafinas normales para obtener el máximo aumento de octano, la conversión
de aislamiento interno a externo puede llegar hasta 25 a 30 por ciento de aumento en el volumen del
reactor. Este aumento es posible, por la temperatura relativamente baja de operación en el proceso de
isomerización con zeolitas UP; sin embargo, se deben comprobar las limitaciones de presión o tempe-
ratura del material que se usa para construir la envolvente del reactor.
Compresores. La capacidad del compresor de recirculación en un reformador suele ser mayor que la
adecuada para el proceso de isomerización con zeolitas UP. Un reformador a 25 kg/cm^ (350 lb/pulg^
Manom.) tendrá más o menos el doble de la capacidad requerida para el proceso de isomerización con
zeolítica UP. En las plantas donde hay dos compresores, cada uno con 50 por ciento de capacidad, se
puede parar uno de ellos.
El hidrógeno de reposición para el proceso de isomerización con zeolitas UP puede ser gas de la
reformadora. Si la reformadora que suministra el hidrógeno es una unidad de baja presión, se requiere
un pequeño compresor para reposición. Para una unidad de isomerización con zeolitas UP que procese
5000 barriles por día (B/D) de alimentación, la reposición de hidrógeno suele ser de 500,000 pies cúbi-
cos normales por día (PCN/día).
9.34 ISOMERIZACIÓN
Calentadores e intercambiadores de calor. El equipo de intercambio de calor y los calentadores son

más que suficientes. No se requieren recalentadores entre reactores, porque la reacción de isomeriza-
ción es medianamente exotérmica.
Bomba de alimentación. Por las diferencias de gravedades específicas, flujo de alimentación, presión de
vapor y altura neta positiva de succión, se podrá necesitar una bomba de alimentación nueva.
Sistema de estabilización. En el proceso de isomerización con zeolitas UP, la cantidad de fracciones lige-
ras producidas es apreciablemente menor que en el proceso de reformación. En cualquier caso, cuando se
ha convertido una reformadora en una unidad de isomerización con zeolitas UP, el flujo de alimentación
al estabilizador es mayor, aunque el producto evaporado sea menor que en la operación de reformación.
La pequeña cantidad de fracciones ligeras, más los fondos de producto con mayor presión de vapor, pue-
den necesitar una mayor tasa de reflujo, o cambiar los platos de la columna, o ambas cosas.
INFORMACIÓN COMERCIAL
La necesidad de un producto de alto octano para reemplazar los octanos perdidos por la eliminación del
plomo y la reducción de benceno en la mezcla de gasolinas ha dado más énfasis a la isomerización. Como
se hizo notar antes, lo atractivo del proceso de isomerización con zeolitas UP es que se puede adaptar a
un hidrotratador, reformadora catalíticaa u otra unidad de hidroprocesamiento existente, con una inversión
mínima. El tiempo real para modificar una unidad va de unos pocos días hasta algunas semanas.
Instalaciones comerciales. Hasta principios de 2002, se habían puesto en operación más de 30 unida-
des de isomerización con zeolitas UP, para procesar entre 1000 y 13,500 BPD de alimentación. Más
o menos la mitad de ellas son conversiones de reformadora catalítica o hidrotratador. Una unidad fue
armada de equipos sobrantes diversos de la refinería. Una unidad puede estar arreglada para operar
como una reformadora o una unidad de isomerización con zeolitas UP, cambiando algunas conexiones
entre equipo.
La más antigua de las unidades convertidas arrancó en 1970, en La Spezia, Italia. Esta unidad se inte-
gró con una reformadora catalítica, para que ambas unidades tengan un sistema común de compresión
de gas de recirculación, tren de enfriamiento de producto y sección de estabilización. Con frecuencia,
combinaciones de esta clase producen ahorros de 20 a 40 por ciento, en comparación con unidades
independientes de isomerización y reformación. En 10 años de operación, el catalizador de la unidad
La Spezia fue regenerado in situ cuatro veces. La duración típica del ciclo para las unidades de isome-
rización con zeolitas UP es de 3 a 4 años.
Funcionamiento típico. La isomerización de parafinas está limitada por el equilibrio termodinámico,
de modo que un reactor de isomerización de un paso sólo produce conversión parcial de las parafinas
normales. En el reactor, las parafinas C5-C6 se isomerizan hasta formar una mezcla cercana al equili-
brio, y los compuestos aromáticos se saturan formando naftenos, que a su vez se convierten parcial-
mente en parafinas. Las olefinas en la alimentación se saturan, y las parafinas C7+ se hidrodesintegran
en su mayor parte, y forman parafinas C3 a C6.
Las tablas 9.4.4 y 9.4.5 muestran un resumen de los rendimientos típicos, propiedades del producto,
costos de conversión, necesidades de servicios y costos generales de operación para la isomerización
con zeolitas UP. El rendimiento típico de isomerizado C5+ es de 97 a 98% de volumen líquido (LV) por
unidad de alimentación, y el octano aumenta en 10 a 12, aproximadamente, dando como resultado una
calidad de 77 a 80 NOIP de isomerizado.
En general, no se requiere equipo principal cuando una reformadora se convierte en una unidad de
isomerización con zeolitas UP de la misma capacidad de alimentación. Así, los únicos costos son de
tubería e instrumentación nuevos, ingeniería y un costo del catalizador para el proceso. En una unidad
para 5000 B/D de alimentación, los costos totales de capital serán de 3.0 a 4.5 millones de USD. Esta
TABLA 9.4.4 Operación típica estimada de una unidad de isomerización con zeolitas UP
para 10,000 B/D
Componente Alimentación fresca al reactor Producto

Consumo de hidrógeno, m3/h (1000 PCN/día) 2018 (1710) —
Producción de gas ligero, m3/h (1000 PCN/día)
C1 — 333 (283)
C2 — 180 (152)
C3 — 292 (248)
Corriente C4+, % Vol. Líq Alimentación:
¡C4 0.10 2.50
nC4 0.58 1.41
iCj 16.84 30.39
nC5 29.07 16.17
Cyclo-C5 1.69 1.24
2,2-Dimetilbutano 0.51 8.26
2,3-Dimetilbutano 1.93 3.74
2-Metilpentano 12.08 14.43
3-Metilpentano 8.80 9.21
nC6 19.35 8.24
Metilciclopentano 1.95 3.35
Ciclo-C6 3.41 0.96
Benceno 1.75 0.0
C7 1.94 0.97
Total 100.00 100.87
Propiedades de productos C4+:
Presión de vapor Reid, kg/cm2 (Ib/pul2) 0.8 (10.8) 1.0 (14.2)
Octano:
NOI, claro 68.1 79.5
NOI + 3 cm3 tetraetilo de plomo/gal. U.S. 88.4 95.5
NOM, claro 66.4 77.6
NOM + 3 cm3 tetraetilo de plomo/gal U.S. 87.3 96.3
Afora: B/D = barriles por día; PCN = pies cúbicos normales; NOI = octano de
investigación; NOM = octano de motor; i = iso; n = normal.
cantidad sólo es aproximadamente la mitad de la correspondiente para una unidad totalmente nueva. La
duración esperada de catalizador es de 10 a 15 años.
PROCESO TIP
Descripción general
Algunos refinadores necesitan más octanos a partir de la nafta ligera de destilación primaria que los
obtenidos con el proceso de isomerización con zeolitas UP. Como se indicó antes, en el proceso TIP se
combinan el proceso de isomerización con zeolitas UP con el proceso IsoSiv de UOP para nafta, y se
obtiene un producto con entre 87 y 90 NOIP, una mejora de aproximadamente 20 octanos. La unidad
TIP puede construirse totalmente nueva, se puede agregar una unidad IsoSiv de UOP a una unidad de
isomerización con zeolitas UP y convertirla a una unidad TIP. En este tipo de reconstrucción, se puede
utilizar, generalmente, todo el equipo existente.
9.36 ISOMERIZACIÓN
TABLA 9.4.5 Economía y desempeño de la conversión por isomerización con zeolitas UP*
Capital total necesario, USD/BPSD 750

Servicios, por BPSD de alimentación:
Combustible (90% eficiencia, millones de kcal/h (millones de Btu/h) 0.0006 (0.0025)
Agua con aumento de 17 °C, m3/día (gal/min) 0.33 (0.06)
Electricidad, kWh 0.05
Vapor a 10.5 kg/cm2 (150 lb/pulg2 Manom.), saturado, kg/h (lb/h) 0.5 (1.1)
Consumo de hidrógeno, m3/día (PCN/h) 2.7-6.1 (4-9)
Desempeño típico:
Isomerizado NOIP 77-80
Rendimiento de isomerizado C5+, % en Vol. Líq. 97-98
Duración esperada del catalizador, años 10-15
Base: límites de batería, Costa del Golfo en EUA, 4000 a 6000 BPD, incluyendo nuevo estabilizador, nueva tubería e
En el proceso TIP se emplea tecnología de adsorción para eliminar y recircular las parafinas norma-
les no convertidas. Durante el paso de adsorción, una malla molecular selectiva elimina todas las para-
finas normales no convertidas del isomerizado, y permite que pasen los isómeros de cadena ramificada.
Los materiales normales adsorbidos se desorben arrastrándolos con hidrógeno de recirculación, y pasan
directamente al reactor de isomerización. Como todo el proceso se efectúa en fase vapor, los servicios
requeridos suelen ser pocos. Todo el proceso trabaja a presión constante y baja. La presencia de hidró-
geno durante el paso de desorción evita la acumulación de coque en el adsorbente. Como el catalizador,
el adsorbente se puede regenerar in situ si alguna condición anormal produce coquización.
Descripción del proceso TIP
El proceso TIP es un proceso en fase vapor, a presión constante y moderada, de 14 a 35 kg/cm2 (200 a
500 lb/pulg2 Manom.), y a temperaturas moderadas, de 245 a 370 °C (475 a 700 °F). Debe haber hidró-
geno a una presión parcial suficiente durante la isomerización para evitar la coquización y desactivación
del catalizador. En la figura 9.4.4 se muestra un esquema de flujo simplificado.
La alimentación fresca hidrotratada se mezcla con la corriente recirculada caliente de hidrógeno y
parafinas normales, antes de entrar al reactor de isomerización. También se agrega una pequeña corriente
de hidrógeno de reposición a la alimentación al reactor. El efluente del reactor, en la composición de
isómeros cercana al equilibrio, se enfría y se evapora instantáneamente en un tambor separador. El
producto líquido, que contiene algo de parafinas normales de bajo octano no convertidas, e hidrocar-
buros cíclicos con diámetros moleculares mayores que el diámetro de los poros en el adsorbente de la
malla molecular, no se puede adsorber y sale del lecho de adsorbente esencialmente libre de parafinas
normales. Este producto isomerizado se estabiliza lo necesario para eliminar cualquier exceso de hidró-
geno, de 1 a 2 por ciento de productos desintegrados y todo propano o butano que se introdujeron con el
hidrógeno de reposición. El gas de purga con hidrógeno del separador se circula mediante un compresor
de recirculación, pasando por un calentador y se usa entonces como gas de purga para arrastrar las para-
finas normales que se adsorbieron en el lecho adsorbente de la malla molecular. El hidrógeno con las
parafinas normales desorbidas se mezcla entonces con la corriente de alimentación, antes de entrar al
reactor de isomerización. La sección de isomerización y la de adsorción de una unidad TIP comparten
un circuito común de recirculación de hidrógeno.
La alimentación que contiene una cantidad apreciable de heptanos o de componentes ramificados
utilizan un punto de alimentación alterno (figura 9.4.4). La alimentación fresca entra al sistema justo
antes de los adsorbedores, y no al reactor de isomerización. Este punto de entrada de alimentación permite
PROCESOS UOP DE ISOMERIZACIÓN TIP Y EN UN PASO CON ZEOLITAS 9.3 7
Gas de recirculación: H2 +
parafinas normales
H2 de recirculación
Desorción Isomerizado
de alto octano
Isomerización
Adsorción
Alimentación
alternativa
FIGURA 9.4.4 Diagrama de flujo del proceso TIP.
que los componentes no normales y los isoheptanos pasen al producto isomerizado final sin pasar por
el reactor de isomerización, donde algunos de los heptanos se hidrodesintegrarían produciendo gas
licuado (gas LP). Con alimentaciones que tengan un contenido bajo de parafinas normales, también es
más eficiente que la alimentación fresca entre al sistema justo antes de los adsorbedores, para recuperar
los componentes no normales. Sólo las parafinas normales adsorbidas se envían al reactor de isomeri-
zación, que así resulta ser más pequeño.
Las alimentaciones con altas concentraciones de benceno se pueden procesar al principio en la sec-
ción del reactor o bien en la de adsorción. El benceno se satura totalmente para formar ciclohexano en
la sección del reactor, produciendo así una corriente libre de benceno. Para alimentaciones con grandes
concentraciones de benceno, se utiliza la presaturación en un reactor aparte, a un espacio velocidad
grande, para eliminar el calor de saturación del reactor TIP. Esta tecnología se llama TIP-Plus. Al
enviar la alimentación a la sección de adsorción se puede pasar el benceno, de alto octano, al producto
isomerizado. Para alimentaciones que se procesan mejor primero en la sección de adsorción, pero
necesitan reducir al mínimo el benceno en el producto, el efluente de la sección de saturación se puede
enviar a la sección de adsorción del proceso TIP-Plus. El refinador necesita evaluar los valores que
desea de octano y de concentración de benceno, para determinar el punto de alimentación adecuado.
La unidad TIP se suele diseñar para tener la posibilidad de regeneración oxidante in situ del cata-
lizador y el adsorbente, con objeto de reducir el tiempo de paro, en caso de una alteración inesperada
que pudiera coquizar el catalizador o el adsorbente.
Información comercial
Hasta principios de 2002, había más de 30 unidades TIP operando en el mundo. Las tablas 9.4.6 y
9.4.7 contienen un resumen de los rendimientos, propiedades de producto, costos de capital, servicios
necesarios y costos totales, todos típicos del proceso TIP. Un factor de potencia de 0.6, aplicado a la
relación de flujos de alimentación fresca, puede usarse con los costos de la tabla 4.4.7 para tener una
estimación rápida de costos de inversión para unidades TIP de distintos tamaños. Las necesidades de
*Marca comercial y/o marca de servicio de UOP.

9.38 ISOMERIZACIÓN
TABLA 9.4.6 Rendimientos típicos para el proceso TIP, 10,000 BPSD
Alimentación fresca Alimentación Parafinas Producto

Componente al reactor al adsorbedor recirculadas isomerizado
Consumo de H2, m3/h (PCN/día) 2175(1844) — — —
Producción de gas ligero, m3/h (PCN/día):
C1 — 190(161) — —
C2 — 81(69) — —
C3 — 311(264) — —
Corriente C4+, BPSD:
iC4 10 337 194 288
nC4 58 1,035 1,247 136
iC5 1,684 5,254 1,446 4,523
nC5 2,907 3,188 3,411 142
Cyclo-C5 169 153 33 132
2,2-Dimetilbutano 51 1,052 215 910
2,3-Dimetilbutano 193 528 98 458
2-Metilpentano 1,208 2,042 368 1,771
3-Metilpentano 880 1,307 230 1,134
n-C6 1,935 1,272 1,301 22
Metilciclopentano 195 397 68 344
Ciclo-C6 341 113 19 98
Benceno 175 0 0 0
C7 194 103 15 89
Total 10,000 16,781 8,645 10,047
Propiedades de compuestos C4+:

Presión de vapor Reid, kg/cm2 (lb/pulg2) 0.8(10.8) 1.2(16.7) 1.4(20.6) 1.3(19.2)
Octano
NOI, claro 68.1 79.7 70.7 88.3
NOI + 3 cm3 de tetraetilo de plomo/gal/U.S. 88.4 95.6 90.1 100.9
NOM, claro 66.4 77.7 69.4 85.8
NOM + 3 cm3 de tetraetilo de plomo/gal U.S. 87.3 96.4 90.4 102.5
catalizador y servicios tienden a aumentar en proporción directa al incremento en la capacidad de ali-

mentación fresca.
Desechos y emisiones
Los procesos de isomerización con zeolitas UP o TIP no producen desechos ni emisiones. Sin embargo,
la estabilización del producto sí produce pequeñas cantidades de gas LP (C3 + C4, rico en ¡C4) y de des-
cargas de estabilizador (H2 + Cj + C2). Estas descargas del estabilizador se suelen usar como gas com-
bustible. El gas LP es un subproducto valioso, que se aprovecha en algún otro lugar de la refinería.
TABLA 9.4.7 Economía y desempeño del proceso TIP
Economía:
Inversión,* USD/BPSD 3200-4000
Inventario de catalizador y adsorbente, USD/BPSD 240
Servicios:
Combustible (90% eficiencia del horno), millones de kcal/h (millones de BTU/h) 7.8 (31)
Agua con 17° C (31 °F) de aumento, m3/día (gal/min) 2159 (396)
Electricidad, kWh 1455
Vapor de agua a 10.5 kg/cm2 (150 lb/pulg2 Manom.), kg/h (lb/h 2.8 (6.2)
Consumo de hidrógeno (70% de pureza), 1000 m3 /dfa (miles de PCN/h) 17.7 (26)
* Límites de batería, Costa del Golfo de EUA, 2001; capacidad de alimentación 4000 a 6000 BPSD.
CAPÍTULO 9.5
PROCESO PAR-ISOM DE UOP
Nelson A. Cusher
UOP LLC
Des Plaines, Illinois
Las fracciones de nafta ligera de la destilación primaria (NPL) contienen principalmente compuestos
C5 y C6. También están presentes algunos compuestos C7. Todos ellos son altamente parafínicos y sus
números de octano de investigación puro (NOIP) suelen estar en el intervalo de 60 a 70, que forma 10
por ciento de una mezcla típica en las gasolinas, en Estados Unidos y se suele mejorar con tecnología
de isomerización de parafinas.
El uso de esa tecnología para mejorar el octano en las corrientes de nafta ligera se conoce en la indus-
tria de la refinación desde hace muchos años y ha adquirido importancia a partir del inicio de la reducción
mundial del uso de compuestos antidetonantes con plomo y de la reducción del benceno. Esta tecnolo-
gía continúa siendo relevante, debido a las legislaciones actuales en EUA y en Europa, sobre la gasolina
reformulada.
El método más económico para mejorar una nafta ligera de la destilación primaria, en una planta
totalmente nueva, es el proceso Penex* de UOP.* Este proceso se basa en un catalizador de alúmina
clorada, muy activo, para producir un compuesto isomerizado con un octano NOIP de 82 a 85. Sin
embargo, el catalizador es sensible a los contaminantes y no es regenerable.
Una alternativa es que los refinadores con equipos inactivos de proceso, como por ejemplo reforma-
doras catalíticas antiguas, o unidades de hidrodesulfuración, puedan considerar su conversión al proce-
so de isomerización zeolítica en un paso (EUP); este proceso se llamaba antes proceso Shell Hysomer.1
Estas conversiones se pueden hacer con rapidez y a bajo costo, para obtener un aumento en octano de
10 a 12 números, en la nafta ligera. Los catalizadores zeolíticos son tolerantes a contaminantes y son
regenerables, pero operan a temperaturas relativamente altas que limitan el octano máximo que puede
alcanzarse.
Con la comercialización del proceso Par-Isom de UOP, el refinador tiene otra opción para isome-
rizar las parafinas ligeras. La clave para este nuevo proceso es el catalizador LPI-100, innovador, de
alto rendimiento, de metal sulfatado, con actividades que se acercan a las de los catalizadores de alú-
mina clorada, pero con la ventaja de ser robustos y regenerables a la vez. La formulación básica del
catalizador LPI-100 fue desarrollada originalmente por Cosmo Research Institute y Mitsubishi Heavy
Industries, en Japón. Con el proceso Par-Isom de UOP, una nafta ligera de destilación primaria se puede
mejorar hasta llegar a 79 a 82 NOIP.
* UOP, Penex, Par-Isom, LPI-100 y HS-10 son marcas de servicio y/o marcas comerciales de UOP.
†Hysomer es una marca de servicio y/o marca comercial de Shell Oil.
9.41
9.42 ISOMERIZACIÓN

El proceso Par-Isom de UOP fue diseñado específicamente para la isomerización catalítica de pentanos,
hexanos y sus mezclas. Las reacciones se efectúan en presencia de hidrógeno, sobre un lecho fijo de
catalizador y a condiciones de operación que favorecen la isomerización y reducen la hidrodesintegra-
ción. La unidad opera a temperatura y presión moderadas.
En el caso ideal, un catalizador de isomerización convertiría todas las parafinas en la alimentación
en estructuras ramificadas de alto octano: «C5 en isopentano y «C6 en 2,2 y 2,3-dimetilbutano. Estas
reacciones se controlan con el equilibrio termodinámico que es más favorable a baja temperatura. El
proceso Penex opera a menor temperatura que el proceso Par-Isom, que a su vez opera a menor tem-
peratura que el proceso de isomerización zeolítica EUP. En consecuencia, el proceso Penex produce el
máximo octano en el producto, seguido por el proceso Par-Isom y el proceso de isomerización zeolítica
de un paso ofrece el menor octano en el producto.
La tabla 9.5.1 muestra las composiciones típicas de carga y producto para una unidad Par-Isom con
alimentación C5-C6. Con parafinas C5 se efectúa la interconversión entre parafina normal e isopentano.
La isomerización de las parafinas C6 es algo más compleja. Ya que la formación de 2 y 3 metilpentano y
2,3-dimetilbutano está limitada por el equilibrio, la reacción neta implica principalmente la conversión
TABLA 9.5.1 Funcionamiento típico estimado, unidad Par-Isom de

isome rización para 10,000 B/D
Consumo de hidrógeno 1,602,000 PCE/día

Rendimiento en gases ligeros
C, 137,000 PCE/día
C2 67,000 PCE/dí a
C3 246,000 PCE/dí a
Componente Alimentación fresca al reactor Producto
Flujo, B/D
iC4 10 278
nC4 58 135
iC5 1,684 3,185
«C5 2,907 1,368
Ciclo-C5 169 169
2,2-dimetilbutano 51 984
2,3-dimetilbutano 193 461
2-metilpentano 1,208 1,555
3-metilpentano 880 903
nC6 1,935 572
Metilciclopentano 195 216
Ciclo-C6 341 121
Benceno 175 0
C7 194 ____ 86
Total 10,000 10,033
Propiedades de productos C4+:
Presión de vapor Reid, kg/cm2 (lb/pulg2 Abs.) 0.8(10.8) 1.0(14.6)
Octano:
NOIP, claro 68.1 81.8
NOIP + 3 cm3 tetraetilo de plomo/gal. U.S. 88.4 97.1
NOMP, claro 66.4 79.9
NOMP + 3 cm3 tetraetilo de plomo/gal U.S. 87.3 97.8
PROCESO PAR-ISOM DE UOP 9.43
de hexano normal en 2,2-dimetilbutano. Todo el benceno de la alimentación se hidrogena a ciclohexa-

no y se establece un equilibrio termodinámico entre el metilciclopentano y el ciclohexano. El octano
aumenta unos 13.7 números.

El diagrama de flujo del proceso Par-Isom se ve en la figura 9.5.1, y es idéntico al esquema del proceso
de isomerización zeolítica EUR De hecho, como los dos procesos operan en el mismo intervalo de
presiones, el catalizador LPI-100 es un sustituto inmediato para el catalizador HS-10, que produce una
mejora de 2 a 3 octanos.
La alimentación de nafta ligera se combina con hidrógeno de reposición y de recirculación antes
de enviarla al calentador de carga, donde los reactivos se calientan a la temperatura de reacción. No
se requiere un calentador a fuego directo en el proceso Par-Isom, debido a la menor temperatura de
reacción con el catalizador PI-110, en comparación con la necesaria para catalizadores zeolíticos. La
alimentación combinada y caliente se envía entonces al reactor de isomerización.
El efluente del reactor se enfría y se envía a un separador de productos, donde se separa el hidró-
geno de recirculación de los demás productos. El hidrógeno de recirculación recuperado se envía al
compresor de recirculación, que lo regresa a la sección de reacción. El producto líquido se envía a una
columna estabilizadora, donde se eliminan las fracciones ligeras y el hidrógeno disuelto. El producto
isomerizado y estabilizado se puede enviar directamente a mezclas con gasolina.
Como alternativa, los fondos del estabilizador se pueden fraccionar en una columna desisohexana-
dora, para concentrar el hexano normal y los metilpentanos de bajo octano, que se obtienen como corte
lateral. Esta corriente se combina con la alimentación fresca, antes de entrar al reactor Par-Isom. Los
vapores de la columna desisohexanadora, formados principalmente por isopentano, 2,2-dimetilbutano y
2,3-dimetilbutano, se recuperan para mezclarlos en la gasolina. Se retira también una pequeña sangría
de fondos, formada por naftenos C6 y C7, de la columna desisohexanadora y se usan para mezclas en
la gasolina o como alimentación a la reformadora. Se pueden alcanzar octanos en el producto en el
intervalo de 85 a 87 NOIP con este diagrama de flujo.
Fondos del
estabilizador
FIGURA 9.5.1 Diagrama de flujo del proceso Par-Isom.

CATALIZADOR
Se puede considerar que los catalizadores de óxido metálico sulfatado son superácidos sólidos, que
tienen gran actividad en las reacciones de isomerización de parafinas. Los catalizadores de óxido
metálico sulfatado forman la base de la nueva generación de catalizadores para isomerización, que se
han descrito mucho en las publicaciones científicas en años recientes. Estos catalizadores son, con más
frecuencia, óxido de estaño (SnO2), óxido de zirconio (ZrO2), óxido de titanio (TiO2) u óxido férrico
(Fe2O3) que se han sulfatado agregándoles ácido sulfúrico o sulfato de amonio. La alúmina sulfatada
no es un catalizador activo en reacciones con hidrocarburos.
Hoy se han comercializado catalizadores de óxido metálico sulfatado con la introducción del cata-
lizador LPI-100 de UOP. La actividad de este nuevo catalizador es considerablemente mayor que la de
los catalizadores zeolíticos tradicionales y opera a una temperatura de reacción aproximadamente 85°C
(150 °F) menor. La menor temperatura de reacción permite alcanzar un octano apreciablemente mayor
en el producto, aproximadamente 82 NOIP para una alimentación típica; es decir, 3 octanos mayor que
con un catalizador zeolítico. El catalizador LPI-100 es robusto y no se desactiva en forma permanente
por agua o por compuestos oxigenados en la alimentación. También es completamente regenerable
cuando se usa un procedimiento sencillo de oxidación, comparable al practicado con los catalizadores
zeolíticos. La gran actividad del catalizador de óxido metálico sulfatado lo hace un candidato ideal
para: 1) reacondicionar las unidades existentes de isomerización zeolítica para aumentar su capacidad,
2) reacondicionar hidrotratadoras y reformadoras inactivas para servicio en isomerización, o 3) unida-
des nuevas donde no se requieran todas las ventajas de los catalizadores de alúmina clorada, en cuanto
a desempeño, o donde sea importante la estabilidad del catalizador, cuando hay contaminantes en la
alimentación.
INFORMACIÓN COMERCIAL
Hasta 2002, se habían puesto en funcionamiento ocho unidades Par-Isom para procesar de 900 a 7500
B/D de alimentación. Hay tres unidades más en fase de diseño o construcción.
En la tabla 9.5.2 se muestra un resumen de los costos de inversión y servicios necesarios. La infor-
mación es para una unidad totalmente nueva. Nótese que no se requiere equipo principal nuevo, cuando
se convierte una unidad de isomerización zeolítica EUP en una unidad Par-Isom EUP con la misma
capacidad.
DESECHOS Y EMISIONES
No se forman desechos ni emisiones en el proceso Par-Isom.* Sin embargo, en la estabilización del
producto sí se producen pequeñas cantidades de gas licuado de petróleo (gas LP) (C3 + C4 rico en /C4),
y vapores del estabilizador (H2 + C, + C2). Los productos evaporados en el estabilizador se suelen
utilizar como gas combustible. El gas LP es un subproducto valioso que se mezcla en algún otro lugar
en la refinería.
PROCESO PAR-ISOM DE UOP 9.45
TABLA 9.5.2 Economía y desempeño del proceso Par-Isom EUP
Economía:
Inversión,* USD/BPD 870
Servicios:
Electricidad (sólo en unidad nueva), kW 0.07
Combustible consumido (sólo conversión, a
90% de eficiencia), kcal/h (BTU/h) 61 (240)
Agua con 17° de aumento, m3/día (gal/min) 0.16 (0.03)
Vapor de agua de presión intermedia, kg/h (lb/h) 0.46 (1.00)
Vapor de agua de baja presión, kg/h (lb/h) 0.55 (1.21)
Consumo de hidrógeno mVdía (PCN/h) 2.7-6.1 (4-9)
Funcionamiento típico:
Octano de investigación del isomerizado, claro 79-82
Rendimiento de isomerizado con C5+, % Vol. Líq. 97-98
Duración esperada del catalizador, años 5-10
Base: límites de batería; EUA, Costa del Golfo, 2002;
10,000 BPD cargas más estabilizador
Base: límites de batería, Costa del Golfo de EUA, 2002; 10,000 BPD de alimentación,
incluyendo estabilizador.
P • A • R • T • E • 10
PROCESOS
DE SEPARACIÓN
CAPÍTULO 10.1
TECNOLOGÍA CHEVRON LUMMUS
GLOBAL DE REEMPLAZO DE
CATALIZADOR EN LÍNEA PARA
PROCESAR ALIMENTACIONES CON
ALTO CONTENIDO DE METALES
David E. Earls
Chevron Lummus Global
Richmond, California
INTRODUCCIÓN
Con la intención de procesar alimentaciones con alto contenido de metales de manera más econó-
mica, la necesidad de reemplazar catalizadores frecuentemente puede hacer que la tecnología con-
vencional para el hidrotratamiento de residuos de lecho fijo sea poco económica. Chevron Lummus
Global (CLG) desarrolló un reemplazo de catalizador en línea (RCL) para eliminar los metales de
la alimentación antes de que sea hidrotratada en las unidades de desulfuración de residuos (DSR) de
lecho fijo. La capacidad de añadir o eliminar catalizador de un reactor de RCL de lecho móvil y alta
presión mientras está trabajando, brinda a los refinadores la oportunidad de procesar alimentaciones
más pesadas y con contenidos más altos de metales, o de lograr desulfuraciones más profundas, al
tiempo que se mantienen los tiempos de la corrida de lecho fijo y se mejoran las propiedades de los
productos.
HISTORIA DEL DESARROLLO

El desarrollo del proceso de RCL comenzó en 1979, como parte de las investigaciones en nuevos con-
ceptos para el desarrollo de reactores que pudieran aplicarse a combustibles sintéticos y la refinación
de aceites pesados. La mayor parte de estos combustibles alternativos son difíciles de convertir en
combustible para el transporte. Al contener más nitrógeno, azufre y metales, tienden a desactivar los
catalizadores de manera muy rápida. En consecuencia, los procesos convencionales de hidrotratamiento
de lecho ficho no pueden mejorar el material de alimentación de manera económica. CLG determinó
que si se podían transferir catalizadores frescos de manera continua a través del reactor, entonces se
podría mantener la actividad catalítica sin tener que parar la unidad. Teóricamente, la capacidad metá-
lica del catalizador estaría plenamente utilizada en la unidad de RCL, por lo que disminuiría el tamaño
necesario de la corriente de la unidad DSR, y se reducirían los costos totales de operación.
10.3
10.4 PROCESOS DE SEPARACIÓN
Usando modelos en frío y pruebas catalíticas, CLG demostró que se podían obtener dichas mejoras
en el proceso con un diseño de equipo apropiado. Se comprobó la factibilidad del proceso durante la
operación de una unidad de demostración de 200 barriles por día (BPD) en la refinería de Chevron
Texaco, ubicada en Richmond, en 1985. Un elemento indispensable para el éxito del diseño era la
demostración de que las válvulas pudieran operar de manera confiable ante las altas temperaturas y
presiones necesarias para el refinamiento de los residuos.
El proceso de RCL de CLG es una tecnología de lecho móvil a contracorriente que elimina los metales
y otros contaminantes de la alimentación, antes de procesarse en los reactores de hidrotratamiento de
residuos de lecho fijo. En el reactor de RCL, los residuos y el hidrógeno fluyen corriente arriba a tra-
vés del reactor, y el catalizador fluye corriente abajo. Este proceso elimina los residuos metálicos y de
carbón que causan atascos y la desactivación del catalizador en las unidades convencionales de DSR
de lecho fijo. La figura 10.1.1 muestra el sistema RCL, incluyendo el equipo utilizado para introducir
y sustraer el catalizador del reactor. Los reactores de RCL pueden servir a manera de lechos de pretra-
tamiento para dos trenes paralelos de los reactores de lecho fijo. En este caso, únicamente se necesita
un conjunto de recipientes de transferencia de catalizador para llevar el catalizador contenido en dos
reactores de RCL.
Sistema de transferencia de catalizadores
En un sistema de trenes paralelos, en promedio se realiza la transferencia de catalizador una vez por
semana, desde y hacia cada reactor de RCL. La cantidad de catalizador transferida varía entre el 1.5 y
el 8 por ciento de la capacidad de catalizador del reactor. La cantidad retirada se determina por el con-
tenido de níquel y vanadio de la alimentación y la concentración de metales del catalizador eliminado.
Se ajusta la tasa de transferencia para permitir cambios en los requerimientos de operación. Una vez
que se definen dichos requerimientos, se agrega y se retira el catalizador según necesite cada lote, con
un programa regular para mantener la actividad necesaria.
Tren A Contenedor de Tren B

catalizador fresco
Recipiente de alimentación Producto

de catalizador hacia el
reactor
de RCL
Reacto Reactor
r de de RCL
Alimentación Recipiente de catalizador Recipiente de catalizador Alimentación

de alta presión de baja presión
Contenedor de catalizador agotado
FIGURA 10.1.1 Sistema del reactor de RCL. La tecnología RCL de RCL añade y elimina catalizador
desde un reactor de alta presión mientras éste se encuentra operando, por lo que le otorga a los refi-
nadores la oportunidad de procesar alimentaciones con contenidos altos de metales de forma menos
costosa.
TECNOLOGÍA CHEVRON LUMMUS GLOBAL DE REEMPLAZO DE CATALIZADOR EN LÍNEA PARA... 10.5
Todos los pasos necesarios para transferir el catalizador son controlados por un secuenciador auto-
mático llevado por computadora. El uso del secuenciador automático reduce la atención necesaria del
operador y asegura el apego constante a todos los procedimientos necesarios. El operador de tablero de
DSR, con el que ya se cuenta, fácilmente puede monitorear la operación del sistema de transferencia
de catalizador de RCL.
La entrada y salida del catalizador del reactor RCL se lleva a cabo mediante una serie de pasos que
no interrumpen la operación de la unidad:
1. Se transfiere catalizador fresco por gravedad al recipiente de alimentación del catalizador de baja presión.
2. Se adiciona aceite de limpieza (normalmente un gasóleo pesado), y la mezcla se transfiere en forma
de pasta al recipiente de alta presión del catalizador (RAPC).
3. Se aisla el recipiente de alimentación de catalizador de baja presión, y se iguala la presión en el
RAPC con la del domo del reactor de RCL.
4. Luego se transfiere el catalizador fresco en forma de pasta al domo del reactor de RCL.
5. Una vez completada la transferencia, según indique el nivel en el RAPC, se limpian las dobles vál
vulas de aislamiento para retirar el catalizador, y se aisla el RAPC del sistema.
Se remueve el catalizador agotado del fondo del reactor de manera similar:
1. Se iguala la presión del RAPC con la del fondo del reactor de RCL.
2. Se transfiere el catalizador agotado (en forma de pasta) de los residuos de alimentación proveni
ente del fondo del reactor. Una vez que se ha transferido la cantidad deseada de catalizador, según
indique el nivel en el RAPC, se detiene la transferencia y se limpian las válvulas y las líneas con
aceite.
3. Se cierran las dobles válvulas de aislamiento, se aisla el RAPC del reactor de RCL y se despresur
iza. Se lava el residuo del catalizador fresco y se enfría.
4. Se transfiere el catalizador en forma de pasta al recipiente de catalizadores de baja presión, donde
se drena el aceite de limpieza.
5. El catalizador agotado fluye por acción de la gravedad al contenedor de catalizadores agotados,
para ser desechado.
Debido a que se transfiere el catalizador en una pasta de aceite de baja velocidad, se previene el
desgaste del catalizador y se protegen las líneas y válvulas del sistema de la erosión. Las líneas de
RCL son más pequeñas que las líneas de los procesos principales, y se emplean válvulas de paso total
especiales en las líneas de transferencia del catalizador. Antes de cerrarse, se limpia por completo el
catalizador de las válvulas, para minimizar su desgaste.
Reactor de RCL
En la figura 10.1.2 se muestra un dibujo esquemático del reactor. El lecho del catalizador en la unidad
es, en esencia, un lecho fijo que se mueve intermitentemente a lo largo del reactor. El nivel del catali-
zador del reactor es monitoreado por un detector de niveles ubicado en el domo del reactor. Mientras
en el domo del reactor se va agregando catalizador fresco, residuo se alimenta al fondo. Los dos se
mueven en contraflujo a través del reactor, causando que los residuos más sucios y reactivos tengan
contacto primero con catalizador más viejo. El flujo de residuo, que atraviesa el reactor corriente arriba,
expande levemente el lecho del catalizador. Esta leve expansión aumenta el contacto entre residuo y
catalizador, reduce taponamiento, y crea bajas constantes de presión, lo que propicia patrones óptimos
de flujo a través del reactor. Mientras tanto, se elimina del fondo del reactor el catalizador totalmente
agotado.
Entrada de catalizador Producto del reactor
Alimentación del reactor
FIGURA 10.1.2 Detalles del reactor de RCL. El contraflujo de reactivos y cataliza-

dor a través del reactor RCL asegura que sólo se elimina el catalizador que está
casi agotado, por lo que reduce el uso del catalizador y el costo.
Un cono especialmente diseñado permite el flujo-tapón del catalizador hacia el puerto de salida en la
parte inferior del reactor. Este flujo-tapón asegura que sea retirado del reactor el catalizador más cargado
de metales y menos activo. En consecuencia, la actividad catalítica se conserva alta y el costo se reduce.
Los taponamientos en el lecho son una de las causas más comunes para que se paren prematura-
mente las unidades de hidroprocesamiento de lecho fijo. Los particulados y los metales reactivos que se
depositan en las capas superiores del reactor causan una baja en la presión y una mala distribución del
flujo de líquidos y gases. A su vez, esto puede llevar a que haya zonas calientes localizadas y formación
de coque. Hay dos características del proceso de RCL que reducen de manera considerable la severidad
de este problema en las unidades de lecho fijo corriente abajo:
1. Se depositan los metales de alimentación más reactivos en el catalizador de RCL y no entran a la
unidad de lecho fijo.
2. No se retiene material particulado de la alimentación en el lecho de RCL, sino que pasa por la uni-
dad de lecho fijo.
Separar los problemas con los particulados y los metales reactivos le permite al refinador optimizar
el nivel de catalizador para eliminar el material particulado en las unidades de lecho fijo corriente abajo.
Como resultado, se reduce bastante el problema de la contaminación por metales o coque en la unidad
de DSR, por la gran actividad del catalizador de hidrodesmetalación (HDM) que se da en la unidad de
RCL.
La unidad de RCL opera a la misma temperatura (aproximadamente 730°F) y presión (aproximada-
mente 2,000 lb/pulg2) que sus contrapartes de DSR corriente abajo. Por consiguiente, integrar el RCL al
esquema de procesamiento resulta fácil y eficiente, porque puede usar el mismo suministro de hidrógeno
de recirculación y las mismas bombas y caldera de alimentación que el reactor de DSR de lecho fijo.
Catalizador
Los catalizadores de DSR y DSRV que emplea CLG son desarrollados por Advanced Refining Technology
(ART), un riesgo compartido entre ChevronTexaco y Grace Davison. CLG y ART desarrollaron un catali-
zador esférico especial, diseñado para cumplir con los requerimientos del proceso de RCL:
• Una alta actividad de hidrodesmetalación y capacidad de metales, para reducir el volumen del flujo
descendente en el reactor y consumo del catalizador.
• Una moderada actividad de hidrodesulfuración (DSR) y de eliminación de carbón Conradson (DSR),
para reducir el coquizado.
• Fuerza y dureza, para minimizar roturas durante su manipulación.

• Tamaño y dimensiones constantes, para facilitar la transferencia de catalizador y una operación
estable de los lechos.
Desde su presentación en 1992, el catalizador de RCL ha mostrado un bajo desgaste, una alta
resistencia al aplastamiento y una selectividad excepcional para la desmetalización de residuos. La
conversión de Ni + V normalmente rebasa el 60 por ciento durante los primeros 60 días de operación,
y luego, gradualmente, tiende hacia el nivel esperado de conversión de equilibrio, que va de 50 a 70
por ciento (véase la figura 10.1.3). En la operación comercial, se retira el catalizador y se analiza ruti-
nariamente para detectar contenidos de níquel y vanadio. Este análisis confirma que sólo se retira el
catalizador más agotado, lo que resulta en un factor crucial para reducir el consumo de catalizador y el
costo.
Aunque el objetivo principal del reactor de RCL es prolongar la vida del catalizador de los reactores
de lecho fijo corriente abajo, al mantener un alto desempeño de HDM, el catalizador RCL también logra
relación alto nivel de actividad de HDS/HDM y HDCCR/HDM. Como se muestra en la figura 10.1.4, la
conversión de azufre y CCR del reactor es excelente. Normalmente, la conversión de HDS se estabiliza
con un objetivo de equilibrio de HDS, que es de 50 por ciento, mientras que la conversión de HDCCR
se estabiliza en el 30 por ciento. El nivel de actividad de HDS y HDCCR del reactor mejora de manera
importante el desempeño general de las unidades de RCL/DSR y prolonga significativamente la vida
operativa del catalizador de lecho fijo.
OPERACIÓN COMERCIAL
El proceso CLG de RCL opera comercialmente desde 1992. La primera unidad se instaló en la Refinería
Aichi de la Indemitsu Kosan Company Ltd. (IKC), como una versión mejorada de la unidad de DSR
concesionada por CLG. Chiyoda Corporation llevó a cabo los minuciosos trabajos de ingeniería de
este proyecto. La unidad de DSR de la refinería Aichi consta de dos trenes de reactores paralelos que
procesan un total de 50,000 barriles de capacidad nominal por día (BPSD) de residuo atmosférico (RA)
que alimenta una desintegradora catalítica de residuo (FCCR). Antes de instalar el RCL, la alimentación
requerida era el residuo atmosférico de árabe ligero. La mejora de la unidad de DSR con el reactor
de RCL le permitió a IKC cambiar de una alimentación de 100 por ciento árabe ligero a una mezcla
más barata de 50 por ciento árabe ligero y 50 por ciento árabe pesado, sin sacrificar la calidad de la
FIGURA 10.1.3 Desempeño de la hidrodesmetalación del RCL. Al mantener de manera constante

un desempeño de HDM alto durante toda la corrida, los reactores de RCL reducen el consumo de
catalizador y optimizan su desempeño.
FIGURA 10.1.4 Hidrosulfuración y eliminación de carbón Conradson del OCR. La excelente conversión
de azufre y carbón Conradson de residuos realizada por el reactor de RCL le permite a las unidades de
DSR corriente abajo optimizar el uso del catalizador.
alimentación del FCCR ni la vida del catalizador de lecho fijo. La tabla 10.1.1 muestra cómo creció la tasa
de alimentación, aumentó la producción de nafta y gasóleo y mejoraron las propiedades del material de
alimentación del FCCR, gracias a que se añadieron los reactores de RCL. La unidad de RCL también
mejoró la actividad y redujo la contaminación del catalizador de DSR (véase la figura 10.1.6).
Aplicaciones de RCL
El impulso que motivó la decisión de agregar la tecnología de RCL al esquema de procesamiento de

DSR fue el deseo de correr alimentaciones más pesadas y con contenidos más altos de metales, debido
a los cambios en petróleo crudo o la necesidad de aprovechar mejor el barril. Conforme el contenido
de metales en la alimentación exceda los 100 a 150 ppm, disminuye el ciclo de vida del catalizador, al
punto de convertirse en poco económico. La figura 10.1.7 muestra qué tanto se reduce la vida del cata-
lizador relativo de una unidad de lecho fijo, conforme va aumentando la alimentación total de metales
en el residuo.
Cuando se añade el RCL al esquema de procesamiento, el consumo total de catalizadores es menor
al que se necesita para el procesamiento con una sola unidad de lecho fijo. La figura 10.1.8 muestra
el consumo de catalizador requerido para que una unidad de DSR de lecho fijo opere sola, contra un
esquema combinado de RCL/DSR. La economía del reactor de RCL es especialmente evidente con-
forme los metales en la alimentación se aproximan a los 200 ppm. El consumo total de catalizador es
más bajo porque sólo se eliminan del RCL el catalizador con la carga más pesada. En un reactor de
lecho fijo, el catalizador con una carga baja en metales debe ser desechado junto con el catalizador
agotado al final de la corrida. Dado que solamente se elimina del reactor de RCL el catalizador agota-
do, éste se utiliza plenamente, por lo que se reduce su costo total por barril de alimentación procesado.
Coincidentemente, esto también reduce la cantidad de catalizador agotado generado por cada libra de
metales eliminados. La mayor cantidad de metales del catalizador agotado permite una recuperación
más económica de los metales del catalizador agotado del RCL.
La adición del RCL al DSR también resulta redituable cuando el objetivo es aumentar la producción
de combustibles para el transporte más ligeros y limpios. El RCL permite que se utilice menos cata-
lizador de desmetalación en los lechos fijos, lo que da un mayor volumen de reactor al catalizador de
alta actividad de desulfuración. La obtención de una desulfuración más profunda en la unidad de DSR
le permite a los refinadores producir combustóleos de ultra-bajos en azufre, así como una alimentación
excepcionalmente limpia para la unidad de FCCR.
Unidad original de DSR
Mezcla de hidrógeno
precalentado/alimentación
FIGURA 10.1.5 Mejora de la unidad de hidrotratamiento de DSR de Aichi por medio del RCL. La mejora
de Aichi se llevó a cabo con menos de un mes de tiempo muerto, y consistió de la adición de un nuevo
reactor de RCL y una alimentación/cambiador efluente de reactor de RCL a cada uno de los dos trenes del
reactor, así como un equipo común de transferencia de catalizador.
El uso de una unidad de DSR para preparar la alimentación al reactor de FCCR ha sido ampliamente
aceptado porque se pueden producir combustibles para motores y destilados medios de alta calidad, sin
productos derivados de bajo valor. Para aumentar la rentabilidad operativa, la FCCR necesita alimen-
tación muy baja en contaminantes metálicos, residuos de carbón y concentración de azufre, además de
que la volatilidad de la alimentación sea lo suficientemente alta como para que se evapore por completo
en la boquilla de alimentación. Los metales reducen la selectividad y la actividad del catalizador, lo
que resulta en un consumo más alto de catalizador de FCCR. El residuo de carbono contribuye a que
se produzca una gran cantidad de coque y a problemas con el balance de calor. El azufre obliga a los
refinadores a invertir en costosos equipos de desulfuración de gases de chimenea. Además, el azufre en
la alimentación aparece en los productos terminados.
En resumen, la producción, la calidad de los productos y la eficiencia operativa que genera la unidad
de FCCR, están directamente relacionados con la calidad de la alimentación. Se ha empleado la tecno-
logía RCL/DSR para procesar la alimentación de las unidades FCCR proveniente de una variedad de
alimentaciones pesadas de RA, incluyendo el pesado árabe Arabian y Ratawi. Dar tratamiento previo a
los residuos en la unidad de RCL permite al refinador emplear alimentaciones menos costosas, obtener
producción más alta y elaborar un producto de mayor calidad, al tiempo que experimenta menores
problemas operativos relacionados con la alimentación. El RCL también se puede combinar con la
tecnología CLG de desulfuración de residuo de vacío (DSRV) para convertir residuos de vacío de los
crudos pesados en RA sintéticos, con mejor calidad para la alimentación de FCCR. (Para ver una dis-
cusión más completa, consúltese el capítulo 8.1.)
FIGURA 10.1.6 Mejora del desempeño del catalizador de DSR por la adición de la unidad
de RCL. Añadir la unidad de RCL le permitió a Aichi cambiar a una alimentación menos cara
y pesada, además de mejorar la actividad del catalizador de DSR.
TABLA 10.1.1 El RCL mejora la operación de la DSR en la Refinería Aichi
RCL/DSR, DSR,
corrida típica del DSR corrida típica del DSR
después del RCL antes del DSR
Tasa de alimentación de residuo atmosférico, BPSD 50,000 45,000
Propiedades Alimentación de OCR Alimentación de RDS
Gravedad, "API 13.6* 15.1
Azufre, % en peso 3.5 3.1
Residuo de carbón Conradson, % en peso 11 10
Ni + V, ppm en peso 75 52
Propiedades de alimentación de FCCR
Residuo de carbón Conradson, % en peso 4.6 4.7
Ni + V, ppm en peso 10 10
Desintegración a nafta y gasóleo, % LV 20 15.5
Eliminación de residuo de carbón Conradson, % en peso 67 67 61
Ciclo de corrida 1 año 1 año
* Con el RCL, el petróleo crudo bajó 2oAPI, lo cual representa un ahorro sustancial en los costos de este material; °API
= grados en la escala del Instituto Americano del Petróleo; %LV porcentaje de volumen líquido.
FIGURA 10.1.7 Vida del catalizador relativo DSR/DSRV contra la concentración de metales en la ali-
mentación. (DSRV es desulfuración de residuo de vacío.) El hidrotratamiento convencional de lecho fijo no
puede procesar alimentaciones con contenidos altos de metales de manera económica.
FIGURA 10.1.8 Comparativo del consumo de catalizador. El costo total del catalizador se reduce cuando
se añade la tecnología de RCL al esquema de procesamiento diseñado para tratar alimentación con conteni-
dos altos de metales. (Nota: con base en el mismo volumen de reactor en los dos sistemas.)
VENTAJAS ECONÓMICAS DEL RCL

El beneficio económico más evidente de añadir el RCL al esquema de procesamiento es la capacidad
de correr crudos más pesados, con contenidos altos de metales y más baratos. La figura 10.1.9 muestra
cómo pueden crecer los márgenes brutos al mejorar la capacidad de la unidad, mientras se mantiene la
misma inversión en el lecho fijo. De manera similar, se percibe un ahorro cuando se mejora la unidad
de DSR existente con tecnología de RCL, porque se extiende la vida del catalizador y los tiempos de
corridas. Cada reemplazo de catalizador en una unidad de lecho fijo se lleva aproximadamente cuatro
semanas. La reducción de las corridas representa una disminución del factor de planta. Por lo tanto,
las desventajas de procesar alimentaciones altas en metales en una unidad de lecho fijo son dobles:
costos más altos de catalizador y reducción del factor de planta. El RCL elimina estas limitantes al
proporcionar la máxima utilización del catalizador e incrementar el factor de planta a un aproximado
de 0.96.
La economía del proceso de RCL depende en gran medida de la diferencia en precios de los crudos
ligeros y pesados, y las limitaciones operativas de cada refinador. Con un diferencial de 1.80 USD/barril
entre árabe ligero y árabe pesado, se recuperará la inversión del RCL en menos de dos años. Si éste no
es el caso, se puede incrementar la producción. En tal situación, si se pasa de una alimentación pesada
a un combustible bajo en azufre y a un destilado medio, un incremento en la tasa de alimentación de
10,000 BPD recuperará la inversión en menos de dos años.
De manera más reciente, CLG ha intentado comercializar su tecnología UpFlow Reactor (UFR) en
China. En esencia, el UFR es como el RCL, pero sin el equipo de manipulación del catalizador. Al igual
en el RCL, la baja tasa de descenso de presión del UFR, además de su reducción en la acumulación de
bajas de presión durante las corridas, le permiten modernizar las unidades existentes. La instalación de un
UFR permite al refinador hacer una inversión de capital inicial más económica, y concede flexibilidad
al diseño de la inversión para adquirir un RCL con equipo de manipulación del catalizador en el futuro.
El RCL facilita el procesamiento de alimentaciones con altos contenidos de metales, mediante la capa-
cidad de remplazar los catalizadores en línea.
FIGURA 10.1.9 Ahorros en el tamaño del reactor de HDM con un RCL. La capacidad de producción de
las unidades DSR se incrementa de manera significativa cuando operan en conjunto con una unidad RCL.
El RCL es una tecnología valiosa para los refinadores que tratan de cumplir con lincamientos
ambientales estrictos con un presupuesto limitado. Los beneficios del proceso de RCL se resumen a
continuación:
• Capacidad de procesar materiales de alimentación más baratos, pesados y altos en metales.
• No se interrumpe la operación para eliminar el catalizador agotado ni para añadir catalizador fresco
al reactor del RCL.
• Se previenen problemas de taponamiento del lecho de guardia.
• Una vida más larga para los catalizadores empleados en el hidrotratamiento de residuos corriente
abajo en lechos fijos.
• Se reducen tiempos muertos por los reemplazos de catalizador de lecho fijo.
• Se ahorra en el tamaño del reactor de HDM.
• Mayor capacidad productiva sin tener que incrementar la capacidad de las calderas y sin producir
emisiones.
• Costos más bajos de catalizador.
• Reducción de los desechos de catalizador agotado.
• Recuperación económica de los metales del catalizador agotado.
CAPÍTULO 10.2
EL PROCESO ROSE
Tayseer Abdel-Halim y Raymond Floyd
Kellogg Brown & Root, Inc. Resid Upgrading Technology
Houston, Texas
ANTECEDENTES
El proceso de extracción supercrítica de aceite de residuo (ROSE™, de Residuum OH Supercritical
Extraction) es la mejor tecnología de desasfaltado disponible en la industria al día de hoy. Este proceso
es el estado del arte en la producción de aceite desasfaltado (ADA) de alta calidad que viene de los
residuos atmosféricos o al vacío, u otros materiales de alimentación. Dependiendo de la elección del
solvente, el ADA puede ser un material de alimentación excelente para la desintegración catalítica, la
hidrodesintegración o mezcla de aceites lubricantes. El asfalteno, producto del proceso ROSE, a menu-
do se mezcla con combustóleo, pero también puede ser empleado en la producción de componentes
para la mezcla de asfalto, combustibles sólidos o emulsiones de combustible. Otras posibles opciones
para los asfáltenos incluyen su uso como material de alimentación para los procesos de conversión,
como la oxidación parcial, la coquización o el fraccionamiento por viscosidad.
El proceso ROSE fue desarrollado y comercializado originalmente por la Kerr-McGee Corporation,
compañía que lo concesionó por primera vez en 1979. En 1995, KBR (Kellogg Brown y Root, Inc.)
le compró el proceso ROSE a Kerr-McGee. A la fecha, se han concesionado y/o diseñado un total de
33 unidades ROSE con una capacidad total de más de 600,000 BPSD. Todas estas unidades emplean
una tecnología de fluido supercrítico. KBR es responsable por el diseño o modernización de más de
400,000 BPSD del total mencionado, incluyendo la conversión de la planta de desasfaltado de solventes
más grande del mundo (perteneciente a Chevron, en Richmond, California) a una unidad ROSE con
capacidad de 50,000 BPSD.
VENTAJAS
El refinador actual debe considerar seriamente procesar sus residuos con una unidad ROSE. Un esque-
ma de procesamiento que use la unidad ROSE ofrece varias ventajas operativas y económicas en rela-
ción con los esquemas contra los que compite. Dichas ventajas incluyen:
• Mayor producción y mejor calidad de los valiosos productos de ADA, en comparación con otros
procesos de desasfaltado.
• Una reducción significativa de la producción de aceites combustibles en las refinerías que combinen
residuos de vacío con combustibles.
• Flexibilidad para procesar sin mucha dificultad residuos atmosféricos/de vacío provenientes de varias
fuentes de crudo.
10.15
• Recuperación supercrítica de solvente con tecnología de punta que reduce de manera significativa los
costos operativos, en comparación con otros procesos de desasfaltado con solventes.
• Costos operativos y de capital considerablemente más bajos en comparación con otros procesos de
procesamiento.
VENTAJA DE ROSE EN CALIDAD Y RENDIMIENTO DE ADA

La tecnología ROSE ofrece ventajas en rendimiento y calidad del ADA considerables, en comparación
con otras tecnologías. Se garantiza un desempeño de proceso superior por la utilización de lo último en
componentes internos de separadores de asfalteno y ADA (ROSEMAX).
Para alcanzar la máxima producción y los beneficios de calidad de la extracción a contracorriente,
se tienen que reducir los límites de transferencia de masa lo más posible. Para que haya un diseño
económico, se debe aumentar la capacidad de los recipientes de separación de determinado tamaño.
La nueva generación de componentes internos de los separadores de ROSE resuelven estas cuestio-
nes. En los siguientes párrafos se proporciona una breve discusión sobre los componentes internos de
ROSEMAX.
El compromiso de optimizar el desempeño de los separadores de asfalteno y ADA ante dos conce-
sionarios de ROSE impulsó a KBR a realizar mejoras en los diseños anteriores de Kerr-McGee de los
componentes internos. KBR y Koch Engineering formaron un equipo para identificar mejoras de diseño
y cuantificar los beneficios potenciales. Se llevó a cabo una cantidad considerable de análisis ingenieril,
pruebas de plantas piloto y modelos de flujo por computadora para respaldar los cambios de diseño
que optimizarían el desempeño de manera significativa. Un avance importante, resultado de dichos
esfuerzos, fue el desarrollo de nuestros nuevos componentes internos para los separadores ROSEMAX
(registrados), que actualmente se encuentran disponibles en todas las concesionarias de ROSE.
Se desarrollaron nuevas correlaciones para la capacidad de empacado con base en las pruebas de
laboratorio y plantas piloto, realizadas por Koch y KBR, para los servicios líquido-líquido y super-
crítico. Dichas correlaciones se pueden emplear para el empacado estructurado como aleatorio. Se
verificaron las correlaciones para las condiciones encontradas en los separadores ROSE, por ejemplo
tasas de fase muy altas, tensión interfacial baja y condiciones casi críticas o supercríticas. Estas corre-
laciones brindan una mayor comprensión de cómo el tamaño del empacado, el ángulo de los pliegues
y la superficie expuesta afectan la capacidad y eficiencia de extracción y coalescencia. Se necesita de
un entendimiento completo de cómo alterar los parámetros de arreglo que permita lograr el desempeño
deseado para realizar una elección apropiada del tamaño del empaque y la distribución del arreglo.
El uso de los componentes internos de ROSEMAX permite que los separadores ROSE operen
aproximadamente al doble del ritmo de fase que los separadores convencionales, y proporciona casi el
doble de eficiencia en la transferencia de masa que los dispositivos convencionales de contacto de la
extracción.
AHORRO EN COSTOS DE OPERACIÓN

Los costos operativos de ROSE (vapor, energía eléctrica, combustible y agua de enfriamiento) repre-
sentan normalmente del 40 al 70 por ciento de los costos asociados con un proceso convencional de
desasfaltado de solventes. Estos ahorros principalmente son resultado de la recuperación de casi el 90
por ciento del solvente de extracción como fluido supercrítico. Otros procesos eliminan el solvente del
ADA por evaporación instantánea (flash) a baja presión. Después se comprime el solvente y se conden-
sa, antes de ser usado en el proceso.
Estos ahorros operativos pueden jugar un papel importante en la reducción de los costos totales del
proyecto asociados con la transformación de una unidad preexistente de desasfaltado de solventes a una
que tenga tecnología ROSE, o con la instalación del sistema desde sus cimientos.
EL PROCESO ROSE 10.17
Recuperación convencional contra recuperación supercrítica de solvente
La figura 10.2.1 muestra los requerimientos de energía necesarios para recuperar el solvente del ADA
en los procesos convencionales de recuperación de solvente. Todo el solvente sale del extractor en
forma de solución de ADA y solvente, a una relativamente baja temperatura y alta presión (punto A).
La corriente se calienta y se evapora instantáneamente con una mayor temperatura y menor presión
(punto E). En estas condiciones, la mayor parte del solvente se evapora instantáneamente de la solu-
ción, y se condensa. El ADA y el solvente restante se siguen calentando y entran a un separador por
arrastre (punto F) con una presión bastante reducida, donde se recupera el solvente restante. Con este
esquema, todo el solvente es evaporado y condensado antes de ser reciclado con las condiciones de
extracción. Los requerimientos de energía de esta ruta son proporcionales a la cantidad de solvente
que sigue cada curso.
La figura 10.2.2 muestra los requerimientos de energía necesarios para recuperar el solvente del
ADA en los procesos supercríticos de recuperación de solvente. Todo el solvente sale del extractor
como solución de ADA y solvente, con aproximadamente las mismas condiciones de relativa baja tem-
peratura y alta presión que en el esquema convencional (punto A). La solución con ADA y solvente
fluye a través del cambiador ROSE, y gana calor del solvente supercrítico reciclado (punto B). La
Entalpia creciente
FIGURA 10.2.1 Recuperación convencional de solventes.
Entalpia creciente
FIGURA 10.2.2 Recuperación supercrítica de solvente.
solución se sigue calentando al ganar el calor del producto de ADA arrastrado y del vapor o el aceite
caliente que hay en el precalentador del separador de ADA (punto C). En el punto C, se recupera del
85 al 93 por ciento del solvente, como solvente supercrítico. Éste proporciona la mayor parte de calor
para que tenga lugar la solución ADA-solvente (punto A a punto B), puesto que se enfría del punto C al
punto D. El solvente se enfría a la temperatura requerida para la extracción (punto A) en un enfriador
de solvente.
El solvente residual que se encuentra en el producto de ADA que sale del separador de ADA se
recupera por evaporación instantánea y arrastre. En el esquema de recuperación supercrítica de sol-
vente, sólo del 7 al 15 por ciento del solvente de extracción se calienta al nivel de los puntos E y F, en
comparación con el 100 por ciento del solvente en el esquema convencional.
Puesto que las distancias horizontales en las figuras 10.2.1 y 10.2.2 son proporcionales al cambio
en la entalpia del solvente, y en ambos esquemas se tiene que arrastrar la misma cantidad de solvente
(alrededor de 0.5 por ciento) del producto de ADA (punto F), el requerimiento de energía para el esque-
ma de recuperación supercrítica de solvente representa tan sólo el 34 por ciento del requerimiento de
energía calórica de la recuperación de solvente de efecto sencillo evaporativo.

Resumen
En el proceso ROSE, se extrae el producto de ADA del residuo al vacío (alimentación) con un solvente
ligero, como n-butano o n-pentano. El asfalteno se obtiene como producto derivado. El producto de
asfalteno puede ser utilizado como el componente de una mezcla empleada en la producción de algunos
grados de cemento asfáltico o combustóleo. Los asfáltenos también se pueden seguir procesando por
fraccionamiento por viscosidad, coquización u oxidación parcial, para recuperar productos adicionales.
Las figuras 10.2.3 a 10.2.6, y las descripciones del proceso que les siguen, explican a detalle cómo una
unidad ROSE produce en dos etapas ADA y asfalteno, exclusivamente. Los flujos del proceso para las
unidades ROSE de dos y tres etapas son muy similares. La unidad de tres etapas contiene un tren
adicional de equipo de recuperación de resina, similar al equipo de recuperación de ADA y asfalteno.
Normalmente, se realiza un diseño de proceso detallado para identificar oportunidades de integración
de calor dentro del sistema de recuperación de productos de resina.
Sistema de alimentación
Se bombea residuo al vacío para alimentar al tanque de balance de alimentación. La alimentación

proveniente del tambor se carga a la unidad con la bomba de alimentación que impulsa el residuo al
vacío a una presión suficientemente alta como para alimentar el separador de asfalteno. La alimentación
entrante se mezcla con una porción de solvente y se enfría con el solvente de asfalteno que viene del
fondo del separador de asfalteno, en el cambiador de asfalteno/alimentación. Se mezcla la alimentación
enfriada con una segunda porción de solvente antes de que entre al distribuidor superior del separador
de asfalteno.
Separador de asfalteno
La mezcla alimentación/solvente alimenta el distribuidor superior del separador de asfalteno. El sol-

vente adicional requerido para la extracción entra por el distribuidor inferior del separador de asfalteno,
proporcionando un flujo a contracorriente.
Los asfáltenos son insolubles en el solvente de extracción, dadas las condiciones de extracción, y,
por lo tanto, abandonan la solución y salen por la parte inferior del separador de asfalteno. Poco menos
de un volumen de solvente disuelto por volumen de asfalteno sale como solución asfalteno/solvente.
FIGURA 10.2.6 Sistema de aceite caliente de la unidad ROSE .
Esta solución fluye a la sección del separador por arrastre de asfalteno, donde el solvente disuelto se
separa del producto de asfalteno.
El ADA, más ligero, es soluble en el solvente, dadas las condiciones de extracción. Dicha solución
ADA/solvente, que en su mayor parte es solvente, sale por la parte superior del separador de asfalteno
en forma de solvente rico.
La temperatura de operación, la composición del solvente, la proporción solvente/aceite y, en menor
grado, la presión en el separador de asfalteno, afectan el rendimiento y la calidad. Puesto que ciertos
parámetros primarios del proceso (por ejemplo, proporción solvente/aceite, composición del
solvente y la presión de la operación) son fijos o establecidos, con valores relativamente constantes, la
temperatura de operación del separador de asfalteno se emplea como la principal variable de control
de desempeño.
El rendimiento de ADA es controlado eficazmente por la temperatura de operación del separador de
asfalteno. Las temperaturas de operación más altas llevan a una menor extracción por la salida de vapor
del producto de ADA. Las temperaturas de operación más bajas producen más ADA, pero de menor
calidad. El enfriador de solvente controla la temperatura de salida de vapor del separador de asfalteno,
con lo cual se controla el rendimiento de ADA.
Cambiador ROSE y separador de ADA
La solución de ADA/solvente para la salida de vapor del separador de asfalteno (por ejemplo, un solven-
te rico) se calienta por encima de la temperatura crítica del solvente puro por medio del intercambio de
calor con: solvente pobre, recuperado en el cambiador ROSE; ADA en el cambiador de ADA/solvente
de ADA; y aceite caliente en el precalentador del separador de ADA.
Al incrementar la temperatura del solvente por encima de su temperatura crítica, se aprovecha la
propiedad de baja densidad del solvente en esta región. Conforme la temperatura aumenta más allá del
punto crítico, la densidad del solvente disminuye de manera significativa a valores que se van aproxi-
mando a los de los gases densos. Con estas altas temperaturas, el ADA es prácticamente insoluble en
el solvente, y se lleva a cabo la separación de fase. Mediante esta separación de fase supercrítica, se
recupera aproximadamente el 90 por ciento del solvente de la corriente de solvente rico.
La separación de fase supercrítica que se lleva a cabo en el separador de ADA, y la recuperación de
calor subsiguiente en el cambiador ROSE, generan ahorros significativos de energía en comparación
con los procesos convencionales de desasfaltado, que necesitan cantidades sustanciales de energía para
evaporar y condensar el solvente subcrítico en el sistema de recuperación de solventes.
La fase de ADA, que contiene poco menos de un volumen de solvente disuelto por volumen de ADA,
se retira del fondo del separador de ADA. Esta solución de ADA/solvente fluye a la sección de arrastre
de ADA, donde se separa el solvente restante del ADA.
Las condiciones operativas del separador de ADA se establecen para obtener las diferencias de den-
sidad necesarias para llevar a cabo una buena separación. La presión se controla ajustando el flujo del
solvente de reciclado al sistema de alta presión de la bomba de solvente de reciclado. La temperatura
se controla adecuando el flujo de aceite caliente al precalentador del separador de ADA.
Enfriador de solvente y bomba de circulación de solvente
El solvente recuperado sale del separador de ADA como solvente pobre, también conocido como sol-
vente circulante. Se recupera calor del solvente pobre en el cambiador ROSE. Después se recircula el
solvente a través del enfriador de solvente para controlar la temperatura de la salida de vapor del sepa-
rador de asfalteno. Se dispone de suficiente exceso de trabajo como para enfriar los cambios repentinos
en la temperatura de la alimentación.
El solvente de reciclado combina con un gran volumen de solvente circulante del enfriador de sol-
vente. El flujo combinado entra a la bomba de circulación de solvente, que regresa la presión al nivel
operativo del separador de asfalteno, y compensa la baja de presión en el ciclo del solvente circulante.
Las válvulas de flujo corriente después de la bomba le dan un control adecuado para repartir el solvente
entre los distribuidores inferior y superior del separador de asfalteno.
Sección de arrastre de ADA
La solución ADA/solvente se alimenta al tambor de evaporación instantánea de ADA con un control a

nivel de interface del separador de ADA. En el tambor de evaporación instantánea, se reduce la presión
para que una buena parte del solvente se evapore en la salida. Se espera un descenso en la temperatura
por la evaporación. Luego se carga el ADA al separador por arrastre de ADA, con control a nivel de
líquido, proveniente del tambor de evaporación instantánea de ADA. Antes de entrar al separador, la
solución se calienta en el calentador del separador por arrastre de ADA. El calentador aporta suficiente
calor al sistema como para mantener la temperatura de operación recomendada en el separador. Se
proporciona calor, ya sea con vapor, o un sistema de aceite caliente con ciclo cerrado.
El ADA se contacta con vapor sobrecalentado en el separador por arrastre, para reducir a niveles
bajos cualquier remanente de solvente de la corriente de producto. El vapor reduce la presión parcial
del solvente del separador, lo que permite que se evapore más solvente del líquido de ADA. Para que
haya un buen arrastre y para cumplir con las especificaciones de la evaporación, las tasas de vapor de
separación se encuentran bajo control de flujo, y normalmente se establecen a 0.5 lb/h de vapor por
BPD de ADA. La temperatura del vapor debe estar por encima de la temperatura de operación del
separador por arrastre.
Si el vapor se encuentra a temperaturas más bajas, puede enfriar el ADA y comprometer el des-
empeño del separador por arrastre. El vapor húmedo puede provocar que haya espuma y problemas
operativos.
El vapor del solvente al la salida del tambor de evaporación instantánea de ADA se condensa en
el condensador de solvente. Se almacena el solvente condensado en los tambores amortiguadores de
solvente. El solvente se recicla al proceso mediante control de presión.
Los vapores del solvente a la salida del separador de ADA fluyen a través del condensador del
separador por arrastre, donde se condensan el solvente y el vapor. Se separan el solvente condensado
y el agua en el tambor de solvente de baja presión (BP). Se elimina el agua con control de nivel del
tambor de solvente de BP y se envía a un sistema de agua acida. La bomba de solvente de BP bombea
el solvente condensado al tambor de balance de solvente antes de reciclarse al proceso.
El ADA sale por el fondo del separador y se bombea con control de nivel. Después se recupera el calor del
ADA en el cambiador de ADA/solvente, mediante el precalentado de solvente rico, que va corriente arriba
al precalentador del separador de ADA.
Sección de arrastre de asfalteno
Se calienta la solución asfalteno/solvente del separador de asfalteno mediante la alimentación en el

cambiador asfalteno/alimentación y el calentador de evaporación instantánea de asfalteno, ya sea con
vapor, o un sistema de aceite caliente de ciclo cerrado. Se requiere de esta aportación de calor para
mantener una entrada mínima de calor para la manipulación del asfalteno en el tambor de evaporación
instantánea de asfalteno corriente abajo.
La solución caliente de asfalteno/solvente se alimenta al tambor de evaporación instantánea de
asfalteno con control a nivel de interfase. En el tambor de evaporación instantánea se reduce la presión
para que gran parte del solvente se evapore a la salida. Se espera un descenso en la temperatura por la
evaporación.
Después se alimenta el asfalteno al separador por arrastre de asfalteno, con control a nivel de líqui-
do, del tambor de evaporación instantánea de asfalteno. Antes de entrar al separador por arrastre, los
asfáltenos fluyen a través del calentador del separador por arrastre. El calentador aporta suficiente calor
al sistema para mantener la temperatura de operación recomendada en el separador por arrastre de
asfalteno. El calor se aporta, ya sea con vapor, o un sistema de aceite caliente con ciclo cerrado.
El asfalteno se contacta con vapor muy caliente en el separador por arrastre, para mantener a niveles
bajos cualquier remanente de solvente en la corriente de producto. El vapor reduce la presión parcial del
solvente del separador por arrastre, que permite que se evapore más solvente del líquido de asfalteno.
Para que haya una buen arrastre y para cumplir con las especificaciones de la evaporación, las tasas
de vapor de separación se encuentran bajo control de flujo, y normalmente se establecen a 0.5 lb/h de
vapor por BPD de producto de asfalteno.
La temperatura del vapor debe estar por encima de la temperatura de operación del separador por
arrastre. Si el vapor se encuentra en temperaturas más bajas, puede enfriar el ADA y comprometer el
desempeño de arrastre. El vapor húmedo puede provocar que haya espuma y problemas operativos.
El vapor del solvente a la salida del tambor de evaporación instantánea de asfalteno fluye a través del
condensador de solvente y se condensa. Se almacena el solvente condensado en el tambores de balance
de solvente. El solvente se recicla al proceso mediante control de presión.
Los vapores del solvente de la salida del separador de asfalteno fluyen a través del condensador del
separador, donde se condensan el solvente y el vapor. Se separan el solvente condensado y el agua en el
tambor de solvente de baja presión (BP). Se elimina el agua con control de nivel y se envía al sistema
de agua acida. La bomba de solvente de BP bombea el solvente condensado al tambor amortiguador de
solvente antes de ser reciclado a los procesos.
El asfalteno sale por el fondo del separador y se bombea con control de nivel por medio de la
bomba de asfalteno. Normalmente se requiere de bombas de desplazamiento positivo para transportar
el material altamente viscoso. La temperatura de operación mantiene los asfáltenos con una viscosi-
dad adecuada para el bombeo. Las temperaturas más bajas pueden causar problemas de bombeo y de
manipulación. El producto de asfalteno se puede enfriar con solvente de asfalteno antes de ser enviado
corriente abajo a una planta mezcladora de combustóleo o a otros procesos o mercados potenciales.
El solvente recuperado de los separadores por arrastre se recicla al proceso del tambor de solvente
de BP. Puesto que puede haber sulfuro de hidrógeno (H2S) en el tambor de vapor, se purgan los gases
no condensables del espacio libre del tambor y se direccionan al combustóleo ácido.
El condensador de solvente fue diseñado para aceptar cargas intermitentes adicionales de la válvula
de control de sobrepresión del sistema de solventes de alta presión. Esta válvula se abre cuando se
incrementa la presión del separador de ADA y se debe purgar el excedente de solvente del sistema para
mantener la presión adecuada. Esta situación ocurre principalmente durante el arranque, cuando se
carga el sistema repleto de líquido, y se tiene que adicionar más solvente al condensador de solvente,
para compensar el volumen de la carga.
La unidad ROSE con capacidad de 30,000 BPD que se muestra en las figuras 10.2.7 y 10.2.8 fue
diseñada para usar un solvente de butano mezclado o de n-pentano, para aprovechar las demandas
estacionales y del mercado.
RENDIMIENTO Y CALIDAD DE LOS PRODUCTOS

Existen muchos factores operativos que afectan la calidad del ADA, pero los dos parámetros principales
son el rendimiento de ADA y el solvente de extracción. El nivel máximo de rendimiento de ADA se
obtiene utilizando n-pentano, el más pesado de los solventes puestos a prueba. Conforme se vayan usando
solventes más ligeros, la solvencia se va reduciendo, así como el nivel máximo de rendimiento de ADA.
En la tabla 10.2.1 se muestra el nivel máximo de rendimiento de ADA normal para cada solvente.
Para cualquier solvente dado, el rendimiento de ADA tiene un impacto significativo en su calidad,
como se puede apreciar en la figura 10.2.9. Si una planta opera a máxima capacidad de extracción
empleando n-pentano, el ADA tendrá ciertas cualidades. El otro parámetro que tiene un impacto sig-
nificativo en la calidad del ADA es el solvente de extracción. Mientras más ligero sea el solvente,
menor será la cantidad extraída de ADA, pero éste es siempre es más limpio que cuando se produce
FIGURA 10.2.7 Unidad ROSE con capacidad de 30,000 BPD, lado sur.
FIGURA 10.2.8 Unidad ROSE con capacidad de 30,000 BPD, lado norte.
TABLA 10.2.1 Niveles máximos de rendimiento de ADA
Solvente Niveles máx. producción ADA, % en peso

n-Pentano 84
n-Butano 74
¡Butano 66
Propano 50
con solventes más pesados. Por ejemplo, el ADA producido con n-butano siempre tendrá mayor visco-
sidad, gravedad específica, carbón Conradson, etcétera, que el ADA elaborado con los mismos niveles
de producción pero con ¡-butano.
Uno de los usos comunes del ADA es como alimentación adicional de la unidad de desintegración
catalítica en fase fluida (FCC). Existen varios factores que podrían limitar la tasa de alimentación de la
FCC, entre los que destacan la calidad de los materiales de alimentación y la hidráulica de los sistemas
de alimentación.
Si una FCC tiene material de alimentación de calidad limitada, la operación óptima de la unidad
de extracción de solventes empleará un solvente ligero para lograr la calidad deseada en el rendi-
miento más alto posible. Por ejemplo, el n-butano producirá un ADA más aceptable que el n-pentano.
Obviamente, el uso de n-butano en vez de n-pentano es algo importante para el refinador, porque se
puede incrementar la cantidad de material de alimentación para la FCC, sin los efectos perjudiciales de
los niveles de carbón y de metales más altos.
Si una FCC se encuentra operando en su límite hidráulico, la unidad de extracción de solvente sólo
puede producir una cantidad fija de ADA. Aunque la calidad del material de alimentación a la FCC sea
satisfactoria, si se puede cambiar a un solvente más ligero, el refinador se verá beneficiado al producir
un ADA más limpio que es producto del solvente más ligero.
FIGURA 10.2.9 Distribución típica de contaminantes en el ADA.
Factores como la oferta y la demanda del mercado, y la tecnología de los procesos corriente abajo,
pueden cambiar durante la vida operativa de una unidad de extracción de solvente, por lo que se necesita
de una unidad de extracción muy flexible. Las unidades ROSE normalmente son diseñadas para operar
con una gama de distintas composiciones de solvente. Una unidad de solvente ligero emplea propano
o /-butano, mientras que una unidad de solvente pesado usa n-butano o pentano. Esta flexibilidad es
posible gracias a las similitudes en la sección del separador por arrastre de producto de las unidades
que utilizan n-pentano/ra-butano, y las que emplean butano/propano.
Lo máximo en flexibilidad operacional es una unidad que puede operar con los cuatro solventes o
una mezcla de solventes, como el caso de los butanos mezclados. Esta opción se encuentra disponible a
un precio ligeramente mayor, por la flexibilidad inherente de los procesos supercríticos de recuperación
de solvente de ROSE.
Dado que los mercados y la tecnología no siempre se mantienen iguales, las plantas que hoy tie-
nen que procesar hasta el fondo de barril tienen que ser flexibles. Esta flexibilidad es inherente a las
unidades ROSE por su capacidad de usar diferentes solventes. Dicha flexibilidad, aunada con una
eficiencia energética, hace que el proceso ROSE sea la tecnología de procesamiento de aceites pesados
del futuro.
RESUMEN ECONÓMICO DEL PROCESO ROSE

La tabla 10.2.2 muestra un estimado de los insumos necesarios para una unidad ROSE básica. Las cifras
de la tabla representan el intervalo normal de consumo esperado de los insumos. Los valores reales
del diseño final dependerán de las condiciones en límites de batería del proceso, de la ubicación y del
proceso optimizado, como las temperaturas del separador y del separador por arrastre, y la proporción
solvente/aceite.
El costo estimado de una unidad instalada con capacidad para 30,000 BPSD es de 1,250 USD por
BSPD (Estados Unidos, Costa del Golfo, segundo trimestre de 2002).
TABLA 10.2.2 Insumos
Requerimientos del proceso por barril de alimentación*
Propano Butano Pentano

Vapor de arrastre de BP 12 12 12
Electricidad, kWh/bbl 1.5-2.1 1.4-2.0 1.3-1.9
Calor de proceso, t millón de Btu/bbl absorbido 0.097-0.147 0.070-0.104 0.057-0.086
Pérdida de solvente, % en peso de la alimentación 0.05-0.10 0.05-0.10 0.05-0.10
Reposición de solvente inicial, bbl/bbl 0.15 0.15 0.15
No se requiere del uso de otros químicos o catalizadores importantes.
*Estas cifras muestran un rango típico de consumo esperado de insumos. Los valores reales dependerán de las
condiciones límite de batería del proceso, de la locación y del proceso optimizado, como las temperaturas del sepa-
rador y del separador de barrido y la proporción solvente/aceite.
f El calor del proceso se puede aportar con vapor o aceite caliente.
REFERENCIAS
Abdel-Halim, T. y P. Shan, "Refinery Residuals as a Source of Chemical Feedstock and Valué Added Products", APPEAL
Resource and Training Consortium, Bangkok, Tailandia, marzo de 2002.
Abdel-Halim, T., R. Uppala, B. Bansal, R. Floyd y D. Eastwood, "ROSE™ and Bottom-of-the-Barrel: A Synergistic
Approach", Second Bottom of the Barrel Technology Conference, Estambul, Turquía, octubre de 2002.
Nelson, S.R. y R.G. Roodman, "ROSE: the Energy Efficient Bottom of the Barrel Alternative", 1985 Spring AICHE
Meeting, Houston, Tex., marzo de 1996.
Northup, A.H. y H.D. Sloan, "Advances in Solvent Deasphalting Technology", 1996 NPRA Annual Meeting, San Antonio,
Tex., marzo de 1996.
Patel, V.K., E.M. Roundtree y H.D. Sloan, "Economic Benefit of ROSE/Fluid Coking Integration", 1997 NPRA Annual
Meeting, San Antonio, Tex., marzo de 1997.
Sloan, H.D., H.J. Simons, J. Griffths y D.J. Bosworth, "Solvent Deasphalting and Gasification to Reduce Fuel Oil", 1996
European Oil Refining Conference, Amberes, Bélgica, junio de 1996.
CAPÍTULO 10.3
FAMILIA DE TECNOLOGÍAS
SORBEX DE UOP
James A. Johnson
UOP LLC
INTRODUCCIÓN
El nombre Sorbex* designa a la técnica desarrollada por UOP* que se emplea para separar un compo-
nente o grupo de componentes de una mezcla por adsorción selectiva en un adsorbente sólido. La tecno-
logía Sorbex es un proceso continuo en el que la alimentación y los productos entran y salen del lecho
adsorbente con una composición bastante constante. Esta tecnología simula el flujo a contracorriente
de la alimentación líquida sobre un lecho sólido de adsorbente, sin tener que mover el sólido física-
mente. Los principios de la tecnología Sorbex son los mismos sin importar el tipo de separación que
se esté llevando a cabo. A continuación se proporcionan ejemplos de tecnologías UOP que han pasado
la prueba comercial con base en el principio Sorbex; cada uno emplea una combinación específica de
adsorbente-desorbente, confeccionada de manera única para una separación específica:
• Parex:* separación de paraxileno de isómeros aromáticos C8.
• MX Sorbex:* metaxileno de isómeros aromáticos Cg.
• Molex:* parafinas lineales de hidrocarburos ramificados y cíclicos
• Olex:* olefinas de parafinas.
• Cresex:* paracresol o metacresol de otros isómeros de cresol.
• Cymex:* paracimeno o metacimeno de otros isómeros de cimeno.
• Sarex:* fructosa de azúcares mixtos.
Además de estas aplicaciones, se han identificado y demostrado muchas otras separaciones comercial-
mente interesantes empleando el proceso Sorbex. Dichas aplicaciones incluyen parafinas monometil,
2,6-dimetil naftaleno, etilbenceno, 1-buteno, etiltoluenos, toluidinas, terpenos, cloro y nitro aromá-
ticos, alfa y beta naftoles, alquilnaftalenos, alfa olefinas y talol. Algunas de estas separaciones han
sido comercializadas bajo acuerdos específicos, en una enorme planta de Sorbex operada por UOP, en
Shreveport, Luisiana.
* Marca registrada/servicio registrado de UOP.
10.29
En este capítulo se describen los principios generales de la tecnología Sorbex. Se pueden encontrar
algunos detalles específicos de las aplicaciones Sorbex en los capítulos 2.6 y 10.7.
PRINCIPIOS DE LA SEPARACIÓN POR ADSORCIÓN

Los adsorbentes pueden ser visualizados como sólidos porosos. Cuando se sumerge el adsorbente en
una mezcla líquida, los poros se llenan de dicho líquido, pero la distribución en equilibrio de los com-
ponentes que se encuentran dentro del poro es diferente a la distribución del líquido que lo rodea. Las
distribuciones de los componentes que se encuentran adentro y afuera de los poros están relacionadas
con factores de enriquecimiento análogos a las volatilidades relativas en la destilación. Se dice que el
adsorbente es selectivo a cualquier componente que esté más concentrado dentro de los poros que en
el líquido que lo rodea.
La adsorción se ha empleado desde hace mucho tiempo para eliminar contaminantes que se encuen-
tran en bajas concentraciones en las corrientes de proceso. En algunas circunstancias, el objetivo es la
eliminación de compuestos específicos. En otros casos, se pretende mejorar las propiedades generales,
como el color, sabor, olor y estabilidad. Los adsorbentes comunes generalmente se clasifican en polares
y no polares. Los adsorbentes polares, o hidrofílicos, incluyen gel de sílice, alúmina activada, tamices
moleculares y varios caolines. Los adsorbentes no polares pueden ser carbones activados u otro tipo
derivado del carbón. Los adsorbentes polares se emplean cuando los componentes que serán eliminados
son más polares que el líquido promedio del proceso; los no polares cuando los componentes objetivo
son menos polares. En especial resultan de utilidad los adsorbentes basados en zeolitas cristalinas
sintéticas, que normalmente son conocidos como tamices moleculares. Se puede obtener una amplia
gama de selectividades en los tamices moleculares si se cambian las proporciones de sílice/alúmina, la
estructura cristalina, y la naturaleza de los cationes reemplazables en la red cristalina.
En una de las separaciones comerciales, se separan parafinas lineales de hidrocarburos cíclicos y de
cadena ramificada por adsorción, en tamices moleculares 5A. El diámetro de los poros es tal, que sólo
permite el paso de las moléculas lineales, y las moléculas ramificadas o cíclicas son excluidas por comple-
to. En este caso, la selectividad de los hidrocarburos es infinita, y el adsorbente actúa como un verdadero
tamiz molecular. Son raros los adsorbentes que excluyen por completo los componentes no deseados. En
la mayoría de las aplicaciones, los poros son lo suficientemente grandes como para que penetren molé-
culas de todos los componentes presentes, y la selectividad viene como resultado de las interacciones
electrónicas entre la superficie de los poros del adsorbente y los componentes individuales.
La adsorción es más eficiente que las técnicas convencionales, como la extracción líquido-líquido
o la destilación extractiva, para muchas de las separaciones comercialmente importantes. Una serie de
importantes trabajos de desarrollo ha identificado varios adsorbentes que son mucho más selectivos
para componentes específicos que cualquier solvente conocido. Además, la separación por adsorción
muestra mucho mayor eficiencia en la transferencia de masa que la extracción convencional o la des-
tilación extractiva. Por ejemplo, los cromatógrafos de laboratorio normalmente obtienen eficiencias de
separación equivalentes a muchos miles de etapas de equilibrio teórico en columnas de poca longitud.
Esta alta eficiencia en la transferencia de masa se debe al uso de partículas pequeñas de adsorbente con
una gran área interfacial y a la ausencia de una mezcla axial significativa.
En contraste, los platos de los extractores líquido-líquido convencionales y las columnas de desti-
lación fueron diseñadas para obtener una mezcla axial casi completa en cada una de las etapas físicas.
Por lo tanto, el número de etapas de equilibrio teórico se limita esencialmente a la cantidad de etapas
físicas que se instalen. En teoría, esta limitación se puede superar parcialmente mediante el uso de
columnas empacadas. Sin embargo, si el empacado es lo suficientemente pequeño como para brindar un
área interfacial comparable con el de un adsorbente, se dificulta mantener de manera uniforme el flujo
a contracorriente del vapor y las fases líquidas. Esta limitación del flujo se vuelve menos problemática
en un sistema de adsorción, porque sólo involucra una fase fluida.
FAMILIA DE TECNOLOGÍA SORBEX DE UOP 10.31
EL CONCEPTO SORBEX
A pesar de la ventaja potencial de la separación por adsorción, ésta no alcanzó aceptación comercial
generalizada hasta la presentación del proceso UOP Sorbex, a principios de la década de 1960. Antes
de Sorbex, los procesos de adsorción eran diseñados para emular los cromatógrafos de laboratorio.
Se introducía la alimentación mediante cargas y la composición de los productos variaba con el tiem-
po. Resultaba difícil integrar un proceso intermitente con los procesos continuos que operaban tanto
corriente arriba como corriente abajo. El proceso Sorbex ofreció por primera vez un proceso de sepa-
ración por adsorción verdaderamente continuo, que generaba productos con composición básicamente
constante.
La manera más sencilla de entender el proceso Sorbex es imaginarlo como un flujo a contracorriente
de alimentación líquida y adsorbente sólido (figura 10.3.1). Por simplificación, suponga que la alimen-
tación es una mezcla binaria de los componentes A y B, y que el adsorbente muestra una atracción
selectiva por el componente A. En la práctica, la alimentación de una unidad Sorbex puede contener
una multitud de componentes, de la que se recuperarán selectivamente uno o más.
Las posiciones de inyección y retiro de las cuatro corrientes dividen el lecho de adsorbente en cuatro
zonas:
• Zona 1: adsorción del componente A. Esta zona se encuentra entre el punto de inyección de la alimenta-
ción y el retiro de rafinado. Conforme la alimentación va fluyendo por la zona 1 (a contracorriente del
adsorbente sólido, que va corriente arriba) el componente A se adsorbe selectivamente de la alimenta-
ción en los poros del adsorbente. Al mismo tiempo, ante la corriente líquida, el desorbente (compo-
nente D) se desorbe de los poros del adsorbente, para dar cabida en los poros al componente A.
• Zona 2: desorción del componente B. Esta zona se localiza entre los puntos de inyección de la ali-
mentación y de retiro de extracto. En el punto de alimentación fresca, el adsorbente sólido, que va
en corriente hacia arriba, contiene el componente A que fue adsorbido en la zona 1. No obstante, los
poros también tendrán una gran cantidad de componente B, porque el adsorbente ha tenido contacto
reciente con la alimentación fresca. El líquido que entra a la parte superior de la zona 2 no posee
componente B, sólo A y D.
FIGURA 10.3.1 Analogía de lecho móvil.

Por lo tanto, A y D gradualmente desplazan a B de los poros, conforme el adsorbente se va

moviendo a través de la zona 2. En la parte superior de la zona 2, los poros del adsorbente sólo
contienen A yD.
• Zona 3: desorción del componente A. Esta zona se ubica entre los puntos de inyección del desorbente
y de retiro de extracto. El adsorbente que entra a la zona 3 sólo lleva componentes A y D. El líquido
que llega al domo de la zona es puro componente D. Conforme la corriente de líquido va fluyendo
hacia abajo, el componente D desplaza al A, que se encuentra en los poros. Una parte del líquido que
sale del fondo de la zona 3 se retira en forma de extracto; el remanente fluye corriente abajo a la zona
2, a manera de reflujo.
• Zona 4: zona de aislamiento. El propósito principal de la zona 4 es separar los componentes de la
alimentación de la zona 1 del extracto de la zona 3. En la parte superior de la zona 3, los poros del
adsorbente se encuentran completamente llenos de componente D. El líquido que llega al domo de
la zona 4 contiene los componentes B y D. Una regulación apropiada de la tasa de flujo en la zona 4
previene el flujo del componente B a la zona 3 y evita la contaminación del extracto.
El líquido desorbente debe tener una temperatura de ebullición bastante diferente que el de los com-
ponentes de la alimentación. Además, el desorbente debe ser capaz de desplazar dichos componentes
de los poros del adsorbente. A la inversa, los componentes de la alimentación deben desplazar el
desorbente de los poros del adsorbente. Por lo tanto, el desorbente de elección debe competir con los
componentes de la alimentación por cualquier espacio en los poros activos disponible en el adsorbente
sólido, basándose tan sólo en los gradientes de concentración.
DESCRIPCIÓN DEL FLUJO DEL PROCESO

En la práctica, hoy en día resulta difícil mover un lecho sólido de adsorbente. El mayor reto de las uni-
dades de tamaño comercial es asegurar un flujo-tapón uniforme en todo lo ancho de unos recipientes
de gran diámetro, al tiempo que se reduce el mezclado axial. En el proceso Sorbex, el flujo a contraco-
rriente de la alimentación líquida y el adsorbente sólido se lleva a cabo sin que haya movimiento físico
del sólido. En cambio, se simula el contraflujo, al cambiar periódicamente los puntos de inyección y
retiro de líquido a lo largo del lecho estacionario de adsorbente sólido. En esta técnica de lecho móvil
simulado, el perfil de concentración mostrado en la figura 10.3.1 de hecho se mueve a través de la
cámara de adsorción. Conforme se va moviendo el perfil de concentraciones, los puntos de inyección y
retiro de las corrientes que van a la cámara de adsorción se mueven con él.
En la figura 10.3.2 se muestra un diagrama de flujo simplificado de una unidad Sorbex normal. La
separación tiene lugar en la cámara de adsorción, que se divide en distintos lechos de adsorción. Cada
lecho de adsorbente tiene una retícula que le brinda soporte por debajo, la que además contiene un
distribuidor de flujo altamente sofisticado. Todos los distribuidores de flujo se conectan a una válvula
rotatoria por medio de una "línea de lecho". Los distribuidores de flujo entre cada lecho de adsorción
son empleados para inyectar o retirar líquido de la cámara, o simplemente para redistribuir el líquido al
área transversal de la cámara de adsorción. La cantidad de lechos de adsorción y líneas de lecho varía
según la aplicación Sorbex.
En el proceso Sorbex, la válvula rotatoria distribuye cuatro corrientes principales hacia y desde la
cámara de adsorción. Las corrientes netas incluyen:
• Entrada de alimentación: mezcla cruda de todos los componentes de la alimentación.
• Salida de extracto diluido: componente adsorbido selectivamente o componentes diluidos con desor-
bente.
FIGURA 10.3.2 Diagrama de flujo de Sorbex.
• Salida de rafinado diluido: componentes rechazados diluidos con desorbente.

• Entrada de desorbente: desorbente de reciclado de la sección de fraccionamiento.
En cualquier momento, sólo cuatro líneas de lecho llevan y eliminan de forma activa las corrientes a
la cámara de adsorción. El movimiento de las corrientes a lo largo de la cámara de adsorción es lleva-
do a cabo por una válvula rotatoria única, diseñada específicamente por UOP para el proceso Sorbex.
Aunque en principio esta acción alternante podría ser replicada con un buen número de válvulas de con-
trol de encendido y apagado, la válvula rotatoria de UOP simplifica la operación de la unidad Sorbex
y mejora la confiabilidad.
Funcionalmente, la cámara de adsorción no tiene parte superior o inferior. Se usa una bomba de
recirculación para circular el líquido del proceso desde el último lecho de adsorción, en el fondo de
la cámara de adsorción, hasta el primer lecho, en el domo de la cámara. El perfil de concentración se
mueve sin problemas en la cámara, pasando por el último lecho, y de regreso al primer lecho. La tasa
de flujo del líquido en cada una de las cuatro zonas es diferente porque la tasa de adición o retiro de
cada corriente es distinta. Conforme el perfil de concentración se mueve a lo largo de la cámara de
adsorción, las zonas también se van desplazando por la cámara. La tasa general de circulación del líquido
es controlada por la bomba de recirculación, que opera con cuatro tasas de flujo diferentes, dependiendo
de qué zona esté pasando por ella.
La extracción diluida de la válvula rotatoria es enviada a la columna de extracto para separar el
extracto del desorbente. El rafinado diluido de la válvula rotatoria es llevado a la columna de rafinado
para separarlo del desorbente. El desorbente del fondo de las columnas de extracto y rafinado es reci-
clado a la cámara de adsorción por medio de la válvula rotatoria.
COMPARACIÓN CON ADSORCIÓN EN LECHO FIJO

Es interesante comparar las características de la operación continua de Sorbex con la operación por
lotes de la cromatografía líquida convencional. En una separación cromatográfica convencional (figura
10.3.3), las cargas de alimentación y desorbente se lleva de manera alterna a un lecho ficho de adsor-
bente. Una vez más, suponga que la alimentación es una mezcla binaria de los componentes A y B.
Conforme se van moviendo los componentes de la alimentación por el lecho de adsorción, se van
separando gradualmente, puesto que el componente B, adsorbido con menos fuerza, se desplaza más
rápido que el componente A, que se adsorbe con más fuerza. Se debe posponer la introducción de la
segunda carga de alimentación hasta que se pueda asegurar que la rápida banda del componente B de
esta segunda carga no rebase la lenta banda del componente A de la primera carga.
Un comparativo matemático del proceso Sorbex con una cromatografía por lotes ha mostrado que
ésta última requiere de tres a cuatro veces más inventario de adsorbente que el proceso Sorbex, y el
doble de circulación de adsorbente. Esta gran diferencia en el requerimiento de adsorbente se puede
explicar en términos físicos, sin entrar en los detalles del análisis matemático. En el proceso Sorbex,
cada porción del lecho de adsorción está realizando una función útil en todo momento. En la croma-
tografía por lote, hay partes del lecho de adsorción que no están llevando a cabo ninguna función.
Esta situación resulta mucho más evidente en las cercanías de la entrada del cromatógrafo por lote.
Conforme va entrando la alimentación al lecho de adsorción, el adsorbente cercano a la entrada llega
rápidamente a un equilibrio completo con la alimentación. Al seguir entrando alimentación, esta sec-
ción del adsorbente no cumple otra función más que la de empujar la alimentación al final del lecho.
Sucede una situación similar cuando se introduce el desorbente. Existen otras zonas no productivas
dentro del lecho adsorbente, entre las cargas de alimentación, donde se necesita desorbente en exceso
para evitar que las bandas del componente B rebasen a las bandas del componente A.
Inventada por UOP en la década de los 1960, la técnica Sorbex fue la primera aplicación comercial a
gran escala de separación por adsorción continua. La primera unidad comercial de Sorbex, una unidad
Molex para la separación de parafinas lineales, comenzó a trabajar en 1964. La primera unidad Parex
comercial estuvo en línea en 1971. UOP ha concesionado más de 130 unidades Sorbex en todo el
mundo, incluyendo 78 unidades Parex, seis unidades MX Sorbex, 37 unidades Molex, seis unidades
Olex, cinco unidades Sarex, una unidad Cresex y una unidad Cymex. La mayoría de las aplicaciones
del proceso Sorbex entregan productos de alto grado de pureza que pueden ser vendidos o empleados
en tecnologías corriente abajo. Por ejemplo, se produce paraxileno directamente con una pureza de
99.9 por ciento y con un alto nivel de recuperación, y se puede oxidar directamente para producir ácido
tereftálico. Se producen n-parafinas C10-C13 con un 99.5 por ciento de pureza y se convierten en olefinas
lineales, como precursores de detergentes biodegradables. Sin embargo, existen algunas aplicaciones
en las que se puede simplificar el diseño del proceso Sorbex. Un ejemplo es el proceso UOP Hysorb,*
que es utilizado para producir una corriente de paraxileno concentrado, proveniente de xilenos mixtos.
Esta corriente concentrada luego puede ser alimentada directamente a un cristalizador de una etapa
para recuperar paraxileno con un alto grado de pureza. Este tipo de aplicación es útil cuando se tienen
cristalizadores multi-etapa que forman cuellos de botella, cuya recuperación está limitada por la com-
posición de eutécticos. Otro diseño simplificado de Sorbex es el proceso UOP Gasoline Molex.* Esta
tecnología se utiliza para la recuperación de n-parafinas C5 - y C6 de la nafta ligera. Se puede procesar
el extracto en una unidad Penex,* la que puede isomerizar las n-parafinas a sus contrapartes ramificadas
de alto octano.
REFERENCIAS
1. Gembicki, S.A., J.A. Johnson, A.R. Oroskar y J.E. Rekoske, "Adsorption, Liquid Separation", Kirk-Othmer
Encyclopedia of Chemical Technology, Wiley, 2002.
2. Johnson, J.A., "Sorbex: Continuing Innovation in Liquid Phase Adsorption", Advanced Study Institute on Adsorption,
Vimeiro, Portugal, julio de 1988.
3. Johnson, J.A. y A.R. Oroskar, "Sorbex Technology for Industrial-Scale Separations", International Symposium on
Zeolites as Catalysts, Sorbents, and Detergent Builders, Wurzburg, Alemania, septiembre de 1988.
4. Johnson, J.A. y H.A. Zinnen, "Sorbex: a Commercially Proven Route to High Purity Chemicals", Proc. Royal Swedish
Academy of Engineering Sciences Symposium, Estocolmo, marzo de 1987.
5. Kulprathipanja, S. y J.A. Johnson, Handbook of Porous Solids, capítulo 6.4, "Liquid Separations", J. Weitkamp (Ed.),
Wiley-VCH, Weinheim, Alemania, 2001.
6. Millard, M.T., J.A. Johnson y R.G. Kabza, "Sorbex: A Versatile tool for Novel Separations", UOP Technology
Conferences, varios lugares, septiembre de 1988.

CAPÍTULO 10.4
PROCESO DE DESASFALTADO CON
SOLVENTES UOP/FW USA
Daniel B. Gillis
UOPLLC Des
Plaines, Illinois
Fred M. Van Tine
Foster Wheeler USA Corporation
Houston, Texas
INTRODUCCIÓN
El proceso de desasfaltado con solventes (DAS) UOP/FWUSA (UOP/FWUSA SDA) es un proceso
de extracción con solventes desarrollado y ofrecido en conjunto por UOP* y Foster Wheeler USA
Corporation (FW) para el procesamiento de materiales de alimentación de residuos al vacío (RV) o
residuos atmosféricos (RA). El proceso UOP/FWUSA incluye características tanto del proceso de
extracción con solvente Demex* de UOP, como del proceso de desasfaltado con solventes LEDA de
FW. Esta combinación de características ha resultado en una avanzada tecnología de desasfaltado con
solventes (proceso de desasfaltado con solventes UOP/FWUSA), capaz de obtener la más alta calidad
de producto con los costos operativos más bajos. El proceso UOP/FWUSA DAS emplea una com-
binación única de características para separar RV en componentes cuyos usos van desde material de
alimentación adicional para las unidades de conversión corriente abajo, hasta la producción de materia
base para lubricantes y asfaltos. Debido a que el proceso UOP/FWUSA le brinda al refinador una
mayor flexibilidad respecto de decisiones de procesamiento futuras, incluyendo la sección de crudos,
los cuellos de botella de las refinerías y el potencial de reducir las corridas de crudo y el rendimiento
del combustóleo, representa un elemento importante en la estrategia general de "aprovechamiento del
fondo de barril" del refinador.

El proceso UOP/FWUSA normalmente divide el RV en dos componentes: un aceite desasfaltado
(ADA), no destilable y relativamente libre de contaminantes, y un asfalto altamente viscoso. Tal como
en el desasfaltado con propano, el proceso UOP/FWUSA se basa en la habilidad de las parafinas lige-
ras de separar los componentes asfálticos más pesados del residuo. La mayoría de los contaminantes
* Marca registrada/servicio registrado por UOP LLC.
10.37
del crudo se asocia con estos materiales más pesados. En consecuencia, el contenido más bajo en
contaminantes del ADA recuperado permite que este material sea empleado en muchas aplicaciones
de refinación, de las que, probablemente la más importante sea como alimentación adicional para los
procesos catalíticos, como la FCC o la hidrodesintegración para la transformación a productos com-
bustibles para el transporte.
Debido a que el asfalto registrado en la unidad UOP/FWUSA contiene la mayoría de los contami-
nantes presentes en el crudo, de forma característica presenta una alta viscosidad y un valor de penetra-
ción relativamente bajo. Comercialmente, el asfalto UOP/FWUSA ha sido utilizado en la manufactura
de asfaltos y cemento, y como componente de mezcla de combustóleos en las refinerías. Otros usos
potenciales incluyen la producción de hidrógeno, gas de síntesis, o combustóleo de bajo Btu, y como
componente de mezclas de combustibles sólidos.
A diferencia del desasfaltado convencional de propano, el proceso UOP/FWUSA USA emplea una
combinación única de solventes más pesados, técnicas de solvente supercrítico y componentes internos
del extractor patentados para recuperar de manera eficiente ADA de alta calidad y con altos índices
de rendimiento. La figura 10.4.1 muestra un diagrama de flujo esquemático de un diseño moderno del
UOP/FWUSA. Este diseño, que ha evolucionado de la experiencia obtenida tanto en plantas piloto
como en operaciones comerciales, así como de los detallados análisis ingenieriles de sus muchos com-
ponentes, minimiza los costos operativos y de capital, y recupera eficientemente los rendimientos del
producto deseado y a las calidades requeridas.
El RV entrante se mezcla con solvente y se alimenta al recipiente del extractor vertical. Con las
condiciones apropiadas en el extractor, se separa la mezcla RV-solvente en sus componentes, ADA y
asfalto. El rendimiento y la calidad de estos componentes dependen de la cantidad de contaminantes
del material de alimentación, la composición y cantidad de los solventes utilizados, y las condiciones
operativas del extractor.
En el extractor son separados asfalto, rico en asfalteno, que fluye corriente abajo, y la mezcla de
ADA y solvente, que fluye corriente arriba, gracias a los componentes internos patentados del extractor.
El diseño del extractor también incluye un sistema único de distribución de flujo de líquido, que sirve
para minimizar la posibilidad de contaminar los componentes internos.
FIGURA 10.4.1 Diagrama de flujo esquemático del proceso UOP/FWUSA.

PROCESO DE DESASFALTADO CON SOLVENTES UOP/FW USA 10.39
Comparado con los diseños previos, la mayor eficiencia de separación que se obtiene por estas dos
características reduce de manera significativa el tamaño del recipiente del extractor y los costos gene-
rales de la unidad UOP/FWUSA.
La combinación de intercambio de calor con solvente recuperado, más un calentador de flama directa
o un fluido calentador de aceite, calientan la mezcla de ADA y solvente, dejando la parte superior del
extractor a su temperatura crítica. La separación de esta mezcla en sus componentes de ADA y solvente
se logra mediante condiciones supercríticas en el separador de ADA. El solvente recuperado se recicla
de regreso al extractor. Debido a que se recupera la mayor parte del solvente de manera supercrítica,
se puede usar este material de manera eficiente para el intercambio de calor del proceso. En conse-
cuencia, y en comparación con los diseños de recuperación de solvente subcrítico previos, la recupe-
ración supercrítica de solvente puede reducir los requerimientos de insumos en más de una tercera
parte.
Para reducir la pérdida de solvente, cualquier traza de solvente remanente, tanto en el ADA que sale
del separador de ADA, como en el asfalto del extractor, son recuperados en los separadores por arrastre
de ADA y asfalto, respectivamente. Este solvente recuperado también se recicla al extractor. Si se desea
la recuperación de una corriente de resina de calidad intermedia (por ejemplo, cuando se producen
asfaltos especializados o cuando se quiere un control independiente de la calidad del ADA y del asfalto)
se puede agregar un asentador de resina entre el extractor de la unidad y el separador de ADA.
AUMENTACIONES TÍPICAS
El proceso DAS (que normalmente usa propano o una mezcla propano-butano como solvente) se
ha utilizado comercialmente durante muchos años para la preparación de alimentaciones de materia
lubricante, provenientes de residuos de crudo.8-9 Muchas unidades DAS comerciales también han sido
empleadas para preparar asfaltos de pavimento y especializados que vienen de los residuos al vacío
adecuados.
El uso creciente del proceso del FCC, junto con los mayores precios del petróleo crudo, han desem-
bocado en la necesidad de aumentar la alimentación a FCC de cada barril de crudo. Estas condiciones
llevaron a la extensión del proceso DAS a la preparación de alimentación para la desintegración de
los residuos al vacío. La actual tendencia de aumentar la producción de aceite destilado también ha
impulsado un mayor uso del proceso DAS para preparar alimentaciones a hidrodesintegración de los
residuos al vacío.
El DAS complementa la destilación al vacío al recuperar aceite parafínico de alta calidad adicional
de los residuos de vacío, más allá del intervalo de la destilación. Aunque los residuos atmosféricos han
sido desasfaltados con solventes de manera comercial, los materiales de alimentación típicos a DAS
son los residuos al vacío con una temperatura de corte TFE de 570°C+ (1060°F+). Estos residuos de
vacío a menudo incluyen alto contenido de metales (sobre todo níquel y vanadio), residuos de carbón,
nitrógeno, azufre y asfáltenos. La tabla 10.4.1 ofrece tres ejemplos de residuos de vacío, que cubren
una amplia gama de propiedades y que pueden ser procesados en una unidad DAS.
TABLA 10.4.1 Alimentaciones típicas de DAS
Residuo de carbón,
Residuo de vacío Gravedad, Conradson Ni + V,
temp. de corte, °C °API % en peso Azufre, % en peso en peso ppm
Árabe pesado 570 3.6 25.1 5.5 193
Canadiense pesado 570 8.1 17.4 2.7 110
Canadiense 570 11.7 15.0 1.5 50
RENDIMIENTOS Y CALIDAD DEL PRODUCTO

El material de alimentación usual para el proceso UOP/FWUSA es el RV del crudo. En la tabla 10.4.2
se presentan las propiedades típicas, tanto del gasóleo de vacío (GOV), como de RV, de dos crudos
comunes del Medio Oriente. Como ilustra dicha tabla, el RV contiene prácticamente todos los contami-
nantes asfalténicos (insolubles en C7) y organometálicos (V + Ni) del crudo, al igual que la mayor parte
de su residuo de carbón de Conradson. Cada uno de estos contaminantes puede influenciar de manera
significativa la elección de condiciones de procesamiento y los catalizadores que se emplearán en las
unidades de procesamiento de lecho fijo.
El proceso UOP/FWUSA se puede emplear para rechazar selectivamente la mayoría de estos conta-
minantes. Las tablas 10.4.3 y 10.4.4 resumen algunos ejemplos de las propiedades de ADA obtenidas en
varios niveles de extracción cuando se procesan RV árabes descritos en la tabla 10.4.2. La selectividad
del proceso queda demostrada por la ausencia de asfáltenos y la reducción significativa de contaminantes
organometálicos y de carbón de Conradson en el ADA recuperado. Estas tablas también muestran que
la calidad del ADA disminuye con el incremento su rendimiento. En el caso del árabe ligero esta
disminución resulta en una variación en la desmetalación, que va de aproximadamente 98 por ciento
con un rendimiento de ADA del 40 por ciento, a 80 por ciento con un rendimiento de ADA de 78 por
ciento. En la alimentación de árabe pesado se aprecia el mismo deterioro en la calidad del ADA al
incrementar su rendimiento.
Las tablas 10.4.5 y 10.4.6 presentan las propiedades estimadas de los asfaltos recuperados con el
proceso UOP/FWUSA de los dos materiales de alimentación árabes.
TABLA 10.4.2 Propiedades de la alimentación
Alimentación Crudo reducido GOV Residuo de vacío

Árabe ligero
Temp. de corte, °C (°F) 343+(650+) 343-566(650-1050) 566+(1050+)
Crudo, % en LV 38.8 26.3 12.5
Gravedad específica 0.9535 0.9206 1.0224
Azufre, % en peso 3.0 2.48 4.0
Nitrógeno, % en peso 0.16 0.08 0.31
Residuo de carbón de Conradson, % en peso 8.2 0.64 20.8
Metales (V + Ni), en peso ppm 34 0 98
Factor K, UOP 11.7 11.8 11.4
Insolubles C7, % en peso 3.5 0 10
Árabe pesado
Temp. de corte, °C (°F) 343+ (650+) 343-566 (650-1050) 565+ (1050+)
Crudo, % en LV 53.8 30.6 23.2
Azufre, % en peso 4.34 2.92 6.0
Factor K, UOP 11.5 11.7 11.3
Insolubles C7, % en peso 6.9 0 15
TABLA 10.4.3 Propiedades del ADA del árabe ligero
Rendimiento de ADA, % en LV de residuo de vacío

40 60 78
Azufre, % en peso 2.34 2.83 3.25
Insolubles C7, % en peso — — 0.05
Factor K, UOP 11.9 11.7 11.6
TABLA 10.4.4 Propiedades del ADA del árabe pesado
Rendimiento de ADA, %
LV de residuo de vacío
30 55
Nitrógeno, % en peso 0.14 0.2
Metales (V + Ni), en peso ppm 16 38
Residuo de carbón de Conradson, % en peso 4.79 10.1
Insolubles C7, % en peso — <0.05
Factor K, UOP 12.0 11.8
TABLA 10.4.5 Propiedades del asfalto del árabe ligero
Nivel de extracción de DAS, %

en LV de residuo al vacío
40 60 78
Rendimiento, % en LV de crudo reducido 19.3 12.9 7.0
Azufre, % en peso 4.96 5.52 6.31
Temperatura de ablandamiento, °C (°F) 88 (190) 102 (215) 177 (368)
Propiedades físicas
Las propiedades físicas del ADA son afectadas conforme va aumentando su rendimiento, como sigue:
1. Gravedad específica. La gravedad específica aumenta conforme se incrementa el rendimiento del
ADA (se hace más pesado). Véase la tabla 10.4.7.
2. Viscosidad. La viscosidad aumenta conforme se incrementa el rendimiento del ADA (que se cor
responde con el ADA más pesado). Véase la tabla 10.4.7.
3. Insolubles en heptano. El contenido de insolubles en heptano (asfáltenos) permanece muy bajo con
forme se incrementa el rendimiento del ADA. Sin embargo, aumentará el contenido de asfáltenos del
ADA, acercándose al contenido de asfalteno de la alimentación, conforme el rendimiento del ADA
se aproxime al 100 por ciento. Véase la tabla 10.4.7.
TABLA 10.4.6 Propiedades del asfalto del crudo árabe pesado
Nivel de extracción de DAS,

% en LV de residuo al vacío
30 55
Rendimiento, % en LV de crudo reducido 30.2 19.4

Gravedad especifica 1.0925 1.1328
Metales (V + Ni), en peso ppm 364 515
Temperatura de ablandamiento, °C (°F) 104(219) 149(300)
TABLA 10.4.7 Residuo al vacío del crudo árabe pesado para desasfaltado con
solventes: propiedades del ADA
Rendimiento del ADA, % vol. en la alimentación

Residuo -----------------------------------------------------------------
de vacío 15.1 47.4 65.3 73.8
Gravedad, "API 3.6 20.3 14.6 10.8 9.4
Viscosidad a 100°C, SSU 70,900 183 599 1590 2540
Viscosidad a 150°C, SSU 3,650 82.5 132 263 432
Temperatura de ablandamiento 74 54 32 38 41
Insolubles en heptano, 16.2 0.01 0.01 0.01 0.03
% en peso
Fuente: J.C. Dunmyer, "Flexibility for the Refining Industry", Heat Eng., 53-59 (octubre-diciembre de
1977).
4. Temperatura de ablandamiento. Con rendimientos bajos de ADA, la temperatura de ablandamiento

es alta, lo que es consistente con el carácter parafínico del ADA. Conforme aumenta el rendimiento
del ADA, se disuelve menos material parafínico, situación que en muchos casos se refleja con una
temperatura de ablandamiento más baja. Al seguir aumentando el rendimiento del ADA, su tem-
peratura de ablandamiento finalmente se irá acercando a la temperatura de ablandamiento de la
alimentación para el rendimiento del ADA, aproximándose al 100 por ciento. Véase la tabla 10.4.7.
Azufre
La distribución de azufre entre el ADA y el asfalto es una función del rendimiento del ADA. La figura
10.4.2 muestra una relación típica entre la proporción de la concentración de azufre del ADA contra la
concentración de azufre de la alimentación, como función del rendimiento del ADA. Esta figura permite
ver una tendencia promedio de la distribución de azufre, y también los intervalos máximos y mínimos
esperados para una amplia variedad de residuos de vacío. Para una alimentación específica, la relación
en la distribución de azufre es casi lineal, especialmente cuando el rendimiento del ADA supera un %
vol. de 50.18'19
La capacidad de un solvente para eliminar azufre de la alimentación al asfalto, de manera selectiva,
no es tan pronunciada como la que tiene para rechazar selectivamente contaminantes metálicos, como
el níquel y el vanadio. 16 Esto se ilustra en la figura 10.4.6. Los átomos de azufre se distribuyen más
uniformemente entre las moléculas parafínicas y aromáticas que los contaminantes metálicos, los que
se encuentran muy concentrados en las moléculas aromáticas. En muchos casos, el hecho de que el
ADA tenga un bajo contenido metálico hace que la hidrodesulfuración del ADA de alto rendimiento
sea técnicamente posible y atractiva desde el punto de vista económico.
FIGURA 10.4.2 Proporción de la concentración de azufre en el ADA, de la concentración de azufre en la

alimentación contra el rendimiento del ADA.
Nitrógeno
La figura 10.4.3 muestra la proporción de nitrógeno en el ADA contra el nitrógeno de la alimentación,

como función del rendimiento del ADA deja ver la tendencia de la distribución promedio de nitrógeno
y los máximos y mínimos esperados para una variedad de residuo de vacío. Como lo demuestra la línea
recta del trazado semilogarítmico, esta relación es exponencial. Esta figura permite observar que los
distintos residuos de vacío influyen poco en la capacidad del solvente para transferir el nitrógeno al
asfalto de manera selectiva. La diferencia entre los valores máximos y mínimos esperados es significa-
tivamente menor que en el trazado de la distribución de azufre (figura 10.4.2).
El DAS muestra una mayor capacidad para rechazar selectivamente los compuestos con nitrógeno
que los de azufre.1-16 (Véase la figura 10.4.6.)
Metales
La proporción de contenido metálico del ADA (Ni + V) contra el de la alimentación, como función
del rendimiento del ADA, se muestra en la figura 10.4.4. Las líneas rectas de la figura indican que los
contenidos metálicos del ADA son una función exponencial del rendimiento del ADA.
Esta tendencia ya había sido reportada.1'16 La figura 10.4.4 también nos permite ver que la distri-
bución del metal es función de la gravedad API de la alimentación. Los datos de la figura enseñan una
relación promedio; sin embargo, algunas alimentaciones, como los residuos de vacío del Canadian sour
y Tía Juana, se desvían sustancialmente de la tendencia promedio. Normalmente se requieren los datos
de la planta piloto para determinar la relación exacta entre el rendimiento de ADA y la calidad de una
alimentación que nunca antes ha sido puesta a prueba.
Las distribuciones de níquel y vanadio entre ADA y el asfalto son parecidas, pero no iguales.16
(Véase la figura 10.4.6) La figura 10.4.4 muestra que los metales son rechazados del ADA en un grado
FIGURA 10.4.3 Proporción de la concentración de nitrógeno en el ADA, de la concen-

tración de nitrógeno en la alimentación contra el rendimiento del ADA.
FIGURA 10.4.4 Proporción de la concentración de metales (Ni + V) en el ADA, de la concentración de

metales (Ni + V) en la alimentación contra el rendimiento del ADA.
mucho mayor que el azufre y el nitrógeno. Por ejemplo, para desasfaltar el residuo de vacío del crudo
árabe pesado con un volumen de rendimiento de ADA de 65%, la proporción del nivel de contaminantes
en el ADA contra los niveles de contaminante de la alimentación son las siguientes:
Azufre 72.7%
Nitrógeno 50.0%
Níquel 13.8%
Vanadio 16.3%
CCR 49.0%
El alto grado de rechazo de los metales en el ADA resulta de gran importancia para su procesamiento
catalítico. Catalíticamente, es posible hidroprocesar ADA de manera económica, debido a que éste se
obtiene con un bajo contenido de metales, incluso proveniendo de los residuos de vacío con alto
contenido de metales.
Residuo de carbón Conradson
El solvente de desasfaltado muestra una selectividad moderada de rechazo de carbón del ADA; la
selectividad es similar a la del grado de rechazo de nitrógeno, pero significativamente más alto que el
del azufre.
El residuo de carbón Conradson* (CCR) del ADA tiene un efecto menos perjudicial en las caracte-
rísticas de desintegración del ADA que el que tiene en los materiales destilados.4 Un ADA con 2% en
peso de CCR es un excelente material de alimentación para FCC; de hecho produce menos coque y más
gasolina que los destilados de coquizadoras.
La figura 10.4.5 muestra que la proporción de CCR en el ADA contra el CCR en la alimentación es
una función exponencial del rendimiento del ADA. Como en el caso de las concentraciones metálicas,
la relación también es una función importante de la gravedad API del material de alimentación. Los
datos de la figura 10.4.5 enseñan una relación promedio para varias alimentaciones y no deben ser
considerados como una correlación de diseño.
Como en el caso de los metales, algunos materiales de alimentación, como el Canadian sour y el Tía
Juana, se desvían de manera sustancial de la tendencia promedio.
VARIABLES DEL PROCESO

Existen diversas variables que afectan el rendimiento y la calidad de los productos. Estas variables
incluyen la presión y temperatura de extracción, la composición del solvente y la eficiencia de extrac-
ción.
Presión y temperatura de extracción
La presión de extracción, que se selecciona para asegurar que la mezcla solvente-residuo del extractor del
DAS se mantenga en estado líquido, se relaciona con la presión crítica del solvente utilizado. Durante la
operación normal, cuando la presión de extracción y la composición del solvente son variables fijas, los
rendimientos y calidades del producto DAS se controlan ajusfando la temperatura. Este ajuste se logra
* El residuo de carbón Conradson es una prueba estándar (ASTM D 189) empleada para determinar la cantidad de residuo que
permanece después de la evaporación y pirólisis de una muestra de aceite, bajo condiciones específicas. El CCR se reporta como un
porcentaje de peso. Proporciona un indicio de la propensión relativa a formar coque de una muestra de aceite.
FIGURA 10.4.5 Proporción de la concentración de CCR en el ADA,

de la concentración de CCR en la alimentación contra el rendi miento
del ADA.
FIGURA 10.4.6 Selectividad en el desasfaltado con sol-

ventes. [Cortesía de Gulf Publishing Company, editores de
Hydrocarbon Processing, 52(5), 110-113 (1973).]
variando la temperatura de la corriente de solvente reciclado. El incremento en la temperatura de esta

corriente reduce la solubilidad de los componentes pesados del residuo y mejora la calidad del ADA,
a expensas de una reducción en el rendimiento del ADA. Sin embargo, la temperatura de extracción
se debe mantener por debajo de la temperatura crítica del solvente, porque a temperaturas mayores no
existe alguna parte del residuo que sea soluble en el solvente y, por lo tanto, no se da la separación.
Composición del solvente
Normalmente los solventes empleados en el proceso UOP/FWUSA incluyen componentes como pro-
pano, butanos y pentanos, y varias mezclas de estos componentes. Debido a que estos materiales usual-
mente se encuentran disponibles dentro de la refinería, su uso es relativamente económico. Además,
gracias a que la mayor parte del solvente se recicla dentro de la unidad, las tasas de reposición de
solvente son relativamente pequeñas.
El aumento en el peso molecular del solvente incrementa el rendimiento del ADA recuperado al
permitir que una mayor cantidad de los componentes más pesados y más resinosos de la alimentación
se mantengan en el ADA. No obstante, al mismo tiempo, disminuye la calidad del ADA porque estos
materiales más pesados tienen niveles más altos de contaminante. En consecuencia, la selección apro-
piada del solvente implica sopesar un mayor rendimiento del producto contra una menor calidad. De
manera general, cuando se desea la calidad más alta de ADA, se indican los solventes ligeros, como
el propano. Sin embargo, los solventes ligeros usualmente producen bajos rendimientos de ADA. Los
solventes intermedios, como los butanos, se emplean cuando se quiere una cantidad considerablemente
alta de ADA de buena calidad. Finalmente, los solventes más pesados, como los pentanos, se usan cuando
se desea obtener el máximo rendimiento de ADA, por ejemplo, cuando el ADA va a ser hidrotratado
antes de cualquier futuro procesamiento.
Eficiencia de extracción
La eficiencia de separación en ADA y asfalto se encuentra influenciada de manera significativa por

la cantidad de solvente que se mezcla con la alimentación del extractor. El aumento en la cantidad de
solvente mejora la separación y produce ADA de alta calidad.
La figura 10.4.7 muestra el impacto de la cantidad de solvente en la calidad del ADA. En este ejem-
plo, un ADA con 40 wt ppm de organometálicos se recupera una proporción de 3:1 de solvente/aceite
(S:A) para obtener un % Vol. de rendimiento de ADA de 50. Cuando se procesa la misma alimentación
con una S:A de 5:1, el contenido organometálico del ADA recuperado, con el mismo % Vol. de rendi-
miento de ADA de 50, se reduce a 30 wt ppm.
Desafortunadamente, debido a que la cantidad de solvente reciclado dentro de la unidad es signifi-
cativamente mayor que la alimentación procesada, la mejora potencial en la calidad del ADA por los
niveles más elevados de solvente debe ser sopesada contra los costos operativos adicionales, asociados
con los mayores requerimientos de reciclado y recuperación de solvente, y los costos de capital más
grandes, relacionados con equipos de mayor tamaño. En la figura 10.4.7 se ve que la mejora en la cali-
dad del ADA se debe comparar con los costos operativos y de capital aproximadamente 50 por ciento
mayores ocasionados por la mayor tasa de reciclado de solvente.
Sin embargo, la adición de componentes internos patentados del UOP/FWUSA modifica la relación
entre el rendimiento y la calidad del ADA, al mejorar la eficiencia de separación del extractor. Como se
muestra en la figura 10.4.7, los componentes internos pueden ser empleados para compensar las tasas
más altas de reciclado de solvente, ya sea permitiendo que se recupere ADA de mayor calidad con el
mismo rendimiento, o, al contrario, que se recupere una mayor cantidad de ADA con la misma calidad.
Además, los costos operativos y de capital adicionales asociados con las tasas más grandes de reciclado
de solvente son eliminados cuando se emplean los internos.
FIGURA 10.4.7 Efectos de la tasa de solvente y los componentes internos del

extractor.
SISTEMAS DE EXTRACCIÓN
La eficiencia del proceso DAS depende mucho del desempeño del dispositivo de extracción líquido-
líquido. Se necesita de un diseño apropiado del dispositivo de extracción para superar las limitantes de
transferencia de masa inherentes al procesamiento de aceites pesados y viscosos, para asegurar que se
obtenga el máximo rendimiento de una calidad especificada de ADA. Existen dos categorías principales
de dispositivos de extracción que son empleados para el desasfaltado con solventes: mezcladores-decan-
tadores (una etapa o varias etapas en serie) y las torres verticales a contracorriente (multi-etapas).
Extracción con mezcladores-decantadores
Los mezcladores-decantadores fueron los primeros dispositivos de DAS en ser usados comercialmen-
te, y son los sistemas de extracción continua más sencillos que existen.10 Consiste de un dispositivo
mezclador (usualmente un mezclador estático en línea o una válvula) que mezcla de manera íntima la
alimentación con el solvente, antes de que la mezcla fluya al decantador. Este recipiente cuenta con
suficiente tiempo de residencia como para permitir que la fase de asfalto pesado (raimado) se asiente
por gravedad desde una fase de solvente-aceite más ligera (extracto). Un mezclador-decantador de una
etapa arroja, en el mejor de los casos, una sola etapa de extracción en equilibrio, y, por lo tanto, la
separación entre ADA y asfalto es más pobre que la que se puede obtener con una torre de extracción
multi-etapas a contracorriente. Esta separación más pobre queda en evidencia por el contenido más alto
de níquel y vanadio del ADA producido por el sistema de una etapa, en comparación con el sistema
multi-etapa. La tabla 10.4.8 ofrece datos que comparan el ADA obtenido del residuo al vacío de la
mezcla Kuwait, empleando una etapa de extracción en equilibrio, contra el que se deriva de la extrac-
ción multi-etapas a contracorriente.'' Estos datos provienen de una proporción solvente/alimentación
de 6:1.
Los dispositivos de extracción con mezclador-decantador de una etapa fueron reemplazados gradual-
mente por las torres verticales a contracorriente, conforme se fueron haciendo evidentes las ventajas de
la extracción a contracorriente multi-etapas. El incentivo económico de obtener el máximo rendimiento
del ADA de alta calidad para la producción de lubricantes ha llevado al uso de torres de extracción a
contracorriente multi-etapas en prácticamente todas las refinerías de aceite lubricante.
Recientemente, algunos diseñadores de DAS han recomendado regresar al sistema de extracción con
mezclador-decantador para procesar residuos de vacío, y así obtener materiales para la desintegración,
un producto con un valor considerablemente menor que el valioso material de donde se obtienen los
aceites lubricantes. Esta posición se basa en la teoría de que el costo más bajo del sistema mezclador-
TABLA 10.4.8 Residuo al vacío para el desasfaltado

con solvente de la mezcla Kuwait
% de (Ni + V) en la alimentación del DAO

Producto de asfalto, Contracorriente
% vol. del crudo Una etapa multi-etapas
8 22 8
10 17 4.5
12 13 2
Fuente: C.G. Harnett, "Some Aspects of Heavy Oil Processing",

API 37th Midyear Meeting, Nueva York, mayo de 1982.
decantador instalado compensa la pérdida del valor del producto por el rendimiento menor de ADA.
Esto sólo es verdad cuando los bajos valores marginales del ADA como material de desintegración
están por encima del residuo de vacío como alimentación, o cuando las pérdidas en rendimiento son
pequeñas. El supuesto sólo es cierto cuando hay rendimientos de ADA muy altos (en general, mayores
a 90 % en volumen). Considerando los crudos más pesados que se procesan hoy en día, se aprecia que
no es siempre un supuesto realista.
Extracción a contracorriente
Como se muestra en la tabla 10.4.8, la extracción a contracorriente proporciona un medio mucho más
eficaz de separación de ADA y asfalto que la extracción con mezclador-decantador de una etapa. Este
apartado discutirá los factores principales que afectan el diseño de una torre de extracción DAS a con-
tracorriente comercial.
El contacto a contracorriente entre la alimentación y el solvente de extracción tiene lugar en un
recipiente de extracción denominada torre de contacto o torre de extracción. El solvente líquido (fase
ligera) entra al fondo de la torre de extracción y fluye corriente arriba como fase continua. El material
de alimentación de residuo de vacío entra por la sección superior de la torre de extracción y se dispersa
en forma de gotas (mediante una serie de mamparas fijas o rotatorias) que fluyen corriente abajo por
acción de la gravedad, atravesando la fase de solvente continuo, que asciende. Conforme van bajando
las gotas, el aceite que contienen se disuelve en el solvente, y quedando asfaltos o resinas insolubles
saturadas con solvente. Dichas gotas se acumulan y fusionan en el fondo de la torre, y se retiran cons-
tantemente como fase de asfalto (fase pesada o raimado).
La fase de solvente continuo, que contiene el ADA disuelto, se calienta conforme va alcanzando el
domo de la torre, que ocasiona que una parte del aceite disuelto más pesado y aromático se separe de la
solución. Estas gotas líquidas más pesadas fluyen corriente abajo a través de la solución ascendente de
solvente continuo y ADA, y actúan como reflujo para mejorar la nitidez de la separación entre ADA y
asfalto. Este tipo de sistemas de extracción es análogo al proceso de destilación convencional.
Las torres de extracción más comunes empleadas comercialmente son la torre de contactor de disco
rotatorio (CDR) y la torre de elemento fijo o torre de tablilla. Los CDR han demostrado ser superiores
a las torres de tablilla por su mayor flexibilidad inherente a su operación, así como a la mejora en la
calidad del ADA que se obtiene al usar la CDR. 12 Se ha encontrado una ventaja del 3 al 5 por ciento
en el desempeño del ADA utilizando el CDR, con calidad constante del ADA.10'12
Recientemente, los componentes internos del extractor emplean empacado estructurado en lugar de
las tablillas o los CDR. Debido a la alta eficiencia del empacado estructurado, se ha logrado reducir el
tamaño de los extractores, manteniendo las mismas tasas de alimentación.
FIGURA 10.4.8 Contactor de disco rotatorio.
La figura 10.4.8 muestra un esquema de un contactor de disco rotatorio. El CDR está conformado
por un recipiente vertical dividido en una serie de compartimientos con mamparas anulares (anillos
estatores) fijadas al casco del recipiente. En cada compartimiento se centra un disco rotatorio apoyado
en un eje rotatorio. El eje rotatorio se mueve por un mecanismo de impulso de velocidad variable ubi-
cado en la cabeza superior o inferior de la torre. Se afladen bobinas de vapor en la sección superior de
la torre para generar un reflujo interno. Las rejillas estabilizadoras se encuentran en la parte superior e
inferior de la torre. Se elige de entre una variedad de compartimientos de distintos tamaños, ubicaciones
de la boquilla de alimentación y rangos de velocidad de rotor, para brindar un desempeño óptimo en un

conjunto dado de operaciones.
Capacidad del CDR
Las condiciones en las que se da la inundación de los CDR o de las torres de tablillas representan la
capacidad límite con la que puede operar el contactor. La inundación queda en evidencia por la pér-
dida del nivel de interface entre las fases de solvente y asfalto en el fondo de la torre, así como por el
deterioro en la calidad del ADA. Esta condición suele aparecer de manera repentina, y si no se corrige
apropiadamente, el asfalto puede ser arrastrado al sistema de recuperación de ADA.
La capacidad máxima de una torre CDR es una función de la entrada de energía del disco rotatorio.
Dicha entrada de energía está dada por la siguiente ecuación. 12-13
N3R5
E= HD
Donde D = diámetro de la torre, ft

E = factor de entrada de energía, ft2/s3 H
= altura del compartimiento, ft
N = velocidad del rotor, r/s
R = diámetro del disco rotor, ft
La capacidad de la torre está dada por la cantidad
VD+VC
T= CR
DondeVc = velocidad superficial del solvente (fase continua), ft/h VD = velocidad superficial del
residuo (fase dispersa), ft/h CR = factor, definido por la geometría interna del RDC14; puede ser
considerado como un valor
más pequeño de O2/D2 o (D2 - R2)/D2
O = diámetro de la entrada del estator, ft
T = capacidad de la torre, ft/h
Para una geometría interna fija del CDR, y un sistema dado (con una proporción solvente/alimenta-
ción constante), la cantidad VD + Vc del momento de la inundación (capacidad máxima de la torre) es
una función lisa de la cantidad de entrada de energía E. Esta función se ilustra en la figura 10.4.9 para
el desasfaltado de propano empleado en la manufactura de aceite lubricante. Este tipo de correlación
permite extrapolar los datos de las plantas piloto para una unidad de tamaño comercial, o volver a cal-
cular la capacidad de una torre existente para el mismo sistema, pero con condiciones diferentes.
Gradiente de temperatura del CDR
Resulta imposible mejorar la calidad de un producto de ADA con un rendimiento constante mante-
niendo un solo gradiente de temperatura en toda la torre de extracción. Una temperatura más alta en la
cima del CDR, comparada con el fondo, genera un reflujo interno, debido a la solubilidad más baja del
aceite en el solvente de la cima, en comparación con la del fondo. Este reflujo interno aporta parte de
la energía para el mezclado, y aumenta la selectividad del proceso de extracción, de forma análoga al
reflujo de una torre de destilación.
FIGURA 10.4.9 Capacidad de CDR para el desasfaltado de propano. [Cortesía

de Pennwell Publishing Company, editores del Oil and Gas Journal, 59, 90-94 (8
de mayo de 1961).]
La tabla 10.4.9 ilustra el efecto del gradiente de temperatura del CDR en el proceso de extracción.
Nótese que la temperatura superior del CDR se mantuvo constante, y que el rendimiento del ADA
prácticamente no cambió.
Velocidad del rotor de CDR
La velocidad del rotor de RDC tiene un efecto significativo en el rendimiento y las propiedades de los
productos del ADA y el asfalto. Si todas las demás variables se mantienen constantes, un incremento en
las revoluciones por minuto del rotor, dentro de cierto intervalo de velocidad, puede llevar a un mayor
rendimiento del ADA. Dicho incremento es el resultado directo de las mayores tasas de transferencia
de masa que se dan al aumentar la velocidad del rotor.
El efecto de la velocidad del rotor en los rendimientos y propiedades de los productos es más evidente
cuando los caudales y las tasas de rotación son bajos. Con caudales altos, gran parte de la energía de
mezclado se obtiene de las fases a contraflujo mismas; en este caso, las bajas tasas de rotación bastan
para llevar al sistema de extracción a un grado de eficiencia óptima.
La tabla 10.4.10 muestra el efecto de la velocidad del rotor en una operación con caudal bajo. Nótese
que incrementa el rendimiento del ADA con poco deterioro en su calidad.
PROCESAMIENTO CON ADA

Puesto que la aplicación más común del proceso UOP/FWUSA implica la recuperación de material de
alimentación adicional para los procesos catalíticos, como FCC o la hidrodesintegración, la cantidad de
ADA recuperado en la unidad DAS puede tener un impacto significativo en la cantidad y calidad de la
alimentación usada para la unidad de conversión. Las figuras 10.4.10 y 10.4.11 resumen los contenidos
de carbón de Conradson y organometálicos que se encuentran en las mezclas de GOV-ADA producidas
con distintas tasas de recuperación de ADA al momento de procesar alimentaciones de árabe ligero y
árabe pesado, respectivamente.
La figura 10.4.10 indica que si se procesa alimentación de crudo árabe ligero con tasas de recupe-
ración de ADA tan altas como 78 por ciento, entonces se producen mezclas GOV-ADA con niveles de
contaminantes dentro de las especificaciones de alimentación típicas para FCC o la hidrodesintegra-
ción. En consecuencia, la inclusión de la unidad UOP/FWUSA incrementa la cantidad de material de
TABLA 10.4.9 Efecto del gradiente de temperatura del CDR en la calidad del ADA
Propiedades del ADA

Gradiente de Rendimiento del ADA
temp. del CDR, °C en la alimentación, % vol. °API Ni, wt ppm V, wt ppm
14 83.0 22.3 0.75 0.55
23 83.3 23.4 0.50 0.40
Fuente: R.J. Thegze, R.J. Wall, K.E. Train y R.B. Olney, OH Gas ]., 59, 90-94 (mayo 8, 1961).
TABLA 10.4.10 Efecto de la velocidad del rotor de CDR en el proceso de extracción
Propiedades del ADA

Velocidad del rotor ADA Rendimiento/ Viscosidad, Gravedad, CCR, Penetración del asfalto
deCDR, r/min alimentación, %vol. SSU a 100°C "API % en peso 0.1mma25°C
20 76.8 194 23.2 1.4 38
35 80.3 198 23.0 1.5 8
50 83.3 203 22.3 1.5 1
Fuente: R.J. Thegze, R.J. Wall, K.E. Train y R.B. Olney, OH Gas J., 59, 90-94 (mayo 8, 1961).
FIGURA 10.4.10 Calidad de la mezcla GOV-ADA (caso árabe ligero).

FIGURA 10.4.11 Calidad de la mezcla GOV-ADA (caso árabe pesado).
alimentación empleada por la unidad de conversión en aproximadamente un 35 por ciento. La figura

10.4.11 muestra que si se produce GOV-ADA con una calidad comparable, se obtiene un incremento
en el porcentaje de la alimentación de la unidad de conversión similar al de la alimentación de crudo
árabe pesado. Sin embargo, debido al mayor contenido de contaminantes del crudo Arabian Heavy,
este límite en la calidad del GOV-ADA se alcanza con una tasa de recuperación de ADA más baja. Por
lo tanto, hidrotratar el ADA recuperado de los crudos muy contaminados puede ser una estrategia de
procesamiento de fondo de barril factible desde el punto de vista económico.
PROPIEDADES Y USOS DEL RESIDUO

El rendimiento del residuo disminuye cuando incrementa el rendimiento de ADA, y se afectan las pro-
piedades del residuo de la siguiente manera:22
• Incremento en la gravedad específica, debido al material más pesado.
• Incremento en la temperatura de ablandamiento, y disminución en la penetración.
• Aumenta el contenido de azufre.
• Aumenta el contenido de nitrógeno.
La tabla 10.4.11 ofrece datos de una planta piloto que muestran la tendencia de las propiedades del
residuo al disminuir su rendimiento.
Puesto que el DAS extrae de manera preferencial hidrocarburos ligeros y páranmeos,323 el asfalto
que resulta es más aromático que la alimentación original. Además, nótese que los asfáltenos con tem-
peratura de ablandamiento alto (mayores de 105 a 120°C) se encuentran libres de ceras, aun cuando son
precipitados de residuos muy cerosos.24
TABLA 10.4.11 Fracciones residuales del desasfaltado con solventes del residuo de vacío del
crudo árabe pesado
Alimentación Rendimiento del asfalto, vol%

de residuo -----------------------------------------------------------------------
de vacío 84.9 52.6 44 34.7 26.2
Gravedad específica, 60°F/60°F 1.0474 1.0679 1.1185 1.1290 1.1470 1.1690
Temperatura de ablandamiento (R&B), °C 62 79 128 139 164
Penetración a 25°C, 0.1 mm 24 9 0 0 0 0
Azufre, % en peso 5.5 5.9 6.6 7.3 7.9 8.2
Nitrógeno, % en peso 0.46 0.53 0.65 0.73 0.79 0.97
Heptano,insolublesen,%enpeso 14.1 71.8 26.8 — 45.1 80.2
Fuente: J.C. Dunmyer, "Flexibility for the Reñning Industry", Heat Eng., 53-59 (octubre-diciembre de
1977).
Excepto por las unidades DAS específicamente diseñadas para producir asfaltos para techos o
pavimentos, normalmente se considera que los productos de asfalto son un subproducto de poco valor.
Puesto que existe un mercado comercialmente muy limitado para estos subproductos, el refinador
usualmente tiene que encontrar un método para desecharlos que no sea la venta directa.
A continuación se presentan los usos principales de la fracción de asfalto.
Combustible
En algunos casos, el residuo se puede adelgazar con materiales destilados para producir combustóleo
No. 6. Los aceites de ciclo catalítico y los aceites clarificados son excelentes materiales de adelgaza-
miento. Cuando se necesitan combustibles bajos en azufre y la alimentación original del desasfaltado
tiene contenidos altos de este elemento, generalmente no es posible mezclar el asfalto directamente para
producir combustóleo No. 6.
El residuo con una temperatura de ablandamiento relativamente baja se puede quemar directamente
como combustible de refinería, con lo que se evita la necesidad de mezclar el residuo con materiales de
adelgazamiento de valor más alto.
La quema directa de residuos se ha venido practicando en algunas refinerías. Sin embargo, los cru-
dos con alto contenido de azufre, que actualmente están siendo procesados en muchas refinerías, pro-
ducen un residuo con altos niveles de este elemento que no se pueden quemar de manera directa como
combustible de refinería, a menos que pasen por un proceso de eliminación de oxidación de azufre en
gases de chimenea, para cumplir con las normas ambientales de EE.UU.
Se pueden utilizar residuos sólidos (laminados o extraídos) como combustible en plantas de ener-
gía eléctrica públicas que empleen calderas convencionales de limpieza con gases de chimenea o las
modernas calderas de lecho fluidizado.25 Estas calderas usan lechos fluidizados de piedra caliza para
capturar óxidos metálicos y de azufre de los gases de la combustión.
Asfaltos comerciales
Se pueden producir asfaltos con buen grado de penetración comercial simplemente con mezclar los resi-
duos del DAS con los aceites aromáticos adecuados. En muchos casos, esto puede eliminar la necesidad
de contar con asfaltos oxidados, y, por tanto, presenta ventajas económicas y ambientales evidentes.
Cuando se mezclan los residuos del DAS (libres de cera) con un aceite no parafínico, se pueden produ-
cir asfaltos con una ductilidad satisfactoria, incluso si provienen de crudos cerosos.3 Esto acaba con la
necesidad de comprar erados especiales para la manufactura del asfalto.
Oxidación parcial
El residuo se puede emplear como alimentación para la manufactura de gas de síntesis en unidades
de oxidación parcial. El gas de síntesis puede ser utilizado para producir hidrógeno para las unidades
de hidroprocesamiento de la refinería, con lo que se elimina la necesidad de reformar materiales más
valiosos con vapor, como los aceites destilados o el gas natural, para producir hidrógeno.
INTEGRACIÓN DEL DAS EN LAS REFINERÍAS MODERNAS

La selección de la ruta óptima de procesamiento de residuos depende de muchos factores, como:
• Las características de la alimentación disponible.

• La flexibilidad requerida para procesar diferentes alimentaciones.
• Costo de la alimentación.
• Mercado de los productos.
• Valor de los productos.
• Configuración existente de la refinería y la posibilidad de integrar unidades procesadoras.
• Costos operativos.
• Costos por invertir capital en la unidad.
• Factores de corrientes por unidad.
Normalmente, los estudios de optimización emplean técnicas de programación lineal. Dicha optimiza-
ción se lleva a cabo durante la fase de estudio inicial de expansión de la refinería, para determinar la
ruta de conversión más económica.
Con el propósito de ilustrar la integración de las unidades DAS a los procesamientos de fondo de
barril, se eligió una refinería con capacidad de procesamiento de 50,000 BSPD de residuo atmosférico
de Kuwait. Se consideró la siguiente ruta de procesamiento:
Refinería base: (véase la figura 10.4.12) La ruta de procesamiento básica emplea un esquema
convencional de evaporación instantánea de vacío, junto con un hidrotratamiento de gasóleo (GOV)
de vacío (hidrodisulfuración, o HDS), seguido por una desintegración catalítica FCC. Este esquema
de refinería básico no permite procesar residuo de vacío. El diagrama de flujo en bloque que se
proporciona en la figura 10.4.12 resume los rendimientos esperados del producto cuando se procesan
50,000 BPSD de residuo atmosférico Kuwait. Los productos incluyen 20,000 BPSD de residuo
de vacío pesado y con alto contenido de azufre. Se sintetizan los productos principales en la tabla
10.4.12.
Caso a máxima nafta, (véase la figura 10.4.13) Esta ruta de procesamiento es similar a la de la
refinería base, pero en este caso se ha incluido una unidad DAS, que produce material de alimentación
adicional para la unidad FCC, apartir del residuo de vacío. El cambio principal radica en que en lugar
de que se produzcan 20,000 BPSD de residuo de vacío como en el caso base, se fabrican 5,400 BPSD
de asfalto. La tabla 10.4.12 resume los productos principales y muestra que la producción de nafta se
ha incrementado en un 49 por ciento respecto del caso base. Para esta ilustración se tomó en cuenta
la FCC para la conversión de GOV a ADA, aunque la hidrodesintegración también puede ser una ruta
económicamente viable.
Caso a máximo destilado. En este esquema de procesamiento se desintegra el ADA junto con el
GOV en una unidad de hidrodesintegración. La figura 10.4.14 muestra el esquema de flujo para esta
DESTILADO
COMBUSTÓLEO
FIGURA 10.4.12 Integración del DAS a las refinerías modernas: refinería base (sin unidad DAS).
TABLA 10.4.12 Integración del DAS a las refinerías
Aplicación de la unidad DAS

Refinería Nafta Destilados Combustóleo bajo
Base máximo máximo en S, máximo
Productos, BPSD:
C3-C4LPG 5,410 8,054 1,383 289
Nafta 15,680 23,315 8,563 388
Destilados 9,858 14,659 40,407 4,090
Combustóleo 20,000* — — 46,051
Asfalto — 5,400* 5,400*
Calidad del combustóleo
°API 5.6 — — 19.4
%p azufre 5.55 — — 1.55
*Salen de las especificaciones del combustóleo No. 6
ruta de procesamiento, y la tabla 10.4.12 resume los productos principales. Esta tabla muestra que
el rendimiento de la nafta se redujo en un 50 por ciento, y que el de destilados (combustible para
reactores más diesel) aumentó 400 por ciento con relación al caso base.
Máximo a combustóleo de bajo en azufre. La tendencia general de la industria de la refinación no es

producir la máxima cantidad de combustóleo, pero podría ser atractivo económicamente bajo ciertas
condiciones del mercado. Se muestra esta ruta de procesamiento en la figura 10.4.15. En este caso, se
hidrotrata (HDS) el ADA junto con el GOV y se mezclan con el asfalto para producir un combustóleo
con 1.55 por ciento de azufre. Este producto corresponde a un 60 por ciento de desulfuración del
residuo atmosférico. En comparación con la desulfuración directa de residuo atmosférico, esta ruta
puede ser atractiva desde el punto de vista económico en muchos casos.
FIGURA 10.4.13 Integración del DAS a las refinerías modernas: caso máximo de nafta.
FIGURA 10.4.14 Integración del DAS a las refinerías modernas: caso a destilado máximo.
La desulfuración de la mezcla de ADA más GOV es un proceso más simple y económico que el
hidrotratamiento directo del residuo atmosférico.
Producción de aceite lubricante. Durante muchos años, se ha utilizado el DAS para producir aceites
lubricantes. En este caso, el DAS produce un pequeño corte de ADA, que recibe tratamientos
posteriores (normalmente tratamiento con furfural y luego se eliminan las ceras) para producir
materiales de base para la producción de aceites lubricantes de alta calidad.
FIGURA 10.4.15 Integración del DAS a las refinerías modernas: caso a combustóleo bajo en azufre
máximo.
Los esquemas de procesamiento más antiguos normalmente incluían una extracción con solventes
(furfural o NMP), seguida por una eliminación de ceras por solventes. Los esquemas más recientes
comúnmente contemplan un hidrotratamiento, seguido por una eliminación de ceras con solventes o
catalítica, en caso de que no se necesite un producto de cera (figura 10.4.16).
ECONOMÍA DEL PROCESO

Los costos en límites de batería estimados para una unidad UOP/FWUSA dos productos, con capacidad
de 20,000 BPSD, construida bajo los estándares UOP/FWUSA (segundo trimestre de 2002, ubicada en
la Costa del Golfo, en EUA) ascienden a aproximadamente 24 millones de USD.
El proceso UOP/FWUSA puede tener un amplio espectro en consumo de insumos, dependiendo
de:
• Proporción solvente/aceite.
• Tipos de solvente.
• Temperaturas de la alimentación y el producto.
• Rendimiento del ADA.
• Grado de recuperación de calor con los cambiadores de calor supercríticos.
No obstante, para la aplicación típica, con base en una recuperación supercrítica de solvente y una
proporción de solvente/aceite de 5:1, los insumos por barril de alimentación son:
Combustible, 56 MBtu.
Energía eléctrica, 1.8 kWh.
Vapor de presión media, 11 Ib-De manera colectiva, UOP y FWUSA han concesionado y diseñado
más de 50 unidades DAS, y tienen experiencia con cada una de las aplicaciones de desasfaltado con
solvente.
Los símbolos y abreviaturas empleados en este capítulo se muestran en la tabla 10.4.13.
MATERIAL BASE
PARA ACEITES
LUBRICANTES
ACEITES
NEUTRALES
MATERIAL VALIOSO
CERA
(SOLO EN CASO DE
ELIMINACIÓN DE
CERAS CON SOLVENTE)
EXTRACTOS (SÓLO
EN CASO DE
EXTRACCIÓN CON
SOLVENTE)
ASFALTO
FIGURA 10.4.16 Integración del DAS a las refinerías modernas: caso de la producción de aceite lubri-
cante.
TABLA 10.4.13 Abreviaturas
°API Grados en la escala del Instituto LP Presión baja

Americano del Petróleo: API = LPG Gas de petróleo licuado
(141.5/spgr) - 131.5 MP Presión media
bbl Barril (42 gal EUA) n Velocidad del rotor, r/s
BPSD Barriles de capacidad nominal Ni Níquel
por día O Diámetro de la entrada del estator, ft
CCR Residuos de carbón Conradson PVHE Cambiador de calor por vapor a presión
CR Factor definido por la geometría R Diámetro del disco rotor, ft
interna de la torre R&B Ring and ball (punto de ablandamiento)
°C Grados Celsia s Azufre
CWR Retorno del agua de enfriamiento SCFD Pie cúbico estándar por día
CWS Entrada de agua de enfriamiento SDA Desasfaltado con solvente
ADA Aceite desasfaltado Spgr Gravedad específica a 60°F/60°F
D Diámetro de la torre, ft SSU Segundos Saybolt Universal (viscosidad)
D&E Entregado e instalado (costo) TBP Temperatura de ebullición verdadera
E Factor de entrada de energía, ft2/s3 TC Controlador de temperatura
°F Grados Fahrenheit v Vanadio
FC Controlador de flujo vc Velocidad superficial del solvente, ft/h
FCC Desintegradora catalítica en fase VD Velocidad superficial del residuo, ft/h
flecho fluidizado
H Altura del compartimiento, ft
HDS Hidrodesulfuración
HP Presión alta
LC Controlador de nivel
REFERENCIAS
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Meeting, San Francisco, marzo de 1983.
CAPÍTULO 10.5
PROCESO UOP DE ISOSIV
Nelson A. Cusher
UOP LLC
INTRODUCCIÓN
Las fracciones de nafta ligera de la destilación primaria NLP, están formadas predominantemente por
C5's a C7's, con trazas de C8's. Son altamente parafínicas y contienen cantidades moderadas de ñafíenos,
pocos aromáticos y ninguna olefina. El Índice de octano sin plomo (NOIP) promedio normalmente se
encuentra en el intervalo de los 60.
La parafinidad de la nafta ligera la hace un material convierte en petroquímico deseable por desin-
tegración. Los anillos aromáticos son demasiado estables térmicamente como para ser desintegrados,
y los ñafíenos producen más parafinas líquidas. Las parafinas normales de cadena lineal producen más
etileno y menos gasolina de pirólisis que las parafinas con cadenas ramificadas.
La figura 10.5.1 compara los rendimientos de la unidad de pirólisis de una parafina normal con los
rendimientos de una alimentación condensada. Los rendimientos se basan en una operación de piróli-
sis por paso con un factor de severidad igualmente alto. La alimentación de parafina normal provenía de
una corriente condensada C5 - C9. La alimentación condensada contenía 54.4 por ciento de parafinas
de cadena lineal y 45.6 por ciento de hidrocarburos ramificados y cíclicos. El rendimiento del etileno
es aproximadamente 30 por ciento más alto para todas las fracciones normales. Los rendimientos de
propileno, buteno y gas ligero decrecen moderadamente. El rendimiento de la gasolina de pirólisis se
reduce considerablemente.
Conforme va disminuyendo la temperatura final de la nafta, se incrementa la parafinidad de la cor-
riente; como resultado, la producción de etileno aumenta y la de gasolina de pirólisis y combustóleo
disminuye. Por tanto, la nafta de NLP, en especial la fracción C5- 70°C (C5-160 °F), que es aproxi-
madamente 95 por ciento parafínica, es un sustituto primario de los líquidos de gas natural que sirven
como alimentación a las plantas de etileno. Los componentes anormales de la fracción de nafta de NLP
tienen más octanos que las parafinas normales (tabla 10.5.1) y son excelentes componentes para la
mezcla de gasolinas.
El proceso IsoSiv* de UOP* emplea tamices moleculares para separar las parafinas normales de la
alimentación de NLP. En el pasado, las unidades IsoSiv para el intervalo de gasolina se usaban princi-
palmente para producir químicos de especialidad. Se separaban las parafinas normales, con 95 a 98 por
ciento de pureza, en en parafinas individuales para producir solventes especiales. La fracción libre de
parafinas normales usualmente se enviaba al mezclado de gasolinas para aumentar el octano. Las uni-
dades IsoSiv más recientes fueron construidas para producir componentes de gasolina de alto octano;
el producto derivado de parafina normal se vendía como material de alimentación petroquímica o se
enviaba a un reactor de isomerización.
10.63
FIGURA 10.5.1 Datos del rendimiento de la pirólisis.
TABLA 10.5.1 Propiedades de los componentes de una gasolina primaria
Peso Temperatura de, Densidad,

Componente molecular ebullición °C (°F)kg/m3 (Ib/gal) NOIP
Isobutano 58.1 -11.7(10.9) 562(4.69) 100+
n-butano 58.1 -0.5(31.1) 582(4.86) 93.6
Neopentano 72.1 9.4(49.0) 596(4.97) 116
Isopentano 72.1 27.9(82.2) 623(5.20) 92.3
n-pentano 72.1 36.1(96.9) 629(5.25) 61.7
Ciclopentano 70.0 49.3(120.7) 749(6.25) 100
2,2-dimetilbutano 86.2 49.7(121.5) 664(5.54) 91.8
2,3-dimetilbutano 86.2 58.0(136.4) 664(5.54) 101.7
2-metilpentano 86.2 60.3 (140.5) 667 (5.57) 73.4
3-metilpentano 86.2 66.3(145.9) 652(5.44) 74.5
n-hexano 86.2 68.7(155.7) 657(5.48) 24.8
Metil cyclopentano 84.2 71.8(161.3) 753(6.28) 91.3
2,2-dimetilpentano 100.2 79.2(174.6) 676(5.64) 92.8
Benceno 78.1 80.1(176.2) 882(7.36) 100+
2,4-dimetilpentano 100.2 80.5(176.9) 676(5.64) 83.1
Ciclohexano 84.2 80.7(177.3) 782(6.53) 83
2,2,3-trimetilbutano 100.2 80.9(177.6) 693(5.78) 112
3,3-dimetilpentano 100.2 86.1(186.9) 696(5.81) 98
2,3-dimetilpentano 100.2 89.8(193.6) 699(5.83) 88.5
2,4-dimetilpentano 100.2 90.1 (194.1) 681 (5.68) 55
3-metilhexano 100.2 91.9(197.5) 690(5.76) 65
Tolueno 92.1 110.6(231.1) 870(7.26) 100+
Etilbenceno 106.2 136.2(277.1) 870(7.26) 100+
Cumeno 120.2 152.4(306.3) 864(7.21) 100+
l-meti-2-etil benceno 120.2 165.1(329.2) 881(7.35) 100+
n-decano 142.3 174.0(345.2) 732(6.11) -53
PROCESO UOP DE ISOSIV 10.65
DESCRIPCIÓN GENERAL DEL PROCESO

Las fracciones de nafta de NLP usualmente contienen de 40 a 50 por ciento de parañnas normales. El
proceso IsoSiv (figura 10.5.2) separa las parafinas normales de una mezcla de hidrocarburos por adsor-
ción selectiva en un tamiz molecular. El material en el que esto se lleva a cabo es una zeolita cristalina
con dimensiones de poro uniformes, de la misma magnitud que las moléculas individuales de los hidro-
carburos. El tamiz molecular empleado en la separación de parafinas normales tiene diámetros de poros
de con un tamaño que permite que pasen las moléculas de las parafinas normales a la cavidad cristalina
interna, donde son retenidas. Otros hidrocarburos, como las isoparafinas, naftenos y aromáticos, tienen
diámetros moleculares más grandes y, por lo tanto, no logran entrar a la cavidad cristalina.
El corazón del proceso IsoSiv es la sección de adsorción, formada por recipientes llenos de tamiz
molecular. La alimentación (NLP) entra por un extremo del recipiente adsorbente. Las parafinas nor-
males de la alimentación permanecen en el recipiente al ser adsorbidas por el tamiz molecular, y la
alimentación restante sale por el otro extremo del recipiente, como producto. En un paso subsiguiente,
se desorban las parafinas normales como producto principal, por desplazamiento con un desorbente.
Todos los componentes del proceso de la unidad IsoSiv son equipos convencionales de refinería, como
bombas, calderas, cambiadores de calor y compresoras, diseñados para llevar la alimentación y el
desorbente a la sección adsorbente.
El desempeño normal (tabla 10.5.2) resulta en un producto que se encuentra libre de parafinas en un
98 a 99 por ciento, además de un producto de parafinas normales con un 95 a 98 por ciento de pureza.
El producto no parafinico de alto octano puede tener un NOI aproximadamente quince unidades mayor
que la alimentación, dependiendo de su composición. El adsorbente de grado IsoSiv (tamiz molecular)
es completamente regenerable, y tiene una vida útil de diez a quince años.
FIGURA 10.5.2 Proceso UOP IsoSiv.

TABLA 10.5.2 Desempeño típico
Pureza del producto no parafínico 98-99%

Octano de investigación no parafínico +15 número más alto que el NOIP de la alimentación
Pureza del producto de parafinas normales 95-98%
Vida útil del adsorbente 10-15 años
PERSPECTIVA DEL PROCESO
El proceso UOP IsoSiv obtuvo una aceptación temprana y hasta la fecha se ha mantenido como líder.
La tecnología de separación de parafinas normales por adsorción tuvo sus inicios a finales de la década
de los 1950, mediante la separación de parafinas normales de la gasolina, con el propósito de mejorar
el octano. La primera aplicación comercial se dio cuando South Hampton Company, de Silsbee, Texas,
instaló una unidad IsoSiv. Hoy, existen más de 45 unidades IsoSiv operando, ya sea como unidades
independientes, o como parte de la tecnología TIP* de UOP, en Estados Unidos, Australia, Europa,
Asia y América del Sur. Estas unidades varían en tamaño de un intervalo de 1,000 a 35,000 barriles por
capacidad nominal de día (BPSD) de alimentación.
DESCRIPCIÓN DETALLADA DEL PROCESO
El proceso IsoSiv para nafta ligera emplea la capacidad de adsorción altamente selectiva del tamiz
molecular. El proceso opera con temperaturas y presiones constantes y elevadas.
Se utiliza una operación en fase de vapor con procesamiento directo, y continuo mediante la opera-
ción cíclica de válvulas accionadas por controles secuenciadores estándar y completamente automáti-
cos, que cambian los lechos de adsorción. Se mantienen flujos continuos de alimentación y producto,
así como una pureza de producto constante. Todas las condiciones de operación se encuentran dentro
de los intervalos comunes de temperatura y presión de las operaciones petroquímicas y de refinación.
El ciclo básico de IsoSiv consiste de una etapa de adsorción y otra de desorción.
Adsorción
La alimentación se bombea a través de un cambiador de calor, donde es calentada por el producto no

parafinico, y luego pasa por el calentador de la alimentación y llega a un lecho de adsorción. Después,
asciende por el adsorbedor, donde se separan selectivamente las parafinas normales en el lecho.
Conforme se van adsorbiendo las parafinas normales, el calor de adsorción liberado crea un frente
de temperatura que se dezplaza por todo el lecho. Este frente coincide estrechamente con el frente de
transferencia de masa, e indica cuándo debe concluir la etapa de adsorción, para evitar que las parafi-
nas normales se desorban y fluyan por el extremo efluente del lecho. Dicho frente de temperatura se
emplea en la práctica para programar el temporizador del ciclo y evitar que el frente alcance la salida del
lecho. Los isómeros e hidrocarburos cíclicos que no son adsorbidos y que pasan a través de los lechos
intercambian calor con la alimentación para recuperar calor. Posteriormente, esta corriente es enfriada
y condensada, y se toma como producto el líquido de alto octano. Los vapores no gas naturales son
reutilizados como parte de la purga no adsorbida.

PROCESO UOP DE ISOSIV 10.67
Desorción
Transcurrida la etapa de adsorción, los lechos se purgan a contracorriente con un desorbente. Esta
purga a contracorriente desorbe las parafinas normales y barre los vapores desorbidos del lecho, por lo
que se mantiene la presión parcial promedio del material desorbido por debajo del valor de equilibrio
al momento de cargar el lecho. La eliminación continua de los vapores desorbidos y la transferencia
simultánea de la fase adsorbida al gas purgante , en un intento de establecer el equilibrio, terminan la
etapa de desorción. No se obtiene una eliminación completa del material adsorbido de parafinas nor-
males en cada desorción. Un balance económico entre el tamaño del lecho, según determine la fracción
eliminada de material adsorbido normal (carga delta), y la purga requerida establece el grado de sorben-
te que será eliminado. Posteriormente se enfría y se condensa la corriente, y se toma el líquido como
producto parafinico normal. Los vapores no condensados se utilizan como parte del medio de purga.
Las elevadas temperaturas que se emplean en la adsorción de la fase vapor pueden causar la forma-
ción gradual de coque en los lechos. Para retirar cualquier acumulación, se incorpora un procedimiento
de combustión para reactivar el adsorbente cuando sea necesario. Esta capacidad de combustión pro-
porciona un sistema de protección interno contra la pérdida permanente de capacidad del lecho, como
resultado de fallas operativas. Se emplea un procedimiento de regeneración in situ para quemar los
depósitos de coque y restaurar toda la capacidad adsorbente.
ESPECIFICACIONES DE PRODUCTO Y SUBPRODUCTO

La pureza del producto normal usualmente va de 95 a 98 por ciento. La pureza del producto isomérico
típicamente está entre 98 y 99 por ciento. El producto isomérico de alto octano puede tener un NOI
aproximadamente quince unidades mayor que la alimentación, dependiendo de la composición de
ésta.
No se crean corrientes ni emisiones de desecho con el proceso IsoSiv. Sin embargo, usualmente se
estabilizan los productos isoméricos y normales. El resultado es un gas de licuado (C3 + C4, rico en
isobutano) y un respirador estabilizador (H2 + C, + C2).

Hay muchos factores que influyen en el costo de separar las isoparafinas y las parafinas normales.
Dichos factores incluyen la composición de la alimentación, la pureza del producto y la capacidad y
ubicación de la unidad. La ubicación afecta los costos de mano de obra, insumos, almacenamiento y
transporte. Con esto en mente, la tabla 10.5.3 presenta los requisitos de inversión y de insumos.
En resumen, hoy contamos con tecnología de producción masiva probada comercialmente, para la
manufactura económica de isoparafinas y parafinas normales de alta calidad.
TABLA 10.5.3 Economía y desempeño del proceso UOP IsoSiv*
Inversión, USD/BPSD de parafinas normales en la alimentación:

Costo del capital para la instalación 2100-2800
Inventario de adsorbente 205
Insumos, por BPSD:
Combustible consumido con eficiencia de 90%, un millón de kcal/h 0.0006 (0.0022)
(un millón de Btu/h) por BPSD de la alimentación total.
Ascenso de agua a 17°C (31°F), nvVdía BPSD (gal/min) 0.82 (0.15)
por BPSD de parafinas normales en la alimentación
Energía eléctrica, kWh por BPSD de parafinas normales en la alimentación 0.40
Hidrógeno de reposición con 70% de pureza de H2 (pérdida de la solución), 0.75 (1.1)
mVdía (SCF/h) por BPSD de la alimentación total
*Base: límites de batería, ubicación en la Costa del Golfo, EUA, 2001, sin incluir la estabilización del producto.
Tasas de alimentación de parafina normal de 3,000 a 8,000 BPSD.
Nota: SCF = pie cúbico estándar
CAPÍTULO 10.6
PROCESO KEROSENE ISOSIV
PARA LA PRODUCCIÓN DE
PARAFINAS NORMALES
Stephen W. Sohn
UOP LLC Des
Plaines, Illinois
Las parafinas normales de cadena lineal en el intervalo de la querosena (C10 - C18) tienen como prin-
cipales usos la manufactura de detergentes, retardantes de fuego clorados, plastificantes, alcoholes,
ácidos grasos y proteínas sintéticas. La separación de estas parafinas normales de cadena lineal de otras
clases de hidrocarburos, como son las isoparafinas con cadena ramificada, naftenos y aromáticos, fue
virtualmente imposible hasta el advenimiento de las zeolitas sintéticas, conocidas como tamices mole-
culares. Estos adsorbentes uniformes, con diámetro de poro del tamaño de moléculas, desarrollados por
Union Carbide a principios de la década de 1950, abrieron el camino a los refinadores y productores
de petroquímicos, e hicieron de la adsorción uno más de los medios conocidos para separar hidrocar-
buros, tal y como la destilación y la extracción líquido-líquido. Hasta la fecha, se han instalado ocho
sistemas IsoSiv de querosena (tabla 10.6.1). UOP* se ha encargado de concesionar el proceso IsoSiv*
desde que la relación de riesgo compartido entre Union Carbide y Allied Signal se hiciera efectiva en
1988. Actualmente, a raíz de las fusiones de UCC con Dow, y de Allied Signal con Honeywell, éstas
dos últimas poseen a UOP de manera conjunta.
DESCRIPCIÓN GENERAL DEL PROCESO

El proceso IsoSiv separa las parafinas normales provenientes de una mezcla de hidrocarburos, como
querosena o gasóleo, mediante adsorción selectiva en un tamiz molecular como adsorbente. Este mate-
rial es una zeolita cristalina con poros de dimensiones uniformes, del mismo diámetro que las moléculas
individuales de hidrocarburos. El matiz que se utiliza en la separación de parafinas normales posee
poros en su estructura cristalina cuyo tamaño permite que las moléculas de parafina normal penetren
la estructura porosa y lleguen a la cavidad cristalina interna, donde son retenidas. Otros hidrocarburos,
como las isoparafinas, naftenos y aromáticos, tienen diámetros moleculares más grandes y, por lo tanto,
no logran penetrar a la cavidad cristalina.
10.69
TABLA 10.6.1 Aplicaciones comerciales de Kerosene IsoSiv
Capacidad de producción de parafinas

UnidadTipo de alimentaciónArranque Ubicación normales, BPSD
1 Querosena 1964 Estados Unidos 2300
2 Querosena 1971 Alemania Occidental 650
3 Querosena-gasóleo 1972 Italia 2600
4 Querosena 1973 Italia 2600
7 Querosena 1983 Brasil 2600
8 Querosena 1992 República Popular de China 950
Nota: BPSD = Barriles por capacidad nominal por día.
El corazón del proceso IsoSiv se encuentra en la sección adsorbente, que consta de recipientes que
contienen el matiz molecular adsorbente. La querosena o gasóleo de alimentación entran por un extre-
mo del recipiente adsorbente, posteriormente, las parafinas normales de la alimentación, se retienen
adsorbidas por el tamiz molecular, y el resto sale por el otro extremo del recipiente, como producto sin
parafinas normales. Las parafinas normales se desorben como producto separado, empleando un desor-
bente. Todos los componentes de la unidad IsoSiv son equipos convencionales de refinería, tales como
bombas, calderas, cambiadores de calor y compresoras, diseñados para transportar la alimentación y el
desorbente a la sección adsorbente, y posteriormente retirar los productos. El proceso IsoSiv de quero-
sena normalmente recupera el 95 % en peso de las parafinas normales de la alimentación, y genera un
producto con un 98.5 % en peso de pureza.
PERSPECTIVA DEL PROCESO
A principios de la década de 1960, lo atractivo de la adsorción con un tamiz molecular hizo que se dise-
minaran esfuerzos para innovar en el campo de la tecnología de adsorción. Muchos de estos esfuerzos
terminaron siendo exitosos, en el sentido de que se convirtieron en procesos de tamizado molecular
capaces de separar parafinas normales con cadenas largas provenientes de la querosena, justo cuando la
industria de los detergentes comenzó a emplear sulfonatos de alquilbenceno lineales como base para sus
fórmulas de detergente "suave". La resultante mayor demanda de parafinas normales de cadena larga
llevó a una ola de construcción mundial: se edificaron al menos doce plantas de adsorción para procesar
querosena y aplicar los procesos desarrollados por Union Carbide, UOP, Esso, British Petroleum, Shell
y Texaco. Entre las primeras unidades estuvo la unidad IsoSiv de nafta, de la South Hampton Company,
que fue convertida para procesar querosena en 1961. En 1964, la Union Carbide Corporation instaló en
su complejo petroquímico de Texas City, Texas, una unidad IsoSiv con capacidad de 100,000 toneladas
métricas/año (MTA) (220,000 Ib/año) de parafinas normales provenientes de querosena. Esta unidad
se mantuvo como la planta productora de parafinas normales más grande del mundo durante casi diez
años.
A principios de la década de 1970, se requirió de un mayor desarrollo en la tecnología de adsor-
ción. Las parafinas normales utilizadas como sustratos en la producción de proteínas se extendieron
al intervalo del gasóleo. Se ha modificado adecuadamente la tecnología de adsorción existente, que ha
permitido una aplicación exitosa del proceso ante los nuevos requerimientos. En 1972, Liquichimica
S.p.A. (ahora Condea Augusta S.p.A., pero en ese entonces subsidiaria del grupo italiano Liquigas)
instaló y arrancó operaciones en Augusta, Sicilia, con una unidad IsoSiv modificada con capacidad de
producir 110,000 MTA (242,000 Ib/año) de parafinas normales procedentes de alimentaciones de que-
PROCESO KEROSENE ISOSIV PARA LA PRODUCCIÓN DE PARAFINAS NORMALES 10.71
rosena y gasóleo. La expansión de la planta, realizada en 1973, aumentó la capacidad de producción de

Augusta a un aproximado de 250,000 MTA (551,000 Ib/año), haciéndola por un amplio margen la planta
productora de parafinas normales más grande del mundo. Una segunda unidad comenzó sus operacio-
nes en diciembre de 1974, y casi duplicó la capacidad previa. Y una tercera unidad IsoSiv, de más de
200,000 MTA (440,000 Ib/año), estuvo en línea para 1976. La capacidad instalada total asciende a más
de 650,000 MTA (4,862,000 Ib/año) de parafina normal. Estas unidades han empleado alimentaciones
tanto de querosena como de gasóleo, o con sus mezclas.
En 1983, una séptima unidad IsoSiv de querosena comenzó operaciones en Brasil. En China, la
octava estuvo en línea en 1992.
DESCRIPCIÓN DETALLADA DEL PROCESO

El proceso IsoSiv de querosena emplea la capacidad de adsorción altamente selectiva de los tamices
moleculares. Se muestra un diagrama de flujo simplificado en la figura 10.6.1. El ciclo básico consiste
de tres etapas: adsorción, co-purga y desorción. Esta sección describe cada una a detalle.
Etapa de adsorción
La alimentación de hidrocarburos, a temperatura elevada y presión ligeramente mejora la atmosférica,

asciende por el recipiente de adsorción, y en el lecho se adsorben las parafinas normales selectivamente.
Durante el procesamiento de la alimentación de gasóleo, se le agrega hexano para diluirla y evitar una
condensación capilar en el lecho adsorbente. Conforme se van adsorbiendo las parafinas normales, el
calor liberado crea un frente de temperatura que se desplaza a lo largo del lecho. Este frente coincide
estrechamente con el frente de transferencia de masa, e indica cuándo debe terminar la etapa de adsor-
FIGURA 10.6.1 Proceso Kerosene IsoSiv.

ción, para evitar que las parafinas normales se desorban y fluyan por el extremo efluente del lecho. En los
trabajos de la planta piloto, se empleó el frente de temperatura para determinar las condiciones de diseño
óptimas, y se puede utilizar en las unidades comerciales para programar el temporizador de ciclo, con lo
que se evita que el frente alcance la salida del lecho. Los isómeros e hidrocarburos cíclicos que no fueron
adsorbidos, así como algunos hexanos de purga que pasan por el lecho, se combinan con el efluente de
la co-purga, y pasan por el cambiador de calor a contracorriente de la alimentación para recuperar calor.
Posteriormente, esta corriente es enviada al sistema de destilación, donde la purga de hexano se recupera
como producto destilado, y los isómeros más pesados son llevados como productos de fondo.
Etapa de co-purga
Después de la etapa de adsorción, los lechos cargados con parafina normal son purgados en la misma
dirección que la corriente, con la cantidad justa de hexano evaporado para desplazar de los espacios
vacíos del recipiente de adsorción la alimentación y los hidrocarburos isoméricos y otros no adsorbidos.
Esta etapa es particularmente importante en la producción de sustratos proteínicos, porque garantiza
que se recuperará un producto de alta pureza proveniente de la etapa de desorción. El efluente de la
etapa de purga se combina con la corriente efluente de adsorción, como se mencionó anteriormente.
Etapa de desorción y purga
Después de la etapa de co-purga, se purgan los lechos con hexano a contracorriente, que desorbe las
parafinas normales y barre los vapores desorbidos del lecho, y con esto se mantiene la presión parcial
promedio del material desorbido por debajo del valor de equilibrio de la carga en el lecho. La constante
eliminación de vapor desorbido y la transferencia continua de la fase adsorbida al gas de la purga, en
un intento por establecer el equilibrio, terminan el proceso de desorción. Además de este efecto de
barrido, el mismo hexano normal se adsorbe en el lecho, y ayuda a desplazar el material desorbido de
parafina normal más pesado. No se obtiene una eliminación completa del material adsorbido pesado de
parafina normal con cada desorción. Un balance económico del tamaño del lecho, determinado por la
fracción eliminada de material adsorbido normal pesado (carga delta), y la purga de hexano requerida,
establece el grado de eliminación de los normales pesados obtenidos. Conforme disminuye la cantidad
de purga, también decrece la carga delta, y se requieren adsorbentes de mayor tamaño según los cau-
dales de alimentación y duraciones del ciclo. La disminución de la carga delta incrementa las tasas de
desactivación del adsorbente y, por tanto, la frecuencia de las combustiones requeridas, debido a que la
mayor carga de residuos aumenta la tasa de formación de coque. Y a la inversa, una cantidad de purga
mayor, incrementa la carga delta hasta el punto en que el equipo de transporte de hexano y los costos
operativos se convierten en factores significativos.
El efluente de la desorción, que contiene parafinas normales pesadas y hexano, se encuentra parcial-
mente condensado por el intercambio de calor con la purga de hexano fría. La fracción de vapor y el
condensado son transferidos al sistema deshexanizador, donde las parafinas normales son separadas del
hexano con técnicas de fraccionamiento convencionales. El producto de parafina normal del fondo de la
columna es enfriado y eliminado del proceso. Esta separación se da con relativa facilidad, por la gran
diferencia en las temperaturas de ebullición que existe entre el hexano y la más ligera de las parafinas
normales pesadas. El hexano que se recupera de esta columna también es condensado, y se recicla al
acumulador de hexano sin ser fraccionado. Se requiere de algunas pequeñas adiciones de hexano fresco
para compensar el que se pierde en las dos corrientes de producto.
La anterior secuencia operativa se integra al proceso continuo mediante el uso cíclico de varios reci-
pientes de adsorción. Válvulas automáticas son operadas por un sistema de control secuenciador. El flujo
de la alimentación y los productos no se interrumpe. Se instalan sistemas de cierre y desviación, así
como y alarmas adecuadas para que la planta pueda operar con un mínimo de atención del operador.
PROCESO KEROSENE ISOSIV PARA LA PRODUCCIÓN DE PARAFINAS NORMALES 10.73
Descripción de la regeneración oxidativa
Conforme se ciclan los lechos adsorbentes, a la temperatura de operación elevada, gradualmente se

va acumulando un depósito carbonoso. Este depósito reduce la capacidad del adsorbente, y, en última
instancia, se evidencia la fuga de parafinas normales a la corriente del producto isomérico y otros y una
reducción en su recuperación. La velocidad con la que se acumula dicho depósito depende de factores
como la temperatura, impurezas y propiedades de la alimentación, el tiempo de ciclo y la carga de
parafinas residuales. Este tipo de desactivación de adsorbente no es permanente, y la capacidad original
del lecho puede ser restaurada si se queman los depósitos bajo condiciones controladas. Para las ali-
mentaciones de querosena, se puede ciclar un lecho durante 15 a 30 días antes de que sea necesaria una
regeneración oxidativa. Para las de gasóleo, el periodo es aproximadamente de seis a diez días.
Cuando se cicla un lecho hasta el punto en que necesita regeneración oxidativa, se le retira de ope-
ración, y comienza a funcionar otro lecho de adsorción. Este cambio se realiza sin interrupciones en la
secuencia de los ciclos. El lecho coquizado se elimina del ciclo después de la etapa de desorción, y se
trata con una larga purga de desorción adicional, para eliminar cuantas parafinas normales residuales
sea posible. Posteriormente, el lecho se aisla por completo del sistema de ciclado, se bombea nitrógeno
corriente abajo por medio de una compresora o un soplador, que circula por un calentador hasta llegar
al recipiente de adsorción. La circulación de nitrógeno caliente cumple con dos propósitos: purgar el
hexano del lecho y elevar su temperatura por encima la temperatura de ignición del coque, antes de
introducir oxígeno al sistema. Luego se enfría el gas efluente del lecho para condensar el agua y los
hidrocarburos desorbentes.
Cuando el lecho llega a la temperatura deseada, se introduce aire a la corriente de circulación con
un ritmo controlado. El oxígeno del aire hace combustión con el coque en el domo del lecho. El calor
liberado por este proceso es retirado de la zona de combustión y sirve como frente de precalentamiento
que se adelanta al frente de combustión. Este frente de precalentamiento eleva la temperatura del lecho
aún más. La temperatura es controlada regulando la cantidad de oxígeno del gas entrante. Debido a
que las elevadas temperaturas internas del adsorbente destruyen permanentemente la cristalinidad del
tamiz molecular, la temperatura de la fase de gas es extremadamente importante. Conforme el frente de
combustión va atravesando el lecho, la temperatura desciende hasta igualar la de la entrada de gas. Dado
que el depósito de coque contiene hidrógeno, durante la combustión se forman agua y óxidos de carbo-
no. El agua se tiene que retirar del sistema porque la estructura cristalina del tamiz molecular se daña
constantemente por el contacto reiterado con agua a temperatura elevada. Para reducir el daño, se utiliza
una secadora, para prevenir que se acumule agua. El diseño apropiado del proceso de regeneración y la
estructura adecuada del tamiz molecular aseguran que el adsorbente tendrá una larga vida operativa.
Una vez concluida la regeneración, el lecho se enfria a la temperatura de operación del proceso, y
se purga de cualquier contenido de oxígeno restante mediante la circulación de nitrógeno. Ahora, el
lecho está listo para reemplazar en línea alguno de los adsorbentes, para que, a su vez, éste pueda ser
reactivado.
Durante la operación normal de la unidad IsoSiv de querosena, no se espera que el gas de respiradero
contenga un promedio mayor a 5,000 vol ppm de azufre total. Tampoco se contempla que los niveles
máximos de azufre de la corriente de gas de respiradero sobrepasen el 5 % en volumen cuando la unidad
opere con alimentaciones de hasta 500 wt ppm de azufre total. Existe una segunda corriente de respi-
radero que durante la combustión de un lecho adsorbente contiene aproximadamente 1,000 vol ppm de
azufre. La concentración máxima no debe rebasar el 5 por ciento. Este respiradero también presentará
un aproximado de 2 % en volumen de monóxido de carbono.
El uso adecuado de las corrientes de gas de respiradero depende de muchos factores. Un método
recomendado es alimentarlas al hogar del calentador de hexano, siempre y cuando se puedan mantener
niveles aceptables de azufre de chimenea.
ECONOMÍA
Existen muchos factores que afectan los costos de la extracción de parafinas normales. Incluyen la
naturaleza del material de alimentado del que se derivan, las especificaciones de los productos, la capa-
cidad productiva o el tamaño de la planta, y la ubicación. El último factor contempla elementos como
las condiciones climáticas y disponibilidad y costo de la mano de obra, insumos, almacenamiento y
transporte.
La alimentación es de gran importancia. El contenido en gasóleos de parafinas normales varía de
10 a 40 por ciento, dependiendo de la fuente del aceite crudo. Mientras más alto sea el contenido de
parafinas normales, más fácil será su procesamiento. Los refinadores consideran que las alimentaciones
menos atractivas son combustóleo o combustible diesel, por sus elevadas temperaturas de congelación.
Al extraer parafinas normales, se reduce la temperatura de congelación considerablemente, lo que hace
que el producto isomérico sea más comercializable. También se deben considerar las impurezas como
el azufre.
Las especificaciones de las parafinas normales, según demanden los procesos de fermentación de
elección, también son importantes. El intervalo de los hidrocarburos, el contenido de parafinas normales
y las impurezas, determinan directamente si se necesita un prefraccionamiento de la alimentación para
extraer la parafina normal, o un postfraccionamiento, y si se requiere, y en qué grado, de alguna forma
de tratamiento posterior para eliminar trazas de azufre y compuestos aromáticos. El proceso IsoSiv
produce parafinas normales con un 98.5% en peso de pureza.
El tamaño de la planta es importante porque las grandes tienden a ser más económicas. En cuanto a
la extracción de parafinas normales, las plantas que producen menos de 100,000 MTA (220,000 Ib/año)
son consideradas relativamente pequeñas, desde el punto de vista económico. Sin embargo, las plantas
con capacidades mayores a 500,000 MTA (1,102,000 Ib/año) ofrecen pocos incentivos económicos
adicionales. La ubicación también resulta relevante.
Todas estas consideraciones económicas, más un entorno económico incierto y en constante cambio,
hacen que las estimaciones sobre los costos del capital y la operación de las unidades de extracción de
parafinas normales tengan fundamentos dudosos. No obstante, el costo estimado de una unidad IsoSiv
de querosena instalada con capacidad para recuperar 100,000 MTA (220 millones Ib/año) de parafinas
normales es de aproximadamente 30 millones de USD.
En resumen, hoy en día contamos con tecnología de producción a gran escala, probada comer-
cialmente, para la manufactura económica de parafinas normales de alta calidad en el intervalo de la
querosena. A continuación se presentan los insumos necesarios para operar esta unidad, por tonelada
métrica de producto:
Energía eléctrica, kWh 79.5
Calor de aceite caliente, 103 J/h (Btu/h) 205 (195)
Circulación de agua de enfriamiento [ascenso de 15°C (27°F)], m3 (gal) 8.3 (293)
REFERENCIAS
LaPlante, L.J. y M.F. Symoniak, "Here's One Way of Economically Producing Long-Chain Paraffins", NPRA Meeting,
San Antonio, Tex., 1970.
Reber, R.A. y M.F. Symoniak, "IsoSiv: A Separation Process to Product «-Paraffins for Single Cell Protein", American
Chemical Society meeting, Filadelfia, abril de 1975.
CAPÍTULO 10.7
PROCESO UOP MOLEX
PARA LA PRODUCCIÓN DE
PARAFINAS NORMALES
StephenW. Sohn
UOP LLC
DISCUSIÓN
Comercialmente, la separación de parafinas normales provenientes de su mezcla con isoparafinas se
lleva a cabo por diversas razones. En el intervalo de los hidrocarburos ligeros, a menudo las isoparafi-
nas resultan más atractivas por su alto octano y su y su demanda para la alquilación de gasolina. En el
intervalo pesado, las parafinas normales suelen ser el producto de elección por los beneficios derivados
de su linealidad al momento de producir plastificadores, sulfonatos de alquilbenceno, alcoholes para
detergente y etoxilatos.
Este capítulo discute la aplicación específica del proceso UOP Molex para la separación de para-
finas normales de las isoparafinas. Aunque las aplicaciones no están limitadas al modo particular de
procesamiento, o al número de carbonos, el proceso Molex se emplea con mayor frecuencia en la recu-
peración de parafinas normales para luego producir aplicaciones como plastificadores y los detergentes.
El número de carbonos característico de los plastificadores es de C6 - C]0, para alquilbencenos lineales
es C10 - C|4, y - C10 de C18+ para alcoholes de detergentes.
El proceso UOP Molex es un método establecido y comprobado comercialmente para la separación
por adsorción en fase líquida de parafinas normales procedentes de mezclas con isoparafinas y ciclo-
parafinas, empleando la tecnología de separación UOP Sorbex (véase e capítulo 10.3), que utiliza
adsorbentes zeolíticos. La operación en fase líquida isotérmica facilita el procesamiento de alimenta-
ciones pesadas de intervalo amplio. La operación en fase vapor, además de requerir de calentamiento y
enfriamiento considerables, necesita grandes variaciones de temperatura y/o presión a lo largo del ciclo
de adsorción-desorción, para llevar a cabo una separación eficaz. A su vez, la operación en fase vapor
tiende a dejar algunos residuos de coque en el adsorbente, que posteriormente deberá ser regenerado de
forma periódica. La operación en fase líquida permite que se opere sin interrupciones durante muchos
aflos, y sin que se tenga que regenerar el adsorbente.
Remítase al capítulo 10.3 para revisar los detalles de la operación de esta tecnología de separación.
La figura 10.7.1 muestra las características de diseño generales de estas unidades.
*Marca registrada/servicio registrado de UOP.
10.75
FIGURA 10.7.1 Características de diseño del proceso UOP Molex.
ESTRUCTURA DEL RENDIMIENTO

De forma característica, una unidad UOP Molex produce parafinas normales con una pureza de alrede-
dor de 99 % en peso, además de un aproximado de 98 %w en peso de recuperación, dependiendo de la
cantidad de adsorbente utilizado en relación con el volumen de la alimentación.
ECONOMÍA
Hasta cierto punto, la economía de la unidad UOP Molex depende de la calidad de la alimentación,
porque en ocasiones necesitará de cierto prefraccionamiento e hidrotratamiento para controlar el nivel
de contaminantes que, de otro modo, afectarían el desempeño de la unidad y la vida útil del adsorbente.
Suponiendo que la alimentación ha sido tratada adecuadamente, el costo estimado de una unidad UOP
Molex instalada, con capacidad para procesar una alimentación de 383,000 toneladas métricas por año
(MTA) (844 millones Ib/año) de querosena parafínico C|0 - C15, con alrededor de 34 por ciento de
parafinas normales, ascendía a alrededor de 25 millones de USD en 1995. Esta unidad fue diseñada
para recuperar 96,000 MTA (211 millones Ib/año) de parafina normal con un 99 por ciento de pureza.
Esto representa el costo de la instalación completa, dentro de los límites de batería de una unidad UOP
Molex particular.
Los insumos requeridos para estas unidades, por tonelada métrica de producto, son los siguientes:
Energía eléctrica, kWh 54.3

3
PROCESO UOP MOLEX PARA LA PRODUCCIÓN DE PARAFINAS NORMALES 10.77
Hasta principios de 2002, se había encargado un total de 26 unidades de procesamiento UOP Molex.
Otras tres se encontraban en distintas etapas de diseño o construcción. Las capacidades de producción
variaban de 2,500 MTA (5.5 millones Ib/año) a 155,000 MTA (340 millones (Ib/año).
CAPÍTULO 10.8
PROCESO OLEX DE UOP PARA
RECUPERACIÓN DE OLEFINAS
StephenW. Sohn
UOP LLC Des
Plaines, Illinois
DISCUSIÓN
La recuperación de olefinas provenientes de las mezclas de definas con parafinas es atractiva desde
distintos puntos de vista, pues se pueden recuperar: propileno de las corrientes de propano-propileno,
olefinas C4, y en especial, olefinas pesadas, que se utilizan en la manufactura de los oxoalcoholes de
plastificadores y detergentes.
El proceso Olex de UOP, método de separación de olefinas y parafinas, es una más de las múltiples
aplicaciones de la tecnología de separación UOP Sorbex (véase el capítulo 10.3). Esta técnica impli-
ca la adsorción selectiva de un componente deseado que proviene de una mezcla en fase líquida, por
contacto continuo con un lecho fijo de adsorbente. Otros métodos comerciales de extracción incluyen
la extracción y la destilación extractiva. Sin embargo, estos métodos son menos eficientes en términos
de pureza y recuperación de producto, consumen mucho más energía, tienen aplicaciones limitadas con
sustancias de peso molecular más ligero, y presentan restricciones en cuanto al número de carbonos por
moléculas y pesos moleculares que pueden procesar.
En contraste, se han desarrollado adsorbentes que muestran una característica valiosa: la capacidad
de adsorber olefinas de manera preferencial, sobre todo en comparación con las parafinas. Esta carac-
terística permite la separación oportuna de olefinas y parafinas, incluso alimentaciones que presentan
un amplio intervalo de ebullición.
En las operaciones de adsorción se puede obtener una eficiencia en la transferencia de masa mucho
mayor que en los equipos convencionales empleados en la extracción y destilación extractiva. Como
ejemplo, tenemos que las columnas cromatográficas de laboratorio suelen mostrar eficiencias de
separación equivalente a muchos miles de platos teóricos en columnas de longitud reducida. La gran
eficiencia es resultado del uso de partículas pequeñas que brindan grandes áreas interfaciales y evitan
el mezclado axial significativo, en cualquiera de las fases.
A diferencia de lo anterior, las columnas de fraccionamiento con platos y extractores líquido-líquido
fueron diseñados para generar un mezclado axial prácticamente completo en cada uno de los elementos
*Marca registrada/servicio registrado de UOP.
10.79
físicos, lo que produce áreas interfaciales con la transferencia de masa. Por lo tanto, el número de etapas
de equilibrio teórico se encuentra limitado de manera sustancial por el número de etapas de mezcla física
que se instalen. En teoría, se podría evitar esta limitación mediante el uso de columnas empacadas. Sin
embargo, si el tamaño de las partículas fuese lo suficientemente pequeño como para brindar áreas
interfaciales comparables con las de los lechos de adsorción, se reduciría su capacidad para permitir el
contraflujo de dos fases fluidas. Por tanto, se enfrentan grandes dificultades para obtener un flujo no
canalizado y uniforme en ambas fases. En un lecho de adsorción, estas limitaciones son menos serias,
porque sólo interviene una fase fluida.
En el pasado, los procesos que empleaban adsorbentes sólidos para el tratamiento de líquidos no
contaban con gran aceptación, salvo en situaciones en las que la cantidad de material que se tenía que
separar resultaba pequeña, con lo cual no se necesitaba regenerar el adsorbente de manera frecuente.
Una de las razones que explica esta lenta aceptación es la falta de un diseño que permitiera la operación
continua. En el proceso común de adsorción en lecho fijo, la alimentación es discontinua, y las corrien-
tes de producto varían en composición. Por lo tanto, es difícil integrar la operación de los procesos
intermitentes con los procesos continuos que operan corriente arriba y abajo.
La configuración única del proceso que utilizan las unidades Sorbex elimina estos problemas y
facilita la separación por adsorción continua. El esquema de Sorbex simula el flujo a contracorriente
continuo del adsorbente y el líquido, sin que de hecho se mueva el primero. Este diseño hace de la
separación por adsorción un proceso continuo, y elimina los problemas inherentes a la operación de
lechos móviles.
Básicamente, el proceso UOP Olex se fundamenta en la separación por adsorción selectiva de las
olefinas provenientes de mezclas con parafinas, mediante una operación en fase líquida. Las olefinas
adsorbidas son recuperadas del adsorbente por desplazamiento, con un líquido desorbente de tempera-
tura de ebullición diferente.
La figura 10.8.1 muestra el diagrama de flujo del proceso Olex. Véase en el capítulo 10.3 una des-
cripción más detallada de las tecnologías de separación Sorbex.
FIGURA 10.8.1 Proceso UOP Olex.

PROCESO OLEX DE UOP PARA RECUPERACIÓN DE OLEFINAS 10.81
Desde que la primera unidad de procesamiento UOP Olex comenzó sus operaciones en 1972, se han
encargado cinco unidades más. De éstas, cinco procesan olefinas pesadas (C1013 hasta C15_]8), y una más
opera con un material ligero (C4). El contenido de olefinas pesadas de la alimentación varía de 10 al 13
% en peso, y la alimentación ligera contiene aproximadamente 80% en peso de olefinas.
ECONOMÍA
El costo estimado de una unidad UOP Olex instalada, para la producción de 52,000 toneladas métricas
por año (115 millones Ib/año) de olefinas del intervalo C,¡ a C14 provenientes de alimentaciones con
10 % en peso de olefinas, asciende aproximadamente a 25 millones de USD. Esta cantidad representa
el costo completo por la instalación, dentro de los límites de batería de una unidad.
Los insumos requeridos aproximados para la operación de estas unidades, por tonelada métrica de
producto, son los siguientes:
Energía eléctrica, kWh 110
P • A • R • T • E • 11
EXTRACCIÓN DE
COMPUESTOS DE AZUFRE
Y ENDULZAMIENTO
CAPÍTULO 11.1
ADMINISTRACIÓN KBR DE AZUFRE
EN LA REFINERÍA
Michael Quinlan
Kellog Brown & Root, Inc.
INTRODUCCIÓN
El petróleo contiene azufre y nitrógeno. Durante su procesamiento, el azufre y el nitrógeno se

convierten primordialmente en H2S y NH3 y, en menor grado, en azufre orgánico (COS y CS2) y mer-
captanos (RSH).
Las normas ambientales más estrictas en cuanto a la emisión de compuestos de azufre y nitrógeno,
además de los requisitos de bajo azufre para los productos del petróleo, han hecho que la administración
del azufre sea sumamente importante para las refinerías de hoy en día. En la actualidad, las refinerías
están procesando crudos con mayor contenido de azufre, y se encuentran realizando más conversiones
de fondo de barril. Se espera que crezca la necesidad de contar con instalaciones nuevas o mejoradas
para la eliminación de azufre, conforme aumente la demanda por un ambiente y combustibles más
limpios, y cambie el tipo de petróleo disponible.
Como se ilustra en la figura 11.1.1, la administración del azufre en las refinerías consta de cuatro
procesos básicos. Las unidades de tratamiento con aminas (UTA) eliminan el FL.S de las corrientes de gas
de reciclo de las operaciones de hidroprocesamiento y de las unidades de recuperación de gas combusti-
ble/gas licuado de petróleo (LPG). Se regeneran aminas en una o más unidades de regeneración de amina
(URA). Los separadores por arrastre de agua acida (SAAA) eliminan H2S y el NH3 de las corrientes de
este residuo. El agua acida resulta de las operaciones de refinación que usan vapor para destilar o para
disminuir la presión parcial de los hidrocarburos, o en las que utilizan inyección de agua para combatir
la posible corrosión o acumulación de sales. Primero se elimina el azufre del gas ácido proveniente de la
URA y el SAAA, por medio de una unidad Claus de recuperación de azufre, que lleva a cabo 92 - 96 por
ciento de toda la recuperación de este elemento.
FIGURA 11.1.1 Remoción/recuperación de azufre.

11.3
11.4 EXTRACCIÓN DE COMPUESTOS DE AZUFRE Y ENDULZAMIENTO
Posteriormente se emplea una unidad de limpieza de gases residuales (ULGR) que puede mejorar la
recuperación total de azufre hasta alcanzar un 99.9 por ciento. En la actualidad, la mayoría de las refi-
nerías eliminan gas de azufre elemental que producen. Los procesos amina, SAAA, URS y ULGR se
discutirán en los siguientes capítulos.
AMINA
Introducción
El azufre del petróleo, que durante el procesamiento se convierte en H2S, casi siempre se puede
retirar con la amina adecuada. Existen dos formas generales de clasificar las aplicaciones para el trata-
miento de las aminas de refinería: tratamiento de gas de reciclo y recuperación de gas combustible/LPG.
En el primer caso, ilustrado esquemáticamente en la figura 11.1.2, existe un límite máximo de azufre
permitido en el aceite producido por la unidad de hidroprocesamiento. El azufre en el aceite alimentado
reacciona con H2 en condiciones de presión elevada (normalmente entre 35 y 150 bares barométricos)
y produce H2S. La corriente del reactor se evapora instantáneamente, y la corriente con gas de reciclo,
que contiene H2, H2S y algunos hidrocarburos, es enviada al absorbedor de aminas, donde se elimina el
H2S con una corriente de amina circulante.
En las unidades de recuperación de gasóleo y LPG, los gases residuales y las salidas de vapor esta-
bilizadoras de las unidades de desintegración, coquizadora y reformación, son enviadas a las unidades
de recuperación de gas. Se elimina el H2S del combustóleo ácido por la acción de la amina circulante, a
condiciones de presión bajas (usualmente entre 3.4 a 14 bares barométricos). También se retira el H2S
de la corriente de LPG, mediante el uso de aminas que se encuentran a 14 a 21 bares barométricos.
Posteriormente, se tratan el H2S restante y los mercaptanos con una solución cáustica y un lavado con
solvente patentado que convierte los mercaptanos en mercapticidos. Estos lavados por lo común alcan-
zan la norma Copper Strip 1 A. La figura 11.1.3 muestra un diagrama de flujo que ilustra las etapas del
proceso.
Muchas refinerías cuentan con varios absorbedores con aminas que reciben tratamiento en una sola
unidad de regeneración de aminas. Otras poseen dos sistemas de regeneración separados: uno normal-
mente atiende a los usuarios "limpios" (como las hidrotratadoras) y el otro a los "sucios" (por ejemplo
las unidades FCC o las coquizadoras). La figura 11.1.4 ilustra un sistema de regeneración de aminas
dual. La figura 11.1.5 muestra cómo se combinan las corrientes de amina rica de los absorbedores y
FIGURA 11.1.2 Tratamiento con aminas del gas de reciclo.

ADMINISTRACIÓN KBR DE AZUFRE EN LA REFINERÍA 11.5
FIGURA 11.1.3 Tratamiento del gas combustible/LPG con aminas.
FIGURA 11.1.4 Unidad de regeneración de aminas.
se envían al tambor de evaporación instantánea para evaporar los hidrocarburos ligeros, separar los
hidrocarburos arrastrados y la amina. Lo anterior es necesario para reducir el arrastre de hidrocarburos
a las URS Claus. El gas evaporado instantáneamente es tratado con amina pobre en el lavador de gas
evaporado, antes de ser enviado al sistema de gasóleo. El tambor de evaporación instantánea opera con
frecuencia en niveles de 50 y 75 lb/pulg2 en el medidor, para que la amina evaporada pueda ser llevada
del regenerador sin tener que usar una bomba. El vapor de los hervidores, que emplean vapor saturado a
50 lb/pulg2, arrastra al gas ácido (H2S y CO2) de la amina. Para reducir el arrastre de agua a la URS, se
enfría la salida de vapor entre 38 y 49°C. Se toman las medidas necesarias para retirar los hidrocarburos
ligeros y pesados del acumulador de reflujo y del fondo del regenerador, respectivamente. La amina
regenerada es filtrada y enfriada, y posteriormente se distribuye a los distintos absorbedores.
Variables del proceso
Normalmente la selección de aminas se da entre la monoetanolamina (MEA, 15 a 20 % en peso), la

dietanolamina (DEA, 25 a 33 % en peso) y la metildietanolamina (MDEA, 45 a 50 % en peso). La
MEA, una amina primaria, es altamente reactiva, pero puede ser degradada por COS, CS2 e incluso
CO2. Los productos de la degradación no regenerables requieren que las unidades MEA empleen un
recuperador semi intermitente. La DEA no es tan reactiva como la MEA, pero aun así alcanza fácilmente
los requisitos de los productos tratados. En comparación con la MEA, la DEA es más resistente a la
degradación de COS, CS2 y CO2, pero no se puede recuperar fácilmente. La reactividad de la MDEA
es baja, y es posible que no cumpla con las especificaciones de los productos tratados en condiciones
de presión baja. El aumento en su uso se debe a su mayor selectividad a H2S, en relación con el CO2 y a
sus necesidades energéticas menores. La MDEA formulada puede alcanzar una mayor reactividad y
mantener sus bajos requerimientos energéticos, pero representa un costo elevado. En las refinerías, la
DEA suele emplearse como solución en agua en 25 y 33 % en peso.
La alimentación acida de las coquizadoras y desintegradoras catalíticas normalmente contienen áci-
dos (acético, fórmico, etcétera) y oxígeno. Estos contaminantes reaccionan con la amina para formar
sales estables al calor e incrementar el potencial de espumado y corrosividad de la solución de amina.
Se recomienda instalar un lavador de agua antes de los absorbedores de amina para reducir el arrastre
de ácido con la alimentación. En casos extremos, si la concentración de estas sales supera en 10 por
ciento la de aminas, se tendrá que aplicar una pequeña corriente de aminas.
Puede haber concentraciones de amoniaco (proveniente del nitrógeno del crudo) en el domo del
regenerador, lo que causa una corrosión severa. Una purga en la línea de retorno del reflujo con direc-
ción al SAAA mantiene el NH3 a niveles más tolerables.
Por cuestión de economía, la mayor parte de las refinerías empleará un regenerador común para dar
tratamiento con aminas a las unidades de refinación principales. Por lo regular, las ULGRs utilizan una
amina selectiva, como la MDEA. El tamaño y la operación de la unidad MDEA es tal, que casi siempre
se mantiene aparte de las otras unidades de refinación con aminas.
El residuo requerido de gas ácido de aminas pobres es una función de las especificaciones de los
productos tratados. Casi siempre se da tratamiento al gas de reciclo para que no rebase 10 vol ppm
de H2S; a su vez, el nivel en el gas combustible deberá ser igual o menor a 160 ppm vol, y el de LPG
tratado no deberá sobrepasar 50 ppm en peso. Puesto que la amina pobre se encuentra en equilibrio
con el producto tratado en el domo del absorbedor, se puede calcular el residuo a las condiciones de
temperatura y presión.
Las cargas de amina rica permitidas (moles de gas ácido por moles de amina) varían según la amina
de elección, y son más ricas en H2S que en CO2. Ante presiones altas, se pueden emplear cargas grandes
sin que se rebase un acercamiento al equilibrio de 70 por ciento en el fondo del absorbedor. No obstante,
se tiene que sopesar el uso de cargas grandes con el aumento en la corrosividad de la solución de aminas
ricas, al momento de ser despresurizadas en el tambor de separación y otros puntos. Las cargas de gas
ácido normalmente varían de 0.2 a 0.5 mol/mol. En los tratadores líquidos de LPG, es posible que se
necesiten cargas menores, por el mayor contacto entre LPG y aminas, y por las condiciones hidráulicas
de la torre.
Consideraciones operativas
Las principales consideraciones operativas de las unidades de amina son el mantenimiento de las condi-
ciones de la solución, la reducción de pérdidas y la prevención del arrastre de hidrocarburos a la planta
de azufre. La solución se limpia mediante un filtrado del 100 por ciento de las partículas y un filtrado
del 10 al 20 por ciento del remanente, en un absorbedor con lecho de carbono. Con esto se eliminan los
hidrocarburos, el espumado y los precursores de sales estables al calor. Las temperaturas de la amina
en el fondo del regenerador no deberán rebasar 126CC. Si las altas contrapresiones de la unidad Claus
y las ULGRs dificultan lo anterior, se deberá investigar la posibilidad de reducir la concentración de
aminas o de emplear un sistema de enfriamiento en el regenerador de bombeo.
Aunque es posible que el absorbedor con lecho de carbono retire algunos de los precursores de sales
estables al calor, no se debe permitir que estas sustancias sobrepasen el 10 por ciento de la concentra-
ción de aminas de la solución.
Los lavados con agua de la parte superior de los absorbedores son un método eficaz para reducir la
pérdida de aminas, y se pueden eliminar los excesos de agua mediante la purga del reflujo que va al
SAAA. El tambor separador de aminas ricas es un separador de tres fases, con un tiempo de residencia
de 20 a 30 minutos, que permite aislar los hidrocarburos. También se pueden eliminar hidrocarburos
adicionales en el acumulador de reflujo y en el tanque de balance inferior de la torre del regenerador.
Economía
El costo de una URA depende mucho de la circulación, y, en menor grado, de las necesidades de vapor
de arrastre (tamaño del hervidor). La filtración de partículas de flujo completo y los grandes absorbe-
dores con lecho de carbono aumentan el costo del capital, pero están justificados porque reducen los
costos operativos y los tiempos muertos de manera significativa.
ARRASTRE DE AGUA ACIDA

El agua acida de las refinerías se origina por el uso de vapor como medio de arrastre en la destilación o
por la reducción en la presión parcial de los hidrocarburos durante la desintegración térmica o catalítica.
Asimismo, algunas unidades de refinación inyectan agua de lavado para absorber compuestos corrosi-
vos o sales que puedan causar taponamientos. El vapor o el agua entran en contacto con los hidrocar-
buros con H2S, que produce el agua acida. El NH3 del agua acida proviene del nitrógeno del petróleo o
del amoniaco que se inyecta en el fraccionador de crudo para combatir la corrosión. Además de H2S y
NH3, el agua acida puede contener fenoles, cianuro, CO2, e incluso sales y ácidos.
En la figura 11.1.6 se ilustra un modelo convencional de SAAA. El agua acida atraviesa un tambor de
evaporación instantánea/separación y/o un tanque, para evaporar los gases disueltos y eliminar aceite y
sólidos. Posteriormente, se calienta la alimentación del separador por arrastre mediante un intercambio
con las aguas del fondo del separador. Se añade vapor al fondo del separador por arrastre mediante la
acción de un hervidor o por la inyección directa de vapor, en caso que el hervidor se encuentre fuera
de servicio.
Los vapores arrastrados de H2S y NH3 atraviesan una sección de enfriamiento/ deshumidificación
ubicada en la parte superior del separador por arrastre. Un enfriador por bombeo retira el calor. Los
gases ácidos, además del vapor de agua que no ha sido condensado, fluyen a la planta de azufre a tem-
peraturas que oscilan entre los 82 y 93°C.
El agua arrastrada se enfría por intercambio de calor con la alimentación (si no se enfrió lo suficien-
te, se utilizan aire y agua) antes de ser reutilizada o enviada a una unidad de tratamiento biológico.
Química del proceso
La química supone que el NH3 y el H2S se encuentran presentes en solución acuosa como sulfhidrato
de amonio (NH4HS), sal que resulta de la unión de un ácido débil (H2S) y una base débil (NH4OH).
La sal se hidroliza en agua para formar NH3 y H2S libres, que ejercen una presión parcial y podrán ser
arrastrados. El equilibrio de fase acuosa es:
NH+4 + HS H2S + NH3
Al incrementar la temperatura, se desplaza el equilibrio hacia la derecha, lo que facilita el arrastre
de H2S y NH3. El H2S es mucho menos soluble, y por tanto es más fácil de arrastrar. Cuando los com-
ponentes ácidos como el CO2 o el CN~ se encuentran presentes, reemplazan el HS~ de la ecuación, y el
NH3 se liga a una solución como sal, que puede ser (NH4)2CO3. La cantidad de NH3 libre que se forma
por hidrólisis es pequeña. Por lo tanto, la eliminación del H2S es mayor que la esperada, mientras que
la del NH3 es menor.
El vapor, el gas combustible y el aire, son todos medios posibles para arrastrar el agua acida. Para
cumplir con las especificaciones del agua arrastrada, normalmente se requiere vapor, y se usa casi
exclusivamente en el tratamiento de aguas acidas de refinería.
Las especificaciones habituales para el agua arrastrada limitan el contenido de H2S a 1-10 ppm en
peso, y el de NH3 a 30-200 ppm en peso. Esta especificación del NH3 es la que normalmente gobierna
el diseño del separador por arrastre, puesto que es mucho más difícil de arrastrar que el H2S. Algunos
diseños usan alcohol para liberar el amoniaco ligado, en especial cuando la alimentación presenta bas-
tante CO2 o cianuro.
La presencia de fenoles y cianuros en el agua acida también puede tener un impacto en el número de
separadores por arrastre. Los separadores de agua acida no fenólica únicamente procesan aguas acidas
con H2S y NH3. Normalmente se puede reciclar el agua arrastrada a las unidades del proceso, y sirve
como agua de inyección para los lavados. El agua acida fenólica contiene fenoles y otros contaminantes
provenientes de las desintegradoras catalíticas y coquizadoras. El agua arrastrada procedente de los
separadores de agua acida fenólica es corrosiva, y puede envenenar los catalizadores si se emplea como
agua de inyección para los lavados.
En los separadores por arrastre de una sola etapa convencionales, se produce un gas ácido que con-
tiene H2S y NH3. Lo anterior significa que el modelo de la URS debe ser capaz de quemar NH3. Una
alternativa es utilizar un separador por arrastre de dos etapas (como la tratadora de agua residual de
Chevron), que produce corrientes separadas de NH3 y H2S.
Resulta deseable reciclar toda el agua arrastrada que sea posible. El agua del separador se puede
reutilizar en el desalador de crudo, como agua de reposición para las unidades de coque y crudo, como
agua de lavado para las hidrotratadoras y, ocasionalmente, como agua de reposición para las torres de
enfriamiento. El uso de separadores independientes y los requisitos del agua arrastrada determinan
hasta qué punto se pueden reutilizar estas aguas.
Las consideraciones operativas más importantes para los separadores por arrastre de aguas acidas son
la contaminación de las instalaciones y el ambiente corrosivo. Algunos hervidores sólo duran de seis
meses a un año sin ser lavados, y se recomienda tomar medidas para inyectar el vapor de manera directa.
El uso de enfriadores por bombeo en lugar de la condensación de las salidas de vapor reduce la corro-
sión. Se deben extremar precauciones en la selección de su metalurgia.
Economía
El costo de los separadores por arrastre de aguas acidas depende mucho de su flujo. Como era privisi-
ble, los requisitos del agua arrastrada y la capacidad instalada de los tanques también afectan los costos
del capital.
RECUPERACIÓN DE AZUFRE
Las URS convierten el H2S de las corrientes de gas ácido provenientes de las unidades SAAA y de
regeneración de amina en azufre fundido. Generalmente, un proceso Claus directo de dos o tres etapas
recupera más del 92 por ciento del H2S, en forma de azufre elemental. La mayor parte de las refinerías
necesita de recuperaciones mayores al 98.5 por ciento, por lo que se recurre a una de las siguientes
opciones: se lleva a cabo una tercera etapa del proceso Claus por debajo de la temperatura de rocío del
azufre, se reemplaza esta etapa por un catalizador de oxidación selectiva (como el Superclaus*), o se
instala una ULGR después de la unidad Claus. Cada vez es más popular eliminar los gases de azufre
que se producen. Shell, Elf Aquitaine y otras empresas están ofreciendo procesos patentados que retiran
el gas de azufre fundido a niveles de 10 a 20 ppm en peso de H2S.
El proceso Claus, ilustrado en la figura 11.1.7, y fotografiado junto con la ULGR en la figura 11.1.8,
consta de una etapa de recuperación térmica, seguida por dos o tres etapas de recuperación catalítica.
En la zona de recuperación térmica se quema el gas ácido en una caldera de reacción, que contiene la
cantidad suficiente de aire como para consumir un tercio del H2S, además de todos los hidrocarburos y
* Marca registrada de Stork Comprimo.

FIGURA 11.1.7 SRU Claus de dos etapas.
el amoniaco de la alimentación de gas ácido. El SO2, producto de la combustión, reacciona con el H2S
(que aún no se quema) y forma azufre elemental. Los productos de la combustión son enfriados en el
calentador de desechos y el condensador térmico de azufre. Se genera vapor del tambor de vapor que se
encuentra conectado con el calentador de desechos. En la sección de recuperación térmica de la unidad
Claus generalmente se recupera 60 por ciento o más de azufre.
Después de la etapa térmica, le siguen dos o tres etapas catalíticas, que constan de un recalenta-
miento (recalentador), conversión catalítica (convertidor), y enfriamiento por condensación de azufre.
Se lleva el azufre de cada uno de los condensadores a una fosa, lugar donde pueden ser eliminados los
gases del este elemento. Si las necesidades generales de recuperación de azufre se encuentran entre 96
y 99 por ciento, se puede reemplazar la última de las tres etapas de la unidad Claus por un catalizador
de oxidación selectiva (como el Superclaus) o por un reactor que opere por debajo de la temperatura de
rocío [como el Sulfreen* (Elf Aquitaine), CBA (Amoco) o MCRC (Delta-Catalytic)].
H2S + 3/2 02  SO2 + H2O (térmica)

3
H2S + ½ SO2 /2 S + H2O (térmica y catalítica)
Las refinerías generalmente requieren dos o más unidades Claus para asegurar que sus unidades de refi-
nación operen continuamente durante las fallas, el mantenimiento o la pérdida de una URS. La elección
de contar con dos o tres unidades compara sobre todo la economía contra la flexibilidad. En la actuali-
dad, se pueden diseñar algunas unidades Claus para que utilicen oxígeno o aire enriquecido cuando otra
unidad se encuentre fuera de servicio, de manera que sólo se necesitan dos de estas unidades.
El gas ácido del SAAA contendrá amoniaco a menos que se emplee una unidad de dos etapas. El
amoniaco puede incrementar significativamente el tamaño de la unidad Claus, y puede originar proble-
mas operativos si no se destruye por completo en el reactor térmico. El diseño de los quemadores y la
configuración de la caldera del reactor dependen mucho de si se desea que la unidad Claus cuente con
la capacidad de quemar amoniaco. Si no todo es enviado al quemador, el gas ácido de amina deberá ser
lavado con agua para retirar las trazas de amoniaco.
El reemplazo del aire por oxígeno o aire enriquecido mejora considerablemente las capacidades
de la unidad Claus. Esto puede resultar atractivo, especialmente cuando alguna de estas unidades se
encuentre fuera de servicio, o cuando se tenga que modernizar una refinería para poder operar a una
mayor capacidad de azufre.
* Marca registrada de Elf Aquitaine.
El recalentamiento se puede llevar a cabo con quemadores en línea (que emplean gases ácidos de
amina o gases combustibles), derivaciones de gas caliente, calentamiento externo con vapor, etcétera.
Estos métodos varían en cuanto a costo, confiabilidad y necesidades de mantenimiento. El calentamiento
externo suele ser el método de elección, pero a menudo la fuente de calor disponible no resulta lo
suficientemente caliente como para alcanzar las temperaturas de recalentamiento, en especial durante
los periodos de rejuvenecimiento de los catalizadores.
El propósito de la unidad Claus es contribuir al cumplimiento de los requisitos ambientales de recu-
peración de azufre. Puesto que la unidad Claus no puede lograr esto sola, se tiene que complementar
su diseño (número de etapas y selección del último paso: Claus, debajo de la temperatura de rocío u
oxidación selectiva) con una ULGR, sobre todo cuando el proceso por debajo del punto de rocío o la
catálisis por oxidación selectiva no cumplan con los requisitos generales de recuperación de azufre.
Los mejores resultados operativos se consiguen cuando los flujos y composiciones de la alimentación se
mantienen constantes. Además, se debe reducir lo más posible el arrastre de hidrocarburos a la unidad
Claus. Estos objetivos se cumplen cuando las unidades de amina y SAAA cuentan con características
de diseño apropiadas, por ejemplo: tambores grandes para la evaporación instantánea de aminas ricas o
tanques de agua acida con capacidad suficiente.
Cuando una unidad opera exclusivamente bajo el modo Claus, resulta de vital importancia mantener el
H2S/SO2 del gas residual con una proporción de 2:1, puesto que la desviación más ligera puede causar pér-
didas significativas en la recuperación. Las unidades Superclaus instaladas antes de los reactores Superclaus
deben contar con una proporción de H2S/SO2 de 10:1 o mayor. Deberá evitarse la operación de unidades
Claus con niveles bajos de proceso, por los límites del instrumental y por un mayor peligro de corrosión.
Economía
El costo de una URS depende mucho de su capacidad de tratamiento de azufre y el número de etapas
catalíticas. La capacidad de combustión de amoniaco y las bajas concentraciones en la alimentación
de H2S pueden incrementar los costos de manera significativa. La proporción de H2S/CO2 en la ali-
mentación también afecta los costos, aunque la mayoría de las refinerías cuenta con una alimentación
agregada de gas ácido relativamente rica. Los costos para la eliminación de gases dependen casi por
completo de la capacidad de tratamiento el azufre.
LIMPIEZA DE GAS RESIDUAL

Los requisitos generales de recuperación de azufre de la mayoría de las refinerías de Estados Unidos,
Alemania, etcétera, son mayores al 99 por ciento, por lo que se tiene que instalar una ULGR después de
las URS. El gas residual de la unidad Claus contiene H2S, SO2, CS2, azufre en vapor y azufre líquido arras-
trado. La mayor parte de los procesos de limpieza de gases residuales hidrogena/hidroliza los compuestos
de azufre a H2S, y posteriormente los recuperan o convierten. La recuperación de H2S normalmente se da
con una amina selectiva. La conversión del H2S puede requerir líquidos redox o procesos catalíticos. Los
procesos ULGR más socorridos son las unidades Shell Claus Offgas Treating y Beavon Sulfur Reduction-
MDEA (SCOT/BSR-MDEA) y sus clones. Son representativas de los procesos de recuperación de H2S y
son capaces de recuperar el 99.9 por ciento de azufre de los gases ácidos que van a las URS.
La figura 11.1.9 ilustra un TCGU tipo SCOT (algunos elementos importantes del equipo también se pueden
apreciar en la figura 11.1.8). El gas residual de la unidad Claus se calienta en el reactor hidrogenerador
mediante un quemador en línea, hasta alcanzar la temperatura de la entrada del lecho de hidrogenación.
El gas combustible se quema con vapor subestequiométricamente, para generar un gas reductor (H2,
CO) y calentar el gas residual. En el reactor, todos los compuestos de azufre son convertidos a H2S, en
conformidad con el proceso químico descrito más abajo. Los productos del reactor se enfrían para pro-
ducir vapor, y posteriormente se reduce aún más su temperatura, entre 38 y 49°C, mediante un sistema
de enfriamiento brusco con agua circulante. Luego, se envía una corriente de purga del agua agitada
circulante hasta el SAAA.
Posteriormente, se envía el gas de la salida de vapor de la torre de enfriamiento brusco a la unidad
de amina (en la figura 11.1.8 se pueden observar el absorbedor y el regenerador de la sección de amina
de la ULGR). La amina es selectiva, pero por lo demás, el diagrama de flujo es casi idéntico al descrito
en el capítulo 2.2. En el SCOT, el absorbedor opera con presiones bajas, y no se observan hidrocarburos
en el gas residual. Por lo tanto, no es necesario el tambor de evaporación instantánea de amina rica.
Normalmente, la filtración de la amina se da corriente arriba del regenerador.
SO2 + 3H,  H2S + 2H2O

COS + H2O H2S + CO2
CS2 + 2H2O  2H2S + CO2
S vap + H 2 H 2 S
En el quemador de la unidad Claus, entre el 5 y el 6 por ciento del HjS normalmente se separa en FL, y
azufre. Dependiendo del nivel de recuperación de azufre de la unidad, es posible que no sea necesario
generar gas reductor adicional, que permite calentar el gas residual de manera externa, según las necesidades
de temperatura de la entrada del lecho de hidrogenación. Otra alternativa es que una corriente de FL.,
disponible en cualquier otro sitio de la refinería, elimine la necesidad de contar con gas reductor.
Generalmente, la amina suele ser selectiva. Su elección depende de las especificaciones de H2S
del absorbedor. Si es de 10 vol ppm, se puede ventilar el gas del absorbedor, lo cual representa un
ahorro considerable de gas combustible en el incinerador. No obstante, para lograr niveles bajos de
H2S se necesita MDEA con fórmula patentada, puesto que la forma genérica tan sólo reducirá el H2S a
150-250 vol. ppm, dependiendo de su temperatura.
De manera más reciente, algunas refinerías se han visto obligadas a cumplir con requisitos en cuanto
a los contenidos totales de azufre del gas tratado en el absorbedor. A menudo esto no es problema
cuando el CO2 del gas residual del Claus se mantiene en niveles bajos, pero algunas restricciones de
FIGURA 11.1.9 ULGR SCOT/BSR-MDEA (o clon).

equilibrio pueden causar que los niveles de COS del reactor de hidrogenación se vuelvan problemáticos
cuando el CO2 se encuentre elevado. En estos casos, se podría justificar el uso de un reactor de hidrólisis
de COS, ubicándolo corriente abajo del enfriador efluente del reactor.
Cuando el catalizador de hidrogenación/hidrólisis pierde actividad, existe el peligro de una penetra-

ción de SO2 Lo anterior ocasiona que se corroa el circuito del enfriador brusco con agua circulante, y
que el SO2 envenene la amina. La actividad catalítica y los niveles de pH del agua circulante deben ser
monitoreados con cuidado. Es imperativo ofrecer mantenimiento a la solución MDEA. La mejor opción
es filtrar la MDEA corriente arriba del regenerador.
Economía
El costo de una unidad SCOT o BSR/MDEA, o un clon equivalente, normalmente asciende al 75 o 100
por ciento del costo de la unidad Claus principal, no contando la eliminación de gases.
CAPÍTULO 11.2
SISTEMA DE LAVADO BELCO EDV:
ÓPTIMA TECNOLOGÍA DISPONIBLE
(BACT) PARA EL CONTROL DE
EMISIONES DE FCC
Edwin H. Weaver y Nicholas Confuorto
Belco Technologies Corporation
Parsipanny, Nueva Jersey
UNIDAD FCC-UN PROCESO ÚNICO PARA EL CONTROL DE

EMISIONES
El control de las emisiones de partículas y SO2 mediante sistemas de lavado con agua es bastante
común. No obstante, el control de dichas emisiones, aunado a las necesidades y requisitos especiales
de la unidad de desintegración catalítica (FCC), verdaderamente hace de este proceso algo especial con
respecto a los demás sistemas de lavado.
La emisión sin control de partículas (catalizadores) de esta fuente puede variar según el número de
etapas de los separadores ciclónicos internos y externos. Aunque éstos son eficaces en la recolección
de la mayor parte de los catalizadores reciclados del regenerador de FCC, el desgaste ocasiona que una
cantidad significativa del catalizador escape del separador ciclónico con relativa facilidad. Casi siempre
las emisiones varían en el intervalo de 3.0 a 8.0 Ib por cada 1,000 Ib de coque quemado.
Las emisiones de azufre de la forma SOx (SO2 y SO3) del regenerador cambian considerablemente
dependiendo del contenido de azufre de las alimentaciones y del diseño de la FCC. En el reactor FCC,
del 70 al 95 por ciento del azufre que entra en la alimentación es transferido al gas ácido y al producto,
como H2S. El 5 a 30 por ciento restante se adhiere al coque y se oxida, resultando en un SOx que pos-
teriormente será emitido con el gas de chimenea del regenerador. Esta distribución se encuentra sujeta
al tipo de azufre de la alimentación, en especial la cantidad de azufre tiofénico. El SO2 se presenta en
un intervalo de 200 a 3,000 partes por millón con base de volumen seco (ppmdv), mientras que el SO3
normalmente va de cantidades insignificantes a un máximo de 10 por ciento del contenido de SO2.
El FCC presenta un requisito adicional: para que pueda alcanzar los grados de confiabilidad nece-
sarios, el equipo de control de contaminación del aire debe operar durante 3 a 5 años sin interrupción.
11.15
Debe ser capaz de tolerar fluctuaciones significativas en las condiciones operativas, soportar la abrasión
severa ocasionada por los catalizadores finos y mantenerse operando durante las fallas del sistema. El
diseño robusto del sistema de lavado debe tolerar toda operación sin detenerse. Y resulta primordial que
la operabilidad del sistema de control de contaminación del aire no sea menor a la del proceso FCC.
EMISIONES CONTROLADAS-TENDENCIA HACIA MENORES

NIVELES
Si se examinan las normas de emisiones de Estados Unidos, se aprecia que existe una tendencia hacia
un mejor control de las emisiones de las FCC. La Agencia de Protección Ambiental de Estados Unidos
(USEPA) estableció la norma New Source Performance Standares (NSPS) para regular las emisiones de
las FCC nuevas o modificadas de manera significativa. Se proporciona un resumen de esta norma en la
tabla 11.2.1. Además, se encuentran a punto de ser promulgados los lineamientos sobre la óptima tecno-
logía disponible (MACT) para el control de emisiones. En esencia, estos lineamientos -cuya intención
será regular la cantidad de contaminantes aéreos nocivos (HAP, de hazardous air pollutants) de las
FCC- buscarán igualar los niveles de emisión de partículas a los de la NSPS, es decir, 1.0 Ib/1,000 Ib
de coque quemado.
La USEPA también ha buscado agresivamente que los refinadores que, en su opinión, hayan modi-
ficado sus instalaciones de manera significativa sin considerar las normas NSPS se hagan responsables
por sus acciones. Lo anterior ha llevado a que se firmen diversos acuerdos de conformidad en los que
los refinadores se comprometen a instalar controles de contaminantes para mitigar el impacto de las
modificaciones importantes a sus instalaciones. Los refinadores que han alcanzado acuerdos con la
USEPA incluyen a: Koch Refining, British Petroleum, Motiva/Equilon/Shell, Marathón Ashland LLC,
Holly Corporation, Premcor Refining, Conoco y Murphy Oil. En muchos casos, los niveles de emisión
acordados (25 ppm de SO2 y 1.0 lb/1,000 Ib de coque quemado) son más restrictivos que los de las
normas NSPS. En muchos de los acuerdos se obliga a que las instalaciones cuenten con sistemas de
lavado.
DISEÑO DEL LAVADOR PARA EL PROCESO FCC

La tecnología líder a nivel mundial en el control de emisiones mediante este proceso es el sistema de
lavado EDV de Belco Technologies Corporation. Con un solo sistema se controla la emisión de partícu-
las (polvo de catalizador), SO2 (dióxido de azufre) y SO3 (rocío de ácido sulfúrico). La eliminación de
las partículas relativamente gruesas, que representan la mayoría de las partículas de la FCC, tiene lugar
TABLA 11.2.1 Norma New Source Performance Standards para las emisiones del regenerador FCC
Contaminante FCCs que afecta Norma de emisión

Partículas Todas 1.0 Ib/1,000 Ib de combustión de coque
y opacidad de 30%
SO2 Con dispositivo de control de SO2 adicional
control de SO2 adicional que sea menos estricta
Sin dispositivo de 9.8 Ib de SO2/l,000 Ib de combustión de coque
control de SO2 adicional
0 0.3% de azufre en la alimentación (% según peso).
SISTEMA DE LAVADO BELCO EDV: ÓPTIMA TECNOLOGÍA DISPONIBLE (BACT) PARA EL CONTROL DE EMISIONES DE FCC 11.17
en el recipiente absorbedor, donde se emplean sosa cáustica (NaOH) u otros reactivos para absorber SO2
y luego descargarlo como sal soluble. El control de las partículas finas, y la reducción significativa de
SO3 en forma de rocío de ácido sulfúrico, tienen lugar en unos dispositivos conocidos como módulos
de filtración. Los excesos de agua se retiran por medio de separadores por goteo muy eficientes. En la
figura 11.2.1 se ilustra un sistema de lavado EDV ubicado en Texas. Uno más, pero en una refinería de
la Costa del Golfo de EUA, se muestra en la figura 11.2.2.
El gas de chimenea de la FCC entra a la torre de aspersión, donde se enfría bruscamente hasta alcan-
zar la temperatura de saturación. Aunque normalmente el gas entra al lavador después de haber pasado
por el dispositivo de recuperación de calor, el sistema está diseñado para que pueda ingresar directa-
mente del regenerador FCC, a la temperatura con la que sale en ese momento. La torre de aspersión se
encuentra abierta y cuenta con varios niveles de boquilla de aspersión. Cada nivel presenta una o varias
boquillas, dependiendo del diámetro del recipiente absorbedor. Puesto que se trata de una torre abierta,
no hay nada que pueda taparla en caso de fallas en el proceso. De hecho, este proceso ha lidiado con
varias fallas que han resultado en el envío de más de 100 toneladas de catalizador al lavador, en un lapso
muy reducido de tiempo. La figura 11.2.3 ilustra una torre de aspersión.
FIGURA 11.2.1 Sistema de lavado EDV ubicado en Texas.

FIGURA 11.2.2 Sistema de lavado EDV de una refinería de la Costa del Golfo, en EUA.
En la torre de aspersión, se retiran las partículas gruesas mediante un proceso sencillo: se golpean las
partículas con el líquido de las boquillas de aspersión. La reducción del SO2 se lleva a cabo agregando
un reactivo, que suele ser sosa cáustica, al líquido que circula en el recipiente absorbedor. Si se emplea
un producto cáustico, el SO2 reacciona con él para formar sulfitos de sodio, algunos de los cuales se
oxidan y producen sulfates de sodio. Ambos son sólidos disueltos.
Las boquillas que se emplean tanto en la torre de aspersión como en la de enfriamiento brusco se lla-
man boquillas LAB-G. Presentan un diseño único y son un elemento clave del sistema. No se taponean,
están hechas con materiales resistentes a la abrasión y a la corrosión, y son capaces de tratar pastas muy
concentradas. A diferencia de muchos otros diseños, esta boquilla cuenta con una gran abertura que no
se puede tapar, y puede operar con presiones de líquido bajas (ambos factores influyen mucho para que
cuenten con una vida útil larga). Como se mencionó anteriormente, estas boquillas retiran las partículas
gruesas impactando las gotas. A su vez, rocían la solución reactiva para reducir las emisiones de SOr
Por diseño, producen gotas de agua relativamente grandes, que previenen la formación de rocío, y con
ello, la necesidad de instalar un eliminador de rocío convencional, que tendería a taparse. Lo anterior es
único en el diseño de sistemas de lavado, puesto que todos los sistemas que requieren de boquillas de
rocío necesitan dicho eliminador para retirar las gotas. Los eliminadores de rocío han tendido a taparse
FIGURA 11.2.3 Recipiente absorbedor/torre de aspersión EDV.
ante la presencia de catalizador. La boquilla descrita se ilustra en la figura 11.2.4, y se muestra rociando
líquido en la figura 11.2.5.
Al salir de la torre de aspersión, los gases saturados son llevados a los módulos de filtración EDV
para eliminar las partículas finas. Lo anterior se lleva a cabo mediante saturación, condensación y filtra-
ción. Puesto que el gas ya se encuentra saturado, el primer paso en los módulos de filtración es la con-
densación. Los gases son acelerados moderadamente para provocar que cambien su estado energético,
y se logra un estado de supersaturación por medio de una expansión adiabática. La condensación tiene
FIGURA 11.2. Boquilla de aspersión del recipiente absorbedor.
FIGURA 11.2.5 Boquilla del recipiente absorbedor rociando líquido.

lugar en las partículas finas y el rocío ácido, que ocasiona un incremento importante en su tamaño, que
a su vez reduce de manera significativa la cantidad de energía requerida y la complejidad de su elimi-
nación. La boquilla LAB-F, localizada en el fondo del módulo de filtración, rocía líquido hacia arriba
y proporciona el mecanismo por que se recolectan las partículas finas y el rocío ácido. Este dispositivo
ofrece la ventaja única de ser capaz de retirar partículas y rocío con reducciones extremadamente bajas
de presión, y sin utilizar componentes que se puedan desgastar, pues de lo contrario habría paros de
producción no programados. Asimismo, es relativamente insensible a las fluctuaciones en el flujo de
gas. El dispositivo se ilustra en la figura 11.2.6.
ENTRADA DE GAS
CONDENSACIÓN
ROCÍO DE FILTRADO
FIGURA 11.2.6 Módulo de filtración.

Para garantizar que se encuentre libre por goteos, el gas de chimenea atraviesa por un separador por
goteos. Es un diseño abierto que contiene aletas giratorias fijas que inducen el flujo ciclónico del gas.
Conforme los gases bajan en espiral al separador por goteos, las fuerzas centrífugas llevan las gotas
libres a la pared, separándolas de la corriente de gas. Este dispositivo muestra un descenso en la presión
muy bajo, y no utiliza componentes internos que se puedan tapar, y que llevaría a detener las operacio-
nes de la FCC; se ilustra en la figura 11.2.7.
FIGURA 11.2.7 Separador por goteos.

CONFIGURACIONES ALTERNATIVAS
Uno de los grandes beneficios del diseño modular del sistema de lavado EDV es que los mismos módu-
los, de eficacia comprobada, se pueden configurar de distintas maneras para ajustarse a los requisitos
específicos de cada ubicación. Se puede instalar el sistema con una configuración corriente arriba para
reducir el espacio. Hasta la fecha se han vendido varios modelos.
También se puede instalar una configuración de eyector de chorro para compensar el descenso en
la presión de todo el sistema. Esta configuración es comercializada por Belco, y es conocida como el
modelo SCP (sin caída de presión).
La principal ventaja de la configuración SCP de Belco, por encima de cualquier otro eyector a cho-
rro, es que aunque utiliza las mismas unidades de eyección que la competencia, el modelo Belco no
depende exclusivamente del eyector para lograr la eficiencia requerida. Belco coloca sus eyectores a
chorro después de su módulo de lavado principal (las torres de enfriamiento brusco y aspersión). Por lo
tanto, cuando el gas llegue a los eyectores se encontrará prácticamente libre de partículas y de SO2. Los
eyectores a chorro sólo se emplean en el pulimiento y para desarrollar las corrientes de aire necesarias.
Lo anterior ofrece eficiencias mayores que los otros modelos de eyector. Al ser colocados en el extre-
mo limpio del lavador, el desgaste y el mantenimiento que normalmente se asocia con los eyectores se
reduce de manera importante.
TRATAMIENTO DE LA PURGA DEL LAVADOR

Suponiendo que se emplee el sistema de sodio, la purga del sistema de lavado contendrá catalizadores
finos como sólidos suspendidos, y sulfito de sodio (NaSO3) y sulfato de sodio (NaSO4) en forma de
sólidos disueltos. El sistema de tratamiento de la purga elimina los sólidos suspendidos y convierte los
sulfitos de sodio a sulfates de sodio, para reducir la deenvía química de oxígeno (DQO) y que se pueda
descargar el efluente de la refinería de manera segura.
Para retirar los sólidos suspendidos, el sistema de tratamiento de la purga cuenta con un clarifica-
dor que separa los sólidos suspendidos, y un filtro prensa o contenedores de desagüe para concentrar
los sólidos en una torta filtrante cohesiva y oportunamente desechable. La purga del lavador entra al
clarificador por el flujo inferior, que es enviado a un filtro prensa o a los contenedores de desagüe
para eliminar el agua excesiva. Los sólidos se desechan mientras que el agua regresa al clarificador.
Posteriormente, se envía el efluente a las torres de oxidación.
El sistema de oxidación consta de torres donde se fuerza la entrada de aire al efluente para oxidar el
sulfito de sodio y producir sulfato de sodio. El efluente de las torres de oxidación -que ha sido liberado
de los catalizadores (sólidos suspendidos) y cuenta con un bajo nivel de DQO- puede ser procesado
en el sistema de aguas de desecho de la refinería, o posiblemente pueda descargarse directamente. La
figura 11.2.8 ilustra el típico sistema de tratamiento de la purga con filtros presa.
OPCIONES DE REACTIVOS
Históricamente, la mayoría de los sistemas de lavado de las FCC han empleado como reactivo la
sosa cáustica (NaOH). Este material se encuentra disponible en las refinerías, es fácil de utilizar
y la reacción no genera subproductos sólidos. Estos sistemas han demostrado ser muy eficaces y
confiables, operando de manera continua durante más de cinco años, y sorteando todas las fallas que
puedan ocurrir.
Pero con el aumento en los precios de la sosa y la necesidad de reducir el total de efluente líquido del
sistema, algunos refinadores están empleando las cenizas de soda (Na2CO3) como reactivo. La diferencia
principal entre las cenizas de soda y la sosa cáustica estriba en que la primera se entrega como sólido
11.24 EXTRACCIÓN DE COMPUESTOS DE AZUFREY ENDULZAMIENTO
FIGURA 11.2.8 Sistema común de tratamiento de la purga.
a granel y se mezcla con un líquido in situ. No obstante, tiene la ventaja de que no presenta cloruros.
Las concentraciones altas de cloruro atacan el acero inoxidable 316L que se utiliza en la fabricación
del lavador, por lo que se tiene que controlar su nivel. Gracias a la ausencia de cloruros en las cenizas
de soda, se puede incrementar la concentración de sólidos disueltos en el lavador, por lo que se reduce
la cantidad de líquido que deberá ser purgado. Dependiendo de la estrategia de control del efluente
líquido, un volumen de descarga bajo podría resultar importante.
En un sistema ordinario, se entregan las cenizas de soda secas y a granel. Conforme se van soplando
las cenizas del camión al silo para ser almacenadas, se emplea un sistema de humectación de tipo eyector
para mezclar las cenizas secas con agua, para así formar una pasta. Se extrae el licor de carbonato del
tercio superior del tanque y se bombea al sistema de lavado, y sólo será utilizado en parte. La cantidad
utilizada dependerá del control de pH. Las cenizas restantes se regresan al tanque de almacenamiento.
La figura 11.2.9 ilustra un sistema de carga de cenizas de soda común.
Los sistemas de lavado regenerativos también adquieren popularidad. Estos sistemas presentan
costos operativos relativamente bajos y no descargan efluente líquido. En un sistema regenerativo nor-
mal, se circula una sustancia amortiguadora en el sistema de lavado EDV, donde reacciona y elimina
el SO2 del gas de chimenea. Posteriormente, el amortiguador, rico en SO2, es enviado a la planta de
regeneración.
Antes de entrar al proceso de regeneración, se calienta el amortiguador rico en SO2 mediante una
serie de cambiadores de calor. El primero de éstos emplea el calor del amortiguador regenerado devuelto
al recipiente del absorbedor, mientras que el segundo utiliza vapor. Después de ser calentado, se envía el
amortiguador a un circuito de evaporación de doble ciclo. Estos circuitos utilizan un cambiador de
calor, un separador y un condensador para separar el agua y el SO2 del amortiguador. El amortiguador,
libre de SO2, es enviado a un tanque de mezclado, mientras que el agua evaporada y el SO2 son llevados
a un separador por arrastre.
HACIA EL LIMPIADOR
FIGURA 11.2.9 Sistema común de carga de cenizas de soda.
En el separador por arrastre/condensador, el gas pasa a contraflujo para ser enfriado. Se utiliza la
temperatura del gas rico en SO2 del condensador para controlar la cantidad de medio enfriador que será
enviada a este sitio. El condensado del separador por arrastre es devuelto al tanque de mezclado del
amortiguador. El gas, que contiene al menos 90 por ciento de SO2, y lo demás es agua, se encuentra pre-
parado para ser transportado a una unidad de procesamiento. En una refinería, dicho lugar normalmente
será la unidad de recuperación de azufre (URA), donde será convertido en azufre elemental. Además,
el SO2 que va al URA puede ayudar a eliminar los cuellos de botella del proceso de recuperación de
azufre, sobre todo si se encuentra cercano a su máxima capacidad.
Se arrastra en intervalos periódicos una cantidad de amortiguador concentrado del circuito de evapo-
ración, junto con algo de concentrado del separador por arrastre. Lo anterior se lleva a cabo para mante-
ner una concentración constante de fosfato de sodio en el sistema amortiguador. Se retiran los sulfates
de la corriente de arrastre mediante un proceso patentado que utiliza una serie de filtros. El filtrado que
se recolecta es el único desecho de todo el proceso. Es una cantidad muy pequeña, representa tan sólo
del 1 al 2 por ciento del azufre retirado del proceso. Estos residuos se eliminan mediante técnicas de
desecho de sólidos normales. El líquido del proceso de filtrado contiene amortiguador, por lo que es
devuelto al tanque de mezclado de amortiguador.
En este tanque, se agregan cantidades pequeñas de amortiguador para compensar por el que se ha
perdido durante el proceso, que por lo común es menos del 2 por ciento. El amortiguador regenerado
es devuelto al recipiente absorbedor para retirar el SO2 del gas de chimenea.
Aunque los sistemas a base de cal viva son muy comunes afuera de las refinerías, no se utilizan
demasiado para el control de emisiones de las FCC. Esto se debe principalmente a tres factores.
Primero, las acumulaciones que se dan en este tipo de sistemas de lavado obligan a que se tenga que
limpiar el sistema cada dos años o antes. Lo anterior no es compatible con los ciclos de parocada tres
o cinco años de la FCC. Luego, la cantidad de equipo de manipulación de sólidos necesario para los
sistemas de cal viva es considerable, lo que conlleva requerimientos laborales altos y mucho mante-
nimiento. Por último, se genera una gran cantidad de yeso como subproducto. Esto representa otro
problema importante en cuanto al movimiento y desecho de materiales.
ECONOMÍA DE SELECCIÓN DEL REACTIVO

Con propósitos de evaluación, se eligió una FCC mediana (30,000 BBSD) con niveles altos de SO2
(1,800 ppm) para ilustrar el impacto económico de los distintos modelos disponibles. Este caso utiliza
sosa cáustica (NaOH) como reactivo, y cuenta con un sistema de lavado y una unidad de tratamiento
de la purga (los mismos descritos anteriormente). Para poder comparar las distintas alternativas dis-
ponibles, a esta opción fue asignado un costo base de inversión de capital de nivel 1. Todos los casos
adicionales serán comparados contra el costo del capital de esta primera opción, y contra la diferencia
proporcional relativa a cada caso.
Los costos operativos también son un factor de evaluación importante. Se evaluaron varios factores
que afectan los costos operativos. Entre éstos se incluyen los reactivos (sosa cáustica: 300 USD/ton;
cenizas de soda: 150 USD/ton; ácido fosfórico: 890 USD/ton), la energía eléctrica a 0.05 USD/kWh,
el agua de relleno a 0.02USD/m3, la descarga de efluente líquido a 0.04USD/m3, el uso de vapor a
0.57USD/l,000 kg, el desecho de sólidos a 44USD/l,000 kg, y los costos operativos y de manteni-
miento anuales, equivalentes al 2 por ciento de la inversión de capital. El lavador de sosa cáustica,
considerado como el caso base, ha sido asignado un costo operativo de nivel 1. No obstante, resulta
interesante observar cómo se distribuyen estos costos entre los diferentes factores. Lo anterior se ilustra
en la figura 11.2.10. Como se puede apreciar, el reactor es el costo operativo más importante, y por
mucho. Los costos de la energía eléctrica de operación y mantenimiento son relativamente menores, y
los otros conceptos representan un porcentaje extremadamente menor de los costos operativos totales.
Como se indica en la figura 11.2.11, el costo del capital del sistema aumenta conforme se agrega
equipo adicional. Puesto que los sistemas de carbonato requieren de poco equipo agregado, sólo hay
un incremento menor en el costo del capital en relación con el del sistema de sosa. Un limpiador con
carbonato con cristalizador conlleva un aumento mucho mayor en cuanto a costos, sobre todo por el
precio del cristalizador. Finalmente, el sistema regenerativo presenta el costo del capital más elevado,
en especial por lo que cuesta la planta de regeneración.
Los costos operativos también varían mucho según el caso. Un sistema cáustico tiene costos de
operación más altos, debido al precio del reactivo. El lavador de cenizas presenta costos menores, lo
que también se atribuye al costo del reactivo, que en este caso es más reducido. Operar un sistema con
carbonato y cristalizador cuesta casi lo mismo que un sistema cáustico, principalmente por las necesi-
dades de vapor y los requerimientos energéticos adicionales. Sin embargo, ostenta la ventaja adicional
de no tener que descargar el efluente líquido, que puede ser muy importante en algunas circunstancias.
FIGURA 11.2.10 Distribución de los costos operativos de un sistema de lavado.

FIGURA 11.2.11 Comparativo de costos del capital y operativos.
Por último, el sistema regenerativo contempla los costos operativos más bajos, pues los costos del reac-
tivo sólo representan una pequeña fracción en comparación con los sistemas no regenerativos. También
ofrece las ventajas de no requerir descargas de efluente líquido y de generar SO2 como subproducto,
que se puede convertir en azufre elemental en la URA. Si se diseña la planta de regeneración de manera
apropiada, el sistema también puede agregar lavadores a las otras fuentes de emisión y procesar su
amortiguador en el mismo regenerador. Esto es muy ventajoso si se ha contemplado o se tienen que
emplear varios sistemas de lavado.
Otra forma de comparar los costos de los sistemas es analizando el costo equivalente por tonelada
de SO2 retirada. El costo equivalente se calcula considerando el costo del capital del sistema y determi-
nando el costo anualizado. Éste se estima con base en una tasa de interés del 10 por ciento y una vida
útil del equipo de 15 años. Una vez calculado el costo anualizado, se le añade el costo operativo anual
para llegar al costo anualizado total. Si se divide esta cantidad entre las toneladas de SO2 retiradas,
se obtendrá el costo equivalente, el cual se muestra para las cuatro opciones tomadas en cuenta en la
figura 11.2.12.
El lavador de cenizas de soda con cristalizador presenta el mayor costo equivalente, mientras que el
sistema de lavado regenerativo, el más bajo.
EMISIONES ALCANZABLES-CASO DE ESTUDIO

Como de ejemplo del tipo de desempeño que se puede obtener de un sistema de lavado moderno, se
examinará la puesta en marcha de uno de estos sistemas nuevos. Este sistema se ha instalado en una des-
integradora catalítica de residuo en fase fluida (FCCR) con una capacidad de diseño de 10,500 BPSD.
El FCCR fue diseñado para procesar una variedad de materiales residuales. Dentro del regenerador,
cuenta con dos etapas de separadores ciclónicos. Asimismo, presenta un calentador de CO colocado
después del regenerador para reducir la emisión de dicha sustancia. Para poder cumplir con las normas
NSPS, con relación a las emisiones de partículas y SO2, también se añadió un lavador.
FIGURA 11.2.12 Comparativo de costos equivalentes de las diferentes opciones de lavado.
El sistema arrancó operaciones en 1997. En el transcurso de los primeros meses de operación, la

FCCR mostró varias fallas durante el proceso, que llevó a que del 20 al 30 por ciento del inventario
de catalizador fuera arrastrado al regenerador y al sistema de lavado. El lavador fue capaz de eliminar
oportunamente todas estas fallas, y su operación no tuvo que ser interrumpida. El sistema continuó
funcionando, y el exceso de sólidos fue limpiado del sistema mediante un sobreflujo del tanque de
recirculación del lavador principal, lugar donde se pudieran asentar los sólidos. Estas fallas tampoco
causaron un desgaste prematuro de las boquillas.
Para mostrar su conformidad con las normas ambientales, se realizaron pruebas de emisiones para
verificar el desempeño del sistema. Las pruebas se llevaron a cabo tanto en la entrada del sistema de
lavado como en la chimenea. Los resultados de las pruebas fueron excepcionales.
Antes que nada, la prueba realizada en la boquilla del sistema de lavado EDV demostró que el sis-
tema se encontraba operando con valores más altos que los diseñados, con respecto al flujo de gas y la
carga de SO2, al tiempo que presentaba cargas de partículas menores a las esperadas. La tasa de flujo
de gas de chimenea se encontraba aproximadamente 20 por ciento por encima de lo planeado, con base
en la masa, y el SO2 era alrededor de 3.1 veces mayor. No obstante, los niveles de partícula sólo habían
alcanzado un 50 por ciento de lo esperado de masa. La tabla 11.2.2 presenta un resumen de los valores
promedio de la prueba en la entrada, en comparación con los valores del diseño.
El desempeño del sistema fue excelente. Los valores de producción de SO2 representaban tan sólo
una pequeña fracción de lo que se había planeado. Las emisiones de masa de SO2 solamente alcanzaron
el 12 por ciento de los valores de diseño, al tiempo que la eficiencia de eliminación de la prueba alcanzó
un 99.92 por ciento, comparada con la eficiencia esperada de 97.90 por ciento. La emisión de partículas
también fue muy reducida. La tasa de emisión en masa fue de aproximadamente el 24 por ciento del
valor de diseño, mientras que la eficiencia de eliminación de la prueba llegó a 92.24 por ciento, en
contraste con el 83.70 por ciento que se tenía proyectado. Se muestra un resumen y un comparativo de
estos datos en la tabla 11.2.3.
TABLA 11.2.2 Entrada del sistema de lavado-Condiciones de diseño y de prueba
Concepto Valor de la prueba Valor de diseño

Flujo de gas de chimenea 312,628 lb/h 261,886 lb/h
133,904 ACFM 106,644 ACFM
Temperatura del gas de chimenea 483°F 550°F
Carga de partículas 0.064 gr/DSCF 0.178 gr/DSCF
38 lb/h 76 lb/hr
Carga de SO2 1,314 ppm 626 ppmdv
970 lb/h 313 lb/h
TABLA 11.2.3 Emisiones del sistema de lavado-Condiciones de diseño y de prueba
Concepto Valor de prueba Valor de diseño

Emisiones de partículas 0.0047 gr/DSCF 0.029 gr/DSCF
2.95 lb/h 12.39 lb/h
94.24% eficiencia de remoción 83.70% ef. de rem
Emisiones de SO2 1.0ppmdv 13.1 ppmdv
0.79 lb/h 6.55 lb/h
99.92% ef. de rem 97.90% ef. de rem.
EXPERIENCIAS
En la actualidad, se han instalado más de 20 sistemas de lavado EDV en distintas unidades FCC, con
una capacidad total de refinación de más de 1,000,000 BPSD. Muchos refinadores han elegido los
lavadores EDV para las múltiples FCC de sus sistemas, con base en su confiabilidad, facilidad de uso,
durabilidad y satisfacción con el diseño y desempeño. Además, se han colocado más de 200 sistemas
de lavado EDV en otras aplicaciones que no son FCC. La tabla 11.2.4 muestra todas las aplicaciones
EDV disponibles hasta octubre de 2002.
Dado que la urgencia por reducir los niveles de emisiones sigue siendo un foco de atención primor-
dial, los refinadores se concentrarán en las soluciones de lavado como una forma de atender necesidades
presentes y futuras, al mismo tiempo que habrá una gran flexibilidad al momento de escoger y operar
los distintos materiales de alimentación. Conforme vayan escogiendo a su proveedor de elección, los
refinadores buscarán experiencia, confiabilidad de sistema, calidad de servicio y la habilidad de cumplir
con los requisitos del mañana, sin cantidades excesivas de retrabajo. El hecho de contar con un diseño
de tipo modular que tenga la capacidad de alcanzar y rebasar todos los requerimientos actuales, como
en el sistema de lavado EDV, y que fácilmente pueda ser actualizado conforme vayan creciendo las
futuras deenvías ambientales, representa una gran ventaja para las refinerías que tengan problemas para
descifrar su futuro con respecto a dichos lineamientos.
TABLA 11.2.4 Instalación de lavadores EDV. Lista de aplicaciones FCC
Capacidad,*
Compañía refinadora Ubicación de la refinería BPSD Reactivo
-1. Valero Refming Company Corpus Christi, Tex., EUA 85,000 Sosa cáustica
-2. Coastal Westville, N.J., EUA 50,000 Sosa cáustica
—3. Quakerstate/Pennzoil Shreveport, La., EUA 10,500 Sosa cáustica
--4. Orion/TransAmerica Norco, La., EUA 100,000 Sosa cáustica
—5. Formosa Petrochemical-1 Mai Lao, Taiwán 73,000 Sosa cáustica/MgO
—6. Formosa Petrochemical-2 Mai Lao, Taiwán 73,000 Sosa cáustica/MgO
—7. Essar Oil Limited Vadinar, India 59,500 Cal viva/sosa cáustica
—8. Indian Oil Corp. Limited Haldia, India 14,000 Sosa cáustica
-9. Motiva Puerto Arthur, Tex., EUA 83,000 Sosa cáustica
10. Irving Oil Limited St. John, NB, Canadá 70,000 Sosa cáustica
11. Marathón Ashland Pet. LLC Robinson, 111., EUA 48,000 Carbonato
12. Indian Oil Corp. Limited Barauni, India 26,500 Sosa cáustica
13. National Oil DistributionCo. Messaieed, Qatar 30,000 Sosa cáustica
14. Valero Refming Company Ciudad Texas, Tex., EUA 60,000 Sosa cáustica
15. TOSCO Refining Company Ferndale, Wash., EUA 30,000 Sosa cáustica
16. HPCL Visakh, India 20,000 Sosa cáustica
17. Indian Oil Corp. Limited Gujarat, India (FCC nuevo) 60,000 Sosa cáustica
18. Indian Oil Corp. Limited Gujarat, India (FCC existente) 30,000 Sosa cáustica
19. Marathón Ashland Pet. LLC Ciudad Texas, Tex., EUA 43,000 Sosa cáustica
20. AGIP Sannazaro, Italia 34,000 LABSORB
21.Premcor Hartford, 111., EUA 30,000 Sosa cáustica
22. Cliente confidencial Europa 30,000 Sosa cáustica
23. Shell Oil Deer Park, Tex., EUA 67,500 Sosa cáustica
24. Lion Oil El Dorado, Ariz., EUA 20,000 Sosa cáustica
25. Valero Refming Company Paulsboro, N.J., EUA. 65,000 Sosa cáustica
* Capacidad total de las aplicaciones FCC por el lavado EDV: 1,212,000 BPSD
CAPÍTULO 11.3
PROCESO MEROX DE UOP
G.A. Dziabis
UOP LLC Des
Plaines, Illinois
INTRODUCCIÓN
El proceso Merox* de UOP* es un proceso catalítico eficiente y económico desarrollado para el trata-
miento químico de fracciones de petróleo, para eliminar el azufre presente en forma de mercaptanos
(extracción Merox) o para convertir de forma directa el azufre de mercaptanos a disulfuros menos noci-
vos (endulzamiento Merox). Este proceso se utiliza para el tratamiento en fase líquida del gas licuado
de petróleo (LPG), líquidos de gas natural (LGN), naftas, gasolinas, querosenas, turbosinas y aceites
de calentamiento. También es empleado para endulzar el gas natural, el gas de las refinerías y los gases
sintéticos, aunado a los procesos convencionales de pre y postratamiento. En general, el proceso
Merox puede ser empleado de las siguientes formas:
• Para mejorar la susceptibilidad de las gasolinas ligeras (extracción).
• Para mejorar la respuesta de gasolinas a los inhibidores de oxidación que evitan la formación de
gomas durante el almacenamiento (extracción y endulzamiento).
• Para mejorar el aroma de todos los productos (extracción y/o endulzamiento).
• Para reducir el contenido de mercaptanos con el propósito de cumplir con las especificaciones del
producto que requieran de una prueba doctor negativa o contenidos bajos de mercaptano (endulza
miento).
• Para disminuir el contenido de azufre de LPG y nafta ligera para cumplir con las especificaciones
(extracción).
• Para bajar los contenidos de azufre de los productos de coquizadora o de FCC como oleofinas C3-C4
olefinas, con el fin de ahorrar el consumo de ácido de las operaciones de alquilación, o cumplir con
los requisitos de bajo azufre de catalizadores sensibles que se utilizan en varios procesos de síntesis
química (extracción).

El proceso Merox de UOP lleva a cabo la extracción y conversión de mercaptanos en condiciones
de temperatura y presión normales para la operación de refinerías. Dependiendo de la aplicación, la
11.31
extracción o el endulzamiento se pueden dar de forma individual o combinada. El proceso se basa en

la capacidad del catalizador organometálico de promover la oxidación de mercaptanos para producir
disulfuros en un ambiente alcalino, empleando aire como fuente de oxígeno. En el caso de los hidro-
carburos ligeros, se establece la presión operativa apenas por encima de la temperatura de burbujeo, con
lo que se garantiza la operación en fase líquida; para los suministros más pesados, la presión operativa
normalmente se regula para mantener disuelto el aire en la sección de reacción. Los gases se utilizan a
sus presiones de sistema habituales.
Extracción Merox
Los mercaptanos de bajo peso molecular son solubles en soluciones de sosa cáustica. Por lo tanto, al
momento de tratar fracciones de gases, LPG o gasolinas ligeras, se puede utilizar el proceso Merox para
extraer mercaptanos, que reduce el contenido de azufre del producto tratado. En la unidad de extracción
(figura 11.3.1), la reducción de azufre alcanzable se relaciona directamente con el contenido de mer-
captanos extraíbles de la alimentación fresca.
En las unidades de extracción de mercaptano, se carga alimentación fresca a una columna de extrac-
ción, donde se extraen estas sustancias mediante una corriente cáustica a contraflujo. El producto trata-
do pasa por la salida de vapor para ser almacenado, o a un procesamiento corriente abajo.
La solución cáustica, rica en mercaptanos y con catalizador Merox, fluye desde el fondo de la
columna de extracción hasta la sección de regeneración por medio de un calentador de vapor, y emplea-
do para mantener una temperatura adecuada en el oxidador. Se inyecta aire a esta corriente, y la mezcla
avanza corriente arriba a través del oxidador, donde se regenera la sosa cáustica mediante la conversión
de mercaptanos en disulfuros. El efluente fluye del oxidador al separador de disulfuros, donde se sepa-
ran el aire agotado, el aceite de disulfuro y la solución cáustica regenerada. El aire agotado se envía a
un lugar seguro, y el aceite de disulfuro es decantado para ser enviado a un lugar de desecho apropiado.
Por ejemplo, el aceite de disulfuro se puede inyectar a la carga de una unidad de hidrotratamiento, o se
puede vender como producto de especialidad. La corriente cáustica regenerada es devuelta a la columna
de extracción. Se agrega un poco de catalizador Merox de manera periódica para mantener la actividad
necesaria.
FIGURA 11.3.1 Unidad Merox de extracción de mercaptano.

PROCESO MEROX DE UOP 11.33
Endulzamiento Merox
En las unidades de endulzamiento, los mercaptanos se convierten directamente en disulfuros, que

permanecen en el producto; no se reduce el contenido total de azufre del suministro sometido a trata-
miento.
El endulzamiento Merox se puede llevar a cabo de cuatro maneras:
• Procesamiento de lecho fijo con circulación intermitente de solución cáustica (figura 11.3.2).
• Procesamiento de lecho fijo con álcali mínimo (Minalk*), que emplea cantidades pequeñas de solu-
ción cáustica inyectadas de forma continua (figura 11.3.3).
• Tratamiento Caustic-Free de Merox* para gasolinas (figura 11.3.4) y querosenas (figura 11.3.5).
• Endulzamiento líquido-líquido (figura 11.3.6).
Endulzamiento de lecho fijo (convencional). El endulzamiento de lecho fijo (figura 11.3.2) normal-
mente se aplica a cargas vírgenes o desintegradas térmicamente con TFE mayores a 120°C (248°F). Los
mercaptanos con pesos moleculares mayores y más ramificados (normalmente asociados con este tipo
de alimentaciones de temperatura final elevada) sólo son ligeramente solubles en la solución cáustica,
y son más difíciles de endulzar. El uso de reactores de lecho fijo facilita la conversión de este tipo de
mercaptanos a disulfuros.
El endulzamiento de lecho fijo utiliza un reactor que contiene un lecho con carbón activado especial-
mente seleccionado, impregnado con un catalizador Merox imposible de dispersar, y humedecido con
solución cáustica. Delante del reactor, se inyecta aire al vapor de hidrocarburos de la alimentación, que
al pasar por el lecho del catalizador, oxidan los mercaptanos de la alimentación para forma disulfuros.
Al reactor le sigue un decantador que separa la sosa y los hidrocarburos tratados. El decantador también
funge como reserva de sosa. La sosa separada se circula de manera intermitente para mantener húmedo
el lecho del catalizador. La frecuencia de circulación en el lecho depende de la dificultad para tratar la
alimentación y la actividad del catalizador.
Una aplicación importante del endulzamiento Merox con lecho fijo es la producción de turbosinas
y querosenas. Como resultado del desarrollo del sistema de lecho fijo de Merox, estos productos (ade-
más del diesel y los aceites de calentamiento) pueden ser endulzados con costos incomparablemente
más bajos que los de los hidrotratadores más sencillos. Se utiliza el mismo flujo básico de proceso
que acabamos de describir. No obstante, debido a que existen requisitos de calidad particulares para
la turbosina, siempre que se utilice un proceso de endulzamiento se necesitará aplicar algo de pre y
postratamiento.
Endulzamiento de lecho fijo (Minalk). Esta versión de endulzamiento Merox se aplica a alimentacio-
nes fáciles de endulzar, como las naftas desintegradas catalíticamente o naftas vírgenes ligeras. Este
FIGURA 11.3.2 Unidad Merox de endulzamiento de lecho fijo.

modelo de endulzamiento logra la misma eficiencia que el endulzamiento de lecho fijo convencional,
pero con menos equipo y menores costos operativos y de capital.
El proceso Merox Minalk de UOP (figura 11.3.3) lleva una inyección pequeña, controlada y conti-
nua de solución de álcali débil, en contraste con la saturación burda e intermitente de álcali, propia de
los lechos de los endulzadores Merox convencionales de lecho fijo. Esta pequeña inyección de álcali
aporta la alcalinidad necesaria para que los mercaptanos se oxiden a disulfuros y no participen en reac-
ciones de peroxidación, que tendrían lugar si la alcalinidad no fuese suficiente.
Merox libre de sosa cáustica. Otra versión de la familia Merox es el proceso libre de sosa cáustica para
endulzamiento de gasolina y querosena (figuras 11.3.4 y 11.3.5). Este desarrollo tecnológico emplea
los mismos principios básicos del endulzamiento en los que los mercaptanos son convertidos catalítica-
mente a disulfuros, que permanecen en el producto del hidrocarburo tratado.
Este sistema de catalizadores Merox consta del catalizador de lecho fijo preimpregnado, el cataliza-
dor Merox No. 21* para gasolina y el No.31* para querosena, además de un activador líquido, el Merox
CR* Este sistema proporciona al reactor un ambiente de endulzamiento activo, selectivo y estable. El
alto nivel de actividad del sistema permite que una base débil, el amoniaco, aporte la alcalinidad nece-
saria para las reacciones. No se requiere de sosa cáustica (NaOH), por lo que se eliminan los costos por
la adquisición de sosa fresca y por la manipulación y desecho de sosa agotada.
El diseño final de esta unidad Merox depende de si será utilizada para procesar gasolina o que-
rosena. La sección del reactor es similar al de sistemas de lecho fijo mencionados anteriormente, el
convencional y el Minalk, salvo por el uso de un catalizador diferente, la adición de dispositivos de
inyección continua de activador Merox CF, y el reemplazo del equipo de inyección de sosa por uno de
amoniaco, ya sea anhidro o acuoso. En la producción de querosena o turbosina, el sistema de lavado
corriente abajo resulta modificado para mejorar la eficiencia y garantizar que no quede amoniaco en el
producto terminado. Los otros equipos de postratamiento para la producción de combustible de reactor
permanecen sin cambios.
Endulzamiento líquido-líquido. En la actualidad, esta versión del proceso Merox (figura 11.3.6) no es
muy utilizada en las unidades nuevas porque los refinadores han cambiado a los sistemas de lecho fijo
activos.
* Marca registrada/servicio registrado por UOP.
FIGURA 11.3.3 Unidad Merox de endulzamiento de lecho

fijo con mínimo álcali.
FIGURA 11.3.4 Endulzamiento Merox libre de sosa cáustica para gasolinas.
FIGURA 11.3.5 Endulzamiento Merox libre de sosa cáustica para producción de turbosina.
De manera simultánea, en un dispositivo de mezclado se ponen en contacto la alimentación de hidro-

carburos, el aire y la sosa cáustica acuosa con catalizador Merox disperso, y en este lugar los mercap-
tanos se convierten en disulfuros. El efluente del mezclador se dirige a un decantador, de donde sale
la corriente de hidrocarburos tratados para ser almacenada o para seguir siendo procesada. La solución
cáustica separada del decantador se recicla al mezclador. Periódicamente se añade una pequeña canti-
dad de catalizador Merox para mantener la actividad catalítica.
En general, el endulzamiento líquido-líquido es aplicable a las gasolinas vírgenes ligeras y desin-
tegradas térmicamente, y a los componentes que cuenten con TFE 120°C (248°F). Los mercaptanos
asociados con las naftas desintegradas catalíticamente son más fáciles de oxidar que los que contienen
naftas vírgenes ligeras o térmicas, por lo que se ha podido aplicar el endulzamiento líquido-líquido de
manera exitosa a gasolinas desintegradas catalíticamente y con TFE de hasta 230°C (446°F). Las
diversas aplicaciones del proceso Merox para las diferentes corrientes de hidrocarburos quedan
resumidas en la tabla 11.3.1.
TABLA 11.3.1 Aplicaciones del proceso Merox
Corriente de hidrocarburos Tipo de Merox

Gas Extracción
LPG Extracción
Líquidos de gas natural Extracción, extracción más endulzamiento
Nafta ligera Extracción, endulzamiento líquido-líquido,
endulzamiento Minalk, endulzamiento libre de sosa
Nafta mediana o pesada Endulzamiento líquido-líquido, endulzamiento
libre de sosa Nafta con intervalo de ebullición
completo Extracción más endulzamiento, endulzamiento
Minalk, endulzamiento de lecho fijo, endulzamiento libre de sosa
Querosena o turbosina Endulzamiento de lecho fijo,
endulzamiento libre de sosa
Diesel Endulzamiento de lecho fijo
Características del proceso Merox
Con relación a los otros procesos de tratamiento, el proceso Merox cuenta con las siguientes ventajas.
Costos operativos y requerimientos de inversión reducidos. El ambiente no corrosivo en el que opera

el proceso no requiere de aleaciones u otros materiales especiales, que reduce la inversión. En muchas
aplicaciones, la inversión es prácticamente nula, por la facilidad con que se puede convertir el equipo
existente en tratamientos Merox.
Sencillez de la operación. Las unidades del proceso Merox son extremadamente fáciles de operar; por
lo general, lo único que se tiene que ajustar es la tasa de inyección de aire para regular las variaciones
en la tasa de alimentación o el contenido de mercaptanos. Los requerimientos de mano de obra para
operar el proceso son mínimos.
Confiabilidad comprobada. El proceso Merox cuenta con una amplia aceptación de la industria petro-
lera; ahora mismo, hay muchas unidades y de todos los tipos (extracción, endulzamiento líquido-líqui-
do y de lecho fijo) en operación. Hasta principios de 2002, ya se habían concesionado más de 1,700
unidades Merox de UOP.
Requerimientos mínimos de desecho de químicos. El consumo de sosa por parte del CO2 de la atmós-
fera, el ácido excesivo de la alimentación y la acumulación de contaminantes son los únicos motivos
posibles para reabastecer el inventario de sosa.
Capacidad comprobada para manufacturar productos dentro de especificación. En este proceso no

tiene lugar el deterioro de los productos que resulta de reacciones secundarias, ni tampoco se añaden
materiales indeseables a los productos tratados. Este hecho es muy relevante para el tratamiento de tur-
bosinas. En el proceso Merox, el endulzamiento se lleva a cabo exclusivamente con la presencia de aire,
solución de sosa cáustica y un catalizador insoluble en hidrocarburos y soluciones cáusticas, por lo que
no puede afectar las otras propiedades que son relevanets para las especificaciones de combustible.
Diseño de alta eficiencia. El proceso Merox garantiza que habrá una actividad catalítica elevada por
el uso de un lecho de catalizador fijo de superficie extensa, que le brinda un gran área de contacto con
la alimentación, los reactivos y el catalizador, llevando a una conversión completa de los mercaptanos.
Esta tecnología no depende de dispositivos mezcladores mecánicos para que tenga lugar el contacto
crítico. La tecnología de punta de Merox no requiere de circulación de sosa continua y de gran volumen,
lo que generaría un aumento en el consumo de químicos, costos por insumos y problemas de arrastre.
Catalizadores y activadores con actividad elevada. Resulta muy importante disponer de catalizadores
activos y selectivos para que las reacciones de los mercaptanos sean adecuadas, incluso si se están
procesando alimentaciones difíciles. Para las extracciones, UOP ofrece un catalizador de actividad ele-
vada soluble en agua, el Merox WS,*, que logra una regeneración de sosa eficiente. Como resultado, el
consumo de químicos e insumos se reduce al mínimo y los mercaptanos quedan completamente conver-
tidos. Para el modelo de endulzamiento del proceso Merox, UOP cuenta con una serie de catalizadores
y promotores que otorga un máximo de flexibilidad para el tratamiento de las distintas alimentaciones y
le permite a los refinadores elegir qué sistema de catalizador se acomoda más a sus necesidades.
QUÍMICA DEL PROCESO
Todas las aplicaciones del proceso Merox se basan en la capacidad de un catalizador organometálico
para acelerar la oxidación de los mercaptanos y producir disulfuros a temperatura y presión ambiente.
El oxígeno proviene de la atmósfera. El proceso sólo se puede llevar a cabo en un ambiente alcalino.
En general, la reacción básica se puede representar así:
"Catalizador Merox"
4RSH- + -O2 3- 2RSSR'"+ '"2H2O (11.3.1)

"Alcalinidad"
Donde R representa una cadena de hidrocarburos que puede ser lineal, ramificada o cíclica, y saturada
o no saturada. Se dice que, aunque de manera lenta, la oxidación de los mercaptanos siempre se da
cuando las fracciones de petróleo que los contienen son expuestas al oxígeno de la atmósfera. En efec-
to, el catalizador Merox acelera la reacción, dirige los productos a disulfuros y reduce las reacciones
secundarias indeseables.
En el proceso de extracción Merox, los mercaptanos de alimentaciones líquidas o gaseosas son muy
solubles en la solución de sosa cáustica, que funciona como solvente. La oxidación de los mercaptanos

se efectúa fuera de la extracción, es decir que la etapa de extracción de los mercaptanos le sigue a su
oxidación, estos pasos son:
RSH + NaOH NaSR + H2O (11.3.2)
"Fase de aceite" "Fase acuosa" Aqueous phase
"'Catalizador Merox"
4NaSR + O2 + 2H2O 4NaOH + 2RSSR (11.3.3)

"Fase acuosa" "Fase acuosa" "Fase de aceite (insoluble)
el producto tratado presenta un contenido menor de azufre, que corresponde con la cantidad de mer-
captanos extraídos.
En el endulzamiento Merox, en el que los mercaptanos en la alimentación son difíciles de extraer,
el proceso de endulzamiento se lleva a cabo in situ, con catalizador Merox y el oxígeno del aire, en un
ambiente alcalino. Los estudios de UOP han mostrado que el mercaptano, o al menos el grupo funcional
-tiol (SH), primero se transfiere hacia la fase acuosa alcalina (Fig. 11.3.7), la en el que se combina con
el catalizador. La presencia simultánea de oxígeno oxida el comlejo mercaptano-catalizador, produ-
ciendo una molécula de disulfuro y agua. Esta reacción, que tiene lugar en la interfase agua-aceite, es
la base para ambos tipos de endulzamiento Merox, tanto el líquido-líquido, como el de lecho fijo, y se
puede representar como sigue:
"Catalizador Merox"
4RSH + O2 5-2RSSR-+ 2H 2 O (11.3.4)

"Fase de aceite" "Alcalinidad" "Fase de aceite"
"Catalizador Merox"
2R'SR + 2RSH + O 2 2R'SSR + 2H 2 O (11.3.5)

"Fase de aceite" "Alcalinidad" "Fase de aceite"
La ecuación (11.3.5) representa el caso en el que dos mercaptanos diferentes participan en una reac-
ción. Las fracciones de petróleo contienen mezcla de mercaptanos que permite que la cadena R pueda
representar cualquier cantidad de átomos de carbono que sea consistente con el intervalo de ebullición
de la alimentación de hidrocarburos.
FIGURA 11.3.7 Un mercapturo en la interfase .

Debido a que el proceso es catalítico, la sosa y el catalizador casi no se consumen. Este hecho se
confirma en la experiencia comercial, en la que los consumos de catalizador son bajos. El consumo se
debe principalmente a la contaminación provocada por ciertas sustancias y a las pérdidas por la purga
ocasional de solución cáustica sucia o diluida, además de la reposición correspondiente de sosa fresca,
que mantiene la eficacia de las concentraciones cáusticas.
ESPECIFICACIONES DEL PRODUCTO
La única especificación aplicable al tratamiento Merox es el contenido de azufre de mercaptanos del

producto, porque este proceso no tiene un efecto per se en las otras propiedades de la alimentación a
tratar. Por lo tanto, el proceso generalmente se emplea para reducir el contenido de azufre de mercap-
tanos, y con esto, el contenido total de azufre, al aplicarlo a los gases y cargas ligeras en la modalidad
de extracción. En los casos donde las cargas son más pesadas y requieren de la modalidad de endulza-
miento, la única especificación pertinente también es la del contenido de azufre de mercaptano (y en
ocasiones, la prueba doctor); los contenidos totales de azufre de la alimentación sin tratamiento y los
productos tratados son los mismos.
Los productos tratados con el proceso Merox pueden ser productos terminados que se almacenan
directamente sin mayor tratamiento, o productos intermedios que se mezclan con suministros termina-
dos o que se siguen procesando para convertirse en otros productos.
La tabla 11.3.2 muestra las especificaciones comunes de calidad para las aplicaciones de tratamiento
del proceso Merox.
La tabla 11.3.3 ofrece muestras de la economía de varias aplicaciones del proceso Merox de UOP en
2002, en dólares, y con base en 10,000 barriles de capacidad nominal por día (BPSD). Los costos del
capital se refieren al diseño modular, la fabricación y la instalación de las plantas Merox. El costo
modular estimado se encuentra dentro de los límites de batería, Costa del Golfo, EUA, punto FOB
del fabricante. Los costos operativos estimados incluyen catalizadores, químicos, insumos y mano de
obra.
ESTADO Y PERSPECTIVA DEL PROCESO
La primera unidad Merox comenzó operaciones el 20 de octubre de 1958. En octubre de 1993 se encar-
gó la unidad 1500. La capacidad planeada de estas unidades Merox varía de 40 BPSD, para aplicaciones
especiales, hasta 140,000 BPSD, y en total asciende a 12 millones de BPSD.
Las aplicaciones de las unidades Merox se distribuyen más o menos de la siguiente manera:
• 25 por ciento a LPG y gases.

• 30 por ciento a naftas primarias.
• 30 por ciento a gasolinas FCC, térmicas y de polimerización.
TABLA 11.3.3 Economía del proceso Merox
Costo operativo
Tipo de Capital estimado, estimado,
Producto Merox millones de USD ctvs./barril
LPG Extracción* 1.8 0.4
Gasolina Minalk 0.9 0.3

Libre de sosa 0.9 2.5
Querosena Lecho fijo convencional 2.1 2.5
Libre de sosa 2.1 6.0
* Incluye equipo de pre y postratamiento.
• 15 por ciento a querosenas, turbosinas, diesel y aceites de calentamiento.

El proceso Merox ha sido probado rigurosamente y se ha establecido bien a nivel comercial. Su amplia
aceptación por la industria del petróleo se basa en su sencillez, eficiencia, costos operativos y de capital
bajos y confiabilidad demostrada. Muchos refinadores cuentan con dos o más unidades Merox. Aunque
el proceso está a punto de cumplir 45 años de uso, por ningún motivo se ha estancado su tecnología,
gracias a la investigación continua y a los esfuerzos de desarrollo, lo cual garantiza una perspectiva
excelente para este destacado proceso.
CAPÍTULO 11.4
LA TECNOLOGÍA S ZORB DE
ELIMINACIÓN DE AZUFRE APLICADA
A GASOLINAS
David Legg y Jason Gislason
ConocoPhilips Petroleum Company
Bartlesville, Oklahoma
INTRODUCCIÓN
La urgencia por mejorar el ambiente ha impulsado un esfuerzo continuo mundial encaminado a pro-
ducir combustibles más limpios. Se considera que la reducción de azufre es uno de los medios para
mejorar la calidad del aire, por su impacto en el desempeño de equipo sensible a este elemento, como
son los convertidores catalíticos de los automóviles. La presencia de óxidos de azufre en el escape de los
autos inhibe y envenena, posiblemente de manera irreversible, los catalizadores de metales nobles del
convertidor. Las emisiones de los convertidores ineficientes o envenenados contienen hidrocarburos sin
quemar diferentes al metano, óxidos de nitrógeno y monóxido de carbono. Estas emisiones se catalizan
con el sol para formar ozono a nivel del suelo, lo que habitualmente se conoce como smog.
Si continúa la preocupación por el impacto de la contaminación del aire causada por los autos,
quedará en evidencia la necesidad de mayores esfuerzos para reducir los niveles de azufre de los com-
bustibles para el transporte. Los gobiernos de todo el mundo cabildean para obligar a reducir los niveles
aceptables de azufre en dichos combustibles. En Estados Unidos, la Agencia de Protección Ambiental
ha promulgado normas que exigen a los refinadores alcanzar, a partir de 2004, una meta promedio de
30 ppm de azufre en la gasolina. En Canadá, los refinadores tendrán que reducir los niveles de dicho
elemento en dos etapas: la primera implica una reducción a 150 ppm para el año 2002, y la segunda,
a 30 ppm para 2005. En Europa, los niveles de la gasolina deben estar por debajo de las 50 ppm para
2005, y tendrán que ser menores a 10 ppm entre 2005 y 2008.
Además de la necesidad de producir gasolinas con bajo contenido de azufre, se requiere un proceso
que no afecte negativamente las propiedades principales de la gasolina. Cualquier proceso de reducción
de azufre aceptable debe mostrar un efecto mínimo en el contenido de olefinas de la alimentación,
porque la saturación de estas sustancias afecta considerablemente el octano (tanto de investigación
como de motor). Los efectos que afectan el contenido de olefinas a menudo se originan en las difíciles
condiciones de procesamiento. Un ejemplo se da con la eliminación de compuestos tiofénicos durante
la hidrodesulfuración, pues son algunas de las sustancias con azufre más difíciles de eliminar de la
gasolina desintegrada. Además, se tienen que evitar los sistemas donde las condiciones propician que se
pierda el contenido aromático de la gasolina desintegrada por medio de la saturación. ConocoPhillips
Petroleum ha desarrollado la tecnología S Zorb de eliminación de azufre (TEA), que es un proceso
11.43
comercializado y competitivo desde el punto de vista económico, diseñado para eliminar azufre de las
corrientes de hidrocarburos.
DESARROLLO DE LA TECNOLOGÍA
Al verse afectada por las nuevas normas, al igual que todos los refinadores, desde muy temprano
ConocoPhillips comenzó a buscar soluciones, pero las tecnologías existentes o en desarrollo no le
satisfacían. Por un esfuerzo de investigación y desarrollo intensivo, iniciado a principios de 1998, los
investigadores de esta empresa, con base en su amplia experiencia en áreas como química del azufre,
hidrotratamiento, procesos de olefinas y sorción, lograron desarrollar un proceso superior: S Zorb SRT.
El proceso S Zorb puede reducir de manera económica el contenido de azufre de las gasolinas a niveles
ultrabajos, con pérdidas mínimas en el octano, consumo de hidrógeno muy reducido, y una pérdida
de volumen cercana a cero. Estos resultados se lograron mediante el uso de un adsorbente novedoso
que elimina selectivamente el azufre de las moléculas de hidrocarburos. Además del desarrollo del
adsorbente, se diseñó un modelo de planta confiable que permitía operar continuamente y en paralelo
con otras unidades importantes de refinación, como FCC, que redujo los costos de operación y man-
tenimiento.
Para poder desarrollar y poner a prueba la nueva tecnología, dentro del marco temporal establecido
por las nuevas normas, ConocoPhillips decidió acelerar el diseño y construcción de su primera uni-
dad S Zorb SRT en su refinería de Borger, Texas. Un grupo integrado por equipos de investigación y
desarrollo, operación de procesos, mantenimiento, seguridad, control ambiental y construcción, llevó
a cabo la instalación de esta tecnología en dicha refinería. Mediante un enfoque ingenieril creativo,
una clara atención a los plazos de entrega y los entregables, y un apoyo total del cuerpo directivo, esta
tecnología pasó de ser un diagrama de flujo conceptual a una planta plenamente operativa, en menos
de 18 meses.
El arranque vertical (alimentación según las especificaciones de producción en 72 horas) y el alto
rendimiento de la unidad S Zorb de la refinería Borger son testimonio de la eficacia del adsorbente S
Zorb y el diseño ingenieril. Dentro de las primeras 72 horas del arranque de la unidad se logró producir
gasolina con tan sólo 10 ppm de azufre, y una semana después, la planta se encontraba procesando toda
la nafta FCC al 110 por ciento de su capacidad de diseño. La planta continúa produciendo naftas FCC
bajas en azufre, sin que las pérdidas mínimas de octano rebasen los requisitos de eliminación de azufre
de las gasolinas de la refinería (figura 11.4.1).
PROCESO
S Zorb SRT no es una tecnología de hidrogenación modificada. Emplea un nuevo solvente revoluciona-
rio que opera en un reactor de lecho fluido (sorbedor), que propicia las condiciones óptimas para lograr
la eliminación de azufre requerida, al tiempo que se minimizan las reacciones y los resultados inde-
seables. En el sorbedor hay una corriente de alimentación evaporada con azufre, además de hidrógeno,
que pasa por encima del adsorbente, generando un producto bajo en azufre con una pérdida menor de
octano y sin merma en el volumen. El adsorbente circula entre el sorbedor y la sección de regeneración,
lugar en el que se da una regeneración en línea que permite un desempeño estable, con eliminación de
azufre muy selectiva y mayores tiempos de corrida.
El proceso S Zorb de ConocoPhillips opera de manera continua, y el adsorbente presenta movimiento
en tres recipientes, en un proceso pseudocontinuo (figura 11.4.2). En el sorbedor, el azufre se elimina
químicamente de la corriente de gasolina, y se almacena en el adsorbente. La corriente de efluente que
sale del sorbedor es un material de mezcla bajo en azufre, con pérdidas mínimas de octano e hidrógeno,
y sin merma en el volumen (tablas 11.4.1 y 11.4.2). El adsorbente se elimina del sorbedor en un proceso
continuo, y se regenera en una atmósfera con oxígeno para producir dióxido de azufre, una pequeña
cantidad de dióxido de carbono y adsorbente fresco. El dióxido de azufre que se produce en este proceso
LA TECNOLOGÍA S ZORB DE ELIMINACIÓN DE AZUFRE APLICADA A GASOLINAS 11.45
se puede separar de la corriente de efluente del regenerador de distintas maneras, dependiendo de la

configuración de la refinería. La ventaja principal del proceso de absorción es la eliminación del sulfuro
de hidrógeno del reactor. Sin la presencia de esta sustancia, el proceso S Zorb puede eliminar hasta 99+
por ciento del azufre de la corriente de gasolina, sin que se tenga que instalar un reactor adicional para
retirar los mercaptanos formados por la recombinación de olefinas.
Luego de la regeneración oxidativa, se transfiere el adsorbente a un pequeño contenedor, y se reduce
con una corriente de hidrógeno que puede mostrar una pureza de hasta 50 por ciento. La reducción del
adsorbente S Zorb es indiferente a los cambios en la temperatura y presión del proceso. Por lo tanto, el
recipiente de reducción opera como tanque de balance, y requiere de muy poca supervisión por parte
de los operadores.
El proceso S Zorb SRT cuenta con muchos parámetros de control, que permite tratar diversas
corrientes y condiciones por medio de cambios en las condiciones operativ as, al tiempo que se controla
la pérdida de octano. Algunos de estos parámetros incluyen los ajustes en la temperatura o presión del
sorbedor, y la tasa de circulación y carga de azufre del adsorbente. Una característica única del proceso
S Zorb es que su selectividad hacia el azufre aumenta con los incrementos de temperatura, como se
ilustra en la figura 11.4.3.
La consecuencia de este aumento de selectividad es una mejor retención de octano ante niveles
dados de azufre en la corriente del producto. En el caso de la gasolina, la protección de los octanos y
la conservación de olefinas se relacionan estrechamente. Debido al desacoplamiento de la pérdida de
olefinas de las actividades de eliminación de azufre, la S Zorb SRT produce una gasolina de mucho
mayor octano por nivel de azufre que la que ofrece el hidrotratamiento, como se demuestra en la figura
11.4.4.
Un elemento clave de la operación de la unidad S Zorb es su capacidad de suspender las actividades de
la sección de regeneración de la unidad, durante ciertos lapsos, mientras el sorbedor continúa operando.
TABLA 11.4.1 Condiciones operativas generales del proceso S Zorb para

gasolina
Temperatura del reactor 650-774°C (343-413°F)

Presión del reactor 100-300 lb/pulg2 medidor (7.0-21.1 kg/cm2)
Espacio velocidad 4-10 WHSV
Pureza del hidrógeno > 50%
TABLA 11.4.2 Ejemplos de caso de estudio que muestran el desempeño de S

Zorb SRT cuando se procesan naftas FCC de intervalo completo de ebullición
Propiedades de la alimentación Caso 1 Caso 2

Capacidad de la unidad, BPD 35,000 35,000
Azufre.ppm en peso 300 1500
Propiedades del producto
Azufre, ppm en peso 10 10
Rendimiento del volumen <99.9% >99.9%
Cambios en RVP Ninguno Ninguno
Pérdida de (R + M)/2 <0.3 > 1.0
Insumos
Consumo químico de
hidrógeno, ftVbbl 25 70
Combustible, Btu/bbl 33,000 33,000
Electricidad, kWh/bbl 0.8 1.1
Agua de enfriamiento, gal/bbl 115 115
Vapor, MP, lb/bbl 12 12
Nitrógeno, ft3/bbl 4 16
Economía
Costos de capital (Limite de batería) 1,100 USD/bl 1,200 USD/bl
Costos de operación* 0.9 ctvs./gal 1.2ctvs./gal
* Incluye insumos, 4 por ciento por año, costos por mantenimiento y sorbente.
La posibilidad de aislar esta sección les ofrece a los operadores la flexibilidad necesaria para realizar la
labor de mantenimiento de la unidad, sin interrumpir la producción de gasolina baja en azufre.
Como se mostrará en la sección de química, se puede regenerar el adsorbente S Zorb sin pérdidas
notables en la eliminación de azufre o la selectividad. Debido a esta inusual capacidad regenerativa,
el adsorbente corre bajo las condiciones iniciales, y no hay motivo alguno para retirar el adsorbente
con miras a optimizar la actividad de la unidad, como se hace con otros procesos de lecho fluido, por
ejemplo, las unidades FCC. La ventaja de que la actividad se mantenga elevada es que la necesidad de
añadir adsorbente fresco se basa sólo en la pérdida por desgaste, y con esto en mente, se ha diseñado la
unidad S Zorb para disminuir el desgaste. Esto se logra reduciendo al mínimo la velocidad de ascenso
(que explica que no haya problemas de erosión), eliminando los dobleces de 90° en las líneas de trans-
ferencia, y diseñando componentes internos de los recipientes de manera específica. Gracias a estos
esfuerzos y a la mejora continua en las características del adsorbente, se ha logrado reducir de manera
significativa su tasa de desgaste (en comparación con otros procesos de lecho fluido), con lo que han
disminuido los costos operativos de la unidad. Las partículas finas desgastadas que produce la unidad
son retiradas del sistema entre las etapas de regeneración y reducción. En este momento los finos se
encuentran en estado oxidativo, y prácticamente tienen la misma composición que el adsorbente fresco.
La Agencia de Protección Ambiental (EPA, de Environmental Protection Agency) de EUA ha declarado
que: "El material agotado no parece ser particularmente nocivo o pirofórico." Por tanto, la EPA dicta-
FIGURA 11.4.3 Impacto de la temperatura en condiciones constantes.
FIGURA 11.4.4 Comparativo de retención de definas.
minó que la norma K171 para catalizadores de hidrotratamiento agotados no aplica para el adsorbente
S Zorb agotado. Este dictamen es muy significativo para esta tecnología, pues ofrece una alternativa al
desecho de adsorbentes agotados, y reduce los costos por desecho en un 98 por ciento, puesto que no
es considerado como un desecho nocivo.
QUÍMICA
Desde hace varios años se ha venido reportando en la bibliografía especializada sobre los adsorbentes
que eliminan el azufre de las corrientes. El adsorbente S Zorb es único en el sentido de que el material
no sólo elimina el azufre de las corrientes con sulfuras de hidrógeno, sino que también reacciona con
los hidrocarburos que contienen azufre, formando un hidrocarburo sin este elemento. El azufre queda
almacenado en el adsorbente para luego ser eliminado del sistema. El azufre almacenado se libera
del adsorbente en forma de dióxido de azufre, al momento de calentar el adsorbente en presencia de

oxígeno.
La unidad S Zorb consta de tres recipientes de reacción con lecho fluido: el reductor, el sorbedor
y el regenerador (figura 11.4.2). Se carga adsorbente de reposición fresco al proceso y se mezcla con
el adsorbente regenerado que se encuentra directamente corriente abajo del regenerador. El adsorbente
oxidado se lleva al reductor, cargado con azufre o no, donde se pone en contacto y reacciona con
hidrógeno, formando así adsorbente activo. El proceso S Zorb es único porque se puede regenerar el
adsorbente sin perder actividad o selectividad de manera significativa.
Después de la reducción, se transfiere el adsorbente al sorbedor, donde se pone en contacto con una
corriente de hidrógeno mezclada con moléculas de hidrocarburos evaporadas con azufre. Durante la etapa
de absorción, tienen lugar tres reacciones. Primero, las moléculas de hidrocarburo con azufre pasan por
una hidrogenólisis, separando el azufre de las moléculas de hidrocarburo. Segundo, el azufre separado
es almacenado en el adsorbente. Al mismo tiempo que están ocurriendo las reacciones de eliminación
de azufre, se hidrogenan algunas moléculas de hidrocarburo no saturadas hasta convertirse en satura-
das. A diferencia de las tecnologías de hidrotratamiento, con S Zorb la hidrogenación de moléculas
sin azufre se reduce a un mínimo, lo cual permite que se retengan los octanos de la alimentación tan
necesarios para los motores.
Después de cargar el adsorbente con azufre en el sorbedor, se envía al sistema regenerador. En este
lugar, el adsorbente con azufre se pone en contacto con la corriente con oxígeno. El proceso de regene-
ración conlleva dos reacciones. La primera resulta en la combustión del adsorbente con azufre, la cual
produce adsorbente sin azufre y dióxido de azufre. La segunda quema las trazas del material carbónico
y se genera dióxido de carbono, monóxido de carbono y agua.
El dióxido de azufre formado durante la regeneración es retirado del sorbedor y transportado a la unidad
de recuperación de azufre. Posteriormente, el adsorbente se reactiva y reintroduce al proceso.
El adsorbente S Zorb es mucho menos sensible a los venenos que los catalizadores de hidrotrata-
miento comunes. La falta de sensibilidad se debe a que el adsorbente está constituido mayoritariamente
por componentes activos, no por soportes inertes. Si llega a ocurrir un envenenamiento, el daño se pue-
de reducir al mínimo agregando adsorbente fresco, sin tener que detener la corrida. Esta es una ventaja
considerable con relación a otros sistemas de lecho fijo, que tienen que interrumpirse para cambiar el
catalizador.
ECONOMÍA DEL PROCESO Y FLEXIBILIDAD DE OPERACIÓN

La producción de gasolina baja en azufre es un requisito que las refinerías tienen que cumplir para
continuar operando; sin embargo, la solución tecnológica que elige cada refinador depende de la opti-
mización de su situación económica específica. Las economías se encuentran influenciadas por las
configuraciones únicas de los procesos generales de refinación, el valor de los insumos, las capacidades
de mezclado, la disponibilidad de los materiales de alimentación y las condiciones del mercado. Los
mecanismos químicos del adsorbente y la flexibilidad del proceso son el fundamento de las ventajas
económicas del proceso S Zorb SRT, en relación con las otras tecnologías disponibles.
La capacidad de mantener las propiedades valiosas de la corriente, atribuible a los mecanismos de sor-
ción del adsorbente, representa una ventaja económica clave de S Zorb SRT. La selectividad del proceso
de eliminación de azufre con saturación mínima de olefinas permite una máxima retención de octanos.
Puesto que el proceso no lleva a la desintegración de ningún hidrocarburo de alimentación, la presión
del vapor no varía, y se conserva el volumen del producto de mezcla en todo el absorbedor. El hecho de
mantener la máxima cantidad de "barriles de octano", y de no incrementar la presión del vapor, resulta
muy importante para la economía del refinador, basada en la mezcla de gasolinas. Con una menor can-
tidad de olefinas saturadas, se reduce la demanda por hidrógeno químico, que también es muy valorado
por los refinadores, y a menudo es difícil de conseguir. Al reducir la cantidad de hidrógeno necesaria,
se disminuyen los costos operativos, y en los casos en los que la oferta sea extremadamente limitada,
también se pueden evitar los costos de capital causados por la producción propia de hidrógeno.
La flexibilidad del proceso es inherente al diseño básico. El lecho fluido y la regeneración continua
permiten que las corridas se extiendan al máximo, que las condiciones iniciales sean constantes, y que
se pueda recuperar el veneno de la alimentación. A su vez, ofrecen flexibilidad al refinador, en cuanto a
la alimentación y el producto, con lo que se puede ajustar a las variaciones en la composición de la ali-
mentación y/o las propiedades requeridas del producto. La unidad se diseña con un tamaño acorde a los
volúmenes particulares de alimentación y al peor nivel de azufre posible en la alimentación. No obstante,
el refinador puede determinar a discreción el nivel máximo de eliminación de azufre posible, lo cual le
brinda una gran flexibilidad en la alimentación con diferentes concentraciones de azufre, y demás pro-
piedades. También le ofrece la capacidad de ajustar los niveles de azufre del producto, según requieran la
economía o las normas futuras.
Como se mencionó anteriormente, dado que el proceso S Zorb no produce H2S, se sortea el proble-
ma de las reacciones de recombinación de esta sustancia. Estas reacciones evitan que las otras tecno-
logías alcancen niveles bajos de azufre, a menos que se añadan equipos de lavado de H2S y un reactor
adicional, que incrementan los costos del capital. Esta es una de las características clave que permiten al
proceso S Zorb generar de manera económica los productos con niveles muy bajos de azufre necesarios
para cumplir con la demanda de combustibles limpios de hoy y del mañana.
Otra ventaja significativa en relación con las tecnologías de desulfuración, es la capacidad del proceso S
Zorb de igualar la duración de las corridas de los desintegradores catalíticos en fase fluida (FCC). El proceso
S Zorb opera de manera similar a los FCC, en cuanto a que continuamente se retira adsorbente del proceso.
Por lo tanto, la unidad no se tiene que detener durante los ciclos de parado debidos a compactaciones del
lecho, desgaste o contaminación, como sucede en las unidades de hidrotratamiento. Considerando los límites
impuestos al azufre de las gasolinas, y el reducidísimo inventario de almacenamiento disponible de las refi-
nerías, resulta imposible producir gasolina durante los tiempos muertos del proceso de eliminación de azufre.
Pero esto se puede evitar con el proceso S Zorb SRT, porque es posible programar los ciclos de parado por
mantenimiento para que se ajusten a las actividades de la unidad FCC. Por lo tanto, la unidad S Zorb SRT
no limita la capacidad de las refinerías para producir gasolinas con especificaciones.
CONCLUSIÓN
Con una gran variedad de concesiones alrededor del mundo, además de las unidades ConocoPhillips que
se encuentran en fase de operación, diseño o construcción, la S Zorb SRT es una tecnología comercial
viable para la eliminación de azufre de las gasolinas. Las ventajas de esta tecnología están relacionadas
con la esencia de su tecnología. Se elimina azufre hasta alcanzar niveles ultra bajos, con efectos mínimos
en la corriente del proceso. Un lecho fluido, regenerado continuamente, aunado a la capacidad de añadir
adsorbente fresco y retirar los finos durante la operación, da lugar a una serie de condiciones iniciales
estables, propicias para extender los tiempos de corrida. Además, se reduce al mínimo la coquización, los
puntos calientes, las canalizaciones y el envenenamiento permanente de los catalizadores. El alto grado de
selectividad durante la eliminación de azufre disminuye el consumo de hidrógeno, porque no tiene lugar la
saturación de olefinas tan común en las otras tecnologías. Por esta retención de olefinas, y la ausencia de
reacciones de desintegración, es posible retener esos barriles llenos de octano cada vez más valiosos.
CAPÍTULO 11.5
PROCESO S ZORB DE
CONOCOPHILLIPS PARA DIESEL
Ed Sughrue y John S. Parsons
ConocoPhillips Fuels Technology
Bartlesville, Oklahoma
INTRODUCCIÓN
La tecnología de eliminación de azufre (TEA) S Zorb para diesel elimine azufre de los destilados
en conformidad con las nuevas normas regulatorias alrededor del mundo. Hace más de 20 años, las
cuestiones ambientales impulsaron el concepto S Zorb, buscando eliminar azufre del escape de las
calderas. Durante los últimos años, se ha comercializado el proceso S Zorb-Gasoline para producción
de gasolina de ultra bajo azufre. Hoy en día se hace obligatoria la producción de diesel de ultra bajo o
"cero" azufre, para que los fabricantes de autos puedan cumplir con los estándares de emisiones. Las
tecnologías más avanzadas para el control de emisiones de motor -por ejemplo, las trampas para mate-
ria particulada (MP) y los adsorbedores de NOx- son mucho menos eficaces si operan con combustibles
altos en azufre, debido al envenenamiento del catalizador. Para aligerar el impacto de estas normas en
la industria de la refinación, ConocoPhillips desarrolló una tecnología, única en su tipo, de eliminación
de azufre selectiva, aplicable a las mezclas actuales de diesel y a otros materiales que contienen azufre.
Las ventajas clave que ofrece el proceso S Zorb SRT para diesel son: consumo muy reducido de hidró-
geno, rendimientos elevados del producto (>99.5 por ciento) y la conservación de las propiedades del
combustible, como la lubricidad.
QUÍMICA
Existen varios factores de alimentación que influyen en el proceso S Zorb de eliminación de azufre,
como los intervalos de ebullición, el contenido de nitrógeno y, sobre todo, la cantidad de azufre. El total
de azufre y su distribución entre las distintas moléculas orgánicas varía de manera significativa según
los diferentes tipos de alimentación de diesel. En la figura 11.5.1 se gráfica la concentración de azufre
contra la temperatura de ebullición (en grados Celsius) para los combustibles diesel y los materiales de
mezcla provenientes de varias fuentes. La línea vertical que se aprecia en las gráficas se encuentra a
315°C. Por debajo de esta temperatura, las moléculas de azufre se presentan principalmente en forma
de benzotiofenos, dibenzotiofenos y metildibenzotiofenos, que regularmente cuentan con buenas tasas de
eliminación. Por encima de esta temperatura, los picos representan dimetildibenzotiofenos, con mayor
temperatura de ebullición, que son los compuestos de azufre más difíciles de eliminar. La gráfica del
diesel de destilación primaria muestra que dos de sus alimentaciones presentan distribuciones de azufre
11.51
11.52 EXTRACCIÓN DE COMPUESTOS DE AZUFREY ENDULZAMIENTO
FIGURA 11.5.1 Cromatogramas del azufre de los hidrocarburos del intervalo de los destilados.
muy parecidas, con concentraciones elevadas de compuestos de azufres de temperatura de ebullición

menor, mientras que el tercer diesel contiene cantidades significativas de compuestos con mayores
temperaturas de ebullición. Este último es mucho más difícil de desulfurar. El diesel mezclado repre-
senta combustibles diesel actualmente utilizados para el transporte. La concentración total de azufre
es menor, pero gracias a un hidroprocesamiento previo se han logrado eliminar todos los compuestos
de este elemento, excepto los de temperatura de ebullición más elevado. En el aceite de ciclo ligero se
aprecia una distribución similar: nuevamente, la mayor parte del azufre se localiza en la fracción de
mayor temperatura de ebullición, aun cuando el cíclico ligero no haya sido hidrotratado con anteriori-
dad. Se ha demostrado que toda la alimentación de diesel con altas concentraciones de azufre que se
encuentre por encima de la línea de los 315°C ha requerido de condiciones operativas más severas para
generar productos de ultra bajo azufre.
En la tecnología S Zorb, la eliminación tiene lugar cuando toda la molécula orgánica de azufre se
adsorbe en la superficie de la partícula S Zorb, mediante un mecanismo semejante a la hidrodesulfu-
ración. El átomo de azufre se separa de las moléculas orgánicas restantes, que son liberadas al medio
líquido. En la hidrodesulfuración convencional, se reduce el azufre absorbido en el catalizador a gas
H2S. Además, se da una hidrogenación significativa de los anillos aromáticos. Con S Zorb, el átomo de
azufre permanece ligado al sorbente, como sulfuro metálico. El producto no presenta H2S, y la hidro-
genación de anillos aromáticos no resulta importante. El consumo de hidrógeno es mínimo, al igual
que la producción de hidrocarburos ligeros. Lo anterior genera rendimientos de productos del intervalo
del diesel mayores a 99.5 por ciento. La química S Zorb da origen a un producto con prácticamente las
mismas características que la alimentación. Como se observa en la tabla 11.5.1, aun con la presencia
PROCESO S ZORB DE CONOCOPHILLIPS PARA DIESEL 11.53
de niveles muy bajos de azufre en los productos no hay cambios de gravedad específica, curva de
ebullición de la destilación, número e índice de cetano, color ASTM, temperatura de enturbiamiento
o temperatura de ablandamiento. Asimismo, casi no hay efectos en la lubricidad, a diferencia de los
productos de diesel hidrodisulfurados de manera tradicional.
SORBENTE
El sorbente S Zorb está compuesto por algunos de los metales básicos empleados con regularidad en
los catalizadores de refinación convencionales. No contiene metales nobles. Asimismo, cuenta con
una densidad de sitio activo significativamente mayor que los catalizadores de HDS comunes. Esta mayor
densidad produce un material con tasas de eliminación de azufre considerablemente mayores, y menos
sensibilidad a los venenos como el sílice y los cloruros. Tanto los datos de la planta piloto, como los
de la operación comercial, muestran poca o nula pérdida de actividad, incluso después de cientos de
ciclos de regeneración. El tamaño de las partículas de adsorbente promedio es de 50 a 60 um, y para su
producción pasa por un proceso de aspersión-secado semejante al de la manufactura de catalizadores
de desintegración catalítica. Estas partículas pequeñas y fluidizables cuentan con un área específica
externa mayor que la del extruido de 1/16 de pulgada convencional, y no muestran limitaciones de
transportación intrapartícula. Gran parte del esfuerzo de desarrollo de sorbentes se ha concentrado en
la elaboración de materiales resistentes al desgaste, producibles comercialmente, y que cuenten con
una composición óptima. ConocoPhillips otorga concesiones a los proveedores de catalizador para que
puedan producir y vender el sorbente en proporciones comerciales.

El diagrama del proceso S Zorb para diesel es parecido al de
hidrodesulfuración de baja presión, con una excepción: hay un reactor de lecho
fluidizado con regeneración continua que reemplaza el reactor de HDS de lecho
fijo. Se alimentan hidrocarburos con una bomba de carga y luego se mezclan
con la corriente de hidrógeno de reciclo, que contiene un poco de hidrógeno de
reposición. La corriente combinada pasa por un cambiador de calor de efluente -
alimentación, donde es evaporada, y posteriormente llega a un calentador para
alcanzar la temperatura deseada. Se envía la alimentación evaporada
TABLA 11.5.1 Propiedades de alimentación y producto del

diesel tratado con S Zorb
Propiedad Alimentación Producto

Azufre, ppm en peso 523 6
Gravedad API 33.20 33.22
Hidrógeno, % en peso 12.72 12.72
Número de cetano 43.5 43.5
índice de cetano 44.4 44.4
Destilación D86
IBP 385°F 380°F
10 440°F 438°F
50 513°F 513°F
90 604°F 603°F
Color ASTM 0.5 0.5
Temperatura de enturbiamiento -10.6°F - 10.6°F
Temperatura de ablandamiento - 13.5°F - 13.5°F
Lubricidad
SLBOCLE 3700 3600
HFRR 385 315
al fondo del recipiente del reactor, que posee un lecho fluidizado de sorbente Z Sorb. Luego de pasar
por el lecho, la corriente de hidrocarburos sale por la parte superior del recipiente y atraviesa un filtro
para finos que retira el sorbente arrastrado. Los hidrocarburos desulfurados emergen del reactor y se
someten a una serie de etapas de recuperación de calor y enfriamiento, antes de separar el líquido
del vapor, en el separador de producto. El vapor del separador llega a la compresora de reciclado. El
líquido pasa por un proceso de recuperación de calor y luego se alimenta al estabilizador, lugar donde
se arrastra el material ligero, principalmente hidrógeno, del producto líquido. Se enfrían los productos
de fondo del estabilizador y luego se dirige la mezcla de productos.
El sistema de regeneración comienza drenando el sorbente del reactor, pasando a través de su reci-
bidor y del sistema de tolvas de cierre. Posteriormente se transfiere neumáticamente al recipiente del
regenerador. De ahí el sorbente se somete al proceso de regeneración. Luego se drena pasando por el
recibidor del regenerador y el sistema de tolvas de cierre, y llega a un reductor, donde el hidrógeno
reactiva los metales promotores. Finalmente el sorbente se reintroduce al reactor, que completa el ciclo.
La sección de regeneración fue diseñada para mantener la integridad del solvente y operar de manera
segura y eficiente en toda situación. Se limita el contenido de oxígeno del gas del regenerador para
controlar el aumento en su temperatura. El gas de residuo del proceso de regeneración está compuesto
principalmente por nitrógeno, dióxido de carbono y dióxido de azufre. En la mayor parte de los diseños
se elimina el SO2 para devolverlo al regenerador como diluyente.
El SO2 del proceso S Zorb se puede operar de distintas formas. Entre las más comunes están el
lavado, su concentración para desecho posterior y la producción de azufre elemental. El proceso de
lavado se lleva a cabo en torres de aspersión o empacado tradicionales. Se puede circular sosa cáustica
o amoniaco para que reaccionen con el SO2 hasta que salga de la corriente. Posteriormente se desechan
los productos de la reacción en el sistema de aguas para este propósito, y se envían a ubicaciones
externas donde pueden ser manejados o, en el caso del amoniaco, se venden como producto. Es posible
concentrar el SO2 mediante ciclos de solvente circulante, que tienen lugar en contactores/regeneradores
tradicionales. Los solventes pueden ser soluciones amortiguadoras complejas o aminas selectivas de
patente. El SO2 puede ser enviado a la unidad Claus de la refinería, a un lavador de gases de chimenea
u otras. Resulta factible que la unidad produzca azufre elemental por medio de distintas estrategias de
procesamiento que aprovechen la reacción Claus.
Las partículas finas del sorbente tienen como origen el desgaste natural, quedan capturadas en los
filtros de la corriente de gas de chimenea del regenerador y salen del proceso en un estado oxidado
inofensivo. Estas partículas son recolectadas en un recipiente, y se almacenan para ser desechadas o
recicladas. Un dictamen reciente de la EPA determinó que el material no se clasifica en desechos K-171
de la norma Resource Conservation Recovery Act (RCRA). Lo anterior permite que la manipulación de
desechos dependa sólo de las características de toxicidad y de los reglamentos locales, en contraste con
ser clasificado como nocivo de manera automática. Con base en el análisis mencionado, en la actualidad
se utiliza este material como desecho industrial no nocivo, lo que implica menos responsabilidades y
gastos. Además, el proceso también produce una pequeña cantidad de agua de la reducción, que aunada
con el agua de alimentación, sale del proceso por el acumulador de vapor del separador o el estabili-
zador del producto. Se encuentra libre de sulfuras de hidrógeno, pero contiene amoniaco y cantidades
menores de hidrocarburos disueltos.
El proceso S Zorb para diesel se puede instalar en una refinería de distintas maneras. Una refinería
que sólo produzca diesel de transporte de 500 ppm en peso podría construir una unidad para tratar todo
su volumen con calidad UBA. Otra posibilidad sería dar tratamiento a una combinación de diesel para
transporte (de 500 ppm en peso) y diesel para otras aplicaciones con mayor contenido de azufre. Lo
anterior le permitiría al refinador incrementar el volumen de diesel de transporte de alta calidad. Por
último, el refinador podría optar por procesar cualquiera de los componentes individuales de la mezcla
de diesel. Si combina esta opción con los primeros dos casos, el refinador podría considerar una dismi-
nución en la severidad de las unidades de desulfuración ubicadas corriente arriba, con lo cual ahorraría
insumos e incrementaría la duración del ciclo de la unidad, como parte de la optimización global.
PROCESO S ZORB DE CONOCOPHILLIPS PARA DIESEL 11.55
VARIABLES OPERATIVAS
La naturaleza única de la tecnología de eliminación de azufre S Zorb de ConocoPhillips permite sortear
varias limitaciones operativas que tienen lugar en las técnicas de hidrodesulfuración de diesel conven-
cionales. Por medio de una regeneración continua y un mecanismo de eliminación de azufre distinto, el
proceso S Zorb puede operar a temperaturas más elevadas y con menores presiones que los hidrotratado-
res tradicionales. Esto permite al proceso para destilados S Zorb operar a condiciones iguales o cercanas
al equilibrio de hidrogenación, que se traduce en consumos mínimos (o en muchos casos, nulos) de
hidrógeno químico. Las condiciones comunes de operación son:
Presión 350-500 lb/pulg2 de gauge

Temperatura 725-775 °F
WHSV 1-6 por hora
En el proceso de lecho fluido, el reactor opera en condiciones constantes sin necesidad de aumentar la
temperatura o compensar la pérdida de actividad del catalizador. No hay diferencia entre las condicio-
nes o rendimientos al principio y al final de la corrida. Tampoco es necesario detener la operación o
programar ciclos de apagado para reemplazar el sorbente. En lugar de esto, el reactor opera a tempera-
turas constantes de entre 700 y 800°F. La combinación de temperaturas más altas, partículas de sorbente
más pequeñas y mayor densidad de sitio activo del sorbente, ha llevado a tener tasas de eliminación
de azufre significativamente mayores a las de la reacción de hidrodesulfuración convencional. Esto
permite que el proceso S Zorb opere a presiones moderadas de 500 lb/pulg2 de anométricas, o menores,
manteniendo niveles muy bajos de azufre en el producto.
No obstante, el sorbente S Zorb fue diseñado para reducir la actividad de hidrogenación. Las mayo-
res temperaturas de reacción y las presiones reducidas también contribuyen a limitar la hidrogenación
de moléculas aromáticas. La figura 11.5.2 ilustra el consumo de hidrógeno químico de una mezcla de
diesel que contiene 500 ppm en peso de azufre. El consumo disminuye con el incremento en la tem-
peratura, al tiempo que los niveles de azufre se mantienen por debajo de las 10 ppm en peso en todo
el intervalo de temperatura. De hecho, el consumo de hidrógeno químico es negativo a lo largo del
intervalo (se produce hidrógeno).
Conforme el sorbente va acumulando azufre, su actividad de eliminación va decreciendo, por lo que
se requiere regeneración para restaurarla. En el caso de S Zorb, por cada 40 a 200 Ib de alimentación, se
regenera 1 Ib de sorbente, en contraste con el desintegrador catalítico, donde por cada libra de alimen-
tación, se regeneran de 5 a 7 Ib de catalizador.
El regenerador S Zorb es mucho más pequeño que los de la desintegración catalítica. La regenera-
ción del sorbente tiene lugar en un recipiente separado donde las temperaturas alcanzan los l,000°F.
Los sulfuras metálicos se convierten en óxidos metálicos y se libera SOr El sorbente del reactor nor-
malmente contiene una cantidad reducida de carbono, que produce dióxido de carbono. Antes de que
el sorbente sea devuelto al reactor, permanece en una atmósfera reductora cercana a los 700°F durante
un lapso corto, para reactivar los metales.
La tabla 11.5.2 resume los costos del capital y de operación del proceso S Zorb. Los insumos y el
costo de la unidad son una función del total de azufre de la alimentación y de los tipos de compuestos
con azufres. El caso B representa un diesel con cantidades bajas de azufre moderadamente refractario.
El caso A cuenta con mayores niveles de este elemento, y en un intervalo que considera todas sus
especies.
FIGURA 11.5.2 Consumo de hidrógeno químico y nivel de azufre del producto contra temperatura
del reactor.
TABLA 11.5.2 Requisitos del proceso S Zorb
Caso A Caso B
Tasa de alimentación, BPD 20,000 40,000
Azufre de la alimentación, ppm en peso 2600 500
Azufre del producto, ppm en peso 6 6
Energía eléctrica, kWh 2511 3698
Vapor Tracing only Tracing only
Nitrógeno, millones SCFD 807 332
H2O de enfriamiento, gal/min 1835 1870
Combustóleo, millones Btu/h 46.5 109.6
Hidrógeno total, millones SCFD 1.24 1.44
Relleno de sorbente, lb/mo 9970 19,085
Equipo instalado, millones de USD 20.85 30.60
EXPERIENCIA COMERCIAL Y PLANES FUTUROS

La unidad comercial S Zorb para gasolina, que se encuentra funcionando en la refinería de Borger,
Texas, de ConocoPhillips, ha mostrado una gran flexibilidad al momento de operar con una amplia
gama de alimentaciones y condiciones procedimentales. El procesamiento con tasas de alimentación
de 7,500 BPSD y niveles de azufre mayores a 1,400 ppm en peso (en contraste con las condiciones
planeadas de 6,000 PBSD y 1,000 ppm en peso de azufre) ha permitido evaluar y optimizar las condi-
ciones operativas del proceso S Zorb que alcanza niveles de 15 ppm en peso de azufre en el producto,
con una pérdida mínima de octanos y una producción de gases ligeros cercana a cero. Desde el punto
de vista mecánico, el diseño y la operación de la unidad diesel son muy parecidos a los de la unidad
comercial de gasolina.
Desde enero de 2002, una planta piloto de diesel ha estado operando de manera continua en
ConocoPhillips Bartlesville Technology Center, en Bartlesville, Oklahoma. La planta piloto, con capa-
cidad de 2 a 4 BPD, cuenta con todos los recipientes principales que serán utilizados en el diseño de
la unidad comercial.
CAPÍTULO 11.6
DESULFURACIÓN DE LA GASOLINA
Douglas A. Nafis y Edward J. Houde
UOP LLC
INTRODUCCIÓN
Tanto el gobierno como el sector privado participan activamente en la búsqueda de alternativas poco
contaminantes de motores convencionales de combustión interna impulsados por combustibles fósiles.
Desafortunadamente, por cuestiones de economía, necesidades de infraestructura y aceptación de
los consumidores, parece ser que, al menos en el futuro próximo, los autos seguirán dependiendo de los
motores de combustión interna como fuente principal de energía. Para reducir los niveles de emisiones
que producen los automóviles, los gobiernos han comenzado a obligar a cambiar las fórmulas de los
combustibles y a restringir los niveles de emisión. Mientras tanto, los fabricantes de autos argumentan
que la calidad actual de las gasolinas no es propicia para que sus avanzados diseños de motores y con-
vertidores catalíticos cumplan con las nuevas normas, y refieren que el azufre es el principal obstáculo
para seguir con la reducción de emisiones de motor.
Los gobiernos han respondido a estos problemas legislando para que los refinadores produzcan
gasolinas de bajo y ultra bajo azufre. Un estudio realizado entre refinadores estadounidenses, a media-
dos de la década de 1990, señalaba que la mezcla promedio de gasolina de las refinerías contenía
aproximadamente 350 ppm en peso de azufre.1 Empezando desde enero de 2005, los reglamentos de
segundo nivel de EUA. establecen un máximo estándar de azufre en gasolina de 30 ppm en peso, una
reducción de más del 90 por ciento en el contenido de este elemento en las gasolinas. Se determinó que
había una entrada en vigor gradual y de manera geográfica, en la cual los refinadores estadounidenses
ubicados en la zona PADD IV (Colorado, Idaho, Montana y Utah) -debido a la gran cantidad de refi-
nerías pequeñas que hay en esta zona- podían producir con niveles de 300 ppm en peso entre 2004 y
2006, y a partir de este año se implemento un límite de 80 ppm en peso.
Como se ilustra en la figura 11.6.1, aunque puedan variar los tiempos, otros países alrededor del
mundo también están imponiendo límites al azufre de las gasolinas. En Europa se implantó una norma
de 150 ppm en peso de azufre como paso intermedio para alcanzar un límite de 50 en 2005. Otros
países europeos, incluyendo Reino Unido y Alemania, también han implementado estímulos fiscales
para las refinerías que produzcan gasolinas con niveles de azufre de 50 ppm en peso, y Alemania incre-
mentó los estímulos para las gasolinas de 10 ppm en peso, a partir de 2003. Además, en 2005, Japón
promulgó una norma con límites de 50 ppm en peso, con una reducción potencial a 10, que iniciará en
2008. Estas leyes obligarán a los refinadores a tomar un número importante de decisiones técnicas y
económicas. Para que el proceso de toma de decisiones resulte más eficaz, tendrán que familiarizarse
con los diversos métodos para reducir el contenido de azufre de las gasolinas, la variedad de tecnologías
11.57
de desulfuración de gasolina que existen, y las sutiles diferencias entre ellas. El primer paso implica
un repaso de los orígenes del azufre presente en la gasolina.
NAFTA FCC
La mayoría de las estrategias de desulfuración de gasolina de las refinerías se ha concentrado en un
componente de la mezcla de gasolina: la nafta FCC. Como se ilustra en la figura 11.6.2, un estudio de
los refinadores estadounidenses de mediados de la década de los 1990 identificó que este componente
aportaba la mayor parte del azufre de la mezcla de gasolina, pues contribuía con más del 90 por ciento
del total.1 El estudio también permitió apreciar la magnitud del esfuerzo necesario para alcanzar los
objetivos de reducción de azufre, puesto que, como se observa en la figura 11.6.3, se demostró que la
nafta FCC representa casi el 40 por ciento de los componentes de la mezcla promedio de gasolina de
refinería. Por estos motivos, cualquier estrategia de reducción de azufre se tenía que enfocar a desul-
furar la nafta FCC de la mezcla.
Cualquier estrategia eficaz de desulfuración de gasolina debía comenzar por un examen de las
características generales de la nafta FCC. La tabla 11.6.1 presenta un resumen de las propiedades
de varias muestras de este material producidas comercialmente, representando una amplia gama de
calidades de alimentación y severidades de operaciones de FCC. La estructura molecular de este com-
ponente, según el análisis GC-PIONA, y sus contenidos y tipos de azufre pueden variar de manera
significativa. Una inspección más cuidadosa de la tabla 11.6.1 permite ver que la distribución de azufre
de la nafta FCC tampoco es uniforme. Más bien, como ilustra la figura 11.6.4, la mayor parte del azu-
fre se encuentra en la fracción más pesada de la nafta. Además, los tipos de compuestos de azufre y
su distribución dentro de la nafta varían según el intervalo de ebullición. La fracción ligera contiene
primordialmente azufre de tipo mercaptano, mientras que el intervalo intermedio presenta el tipo tio-
fénico, y la fracción pesada incluye principalmente compuestos benzotiofénicos.
La figura 11.6.5 también destaca otra cualidad única de la nafta FCC. Los dos componentes prin-
cipales que influyen en el octano de la nafta, las olefinas y los aromáticos, no se distribuyen unifor-
memente. Más bien, similar a lo que sucede con el azufre, los componentes aromáticos de la nafta se
concentran en su fracción pesada, mientras que la parte ligera contiene compuestos olefínicos. Como
DESULFURACIÓN DE LA GASOLINA 11.59
FIGURA 11.6.2 Fuentes de azufre de la mezcla de gasolina estadounidense.
FIGURA 11.6.3 Composición de la mezcla de gasolina estadounidense.
resultado de las diferencias en octano de estos compuestos y su distribución en la nafta, el octano

carretera de la fracción intermedia de la nafta normalmente es menor que el de sus partes ligeras o
pesadas.
REDUCCIÓN DEL CONTENIDO DE AZUFRE EN LA NAFTA FCC

Antes de añadir unidades de procesamiento nuevas, se deben considerar otras opciones para reducir el
contenido de azufre de la nafta FCC. Por ejemplo, los fabricantes FCC afirman tener la capacidad de
reducir el contenido de este elemento en un 20 a 30 por ciento.2 Los aditivos tienden a reducir la canti-
TABLA 11.6.1 Propiedades de la nafta FCC comercial
Muestras de gasolina FCC

A B C D E F G H
Gravedad API 57.0 42.4 58.0 49.6 57.6 58.1 54.3 53.6
Intervalo de ebullición, D2337
IBP, °F 38 127 35 120 28 50 41 55
50%, °F 231 287 232 264 219 224 253 230
EP, °F 447 476 465 402 475 471 477 484
Tipos PIONA, % en peso
n-Parafinas 3.1 2.2 4.9 3.2 7.0 4.5 3.5 5.5
¿so-Parafinas 22.1 12.5 21.0 19.4 31.1 24.2 21.8 17.4
Naftenos 10.4 10.6 8.0 10.4 9.5 7.8 6.5 7.6
Olefinas 33.8 15.4 33.0 26.3 19.3 30.1 30.3 28.5
Aromáticos 26.8 56.7 32.0 39.7 31.2 32.1 34.4 38.9
C,2 + no aromáticos 3.8 2.6 1.1 1.0 1.9 1.3 3.5 2.1
100.0 100.0 100.0 100.0 100.0 100.0 100.0 100.0
Tipos de azufre, ppm en peso, D5623
Mercaptanos 0 1 57 17 29 84 30 257
Tiofeno 31 12 29 73 51 64 71 61
Tiofenos subst. 305 331 217 885 468 599 701 3498
Benzotiofeno 61 43 128 43 223 251 463 30
Benzotiofenos sust. 82 147 312 40 654 628 1559 244
Sulfures, disu lfu ros 20 2 7 3 4 2 30
Otros azufres 8 0 0 39 0 36 242 235
Azufre total 489 534 745 1104 1428 1666 3068 4355
dad de tiofenos y alquiltiofenos de la nafta, aunque influyen poco en los benzotiofenos y alquilbenzo-
tiofenos más pesados, que normalmente son muy estables a las condiciones de operación de la FCC.
Los ajustes a la severidad de operación o a la actividad catalítica de la unidad FCC también pueden
afectar la calidad de la nafta FCC resultante. Tal como ilustra la figura 11.6.6, la mayor severidad de
operación altera la distribución molecular de la nafta, con lo que se convierten más olefinas pesadas
y se produce una nafta FCC con contenidos olefinas más bajos. La producción de LPG aumentará en
condiciones de operación de mayor severidad, al tiempo que disminuirán los rendimientos de gasolina,
aceite cíclico ligero y aceite decantado. Suponiendo que la sección de concentración de gases de la
unidad pudiera procesar LPG adicional, una mayor severidad ofrecería una manera atractiva de produ-
cir más alquilado, compensando la eliminación de MTBE y mejorando la calidad de la gasolina. Por
último, como resultado de la producción adicional de aromáticos e /ío-alcanos, el octano de la nafta
FCC crecerá con mayor severidad de operación, aunque también aumentará su contenido de azufre por
la mayor conversión de ACL.
La reducción de la TFE de la nafta FCC también disminuirá su contenido de azufre. Por ejemplo, si
se reduce en 50°F (de 430 a 380°F), es posible que los niveles de azufre bajen hasta 40 por ciento, y tam-
bién se observará una disminución del 25 por ciento de aromáticos. Desafortunadamente, este enfoque
tiende a causar un impacto negativo en la economía de las refinerías, porque decrece el rendimiento
y el octano de la gasolina, y se sustituye por la mayor producción de un producto de diesel de menor
valor (ACL).
En general, los niveles de reducción de azufre que se alcanzan mediante estas técnicas no serán sufi-
cientes para cumplir con las nuevas especificaciones de gasolina de ultra bajo azufre que se han estado
legislando. En consecuencia, aunque dichos métodos puedan formar parte de la estrategia general de
reducción de azufre, casi siempre se necesitarán técnicas complementarias. Los concesionarios de tec-
nología han respondido a esta necesidad por medio del desarrollo de una amplia gama de tecnologías
FIGURA 11.6.4 Azufre en la nafta FCC.
FIGURA 11.6.5 Distribución de octanos de la nafta FCC.

FIGURA 11.6.6 Impacto de la severidad de operación de la FCC.
diseñadas para reducir el contenido de azufre de la nafta FCC. Estos procesos entran en dos categorías
generales:
• Los que eliminan azufre del material de alimentación de la unidad FCC (pretratamiento).
• Los que procesan la nafta después de su producción en la unidad FCC (post tratamiento).
PRETRATAMIENTO DE NAFTA FCC

El pretratamiento de la alimentación de las unidades FCC, ya sea por hidrotratamiento o por hidrodes-
integración de baja severidad, ha demostrado ser una vía económica para reducir el contenido de azufre
de la nafta FCC.3 A su vez, le permite al refinador recibir los beneficios de los mayores rendimientos
de gasolina y LPG, menor formación de coque y reducciones significativas en las emisiones de SOx
por parte del FCC.
La tabla 11.6.2 resume los requerimientos normales para las unidades FCC de pre y post tratamiento.
La diferencia más notoria entre estos dos enfoques estriba en la mayor capacidad de hidrotratamiento
que necesita la opción de pretratamiento, puesto que se tiene que procesar toda la alimentación de la
unidad FCC. Debido a su mayor severidad de operación, la unidad de pretratamiento también requiere
de mucho más catalizador e hidrógeno. Sin embargo, una mayor severidad en el pretratamiento reduce
los contenidos de nitrógeno de los productos de nafta y ACL del FCC, y resultan más sencillos de hidro-
tratar. Además, el pretratamiento resulta más atractivo si el refinador se puede beneficiar de la creciente
capacidad de FCC, que deriva de la conversión de la unidad de pretratamiento.
La economía del pretratamiento de la alimentación FCC suele ser bastante interesante.
Desafortunadamente, las restricciones del capital con frecuencia limitan la capacidad del refinador para
implementar estos proyectos. De este modo, y a pesar del hecho de que el post tratamiento de la nafta
tiende a reducir los márgenes de refinación, a menudo los refinadores eligen esta vía por ser la opción
que implica la menor inversión de capital para desulfurar gasolinas.
TABLA 11.6.2 Severidad pretratamiento contra severidad post tratamiento
Pretratamiento de alimentación FCC Desulfuración de nafta FCC

Tasa de alimentación, BPSD 55,000 30,000
Presión del reactor Base 0.3 (Base)
Consumo de H2, PCEB 600 50-200
Límites de batería EEC, millones de USD 170 23
POSTTRATAMIENTO DE NAFTA FCC

Los primeros intentos de los refinadores por reducir los niveles de azufre de las gasolinas giraban en
torno a las unidades convencionales de hidrotratamiento de nafta porque eran muy eficientes en la
eliminación de azufre, en especial cuando se procesaban alimentaciones menos olefínicas, como las
naftas de coquizadora o de FCC; no obstante, los catalizadores característicos del hidrotratamiento y
las condiciones de procesamiento que se utilizaban también propiciaban otras reacciones, incluyendo la
saturación de olefinas. Puesto que las olefinas tienen un mayor octano que sus contrapartes parafínicas,
este enfoque reducía el número de octano de la nafta FCC.
Debido a que la nafta FCC representa una porción tan grande de la mezcla de gasolina, generalmente
también es la que aporta más barril octanos en las refinerías. Y gracias a que tanto los componentes
olefínicos como los aromáticos de la nafta FCC contribuyen a su nivel de octano, la administración
adecuada de los octanos implica mantener la mayor cantidad de componentes olefínicos y aromáticos
como sea posible. Afortunadamente, la conservación aromática durante el post tratamiento no suele
representar un problema, porque las condiciones de procesamiento necesarias para esta operación tie-
nen poco efecto sobre los componentes aromáticos. Sin embargo, las olefinas representan una cuestión
de suma importancia.
Existen muchos factores que pueden influir en la reducción del octano durante el hidrotratamiento,
incluyendo el nivel deseado de desulfuración, la cantidad y los tipos de olefinas presentes en la nafta
FCC, y las interacciones entre los distintos componentes de la nafta. Como ilustran las figuras 11.6.7 y
11.6.8, la pérdida de octano que se puede observar durante la saturación de los componentes olefínicos
puros puede variar de 5 a 70 NOIP, dependiendo de la estructura y peso molecular de las olefinas. La
pérdida de octano es mayor para las olefinas normales que para las ramificadas, las pesadas pierden
más que las ligeras, y lo mismo sucede con las que cuentan con enlaces internos dobles con respecto
a las terminales. La figura 11.6.9 muestra que la tasa de saturación de olefinas también varía según el
peso molecular y la estructura: las más pesadas y las normales son más reactivas que las ligeras y las
cíclicas o iso~, respectivamente.
No obstante, el octano con el que en la práctica puede contribuir un componente a la mezcla de gaso-
lina, puede diferir del que aporta en su forma pura. La figura 11.6.10, que ilustra el efecto de la saturación
de olefinas en una nafta FCC típica, señala cómo por cada porcentaje en peso de olefinas saturadas se
pierde octano de carretera a razón de 0.2 a 0.5 (R+M)/2. Por este motivo, el hidrotratamiento conven-
cional de esta nafta generalmente no sería aceptable, porque la pérdida de octano por la saturación de
olefinas resultaría excesiva.
Aunque al momento de hidrotratar las olefinas ligeras tienden a perder menos octano, la figura
11.6.5 señala que tiende a haber una mayor concentración de olefinas ligeras en la distribución de olefi-
nas en la nafta FCC ligera. Por lo tanto, aunque el azufre de la nafta FCC ligera sea predominantemente
del tipo mercaptano, podría haber una pérdida significativa de octano si se hidrotratara esta fracción.
Afortunadamente, como se observa en la tabla 11.6.3, la separación de la nafta ligera FCC ofrece la
oportunidad de mejorar la administración de olefinas si se explota la separación natural del azufre y los
componentes olefínicos en la nafta.
La tabla 11.6.3 compara la economía del hidrotratamiento de una nafta FCC contra un esquema de
flujo que implica el fraccionamiento de nafta, la extracción cáustica de la fracción ligera rica en mer-
captanos, y el hidrotratamiento de la fracción pesada, menos olefínica, de nafta. Tomando en cuenta las
FIGURA 11.6.7 Pérdida de octano por la saturación de n-olefinas.
FIGURA 11.6.8 Pérdida de octano por la saturación de «o-olefinas.

FIGURA 11.6.9 Reactividades relativas de las olefinas.
FIGURA 11.6.10 Pérdida de octano en la saturación de olefinas.
condiciones establecidas en la tabla 11.6.3, la separación de la nafta en sus fracciones ligera y pesada
representó una mejora en la economía del post tratamiento de 0.36 USD por barril. Esta mejora se debió
principalmente a la reducción en la demanda de hidrógeno y a la menor pérdida de octano, atribuible
a la eliminación de las olefinas ligeras de la alimentación. Este ejemplo destaca la ventaja clave que
ofrece la separación de la nafta cuando se emplea un enfoque de post tratamiento integral: la capacidad
de separar distintos tipos de olefinas y azufre, según sus intervalos de ebullición. Dicha capacidad le
otorga al refinador una mayor flexibilidad de procesamiento, que le permite encarar la desulfuración y
la administración del octano prácticamente a nivel molecular.
TABLA 11.6.3 Economía del fraccionamiento de nafta
Sin fraccionamiento Con fraccionamiento

Capital = 680 USD/bbl Capital = 700 USD/bbl
H2 = 200 SCFB H2 = 125 SCFB
Pérdida de octanos = 2.1 Pérdida de octanos = 1.4 Ventaja
económica debida a menor consumo de H2 y pérdida de octanos*
*Base: 0.25 USD/bbl octano, 250 USD/ H2 MSCF.
ADMINISTRACIÓN DE OLEFINAS EN EL PROCESAMIENTO

DE NAFTA LIGERA FCC
Existen diversos métodos para eliminar mercaptanos de la nafta FCC ligera de manera redituable y
sin incurrir en pérdida de octano. Entre ellos se incluyen las tecnologías de extracción cáustica y de
endulzamiento de mercaptanos. La elección de la tecnología depende de muchos factores, incluyendo la
cantidad y los tipos de azufre en la nafta, la estabilidad de la alimentación (potencial de polimerización),
especificaciones de productos de azufre y el equipo disponible.
Extracción cáustica de nafta ligera FCC
En el ejemplo anterior se utilizó una unidad de extracción cáustica para recuperar una porción signi-
ficativa del azufre en mercaptanos extraíble de la nafta ligera FCC. Probablemente éste sea el método
más común de encarar la eliminación de mercaptanos. La extracción de mercaptanos de la gasolina
se remonta a la época en la que se empleaban aditivos de plomo, como TEL y TML, para mejorar el
octano de la gasolina. Al reducir el azufre de los componentes de la gasolina, creció su susceptibilidad
a los aditivos de plomo, y los refinadores pudieron reducir las tasas de aditivo necesarias para lograr el
octano deseado. Hoy, debido a que prácticamente han desaparecido los aditivos de plomo, el interés por
la tecnología de extracción cáustica viró hacia la eliminación del azufre en mercaptanos de la gasolina
con el fin de cumplir con las especificaciones más estrictas.
La tecnología Merox de UOP domina entre los procesos de extracción cáustica. 4 Esta tecnología
parte de la capacidad de un catalizador organometálico para inducir la oxidación de mercaptanos y
producir sulfuras. El diagrama de flujo de una unidad de extracción Merox, mostrado en la figura
11.6.11, cuenta con una sola columna de extracción vertical multi-etapa, que utiliza un conjunto de
platos de extracción patentados de alta velocidad y eficiencia para extraer mercaptanos con niveles de
eficiencia cercanos al 100 por ciento, durante el procesamiento de mercaptanos ligeros. Para retirar los
mercaptanos de bajo peso molecular, se ponen en contacto con una solución cáustica regenerada y una
cantidad pequeña de reactivo soluble en sosa. La sosa agotada se regenera mediante la oxidación con el
aire, lo cual también convierte a los mercaptanos recuperados en disulfuros. Éstos se pueden recuperar
mediante un lavado con nafta, con lo que se produce una nafta "dulce a la prueba doctor", prácticamente
libre de mercaptanos, que se utiliza para la mezcla de gasolinas. El aceite con disulfuros y la corriente
de nafta de lavado se decantan, y luego son enviados a reprocesamiento.
Puesto que las olefinas no se encuentran saturadas en la unidad Merox, resulta aconsejable recuperar
cuantos sea posible de la fracción ligera de la salida de vapor del separador de nafta. Lamentablemente,
debido a que la eficiencia en la extracción de mercaptanos disminuye conforme van aumentando su
peso molecular y sus ramificaciones, la cantidad de nafta ligera FCC procesable en una unidad de
extracción Merox se ve reducida según vaya bajando la cantidad de azufre en la gasolina deseada.
La administración óptima de las olefinas implica aumentar la cantidad de componentes con azufre no
FIGURA 11.6.11 Diagrama de flujo del proceso Merox de UOP.
extraíbles, y por tanto la cantidad de olefinas, del producto de la unidad Merox, siendo congruentes con
el nivel de azufre requerido para el producto. A su vez, este enfoque reduce la cantidad de olefinas de la
fracción de nafta pesada del separador. Debido a que durante este proceso, los tipos de azufre muestran
diversos grados de comportamiento no ideal, los datos de operaciones y experimentales desempeñan un
papel clave en la determinación de la TFE óptima de la nafta ligera. Normalmente se considera que una
TFE de aproximadamente 150°F resulta adecuado para recuperar la fracción de nafta ligera en la que el
azufre en mercaptanos domina la composición, así como alguna parte del azufre tiofénico.
Endulzamiento de nafta ligera FCC
También se puede usar la tecnología de endulzamiento para eliminar mercaptanos de la nafta FCC
ligera. A diferencia de la extracción cáustica, las reacciones de endulzamiento requieren la oxidación
catalítica de dos mercaptanos para la formación de un disulfuro inodoro. En el endulzamiento común, el
disulfuro permanece en la gasolina. Aunque de hecho esto no reduce el contenido de azufre de la nafta,
sí produce una nafta "dulce a la prueba doctor".
Como queda ilustrado en la figura 11.6.12, se puede emplear la tecnología Sweetfrac de UOP para
reducir el contenido de azufre de la nafta ligera, simplemente reubicando la unidad de endulzamiento
Merox corriente arriba del separador de nafta. Esta configuración permite recuperar los disulfuros
formados durante el proceso de endulzamiento (que presentan temperaturas de ebullición significati-
vamente más elevados que sus correspondientes mercaptanos) en la fracción de nafta pesada del sepa-
rador. Puesto que los disulfuros formados son fáciles de hidrotratar, la unidad de hidroprocesamiento
localizada corriente abajo puede convertirlos oportunamente en H2S. Por lo tanto, la fracción de nafta
ligera recuperada del separador básicamente se encontrará libre de mercaptanos, por lo que podrá ser
enviada al proceso de mezclado de gasolinas sin mayor tratamiento. Además, debido a que la oxidación
de mercaptanos no se limita a la eficiencia de su extracción o a cuestiones de reingreso de azufre, el
endulzamiento de la nafta FCC corriente arriba del separador permite al refinador aumentar la TFE de
la nafta ligera, con lo que se recuperan más olefinas en esta fracción, y se mejora su administración.
FIGURA 11.6.12 Diagrama de flujo del proceso Sweetfrac de UOP.
ADMINISTRACIÓN DE OLEFINAS EN EL PROCESAMIENTO DE

NAFTA PESADA FCC
Como se discutió previamente, la separación de nafta permite concentrar el grueso de los diferentes
tipos de azufre que contiene la nafta FCC en corrientes más pequeñas. La nafta pesada resultante, que posee
mucho menos olefinas, puede ser procesada de manera independiente de la ligera. Este enfoque concede
cierto control sobre el octano de la nafta postratada, puesto que el hidrotratamiento exclusivo de la nafta
pesada reduce la pérdida de octano ocasionada por la saturación de olefinas ligeras.
A pesar de que existen diversas opciones de procesamiento disponibles para eliminar el azufre de mer-
captanos en la nafta ligera (sin saturar sus componentes olefínicos), frecuentemente la cantidad de nafta
ligera que se puede extraer se encuentra limitada por el componente tiofénico no extraíble y el grado
de desulfuración requerido. Por estos motivos, se han desarrollado varias tecnologías para convertir el
azufre de manera selectiva, y al mismo tiempo, reducir al mínimo la saturación de olefinas.
Hidrotratamiento selectivo de nafta pesada FCC
Entre los procesos diseñados para reducir la saturación durante el hidrotratamiento, predominan las tec-
nologías de "hidrotratamiento selectivo". 5'6 Estas tecnologías logran su cometido mediante el ajuste de
la fórmula del catalizador y las configuraciones y condiciones del proceso empleadas en las unidades de
hidrotratamiento convencionales. De hecho, las primeras aplicaciones de esta tecnología utilizaban una
configuración de una sola etapa muy parecida a la de las hidrotratadoras convencionales. No obstante,
debido a que las reacciones de saturación de las olefinas dependen más de las condiciones de presión
que las de desulfuración, se usan presiones (200 a 400 lb/pulg2 de barométricas) y nivel de metales en
el catalizador menores.
La figura 11.6.13 ilustra la relación entre las tasas de desulfuración y saturación de olefinas para los
procesos de hidrotratamiento convencionales y selectivos. Resulta de particular interés la forma de estas
curvas que, en lugar de ser lineales, varían con el nivel de desulfuración. Por lo tanto, y debido a que
la saturación de olefinas aumenta más rápido con los mayores niveles de desulfuración, los refinadores
se ven obligados a tolerar las pérdidas cada vez más grandes de octano, según aumente la severidad de
la desulfuración necesaria para satisfacer las especificaciones de la gasolina de ultra bajo azufre. Una
cuestión adicional del hidrotratamiento selectivo es su tendencia a fomentar las reacciones de recom-
binación de mercaptanos que tienen lugar cuando el H2S, producto de las reacciones de desulfuración,
se combina con las olefinas que no han reaccionado, para formar mercaptanos nuevos y de mayor
peso molecular. Desafortunadamente, los mercaptanos recombinados aumentan el contenido general
FIGURA 11.6.13 Desempeño del hidrotratamiento selectivo.
de azufre del producto hidrotratado, debido a que no pueden ser eliminados fácilmente por extracción
cáustica.
Ante la presencia del catalizador de hidroprocesamiento, las reacciones de recombinación de mer-
captanos se llevan a cabo muy velozmente, y se aproximan a un equilibrio que aumenta según crece
el contenido de olefinas y la presión parcial del H2S, aunado a una menor temperatura en la salida del
reactor. Puesto que la consecución de la meta principal del hidrotratamiento selectivo requiere con-
servar el contenido de olefinas, una vez que la unidad se encuentre operando, los únicos factores que
pueden alterar visiblemente la presión parcial del H2S son la cantidad de azufre en la alimentación y
el nivel requerido de desulfuración. La figura 11.6.14 muestra los niveles de mercaptano recombinado
en equilibrio que se forma a las condiciones normales del hidrotratamiento selectivo para las dife-
rentes cantidades de azufre de la nafta FCC. Como ilustra la figura, mientras más azufre contenga la
alimentación, menor será la posibilidad de alcanzar niveles bajos de mercaptanos recombinados a las
temperaturas normales del hidrotratamiento selectivo (500 a 650°F). Como resultado, tenemos que ante
ciertas combinaciones de calidad de la alimentación y condiciones de operaciones, será posible que se
produzcan niveles de mercaptano recombinado que sobrepasen las metas de azufre para la gasolina, lo
que limita la capacidad del refinador para entregar productos de ultra bajo azufre.
No obstante, la figura 11.6.14 también señala que se puede reducir la cantidad de mercaptano recom-
binado si se incrementa la temperatura de salida del reactor. Lamentablemente, estas altas temperaturas
aumentan la saturación de olefinas, reducen el octano del producto y, en última instancia, afectan la
flexibilidad de procesamiento, al condicionar la pérdida de octanos con la cantidad de olefina y azufre
recombinado. Además, por desgracia, las temperaturas elevadas reducen los ciclos de operaciones,
porque mientras más altas sean éstas, los mismos factores que favorecían la selectividad de las olefinas
(niveles bajos de metales catalizadores y de presión de operación) ahora promoverán la inestabilidad
del catalizador. Las condiciones de operaciones del hidrotratamiento selectivo requieren de un balance
entre la selectividad de olefinas y una vida útil del catalizador aceptable.
FIGURA 11.6.14 Azufre recombinado en equilibrio.
Procesos de hidrotratamiento selectivo de segunda generación
Se han presentado diversos enfoques para intentar reducir los niveles de mercaptano recombinado que se
producen por los mayores niveles de desulfuración necesarios para producir gasolinas de ultra bajo
azufre. Algunos atacan el problema agregando una segunda etapa de hidrotratamiento selectivo, un
separador de líquido localizado entre las dos etapas y un lavador de gas de reciclo.7 El resultado es una
configuración de "segunda generación" de dos etapas que reduce la presión parcial del H2S a la salida
del segundo reactor, al retirar lo que se produjo en la primera etapa. Aunque este método ofrezca una
ligera mejora en la selectividad de desulfuración, puesto que el H2S inhibe las reacciones de desulfu-
ración, más que las de saturación de olefinas, el costo combinado de un segundo reactor, separador,
lavador de gas reciclado y el calor adicional necesario para las dos etapas, puede incrementar el capital
requerido en un 30 o 40 por ciento, con relación al modelo de una sola etapa.
En vez de añadir otra etapa de desulfuración, otro enfoque para incrementar las tasas de eliminación
de azufre, manteniendo niveles aceptables de mercaptano recombinado, implica agregar una etapa de
extracción cáustica (con ayuda de un solvente a base de etanol) al proceso de hidrotratamiento de una
etapa.8 Se han reportado tasas de eliminación de mercaptanos hasta del 90 por ciento, aunque las nece-
sidades de capital adicional equivalen al 35 a 50 por ciento del hidrotratador selectivo de una etapa.
Destilación reactiva
Este enfoque para reducir la saturación de olefinas durante el hidrotratamiento requiere de aspectos
relacionados con la destilación reactiva, y el gradiente natural de temperatura que existe en la columna
de destilación catalítica, y que contribuye a las reacciones de hidrotratamiento selectivo.9 En esta alter-
nativa, se hidrotrata la nafta más ligera en la parte superior de la columna de destilación reactiva, donde
encontramos las condiciones de hidrotratamiento más moderadas (la temperatura más baja). Debido a
que este material contiene el azufre más sensible, además de una buena porción de las olefinas de la naf-
ta, se reduce su saturación y la pérdida de octanos. De manera contraria, se hidrotrata selectivamente la
nafta pesada menos olefínica, que contiene los compuestos de azufre menos refractarios, a severidades
progresivamente mayores (temperaturas elevadas) en la parte inferior de la columna.
Semejante a lo que sucede en el hidrotratamiento convencional, la temperatura necesaria para llevar
a cabo la reacción de destilación reactiva depende de factores como el tipo de azufre presente, las tasas
de desulfuración relativa y el nivel deseado de azufre en el producto. Para las aplicaciones de hidro-
tratamiento moderado, las necesidades de capital para la destilación reactiva a menudo son menores
que las de los otros enfoques, porque la columna actúa tanto como separador de nafta como reactor.
Sin embargo, ante los mayores niveles de desulfuración requeridos para producir gasolina de ultra bajo
azufre, se tiene que aportar más calor a las columnas para propiciar las reacciones de desulfuración
indispensables. Puesto que en esta tecnología las temperaturas de reacción y de la columna son equiva-
lentes, desafortunadamente, al ser elevadas, aumentan la saturación de olefinas y disminuyen el octano
del producto. Para eludir la saturación excesiva de olefinas ante los mayores niveles de desulfuración,
se tiene que agregar un reactor adicional al proceso siempre que se requieran niveles mayores a 90 por
ciento, aproximadamente. Aunque se han sugerido otras técnicas de destilación reactiva, como la recu-
peración de fracciones de producto intermedio y su procesamiento independiente, estas modificaciones
sólo incrementarían los costos del proceso.
Hidroconversión selectiva
Se pueden obtener niveles menores de azufre recombinadp si se reduce la concentración de cualquiera

de los dos compuestos reaccionantes (las olefinas o el H2S) necesarios para las reacciones de recom-
binación. En el hidrotratamiento selectivo, esto se logra añadiendo una segunda etapa de reacción y
un lavador de gas reciclado para disminuir la presión parcial del H2S. Otra forma de bajar los niveles
de azufre recombinado requiere reducir la concentración de la olefína. Lamentablemente, este enfoque
puede llevar a una pérdida considerable de octanos, porque no se dará ninguna de las reacciones que en
el hidrotratamiento convencional favorecen los catalizadores para recuperar el octano perdido.
Se han desarrollado tecnologías que permiten a los refinadores recuperar los octanos perdidos por
la saturación de olefinas. La tecnología ISAL de hidroconversión, ilustrada en la figura 11.6.15, fue
desarrollada de manera conjunta por UOP y PDVSA-Intevep con el fin de obtener una desulfuración y
un control de octano de manera simultánea, mediante un sistema de lecho fijo con catalizador dual que
opera en sola etapa, muy parecida a la del hidrotratador convencional. El catalizador dual satura las
olefinas de la alimentación y recupera el octano perdido por medio de una serie de reacciones que pro-
pician su formación. Con esta tecnología, la severidad de operación necesaria para alcanzar un octano
particular depende de varios factores, incluyendo la estructura molecular de la alimentación y su conte-
nido de olefinas. Semejante a lo que sucede con la reformación, las severidades de operación elevadas
promueven la formación de octanos en el producto, a expensas de una mayor conversión a hidrocarbu-
ros ligeros, sobre todo en el intervalo del LPG. Esta relación rendimiento/octanos permite optimizar la
operación de la unidad para cumplir con las necesidades de octano particulares del refinador.
Esta tecnología elimina los problemas relacionados con el azufre recombinado porque satura las
olefinas durante el proceso. Las operaciones comerciales han fabricado productos de gasolina "dulces a
la prueba de doctor" con contenidos de azufre menores a 5 ppm en peso. No obstante, dependiendo de la
recuperación de octano necesaria, la conversión a productos más ligeros podría no resultar aceptable.
Por lo tanto, es preferible fraccionar la alimentación que elimina las olefinas ligeras, porque ambas
acciones reducen la severidad de operación y mejoran el rendimiento del producto.
FIGURA 11.6.15 Diagrama de flujo del proceso ISAL de UOP/Intevep.
RECUPERACIÓN DE NAFTA INTERMEDIA FCC

Se había demostrado con anterioridad que la separación de la nafta FCC en sus fracciones ligeras
y pesadas mejoraba la economía del post tratamiento al reducir tanto la pérdida de octano, como el
consumo de hidrógeno. En el contexto de una refinería completamente integrada, la separación de la
nafta desempeña un papel importantísimo en el esquema general de post tratamiento de gasolinas,
porque permite separar la olefina y los distintos tipos de azufre según sus intervalos de ebullición, que
posibilita encarar la desulfuración, la administración de los octanos y los problemas relacionados con
el azufre recombinado, prácticamente a nivel molecular. Lamentablemente, la cantidad de nafta ligera
recuperable a menudo se encuentra limitada, no por el diseño del separador, sino por el monto de azufre
no extraíble de su alimentación.
Una mirada a los tipos de azufre incluidos en la nafta FCC permite ver que el compuesto de azufre
más ligero no extraíble en sosa es el tiofeno. Con una temperatura verdadera de ebullición de 183°F, el
tiofeno debería hervir en el intervalo de los mercaptanos C3 y C4 más pesados y extraíbles en sosa (163 a
208°F). De manera similar, los tiofenos C, y C2 sustituidos, cuentan con temperaturas de ebullición
que van de 235 a 300°F, aproximadamente, por lo que deberían hervir sobre su intervalo. En la prácti-
ca, como ilustra la figura 11.6.16, las operaciones FCC comerciales han mostrado que el tiofeno y sus
sustitutos ligeros hierven en un intervalo muy amplio, empezando en temperaturas 40°F por debajo de
sus temperaturas de ebullición verdaderas. Este comportamiento errático de la destilación impone dos
restricciones a los refinadores. Primero, debido a que los componentes tiofénicos pueden representar
hasta el 25 por ciento del azufre total de la nafta FCC, hay un límite en la cantidad de nafta ligera que
se puede recuperar de un producto con niveles determinados de azufre. Segundo, restringe la TFE de la
nafta, obligando a que haya más olefinas en su fracción pesada.
La fracción de nafta pesada del separador contendrá en su mayoría azufre de tipo tiofénico y benzo-
tiofénico, así como una cantidad significativa de olefinas. Es muy difícil hidrotratar esta fracción man-
teniendo las olefinas, debido al amplio intervalo de las tasas de desulfuración que muestran estos tipos
de azufre. Según muestra la figura 11.6.17, aunque los átomos de azufre de las moléculas tiofénicas se
puedan hidrotratar con relativa facilidad, las tasas de desulfuración disminuyen conforme se reduce el
acceso a los átomos de S. La tasa de desulfuración de tiofenos sustituidos e impedidos estéticamente,
como el 2-metil tiofeno, puede ser tan pequeña como la centésima parte de la de un tiofeno sustituido
FIGURA 11.6.16 Fraccionamiento del azufre tiofénico.
FIGURA 11.6.17 Reactividades de HDS del azufre tiofénico.
con un grupo metil que se encuentre lo más apartado del átomo de azufre. De manera similar, aunque
la tasa de desulfuración del benzotiofeno sea más de 1,000 veces mayor que la del tiofeno, en la prác-
tica algunos bénzotiofenos sustituidos son más difíciles de desulfurar que el tiofeno. Evidentemente,
la cantidad y los tipos de azufre de la nafta pesada influirán significativamente en la severidad de
hidrotratamiento que requiera, y, por lo tanto, en la cantidad de olefinas que serán saturadas durante
este proceso.
Nuevamente, un repaso de las temperaturas de ebullición de las distintas especies de azufre presentes
en la nafta FCC puede resultar de utilidad. Aunque los tiofenos más fáciles de hidrotratar hierven al
inicio del intervalo de ebullición de la nafta FCC, los tiofenos sustituidos de mayor refracción (pto. eb. -
235 a 290°F) se concentran en la parte media del intervalo. Con base en una distribución habitual de
naftas FCC y definas, resulta lógico concluir que el fraccionamiento de los tiofenos más refractarios
reducirá significativamente el contenido de olefinas de la nafta pesada. La recuperación del tiofeno de
la nafta (lo cual sería fácil de lograr añadiendo una corriente de salida adicional al separador de nafta)
implicaría una menor saturación de olefinas durante el hidrotratamiento de los azufres de mayor refrac-
ción y terminaría en una reducción de la pérdida total de octanos.
ADMINISTRACIÓN DE OLEFINAS EN EL PROCESAMIENTO DE

NAFTA INTERMEDIA FCC
La comprensión de las características únicas del tiofeno y sus sustitutos ligeros ha impulsado el desa-
rrollo de diversas tecnologías diseñadas específicamente para desulfurar naftas FCC de intervalo inter-
medio. Aunque el objetivo de cada una de estas tecnologías implica la conservación de olefinas de la
nafta intermedia, sus enfoques varían de manera amplia, y van desde el hidrotratamiento selectivo hasta
la conversión o extracción de los componentes tiofénicos.
Hidrotratamiento selectivo del corte intermedio
Las distribuciones no lineales de la olefina y del azufre de la nafta FCC normalmente producen una
nafta intermedia que contiene mucho menos azufre que la pesada, y menos olefinas que la ligera.
Lamentablemente, puesto que éste corte contendrá una buena cantidad de olefinas, el hidrotratamiento
convencional de esta fracción puede llevar a una pérdida significativa de octanos.
Dependiendo del contenido de azufre de la fracción intermedia de nafta y la especificación final de
azufre de la gasolina, es posible hidrotratar esta fracción selectivamente y mantener una cantidad consi-
derable de octanos. En la práctica, este hidrotratamiento de esta fracción intermedia podría ser llevado a
cabo por una unidad independiente o, como lo ilustra la configuración de procesamiento de ISAL, de la
figura 11.6.18, como parte de una unidad de hidroprocesamiento de nafta pesada. Independientemente
FIGURA 11.6.18 Aplicación del proceso SF-ISAL.

de cómo se implemente, el hidrotratamiento selectivo de la fracción intermedia produce mucho menos

H2S, lo que reduce la presión parcial de este compuesto y las reacciones de recombinación.
Conversión de tiofenos
Bajo las condiciones de procesamiento adecuadas, un catalizador ácido puede promover la reacción de
los tiofenos con las olefinas para producir tiofenos alquilados más pesados.10 Debido a que estos com-
puestos pesados de azufre hierven más allá del intervalo de la gasolina común, se pueden separar de la
nafta intermedia mediante fraccionamiento, y generan un producto de gasolina con un bajo contenido
de azufre. Los compuestos de azufre de intervalo de ebullición elevado que se recuperan durante este
proceso pueden ser enviados a la mezcla de diesel de la refinería o, de ser necesario, pueden ser hidro-
tratados antes de mezclarlos con destilados.
Aunque se ha afirmado que con este método se han obtenido tasas de eliminación de azufre superio-
res al 99 por ciento, también es posible alquilar los componentes de la mezcla. Los niveles relativos de
reacción para la alquilación de compuestos de benceno y tiofeno son tan cercanos que resulta inevitable
la pérdida de algunos aromáticos del intervalo de la gasolina. Los cálculos cinéticos sugieren que esto
podría llevar a un posible viraje en los rendimientos, de las gasolinas hacia destilados, de hasta 4 por
ciento, que requeriría de una mayor capacidad de hidrotratamiento de destilados. El consumo de algunas
olefinas también afecta el rendimiento y el octano de la gasolina. Por último, la necesidad de lavar con
ácido la alimentación de la unidad para proteger al catalizador ácido sólido de los compuestos orgánicos
del nitrógeno, aunada con las características físicas y químicas generales del catalizador, incrementan
la complejidad, funcionalidad e impacto ambiental del proceso.
Extracción de tiofenos
Durante décadas, la industria petroquímica ha utilizado métodos de extracción que emplean solventes
como el Sulfolano para recuperar los componentes aromáticos de la nafta reformada. Un comparativo
entre las propiedades físicas del tiofeno y el Sulfolano revela que cuentan con estructuras moleculares
semejantes, pero temperaturas de ebullición significativamente distintos. Al aprovechar estas caracterís-
ticas, la tecnología de extracción con solventes Sulfur-X de UOP ofrece la capacidad de extraer azufre
de naftas FCC intermedias y separar el solvente de los compuestos de azufre recuperado."
Como se ilustra en la figura 11.6.19, esta tecnología permite introducir nafta a un recipiente de
extracción vertical, donde fluye hacia arriba y a contracorriente del solvente. El tiofeno, así como sus
sustitutos ligeros y los mercaptanos, se disuelven selectivamente en el solvente, que produce un extracto
bajo en azufre y alto en olefinas, listo para la mezcla de gasolina. Se utiliza una columna de recupe-
ración recalentada por vapor para separar el solvente de los compuestos de azufre y los hidrocarburos
extraídos. El solvente fresco recuperado se recicla al extractor, mientras que se recobra el poco vapor
de hidrocarburo que tiene la columna, que contiene la mayor parte del azufre de la nafta intermedia
original, para ser procesado corriente abajo.
Debido a que esta tecnología elimina el azufre mediante una separación física, en lugar de utilizar
una conversión catalítica, no se consume hidrógeno. Los rendimientos del líquido ascienden a práctica-
mente el 100 por ciento, y las tasas de extracción del tiofeno y sus sustitutos ligeros sobrepasan el 95
por ciento. La tabla 11.6.4 resume el rendimiento del proceso cuando se trata una nafta FCC de inter-
valo intermedió, 100 a 260°F, con 400 ppm en peso de azufre y 45 por ciento en volumen de olefinas.
Según indica esta tabla, se puede eliminar más del 98 por ciento del azufre de la fracción intermedia, al
tiempo que se mantienen más del 90 por ciento de los componentes olefínicos. Esto supera al hidrotra-
tamiento selectivo, donde normalmente la tercera parte, o más, de las olefinas se encontrarían saturadas
ante niveles de desulfuración semejantes. Además, puesto que el proceso de extracción no produce H2S,
la recombinación de mercaptanos no genera inquietud.
FIGURA 11.6.19 Diagrama de flujo del proceso Sulfur-X de UOP
TABLA 11.6.4 Desempeño de la unidad Sulfur-X de UOP
Alimentación Raimado Extracto

Rendimiento, % en vol. de la alimentación 100 93.0 7.0
Azufre, ppm en peso 400 9 4900
Olefinas % en vol 45 45 45
Eliminación de azufre = 98% en peso
Retención de olefinas = 90 % en vol
SOLUCIONES INTEGRADAS PARA LA DESULFURACIÓN

DE GASOLINA
Gracias a que la historia desempeña un papel clave en el proceso de aprendizaje, se pueden obtener
reflexiones valiosas sobre el futuro de la desulfuración de gasolinas si se evalúa el desarrollo de estas
tecnologías en los últimos años. En un inicio, los concesionarios consideraron que las normas de azufre
en la gasolina más estrictas eran un problema cuya solución estribaba simplemente en determinar cuál
era el mejor catalizador, o a cuánto debía ascender la severidad de los procesos existentes. Pero una vez
que se tomó conciencia de las limitaciones de este enfoque, se propusieron otras técnicas. En su intento
por reducir los costos de la desulfuración, estas técnicas normalmente se concentraban en soluciones
de una sola tecnología que pretendían procesar toda la nafta FCC.
Desafortunadamente, conforme fueron surgiendo normas de azufre más estrictas, se tuvo que ree-
valuar este tipo de soluciones tecnológicas. Algunas evaluaciones fueron relativamente menores, y
sólo implicaban ajustes a las fórmulas de los catalizadores o a las condiciones de operaciones. Otras
más fueron admisibles, y requerían de equipos adicionales o la inclusión de plantas de pre o post tra-
tamiento. Pero otras revisiones fueron más detalladas, y contemplaban evaluaciones significativas de
los diagramas de flujo, o la inclusión de otras unidades para tratar los productos. De manera interesante,
aunque en alguna época se consideró que el fraccionamiento de la alimentación era un obstáculo
mayúsculo, hoy en día es un rasgo común de casi todas las ofertas de desulfuración de gasolina de los
concesionarios.
En años recientes, ha tenido lugar otro viraje en la desulfuración de gasolina. Este cambio evolucio-
nó desde una comprensión más profunda de las características únicas de los componentes de la nafta
FCC, la relación entre la estructura olefínica y la pérdida de octanos, y las grandes diferencias en la
reactividad de la desulfuración, según el tipo de azufre. Como resultado, las soluciones de una sola tec-
nología están siendo reemplazadas por soluciones de desulfuración de gasolina que incorporan diversas
técnicas, que se eligen de acuerdo con los rasgos particulares de la nafta FCC.
Un ejemplo de solución de desulfuración que integra varias tecnologías de post tratamiento que
fueron discutidas previamente queda ilustrado en la figura 11.6.20. Inicialmente, el fraccionamiento de
la nafta procesada permite separar sus numerosos componentes olefínicos y de azufre gracias a su inter-
valo de ebullición. Posteriormente, dependiendo de la calidad de producto deseada, se pueden seguir
procesando dichas fracciones, o, se envían directamente a la mezcla de gasolina. Si los mercaptanos de
la gasolina causan inquietud, las naftas ligeras se pueden endulzar o extraer cáusticamente. Si el control
del octano resulta crucial, la nafta intermedia se puede extraer con solventes para eliminar el azufre sin
perder olefinas, para luego procesar el producto de la unidad de extracción con solventes, junto con la
nafta pesada baja en olefinas, tanto para la desulfuración como para el control de octanos.
Aunque cada una de las tecnologías mostradas en la figura 11.6.20 presenta sus propias ventajas
de procesamiento, lo que mejora sus aportaciones durante el post tratamiento es la combinación de
éstas. En última instancia, este enfoque multi-tecnológico ofrece la capacidad de desulfurar nafta FCC
y controlar el octano del producto, al tiempo que incrementa la flexibilidad de la alimentación y el
producto, aumenta la eficiencia de operación, reduce los costos de la operación y mejora las aptitudes
del mezclado de productos.
RESUMEN
Las legislaciones recientes que contemplan reducciones significativas del nivel de azufre de las gaso-
linas han obligado a los refinadores y concesionarios de tecnología a concentrarse en las formas de
reducir el contenido de dicho elemento de las naftas FCC. En algunos casos, se pueden cumplir con las
normas mediante algunos ajustes a las unidades convencionales. Sin embargo, a menudo se necesitarán
de nuevas tecnologías, pensadas para adaptarse a las características únicas de esta sustancia. En estos
casos, la selección del método más apropiado de desulfuración de gasolinas probará ser un proceso
complicado, que conlleva una gran cantidad de factores a considerar.
FIGURA 11.6.20 Solución de desulfuración de gasolina integral.

Para que el proceso de selección sea más eficaz, los refinadores tendrán que familiarizarse con
una gran cantidad de tecnologías, y las sutiles diferencias que existen entre ellas. El primer paso en la
selección del proceso implicará determinar si los ajustes a la severidad de operación, la actividad del
catalizador, o el uso de aditivos de la unidad FCC existente, permitirán alcanzar los nuevos requisitos
para el azufre. Si se decide que es necesario un método de post tratamiento de nafta FCC, se tendrá
que llevar a cabo una evaluación detallada de la calidad de la nafta, enfocada específicamente a los
tipos y calidades de azufre y olefinas presentes. Dicha evaluación identificará el grado de desulfuración
necesario, así como los requisitos de fraccionamiento específicos, y al mismo tiempo, se eliminarán
las tecnologías que no cumplan con los requerimientos específicos del refinado, tales como el valor de
octano y la disponibilidad de hidrógeno.
Las tecnologías restantes podrán ser evaluadas con base en sus otras características, considerando
factores como necesidades de capital, flexibilidad de la alimentación y confiabilidad de operación. En
última instancia, el refinador deberá estar consciente de que no existe una sola tecnología que satisfaga
todos los requerimientos. Más bien, es muy probable que una combinación de tecnologías, que posible-
mente incluyan pre y post tratamiento, proporcione la mejor solución global de desulfuración.
REFERENCIAS
1. Final Report, 1996 American Petroleum Institute/National Petroleum Refiners Association, Survey of Refining
Operations and Product Quality, julio de 1997.
2. J.A. Francis, C.V. Kuehler, J.A. González y A.P. Humphries, "Catalytic Technology Helps Resolve the Gasoline Sulfur
Problem", 21st JPI Refining Conference, Tokio, 22-23 de octubre de 2002.
3. S.W. Shorey, D.A. Lomas y W.H. Keesom, "Exploiting Synergy between FCC and Feed Pretreating Units to Improve
Refinery Margins and Produce Low-Sulfur Fuels", AM-99-55, NPRA Annual Meeting, San Antonio, Tex., marzo 21-
23, 1999.
4. R.A. Meyers, Handbook of Petroleum Refining Processes, McGraw-Hill, 1986.
5. T.R. Halbert et ai, "Technology Options for Meeting Low Sulfur Mogas Targets", AM-00-11, NPRA Annual Meeting,
San Antonio, Tex., 26-28 de marzo de 2000.
6. J.L. Nocca y Q. Debuisschert, "Prime G+™: From Pilot to Startup of World's First Commercial 10 ppm FCC
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7. T.R. Talbert et al., "Scanfining™: A Commercially Proven Technology for Low Sulfur Gasoline", NPRA Annual
Meeting, San Antonio, Tex., 17-19 de marzo de 2002.
8. "Exomer™ Low Sulfur Gasoline Technology", ficha de información técnica de Merichem, www.merichem.com.
9. R. Gardner et al., "Canadian Refinery Starts Up First-of-a-Kind Gasoline Desulfurization Unit", OH Gas J., 54-58, (18
dejuniode2001).
10. "BP Announces New Cleaner Gasoline Technology", comunicado de prensa, 16 de noviembre de 2000.
11. L. Zhou et al., "FCC Naphta Desulfurization by Solvent Extraction", AIChE 2002 Spring Meeting, 10-14 de marzo
de 2002.
P • A • R • T • E • 12
REDUCCIÓN DE
VISCOSIDAD Y
COQUIZACIÓN
CAPÍTULO 12.1
PROCESO CONOCOPHILLIPS DE
COQUIZACIÓN RETARDADA
Gary C. Hughes, Michelle I. Wohlgenant
y Brian J. Doerksen
ConocoPhillips Company
Coke and Carbón Technology
Ponca City, Oklahoma
INTRODUCCIÓN
Hoy en día, en el área de la refinación tan competitiva, la coquización retardada se mantiene como la
opción económica número uno en cuanto a tecnologías de mejora de aceites se refiere. Donde se lleva a
cabo este proceso, resulta más redituable limitar la generación de coque, debido a su valor de mercado
relativamente bajo, en comparación con los otros productos de las coquizadoras. Las mejores plantas
de coquización continuamente optimizan sus operaciones para incrementar la flexibilidad de procesa-
miento de los diversos materiales de alimentación, al tiempo que aumentan sus productos líquidos y
gaseosos de mayor valor. De igual importancia en la operación diaria resulta la necesidad de mantener
una unidad de procesamiento segura y confiable. El proceso patentado de Coquización Retardada de
ConocoPhillips es el método de coquización más eficaz en el diseño y modernización de unidades
disponible en el mercado al día de hoy.
Este proceso se sustenta en procesos patentados y muchos años de experiencia operativa. La compa-
ñía Conoco se inició en la coquización retardada con la construcción de su primera coquizadora, a prin-
cipios de la década de 1950, en Ponca City, Oklahoma. Desde 1960, Conoco diseñó todas sus plantas
de coquización. Posteriormente, a principios de la década de 1980, esta empresa empezó a concesionar
su tecnología de coquización retardada a otras compañías. En la actualidad, los refinadores de todo el
mundo están utilizando los conocimientos combinados de ConocoPhillips referentes a la conversión de
aceites residuales. La figura 12.1.1 es una fotografía de una coquizadora diseñada por ConocoPhillips
que comenzó a operar en Venezuela a principios de 2001.
Durante los últimos 50 años, ConocoPhillips ha adquirido experiencias valiosas en el diseño y la
operación de todas las áreas de coquización retardada. Esta experiencia le permitió a esta empresa
mejorar considerablemente la economía, confiabilidad y flexibilidad del proceso. También son los líde-
res del mercado de coque acicular de alta calidad. La figura 12.1.2 muestra una fotografía de un par de
unidades que producen coque combustible y de alta calidad en su refinería de Lake Charles, Luisiana.
Aunque ConocoPhillips no concesiona su tecnología de coque acicular, resulta ser un proceso mucho
más severo, por lo que gran parte de la experiencia en este campo se ha aplicado en la concesión de
tecnologías de coque grado ánodo y combustible. Este capítulo destaca muchas de las ventajas asocia-
das con la tecnología de coquización retardada patentada.
12.3
12.4 REDUCCIÓN DE VISCOSIDAD Y COQUIZACIÓN
FIGURA 12.1.1 Coquizadora diseñada por ConocoPhillips durante su fase de construcción. Ubicación:
Mejorador Petrozuata en José, Venezuela.
PROCESO CONOCOPHILLIPS DE COQUIZACIÓN RETARDADA 12.5
FIGURA 12.1.2 Coquizadoras retardadas de ConocoPhillips en Lake, Charles, La estructura de la iz-

quierda de la fotografía es una coquizadora a coque combustible. La de la derecha es una unidad de coquiza-
cíón a coque de primera calidad.
CARACTERÍSTICAS TECNOLÓGICAS
El proceso patentado de Coquización Retardada de ConocoPhillips ofrece a los titulares de la conce-
sión las siguientes ventajas:
• El concesionario de coquización retardada mejor calificado. ConocoPhillips es el único concesio-
nario que diseña, posee y opera coquizadoras retardadas.
• El equipo con mayor experiencia. Durante los últimos diez años, ConocoPhillips ha ganado quince
concesiones de coquización retardada alrededor del mundo. El experimentado equipo de ingeniería
utiliza personal operativo y de mantenimiento de las plantas de coquización existentes para ayudar
en los esfuerzos de diseño, construcción, arranque y optimización.
• La máxima capacidad de coquización. La operación del tambor de coque con tiempos de ciclo ultra
rápido y su diseño con diámetro de gran tamaño, combinados con otras ventajas de diseño, han
permitido a las unidades de ConocoPhillips lograr mejores rendimientos, con inversiones de capital
menores.
• Los mayores rendimientos de líquido. La tecnología con reciclo de destilado (Destillate Recycle) y
con cero reciclo (Zero Natural Recycle Technology), patentada por ConocoPhillips, así como otros
procesos, reducen los rendimientos de coque y aumentan los líquidos de mayor valor.
• Seguridad mejorada. ConocoPhillips está comprometida con la seguridad de su personal en todas
las fases: diseño, arranque y operación. El interés por la seguridad recientemente ha generado varias
mejoras prometedoras en la lógica de la seguridad y la estrategia de salida en casos de emergencia.
• Mayor funcionalidad y confiabilidad. La información clave de las plantas de coquización propias y
de los clientes nuevos le permite a ConocoPhillips mejorar de manera continua los factores operati-
vos y de continuidad de las unidades. El personal operativo y de mantenimiento participa integral-
mente en las fases de diseño y arranque de los proyectos de construcción o remodelación de las
plantas de coquización.
• Apoyo durante todo el ciclo de vida. Los servicios del concesionario, además del desarrollo del paquete
de diseño, incluyen un borrador/evaluación de los procedimientos operativos, la capacitación práctica
de los operadores en el lugar, apoyo durante el arranque, contacto con los operadores de las unidades y
plantas piloto, una evaluación avanzada del sistema de control y apoyo técnico continuo.
• Desarrollo tecnológico continuo. La coquización retardada es un área de negocios central de
ConocoPhillips que requiere del avance continuo de su ya superior proceso patentado. Proyectos de desa-
rrollo recientes incluyen estudios de la vida del tambor de coque, evaluación del sistema de seguridad,
métodos de eliminación de partículas finas de coque, opciones de procesamiento del gasóleo de la zona
de evaporación instantánea, y estudios de estabilidad de asfáltenos y de propensión a la coquización.
ESTRATEGIAS DE DISEÑO
Al momento de desarrollar un nuevo proyecto de coquización, resulta muy importante plantear las
bases del diseño pensando en las necesidades a corto y largo plazo de la refinería. Al tomar en cuenta,
desde las fases de diseño iniciales, las posibilidades de expansión de la capacidad de procesamiento de
residuales y de manipulación de coque, se puede ahorrar mucho en oportunidades de ganancia perdidas
y en costos de equipo. El hecho de reemplazar algún equipo de la unidad principal (tambores de coque,
fraccionador, calentador, o las instalaciones de manipulación y almacenamiento de coque) durante un
ciclo llevará a mayores tiempos muertos y a gastos más elevados. Lo anterior no quiere decir que todos
los equipos deban ser enormes, sino más bien que el diseño original debe incorporar elementos de flexi-
bilidad operativa y se deben elegir bien los equipos clave, teniendo en mente las metas a largo plazo.
En los proyectos y propuestas de concesión recientes, ConocoPhillips ha logrado incorporar a sus
diseños una lógica de largo plazo muy especial. Por ejemplo, en algunos casos se dejan espacios libres
o especificados criterios de diseño alrededor de la coquizadora, con lo que se pretende facilitar la insta-
lación de un par de tambores de coque adicionales, sin que posteriormente los equipos existentes tengan
que pasar por un proceso de cuello de botella. Esto se lleva a cabo pensando en los planes a futuro de
construir ya sea, o un tren de crudo adicional, u otros proyectos para disponer de más alimentación a
coquización, proveniente de otras unidades existentes en la refinería. Además, estas unidades se bene-
fician por encontrarse operando y generando ganancias que justifiquen los proyectos de expansión a
futuro. Algunos han instalado una coquizadora retardada para procesar residuo atmosférico, y luego
emplearon las ganancias para edificar un segundo tren de coquizado (caldera y tambor de coque) y una
unidad de vacío para procesar residuo al vacío.
Otra mejora de diseño fue la incorporación de un reciclo de destilados al esquema de procesamiento,
o por lo menos se alteró el diseño del fraccionador de la coquizadora para agregar la tecnología de
reciclo en fechas posteriores y por un costo mínimo. Esta tecnología concede una mayor flexibilidad
al momento de operar la unidad. Además de extender el tiempo de corrida de la caldera y de reducir la
producción de coque, el reciclo de destilados se puede emplear para incrementar de manera selectiva
la cantidad de productos líquidos del coquizador, simplemente variando el material que se recircula.
El aumento selectivo del rendimiento del producto le permite a la coquizadora adaptarse a las fluctua-
ciones en la demanda del producto. Por otra parte, dependiendo de los márgenes de la refinería, habrá
ocasiones en las que será más económico disminuir una parte del reciclo de destilados y utilizar todo el
potencial para forzar el procesamiento de más barriles de alimentación en la unidad.
Algunas refinerías están retirando más gasóleo de las corrientes de alimentación de sus coquizadoras,
ya sea utilizando unidades al vacío de corte profundo, o procesando los residuos de sus unidades de
desasfaltado con solvente (DAS) en la carga a la coquizadora. ConocoPhillips logró construir con éxito
dos modelos de coquizadora con capacidad de procesar altos porcentajes (40 a 60 por ciento) de resi-
duo. La utilización de los residuos de una unidad DAS existente puede contribuir a la economía general
de la refinería, al añadir otra fuente de mejoramiento de productos. Además, lo anterior puede afectar de
manera positiva las demandas regionales del mercado de asfalto.
Otros refinadores están operando y/o diseñando coquizadoras para operar en bloque. Mediante esta
estrategia, las plantas son capaces de procesar materiales de alimentación para producir coque con grado
ánodo o grado combustible, con el fin de aumentar las ganancias por las fluctuaciones del mercado. Por
ejemplo, una unidad coquizadora será capaz de procesar residuos amargos para producir coque combus-
tible por un tiempo, y luego podrá cambiar a procesar residuos dulces para producir coque ánodo. En
los casos en que el procesamiento de crudos en la refinería sobrepase el margen y los retornos netos de
la producción de coque grado ánodo, resultará más económico operar solamente la coquización a coque
combustible. Por supuesto, lo anterior es asumiendo que el crudo dulce de la refinería no se encuentre
restringido por aspectos como la metalurgia de los equipos y/o la disponibilidad.
AUMENTACIÓN YTIPOS DE COQUE

La alimentación más común para las coquizadoras retardadas es el residuo de vacío. No obstante, también
se pueden utilizar como alimentación otras corrientes de aceite pesado, por ejemplo, el residuo de reduc-
tora de viscosidad, el residuo atmosférico, aceite decantado, residuos hidrotratados, arenas alquitranadas y
los residuos asfálticos de las unidades DAS y ROSE. La composición de la alimentación tiene un impacto
significativo en la calidad del coque que se produce. Básicamente todos los metales pesados de la carga a
la coquizadora llegan a formar parte de los contaminantes del coque. Los compuestos de azufre y nitróge-
no reaccionan para formar una variedad de compuestos y se distribuyen en todo el producto y el gas. La
calidad del coque de petróleo se clasifica en tres categorías generales: grado combustible, ánodo y de
alta calidad (conocido a veces como coque acicular). Tanto el coque ánodo como el de alta calidad pasan
por un proceso de mejora posterior en un calcinador.
Tipos de coque calcinable
La calcinación es un proceso en el que el coque del petróleo se somete a altas temperaturas (aproxi-
madamente 2,400°F) en una atmósfera reductora, para liberar los grupos metilo y el hidrógeno que se
encuentra ligado a los anillos aromáticos. El coque calcinado resultante es prácticamente carbono puro,
con muy poco contenido de hidrógeno. Este producto de coque tan denso presenta varias propiedades
atractivas para la aplicación industrial. La calcinación reduce la humedad y la cantidad de materia
volátil del coque, y mejora sus características físicas. Un coque calcinado apropiadamente presenta
fortaleza física y alta conductividad eléctrica, que son muy importantes para la industria del aluminio
y el acero. Independientemente de su grado específico, el coque de petróleo que no ha sido sometido
al proceso de calcinación se conoce como coque verde. La figura 12.1.3 muestra el clásico calcinador
de horno rotatorio.
Grado ánodo
El uso principal del coque calcinado es el proceso de fundición de aluminio, con una producción mun-
dial de coque grado ánodo de 12,000,000 toneladas por año. Este producto se combina con asfalto y
luego se dispone en ánodos, para disociar el aluminio proveniente de la alúmina (A12O3) electrolítica-
mente. El carbono del proceso de fundición se consume por su combinación con el oxígeno liberado,
formando dióxido de carbono (CO2). El calcinado mejora las propiedades del coque, al retirar la materia
volátil e incrementando su conductividad eléctrica. Las trazas de elementos en el coque calcinado son
perjudiciales para la operación de las celdas de aluminio y reducen la pureza del aluminio final. Desde
el punto de vista de la refinación, las propiedades presentadas en la tabla 12.1.1 son importantes para
el coque que será calcinado a grado ánodo.
Las plantas de calcinación normalmente mezclan coqsues de diversas fuentes para alcanzar las
especificaciones de sus clientes de la industria del aluminio. En la columna llamada "Propiedades ordi-
narias" de la tabla 12.1.1, se observa la pureza necesaria aproximada de la alimentación para hacer un
coque calcinado aceptable. La columna titulada "valores máximos" presenta un estimado de los niveles
máximos de impureza permitidos al momento de mezclar un coque impuro con otros de mayor calidad,
FIGURA 12.1.3 Disposición clásica de un calcinador de horno rotatorio.
TABLA 12.1.1 Propiedades del coque grado ánodo
Propiedades típicas Valores máximos

Azufre, % en peso <3.0 <5.0
Materia volátil, % en peso < 11.5 < 12.5
Vanadio, ppm <250 <400
Níquel, ppm <150 <250
Hierro, ppm <200 <350
Calcio, ppm <100 <200
Sodio, ppm <100 <200
Silicon, ppm <150 <200
Estructura Sin coque desgastado Sin coque desgastado
para seguir obteniendo un producto aceptable para los fundidores. La cantidad máxima de impurezas
permitidas de una mezcla particular para la producción de coque ánodo depende del grado de impu-
rezas que pueda tolerar el fundidor de aluminio y de la pureza de los coques de petróleo disponibles
para el proceso de calcinado.
Grado óxido de titanio (TiO2)

El coque calcinado de petróleo también se utiliza para la reducción de arenas de titanio mediante un
proceso de clorado para la producción de TiO2. Este compuesto es un pigmento blanco empleado en
una variedad de aplicaciones, que incluyen la producción de pintura y de la pared blanca de las llantas
de automóviles. Anualmente, se producen entre 700,000 y 800,000 toneladas de coque TiO2 a escala
mundial. El coque calcinado que se utiliza para esta aplicación presenta mucho menos restricciones
en cuanto a contaminantes metálicos. La mayoría de los coques de petróleo cumplen con las especifi-
caciones de contaminación; por lo tanto, las propiedades a considerar son:
1. Contenido de azufre, que se determina por el aceite crudo procesado en la refinería.
2. El tamaño de las partículas y el contenido de hidrógeno, que pueden ser controlados durante el pro-
ceso de calcinado.
En el caso del coque, resultan deseables las concentraciones bajas de azufre y de hidrógeno. Algunos
coques de petróleo cumplen con los requisitos de tamaño de las plantas de TiO2 de manera natural, después
de haber sido calcinados, mientras que otros requerirán ya sea una pulverización o un tamizado de las
partículas finas o ambos. Los valores habituales de contenido de azufre se encuentran entre 0.8 y 4.5 por
ciento. El contenido de azufre permisible se puede determinar por el equipo de desulfuración utilizado
en el proceso TiO2, así como por las restricciones ambientales de la planta.
Otras aplicaciones para el coque calcinado
Otras aplicaciones para el coque calcinado incluyen: incrementar el contenido de carbono del acero y el
hierro colado, servir como material de alimentación para la producción de CO de grado petroquímico,
y como agente reductor en muchos procesos de purificación de metales. Combinados, estos mercados
representan una producción anual de coque calcinado de 2,000,000 de toneladas. Por lo general, el coque
se tiene que calcinar para retirar la humedad y la materia volátil. El contenido de azufre suele ser el pará-
metro de control para determinar si un coque es apropiado para calcinar productos para estos mercados.
A menudo, las cantidades de coque calcinado aplicado para estas categorías son muy pequeñas; por lo
tanto, antes de que los pueda utilizar el cliente, el coque se tendrá que pulverizar, tamizar y empaquetar.
Coque no calcinable o de grado combustible
Generalmente, el coque que no es apropiado para el calcinado suele ser quemado como combustible. El
mercado mundial de coque grado combustible asciende a 50,000,000 de toneladas al año. Este producto
compite con otros combustibles, principalmente el carbón. El coque combustible cuenta con varias ven-
tajas y algunas desventajas significativas en relación con el carbón. La ventaja principal es que el coque
de petróleo cuenta con un poder calorífico superior al del carbón. El coque normalmente tiene un poder
calorífico de 14,000 Btu/lb, mientras que el del carbón varía entre 8,000 y 12,000 Btu/lb. Como era de
esperarse, el contenido de cenizas del coque de petróleo es mucho menor, habitualmente sólo llega de 0.5
a 1.0 por ciento. El carbón proveniente de distintas fuentes puede producir entre 2 y 20 por ciento de
cenizas. La composición de la ceniza podría llegar a representar un problema para los calentadores, debido
a que la ceniza de coque contiene mucho más vanadio que la de carbón.
Las desventajas principales del coque de petróleo en comparación con el carbón son: mayor cantidad
de azufre, menos materia volátil y, en ocasiones, una mayor dureza. El coque procedente de aceites cru-
dos con mucho azufre terminará arrojando niveles de entre 4 y 7% en peso de este elemento, mientras
que el carbón de menor valor de mercado normalmente tendrá 2% en peso de azufre. Dependiendo del
equipo de eliminación de azufre con el que cuente la planta de energía eléctrica, los altos contenidos
de este elemento podrían limitar el uso del coque. A su vez, el diseño del quemador podría requerir de
un combustible sólido con mayor cantidad de materia volátil para mantener una llama estable. Además,
el equipo de pulverización podría restringir la dureza del combustible sólido a quemarse en una planta
particular. Por tanto, se determina un valor de dureza relativa con relación al índice de pulverización de
Hardgrove (HGI, de Hardgrove Grindability Index), que permite determinar con qué facilidad se podrán
pulverizar el coque o el carbón al ser utilizados en una planta de energía eléctrica. Se considera que un
material es difícil de pulverizar cuando cuenta con un HGI bajo (menor a 50).
Otro uso importante para el coque grado combustible se da en los hornos de cemento. La piedra
caliza que se utiliza para producir cemento puede absorber azufre y metales; por lo tanto, estos conta-
minantes del coque combustible no suelen representar tanto problema en los hornos, como suele serlo
en la operación de las plantas de energía eléctrica. El factor que puede limitar el uso de coque en los
hornos de cemento suele ser la capacidad del equipo de pulverización de la planta.
QUÍMICA Y RENDIMIENTOS DE LA COQUIZADORA
Química
La alimentación de residuo de vacío a la coquizadora retardada normalmente está constituida por diversos
tipos de componentes. Los componentes más pesados y más difíciles de procesar son los asfáltenos, que son
moléculas de alto peso molecular y relativamente muy aromáticas, que a menudo contienen niveles altos
de metales. Otros componentes importantes de la alimentación son las resinas: hidrocarburos pesados de
cadena larga, de aromaticidad intermedia y que solubilizan asfáltenos. Las resinas son gasóleos pesados
que hierven sobre 800°F, y que contienen compuestos orgánicos de azufre, nitrógeno y metales pesados. La
coquizadora retardada desintegra térmicamente estos componentes en productos líquidos y gaseosos más
ligeros y de mayor valor, al tiempo que deja los materiales más pesados en forma de coque sólido. Este
proceso en general es extremadamente endotérmico, por lo que necesita de aportaciones de calor.
El proceso de coquización consta de: desintegración térmica, condensación y reacciones de polimeriza-
ción, que se llevan a cabo tanto secuencial como simultáneamente. La caldera de la coquizadora aporta el
calor necesario para iniciar la evaporación y la desintegración, mientras que la desintegración y las reaccio-
nes de polimerización tienen lugar en el tambor de coque, de ahí el término coquización retardada. Los com-
puestos de gasóleo y asfalteno más pesados se desintegran en hidrocarburos más pequeños y en productos
pesados de carbón (coque). Los productos intermedios ligeros que se forman durante el proceso de desinte-
gración se desintegran una vez que producen compuestos de bajo peso molecular, como el hidrógeno, una
amplia gama de otros gases ligeros, y líquidos ligeros del intervalo de ebullición de la gasolina y destilados.
Debido a las elevadas temperaturas del tambor de coque, los productos de los líquidos evaporados y los gases
salen por el domo del tambor fraccionador, dejando el coque sólido en el tambor. La estructura del coque
verde depende de la composición del residuo o de la alimentación que se envía a la coquizadora.
Cálculo de los rendimientos
Antes de que ConocoPhillips implementara su negocio de concesiones de coque, se llevaron a cabo estudios
de planta piloto, relativos a una gran variedad de calidades y tipos de residuos. Se recopilaron los resul-
tados de la coquización a pequeña escala de las plantas piloto para crear un modelo empírico completo que
sirviera para desarrollar el rendimiento del coque, tasas de los productos líquidos y gaseosos, y las propieda-
des. Esto generó todo un modelo de proyección de rendimientos de coque muy coherente, que hasta el
día de hoy beneficia a los titulares de las concesiones mediante varios tipos de estudios tecnológicos.
ConocoPhillips emplea este modelo de rendimiento de coque, único en su tipo, para diseñar nuevas uni-
dades de manera económica, así como optimizar las plantas existentes. Al combinar el reciclo de destilados
y las tecnologías de cero reciclo, genera rendimientos de líquido superiores, en comparación con las prácticas
de coquización convencionales. El rendimiento del coque se reduce de 1 a 3 por ciento cuando se opera con
20 por ciento de reciclo de destilados, dependiendo de las propiedades del material de alimentación. Este
rendimiento baja aún más (0.5 a 1 % en peso adicionales) si se disminuye el reciclo natural de 5 a un 0 por
ciento. La tabla 12.1.2 compara los rendimientos del proceso de coquización ConocoPhillips de tres diferen-
tes tipos de residuo contra los de una tecnología convencional de coquización retardada.
Los rendimientos de ConocoPhillips de la tabla 12.1.2 representan aquellos que se obtienen cuando se
utiliza 20 por ciento de gasóleo ligero de coquizadora (GOLC) como material de reciclo. Normalmente,
el GOLC se utiliza con estos fines cuando el valor de los productos y la configuración de la refinería
son propicias para la producción de gasolina. En las regiones donde la producción de diesel y querosina
resultan más económicas, es más redituable aumentar los rendimientos de destilado de la coquiza-
dora y reducir los de gasóleo. Con este escenario comercial, y utilizando la tecnología patentada por
ConocoPhillips de reciclo de destilados, se tendría que utilizar un material con mayor temperatura de
ebullición para realizar esta operación. La tabla 12.1.3 destaca los rendimientos de la coquizadora cuando
se utiliza una corriente de gasóleo pesado de coquizadora (GOPC) como reciclo, con las mismas pro-
TABLA 12.1.3 Rendimientos de la coquización retardada de ConocoPhillips empleando

una corriente de reciclo de GOPC para aumentar la producción de querosina y diesel
Rendimientos del Residuos del Residuos del Residuos de América

producto, % en peso centro de EUA Medio Oriente del Sur
C4 y más ligeros 8.3 10.8 9.8
C5-335°F 10.7 12.5 11.4
335-510°F 11.0 12.0 10.7
510-650°F 14.7 12.4 11.9
650°F+ 34.8 23.4 25.2
Coque 20.6 28.9 31.1
piedades que se indican en la tabla 12.1.2 para la alimentación. Como se ilustra en las tablas 12.1.2 y
12.1.3, la utilización de la tecnología de reciclo de ConocoPhillips puede aumentar la flexibilidad de las
operaciones de la coquizadora.
Propiedades del producto líquido

Además de generar el rendimiento proyectado para la unidad, el modelo de la coquizadora de ConocoPhillips
elabora resúmenes útiles sobre las propiedades de los productos, que igualan a los de la operación comer-
cial. Esta propiedad le permite a las plantas mejorar el desempeño operativo de toda la refinería, al ser
capaces de calcular con precisión el impacto que tendrán los productos de la coquizadora en las unidades
ubicadas corriente abajo, por ejemplo, las desintegradoras catalíticas, las hidrotratadoras, las unidades de
mezclado y las instalaciones de almacenamiento.
El modelo de la coquizadora ofrece estimados de los rendimientos de butano (C4) y productos más
ligeros, así como su composición. Los rendimientos de pentano (C5) y líquidos más pesados se encuen-
tran divididos en un máximo de cinco categorías. Se calculan los cortes exactos de líquido para alcanzar
los intervalos de ebullición de los productos de una coquizadora determinada. La tabla 12.1.4 muestra
un ejemplo de resumen de propiedades de un producto C5+ de un residuo de Medio Oriente de la tabla
12.1.2. Además de las características comunes de gravedad, factor K de UOP, azufre y nitrógeno del
producto, se proporcionan otras propiedades importantes, como el índice de cetano, el punto de humo,
el índice de refracción y el carbón de Conradson. Un ejemplo de la importancia de evaluar los productos
de la coquizadora, en relación con las unidades corriente abajo, es el índice de refracción (IR) del gasó-
leo. Las corrientes con un IR elevado son más aromáticas, y las alimentaciones con alta aromaticidad
disminuirán la conversión total de la unidad FCC.
El modelo de la coquizadora de ConocoPhillips presenta varias características de diseño adicionales;
una función clave es su conexión con un programa de generación de pseudocomponentes para cortes
líquidos. Lo anterior nos permite aumentar los cinco productos líquidos C5+ anteriores a 50 componentes
dentro del intervalo de ebullición, con el fin de integrarlos a los programas de simulación del proceso.
A su vez, ConocoPhillips desarrolla simulaciones fidedignas de diseño y optimización de la unidad de
coquización para los titulares de sus concesiones. Las investigaciones y desarrollos recientes se han enca-
minado a mejorar los modelos de la zona de evaporación instantánea del fraccionador de la coquizadora.
Esto ha resultado muy importante, pues con ello pueden ofrecer a sus usuarios una herramienta que defi-
na las capacidades del fraccionador y permita evaluar los avanzados sistemas de control de procesos.

La tecnología que se describe en este apartado destaca el proceso de coquización de ConocoPhillips,
que incorpora componentes patentados que mejoran los rendimientos del líquido y la funcionalidad
de las coquizadoras retardadas. El proceso completo de coquización normalmente se agrupa en tres
secciones generales (horno y fraccionamiento, tambor y manipulación de coque, y las áreas cerradas de
TABLA 12.1.4 Propiedades de la producción de líquido y coque mediante el pro-

cesamiento de residuos del Medio Oriente con tecnología ConocoPhillips
Propiedades
Nafta (C5-335°F)
Gravedad, °API 63.46 Viscosidad (a 100°F), es 0.54
Factor K de UOP 12.05 Parafina, % en vol. 37.3
Azufre total, % en peso 0.42 Olefina, % en vol. 41.6
Nitrógeno total, ppm 61 Nafteno, % en vol. 10.7
NOI 71.3 Aromáticos, % en vol. 10.3
NOM 64.8 Número de bromo 66.8
Destilado ligero (335-510°F)
Factor K de UOP 11.57 índice de cetano 39.9
Azufre total, % en peso 0.81 Temperatura de escurrimiento, °F -64 .9
Nitrógeno total, ppm 251 Punto de humo, mm 18.3
Número de bromo 36.8 Temperatura de anilina 124.1
índice de refracción 1.4713
Destilado pesado (510-65ÜF)
Factor K de UOP 11.38 índice de cetano 41.9
Azufre total, % en peso 1.47 Temperatura de escurrimiento,°F 22.8
Nitrógeno total, ppm 718 Punto de humo, mm 10.5
índice de refracción 1.5041
Gasóleo pesado (650°F+)
Gravedad, "API 18.29 Viscosidad (a 212°F), es 4.70
Factor K de UOP 11.28 Azufre total, % en peso 2.20
índice de refracción 1.5366 Carbón de Conradson, % en peso 0.70
Nitrógeno total, ppm 2230
Coque verde
Materia volátil, % en peso 9.44 Nitrógeno total, % en peso 0.65
Azufre, % en peso 5.50 Contenido de cenizas, % en peso <0.2
Vanadio, ppm 308 Níquel, ppm 85
purga) con algunos rasgos de equipo verdaderamente notables. La configuración exacta dependerá de la
estrategia de diseño específica de la refinería y de las capacidades de procesamiento existentes.
Área de horno y fraccionamiento
La figura 12.1.4 muestra un diagrama de flujo simplificado de la sección de horno y fraccionamiento

característicos de una unidad con dos tambores de coque.
Precalentamiento de la alimentación
La alimentación de la coquizadora puede ser una mezcla de uno o más materiales, como residuo de vacío
y atmosférico, o asfalto. Esta mezcla fresca entra a la unidad procedente del área de almacenamiento o
directamente de otra unidad de procesamiento. Antes de introducir la alimentación al horno y al tren de
precalentamiento, suele combinarse con algún material de reciclo, ligero o pesado. Si al momento
de reciclar destilados se emplea un material en el intervalo de ebullición de la nafta, deberá entrar
corriente abajo de las bombas de carga del homo, para evitar la evaporación instantánea en el fondo del
fraccionados En los diseños nuevos, ConocoPhillips normalmente recomienda un reciclo de 15 a 20% en
volumen, en relación con la tasa de alimentación fresca. Como reciclo se puede utilizar nafta, destilado
o gasóleo del fraccionador, dependiendo del perfil deseado de productos. Por ejemplo, si se operara con
reciclo de gasóleo, el rendimiento de la unidad viraría hacia una mayor producción de diesel que si se
empleara un material con intervalo de ebullición de diesel para reciclar el destilado. La flexibilidad de la
tecnología de reciclo de destilados posibilita a los refinadores capitalizar las fluctuaciones estacionales
del mercado y los objetivos de expansión a futuro.
La alimentación fresca y el reciclado se precalientan en el tren de cambiadores para aumentar la
recuperación de calor del fraccionador y de gasóleo. El residuo se calienta habitualmente entre 530 y
600°F. La forma exacta en la que deberá utilizarse el cambiador se evalúa mediante un análisis de plie-
gue, con el fin de diseñar los diagramas de flujo de los cambiadores de manera óptima. Esta estrategia
económica evalúa en qué momento es más redituable diseñar una entrada de calor proveniente de un
cambiador adicional, en contraste con la capacidad actual del horno. El residuo precalentado es enviado
al fondo del fraccionador (justo por debajo de la zona de evaporación instantánea), que funciona como
tanque de balance, que permite un flujo uniforme a las bombas de carga del horno.
Horno
El diseño de avanzada de los nuevos hornos de la coquizadora presenta una configuración horizontal
con encendido doble y sistema de precalentamiento de aire. Se utiliza un control de quemado del
combustible para alcanzar las temperaturas de salida, que van de 920 a 945°F. Se inyecta vapor de alta
presión o agua de calentadores para mantener la velocidad y el tiempo de residencia óptimos en los
tubos del horno. Una velocidad alta y tiempo de residencia reducido inhiben la formación de coque
en los tubos. El precalentador de aire incrementa la eficiencia general del horno. El aire usado para la
combustión se precalienta mediante intercambio con los gases de chimenea y luego se distribuye a los
quemadores por medio de ductos aislados. Se prefiere el diseño de doble inyección por encima del senci-
llo porque permite un mayor flujo de calor y menores tiempos de residencia en los tubos que ayuda a
mejorar los tiempos de corrida del horno cuando se procesan alimentaciones pesadas.
Debido a que el horno es una de las piezas clave de la coquizadora retardada, ConocoPhillips
desarrolló un sofisticado programa de cómputo que tiene como propósito modelar las condiciones del
proceso. El programa calcula de manera precisa la desintegración y evaporación que debe haber en
cada tubo del horno, además de otros factores de diseño importantes mostrados en la figura 12.1.5. Este
programa ha sido utilizado con éxito en conjunto con los datos de la operación comercial, para diseñar
nuevos hornos, eliminar los cuellos de botella de los existentes, y evaluar los efectos de los cambios de
alimentación y operación en todo el proceso de coquización. Este conocimiento del proceso sustenta
otras características mecánicas importantes de diseño, como el diseño metalúrgico de los tubos, para
aumentar la longevidad y optimizar la configuración del hogar, con lo que se garantiza que el proveedor
de elección construirá el horno de coquización más eficiente desde el inicio de su aplicación.
La herramienta de modelación del horno también permite cuantificar los beneficios de la operación
de reciclo de destilados. La corriente de reciclo facilita la evaporación durante el proceso de coquiza-
ción. El aumento en la evaporación en el horno incrementa la velocidad en el tubo, que disminuye el
tiempo de residencia total de la alimentación en el horno a 800°F. La meta es reducir el tiempo cuando
se encuentre por encima de esta temperatura para limitar el asentamiento de coque en los tubos, exten-
diendo el tiempo de corrida.
Conforme se vaya depositando coque en los tubos del horno con el paso del tiempo, éste presentará
más problemas para mantener las mismas temperaturas de salida. Eventualmente, las acumulaciones de
coque harán que el horno experimente un descenso en la presión, que amerita una reducción en la tasa
de carga, o un incremento en las temperaturas de la superficie del tubo, que se acercarán a sus límites de
FIGURA 12.1.5 Tendencias del proceso en el homo de coquización, tubo por tubo.
operación segura. Por lo tanto, se tendrá que descoquizar el horno. El límite de temperatura seguro de la
superficie de los tubos se determina tomando en cuenta la metalurgia, el grueso de los tubos y los codos,
y el método de coquización utilizado. Los tres métodos de descoquización son: descoquización por aire
y vapor, limpieza mecánica con cochinos y limpieza en línea. Las refinerías ConocoPhillips cuentan con
una amplia experiencia en los tres métodos y pueden apoyar a los titulares de las concesiones a evaluar
cuál es el mejor método para su unidad específica. Para mayores detalles sobre los métodos de descoqui-
zación, remítase al apartado de "Operaciones y mantenimiento".
Fraccionamiento
El efluente del horno fluye al tambor de coque en línea, lugar donde las condiciones de tiempo, tem-
peratura y presión influyen en la conversión de la alimentación a coque y vapores de hidrocarburos.
Los tambores diseñados recientemente suelen operar a 15-25 lb/pulg2 manométricas y a 820-845°F en
la salida de vapor del tambor. La operación con presiones reducidas en la salida de vapor disminuye
el rendimiento del coque de una alimentación determinada; y si se hace con temperaturas elevadas en el
tambor de coque, desciende aún más. El uso de la tecnología patentada de ConocoPhillips y su amplia
experiencia han mejorado el desempeño operativo de manera significativa, lo cual ha permitido a los
refinadores utilizar temperaturas mayores en la salida de vapores del tambor y menores a la salida del
horno.
Los vapores de hidrocarburos salen del tambor de coque a través de la línea de vapor. La corriente
es enfriada bruscamente con gasóleo pesado de coquizador (GOPC) frío, con el fin de detener la reac-
ción y retrasar la formación de coque en la línea de salida de vapor. Una temperatura post-enfriamiento
razonable se encuentra entre los 790 y 810°F. El vapor refrigerado entra al fraccionador [por encima
de los platos de extracción de gasóleo de la zona de evaporación] en la parte inferior o en la zona de
evaporación instantánea y en esta última se rocía GOPC en la parte superior para ayudar a enfriar y
condensar los hidrocarburos más pesados, además de reducir el arrastre de partículas finas de coque y
líquido pesado por los vapores que fluyen hacia arriba.
El Plato de Extracción de Gasóleo de la zona de evaporación, diseñado y patentado por
ConocoPhillips, extrae la porción más pesada de gasóleo y evita que llegue al fondo del fraccionador
y se mezcle con la alimentación fresca. Los modelos convencionales de coquizadora emplean gasóleo
de la zona de evaporación (GOZE) para mejorar la operación del horno. Sin embargo, el reciclo de este
líquido pesado incrementa la producción de coque y disminuye los rendimientos de líquidos valiosos de
la coquizadora. Con la tecnología de reciclo de destilados existe la posibilidad de no tener que utilizar
reciclo natural para operar el horno.
Por su intervalo de destilación, la corriente de producto GOZE de la coquizadora ha demostrado ser
una alimentación aceptable para las unidades de vacío y FCC, y como componente de mezcla de com-
bustóleo. La figura 12.1.6 muestra una destilación de GOZE común en una planta de ConocoPhillips.
Adicionalmente, es posible tratar la corriente de GOZE con los sistemas de limpieza patentados de esta
empresa, con el fin de eliminar los finos del coque. Con esto, la corriente limpia de GOZE se encuentra
lista para ser procesada en una unidad de hidrotratamiento de gasóleo, que incrementa los rendimientos
de la refinería. Usar GOZE como de reciclo natural brinda una operación de eliminación de finos de
coque continua, además de concederle a la unidad la oportunidad de determinar de manera precisa la
tasa real de reciclaje natural. Algunas coquizadoras también cuentan con un sistema de drenaje de coque
en el fondo del fraccionador. Prevenir la acumulación de partículas finas en el fraccionador resulta
sumamente importante para mejorar la duración de la corrida entre cada paro.
Los vapores se enfrían por encima de la zona de evaporación instantánea de la columna y luego son
condensados durante las operaciones comunes del fraccionador para producir gas húmedo y, habitual-
mente, tres productos líquidos. Las especificaciones del intervalo de ebullición y temperatura de corte
de nafta, gasóleo ligero de coquizadora y gasóleo pesado, son las que determinan las temperaturas de
la salida de vapor del fraccionador y de los platos de extracción. Desde la perspectiva del diseño, suele
ser más económico retirar cuanto calor sea posible de la sección de gasóleo pesado, porque cuenta con
una mayor diferencia de temperatura, útil en la recuperación de calor que será enviado a la alimentación
de residuo. Tanto para las corrientes pesadas, como las ligeras, los refinadores podrían considerar la
construcción de unidades nuevas con agotadores laterales con arrastre de vapor. El objetivo principal
FIGURA 12.1.6 Datos de la destilación D-2887 de una corriente de GOZE promedio.

de estos agotadores laterales es eliminar hidrocarburos ligeros de la corriente de gasóleo. Lo anterior

puede contribuir a alcanzar las especificaciones de presión de vapor, mejorar el funcionamiento de las
hidrotratadoras y otras unidades de procesamiento ubicadas corriente abajo, e incrementar la flexibi-
lidad en el envío de productos intermedios directamente al lugar de almacenamiento, conforme sea
necesario.
Los fraccionadores de la coquizadora son diferentes a las otras columnas de destilación de las refi-
nerías en dos aspectos importantes. En primer lugar, no cuentan con un recalentador en el fondo. Toda
la entrada de calor de la columna proviene de los tambores de coque y la alimentación de la torre se
encuentra casi toda en fase de vapor. Segundo, puesto que la coquización retardada es un proceso semi
intermitente, el fraccionador opera de manera continua, pero atraviesa por cambios periódicos en la tasa
de alimentación, debidos al procesamiento en ciclos del tambor.
Tambor de coque y área de manipulación de coque
Tambor de coque. El tambor cumple con dos propósitos principales: brindar tiempo para que se puedan
completar las reacciones de coquización y recolectar el coque sólido que se forma como consecuencia de
éstas. En el tambor se acumula coque, que forma un lecho muy compacto. Una vez que se encuentra lle-
no el tambor (a un nivel predeterminado), el efluente del horno atraviesa una válvula interruptora y llega
a otro tambor precalentado. En lo que se llena uno de los tambores de coque (con tiempo de ciclo fijo),
el otro pasa por las etapas de enfriamiento, corte y preparación. La figura 12.1.7 ilustra las etapas de un
ciclo completo por las que atraviesa un tambor durante los procesos de coquización y descoquización.
El coque se elimina hidráulicamente del tambor mediante una bomba de chorro, que produce una
corriente de agua de gran presión (2,500 a 4,500 lb/pulg2 manométricas) y flujo volumétrico (900 a
1,300 gal/min). Hoy en día, la mayoría de las coquizadoras emplean una herramienta de combinación,
o broca bimodal, que comienza por perforar un agujero piloto y luego cambia de modo para cortar el
coque restante del tambor. El agua de corte y el coque fluyen desde el fondo del tambor, hasta el área
de manipulación.
ConocoPhillips suele recomendar a sus clientes que comiencen la operación de sus coquizadoras
para producción de coque grado ánodo y combustible con un ciclo de llenado de 16 a 18 h. Mediante
prácticas operativas y técnicas de perforación especiales, algunas de las plantas de coquización más
experimentadas de ConocoPhillips han logrado operar con ciclos de llenado de 10 h en las unidades de
dos y cuatro tambores. La reducción de los ciclos aumenta las tasas de alimentación de las coquizadoras
retardadas, lo que se refleja en una mayor rentabilidad.
Las coquizadoras nuevas suelen ser diseñadas con tambores de coque más voluminosos que las
plantas más antiguas. Hoy en día, cuentan con 30 pies de diámetro y una altura que va de los 85 a los
96 pies. Además de la capacidad, otro factor importantísimo para diseñar el tambor de manera óptima
es su longevidad. ConocoPhillips ha desarrollado estándares mecánicos patentados para el grosor de
las paredes y el acoplamiento de las faldas de los tambores, con el fin de resistir mejor los esfuerzos
extremos de los ciclos de enfriamiento brusco y recalentamiento. Estos estándares de diseño mejorados,
aunados a un seguimiento estricto de las prácticas operativas y de mantenimiento, han permitido que
las coquizadoras ConocoPhillips puedan operar durante periodos más prolongados entre cada cambio
de tambor y correr más ciclos anuales que los convencionales.
Manipulación de coque. Existen diversas configuraciones para estos sistemas, que dependen de las
preferencias de diseño y el método de transportación utilizado, por ejemplo, barco, camión, vagón
de tren o banda transportadora directa a la unidad calcinadora. ConocoPhillips ha incorporado varios
rasgos únicos a sus sistemas de manipulación de coque que distinguen sus especificaciones de las de
otros concesionarios de coquizadoras. Un elemento clave es la filosofía de diseño que garantiza que el
sistema nunca sea el factor limitante en la operación de la coquización retardada.
Para alcanzar esta meta, en el caso de diseños nuevos se necesita de una configuración con triturador
fosa-plataforma. Este sistema representa costos de capital y de mantenimiento menores que los de otros
equipos de manipulación de coque disponibles en el mercado. La figura 12.1.8 presenta una fotografía
de una planta diseñada por ConocoPhillips ubicada en Venezuela, que incluye todos los componentes de
diseño principales que se han descrito.
El coque y el agua de corte caen por cubierta a una fosa de desfogue. ConocoPhillips exige contar
con un paso de cemento grande entre la cubierta y la fosa, y no una tolva cerrada pequeña. El diseño
cuenta con una gran abertura y paredes inclinadas que le permiten vaciar el coque que se encuentra
debajo de la altura inferior. Lo anterior es muy importante para evitar taponamientos y colocar al coque
más lejos de los tambores, para que los trabajadores lo puedan mover de manera segura en la fosa y
la plataforma. También es extremadamente importante reducir la distancia entre la fosa y la falda del
tambor, que se reduce la altura total y disminuye el costo de la estructura de coquización. El agua en
la fosa de desfogue fluye hacia el área de asentamiento de partículas finas, donde pasa por un muro
ranurado y llega a una cuenca de asentamiento. Después de clarificar el agua, se recicla al tanque de
almacenamiento del agua a chorro y se reutiliza en el proceso de corte.
Para transportar el coque de la fosa de desfogue hasta la plataforma deshumidificadora, se emplea
una grúa con puente desplazable. Por motivos de seguridad, se recomienda el uso de grúas para el trans-
porte de coque en el área de la fosa. Resulta peligroso que los trabajadores estén en la fosa mientras se
FIGURA 12.1.8 Fotografía de una planta de manipilación de coque en fase de construcción en el mejorador
de Petrozuata de José, Venezuela.
perforan y drenan los tambores. En los coquizadores de cuatro tambores, un tambor se puede comenzar
a perforar cada cinco horas. El coque mojado se lleva a la plataforma mediante un método estrictamente
controlado, para mantenerlo separado del coque recién cortado hasta que se haya drenado lo suficiente.
Posteriormente, la grúa llena el triturador para romper las formaciones grandes de coque hasta llegar al
tamaño deseado. El estilo del triturador depende del grado de coque que se vaya a producir en la unidad,
así como de las especificaciones de carga del calcinador. Periódicamente también se utiliza la grúa para
remojar las partículas finas de coque en las cuencas de asentamiento.
En la figura 12.1.8, el triturador está cargando las bandas de alimentación que llevan el coque al
área de almacenamiento. Estas instalaciones de almacenamiento en particular cuentan con un apilador
móvil con brazo pórtico para cargar los barcos con material, que luego será transportado a los mercados.
Algunas plantas también construyen silos de almacenamiento para alimentar el coque directamente a
un camión o a un vagón de tren.
La fosa de desfogue y la plataforma deshumidificadora son rasgos únicos del proceso de coquización
de ConocoPhillips. Nuevamente, la estrategia de diseño clave es la construcción de una unidad que
pueda ser operada y mantenida eficazmente, para que la coquizadora nunca tenga que parar o reducir la
tasa de alimentación por problemas en la manipulación de coque. Lo anterior se logra mediante varias
prácticas de excelencia de diseño y operación, entre las que se incluyen:
• La fosa de desfogue cuenta con capacidad suficiente para almacenar el contenido de varios tambores
de coque cortado, en caso de alguna falla en el sistema de grúas o de carga.
• La almeja de la grúa fue diseñada con un tamaño lo suficientemente grande como para permitir recu-
perar tiempo muerto por el mantenimiento preventivo diario.
• El tamaño y la logística de la plataforma deshumidificadora permite que se pueda amortiguar el coque
durante varios días y que aun así se mantenga la capacidad de separar el coque húmedo y seco.
• Las plataformas de coque estándar cuentan con una grúa aérea y el espacio suficiente como para traer
un cargador frontal de reserva, en caso de que la grúa necesite reparaciones.
• El mecanismo del sistema de bandas transportadoras de descarga también fue diseñado con base en
prácticas de excelencia, para aumentar su confiabilidad.
El sistema de manipulación de coque comienza en el fondo de los tambores. El diseño ConocoPhillips
es lo suficientemente flexible como para incorporar el método de liberación de presión que el cliente
prefiera. Debido a los peligros relacionados con los tambores en proceso de liberación, muchas com-
pañías están en busca de sistemas automáticos. Recientemente, muchos clientes de ConocoPhillips han
elegido los sistemas Hahn and Clay. Además de mejorar la seguridad al alejar a los trabajadores del
área de fondo del tambor, dicho sistema es ventajoso porque reduce la altura total de la estructura y
ayuda en la manipulación del coque desgastado. Pero los clientes pueden disponer de otros dispositivos
de liberación si. así lo prefieren. ConocoPhillips también cuenta con personal técnico cuya misión es
evaluar los nuevos diseños de los sistemas de liberación, conforme vayan saliendo al mercado.
Sistema cerrado de purga

La descripción del proceso de horno y fraccionador de la figura 12.1.4 muestra en dónde se conectan
la línea de salida de vapor del tambor y el sistema cerrado de purga (SCP). La figura 12.1.9 ilustra un
diseño estándar simplificado del SCP de ConocoPhillips. Las funciones principales de este sistema
son aumentar al máximo la recuperación de hidrocarburos y de agua, enfriar los tambores de coque, y
reducir al mínimo la contaminación del aire con las operaciones normales.
Durante el primer paso del proceso de enfriamiento de los tambores, se inyecta vapor de agua al
tambor para arrastrar los vapores residuales de hidrocarburo de todo el lecho de coque, y luego llevarlos
a la torre de fraccionamiento de la coquizadora. Después de cierto lapso, los vapores de hidrocarburo y
agua que salen del tambor son llevados a la torre de enfriamiento del sistema de purga. Esta torre tam-
bien recibe vapores de hidrocarburo durante la etapa de recalentamiento del ciclo normal de los tambores
y en casos de desahogo de emergencia.
En la torre de enfriamiento se rocían los vapores de hidrocarburo calientes con aceite reciclado para
condensar la fracción más pesada. Una fracción del aceite de reciclo se envía a la entrada de la torre de
enfriamiento y al cabezal de aspersión de de la torre en el domo y el resto se continúa procesando en
el fraccionador o en otras unidades ubicadas corriente abajo. La fracción de vapor no condensado pasa
por el domo de la torre de enfriamiento para ser enfriada en los condensadores de vapor.
El agua y cualquier hidrocarburo ligero que se condensen en las hélices del ventilador se separan en
el tambor de asentamiento de la purga. La corriente de producto de gas húmedo normalmente es enviada
a un sistema de recuperación de vapor para recobrar hidrocarburos. Todos los diseños nuevos conectan
la línea del tambor de asentamiento de vapor de regreso al recibidor de vapor del fraccionador. El aceite
de desecho ligero suele seguirse procesando en las unidades corriente abajo. El agua que se produce
fluye al tanque de agua de enfriamiento o se envía a la unidad de arrastre de agua acida.
Se añade agua fresca a la corriente de agua reciclada para que el tanque de almacenamiento cuente con un
suministro suficiente. Este tanque provee el líquido que se utiliza durante la fase de enfriamiento brusco del
ciclo del tambor de coque, y sirve como agua de descoquización para la bomba de chorro que corta y limpia
los tambores, o también para controlar la cantidad de polvo de las pilas de coque seco, según sea necesario.
OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO
La información clave, aprendida por la amplia experiencia de operación y concesión de equipos, ha

capacitado a ConocoPhillips para diseñar y operar coquizadoras retardadas que permiten obtener
mayores ganancias. El personal técnico constantemente recibe retroalimentación operativa y de mante-
nimiento de las refinerías. La profundidad del conocimiento en materia de coquización se transmite a
los clientes mediante los paquetes de diseño de las unidades, la eliminación de cuellos de botella y los
estudios de control avanzados. Este apartado destaca algunas de las varias cuestiones de mantenimiento
y operación que enfrentan las coquizadoras retardadas modernas.
Algunos titulares de concesión han decidido procesar en a la coquizadora los residuos no biológicos
de la refinería, por ejemplo, el de desaladora, de agua aceitosa, del fondo de los tanques y varios aceites
de desecho. Una de las opciones de diseño preferidas por ConocoPhillips es la inyección de estos
materiales (etapa denominada "adición de desperdicios") en tiempos fuera de línea del ciclo de coqui-
zación, que posteriormente es inyectado directamente al fondo de los tambores de coquización, durante
el periodo adecuado de la etapa de enfriamiento brusco. La coquización es un método muy económico
para eliminar desperdicios de refinación.
Un ejemplo de la mayor funcionalidad de las coquizadoras ConocoPhillips es el mayor lapso entre cada
paro. Las plantas de coquización normalmente se plantean una meta de cinco años entre cada ciclo de paro.
La reducción de la formación de coque en las tuberías y los equipos, que no sean los tambores, resulta
verdaderamente importante para mantener y extender las corridas de la unidad. El sistema patentado de
extracción de gasóleo de la zona de evaporación de ConocoPhillips, aunado a un sistema también patentado
de eliminación de partículas finas, contribuye a retirar las partículas de coque y los finos del fondo de la
fraccionadora. Cuando se acumulan los finos arrastrados por el vapor del tambor, en el fondo del fracciona-
dor, su nivel crece hasta que eventualmente se interrumpe el flujo hacia las bombas de carga de la unidad.
En ese momento se tendrá que detener la coquizadora para limpiar físicamente las columnas, con el fin de
poner el horno en línea nuevamente. El asentamiento excesivo de coque en la torre contamina los platos
de la columna, lo que lleva a una reducción en la capacidad de fraccionamiento. Es posible que las partí-
culas finas suban a la torre con el paso del gasóleo pesado de coque, haciendo que algunos de los equipos
corriente abajo sufran de taponamientos, por ejemplo, los filtros o los lechos de las hidrotratadoras.
Otros lugares donde la acumulación de coque puede ocasionar problemas operativos es en las líneas de
transferencia del horno, que se localizan entre la salida éste y la entrada al tambor, y en la línea de salida
de vapor que corre del domo del tambor hasta la entrada del fraccionador. Se deben evaluar los planos des-
de el principio del proceso de diseño para ayudar a reducir la longitud total de las líneas de transferencia
y establecer una geometría adecuada para disminuir la tendencia a la coquización. También es importante
diseñar líneas que sean fáciles de limpiar cuando sea necesario. En la línea de transferencia de salida de
vapor del tambor, se inyecta una corriente de aceite de enfriamiento brusco en la línea de vapor, para evitar
las reacciones de coquización en este sistema. Si se opera a una temperatura post-enfriamiento de 790 a
810°F, se estará ayudando a reducir la formación de coque en esta línea.
Otra causa de formación de coque en la línea de salida de vapor es por una falla operacional cono-
cida como sobre-espumado del tambor de coque. Esto ocurre cuando el tambor se llena de más, lo
que empuja el líquido reaccionante y/o el coque a través de la línea de salida de vapor, hacia el frac-
cionador. Posteriormente, se solidifica la fase líquida de la línea y algunas secciones del fraccionador,
lo que requerirá un proceso de limpieza costoso y tardado. Para ayudar a reducir este peligro, algunos
refinadores constantemente se encuentran instalando indicadores de nivel en la porción superior de los
tambores. La intención es ayudar a los operadores a determinar la altura de la capa de espuma o líqui-
do/vapor, y así controlar el arrastre de manera adecuada. ConocoPhillips también recomienda revisar
de manera periódica los productos y aditivos anti-espuma para optimizar las tasas de adición química y
reducir la contaminación por silicón de las unidades ubicadas corriente abajo.
Varias coquizadoras ConocoPhillips utilizan un proceso de limpieza para descoquizar sus hornos
entre paros y/o como alternativa a otros métodos de descoquización, como el de aire y vapor o la limpieza
mecánica con cochino. La limpieza en línea es un proceso que elimina acumulaciones de coque y carbón
del interior de la tubería del horno, al tiempo que se mantiene el flujo del proceso en los tubos que no
están siendo limpiados. Este proceso emplea la velocidad del vapor y las temperaturas de la tubería para
aportar energía y así lograr su cometido. La mayor ventaja de esta técnica es que le permite a la coqui-
zadora operar a tasas reducidas durante el proceso de limpieza. Aunque es un método de descoquización
eficaz, no se logran eliminar depósitos duros e inorgánicos de los tubos, como los de sulfuro de hierro.
La contaminación inorgánica suele retirarse con el proceso de limpieza por cochino. Si se tiene que
detener la unidad para realizar una descoquización por aire y vapor o por cochino, se deberá aprovechar
este pequeño paro para limpiar las líneas de transferencia e inspeccionar los cambiadores u otras piezas
de la unidad.
Un factor de extremada importancia para el desarrollo del diseño y los procedimientos operativos de
la limpieza en línea es la geometría y disposición general de los tubos y la configuración de las secciones
de convección y radiación del horno. Una evaluación detallada de la geometría del horno y el diseño de
la tubería permitirá determinar la factibilidad general de un sistema de limpieza en línea, así como sus
necesidades y límites de velocidad, y los lineamientos operativos. Si no se realiza de manera apropiada,
la velocidad de limpieza desmedida podría erosionar los tubos y codos del horno rápidamente. Además,
si se limpia demasiado rápido, o no se monitorean ni controlan las variables importantes del proceso,
podría haber un taponamiento serio en la tubería del horno debido a asentamientos de las partículas
finas de coque.
Otra cuestión operativa de muchas refinerías es la intención de evitar la producción de coque des-
gastado, que se debe a las dificultades de cortar el coque. La alimentación con mayor contenido de
asfalteno y aromáticos tiende a producir coque desgastado más frecuentemente que el coque esponja.
La operación a mayores temperaturas y menores presiones también tiende a incrementar la probabilidad
de producir coque desgastado. Sin embargo, éstas son las mismas condiciones que permiten aumentar
los rendimientos de líquido. En las unidades de grado combustible, normalmente resulta más econó-
mico operar en condiciones de coque desgastado que en las de coque esponja, gracias a los mejores
rendimientos de líquido, mayor flexibilidad para selección de crudos y una mayor producción debida
a los ciclos de tambor más rápidos. ConocoPhillips ha demostrado que puede operar la producción a
coque desgastado en sus unidades de manera eficiente y segura, por medio de prácticas de excelencia
en sus sistemas de operación y manipulación de coque. El seguimiento estricto de los procedimientos
operativos y de corte puede reducir la probabilidad de una explosión en el tambor de coque, derrames
en el lecho o caídas de coque, típicos en la producción de coque.
El proceso de coquización integral de ConocoPhillips hace participar a su personal de manteni-

miento y seguridad desde las etapas tempranas del proceso de diseño. La incorporación de aspectos de
confiabilidad en sus equipos, combinada con planes de mantenimiento preventivo (MP) suficientes para
la operación de la coquizadora, ayudan a mejorar el desempeño de la unidad.
Un ejemplo de confiabilidad integrada a la filosofía del diseño es el hecho de que las grúas cuentan
con una capacidad que les permita compensar el tiempo muerto de las actividades de MP. Otro caso en
el que los diseños de la coquizadora ConocoPhillips han destacado es en la construcción de tambores
de coque con largos ciclos de vida.
ConocoPhillips destina una cantidad significativa de recursos a extender la vida de los tambores, en sus
dos formas: como operador y como concesionario de tecnología. Tener que reemplazar un tambor de manera
prematura no sólo representa un enorme gasto de capital, sino que requiere de una suspensión de labores
de uno o dos meses para poder instalarlo. Al desarrollar paquetes de diseño para los titulares de licencia, la
constructora EPC cuenta con lincamientos de fabricación detallados con base en un análisis de elementos
finitos de la enorme cantidad de datos operativos que existe. En algunas plantas de coquización de la empresa
se utilizan las siguientes técnicas en línea para revisar las condiciones de los tambores, ayudar a reducir los
esfuerzos de la operación de los ciclos normales y determinar la esperanza de vida restante de los tambores:
• Emisiones acústicas para detectar y localizar grietas y seguir su crecimiento.
• Celdas de carga para evaluar los efectos térmicos y de presión de la operación en el esfuerzo de los
tambores.
• Barridos internos con láser, realizados entre los pasos de limpieza y recalentamiento del tambor, para
identificar abultamientos y puntos débiles.
• Monitoreo de la temperatura de la superficie del tambor para dar seguimiento a los esfuerzos térmicos
de los tambores durante todo el ciclo de coquización.
Algunos titulares de concesión han decidido instalar varios termopares en la superficie de los tambores
y celdas de carga permanentes, como parte de sus programas rutinarios de inspección.
Otro beneficio para los clientes es la experiencia comprobada de ConocoPhillips en la implantación de
controles avanzados de proceso (CAP) en sus coquizadoras retardadas. El CAP suele implantarse como
control multivariable basado en modelos computacionales que utiliza una de varias herramientas disponibles
comercialmente (como RMPCT o DMCPlus). En una unidad de coquización, además del control basado en
modelos, la estrategia de CAP consiste en un conjunto de cálculos y programas hechos a la medida, como la
predicción del estado de los tambores. Estas aplicaciones utilizan modelos que provienen de pruebas realiza-
das en las plantas y sirven para predecir, controlar y optimizar la unidad. Las ventajas de que las coquizadoras
cuenten con CAP incluyen un mayor tiempo de corrida de los hornos, mejor control de las salidas de los
tambores, un menor impacto en los sistemas de fraccionamiento y bombeo por los cambios en el tambor,
mayor control en las propiedades del producto, la capacidad de operar el equipo acercándose a sus límites
operativos y una unidad con mayor capacidad general.
CONSIDERACIONES DE SEGURIDAD
La seguridad es un valor central al que ConocoPhillips destina una cantidad significativa de tiempo y recur-
sos con miras a una mejora continua. En 2001, la compañía Conoco encabezó la industria del aceite y el
gas por quinto año consecutivo con el mejor expediente en temas de seguridad de los empleados. Ésta fue la
decimoséptima ocasión en los últimos 23 años en que Conoco lideró la industria, de acuerdo con el Instituto
Americano del Petróleo (API). Además, Conoco presenta un índice de siniestralidad tres veces menor que el
de las otras compañías que reportan al API. ConocoPhillips adoptó una actitud de "la seguridad es primero"
en sus propias plantas de coquización y en las unidades de sus titulares de concesión.
La más reciente e importante mejora a la seguridad fue el desarrollo de un formato de auditoría
comprensivo, relativo a la seguridad del personal de la coquizadora y a las salidas en caso de emergen-
cia. A pesar de una mayor conciencia, surgida por nuevos reglamentos tales como el OSHA 29 CFR
1910, en la última década, aparentemente se ha incrementado el número de incidentes mayores en las
coquizadoras. Las compañías involucradas en estos incidentes regularmente contaban con los excelentes
sistemas de la Agencia de Salud Pública y medidas para responder en casos de emergencia; no obstante,
no eran inmunes a los peligros potenciales. Como respuesta a lo anterior, ConocoPhillips llevó a cabo
un estudio detallado para determinar cómo ofrecer protección adicional al personal y a las instalaciones
dentro y alrededor de la coquizadora. La recopilación de datos de la industria mostró que independien-
temente de la causa original, todos los accidentes mayores en las coquizadoras se manifestaban en tres
áreas principales: en la cabeza superior e inferior del tambor de coque, y en las líneas de drenaje. En
estos lugares, los trabajadores se exponen a un mayor riesgo por las llamas, la inhalación de humo,
quemaduras, explosiones del tambor de coque y derrumbe de los lechos.
El próximo paso era desarrollar una metodología para evaluar cada una de las posiciones de trabajo
de la estructura de coquización relacionadas con las áreas de mayor peligro. Los objetivos primordiales
eran: desarrollar acciones para reducir los peligros y mejorar las rutas de escape. En la mayoría de
los sistemas de seguridad se identificó una brecha entre el momento de la pérdida de contención y el
tiempo que tardaban en responder los equipos de emergencia. Por lo tanto, era importante identificar la
ruta natural de escape de los trabajadores, o hacia dónde corren en primera instancia en caso de algún
incidente, y posteriormente, ofrecerles una ruta para pasar del punto de salida a un sitio seguro.
Las evaluaciones han ayudado a crear un ambiente de trabajo más seguro. Cuando ha sido posible,
ConocoPhillips ha intentado retirar a los trabajadores de la zona de peligro. Algunos ejemplos son: la capa-
cidad de perforar los tambores de coque de manera remota, la eliminación de cabezas inferiores de manera
remota o semi-manual y la reubicación de las estaciones de accionamiento de válvulas y las tolvas telescópi-
cas. En los casos en que no se puede reubicar a los trabajadores a zonas seguras o más protegidas, es extre-
madamente importante evaluar las rutas de escape primarias y secundarias en caso de emergencia. Se deben
tomar medidas para garantizar que los trabajadores tengan un acceso rápido a rutas de evacuación seguras.
Además de las evaluaciones de seguridad de las plantas existentes, ConocoPhillips utiliza un estándar de
diseño único que permite garantizar, de manera inherente, operaciones más seguras en las unidades nuevas,
algunas de las cuales son las siguientes. El diseño general de la estructura del tambor de coque marca cami-
nos abiertos y sin obstáculos en las plataformas de cambio de tambor y eliminación de cabezas y las coloca a
la misma altura. Este enfoque brinda rutas de evacuación más accesibles y una mejor comunicación durante
el proceso de cambio. El diseño del eyector de la línea de salida de vapor ayuda a proteger a los operadores
de los vapores molestos y potencialmente dañinos que salen por la parte superior. El diseño de la fosa con
paredes inclinadas concede una mayor barrera de protección contra las llamas del proceso de drenado y
muestra una excelente disipación de energía en los casos de explosiones en el fondo. Asimismo, los procedi-
mientos patentados para cambiar, rociar con vapor, enfriar y drenar los tambores, reducen significativamente
los puntos calientes del lecho de coque, que garantiza un proceso de perforación más limpio y seguro.
ConocoPhillips también ha incorporado evaluaciones de seguridad específicas por puesto y análisis
de riesgo del proceso de manera periódica, para la coquizadora y para las otras unidades de refinación.
Recientemente se revisaron los análisis de riesgo, incorporaron una metodología de análisis de las capas de
protección (LCP), que es una herramienta semi-cuantitativa que permite valorar lo adecuado de las medidas
de seguridad. Un equipo multidisciplinario utiliza este criterio para medir si existe la cantidad suficiente de
capas de protección (alarmas, válvulas de alivio, ciclos de control, etcétera) para evitar las consecuencias
potenciales de las desviaciones en los procesos (exposición del personal, pérdida de contención, etcétera).
La evaluación ACP proporciona un aproximado de la magnitud de riesgo, que sirve para identificar si se
requieren medidas de seguridad adicionales. Un ejemplo reciente de la utilización del proceso ACP fue la
evaluación de los sistemas de control de seguridad de la coquizadora. ConocoPhillips ha empleado estos
conocimientos para ayudar a sus clientes a evaluar y desarrollar matrices lógicas comprensivas para sus
sistemas de control de seguridad.
CONSIDERACIONES AMBIENTALES
Otro valor central de la compañía es su compromiso con la administración ambiental. ConocoPhillips
contribuye a ofrecer un proceso de coquización más amigable para el medio ambiente, al adoptar medidas
adicionales para reducir el ruido y lacontaminación del aire y el agua. El último acontecimiento ambiental en la
industriade larefinación ha sido la posible firma de un Decreto de Consentimiento con laAgencia de Protección
Ambiental (EPA) de EUA, el Departamento de Justicia y los gobiernos estatales. Al firmarlo, los refinado-
res se comprometen a implantar tecnologías y equipos de control de contaminantes para reducir de manera
significativa las emisiones de SO2 y NOx de las unidades de procesamiento de la refinería, y mejorar el
monitoreo general de los sitios y los programas de control de emisiones. ConocoPhillips, en su papel de
concesionario de la tecnología de coquización retardada, también se ha comprometido a llevar a cabo un
estudio detallado para la EPA, relativo a la reducción de los gases del quemador de las coquizadoras, para
evaluar cuáles son las mejores prácticas operativas y diseñar procedimientos adecuados para dar servicio
a las quemadoras. Este estudio investigará los métodos para optimizar la recuperación de estos gases y
crear un diseño de coquización retardada que no requiera de quemadores.
En las unidades de coquización de mayor longevidad, las inquietudes principales respecto de la
calidad del aire son las emisiones de chimenea del horno de la coquizadora y los sistemas cerrados de
purga (SCP), en los que los gases residuales se envían a los quemadores de la refinería. Durante las fases
de recalentamiento y enfriamiento de los tambores del ciclo de descoquización normal, los vapores de
hidrocarburo pasan por la salida de vapores del tambor, atravesando el SCP, y posteriormente los gases
no condensados suelen ser enviados directamente al quemador. En los diseños nuevos más recientes,
dicha corriente de gases residuales se regresa al acumulador de vapor del fraccionador principal, para
recuperarlos en la planta de gas. La modificación al diseño reduce de manera significativa las emisiones
que se envían al quemador de la refinería que provienen de la coquizadora retardada. Hoy en día, muchas
plantas están instalando nuevos sistemas de recuperación de gases de quemador de baja presión, corriente
abajo del SCP, para reducir aún más la contaminación del aire, en especial los niveles de emisiones de
SO2. Para reducir las emisiones de chimenea del horno, es importante operar estos equipos en condicio-
nes óptimas. Para incrementar la eficiencia general del horno, se pueden instalar pre-calentadores de aire
y controles de proceso avanzados.
Aunque las coquizadoras no suelen utilizar mucha agua de enfriamiento, los procesos de desco-
quización y de manipulación de coque sí requieren de grandes cantidades del líquido. Las plantas de
coquización y calcinado pueden formar una atmósfera polvosa. Se requiere una operación precisa de
los procesos de deshumidificación y manipulación de coque para usar las cantidades óptimas de agua,
con el fin de reducir la contaminación de los mantos acuíferos y del aire. Los excesos de agua generan
escurrimientos, mientras que la falta del líquido hace que haya mayores niveles de polvo de coque en el
aire. Regularmente, el agua utilizada para el corte y manipulación de coque se recicla en la unidad.
ECONOMÍA
Fijación relativa de precios del coque
La mayor concentración de productores de coque grado ánodo y de calcinadores se localiza a lo largo de

la Costa del Golfo en EUA, por lo que generalmente los precios se refieren a los de esta localidad. El
transporte representa un costo significativo que afecta los precios de coque que recibirán los refinadores. Tan
to la distancia entre el lugar donde se produce y el mercado, como los modos de transporte disponibles (mar,
camiones o trenes) de una región, influyen de manera importante en los costos de envío. Además de estos
costos, la perspectiva futura del mercado y la cantidad de impurezas del coque también intervienen al deter-
minar los precios del coque calcinado grado ánodo. Un coque grado ánodo calcinado tendrá las siguientes
propiedades como máximos: 1% en peso de azufre, 100 ppm en peso de vanadio, 10% en peso de materia
volátil y todas las demás propiedades mostradas en el intervalo de metales de la columna "Propiedades
típicos" de la tabla 12.1.1 del apartado de "Alimentación y tipo de coque". Este coque verde ánodo de
alta calidad generalmente costará entre 70 y 90 USD/TCS (tonelada corta seca). El coque calcinado grado
ánodo con características menos deseables tendría las propiedades mostradas en la columna "Valores máxi-
mos" de la misma tabla, y su intervalo de precios estaría entre 40 y 70 USD/TCS, nuevamente, dependiendo
de las condiciones del mercado de coque verde calcinado. Tal como en el caso del coque calcinado grado
ánodo, el traslado puede influir mucho en el precio bajo al que vendan el coque grado combustible a una
refinería. Tomando como punto de referencia la Costa del Golfo estadounidense, un coque de grado com-
bustible con 40 HGI y 6% en peso de azufre costará entre 5 y 20 USD. El coque combustible con 4.5 % de
azufre y 50 HGI generalmente presenta un intervalo de precios entre 5 y 10 USD por encima del coque
de 6% en peso de azufre. Existen fuentes de coque combustible con menos azufre, como las de la Costa del
Oeste de EUA, que normalmente se cotizan a 10 USD/ton por encima del coque de 4.5% en peso de la
Costa del Golfo. No obstante, el mercado del coque combustible es volátil y el precio puede variar entre
los dos extremos, en ocasiones en cuestión de meses.
Ingresos por el rendimiento

Los datos relativos a los ingresos mostrados en la tabla 12.1.5 presentan de manera cuantitativa algunos
de los beneficios de implantar las tecnologías con reciclo patentadas por ConocoPhillips y sus procedi-
mientos registrados. Esta tabla muestra el mayor ingreso de los productos de coque generados por una
unidad con capacidad de proceso de 60,000 BPD de alimentación fresca utilizando nuestra tecnología de
coquización retardada, en comparación con las prácticas de coquización convencionales. Estas ganancias
se obtuvieron procesando un material de alimentación residual procedente del Medio Oriente. Los datos
de los precios de los productos líquidos y gaseosos se basan en el promedio anual de 2001 en la Costa del
Golfo en EUA. La mayor parte de los crudos de Medio Oriente sólo son adecuados para la producción
de coque combustible; por lo tanto, se aplicó un precio para el coque de 5 USD/TM.
Uso de insumos
El uso de insumos de una unidad con capacidad de 60,000 BPD dependerá de las configuraciones de
diseño particulares de cada planta. No obstante, la tabla 12.1.6 ofrece un resumen del consumo general
de insumos para una coquizadora grado ánodo o combustible de cuatro tambores de ConocoPhillips,
según se detalló en el apartado de descripción general del proceso del presente capítulo. Las cifras de
insumos incluyen las necesidades de energía eléctrica para la compresora de gas húmedo, la grúa y
el triturador, pero excluyen el consumo de energía para la bomba de chorro de agua, que equivale a
aproximadamente 4,440 bhp en un periodo de 2 a 3 hrs, por ciclo por tambor.
Costos del capital

El costo total de una nueva unidad de coquización instalada variará mucho, dependiendo de las especifi-
caciones de diseño, las instalaciones de refinación existentes y la ubicación geográfica. Recientemente,
TABLA 12.1.5 Ingresos (millones de USD/año)

de una coquizadora retardada ConocoPhillips contra
tecnología de coquización convencional
Alimentación Residuo del Medio Oriente a l,050°F+

API 5.64
CCR, % en peso 22.96
Presión, lb/pulg2 de gauge 15
Capacidad, BPD 60,000
Convencional ConocoPhillips
C4 más ligeros 63 75
C5-335°F 103 109
335-650°F 150 117
650°F+ 149 179
Coque 5 5
Valor incremental de la tecnología ConocoPhillips = 13.5 millones
de USD/año
PROCESO CONOCOPHILLIPS DE COQUIZACIÓN RETARDADA 12. 29
TABLA 12.1.6 Consumo estimado de insumos de una coquiza-

dora retardada de ConocoPhillips común con capacidad de 60,000
BPD
Insumos Consumo
Energía eléctrica, bhp 13,940
Combustóleo, millones de Btu/h 361
Vapor 600#, lb/h 13,400
Vapor 475#, lb/h (52,000)
Vapor 150#, lb/h 7350
AC, gal/min 140
Condensado, gal/min 25
Nota: AC = Agua de caldera.
ConocoPhillips diseñó una nueva coquizadora retardada en EUA con capacidad para procesar 60,000
BPD, con un costo aproximado de construcción de 180 millones de USD, en 2000. Este paquete incluyó
el diseño y construcción de una sección de coquización de cuatro tambores, una sección de fracciona-
miento, una planta de gas, sistema de manipulación de coque hasta la entrada del triturador, sistema
cerrado de purga, costos de ingeniería y regalías. Aproximadamente de 20 a 25 por ciento de los costos
totales de instalación se relacionaron con la planta de gas.
EXPERIENCIA COMERCIAL DEMOSTRADA

ConocoPhillips cuenta con un largo historial de coquización retardada: casi 50 años de experiencia
en la operación, mantenimiento y diseño de coquizadoras. Este conocimiento valioso, aunado con el
compromiso continuo con los esfuerzos de investigación y desarrollo, han impulsado a ConocoPhillips
a encabezar la industria de la coquización retardada.
A su vez, esta empresa es el único concesionario de coquización retardada que también opera sus pro-
pias coquizadoras. El conocimiento extensivo en cuanto a operación y mantenimiento es uno de los mayo-
res beneficios que reciben sus clientes. La tabla 12.1.7 muestra las 16 plantas de coquización retardada que
ConocoPhillips posee por su cuenta o en riesgo compartido, y que actualmente se encuentran operando.
Además de estas coquizadoras, existen más de 30 unidades de coquización retardada alrededor del
mundo que se benefician del Proceso de Coquización ConocoPhillips. Desde 1981, esta empresa ha
diseñado eficientemente e iniciado de manera segura la operación de once unidades nuevas y nueve
coquizadoras actualizadas, por lo que se encuentra en condiciones de ofrecer a los titulares de sus con-
cesiones el apoyo ingenieril y operativo más experimentado de la industria. La tabla 12.1.8 resume los
sitios a los que ha concesionado su tecnología patentada de coquización retardada.
Los titulares de la concesión de ConocoPhillips cuentan con paquetes de diseño mecánico y pro-
cedimental para las áreas del horno y fraccionador, el tambor y el sistema de manipulación de coque,
y los sistemas de purga cerrada, descoquización hidráulica, y manipulación de coque verde. Además,
ConocoPhillips les ofrece amplios servicios de apoyo, como capacitación de operadores, apoyo durante
la construcción y el arranque y servicios técnicos.
Los titulares tienen la oportunidad de capacitar a sus operadores de manera práctica y extensiva en
alguna de las plantas de coquización de ConocoPhillips en EUA. El programa de capacitación se pue-
de diseñar a la medida, para acoplarse con el nivel de experiencia exacto de los operadores que serán
capacitados y las necesidades del dueño. Existen oportunidades de capacitación adicionales disponi-
bles, como la administración de la coquizadora y el programa técnico para los supervisores operativos
y el personal técnico el desarrollo de procedimientos operativos y un programa de capacitación para
concientizar a los operadores sobre la importancia del mantenimiento, con la participación de sus
homólogos en las coquizadoras ConocoPhillips.
Durante la fase de construcción, también se ofrece a los titulares de concesión la realización de
auditorías de la planta, una vez que se haya avanzado entre 50 y 90 por ciento de la obra, para garan-
TABLA 12.1.7 Plantas de coquización retardada propiedad

de ConocoPhillips.
Tasa de alimentación
fresca en 2001, Número de tambores
Ubicación de la coquizadora Unidad BPD de coque
Alliance, La., EUA 26,000 2
Billings, Mont., EUA 19,250 2
Los Ángeles, Calif., EUA 52,700 4
José, Venezuela* 63,000 4
North Lincolnshire, Inglaterra A 42,500 4
B 29,500 4
Lake Charles, La., EUA A 53,500 4
B 14,000 4
Melaka, Malasia 22,930 2
Karlsruhe, Alemania 36,000 2
José, Venezuela 61,000 4
Ponca City, Okla., EUA 26,200 2
Rodeo, Calif., EUA 29,000 2
Santa María, Calif., EUA A 11,900 2
B 11,900 2
Sweeny, Tex., EUA 65,900 4
*Se terminó de construir en 2004.
tizar la tecnología del proceso y que se implanten adecuadamente las consideraciones operativas y de
mantenimiento. Además, si se desea, se puede llevar a cabo una auditoría preóperativa que evalúa los
esfuerzos de planeación generales, la comprensión de los procedimientos operativos, las capacidades
del laboratorio para realizar pruebas, los procedimientos de mantenimiento, los ingenieros del proceso
y los representantes operativos, para asegurarse si ya se pueden comenzar las operaciones.
Para que una unidad pueda arrancar, ConocoPhillips suele proporcionar a sus clientes ingenieros,
operadores y personal de apoyo mecánico de sus propias plantas de coquización durante varias sema-
nas, para garantizar que se lleve a cabo de una manera eficiente y segura. La empresa a menudo también
ofrece apoyo técnico y servicios informativos durante la operación comercial, conforme se vaya solici-
tando. Lo anterior incluye servicio técnico de mantenimiento, estudios y diseños ingenieriles para futu-
ras expansiones, localización y corrección de fallas en la operación de los hornos y los fraccionadores,
etcétera, apoyo a los usuarios e investigaciones aplicadas, como estudios de planta piloto, evaluación
de cargas y relaciones y mejoras del desarrollo del proceso y el producto.
RECONOCIMIENTOS
Nos gustaría hacer patente la labor de muchos de nuestros colegas en ConocoPhillips que nos apoyaron
durante el desarrollo y edición de este capítulo. Sin el amplio rango de conocimiento y esfuerzo del
equipo de Tecnología y Concesiones de Coque, no habría sido posible escribirlo.
PROCESO CONOCOPHILUPS DE COQUIZACIÓN RETARDADA 12.31
TABLA 12.1.8 Titulares de concesión de coquizadoras retardadas de

ConocoPhillips
Tasa de alimentación Producción

Titular del diseño original, de coque
Año original Ubicación BPD KTPA
1981 Tenneco Chalmette, La. 19,000 435
1982 Gulf* Alliance, La. 19,000 278
1983 Texaco* El Dorado, Kan. 16,000 228
1984 Petrocokes Japón 13,000 229
1984 Amoco* Whiting, Ind. 23,000 443
1984 Amoco* Yorktown, Va. 13,000 226
1987 Praoil* Gela, Italia 27,000 438
1988 Praoil Gela, Italia 19,000 370
1989 Star Enterprise Port Arthur, Tex. 40,000 739
1989 Frontier* Cheyenne, Wyo. 10,000 200
1991 Nippon Japón 20,000 278
1993 VEBA* Alemania 10,000 170
1993 MRC Malasia 21,000 400
1994 Ultramar Canadá 24,000 277
1994 Petrozuata Venezuela 26,000 601
1995 Petrozuata Venezuela 26,000 601
1995 Wintershall* Alemania 20,000 190
1997 Suncor Canadá 100,000 1245
1997 Midor Egipto 23,000 370
1998 Suncor* Canadá 120,000 1494
1998 Phillips/PDVSA Sweeny, Tex. 58,000 1426
1998 MiRO* Alemania 22,000 400
1998 Exxon Baytown, Tex. 40,000 1026
1998 Exxon* Baton Rouge, La. 103,000 1472
1999 Marathón Garyville, La. 35,000 869
1999 Hovensa St. Croix, USVI 58,000 1426
*Adaptación de plantas coquizadoras ya existentes de ConocoPhillis. Las demás son plantas

nuevas.
REFERENCIAS
1. Charles Kruse, Ralph Ragsdale, Jim Roth y Gary Hughes, "Low Pressure Coker Operation with Distillate Recycle",
NPRA Annual Meeting, San Francisco, marzo de 1995.
2. Gary Hughes, Brian Doerksen, Ann Englehorn y Sim Romero, "Tutorial: Delayed Coking Commercial Technology",
AlChe Spring National Meeting, Atlanta, marzo de 2000.
3. Harad Onder y Edward Bagdoyen, Everything You Always Wanted to Know About Petroleum Coke, Precisión Printers,
1997.
4. Earl F. Bradshaw, fotografía: complejo de coquizador retardado de la refinería de ConocoPhillips en Lake Charles,
La.
CAPÍTULO 12.2
PROCESO FW DE COQUIZACION
RETARDADA
Howard M. Feintuch
Kenneth M. Negin
Clinton, Nueva Jersey
La coquización retardada es un proceso importante de conversión de residuos, o de los denominados

procesos "de fondo de barril", que convierten residuos de crudos pesados con alto contenido de azufre
en combustibles para el transporte.
Estadísticamente, en términos del número de unidades instaladas y la capacidad operativa total,
resulta sencillo demostrar que la coquización retardada es el proceso de conversión de residuos más
utilizado hoy en día. Además, debido a su gran aceptación comercial, este proceso es conocido como el
criterio contra el que se deben comparar otros procesos, menos probados a nivel comercial.2
A pesar de ser muy utilizado comercialmente, sólo existe un número relativamente pequeño de con-
tratistas y refinadores que se pueden considerar verdaderamente conocedores del diseño de una unidad
de coquización retardada, por lo que este proceso posee una connotación de "arte oscuro".3
Los registros históricos de los avances de la industria del petróleo indican que el año en el que se
desarrolló la coquización retardada fue 1928.4 Hoy en día, sabemos que en las primeras refinerías la
desintegración térmica severa del residuo resultaba en el depósito de coque indeseable en los calenta-
dores. Mediante una reevaluación del arte de diseñar calentadores, se encontraron métodos que posibi-
litaron elevar rápidamente la temperatura del residuo por encima del inicio de coquización, sin que se
depositara coque en el calentador. La adición de un tambor amortiguador aislado corriente abajo del
calentador, cuyo fin era que la coquización tuviera lugar después de ser calentado, pero antes de seguir
su procesamiento, llevó al nombre "coquización retardada".5
El próximo paso fue añadir un segundo tambor de coque, que duplicó el tiempo de corrida y que se
desarrollara el arte de cambiar de tambor de coque mientras se mantenía la operación.6 A principios de
la década de 1930, se limitó el tamaño de los tambores a 10 pies de diámetro.7 Recientemente, se han
instalado tambores de hasta 30 pies de diámetro. La figura 12.2.1 muestra la tendencia general en el
crecimiento del diámetro de los tambores de coque, desde 1930 hasta 1995.
Hasta el 1 de enero de 1995, en Estados Unidos operaban 45 coquizadoras retardadas con una
capacidad conjunta de proceso de 1,598,000 BPD de alimentación fresca.8 La tabla 12.2.1 presenta
las estadísticas de la capacidad de las plantas de coquización de Estados Unidos de 1946 a 1995.910
Las figuras 12.2.2 y 12.2.3 muestran dos coquizadoras retardadas, que operan en la Costa del Golfo en
Estados Unidos, y en Holanda (las abreviaturas se definen en la tabla 12.2.17 al final del capítulo).
12.33
FIGURA 12.2.1 Tendencia en el tamaño máximo del tambor

de coquización retardada.
TABLA 12.2.1 Estadísticas de las plantas de

coquización de Estados Unidos
Capacidad de coquización
Año de Estados Unidos, BPD
1946 102,000
1950 158,000
1960 475,000
1970 835,000
1973 1,008,000
1982 1,118,100
1995 1,598,000
Fuente. W.L. Nelson, OH Gas J., 74, 60 (24 de mayo

de 1976); OH Cas J., 80,81, 130(22 de marzo de 1982);
OH Gas L, 92, 51,53 (19 de diciembre de 1994).

La figura 12.2.4 es un diagrama de flujo de proceso que muestra las secciones de coquización, fraccio-
namiento, purga y generación de vapor de una coquizadora retardada común. La unidad de recuperación
de vapor que suele relacionarse se presenta de manera independiente en la figura 12.2.5, y la planta de
calcinamiento de coque en las figuras 12.2.6 y 12.2.7. A continuación se proporciona una breve des-
cripción de cada una de estas secciones.
PROCESO FW DE COQUIZACIÓN RETARDADA 12.35
FIGURA 12.2.2 Coquizadora retardada en la región de la Costa del Golfo en Estados Unidos. Al centro, a
la izquierda y a la derecha, se aprecian de cada lado cuatro tambores de coque con plataformas de perforación
para el proceso de decoquización hidráulica. Abajo y a la izquierda se muestran dos calentadores y sus cuatro
chimeneas. Al centro y a la derecha se observan dos calentadores y sus respectivas chimeneas.
Sección de coquización
La alimentación fresca de crudo reducido o residuo de vacío se precalienta por intercambio contra los
productos de gasóleo, antes de entrar al tanque de balance de los fondos del fraccionador de la coqui-
zadora. Posteriormente, se mezcla con un reciclo condensado en el fondo del fraccionador y se bombea
a través del calentador mediante la acción de la bomba de carga y es calentada rápidamente al nivel
deseado de temperatura para formar coque en el tambor. Frecuentemente se inyecta vapor en cada una
de las bobinas del calentador para mantener la velocidad mínima y el tiempo de residencia requeridos
y para evitar la formación de coque en los tubos del calentador.
La mezcla de vapor y líquido que sale del horno posteriormente entra al tambor de coque, donde el
líquido atrapado se convierte en coque y vapores de hidrocarburo ligero. Todos los vapores suben por
el tambor y fluyen por la salida de vapor.
Se requiere de un mínimo de dos tambores para operar. Uno de los tambores recibe el efluente del
horno y lo convierte en coque y gas, mientras que el otro tambor es decoquizado.
Sección de fraccionamiento
Los vapores de la salida del tambor fluyen al fraccionador de la coquizadora y entran por debajo de
la sección del cobertizo. A menudo, los vapores de efluente del tambor se "enfrían bruscamente" y se
"lavan" con gasóleo caliente, el cual se bombea de regreso a la sección de lavado con platos. Esta ope-
ración limpia y enfría los vapores del producto y, simultáneamente, condensa la que será la corriente de
reciclo, que junto con la alimentación fresca, se bombea del fraccionador al horno de la coquizadora.
Los vapores lavados pasan por la sección de rectificación de la torre. Para eliminar calor de la torre, se
utiliza una corriente de bombeo de gasóleo pesado de recirculación que condensa la mayor fracción del
gasóleo pesado y enfría los vapores ascendentes. La corriente de bombeo de gasóleo pesado caliente
FIGURA 12.2.3 Un coquizador acicular moderno ubicado en Holanda.

En la parte central se observan dos tambores de coque con las plataformas
de perforación para la decoquización hidráulica. Los tambores son tan
altos para propiciar un manejo de coque totalmente confinado y apro-
vechar el flujo causado por la gravedad, con motivos ambientales. A la
izquierda se aprecia la chimenea del calentador.
se extrae del fraccionador y se puede utilizar para calentar las torres de la planta de recuperación de
calor, con el fin de cargar la unidad o de generar vapor de agua. El producto de gasóleo pesado se enfría
parcialmente por un intercambio con la carga y termina de enfriarse con aire, para que llegue a la tem-
peratura de enfriamiento. El producto de gasóleo ligero se arrastra con vapor para separar los ligeros,
también se enfría de manera parcial por intercambio de calor con la carga, y posteriormente con aire,
para poderlo almacenar.
Si el diseño incluye una unidad de recuperación de vapor, posiblemente se requerirá de un sistema
de aceite esponja. El aceite esponja pobre es extraído del fraccionador y luego se enfría por intercam-
bio de calor con aceite esponja rico (posteriormente con aire) antes de fluir hasta la parte superior del
absorbedor. El aceite esponja rico es devuelto al plato de transferencia de calor superior, por encima
del plato de extracción de aceite esponja pobre, después de haber sido precalentado por intercambio de
calor con el aceite esponja pobre.
Los vapores se condensan parcialmente en el condensador de la salida de vapor del fraccionador,
fluyendo al tambor diseñado con este propósito. En este recipiente el vapor se separa del líquido y fluye
con presión controlada por la succión de la compresora de gas, ubicada en la unidad de recuperación
de vapor. Se da un reflujo en la parte superior del fraccionador con parte del líquido de hidrocarburo
condensado recolectado del tambor de salida de vapor. El balance del líquido se envía junto con los
vapores comprimidos a la unidad de recuperación de vapor. Se extrae agua acida del tambor de salida
de vapor y normalmente se bombea hacia las plantas de tratamiento externas.
FIGURA 12.2.6 Esquema simplificado de planta de calcinación de coque; caso A: calcinador de homo rotatorio. 1 = recipiente de alimentación; 2 = alimenta-
dor por peso; horno rotatorio con alimentador de cuchara; 4 = campana de encendido del horno; 5 = sistema de encendido; 6 = ventilador principal; 7 = ventilador
secundario; 8 = tolva de transferencia; 9 = enfriador rotatorio; 10 = campana de descarga de enfriador; 11= ventilador de escape del enfriador; 12 = incinerador;
13 = quemadores auxiliares del incinerador; 14 = ventilador del incinerador; 15 = amortiguadores; 16 = calentador de calor de desperdicio con ventilador;
17 = chimenea; 18 = transportador de producto; 19 = recipiente de producto; 20 = agua de enfriamiento brusco (Cortesía de Kennedy Van Saun Corporation).
FIGURA 12.2.7 Esquema simplificado de una planta de calcinamiento de coque; caso B: calcinador de hogar
rotatorio.
Purga de la coquizadora
El sistema de purga del tambor de coque cumple con el propósito de recuperar los vapores de hidro-
carburo y agua que se generan durante las operaciones de enfriamiento rápido y vaporización. Fue
diseñado para reducir la contaminación del aire durante las operaciones normales. El sistema7 incluye
un tambor de purga, un condensador, un tambor de asentamiento, un enfriador de aceite circulante, un
sistema de compresión de gas de respiradero y bombas correspondientes.
Durante el ciclo de enfriamiento del tambor de coque, el vapor y remanente de cera fluyen al tambor
de purga, donde se condensan por contacto con la corriente de aceite circulante enfriado. Esta corriente
también diluye la cera, que se extrae del fondo del tambor y se recicla, después de ser enfriada en el
enfriador de aceite circulante de la purga. El exceso de aceite regresa al fraccionador. El gasóleo ligero
de reposición se carga al tambor de purga, según se vaya necesitando para diluir la mezcla.
El vapor y los hidrocarburos ligeros del domo del tambor de purga se condensan en el condensador
antes de fluir hacia el tambor de asentamiento, donde, se separa el aceite del condensado. El aceite se
bombea a desechos de la refinería, mientras que el agua se envía a las plantas de tratamiento o al tanque
de agua de decoquización, para ser reutilizada.
Los vapores de hidrocarburo ligero del tambor de asentamiento se comprimen en la compresora de
gas de respiradero, después de ser enfriados en el enfriador respectivo y de ser separados del líquido
resultante, en el expulsor de gas de respiradero. El gas de respiradero recuperado fluye a la entrada del
condensador de salida de vapor del fraccionador. Otra opción puede ser que se envíe directamente al
sistema de recuperación de gasóleo.
Generación de vapor
El calor que se retira del fraccionador mediante la corriente de bombeo de gasóleo pesado se utiliza para
precalentar la alimentación y generar vapor de agua. Dependiendo de la economía, se podría generar
vapor adicional en la sección de convección del calentador de la coquizadora. Se emplea un tambor de
vapor convencional. La acción de la bomba de circulación de agua del calentador permite la circulación
de este gas en la bobina de generación de vapor.
Programa de decoquización
La operación de decoquización consta de las siguientes etapas:
1. Vaporización. Se inyecta vapor al tambor lleno de coque para eliminar aceite residual retenido. La
mezcla de vapor e hidrocarburos se envía al fraccionador y posteriormente al sistema de purga de la
coquizadora, donde se recuperan los hidrocarburos (remanenta de cera).
2. Enfriamiento. El tambor de coque se llena de agua, permitiendo que se enfríe por debajo de los 93°C.
El vapor de agua que se genera durante el enfriamiento se condensa en el sistema de purga.
3. Drenaje. El agua de enfriamiento se drena del tambor y se recupera para ser reutilizada.
4. Eliminación de placas. Se retiran las placas superior e inferior del tambor para preparar para la elimi-
nación de coque.
5. Decoquización. El método de corte más común es la decoquización hidráulica. Se utilizan chorros
de agua de alta presión para cortar el coque en el tambor. Se separa el agua de las partículas finas de
coque y se reutiliza.
6. Restilación de placas y elaboración de pruebas. Después de restituir las placas, el tambor se tensa,
se purga y se hacen pruebas de presión.
7. Calentamiento. Los vapores del tambor de coque caliente se emplean para calentar el tambor frío.
El agua condensada se envía al tambor de purga. Los hidrocarburos condensados se mandan al frac-
cionador o al tambor de purga.
8. Coquización. El tambor de coque caliente es puesto en línea y se repite el ciclo para el otro
tambor.
En las figuras 12.2.8 y 12.2.9 se muestran los programas habituales para un par de coquizadoras
de dos y seis tambores. Aunque los dos son ciclos de coquización de 36 horas, conformados por
18 horas de coquización y 18 de decoquización, normalmente se les conoce como ciclos de 18 horas.
En ocasiones, los refinadores operan "ciclos cortos" con tiempo de ciclo menores a los diseñados. Esto
presenta una ventaja operativa. Le permite al refinador incrementar la producción de la unidad al llenar
los tambores más velozmente. El refinador aprovecha los márgenes de diseño inherentes en el resto del
equipo para procesar con mayor capacidad. De ser necesario, el resto de la unidad podría necesitar de
una actualización para operar la capacidad adicional, pero se puede lograr de manera oportuna. En las
coquizadoras pequeñas, los refinadores han reportado ciclos tan cortos como 11 horas, pero lo normal
es de 14 a 16. Los diseños nuevos, al emplear ciclos cortos, necesitarán de tambores de coque más
reducidos, lo que disminuye el costo del capital.
Unidad de recuperación de vapor
Las corrientes de vapor y líquido del tambor de salida de vapor del fraccionador se procesan adicionalmen-
te en la unidad de recuperación de vapor. La corriente líquida va directamente al domo del absorbedor.
12 .4 4 REDUCCIÓN DE VISCOSIDAD Y COQUIZACIÓN
La corriente de vapor se comprime y enfría, y las corrientes de líquido y vapor resultantes se alimentan
al absorbedor-separador por arrastre; el vapor se va al fondo del absorbedor, y el líquido al domo del
separador por arrastre.
El absorbedor-separador produce una corriente de productos del fondo que contiene la mayoría de
C3 y del material pesado de la alimentación. La salida de vapor del absorbedor contiene C2 y una frac-
ción más ligera, además de algo de C3 sin recuperar y material pesado. Estos dos últimos se recuperan
en el absorbedor esponja y se reciclan al fraccionador. El C2 y la fracción ligera que salen por la parte
superior del absorbedor esponja pasan por un absorbedor de aminas, donde se elimina el sulfuro de
hidrógeno antes de enviarse al sistema de combustóleo. El absorbedor esponja utiliza un corte lateral
del fraccionador como medio de absorción.
Los productos de fondo del separador fluyen al desbutanizador, donde se retira por C3 y por C4 de la
salida de vapor, dejando nafta estable como producto de fondo. La nafta se puede ir a almacenamiento
o a un mayor procesamiento, de ser necesario.
El destilado del desbutanizador, o gas licuado de petróleo (LPG) C3-C4, se dirige a un área de "tra-
tamiento" donde se eliminan sulfuras de hidrógeno, mercaptanos y otros compuestos de azufre. Esta
sección normalmente cuenta con un absorbedor de aminas (contactor líquido-líquido), seguido de una
planta de eliminación de mercaptanos. De aquí, la corriente fluye al fraccionador de C3-C4, donde la
alimentación se separa en C3 y C4.
Planta de calcinación de coque
Existen dos métodos de calcinación de coque disponibles comercialmente. Éstos son el método de
horno rotatorio, mostrado en la figura 12.2.6, y el método de hogar rotatorio, que se aprecia en la figura
12.2.7. El método de horno rotatorio es el más antiguo de los dos y se utiliza desde hace muchos años.
Recientemente, el método de hogar rotatorio ha crecido en popularidad. El concepto de los dos métodos
es similar, excepto por sus detalles mecánicos. La descripción que se presenta a continuación se refiere
al método de horno rotatorio.
El coque que aún no se calcina para eliminar la humedad excesiva y la materia volátil se conoce
como coque "verde". Después del drenado, el coque se carga al triturador y posteriormente a los reci-
pientes de alimentación del horno. La tasa de carga hacia el horno se controla mediante un alimentador
por peso continuo.
En el horno, conforme el coque verde se mueve a contracorriente del flujo de calor, primero se eli-
mina la humedad residual y posteriormente la materia volátil. Un quemador aporta el calor de proceso
del horno, que fue diseñado para utilizar cualquier combustible disponible. Otra fuente de calor es la
combustión de la materia volátil que libera el coque verde en el horno.
El coque calcinado que sale del horno se descarga en un enfriador rotatorio, donde se enfría brus-
camente con chorros directos de agua en la entrada, para seguir siendo enfriado con una corriente de
aire que se succiona por el enfriador. El coque se transporta del enfriador rotatorio a su lugar de alma-
cenamiento.
La figura 12.2.10 muestra un calcinador de horno rotatorio.
AUMENTACIÓN
Los residuos pesados, como el de vacío o en ocasiones el atmosférico, suelen ser las alimentaciones más
comunes en la coquización retardada. Para las aplicaciones especiales, en las que se necesita coque aci-
cular de alta calidad, se podrían usar en su lugar algunos aceites aromáticos pesados o ciertas mezclas
de dichos aceites pesados. La siguiente sección describe varios tipos de alimentación y sus característi-
cas, tanto para las aplicaciones de coquización retardada rutinarias, como para las especializadas.
FIGURA 12.2.10 Planta calcinadora de coque. La planta pertenece a Martin Marietta Carbón Co., de
Wilmington, Calif. La fotografía muestra un horno rotatorio de 13V$ por 270 pies, de una planta con capacidad
de procesar 300,000 toneladas/año de coque calcinado. (Fotografía cortesía de Martin Marietta Carbón Co.
y Kennedy Van Saun Corporation.)
Producción de coque grado normal
El tipo de coque más común, que se produce en la mayoría de las coquizadoras retardadas que operan
actualmente, es el de grado normal, conocido como coque esponja. Como se discutirá posteriormente
en el apartado "Usos del coque de petróleo", dependiendo de los niveles de impureza presentes, el
coque podrá ser utilizado en la producción de electrodos para la industria del aluminio o, como com-
bustible.
Los residuos del petróleo de la torre de vacío de las refinerías, y menos frecuentemente de las torres
atmosféricas, o en ocasiones una mezcla de ambos, suelen ser la alimentación más empleada en la
producción de coque grado normal.
La tabla 12.2.2 muestra las características de alimentación más importantes de varios residuos al
vacío.
Residuos de carbón. Al momento de determinar la cantidad de coque que se podrá producir de una
alimentación particular, la característica más importante que deberá considerarse es el residuo de car-
bón. Este residuo se puede definir como el residuo carbonoso que se forma después de la evaporación y
pirólisis de algún producto de petróleo.12 Existen dos métodos disponibles para realizar pruebas. Éstos
TABLA 12.2.2
Características de la alimentación de varios residuos al vacío
Fuente de crudo África Sudeste asiático México Medio Oriente

Temperatura de corte TBP, °C 482+ 482+ 538+ 538+
Densidad, °API 12.8 17.1 4.0 8.2
Carbón Conradson, 5.2 11.1 22.0 15.6
% en peso
Azufre, % en peso 0.6 0.5 5.3 3.4
Metales (Ni+V), ppm en peso 50 44 910 90
son la prueba de carbón de Conradson (ASTM D 189) y la prueba de coque Ramsbottom (ASTM D
524). Para los propósitos de nuestra discusión, nos interesará el residuo de carbón de Conradson (CCR).
Mientras más alto sea el valor de CCR, se producirá una mayor cantidad de coque. Puesto que en la
mayoría de los casos el propósito de la coquización retardada será aumentar la producción de productos
líquidos limpios y reducir la producción de coque, 7 mientras más alto sea el contenido de CCR, mayor
será el grado de dificultad para alcanzar esta meta.
Aunque en el pasado los valores de CCR solían encontrarse en un intervalo de menos de 10% en
peso hasta un poco más de 20% (rara vez), con la tendencia de los últimos años de procesar crudos
más pesados, los valores de CCR mayores a 20% en peso, y en ocasiones superiores a 30%, se están
haciendo más comunes.
Azufre. El azufre es una impureza problemática de la alimentación que tiende a concentrarse en el

coque y en los productos líquidos pesados. Semejante a lo que sucede con el CCR, la tendencia recien-
te, debida a un mayor procesamiento de crudos con contenidos altos de azufre, más pesados y menos
deseables, es un mayor contenido de azufre en la alimentación de las coquizadoras retardadas. Esto ha
llevado a mayores niveles de azufre en el coque y productos líquidos pesados.
Metales. Los metales como el níquel y vanadio son impurezas problemáticas de la alimentación que
tienden a presentarse en mayores cantidades cuanto más pesada es la alimentación y suelen concentrar-
se casi exclusivamente en el coque. 13 Algunas alimentaciones pesadas contienen metales que superan
1,000 wppm.
Temperatura de corte TBP. La temperatura inicial de ebullición verdadera habitual de los residuos de
vacío es de 538CC, pero podría ser mayor o menor, dependiendo del crudo. Para los residuos atmosféricos,
es de 343°C. La temperatura de corte TBP determinará el valor de CCR, azufre y metales en la alimenta-
ción, y por tanto, afectará los rendimientos y la calidad de los productos.
Producción de coque acicular
El coque acicular es un coque de primera calidad que se utiliza en la producción de electrodos de grafito
de alta calidad para la industria del acero. Debe su aplicación a su excelente conductividad eléctrica,
fuerza mecánica aceptable a altas temperaturas, bajo coeficiente de expansión térmica, y a su reducido
nivel de azufre y metales.
En general, los residuos de vacío o atmosférico no suelen ser alimentaciones apropiadas para la pro-
ducción de coque acicular. Más bien, lo que se necesita es una alimentación pesada altamente aromática
y, además, baja en azufre y metales. La tabla 12.2.3 presenta una lista muy completa de posibles fuentes
de alimentación para la producción de coque acicular. El grado de adecuación para la producción de coque
acicular depende de las propiedades específicas de la alimentación.
La tabla 12.2.4 presenta el contenido aromático, de azufre y CCR de tres alimentaciones que se sabe
son adecuadas para la producción de coque acicular. Para estos casos se puede apreciar que, en general,
el contenido aromático es mayor a 60 por ciento en volumen líquido, el de azufre es menor a 1% en
peso y el de CCR menor a 10% en peso.
Hidrodesulfuración del residuo de las alimentaciones
Para combatir los problemas de impureza y rendimiento que resultan de utilizar residuos muy pesados y
de mala calidad como alimentación, existe una tendencia creciente a la hidrodesulfuración de residuos
corriente arriba de la unidad de coquización retardada. 7 Al realizar esto, los niveles de metales y CCR
de la alimentación, así como los de azufre, se reducen. Esto genera un rendimiento atractivo, bajo en
coque, aunque de mayor grado de pureza, y una mayor producción de materiales líquidos limpios.
PROCESO FW DE COQUIZACIÓN RETARDADA 12. 47
TABLA 12.2.3 Posibles alimentaciones para la producción de

coque acicular
Alquitrán térmico
Alquitrán térmico evaporado instantáneamente al vacío
Aceites decantados
Aceites decantados desintegrados térmicamente
Alquitrán de pirólisis
Alquitrán de pirólisis mejorado
Alquitrán de pirólisis desintegrado térmicamente
Extracto de aceite lubricante
Gasóleos de coquizadora desintegrados térmicamente
Mezclas sinérgicas
Aceite decantado-alquitrán de pirólisis Aceite decantado-alquitrán
de pirólisis-residuo al vacío Aceite decantado-alquitrán térmico
Aceite decantado-alquitrán térmico-residuo al vacío Gasóleo de
vacío desintegrado térmicamente-gasóleo de coquizador Alquitrán
térmico-alquitrán de pirólisis Alquitrán de pirólisis-gasóleo FCC
hidrotratado
TABLA 12.2.4 Características de la alimentación para coque acicular
Elemento Aceite decantado Alquitrán térmico núm. 1 Alquitrán térmico núm. 2

Contenido aromático, %VL 61.7 89.8 66.1
Contenido de azufre, % en peso 0.48 0.07 0.56
Residuo de carbón Conradson, % en peso 5.7 9.4 8.6
Fuente: D.H. Stormont, OH Gas ]., 67, 75 (17 de marzo del968).
Para demostrar lo benéfico que resulta lo anterior, las figuras 12.2.11, 12.2.12 y 12.2.13 ilustran
los efectos de la hidrodesulfuración de residuos en los rendimientos de la coquización retardada.7 Se
calcularon los rendimientos de tres distintas operaciones sobre residuos atmosféricos Kuwait, y se
presentan a continuación:
La figura 12.2.11 muestra un esquema en el que el residuo atmosférico se envía a un evaporador
instantáneo al vacío, y el residuo resultante se alimenta a la coquizadora retardada. La figura 12.2.12
presenta una estrategia en la que se manda residuo atmosférico al hidrodesulfurador de residuos.
Posteriormente, el residuo de 650°F+ resultante se carga a la coquizadora. La figura 12.2.13 es igual al
esquema de la 12.2.12, excepto que el residuo desulfurado 650°F+ se carga al evaporador instantáneo.
El residuo al vacío desulfurado se alimenta a la coquizadora.
La tabla 12.2.5 presenta un comparativo de los rendimientos totales de estos tres casos. Con esta
tabla resulta fácil valorar cómo la hidrodesulfuración de residuo de la alimentación incrementa el ren-
dimiento de los tan deseados productos líquidos.
RENDIMIENTOS Y PROPIEDADES DEL PRODUCTO

Este apartado describe las reacciones y los tipos de producto que normalmente se producen en las
coquizadoras retardadas y ofrece una proyección de los rendimientos promedio para estos productos.
También se brinda información sobre las impurezas del producto y sus propiedades características.
FIGURA 12.2.12 Esquema B: hidrodesulfuración de residuos seguida por coquización retardada.

FIGURA 12.2.13 Esquema C: hidrodesulfuración de residuos seguida por destilación al vacío, coquización
retardada.
TABLA 12.2.5
Comparativo del cálculo de rendimientos totales de la coquización retardada seguida por la

hidrodesulfuración de residuos
Propiedades de la alimentación
Fuente de crudo Kuwait
Punto de corte TBP, °C 343+
Densidad, °API 16.6
Residuo de carbón Conradson, % en peso 9.0
Azufre, % en peso 3.8
Evaporador Hidrodesulfurador Hidrodesulfurador de

instantáneo al vacío de residuos más residuos más evaporador
Rendimientos, más coquizadora coquizadora instantáneo al vacío más
% en peso retardada retardada coquizadora retardada
C4 y más ligeros 5.8 9.6 7.6
C4 y más ligeros 78.1 84.6 87.7
Coque J6A_ 6.7 5.6
Total 100.0 100.9 100.9
Reacciones
La coquización retardada es una reacción endotérmica en la que un horno aporta el calor necesario para
completar la reacción de coquización en el tambor de coque. El mecanismo exacto de la coquización
retardada es tan complejo que resulta imposible determinar todas las múltiples reacciones químicas que
tienen lugar, pero se pueden distinguir tres etapas:
1. Evaporación parcial y desintegración moderada de la alimentación, conforme va pasando por el
horno.
2. Desintegración del vapor, conforme atraviesa el tambor de coque.
3. Desintegración y polimerización consecutiva del líquido pesado atrapado en el tambor, hasta que se
convierte en vapor y coque.
Productos
La coquización retardada genera cuatro tipos de producto: gas, nafta, gasóleo y coque. Cada uno de
estos productos se discute brevemente a continuación:
Gas. El gas que se produce en la coquizadora se alimenta a la unidad de recuperación de vapor, don-
de se producen LPG y gas de refinería. Habitualmente, el LPG, después de la eliminación de H2S y
mercaptanos, se separa en productos C3 y C4. El LPG de coquizadora también se puede utilizar como
alimentación a las unidades de alquilación o polimerización. Con este propósito, a menudo se mezcla
LPG de coquizadora con LPG de FCC.
Nafta. La nafta ligera de coquizadora, después de ser estabilizada en la unidad de recuperación de
vapores, suele ser endulzada para eliminar mercaptanos y después utilizada en la mezcla de gasolinas.
La nafta pesada de coquizadora se puede hidrotratar y emplear como alimentación en la reformadora
catalítica, o directamente en la mezcla de gasolinas.
Gasóleo. Es posible hidrotratar el gasóleo ligero de coquizadora para estabilizar el color y utilizarlo en
la mezcla de destilados de la refinería, para producir aceite de calentamiento núm. 2. El gasóleo pesado
o total de coquizadora comúnmente se utiliza como alimentación a la FCC o la hidrodesintegradora.
Este uso del gasóleo de coquizadora puede resultar en un aumento considerable en la producción de
gasolina turbosina o diesel.
Coque. Dependiendo de la alimentación de la unidad y las condiciones operativas, se pueden producir

diferentes tipos de coque, que se discuten con detalle en las secciones "Alimentaciones" y "Usos del
coque de petróleo".
Predicción de rendimientos
Debido a que las correlaciones utilizadas en la predicción de los rendimientos de la coquización son, en
general, consideradas como información patentada de las compañías que las desarrollan, relativamente
existen pocos datos en la bibliografía especializada sobre cómo calcular dichas predicciones. Nelson10 y
Gary y Handwerk5 proporcionan algunas correlaciones sencillas que, como se muestra y discute a
continuación, resultan adecuadas para realizar algunos cálculos burdos sobre los rendimientos de la
coquización. Si se desean proyecciones de rendimiento más precisas, se deberán usar correlaciones más
sofisticadas, derivadas de los datos no publicados de las plantas piloto o la operación comercial.
Predicción de los rendimientos de coque. El parámetro más importante en la predicción del rendi-
miento de coque es el CCR (porcentaje en peso) de la alimentación. La figura 12.2.14, desarrollada por
FIGURA 12.2.14 Cálculo burdo de los rendimientos de coque

de un residuo de destilación primaria. [Cortesía de Pennwell
Publishing Company, editores de Oil and Gas Journal, 74, 60 (24
de mayo de 1976).]
Nelson,10 muestra una correlación muy simple que se puede utilizar para predecir un rendimiento de
coque preliminar, con base en el CCR solamente.
Una correlación aún más sencilla para calcular rendimientos aproximados de coque es la siguiente
ecuación, proporcionada por Gary y Handwerk,5
Rendimiento de coque (% en peso) = 1.6 x CCR (12.2.1)
La figura 12.2.14 y la ecuación (12.2.1) son apropiadas para predecir los rendimientos de coque
preliminares con un grado de precisión quizá del ±25 por ciento. Las predicciones más precisas sólo
se pueden obtener mediante el uso de correlaciones patentadas más sofisticadas, que son una función
no sólo del CCR, sino de parámetros adicionales como los que se describen en el apartado "Variables
operativas".
Predicción de rendimientos de productos líquidos y gaseosos. Tal como en la predicción del coque, el
parámetro más importante para calcular los rendimientos de productos líquidos y gaseosos es el CCR.
Gary y Handwerk5 ofrecen el siguiente conjunto de ecuaciones que se pueden utilizar para proyecciones
preliminares del rendimiento de estos productos, como función del CCR:
Rendimiento de gas (% en peso) = 7.8 + 0.144 x CCR (12.2.2)

Rendimiento de nafta (% en peso) = 11.29 + 0.343 x CCR (12.2.3)
Rendimiento de gasóleo (% en peso) = 100 - rendimiento

de coque - rendimiento de gas - rendimiento de nafta (12.2.4)
12. 5 2 REDUCCIÓN DE VISCOSIDAD Y COQUIZACIÓN
Una vez más, si se requieren valores más precisos, se necesitarán correlaciones patentadas más
sofisticadas, que son una función de parámetros adicionales.
Distribución de las impurezas entre los productos
Las dos impurezas de los productos de coquización retardada que causan mayor preocupación son el
azufre y los metales. Como regla general, el porcentaje en peso de azufre del coque será un tanto mayor
que el de la alimentación. La proporción de estas dos cifras normalmente estará entre 1:1 (o ligeramente
menor) y 2:1. El porcentaje en peso de azufre en los otros productos varía enormemente, según cada
alimentación particular, y aunque se ha publicado poca información al respecto,12 aún es difícil genera-
lizar sobre las distribuciones de este elemento. Respecto de los metales, la mayor parte se concentrarán
en el coque, con un porcentaje muy pequeño que permanecerá en el gasóleo producido.13
Propiedades características del rendimiento y el producto
La tabla 12.2.6 presenta los cálculos de un rendimiento promedio de coquización retardada para varias
de las alimentaciones de residuo de vacío que se definieron en la tabla 12.2.2. Se eligieron estas ali-
mentaciones para ilustrar los rendimientos típicos a partir de un amplio intervalo de características de
alimentación, que varían de 4.0°API y 22.0% en peso de CCR, a 12.8° API y 5.2 % CCR, respectiva-
mente. El contenido de metales de los materiales de alimentación va de los 44 a los 910 ppm en peso (Ni
+ V). Todos los rendimientos se presentan en condiciones de presión y relación de reciclo constantes.
Los rendimientos que aparecen en esta tabla fueron calculados mediante correlaciones generales desa-
rrolladas por Foster Wheeler, con base en trabajos previos de planta piloto y operaciones comerciales.
En los datos promedio que se muestran en la tabla 12.2.6, se puede apreciar que el rendimiento de gas
seco varía entre 6.2 y 10.5, el de nafta entre 17.4 y 21.4, de gasóleo de 33.0 a 65.3 y el de coque de
10.0 a 35.1. Estos valores estimados no representan un máximo o mínimo absoluto de los rendimientos
dados, sino el intevalo común sobre el que pueden variar.
TABLA 12.2.6 Rendimientos y propiedades promedio según los cálculos

realizados para varias alimentaciones de la coquización retardada, a tasas de
reciclado y presión constantes
Fuente de crudo
Productos África Sudeste asiático México Medio Oriente
Gas seco y C4 , % en peso 6.2 7.4 10.5 9.2
C5- 193°C, nafta, % en peso 18.5 20.4 21.4 17.4
Densidad, °API 56.1 62.3 54.9 58.3
Azufre, % en peso 0.1 0.2 0.9 0.5
193°C+, gasóleo, % en peso 65.3 54.5 33.0 48.5
Densidad, °API 22.4 34.9 20.5 25.3
Azufre, % en peso 0.59 0.42 4.26 2.28
Coque, % en peso 10.0 17.7 35.1 24.9
Azufre, % en peso 1.1 0.8 6.4 5.1
Ni + V, ppm en peso 500 249 2592 361
Todos los rendimientos y propiedades que se ofrecen en la tabla 12.2.6 son relativos a las alimen-
taciones de residuo de vacío que producen coque grado normal; los de materiales de alimentación
especiales que generan coque acicular se presentan en la tabla 12.2.7. Los elevados rendimientos de
coque que se aprecian en esta tabla son congruentes con la filosofía de elegir las condiciones de operación
que favorezcan la producción de coque acicular, procedente de las alimentaciones especiales que serán
procesadas.
VARIABLES DE OPERACIÓN
Existen tres variables operativas que contribuyen a la calidad y los rendimientos de los productos de
coquización retardada, que son: temperatura, presión y relación de reciclo. Cada una se discute a con-
tinuación, y los intervalos característicos se presentan en la tabla 12.2.8.
Temperatura
Se utiliza la temperatura para controlar el contenido del material volátil combustible (MVC) en el
coque. La tendencia actual es producir coque con un MVC de 6.0 a 8.0 % en peso. Esto resulta en un
coque más duro y, si la estructura y los niveles de impurezas son aceptables, en un coque grado alumi-
nio más valioso. A presiones y relaciones de reciclo constantes, el rendimiento disminuye conforme la
temperatura del tambor aumenta. Debido a que es una reacción endotérmica, el horno aporta todo el
calor necesario para promover la reacción de coquización. Si la temperatura es muy baja, la reacción
no avanza lo suficiente, por lo que se forma asfalto o coque suave. Cuando la temperatura es muy ele-
vada, el coque que se forma generalmente es muy duro y resulta muy difícil eliminarlo del tambor con
el equipo de decoquización hidráulica. Las temperaturas más elevadas también incrementan la posible
TABLA 12.2.7 Rendimientos y propiedades de productos

habituales en la producción de coque acicular
Alquitrán térmico Aceite

fraccionado por viscosidad decantado
Alimentación:
°API 2.4 -0.66
Productos:
Gas seco + C4, % en peso 14.4 9.8
C5 - 193°C, % en peso 16.7 8.4
°API 54.9 59.8
193°C+, % en peso 15.7 41.6
°API 23.3 16.9
Coque, % en peso 53.2 40.2
TABLA 12.2.8 Variables operativas: intervalos habituales
Temperatura a la salida del calentador, °C 468-524

Presión en el domo del tambor de coque, lb/pulg2 manom. 15-150
Relación de reciclo, volumen de reciclado/volumen de la alimentación fresca 0.05-2
coquización de la tubería del homo y/o sus líneas de transferencia. Por lo tanto, la temperatura de salida
del horno y la temperatura del vapor del tambor correspondiente se deberán mantener dentro de límites
cercanos. Aunque existe el incentivo de aumentar la temperatura del tambor de coque para compensar
la pérdida de líquido por el uso de alimentaciones más pesadas, suele haber poco margen de maniobra
para realizar esto.
Presión
A temperaturas y proporciones de reciclaje constantes, el efecto por aumentar la presión es la reten-

ción de más hidrocarburos pesados en el tambor de coque. Esto incrementa la producción de coque y
eleva moderadamente la de gas, al tiempo que se reducen los rendimientos de pentano y los productos
líquidos pesados. La tendencia en el diseño de coquizadores que tnaximicen el rendimiento de pro-
ductos líquidos limpios apunta hacia los modelos con presiones operativas marginalmente más bajas.
Esta tendencia es el resultado de un escrutinio estricto de las condiciones que afectan los márgenes
de ganancia de la refinación. El uso de materiales de alimentación más pesados para producir coque de
grado combustible, el cual sólo tiene un valor de mercado de 15 a 30 por ciento en relación con el de grado
aluminio, lleva a la economía de diseño a producir el mínimo absoluto posible de coque, aun cuando
esto implique mayores gastos en la capacidad de manejar el vapor. Como resultado, actualmente se
están diseñando unidades para manejar presiones en el tambor de coque en el orden de las 15 Ib/
pulg2 manométrica. La tabla 12.2.97 compara el efecto que tiene una presión de tambor de 15
lb/pulg2 manométrica en los rendimientos de la coquización retardada, contra el de una presión más
tradicional de 35 lb/pulg2 manométrica, para la misma alimentación y a condiciones de temperatura
y proporción de reciclaje constantes.
Esta tendencia de operar a presiones reducidas aplica para la mayor parte de las operaciones están-
dar, pero no para el caso especial de la producción de coque acicular. En este caso, se podrían necesitar
presiones de hasta 150 lb/pulg2 manométricas.15
TABLA 12.2.9
Efecto estimado de la presión en los rendimientos

de la coquización retardada
Material de alimentación
Fuente de crudo Alaskan North Slope
Punto de corte TBP, °C 566+
Densidad, °API 7.4
Carbón de Conradson, % en peso 18.1
Rendimientos estimados a proporciones de reciclaje constantes
Presión del tambor de coque
2
Productos 15 lb/pulg manom. 35 lb/pulg2 manom.
Gas seco + C4, % en peso 9.1 9.9
C5 - 380°F, nafta, % en peso 12.5 15.0
Densidad "API 60.4 57.1
380°F+, gasóleo, % en peso 51.2 44.9
Densidad, °API 23.8 26.0
Coque, % en peso 27.2 30.2
Fuente: R. DeBiase y J.D. Elliot, "Recent Trends in Delayed Coking", NPRA

Annual Meeting, San Antonio, marzo de 1982.
Relación de reciclo
La relación de reciclo presenta el mismo efecto general en la distribución del producto que la presión;
conforme aumenta la proporción, se incrementan los rendimientos de coque y gas, mientras que los
de pentano y destilados disminuyen. La relación de reciclo se utiliza principalmente para controlar la
temperatura final del gasóleo de coquizadora. La misma economía que obliga a la operación de las
coquizadoras a reducir sus presiones se puede aplicar a la relación de reciclo. Se han reportado unidades
que operan con relaciones tan bajas como 3 por ciento. En general, las refinerías funcionan con una
relación de reciclo tan baja como lo permita la calidad del producto y la operación de la unidad.
Otras variables
Aunque en este apartado la discusión se ha dedicado exclusivamente a las variables de operación (o de

proceso), se puede considerar que la coquización retardada depende de tres clases de variables interre-
lacionadas,16 las cuales son: variables de alimentación, procesamiento e ingeniería. La figura 12.2.15
muestra una representación gráfica muy interesante de cada una de estas variables.
FIGURA 12.2.15 Variables interrelacionadas en la coquización retardada [Cortesía de McGraw-Hill Book

Company (Virgil B. Guthrie, Petroleum Products Handbook, McGraw-Hill, Nueva York, 1960).]
CALENTADORES DEL LA COQUIZADORA

Un diseño cuidadoso de las coquizadoras resulta extremadamente importante para llevar a cabo las opera-
ciones de coquización retardada de manera exitosa y para obtener los tiempos de corrida deseados. A con-
tinuación se discuten los parámetros de diseño principales que afectan la operación de los calentadores.
Diseño de los calentadores
La figura 12.2.16 es un bosquejo sencillo de un calentador para coquizadora retardada común y

corriente. En los últimos años, los modelos de los calentadores han sobrellevado distintas modificacio-
nes, como respuesta a la necesidad de los refinadores relativa a tiempos de corrida más prolongados
entre cada etapa de decoquización, además de procesar alimentaciones con mayores niveles de CCR.
Existe una tendencia de diseño para favorecer las mayores velocidades de aceite frío, en el orden de
FIGURA 12.2.16 Calentador de coquizadora común: corte y elevación.

los 6 pies/s, y permitir la inyección múltiple de vapor al calentador, con el fin de ajustar su tiempo de
residencia y velocidad.
En un buen número de modelos recientes, además de ofrecer una mayor libertad a las dimensiones
del hogar, se ha tendido a establecer tasas de flujo de calor por radiación promedio permisible más
bajas, en el orden de los 9,000 Btu/(h-ft2), para obtener tiempos de corrida más largos, la posibilidad de
expansiones a futuro, y, en general, un diseño de calentador más conservador. Para efectos de compa-
ración, considere que las tasas de flujo de calor por radiación promedio permisible tradicionales varían
entre 10,000 y 12,000 Btu/(hft2).
Durante la operación de una unidad de coquización retardada, el coque se deposita lentamente en el
interior de los tubos del calentador. Esto resulta en un mayor descenso de presión, además de tempera-
turas más elevadas en el metal del tubo. Cuando cualquiera de estas dos variables de proceso sobrepasa
su valor de diseño, se debe decoquizar el calentador. El periodo entre el momento en que empieza a
operar el calentador, hasta que se tiene que detener, se denomina tiempo de corrida.
El tiempo de corrida del calentador resulta afectado por la calidad de la alimentación, las condicio-
nes operativas y la constancia con las que se mantienen, y la frecuencia y la administración de fallas en
la operación. Se pueden esperar tiempos de corrida que duren de 9 a 12 meses, aunque se han reportado
algunos de 18 meses o más.
El descantillado o decoquizado en línea es una técnica que en ocasiones se utiliza para prolongar los
tiempos de corrida de los calentadores con muchos tubos, más allá de los periodos que acabamos de
mencionar. Este procedimiento no necesita que se detenga el calentador, que resultaría en pérdidas
de producción. Además, mediante esta técnica los tubos del calentador se decoquizan uno a uno, mien-
tras los que no estén en tratamiento pueden seguir trabajando. Para que se pueda decoquizar un tubo, se
interrumpe el flujo de la alimentación fresca de hidrocarburos, e inmediatamente después se introduce
un medio, que puede ser vapor de agua o condensado. La temperatura y la tasa de inyección del medio
se ciclan de manera predeterminada, para que el coque haga esfuerzos térmicos hasta que se separe de
los tubos y sea arrastrado hasta los tambores de coque. En algunas ocasiones, se incrementa el flujo
de hidrocarburos hacia los otros tubos para compensar por la pérdida de coquización que tiene lugar en
los tubos que se están descascarando.
En la figura 12.2.17 se muestra la eficacia del decoquizador en línea, mediante una gráfica de la tem-
peratura de superficie del tubo, contra el tiempo de cada tubo en un calentador de cuatro tubos. Se obser-
van temperaturas en una franja entre 1,140 y l,180°F, que son ideales para aplicar este procedimiento.
La figura ilustra el efecto del decoquizado en línea sobre las temperaturas de la superficie de la tubería,
después de su aplicación a finales de abril y a principios de agosto. Muestra que el tiempo de corrida del
calentador sólo habría sido de tres meses si no se le hubiera aplicado el procedimiento referido. Algunos
refinadores han reportado que la eficacia del proceso se deteriora con cada ciclo de aplicación, y que en
última instancia se tiene que detener el calentador para decoquizarlo; otros refinadores reportan que la
eficacia es constante, y que el calentador puede operar indefinidamente si se emplea el procedimiento con
regularidad. En ocasiones, los refinadores han referido tiempos de corrida superiores a dos años.
La alternativa al decoquizado en línea es apagar el calentador y decoquizarlo, ya sea con aire y vapor,
o por limpieza con cochino. La decoquización por aire y vapor utiliza estos gases para, en primera ins-
tancia, separar algunas partes del coque de la tubería del calentador, y luego, quemar el restante. En la
limpieza con cochino (un tapón semiflexible con proyecciones), se inserta esta herramienta a los tubos y
se circula una corriente de agua. Las proyecciones raspan el coque del interior de los tubos.
El efecto de la conservación de energía en los modelos de calentador modernos se discute en el
apartado "Necesidades típicas de servicios".
DECOQUIZACIÓN HIDRÁULICA
Dispositivo de eliminación de placas

Los tambores de coque cuentan con entradas grandes y bridadas en el fondo, de aproximadamente seis
pies de diámetro, para facilitar el proceso de decoquización. La mayor parte del tiempo, esta entrada se
encuentra cerrada mediante una gran cubierta metálica que contiene una boquilla, denominada placa.
Para retirar el coque del tambor, se elimina la placa y se conecta una tolva a la brida. La tolva descarga
el coque a las áreas de manipulación y deshumidificación de coque. La placa se retira después de haber
enfriado el coque y drenado el agua de enfriamiento del tambor.
Tradicionalmente, la placa se bajaba a un carro de eliminación de placas. Recientemente se ha inten-
tado facilitar esta operación, mediante el desarrollo de sistemas automáticos de eliminación de placas.
Foster Wheeler ha desarrollado uno de estos sistemas. El dispositivo de Foster Wheeler diseñado para
eliminar placas inferiores de los tambores de coque tiene el propósito de elevar y bajar hidráulicamente
la placa inferior y la tolva del tambor de coque, de manera remota. Lo anterior mejora notablemente
la seguridad y la facilidad de eliminar las placas, al permitir que los operadores se encuentren a dis-
tancia segura del tambor al momento de separar la cubierta inferior, así como cuando se eleva la tolva
a su posición de decoquización.
A diferencia de otros dispositivos, el sistema Foster Wheeler no sólo separa la placa del tambor, sino
que la aleja para que no estorbe, además de elevar la tolva de coque al nivel del tambor como preparativo
para la decoquización. Cuando este proceso esté completo, se baja la tolva y se eleva la cubierta del
fondo para preparar el próximo ciclo de coquización, todo desde una posición remota.
El sistema de eliminación de placas de Foster Wheeler no utiliza carros. En cambio, usa un montaje
de jaula y larguero para que la placa no esté por debajo del tambor. Esto es una mejora notable respecto de
los modelos previos, porque reduce la posibilidad de que falle la grúa, reduce las cargas en el suelo y
permite una operación más segura.
El nuevo sistema de eliminación de placas sostiene la placa inferior en su lugar, al tiempo que se reti-
ran de manera segura los tornillos que la sostienen. El dispositivo y los cilindros verticales son capaces
de soportar toda la carga de coque y agua del tambor que normalmente detiene la cubierta inferior.
En este sistema, los cilindros verticales están conectados a la estructura de soporte de concreto. Con
este diseño, la carga que se aplica a los cilindros se transfiere directamente a la estructura.
La figura 12.2.18 representa un sistema de eliminación de placas dibujado mediante diseño asistido
por computadora (CAD). Se muestran tres vistas. Arriba y a la izquierda se observa el dispositivo en la
posición de coquización, con la placa alzada para empatar con la brida del tambor de coque, y la entrada
de la tubería ya conectada. Arriba y a la derecha se aprecia el dispositivo justo después de la eliminación
de la placa, con la tubería de la entrada desconectada y la placa inferior alejada del tambor. La vista
inferior permite ver el dispositivo en la posición de decoquización. La tolva telescópica se eleva y
conecta a la brida inferior del tambor de coque.
Descripción del sistema

En las primeras unidades de coquización retardada, se utilizaba la decoquización por cable para retirar
el coque de los tambores. Posteriormente se desarrolló un modelo más sofisticado. Este método emplea-
ba un taladro mecánico operado hidráulicamente para eliminar el coque. A finales de la década de 1930,
se introdujo la decoquización hidráulica y se sigue utilizando hasta la fecha.
Hoy en día, la decoquización hidráulica emplea chorros de agua de alto impacto, que operan con pre-
siones de aproximadamente 2,000 a 4,000 lb/pulg2, y es el método habitual para eliminar el coque que
se forma en los tambores. Este método ha reemplazado a los anteriores, como los alambres embobina-
dos y taladros mecánicos. Estos métodos no eran adecuados en los tambores más grandes y resultaban
costosos en términos de mantenimiento.
En la decoquización hidráulica, el coque se corta por el impacto que tiene con los chorros de agua.
Se utilizan herramientas tanto de perforación como de corte; cada herramienta produce varios chorros de
agua procedentes de boquillas de alta presión. Básicamente, el coque se retira mediante dos operaciones:
1. Se utiliza una herramienta de perforación, con boquillas de chorro orientadas verticalmente y hacia abajo,
para perforar un agujero piloto, que suele ser de 2 a 3 pies de diámetro, atravesando el coque desde
la parte superior. Véase en la figura 12.2.19 un bosquejo de una herramienta de perforación común.
FIGURA 12.2.18 Sistema avanzado de eliminación de placas del tambor de coque de Foster Wheeler.
2. La herramienta de corte, con boquillas de chorro orientadas horizontalmente, se usa para cortar
hidráulicamente el coque del tambor, una vez taladrado el agujero piloto. Véase en la figura 12.2.20
un esquema de una herramienta de corte común.
Los chorros de agua hacen posible la perforación y el corte eficaces porque las herramientas respec-
tivas rotan y bajan al tambor. Las herramientas de perforación y corte se anexan a un vastago de barrena
hueco que también rota y suministra el agua a gran presión para dichas herramientas. El vastago de
barrena rota mediante un motor de aire conectado a la bisagra de poder. Esta pieza es una junta rotatoria
que conecta la línea de suministro de agua (la cual no gira) con el vastago de barrena.
Se provee de agua de alta presión al montaje de corte mediante una bomba de chorro y se entrega
por medio de un placal de tubos y una manguera de perforación rotatoria conectadas a la bisagra de
poder.
El montaje del vastago de barrena y la bisagra de poder sube y baja por la acción de una grúa de
aire, por medio de una cuerda de alambre y un conjunto de poleas. La bisagra de poder se conecta a
una cruceta que en su orientación vertical se encuentra dirigida por un par de guías en forma de canal.
Se utiliza un aparejo de perforación para brindar soporte a todo el montaje. La figura 12.2.21 señala la
relación de los componentes principales del sistema de decoquización hidráulica.
Secuencia de operaciones
La secuencia para cortar el coque y sacarlo del tambor se muestra de manera esquemática en la figura
12.2.22, y se sintetiza en los siguientes cuatro pasos:
1. Perforar hidráulicamente un agujero piloto a través del coque con agua de corte de alta presión.
2. Reemplazar la herramienta de perforación con la herramienta de corte final y ensanchar el agujero
piloto original.
3. Retirar el coque del cono inferior.
FIGURA 12.2.19 Herramienta de perforación para la decoqui-

zación hidráulica. (Cortesía de Worthington División, McGraw
Edison Co.)
FIGURA 12.2.20 Herramienta de corte final para

la decoquización hidráulica. (Cortesía de Worthington
División, McGraw Edison Co.)
4. Cortar el coque y sacarlo de los tambores, comenzar desde el domo y avanzar hacia abajo por capas.
Se debe tener cuidado con los procedimientos empleados para llevar a cabo los pasos 1 y 2, para
poder reducir la cantidad de partículas finas indeseables que se producen durante la decoquización.
SISTEMAS DE MANIPULACIÓN DE COQUE Y ELIMINACIÓN DE AGUA

Durante la decoquización, se derrama del fondo del tambor gran volumen de agua que se utilizó para la
coquización y la perforación. Los sistemas más comunes para la manipulación y eliminación de agua
FIGURA 12.2.21 Detalles de un sistema

de decoquización hidráulica.
FIGURA 12.2.22 Eliminación de coque mediante decoquización hidráulica.

PROCESO FW DE COQUIZACIÓN RETARDADA 12.6 3
de coque son: la carga directa de vagones, la carga de plataformas, la carga de fosas y los recipientes
de eliminación de agua. Cada uno de estos sistemas se describe a continuación.
Carga directa de vagones
La carga directa de vagones suele limitarse a las coquizadoras de dos tambores. Este sistema permite
que el coque y el agua caigan del tambor de coque directamente a un vagón posicionado por debajo del
tambor. El agua y algunas partículas finas de coque se drenan del carro y se dirigen a un cárcamo. Un
clarificador suele realizar la eliminación final de los finos del agua, previa a su reutilización. Aunque la
carga de vagones implica la menor inversión de todas, su desventaja es que la operación de decoquiza-
ción depende de la disponibilidad y movilidad de los vagones. La figura 12.2.237 presenta un esquema
de un sistema clásico de decoquización mediante carga directa de vagones.
Carga de plataformas
La carga de plataformas generalmente se reduce a las coquizadoras de dos o cuatro tambores. Este sis-
tema permite que el coque y el agua caigan del tambor, a través de la tolva, directamente a una amplia
plataforma de concreto, adyacente a los tambores. En los diseños tradicionales, el agua y los finos de
coque fluyen por una serie de puertos localizados en la periferia de la plataforma. Los puertos están
repletos de coque encolado como medio de filtración. Por lo tanto, la mayoría de los finos se recupera
en la plataforma, antes que el agua alcance el límite de asentamiento. En este sitio, se dejan asentar las
partículas finas de coque arrastradas, antes de bombear el agua limpia al tanque de balance de agua de
decoquización, para que pueda ser reutilizada. El coque se elimina de la plataforma con un cargador.
Aunque la carga de plataformas no restringe la tasa de eliminación de coque de un tambor, dentro de
los límites generales del equipo, la gran cantidad de espacio que se requiere para el drenado y el poco
tiempo que se tiene para almacenar el coque presenta desventajas. La operación del cargador frontal, nor-
malmente asociada con el uso de plataformas, tiende a incrementar la producción de finos de coque.
Recientemente, Foster Wheeler desarrolló una innovación posiblemente patentable para el diseño de
plataformas que elimina la necesidad de llenar los puertos de entrada al límite con coque. Este diseño
utiliza un cárcamo para atrapar las partículas finas que se lleva el agua de corte de la plataforma. El agua
sale del cárcamo y entra al laberinto mediante unas canastas removibles especiales y llenas de coque
que filtran los finos que no se han asentado. Se instalan circuitos de agua de limpieza para eliminar
los finos del cárcamo y retrolavar las canastas. También se agrega una bomba de pasta para eliminar los
finos atrapados en la pasta ubicada en el cárcamo. Se pueden recuperar los finos si se bombean a un
vagón parcialmente lleno o a una pila de almacenamiento de coque. La figura 12.2.2417 muestra la
configuración general de este tipo de operación.
Carga de fosas
Los sistemas de fosas son semejantes tanto a las operaciones de la carga directa de vagones como a la
de la carga de plataformas. Sin embargo, en los sistemas de fosas, el agua y el coque se vacían en una
fosa rectangular de concreto que generalmente se localiza debajo del grado. El agua de decoquización
se drena a través de los puertos en uno o ambos extremos de la fosa, dependiendo del tamaño de las
instalaciones. Un "talón" de coque, localizado en frente de los puertos, entra en acción para filtrar las par-
tículas finas del agua. Los finos restantes se asientan en el límite antes de que el agua limpia se bombee
al tanque de almacenamiento de agua de decoquización.
Inherentemente, el diseño de las fosas proporciona el coque acumulado de varios días, lo cual repre-
senta una ventaja con respecto a la carga de plataformas. Se requiere de una grúa con almeja para sacar
el coque de la fosa. La figura 12.2.25 presenta una operación general de carga de fosas.
Recipientes de eliminación de agua
Recientemente, Foster Wheeler desarrolló dos sistemas de recipientes de eliminación de agua diferen-
tes. Ambos diseños evolucionaron del sistema tradicional de recipientes de eliminación de agua para
pastas, utilizados comercialmente desde hace décadas. La deshumidificación se lleva a cabo mediante
el uso de contenedores especiales, conocidos como recipientes de eliminación de agua o silos de dre-
naje, para deshumidificar el coque. Los dos tipos de sistemas son: de pasta o de flujo por gravedad.
En ambos modelos, el coque y el agua de corte pasan por el triturador de coque. Ambos pueden estar
completamente cerrados para cumplir con algunos requisitos ambientales excepcionales o para evitar
que el coque contamine las áreas donde las tormentas de arena pueden representar un riesgo. Los siste-
mas convencionales de recipiente de eliminación tipo pasta, que emplean desagües abiertos, han estado
disponibles desde hace más de 30 años.
Sistema de pasta. El sistema de pasta permite que el coque y el agua del triturador caigan a un desfogue,
donde se lava la mezcla y se lleva a un cárcamo de pasta. De ahí, una bomba transporta el coque y
el agua al recipiente de eliminación de agua. En este sitio se asienta el coque y se drena el agua. La
separación final de los finos de coque del agua tiene lugar, ya sea mediante un clarificador o con un
decantador especial. El coque deshumidificado es llevado desde el recipiente a un transportador o
directamente a vagones de tren o a camiones. El sistema de pasta brinda una operación relativamente
limpia que permite que los tambores de coque se localicen cerca del grado. No obstante, este sistema
requiere de la recirculación de volúmenes relativamente grandes de agua. Con los conocimientos
apropiados, este sistema se puede adaptar y convertirse en un sistema totalmente cerrado, que permitirá
FIGURA 12.2.25 Manipulación de coque: operación de fosas.
cumplir con requisitos ambientales excepcionales. Las figuras 12.2.26 y 12.2.27 ofrecen un esquema de
un sistema de pasta totalmente cerrado e ilustran la elevación de la estructura del tambor de coque.
Sistema por gravedad. En el innovador sistema de flujo de gravedad, el coque y el agua del triturador
caen al recipiente de eliminación de agua localizado directamente debajo. Se permite que asiente la
mezcla de agua y coque, y se drena la primera. La separación final de los finos de coque del agua se
lleva a cabo mediante unos decantadores especiales y el coque deshumidificado suele cargarse del reci-
piente al transportador. Aunque este modelo requiere de una estructura de tambor de coque muy alta,
ofrece una operación limpia que elimina la necesidad de la bomba de pasta y de grandes volúmenes
de agua reciclada. Otra ventaja de este sistema es que produce menos finos de coque que el sistema de
pasta. Las figuras 12.2.28 y 12.2.29 muestran un esquema con la elevación de un sistema de recipientes
de eliminación de agua cerrado del tipo flujo de gravedad.
Glosario
La manipulación de sólidos requiere conocimientos que tradicionalmerite no son parte de la industria de

la refinación. La tabla 12.2.108 ofrece un glosario de términos asociados con la manipulación de sólidos
que resultará útil para quienes normalmente se encuentran involucrados en esta área.
USOS DEL COQUE DE PETRÓLEO
Dependiendo del tipo que se produzca y los niveles de impurezas específicos presentes en el producto
final, el petróleo de coque se utiliza fundamentalmente con tres distintos propósitos, que se pueden
clasificar como combustibles, para electrodos y metalúrgicos. Actualmente, muchas compañías están
FIGURA 12.2.27 Vista de la elevación de un sistema de eliminación de agua tipo pasta totalmente cerrado.
12.68
FIGURA 12.2.28 Diagrama de flujo de un sistema de eliminación de agua de tipo flujo de gravedad.
evaluando un cuarto uso relativamente nuevo, la gasificación, pero en este momento no representa una
aplicación relevante.
La figura 12.2.30 muestra cómo se distribuía la producción de coque en Estados Unidos en 1980. Cada
uno de los usos se describe a continuación.
Tipos
Como se describió en el apartado "Alimentaciones", el coque esponja es el tipo de coque del petróleo
grado normal más común, mientras que el coque acicular sólo se puede producir con alimentaciones
especiales. Se utiliza el nombre coque esponja porque los trozos de coque que se producen son porosos
y en ocasiones semejan a un material esponjoso." La tabla 12.2.11 presenta las especificaciones habi-
tuales del coque esponja, antes y después de la calcinación.
FIGURA 12.2.29 Vista de la elevación de un sistema de flujo de gravedad totalmente cerrado.

TABLA 12.2.10 Glosario
Báscula de banda Dispositivo para medir pesos de una banda transportadora localizada debajo
de una sección de material para transporte. La báscula pesa el material en una
porción breve de la banda y convierte la lectura en una tasa de cierta unidad.
La lectura de la báscula también podría indicar el peso total del material que se
transportó durante cierto periodo.
Templador Sistema mecánico de poleas ubicado en una banda transportadora utilizado para
controlar la longitud excesiva y la tensión de la banda.
Limpiador de la banda Se posiciona el filo de una navaja ajustable contra la superficie de una banda
transportadora para limpiar los trozos de producto adheridos más allá del punto
de descarga normal.
Puntal de carga (boom) Banda transportadora elevada y extendida que carga bultos del producto desde
una pila de almacenamiento o un puerto hacia un barco.
Grúa puente Una viga horizontal elevada montada en un carro que se extiende a lo largo del
tramo breve de la fosa de coque. El carro se mueve a lo largo y ancho de la fosa,
y cuenta con posicionamiento universal, para el uso de la almeja.
Elevador de cangilones Elevador de carga circular con varios cubos. Cuando gira la rueda, los cubos del
fondo se llenan y los de la cima depositan la carga, con el fin de llevarlos a una
banda transportadora.
Cubo de almeja Asidor con dos mandíbulas unidas por bisagras verticales, que se utiliza para
tomar y levantar el coque desde una fosa para transportarlo o triturarlo.
Arado limpiador Navaja ajustable que se posiciona contra la superficie de la banda transportadora
de manera oblicua a la trayectoria de la banda.
Fosa de coque Es una cavidad en el suelo adyacente a los recipientes de la coquizadora retardada
que se emplea para el almacenamiento provisional de coque durante periodos
reducidos. La fosa proporciona un medio para drenar el agua del coque, la cual
se utiliza para cortar el coque de los recipientes.
Descarga de la coquizadora Abertura inferior del recipiente de la coquizadora retardada, y la tolva que le
acompaña, la cual lleva el coque a la fosa.
Banda transportadora La superficie de una cinta infinita, apoyada en una serie de rodillos, que sirve
como medio de transporte continuo para los bultos de material, entre dos puntos
predeterminados. La superficie es flexible y normalmente tiene la capacidad de
contener el material, gracias a la acción de rodillos secundarios, para evitar que
se tire.
Triturador Máquina grande que normalmente consta de rodillos yuxtapuestos. El material
en bulto pasa de manera forzada entre los dos rodillos para que los trozos más
grandes se rompan en fragmentos más pequeños mediante fractura por presión.
Distribuidor Superficie metálica que atraviesa la tolva, la cual, por la acción que tiene la
gravedad en el material, hace que tome una dirección u otra.
Reja Una retícula empleada para separar los trozos más grandes del material aceptable
del que irá al triturador principal.
Rodillos de soporte Conjunto de muchos rodillos de reducido diámetro, utilizados para dar dirección
y proporcionar un soporte antifricción al transportador de banda.
Detector de metales Dispositivo electrónico adyacente a la sección de carga del transportador que
percibe la presencia de residuos de metales magnéticos del coque que está siendo
transportado.
Separador de metales Sistema magnético adyacente a la sección de carga del transportador que se uti-
liza para atraer y retener residuos de metales magnéticos del coque de la banda.
Detector de cortes Sistema de conductores eléctricos incrustados en la banda transportadora que,
en caso de corte o rompimiento, acciona una señal de alarma o apaga la banda
afectada.
Apilador Marco de soporte móvil de las bandas transportadoras que entregan y descar-
gan los materiales en bulto a las pilas de almacenamiento.
TABLA 12.2.10 Glosario (continuación)
Viga longitudinal Miembro estructural ubicado en cada lado del transportador de banda, al cual
se conectan los rodillos de soporte, las cubiertas y los soportes.
Torre Soporte estructural de las tolvas de transferencia y el equipo relacionado entre
cada transportador.
Botador Conjunto de poleas auxiliares ubicadas entre las poleas de la cabeza y la
cola del transportador, o que doblan la banda, provocando que descargue en
locaciones intermedias.
Fuente: Robert C. Howell y Richard C. Kerr, Hydrocarb. Process., 60 (3), I07 (1981).
FIGURA 12.2.30 Mercados estadounidenses de coque de petróleo en

1980. [Cortesía de Pennwell Publishing Company, editores de Oil and Gas
Journal, SO, 145 (25, oct., 1982), 76(1°, nov., 1982) y 198 (8, nov. 8, 1982),
y Pace Company, que desarrolló la información de la figura. ]
La figura 12.2.31 muestra que del total de coque de petróleo que se produjo en Estados Unidos en
1980, 90 por ciento (14,320,000 toneladas cortas) era coque retardado convencional, mientras que el
2 por ciento (318,000 toneladas cortas) era acicular. El otro 8 por ciento (1,275,000 toneladas cortas)
era coque fluido obtenido mediante un proceso completamente diferente. La figura 12.2.31 también
muestra las diferentes formas en las que este coque verde (no calcinado) se usaba en 1980, tanto para
el mercado de coque verde, como el de calcinado. Resulta interesante notar que, a diferencia de los
productos líquidos del petróleo, que se consumen casi en su totalidad en el ámbito nacional, casi 60 por
ciento del coque del petróleo que se produjo en Estados Unidos terminó exportándose.
Hasta este punto, solamente hemos hablado sobre los coques que se consideran productos deseables.
No obstante, existe otro tipo de coque que a menudo se considera poco atractivo porque puede causar
problemas durante el ciclo de decoquización. Usualmente se produce con alimentaciones más pesadas,
especialmente con presiones y relación de reciclo bajas. Se conoce como coque desgastado. Este tipo
de coque presenta forma esferoide, con dimensiones que varían entre el tamaño de un perdigón, hasta
el de un balón de baloncesto.7 El coque desgastado se puede usar como combustible, pero para este uso
es menos adecuado que el coque esponja.
TABLA 12.2.11 Especificaciones habituales del coque esponja
Elemento Coque verde Coque calcinado

Humedad 6-14% 0.1%
Materia volátil 8-14% 0.5%
Carbón fijo 86-92% 99.5%
Azufre 1.0-6.0% 1.0-6.0%
Silicio 0.02% 0.02%
Hierro 0.013% 0.02%
Níquel 0.02% 0.03%
Ceniza 0.25% 0.4%
Vanadio 0.015% 0.03%
Densidad bruta 45-50 lb/ft3 (720-800 kg/m3) 42-45 lb/ft3 (670-720 kg/m3)
Densidad real 2.06 g/cm3
Triturabilidad 50-100
(número Hardgrove)
Uso como combustible
El uso del coque de petróleo como combustible generalmente cae dentro de dos categorías principales:
combustible para la generación de vapor y combustible para las plantas de cemento. Para cualquiera de
estas dos aplicaciones, el coque suele mezclarse con carbón bituminoso o se combina con aceite o gas.
En general, el coque combinado con carbón bituminoso presenta las siguientes ventajas en relación con
el uso exclusivo del carbón:
1. Trituración. El coque es más fácil de triturar que el carbón bituminoso, que resulta en costos menores
por este concepto y menos necesidades de mantenimiento.
2. Valor calórico. El valor calórico del petróleo es superior a los 14,000 Btu/lb, en comparación con los
9,000 a 12,000 Btu/lb del carbón.
3. Contenido de cenizas. El contenido muy bajo de cenizas (menos de 0.5% en peso) resulta en menores
costos por la manipulación de este material.
Generación de vapor. La generación de vapor mediante la quema de coque se puede llevar a cabo en
calentadores utilitarios especialmente diseñados o en calentadores con lecho fluidizado.
Calentadores utilitarios. La industria ha quemado coque de petróleo (usualmente en combinación
con otros combustibles) en calentadores grandes y pequeños durante los últimos 50 años. Este uso
incluye la experiencia comercial de las refinerías en la producción de vapor con coque del petróleo sin
combustibles complementarios. Cuando se combina con carbón bituminoso, el coque se puede mezclar
en pilas, carboneras, quemadores o bandas transportadoras. Debido a que se espera un coque de alto
azufre por el procesamiento de alimentaciones más pesadas y sulfurosas, es posible que para alcanzar
los requisitos de emisiones de los calentadores utilitarios se necesite un lavado con flujo de gas.
Calentadores con lecho fluidizado. Este tipo de generadores de vapor, desarrollados comercialmente
por Foster Wheeler, permite la quema de combustibles económicos, de bajo grado, y altos en cenizas
y azufre, para producir vapor de manera eficiente y sin efectos nocivos en el ambiente. El lecho fluidi-
zado se forma por la quema agitada de combustibles y piedra caliza. El medio de fluidización es aire
de combustión procedente del fondo del lecho. La piedra caliza absorbe SO2, y la baja temperatura de
combustión inhibe la formación de NOx. La materia particulada se retira con un filtro de sacos o, en
algunos casos, mediante un precipitador electrostático convencional.
El calentador de lecho fluidizado se presta para la quema de combustibles con vanadio, como el
coque retardado procedente de alimentaciones pesadas. Las escoriaciones, la contaminación y la corro-
FIGURA 12.2.31 Mercados de coque de petróleo de Estados Unidos en 1980. [Cortesía de Pennwell Publishing Company,
editores de Oil and Gas Journal, 80, 145 (25, oct., 1982), 76 (Io, nov., 1982) y 198 (8, nov., 1982) y Pace Company, que desarrolló
la información de la figura. ]
sión de las superficies del generador de vapor básicamente quedan eliminadas porque el lecho fluidiza-
do opera a temperaturas por debajo de la temperatura de ablandamiento de la ceniza.
Evaluaciones recientes indican que tanto para instalaciones nuevas, como para las actualizadas, los
generadores de vapor de lecho fluidizado que queman coque con altos contenidos de azufre y capturan
al elemento, pueden ofrecer una ventaja significativa en cuanto a costos del capital y de operación,
en comparación con los calentadores convencionales que utilizan coque alto en azufre o aceite como
combustible, acompañados por un sistema de eliminación de SO2 húmedo.19
Plantas de cemento. El coque se puede combinar con carbón, gas natural, combustóleo de refinería o
aceite, a manera de combustible complementario para los hornos encendidos. El coque por sí solo no
contiene suficiente material volátil como para producir una flama autosuficiente, y por lo tanto, no se
puede quemar de manera exclusiva en los hornos de cemento. Las combinaciones habituales de com-
bustible para las plantas de cemento son: 25 por ciento aceite o gas y 75 por ciento coque, o 70 por
ciento carbón bituminoso y 30 por ciento coque.
El azufre del coque reacciona con el cemento y forma sulfates, que reducen los requisitos de sulfato
de calcio (yeso) del cemento. Los metales (Ni + V) del coque no son perjudiciales para el cemento. Con
base en una combinación de combustibles de 25 por ciento aceite y 75 por ciento coque, el consumo de
coque de las plantas de cemento modernas rondará de las 75 a 115 toneladas por cada 1,000 toneladas
de cemento producidas.
Uso para la producción de electrodos
El coque esponja, bajo en azufre y metales después de haber sido calcinado, se puede utilizar para
producir ánodos para la industria del aluminio. Esta industria es la mayor consumidora de coque.11 La
figura 12.2.30 muestra que en 1980 el total para uso nacional y de exportación fue de 34 por ciento. Por
cada libra de aluminio que se produce por fundición, se consume casi media libra de coque. En la figura
12.2.32 se observa una serie de ánodos de aluminio dispuestos en una célula de reducción para fundir
aluminio (a la izquierda) y siendo formados en prensas hidráulicas (a la derecha). La figura 12.2.33
presenta ánodos de aluminio almacenados.
El coque acicular es un coque de petróleo muy solicitado procedente de una alimentación aromática
especial baja en azufre. El uso principal del coque acicular calcinado es la producción de electrodos de
grafito para las calderas de arco eléctrico de la industria del acero. Puesto que estos electrodos están
sujetos a golpes de temperatura extremos, es muy importante que cuenten con un coeficiente bajo de
expansión térmica.15 La tabla 12.2.12 presenta las propiedades habituales del coque acicular, utilizado
en la producción de electrodos de grafito, antes y después de la calcinación.
Uso metalúrgico
El coque de petróleo de bajo azufre (2.5% en peso o menor) se puede utilizar en la metalurgia del hierro
cuando se mezcla con carbones de coquización de baja volatilidad. El coque de petróleo que se emplea
en las fundiciones o en la producción de acero mejora las propiedades de los carbones de coquización,
al reducir la cantidad total de materiales volátiles y mejorar su valor calorífico promedio.
El contenido metálico del coque normalmente no representa un problema en la industria meta-
lúrgica.
Uso para la gasificación
Actualmente, muchas compañías están investigando el uso de coque retardado como alimentación para
la gasificación. Es posible gasificar a gas de bajo Btu o gas sintético por medio de técnicas de oxidación
parcial. El gas de bajo Btu se puede usar como combustible en las refinerías; el gas sintético se puede
utilizar para la producción de metanol para su mezcla con combustible automotriz, o como alimentación
FIGURA 12.2.32 Electrodos de aluminio: formación y utilización (Cortesía de Noranda Aluminum Inc.).
FIGURA 12.2.33 Almacenamiento de electrodos de aluminio (Cortesía de Noranda Aluminum Inc.).
de otros procesos químicos. También se puede utilizar la oxidación parcial para producir mayores
cantidades de hidrógeno necesarias para refinar crudos pesados o de mayor contenido de azufre, para
la generación de productos comerciales. El equipo existente podría limitar la cantidad de gas de bajo
Btu que se puede aprovechar en las refinerías. No obstante, en las refinerías de diseño nuevo se puede
satisfacer gran parte de las necesidades de combustible mediante la gasificación.
Precios del coque
La tabla 12.2.34 muestra los precios anteriores y actuales de varios tipos de coque del petróleo. Los
niveles de azufre de cada uno de estos tipos de coque se definen en la tabla 12.2.13. Podemos observar
que aunque el coque generalmente no se produce para su propio mercado, sino para el de los productos
líquidos, no obstante existe un mercado razonable, y se predice" que continuará así. Lo anterior es el
TABLA 12.2.12 Especificaciones habituales del coque acicular
Elemento Coque verde Coque calcinado

Humedad 6-14% 0.1%
Materia volátil 4-7% 0.5%
Azufre 0.5-1.0% 0.5-1.0%
Silicon 0.02% 0.02%
Hierro 0.013% 0.02%
Níquel 0.02% 0.03%
Ceniza 0.25% 0.4%
Vanadio 0.01% 0.02%
Densidad bruta 45-50 lb/ft (720-800 kg/m3)
3
42-45 lb/ft (670-720 kg/m3)
3
Densidad real 2.11 g/cm3

Coeficiente de expansión
térmica (25- 130°C), 1/°C 5 X 10~7
caso a pesar de que sin duda, en los años por venir, la calidad de la mayor parte del coque disponible
seguirá empeorando, en términos de niveles de azufre e impurezas metálicas.
INTEGRACIÓN DE LA COQUIZACIÓN RETARDADA

EN LAS REFINERÍAS MODERNAS
Uno de los problemas elementales que enfrentan las refinerías es cómo seleccionar, de entre todos los
procesos de conversión de fondo de barril disponibles, la mejor ruta para cumplir con los objetivos par-
ticulares de refinación.13 Esta decisión sólo se puede tomar después de un análisis detallado de varias
alternativas. A continuación se discute el papel que desempeña la coquización retardada como una de
estas alternativas disponibles.
Procesamiento de fondo de barril
A pesar de que se han seguido desarrollando procesos, las cuestiones que enfrentan los refinadores al
momento de decidirse por una ruta específica de conversión de residuos tienen que ver principalmente
con la aplicación, más que con el desarrollo. Por lo tanto, uno de los problemas básicos es proporcionar
una ruta de procesamiento que emplee de manera óptima los procesos disponibles de conversión de
residuos de fondo de barril.19 Estos procesos de fondo de barril se pueden clasificar en cinco grupos,
como sigue:13
1. Procesos de separación:
Destilación al vacío.
Desasfaltado con solventes.
2. Procesos de rechazo de carbón: procesamiento térmico:

Fraccionamiento por viscosidad.
Coquización retardada.
Coquización fluida y flexicoquización.
FIGURA 12.2.34 Precios del coque de petróleo de Estados Unidos [Precio promedio por tonelada corta
(seca), FOB de la Costa del Golfo] (Cortesía de Pace Company, que desarrolló la información que se
muestra).
TABLA 12.2.13 Tipos de coque contra nivel de azufre
Tipo de coque Nivel de azufre, % en peso

Grado combustible* 4+
Grado alta calidad* Menor a 2
Grado ánodo* 2-3
Coque calcinado 2-3
"Coque verde
Fuente: W.L. Nelson, OH Gas I., 74, 60 (24, mayo, 1976).
Combinación de fraccionamiento por viscosidad y desintegración térmica.
3. Conversión catalítica: desintegración catalítica de residuos.

4. Procesos de adición de hidrógeno: hidrodesintegración de residuos.
5. Combinación de rechazo de carbón y adición de hidrógeno: hidrodesintegración térmica.
En esta clasificación, vemos que la coquización retardada se presenta como un proceso de rechazo
térmico de carbón.
Las rutas de procesamiento de conversión de residuos se deben diseñar a la medida de cada refinería,
dependiendo de factores como:
• Las propiedades de los aceites crudos que serán procesados.
• Los requisitos del mercado.
• La economía, incluyendo los costos de operación.
• Diseños nuevos contra expansiones de equipo existente.
• Los requisitos de control ambiental.
Durante la fase de investigación, normalmente se emplean los estudios de optimización que usan
técnicas de programación lineal, antes de decidir acerca de la ruta de conversión que se va a utilizar.
Hay una máxima inherente a todo análisis de la ruta de conversión de residuos: "No existen las gene-
ralidades".
Mencionábamos al principio del capítulo que la coquización retardada ha sido el criterio contra el
que se comparan los otros procesos. Si nos referimos a la tabla 12.2.14,20 podremos hacer una mejor
comparación entre la coquización retardada y las otras alternativas de procesamiento de fondo de barril
disponibles, simplemente en términos de inversión. Dicha tabla se realizó para un estudio específico del
crudo árabe ligero, elaborado por la División de Procesos de UOP.20
En la figura 12.2.35 se presenta información similar a la de la tabla 12.2.14, pero en esta ocasión
sobre los rendimientos del producto. De esta tabla y esta figura podemos concluir que la coquización
retardada tiene una de las inversiones más bajas de todas las alternativas, y que la inversión aumenta
conforme se van complicando los esquemas con el fin de producir más líquido. Aunque la información
de estos costos ha perdido actualidad, es muy probable que la tendencia relativa siga siendo correcta.
Si se justificará la inversión adicional o no, depende del conjunto específico de condiciones de cada
refinería en particular.
Esquemas de refinería que suelen utilizar coquización retardada
En el apartado "Alimentaciones", hemos mostrado de manera simplificada cómo el rendimiento total

de la coquización retardada se puede mejorar si se utiliza en conjunto con la desulfuración de residuos.
Para ampliar el tema y mostrar cómo se puede integrar la coquización retardada con la estructura de la
refinería de distintas maneras, presentamos el próximo caso de estudio.19
Considere una refinería de diseño nuevo con capacidad para procesar 100,000 BPD de crudo
Alaskan North Slope para producir combustibles de transporte. Otros elementos a considerar son:
• Mezcla de gasolina: 40 por ciento de alta calidad sin plomo, 40 por ciento normal sin plomo, 20 por
ciento normal con plomo.
• Combustóleo de refinería: 0.5 % en peso de azufre como máximo.
• Enfoque consistente de procesamiento de ligeros y reformación catalítica de nafta de la destilación
primaria y naftas térmicas, en todos los casos.
TABLA 12.2.14 Resumen de costos del esquema de mejoramiento: costos estimados de instalación, primer trimestre,
1981
Fraccionadoras RCD Unidad Fraccionador Fraccionadora por Total, mi- Total

al vacío Unibon BOC al vacío Demex viscosidad Coquización llones de dolares USD/bbl*
X 14.5 346
X X 99.5 2278
X X X 109.1 2602
X X X 115.7 2760
X X X 72.3 1725
X X X X 82.0 1956
X X X X 80.8 1927
X X 27.8 663
X X X 30.6 730
X X 41.2 983
Fuente: Cortesía de Pennwell Publishing Company, editores de OH and Gas Journal [John G. Sikonia, Frank Stolfa y LeRoi E.
Hutchings, OH Gas J., 79, 258 (19, oct., 1981)] y la División de Procesos de UOP, que desarrolló la información de la tabla. Demex, BOC
Unibon y RCD Unibon son marcas registradas y/o servicios registrados de UOP. X = unidades incluidas en el diagrama de flujo.
FIGURA 12.2.35 Producto líquido contra costo estimado de varios esquemas de procesamiento de
residuo. Los costos estimados pertenecen al primer trimestre de 1981. Demex, BOC Unibon y RCD
Unibon son marcas registradas y/o servicios registrados de UOP Inc. [Cortesía de Pennwell Publishing
Company, editores de Oil and Gas Journal, 79, 258 (19, oct., 1981)] y la División de Procesos de UOP,
que desarrolló la información de esta figura.]
• Que se satisfagan las necesidades de isobutano para alquilación, sin compras a terceros.
• Que todas las necesidades de combustible de la refinería se satisfagan internamente.
A continuación describiremos de manera sencilla el caso base y dos rutas alternativas de conversión
para el procesamiento de residuo atmosférico North Slope común:
Designación Descripción
Caso base Evaporación instantánea al vacío, desulfuración de gasóleo de vacío, desintegración
catalítica FCC
Alternativa A Evaporación instantánea al vacío, coquización retardada, desulfuración de gasóleo de
vacío y gasóleo de coquizadora, desintegración catalítica FCC
Alternativa B Desulfuración de residuos, evaporación instantánea al vacío, coquización retardada,
desintegración catalítica FCC
Los diagramas de flujo simplificados (figuras 12.2.36, 12.2.37 y 12.2.38) de la refinería base y las
dos refinerías de conversión alternativas señalan sus rendimientos netos de producto. Estos rendimien-
tos se dan en toneladas métricas por día calendario y, donde resultaba apropiado, en barriles por día
calendario (BPDC). Para simplificar la presentación, algunas de las unidades de procesamiento, como
las tratadoras de LPG y nafta, regeneradores de amina, recuperadores de azufre y las unidades de trata-
miento de gases de fondos, no se muestran en los diagramas. No obstante, los costos de inversión, los
requisitos operativos y el efecto en los rendimientos y calidades del producto de dichas unidades, así
como las instalaciones de soporte necesarias, si se tomaron en cuenta.
Refinería base. La ruta de procesamiento de la refinería base (figura 12.2.36) utiliza un esquema con-
vencional de evaporador al vacío de crudo acoplado a una desulfuradora de gasóleo de vacío (GOV),
seguido por una desintegración catalítica FCC. La nafta de destilación primaria se reforma catalíticamente
para mejorar el octano, los destilados intermedios se desulfuran, y la querosina pasa por un proceso de
hidrotratamiento para reducir el contenido de aromáticos y de naftaleno, con el fin de cumplir con los
requisitos del tipo A. Las olefinas ligeras de la FCC se polimerizan y alquilan con isobutano producido
internamente para generar material de mezcla para gasolinas. Además de mejorar los rendimientos de
los productos, la desulfuración de la alimentación a FCC lleva a un menor nivel de azufre en las emi-
siones del regenerador, y a su vez, permite que el aceite decantado FCC se utilice como combustóleo de
refinería de bajo azufre.
La refinería base no presenta capacidad de conversión de residuo. Se debe señalar que no siempre es
necesaria. Dependiendo del tipo de crudo, las especificaciones del producto y los mercados disponibles,
es posible que el refinador justifique las tasas bajas o nulas de conversión de residuos mediante la venta
proyectada de combustóleo o asfaltos.
Alternativa A. El primer tipo de refinería con conversión de residuos (figura 12.2.37) prácticamente
utiliza la misma ruta que la refinería base, además de una coquizadora retardada que convierte el resi-
duo de vacío en destilados desintegrados y coque verde. Antes de ser alimentado a la unidad FCC, el
gasóleo de coquizadora se desulfura con GOV.
La Alternativa A es una ruta básica de conversión de residuos que se utiliza frecuentemente en las
expansiones de las refinerías. La refinería base obtiene capacidad de conversión de residuos mediante
la adición de una coquizadora retardada, al tiempo que se incrementa la capacidad de las unidades que
se encuentren corriente abajo. Esta ruta es apropiada para procesar crudos con alto contenido de azufre
y metales. No obstante, cuando se da este caso, el coque que se produce no suele ser apropiado para
producción de ánodos de aluminio y debe ser utilizado como combustible.
Las emisiones de azufre de la Alternativa A son ligeramente menores que las del caso base.
Alternativa B. Esta alternativa (figura 12.2.38) se presenta en los casos que puede resultar ventajoso
producir coque esponja verde de bajo azufre, según las necesidades especiales del mercado. Esta ruta
de conversión utiliza una desulfuradora de crudo reducido, seguido por un evaporador instantáneo, para
producir alimentación de coquizadora retardada. Los gasóleos de vacío y coquizadora de bajo azufre se
alimentan a una unidad FCC para gasóleo convencional. Se produce una pequeña cantidad de combus-
tóleo procedente del ciclo FCC y de aceites decantados.
El uso de una desulfuradora de residuo ubicado corriente arriba de la coquizadora mejora la calidad
del coque, al reducir el azufre y los metales en la alimentación. El gasóleo de coque de bajo azufre que
se produce en este esquema de procesamiento arrojará mejores rendimientos de FCC que los de los
gasóleos que no han sido tratados y que provienen de residuos de destilación primaria. Debido a que el
desulfurador de residuos reduce el contenido de residuo de carbón de la alimentación de la coquizadora,
el rendimiento de coque de la coquizadora retardada resulta mucho menor de lo que sena si se alimen-
tara con crudo reducido sin tratar. La unidad de vacío, que se encuentra corriente abajo del desulfurador
de residuos, reduce aún más la cantidad de coque de bajo azufre que se produce.
Comparativos del caso base y las alternativas. La tabla 12.2.15 presenta las necesidades de inversión
total de refinación para el caso base y las dos alternativas. Estas inversiones representan los costos tipo
curva conceptual para construir una planta nueva en la Costa del Golfo, en Estados Unidos, cuarto tri-
mestre de 2002. No incluye el capital de trabajo, inventarios, gastos de arranque, ni regalías, y excluye
el costo del terreno, y su preparación, los impuestos, licencias, permisos y obligaciones.
En la tabla 12.2.16 se puede observar que las alternativas tienen mayores requerimientos operativos
que el caso base. En el cálculo de los servicios requeridos, se asume que se tendrá que adquirir energía
eléctrica de terceros. Todas las necesidades de combustible se satisfacen internamente. Lo anterior se
refleja en cada uno de los registros de producción neta que se proporcionaron en los diagramas de
flujo.
No se pueden sacar conclusiones sobre cuál de los tres casos antes presentados es el mejor, puesto
que cualquier conclusión dependerá necesariamente del conjunto de condiciones económicas de la
refinería que se esté estudiando.
SERVICIOS
Las necesidades de servicios totales de cualquier coquizadora retardada se pueden dividir en dos par-
tes. Una son las necesidades continuas y la otra son las intermitentes. A continuación presentamos los
valores habituales de cada caso.
Servicios continuos
En seguida se resumen las necesidades de servicios continuos habituales de una coquizadora retardada.
Para facilitar las evaluaciones preliminares, los valores que se presentan pertenecen al tipo de unidad
mostrada en la figura 12.2.4, y tienen una base de 1,000 BPD de alimentación fresca o, en el caso del
agua cruda, por cada tonelada corta de coque verde producida diariamente. Los servicios reales variarán
de los datos habituales que se muestran a continuación, y las diferencias se fundamentan en los cálculos
del balance de calor individual y de materia, y los requisitos específicos del subsiguiente proceso.
TABLA 12.2.15 Resumen de la inversión, 1,000 USD*
Refinería base Alternativa A Alternativa B

Unidades de procesamiento 442,000 566,000 638,000
Instalaciones de soporte 264,000 343,000 382,000
Inversión total de entrega 706,000 909,000 1,021,000
e instala ción
* Base: cuarto trimestre, 2002, Costa del Golfo, en EUA.

12. 86 REDUCCIÓN DE VISCOSIDAD Y COQUIZACIÓN
TABLA 12.2.16 Mayores requerimientos operativos

con respecto de la refinería base
Alternativa A Alternativa B
Energía eléctrica adquirida, kWh/h 2,900 27,500
Catalizador y químicos, USD/día* 1,600 11,300
Personal 18 20
* No incluye químicos para la mezcla de productos como el tetraetil plomo.
Combustible 5,100,000 Btu/(h-1,000 BPSD)

Energía eléctrica consumida 150 kW/1,000 BPSD
Vapor exportado 1,700 lb/(h-1,000 BPSD)
Agua de alimentación del calentador consumida 2,400 lb/(h-1,000 BPSD)
Agua de enfriamiento, Át = 14°C 5-25 gal/( min-1,000 BPSD)*
Agua cruda consumida 20-35 gal/día por tonelada corta/día de coque
'Basado en el uso máximo de aire de enfriamiento.
Servicios intermitentes
Los servicios intermitentes son necesarios para los sistemas de decoquización y purga del tambor de
coque. El consumo de insumos que se presenta es habitual de las coquizadoras retardadas que tienen
tambores de coque de 20 pies de diámetro o mayores. El tiempo requerido que se consideró para los
insumos es el normal para las coquizadoras retardadas de dos tambores que operan en un ciclo de
coquización de 24 horas. Los servicios reales cambiarán según varíe la producción de coque y el tamaño
del tambor.
Todas las necesidades de servicios intermitentes son consumos.
Consumo de energía eléctrica h/día kW

Bomba de chorro 5 2,000
Enfriador de aceite circulante de la purga 8 45
Condensador de la purga 5 207
Bomba de condensado del tambor de coque 5 6
Bomba de aceite de desecho 6 8
Bomba de agua de enfriamiento del tambor de coque 6 69
Bomba de agua limpia 4 19
Compresora del gas de respiradero 5 100 en promedio
Grúa 7 200
Elevador ... 10
Luces e instrumentos ... 25
Consumo de vapor h/día lb/h
Salida de vapor del tambor de coque hacia el fraccionador 1 10,000
Salida de vapor del tambor de coque hacia el tambor de purga 1 20,000
Tambor de purga de la coquizadora 8 750
Enfriador de aceite circulante de la purga 8 2,000
Necesidades de agua de enfriamiento h/día gal/min
Bomba de chorro 5 25
Consumo de aire de la planta h/día SCF/min
Elevador 5 600
Motor rotatorio 5 200
Medidas para la conservación de energía
La tendencia hacia una mayor eficiencia energética con el fin de reducir el consumo de insumos ha afec-
tado el diseño de las coquizadoras retardadas prácticamente de la misma manera que las otras unidades
de procesamiento de las refinerías. A continuación se presenta un repaso de los métodos utilizados para
alcanzar mayor eficiencia.
Precalentamiento del aire del horno de la coquizadora. La industria de la refinación tiende de manera
creciente a precalentar el aire utilizado en los procesos del horno. Esto no es la excepción para las
coquizadoras. Tradicionalmente, las coquizadoras retardadas han mostrado temperaturas altas en la
entrada de los hornos, sobrepasando los 260°C, y dependido de la generación de vapor para mejorar
la eficiencia del combustible. Usualmente, el precalentamiento del agua de alimentación relativamente
fría del calentador no ha demostrado ser una alternativa viable para precalentar el aire. El precalen-
tamiento de aire no sólo produce eficiencias de combustible de hasta 92 por ciento, en comparación
con el 87 por ciento que ofrece la generación de vapor, sino que requiere de menos combustible. Esto
se explica porque no obtiene su eficiencia por un incremento en el calor absorbido, que es necesario
cuando se quiere generar vapor.
Muchos de los nuevos proyectos de coquización incluyen un sistema de precalentamiento de aire
para mejorar la eficiencia del calentador.
Mayor recuperación de calor delfraccionador. Tradicionalmente, la parte superior del fraccionador de la
coquizadora, por encima del sistema de extracción de gasóleo ligero, se consideraba demasiado fría como
para recuperar calor de manera económica. No obstante, se debe evaluar este tipo de diseños convencio-
nales en los casos en los que existe un mayor incentivo económico para recuperar calor de bajo nivel.
Muchos modelos recientes han recuperado calor del fraccionador mediante el bombeo de gasóleo ligero.
El calor de este bombeo se puede utilizar para generar vapor de baja presión, con el fin de precalentar corrien-
tes de proceso frías y de recalentar las torres de la unidad de recuperación de vapor de baja temperatura.
La recuperación convencional de calor de muy bajo nivel también se puede lograr mediante el uso
de un sistema de circulación de agua caliente conectado con el sistema central de bandas de circulación de
agua caliente de la refinería. Una parte del calor recuperado se puede utilizar para templar el aire frío
que se dirige hacia el precalentador del horno.
COSTO ESTIMADO DE INVERSIÓN

Para algunas unidades de procesamiento, es posible desarrollar un estimado del costo de inversión,
derivado simplemente de la capacidad de alimentación de la unidad. Pero en el caso de las coquizadoras
retardadas, esto no es posible, porque también se tiene que conocer la cantidad de coque que se produce
de una alimentación particular. Por este motivo, resulta mejor llevar a cabo una correlación cruzada del
costo de inversión de una coquizadora retardada contra algún parámetro determinado, como las tonela-
das diarias de coque, así como los barriles diarios de alimentación.
Aunque el costo de inversión de una coquizadora retardada sólo se puede determinar de manera muy
precisa mediante un cálculo definitivo muy detallado, a menudo es necesario desarrollar un estimado
presupuestario preliminar al momento de efectuar evaluaciones económicas. De manera característica,
estos estimados tienen una precisión de ± 30 por ciento. En el caso de las coquizadoras retardadas, se
puede considerar un costo dentro del intervalo de 45,000 a 95,000 USD/(toneladas cortas diarias) de
coque producido para las evaluaciones preliminares. Este costo no incluye la unidad de recuperación
de vapor y se basa en los siguientes supuestos.
Generales
Ubicado en la Costa del Golfo en Estados Unidos.
Base temporal: cuarto trimestre 2002, sin que los costos reflejen un aumento escalonado a futuro.
Se producirá coque esponja.
La manipulación del coque se llevará a cabo por medio de una fosa y una grúa aérea.
No se incluye la calcinación.
Condiciones de limpieza de los niveles de la ubicación: se encuentran libres de obstrucciones arri-
ba y abajo del suelo; perforación del suelo con 3,000 a 4,000 lb/ft 2 a 4 pies por debajo del grado.
Especificaciones y estándares de diseño ingenieril normales. No
se incluye la unidad de recuperación de vapor.
Exclusiones
Costo del terreno.
Impuestos y seguros del dueño.
Licencias, permisos y obligaciones.
Repuestos.
Catalizadores y químicos.
Regalías y derechos (normalmente las coquizadoras retardadas no los presentan).
Costos de arranque.
Intereses.
Aumento escalonado a futuro.
Instalaciones de soporte.
ABREVIATURAS
Las abreviaturas utilizadas en este capítulo se presentan en la tabla 12.2.17.
REFERENCIAS
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2. W.J. Rossi, B.S. Deighton y A.J. MacDonald, Hydrocarb. Process.,56 (5), 105 (1977).
TABLA 12.2.17 Abreviaturas
°API Grados de la escala del Instituto FCC Desintegrador catalítico en fase

Americano del Petróleo; "API fluida
= (141.5/sp gr) - 131.5 FI Indicador de flujo
ASTM Sociedad Estadounidense de HC Controlador manual
Pruebas y Materiales (American HDS Hidrodesulfuración
Societyfor Testing and HF Ácido fluorhídrico
Materials) LC Controlador de nivel
BOC Unibon Conversión de aceite negro de LI Indicador de nivel
Unibon LPG Gas licuado de petróleo
BPCD Barriles por día calendario M Motor
BPSD Barriles por capacidad nominal Ni Níquel
por día PC Controlador de presión
°C Grados Celsius RCD Unibon Desulfuración de crudo redu-
CCR Residuos de carbón de cido de Unibon
Conradson (definido en el sub TBP Punto de ebullición verdadero
apartado "Producción de coque TEL Tetraetil plomo
grado normal") V Vanadio
CW Agua de enfriamiento VCM Material volátil combustible
DMO Aceite desmetalizado WH Calor de desecho
FC Controlador de flujo
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CAPÍTULO 12.3
PROCESO DE REDUCCIÓN DE
VISCOSIDAD DE FW/UOP
Kenneth M. Negin y Fred M.VanTine
Clinton, Nueva Jersey
INTRODUCCIÓN
La reducción de viscosidad es un proceso térmico no catalítico bien establecido que convierte residuos
atmosféricos o de vacío en gas, nafta, destilados y residuo. Este proceso reduce la cantidad de diluyente
necesario para cumplir con las especificaciones del combustóleo, además de disminuir la cantidad total
de combustóleo producida.
La conversión de residuos se lleva a cabo al calentar este material en un horno a altas temperaturas.
El material pasa por una tanque adiabática, ubicada ya sea en el calentador, o en un tambor externo,
bajo condiciones apropiadas de presión y temperatura, con el fin de generar los productos deseados. El
efluente es enfriado con un medio de enfriamiento rápido para detener la reacción.
Debido a que hoy las refinerías tienen que procesar crudos más pesados y cuentan con una mayor
demanda por productos destilados, la reducción de viscosidad ofrece capacidad de conversión a bajo
costo para generar cada vez más productos de gas y destilados, y simultáneamente reduce la viscosidad
del combustóleo. Este proceso puede ser aún más atractivo si el refinador tiene disponibles equipos que
se puedan modificar para brindar este servicio.
En los casos en los que se considere una unidad de reducción de viscosidad para mejorar las corrien-
tes residuales, es probable que se identifiquen los siguientes objetivos:
• Reducción de viscosidad de corrientes residuales, que disminuirá la cantidad de diluyente de alta
calidad necesario para producir el combustóleo que cumpla con las especificaciones comerciales de
viscosidad.
• Conversión de una parte del residuo en productos destilados, especialmente alimentaciones para
desintegración. Esto se logra mediante la operación de un evaporador instantáneo al vacío ubicado
corriente abajo del reducción de viscosidad, para producir el corte de gasóleo de vacío.
• Reducción de la producción de combustóleo, al tiempo que se disminuye el temperatura de escurri-
miento y la viscosidad. Esto se obtiene mediante el uso de un calentador de desintegración térmica,
además de un calentador para la reducción de viscosidad, que destruye el contenido elevado de cera
de la alimentación.
Los objetivos de refinación específicos se deben definir antes de integrar el reducción de viscosidad a la
refinería, puesto que el esquema general de procesamiento se puede modificar, que afecta la economía
global del proceso.
12.91
DISEÑO DE SERPENTÍN COMPARADO CON CÁMARA ADIABÁTICA

Existen dos procesos de reducción de viscosidad disponibles comercialmente. El primero es el de tipo
serpentín, en el horno, que ofrece Foster Wheeler y UOP. El proceso de serpentín logra la conversión
mediante una desintegración a altas temperaturas en un serpentín adiabático especialmente diseñado
dentro del horno. Puesto que la conversión se logra sobre todo como resultado de la temperatura y el
tiempo de residencia, la reducción de viscosidad en el serpentín se describe como una ruta de alta tem-
peratura y tiempo de residencia reducido. Alrededor del mundo, Foster Wheeler ha diseñado de manera
exitosa varios calentadores de este tipo.
La ventaja principal del diseño tipo serpentín es el calentador dividido en dos zonas. Este tipo de
calentador ofrece un alto grado de flexibilidad en la entrada de calor, lo cual resulta en un mayor control
del material que será calentado. Con este modelo, se lleva a cabo de manera más sencilla la decoquiza-
ción del calentador, mediante el método de aire y vapor.
El calentador de desintegración de tipo serpentín de Foster Wheeler produce un combustóleo estable.
Un producto estable resulta particularmente importante para los refinadores que no cuentan con muchas
opciones en cuanto a materiales de mezcla se refiere.
El otro proceso, el de tanque adiabático, lleva a cabo una parte de la conversión dentro del calentador.
No obstante, la mayor parte tiene lugar en un tanque adiabático, que mantiene el efluente de dos fases a una
temperatura elevada, durante un periodo predeterminado. La reducción de viscosidad en el tanque adia-
bático se describe como una ruta de baja temperatura y tiempo de residencia prolongado. Este proceso es
concesionado por Shell. Foster Wheeler también ha diseñado un buen número de estas unidades.
Al proporcionar el tiempo de residencia requerido para obtener la reacción deseada, el diseño del
tanque adiabático le permite al calentador operar a temperaturas de salida menores. Esta menor tempe-
ratura en el calentador resulta en un menor costo de combustible. Aunque existe una ventaja aparente
en el ahorro de combustible por este diseño, también hay algunas desventajas. La principal consiste en
la decoquización del calentador y el tanque adiabático. Aunque las necesidades de decoquización del
diseño de este tambor no son tan frecuentes como en las del modelo con serpentín, sí requiere de un
mayor equipo para eliminar y manipular el coque.
La práctica habitual de eliminar coque del tambor consiste en cortarlo con chorros de agua de alta
presión. Este procedimiento produce una cantidad significativa de agua cargada con coque, que deberá
ser, filtrada y reciclada para que pueda ser utilizada. A diferencia de las coquizadoras retardadas, las
reducciones de viscosidad normalmente no incluyen las plantas necesarias para manejar el agua llena
de coque. El costo de estas instalaciones se puede justificar para una coquizadora, donde se corta coque
todos los días. No obstante, debido a que esto sucede con menor frecuencia en la reducción de visco-
sidad, resulta más difícil justificarlo.
A niveles de severidad determinados, los rendimientos y la calidad de los productos procedentes de
los modelos de serpentín y tanque adiabático son básicamente los mismos, y son independientes de la
configuración del fraccionador por viscosidad.
ALIMENTACIÓN
Las alimentaciones normales de la reducción de viscosidad son los residuos atmosféricos y de vacío.
Con estas alimentaciones habitualmente se obtendrá gas, gasolina y gasóleo, en un intervalo del 10 al
50 por ciento, dependiendo de la severidad y las características de la alimentación. Por lo tanto, se redu-
cirán las necesidades de diluyente de combustóleo. La conversión del residuo a destilados y productos
más ligeros se utiliza comúnmente como una forma de medir la severidad de la reducción de viscosidad.
El porcentaje de conversión se determina como la cantidad de material de 650°F+ (343°C+) presente
en la alimentación de residuo atmosférico, o la de material de 900°F+ (482°C+) que se encuentra en el
residuo de vacío, a ser reducción de viscosidad en sus componentes de ebullición más ligeros.
El grado de conversión está limitado por un conjunto de características de la alimentación, como el
contenido de asfalteno, sodio y carbón de Conradson. Una alimentación con altos contenidos de asfalte-
PROCESO DE REDUCCIÓN DE VISCOSIDAD DE FW/UOP 12.93
no llevará a una conversión total más baja que una con niveles normales, al tiempo que se mantendrá
la producción de combustóleo estable. A su vez, la presencia de sodio y los altos niveles de carbón
Conradson pueden incrementar la tasa de coquización de los tubos del calentador. Si se reduce la can-
tidad de sodio a cantidades insignificantes y se disminuye el porcentaje en peso de carbón Conradson,
se tendrán ciclos de corrida más prolongados.
Las variaciones en la calidad de la alimentación tendrán un impacto en el nivel de conversión que se
obtenga a determinados grados de severidad. Los análisis de planta piloto de diversas alimentaciones
del reducción de viscosidad han mostrado que, para una alimentación dada, conforme se incrementa la
severidad, la viscosidad del alquitrán procesado de 400°F+ (204°C+) inicialmente disminuye, y luego,
con mayores niveles de severidad, aumenta de manera considerable, lo que indica la formación de
precursores de coque.
El punto en el que tiene lugar la inversión de la viscosidad varía para cada alimentación, pero normal-
mente coincide con 120 a 130 pies cúbicos estándar (PCN) de C3 aproximadamente -producción de gas por
barril de alimentación (20.2 a 23.6 m3/m3 normales). Se piensa que esta inversión de viscosidad define el
punto después del que el combustóleo se volverá inestable. La inestabilidad del combustóleo se discutirá en
el siguiente apartado de este capítulo, "Rendimientos y propiedades del producto".
Los datos obtenidos en estas pruebas piloto han sido correlacionados. El punto de inversión de la
viscosidad se puede predecir, y se utiliza para establecer los parámetros de diseño de una alimentación
particular, para evitar la formación de combustóleo inestable, al tiempo que se aumenta la conversión.
También se ha llevado a cabo el trabajo de la planta piloto relacionando la duración de la corrida del
calentador de la reducción de viscosidad con la calidad de la conversión y la alimentación. La figura
12.3.1 representa de manera gráfica la disminución en el tiempo de corrida del calentador al incrementarse
la conversión de la alimentación. Esta gráfica fue trazada con los datos de tres residuos atmosféricos
con distintos niveles de carbón Conradson. La figura muestra que, dado cierto porcentaje de conver-
sión, conforme disminuye la calidad de la alimentación (por ejemplo, cuando aumenta el carbón de
Conradson), la coquización de los tubos del calentador aumenta, lo que resulta en corridas más cortas.
Se ha descubierto que las susceptibilidades de la reducción de viscosidad no se relacionan de manera
sólida con la densidad API, que es la propiedad de la carga que normalmente sirve como parámetro
en las correlaciones de la desintegración térmica. No obstante, las alimentaciones bajas insolubles
en n-pentanos, y de temperatura de ablandamiento menores, muestran una buena susceptibilidad a la
FIGURA 123.1 Duración relativa de la corrida contra conversión de alimentaciones de varias calidades.
reducción de viscosidad, mientras que las que tienen valores elevados de estas propiedades responden
de manera pobre. La figura 12.3.2 muestra la mayor capacidad de conversión con niveles más bajos de
insolubles en n-pentanos en un residuo de vacío a 482°C+.
Los residuos con temperatura de ablandamiento y niveles de asfalteno reducidos contienen una por-
ción mayor de aceite pesado sin asfalteno. Este aceite pesado es el que se desintegra a aceites más lige-
ros y que son menos viscosos, lo que resulta en una reducción general de la viscosidad. Los asfáltenos,
la fracción insoluble en n-pentano, pueden atravesar el horno a severidades moderadas, relativamente
sin ser afectadas. La tabla que se presenta a continuación muestra el contenido habitual de insolubles
en pentanos normales en los residuos de vacío procedentes de crudos base.
Fuente tipo crudo de Insolubles en n-pentanos

residuo de vacío , % en peso
Parafínico 2-10
Mixto 10-20
Nafténico 18-28
RENDIMIENTOS Y PROPIEDADES DEL PRODUCTO

La estabilidad del residuo de la reducción de viscosidad es una de las cuestiones principales al momento
de elegir la severidad de las condiciones operativas de la unidad. Si se determina apropiadamente, la
severidad o el grado de conversión pueden llevar a una separación de fases del combustóleo, incluso
después de la mezcla con diluyente. Como se describió con anterioridad, el aumento en la severidad y
el porcentaje de conversión en la reducción de viscosidad inicialmente llevará a una disminución en la
viscosidad del combustible fraccionado. No obstante, la estabilidad de este producto se verá reducida
conforme el nivel de severidad, y por tanto de conversión, se incremente después de cierto punto, el que
depende de las características del material alimentado.
FIGURA 12.3.2 Susceptibilidad a la reducción de viscosidad

(carga de 482°C+ convertida).
PROCESO DE REDUCCIÓN DE VISCOSIDAD DE FW/UOP 12. 95
Hasta hace algunos años, la estabilidad del combustóleo se medía utilizando la prueba de calentador
del Navy and Boiler Turbine Laboratory (NBTL). La prueba NBTL era aceptada para medir la estabi-
lidad del combustóleo. No obstante, a finales de la década de los 1980 había un consenso generalizado
de que esta prueba no lograba su cometido de manera precisa, y por lo tanto, la American Society for
Testing and Materials (ASTM) canceló la prueba en 1990. Hoy en día, los refinadores utilizan la prueba
de filtración caliente de Shell, o alguna de sus variaciones, para medir esta variable.
El azufre en el combustóleo obtenido por reducción de viscosidad también puede constituir un
problema. Normalmente el contenido de azufre de estos residuos es aproximadamente 0.5% en peso
mayor que el de la alimentación. Por lo tanto, puede resultar difícil cumplir con las especificaciones
comerciales de azufre del combustóleo en las refinerías, y podría ser necesaria una mezcla con dilu-
yentes de bajo azufre.
En general, el desarrollo del rendimiento es importante para determinar lo atractivo que pueda ser en
reducción de viscosidad desde el punto de vista económico. Foster Wheeler utiliza sus propias correla-
ciones para determinar las distribuciones en la producción de la reducción de viscosidad de FW/UOP.
Nuestras correlaciones se fundamentan en los datos de las plantas piloto y la operación comercial, que
nos permiten predecir de manera precisa la distribución de la producción, dado un nivel de severidad
deseado, al tiempo que mantiene la estabilidad del combustóleo. La figura 12.3.3 presenta un típico
diagrama de rendimiento de la reducción de viscosidad que muestra las tendencias de los rendimientos
de los productos de gas y de destilado, como función del porcentaje de conversión.
Nótese también en la figura 12.3.3 que, conforme aumenta el porcentaje de conversión, los rendimientos
de los productos de gas, gasolina y gasóleo también crecen. No obstante, la conversión puede incremen-
tarse hasta cierto límite, antes de producir combustóleo inestable. También se debe tomar en cuenta que,
a mayor conversión, una parte del gasóleo se seguirá desintegrando y se convertirá en gas y gasolina. Esto
tendrá lugar sobre todo cuando se obtenga una conversión mayor, a temperaturas de salida del calentador
más elevadas.
En la tabla 12.3.1 ofrecemos las propiedades de producto y alimentación típicas de los residuos
árabes ligeros atmosféricos y de vacío. Estos rendimientos se basan en una severidad estándar y en
una reducción de viscosidad de un solo paso, al tiempo que producen un residuo fraccionado estable.
Observe cómo a la misma conversión, la distribución del rendimiento resultante de la reducción de
viscosidad, sean de serpentín o de tanque adiabático, es básicamente la misma.
FIGURA 12.3.3 Tendencia típica del rendimiento, productos de gas y destilado.

TABLA 12.3.1 Rendimientos y propiedades de productos
Propiedades de Residuo atmosférico Residuo de vacío

la alimentación árabe ligero árabe ligero
Densidad, "API 15.9 7.1

Densidad, kg/m3 960 1,021
Carbón de Conradson, % en peso 8.5 20.3
Viscosidad, cSt::
A 130°F (54°C) 150 30,000
A 210°F (99°C) 25 900
Rendimientos estimados % peso "API kg/m3 S, % peso % peso °API kg/m3 S, % peso
H2S 0.2 0.2
C3- 2.0 1.5
C/s 0.9 0.7
C5-330°F (C5-166°C) 7.9 57.8 748 0.54 6.0 57.8 748 0.6
330-600°F(166-316°C) 14.5 36.5 842 1.34 15.5* 33.3 859 1.7
600°F+(316°C+) 74.5 13.5 976 3.48 76.l † 3.5 1048 4.7
100.0 100.0
*Corte 330-662°F (166-350°C) para residuo de vacío árabe ligero.

†
Corte 662°F+ (350°C+) para residuo de vacío árabe ligero.
VARIABLES DE OPERACIÓN
Las principales variables de operación en la reducción de viscosidad son: temperatura, presión y tiempo
de residencia. El incremento en cualquiera de estas tres variables resultará en un incremento en la seve-
ridad general. Para alcanzar cierta severidad, se pueden intercambiar estas variables, dentro de ciertos
límites. Para una severidad determinada, de acuerdo con la conversión, la distribución y la calidad del
producto permanecen prácticamente sin cambios.
Se puede obtener un incremento en los rendimientos de destilados y gas si se aumenta la severidad
de la reducción de viscosidad, por ejemplo, al incrementar la temperatura de salida del calentador.
Un aumento en la severidad de la reducción de viscosidad también terminará en una reducción del
diluyente necesario para cumplir con las especificaciones del combustóleo. Sin embargo, mayores
severidades causarán que los destilados pesados se desintegren en componentes más ligeros. Dichos
aceites solubilizarán (peptización) los componentes asfálticos, que tienden a separar el aceite de los
depósitos de coque en los tubos del horno. En este nivel, la operación de la reductora puede causar
paros prematuros de la unidad. En condiciones más severas también existe cierta tendencia a producir
combustóleos inestables.
DIAGRAMAS DE FLUJO DEL PROCESO

En este apartado se presentan tres esquemas del proceso reducción de viscosidad, con un diagrama y
una descripción general de cada uno:
1. Una unidad de reducción de viscosidad común (figura 12.3.4).
2. Una unidad de reducción de viscosidad común, con evaporador instantáneo al vacío (figura
12.3.5).
3. Una combinación habitual de reducción de viscosidad y desintegrador térmico (12.3.6).
El primero es el esquema más básico, los otros dos son versiones aumentadas. La figura 12.3.7 es una
fotografía de una reductora de viscosidad diseñado y construido por Foster Wheeler, en España.
Unidad reducción de viscosidad común
Cuando se desee reducir la viscosidad de las corrientes residuales, se puede utilizar una reducción de
viscosidad común (figura 12.3.4) para disminuir la necesidad de un diluyente destilado de alta calidad,
con el fin de producir combustóleo de grado comercial.
La unidad reducción de viscosidad se carga con residuo atmosférico o de vacío. La carga de la uni-
dad se eleva a la temperatura de reacción adecuada en el calentador de la unidad. En el tanque adiabáti-
co del calentador, se permite que la reacción continúe hasta que alcance el grado deseado de conversión.
Se inyecta vapor en cada uno de los serpentines del calentador para mantener el mínimo necesario de
velocidad y tiempo de residencia, y para inhibir la formación de coque en los tubos del calentador.
Luego de dejar el tanque adiabático del calentador, el efluente se enfría con un medio de enfriamiento
rápido para detener la reacción y, posteriormente, es enviado al fraccionador para ser separado.
El efluente del calentador entra a la zona de evaporación instantánea del fraccionador, donde fluye
la porción líquida hacia el fondo de la torre y se arrastra por vapor para generar productos de fondo.
La parte gaseosa fluye por la torre hacia arriba hasta el domo y la sección de lavado, donde se limpia
y enfría con la corriente de lavado de gasóleo. Los vapores limpios continúan subiendo por la torre. La
alimentación del separador por arrastre de gasóleo, así como la acción de bombeo, el líquido de lavado
y el gasóleo de enfriamiento, se retiran mediante un plato de extracción lateral. El bombeo se puede
utilizar para recalentar las torres de la planta de gas, precalentar el agua de alimentación del calentador y
generar vapor de agua. La alimentación del separador de gasóleo se arrastra por vapor, y posteriormente
una parte se mezcla con los fondos de la unidad reducción de viscosidad para alcanzar la reducción de
viscosidad necesaria; la parte restante se envía a límites de batería.
Los vapores de salida de la torre se condensan parcialmente y se envían al tambor de salida de vapor,
de donde fluyen con control de presión hacia la planta de gas. Una porción del líquido condensado de
hidrocarburos se utiliza como reflujo en la torre, y el resto se envía a un estabilizador. Se extrae el agua
acida del tambor y se envía a límites de batería.
FIGURA 12.3.7 Unidad reducción de viscosidad diseñada y construida por Foster Wheeler en España.
Unidad reducción de viscosidad común con evaporador instantáneo al vacío

El diagrama de flujo de esta configuración (figura 12.3.5) es semejante al primer esquema, excepto que
los materiales de fondo de la torre de la unidad reducción de viscosidad se envían a la torre de vacío,
donde se logran recuperar productos destilados adicionales. Este esquema puede ser atractivo, debido a
que una porción de la alimentación residual se convierte en alimentación para la desintegración.
En este esquema, los productos de fondo de la unidad reducción de viscosidad se envían a la zona
de evaporación instantánea de la torre de vacío. La porción líquida de la alimentación cae al fondo de
la sección del fondos de la torre, donde se arrastra con vapor. La parte de vapor sube por la sección de
lavado de la torre, y posteriormente se condensa parcialmente y genera productos destilados. En este
diagrama de flujo hemos mostrado dos extracciones secundarias. En la inferior, se extrae el producto de
gasóleo pesado de vacío (GOPV) y el bombeo, así como el aceite de lavado. En la superior, se extraen
el gasóleo ligero de vacío (GOPV) y el reflujo. El GOLV y el GOPV se combinan para formar un solo
producto de gasóleo de vacío, que, después de cumplir con los requisitos de reducción de viscosidad del
combustóleo de reducción de viscosidad, se puede utilizar como alimentación para el desintegrador.
Los vapores de salida de la torre de vacío fluyen a un sistema eyector de vacío de tres etapas. El
vapor condensado se recoge en un acumulador de condensado.
Combinación habitual de reducción de viscosidad y desintegrador térmico
Este último esquema es parecido al segundo, salvo que el gasóleo de vacío se envía al calentador de un
desintegrador térmico, en lugar de los límites de batería, a manera de producto (fig 12.3.6). El gasóleo
de vacío se desintegra y luego se envía al fraccionador reducción de viscosidad, junto con el efluente
del calentador.
Cuando se desee una máxima conversión a destilados ligeros, o cuando se necesite una reducción
extrema del temperatura de escurrimiento, se utiliza un desintegrador térmico junto con una unidad
reducción de viscosidad. Los productos de esta configuración son una mezcla de residuo pesado de
vacío y gasóleo atmosférico de reducción de viscosidad, además de todo un intervalo de destilados. En
los casos en los que se procesa una alimentación con alto contenido de cera, se requiere de una reduc-
ción extrema del temperatura de escurrimiento. Básicamente, la conversión total de gasóleo de vacío
de reducción de viscosidad destruye toda la cera que contiene, por lo tanto, se reduce drásticamente el
temperatura de escurrimiento del combustóleo de reducción de viscosidad resultante.
ENFRIAMIENTO RÁPIDO DEL PRODUCTO DE REACCIÓN

Con el fin de mantener el grado deseado de conversión, resulta necesario detener la reacción a la
salida del calentador mediante enfriamiento rápido. Este tipo de enfriamiento no sólo detiene la con-
versión para producir los resultados deseados, sino que también previene la formación de materiales
de fondo inestables. Para una reducción de viscosidad con serpentín, el enfriamiento rápido de la
salida del calentador comienza en aproximadamente 850 a 910°F (454 a 488°C), dependiendo de la
severidad. La temperatura de los productos enfriados rápidamente depende de las necesidades de sobre
evaporación instantánea y el tipo de medio de enfriamiento utilizado. Los requisitos de sobre evapo-
ración se determinan según la necesidad de mantener una tasa de lavado líquido mínima, para man-
tener húmedos los platos de la reducción de viscosidad, y evitar una coquización excesiva encima de
la zona de evaporación instantánea. Normalmente, la temperatura de los productos enfriados en dicha
zona variará entre aproximadamente 730 y 800°F (388 y 427°C).
El enfriamiento rápido se logra mediante el uso de distintos medios. Los más frecuentemente utilizados
son el gasóleo, el residuo, o una combinación de ambos, y se discuten a continuación. La decisión sobre
qué medio utilizar se debe tomar desde el principio de la fase de diseño. Dicha decisión tendrá un gran
efecto en el balance general de calor y material de la unidad, así como en las dimensiones del equipo.
El gasóleo es el medio que más prevalece como enfriamiento rápido de las reacciones. El enfriamiento
con gasóleo funciona principalmente por evaporación, por lo que requiere de una cantidad menor de material
para detener la conversión que el enfriamiento con residuo. También promueve un mezclado adicional y
logra el equilibrio térmico velozmente. El enfriamiento con residuo opera únicamente mediante transferencia
de calor sensible, en lugar de la transferencia de calor latente del enfriamiento con gasóleo.
El enfriamiento con gasóleo es limpio y, por lo tanto, reduce el grado de contaminación de la unidad.
Se piensa que el uso del enfriamiento con residuo provoca la contaminación de las líneas de transferencia
y del fraccionador. A su vez, el circuito inferior de la unidad reducción de viscosidad también se encuentra
sujeto a la contaminación. La configuración del enfriamiento con gasóleo incrementa las cargas líquidas y
gaseosas de la zona de evaporación instantánea de la torre, la sección de lavado y el bombeo. Esto resultará
en un mayor diámetro de la torre en comparación al uso de enfriamiento con residuo.
Con el fin de obtener el mismo nivel de enfriamiento en la reacción, las tasas de flujo del enfriamien-
to con residuo tendrán que ser mayores que en el de gasóleo. Como ya mencionábamos, lo anterior se
debe a que las tasas del gasóleo enfrían la reacción rápidamente mediante evaporación, mientras que
las de residuo a través de calor sensible. Además, el trabajo de enfriamiento crece conforme aumenta
el porcentaje de enfriamiento con residuo, porque se requiere de más residuo para lograr la misma
entalpia en la zona de evaporación instantánea. El uso del enfriamiento por residuos se traduce en un
procesamiento de más material de fondo en la torre, productos y reciclos.
El enfriamiento rápido con residuo ofrece el potencial de una mayor recuperación de calor dentro
de la unidad, y mayor nivel de temperatura, que la versión con gasóleo. Por ejemplo, la recuperación
de calor de una corriente de residuo reciclado puede variar entre 680 y 480°F (360 y 249°C), mientras
que la recuperación de la corriente de gasóleo puede estar entre 620 y 480°F (327 y 249°C). Con el
aumento de los materiales de fondo del reducción de viscosidad, se necesitará mayor arrastre con vapor
del residuo, que también incrementa el tamaño del condensador a la salida de vapor.
Algunos de los reducción de viscosidad diseñados por Foster Wheeler y UOP emplean una com-
binación de enfriamiento con gasóleo y residuo. En varios modelos de reducción de viscosidad, se
descubrió que utilizar una combinación, en lugar de usar 100 por ciento gasóleo, hará que una cantidad
significativa del calor disponible por la generación de vapor, por el bombeo de gasóleo, se destine al
precalentamiento de la alimentación. Habitualmente se prefiere esta alternativa, puesto que el calenta-
dor de reducción de viscosidad necesario es más pequeño y reduce el consumo de insumos.
Debido a la flexibilidad general que ofrece a la unidad, se prefiere la combinación de sistemas de
enfriamiento rápido. No obstante, resulta más costosa, porque se duplican los insumos de enfriamiento
de los circuitos de gasóleo y residuo. Sin embargo, se piensa que el enfriamiento adicional ofrece ven-
tajas, porque el reducción de viscosidad se puede mantener si se cambian las necesidades de gasóleo y
residuo, incluso si se contaminan los cambiadores del circuito de residuo. Los cambiadores se pueden
derivar sin que existan demasiados rechazos.
Además, el enfriamiento rápido con residuo y gasóleo se puede usar para cambiar la temperatura
de la zona de evaporación instantánea del fraccionador. En la reducción de viscosidad, muchos refina-
dores intentan mantener dicha temperatura lo más baja posible, para reducir el riesgo de coquización.
Al momento de evaluar la temperatura de esta zona con el fin de realizar una sobre evaporación fija, al
incrementar el porcentaje de residuo, se reducirá la temperatura. Es posible que la zona de evaporación
instantánea pueda variar hasta 50°F (28°C) entre los extremos del enfriamiento por gasóleo y residuo.
La figura 12.3.8 muestra la relación básica entre la temperatura de enfriamiento de la alimentación de la
zona de evaporación instantánea como función del porcentaje de enfriamiento rápido de reacción llevado
a cabo por medio de residuos. También se observa el trabajo total de enfriamiento rápido de la reacción
como función del porcentaje de enfriamiento con residuo para una sobre evaporación instantánea fija.
CONSIDERACIONES DE DISEÑO DEL CALENTADOR

El calentador es el corazón de la unidad de reducción de viscosidad con serpentín. Durante el diseño
de sus unidades reducción de viscosidad, Foster Wheeler prefiere el uso de calentadores con tubos
FIGURA 12.3.8 Parámetros de enfriamiento rápido: temperatura de enfriamiento

de la alimentación y el trabajo contra el enfriamiento rápido por residuos.
horizontales, para que su operación garantice un calentamiento más uniforme a lo largo del tubo. Un
calentador de tipo horizontal permite que el patrón de flujo de cada tubo sea lo más simétrico posible. El
sobrecalentamiento de algún tubo puede resultar en la degradación térmica del fluido y en su eventual
coquización. Este tipo de calentadores también se prefiere por ser sistemas drenables, por lo que no se
pueden formar bolsas de líquido como en los calentadores verticales.
En los modelos con serpentín, el calentador está diseñado con dos zonas encendidas independiente-
mente. La primera es una célula de precalentamiento que calienta la alimentación a la temperatura de
reacción, aproximadamente a 800°F (427°C). La segunda es una célula de reacción que ofrece el calor
y el tiempo de residencia necesarios para la reacción deseada. La reacción de reducción de viscosidad se
mantiene mientras el fluido sale del horno, y luego se detiene mediante enfriamiento rápido. La figura
12.3.9 muestra una curva típica de temperatura para las zonas de precalentamiento y reacción del
calentador del reducción de viscosidad. Esta figura presenta una temperatura de salida del calentador
de 865°F (463°C); no obstante, esta temperatura se puede encontrar por encima de los 900°F (482°F),
dependiendo del grado de severidad de la operación.
El volumen del serpentín de la sección de reacción resulta muy importante para obtener el tiempo
de residencia deseado en el calentador. Este volumen afectará directamente el costo del calentador. El
volumen especificado por Foster Wheeler al momento de diseñar sus calentadores se basa en la expe-
riencia previa y en los datos operativos. Durante la operación, el tiempo de residencia se puede ajustar
si se controla la entrada de calor de la célula de reacción, la contrapresión del calentador y la tasa de
inyección de vapor de agua.
Los calentadores de las unidades reducción de viscosidad normalmente cuentan con un serpentín de
precalentamiento y uno de sobrecalentamiento de vapor de agua en la sección de convección. El serpen-
tín de vapor se utiliza para sobrecalentar este gas para el arrastre de residuos y gasóleos. Regularmente
no se necesita de generación de vapor en la sección de convección del calentador, puesto que la reduc-
ción de viscosidad produce vapor en los circuitos de fondo y de bombeo.
La metalurgia de los tubos del calentador para el serpentín principal, tanto de la sección de radiación,
como de la de convección, se especifica en 9% CR-1% Mo. Se necesita de estos materiales debido a las
FIGURA 12.3.9 Curva de temperatura del calentador.
elevadas temperaturas de salida del calentador, independientemente del porcentaje en peso de azufre de
la alimentación. Normalmente se especifica que los serpentines de sobrecalentamiento de vapor sean
de acero al carbón.
Foster Wheeler y UOP suelen especificar un descenso de presión normal (limpio) de aproximada-
mente 300 lb/pulg2 de gauge (20.7 bar de gauge) y un descenso sucio (contaminado) de alrededor de
400 lb/pulg2 (27.6 bar). La presión de diseño elástica de los tubos del calentador se basa en una pre-
sión de cierre de la bomba de carga con succión máxima. Algunos refinadores utilizan una válvula de
alivio, localizada en la salida del calentador, para reducir la presión de diseño necesaria de los tubos.
Los modelos de Foster Wheeler y UOP no dependen de dicha válvula, puesto que su entrada tiende a
coquizarse.
El rechazo del calentador de la reducción de viscosidad normalmente se limita a 60 por ciento de la
capacidad de diseño. En algunos proyectos, los clientes han instalado dos calentadores, lo cual otorga
a la unidad una mayor capacidad de operación. El calentador adicional también permite la decoquiza-
ción de uno de los calentadores sin tener que apagar la unidad. En las unidades más grandes, se puede
justificar económicamente una reducción de viscosidad de dos calentadores.
El calentador de la reducción de viscosidad se puede encender con gas combustible, combustóleo o
residuo. Encender el calentador de la unidad con residuo resulta atractivo desde el punto de vista eco-
nómico, puesto que no se necesitará de una fuente de combustible externa. No obstante, el encendido
con residuo requiere de quemadores correctamente diseñados para evitar una combustión pobre. Los
quemadores normalmente necesitan residuo a presión elevada y baja viscosidad. Por lo tanto, el sistema
de residuo se tiene que mantener a temperaturas mayores que los sistemas de combustóleo comunes.
Aunque los refinadores prefieran encender el calentador con residuo, muchos se ven obligados a que-
mar gases combustibles más limpios para cumplir con las normas ambientales.
SERVICIOS AUXILIARES
A continuación se presentan los consumos de servicios de una reducción de viscosidad con serpentín:
Energía eléctrica, kW/BPSD [kW/(m3h) alimentación] 0.0358 [0.00938]
Combustible, 106 Btu/bbl (kWh/m3 alimentación) 0.1195 (220)
Vapor de agua a presión media, lb/bbl (kg/m3 alimentación) 6.4 (18.3)
Agua de enfriamiento, gal/bbl (m3/m3 alimentación) 71.0 (1.69)
COSTO ESTIMADO DE LA INVERSIÓN

Los costos estimados de capital para una reducción de viscosidad con serpentín sin evaporador instan-
táneo de vacío ni planta de gas son de 17 millones de USD para una capacidad de 10,000 BPSD (66.2
nvVh) y 33 millones de USD para uno de 40,000 BPSD (265 m3/h).
Éstos son cálculos conceptuales con una precisión de ± 30 por ciento. Son aplicables a las unidades
de proceso en límite de batería, basados en la Costa del Golfo en EUA, en el segundo trimestre de 2002,
con una construcción congruente con la filosofía de ejecución instantánea, y únicamente mediante ter-
minación mecánica. Los cálculos suponen que el terreno se encuentra libre de obstrucciones a nivel de
suelo y subsuelo. No se incluyen los costos de terreno, derechos del concesionario del proceso, impues-
tos, regalías, permisos, obligaciones, refacciones, catalizadores, escaladas, instalaciones de soporte, ni
los costos del cliente.
REFERENCIAS
Alian, D., C. Martínez, C. Eng y W. Barton, Chemical Engineering Progress, p. 85, enero de 1983.
McKetta, J. y W. Cunningham, "Reducción de viscosida Severity Limite," Petroleum Processing Handbook, Marcel
Dekker, Nueva York, 1992, p. 311. Rhoe, A y C. de Blignieres, Hydrocarbon
Processing, p. 131, enero de 1979.
P • A • R • T • E • 13
TECNOLOGÍA
DE PRODUCCIÓN DE
OXIGENADOS
CAPÍTULO 13.1
PROCESOS HÜLS
PARA ÉTERES
Steve Krupa y Jill Meister
UOP LLC Des
Plaines, Illinois
INTRODUCCIÓN
Durante los primeros años de la década de los años 90, la porción oxigenada de la mezcla de gasolina
era el componente que más rápido crecía, y la mayor parte de este crecimiento se debía al metil-terbu-
til-éter (MTBE). Se consideró que los motivos principales para este desarrollo eran ambientales y las
mejoras de octano. Algunos países, como Estados Unidos, Corea y Taiwán, hicieron obligatorio el uso
de oxigenados en la gasolina para propiciar combustibles más limpios. Los programas de reducción
gradual de plomo, la introducción de gasolinas de alto octano de primera calidad y de grado medio, y
los motores de automóviles más nuevos y sofisticados, contribuyeron en conjunto a la mayor demanda
por gasolinas de alta calidad y, con ello, a la necesidad continua de incrementar los octanos de la mezcla
de gasolina de las refinerías.
A finales de los años 90, los legisladores de Estados Unidos aprobaron una ley que exigía la reduc-
ción gradual del MTBE de muchos mercados para principios de la primera década del siglo XXI,
debido que esta sustancia puede contaminar el suelo y los mantos acuíferos. La causa principal de
contaminación es la fuga de los tanques de almacenamiento y las tuberías subterráneas, y su biodegra-
dación limitada. Desde que EUA lanzó su iniciativa, se han construido muy pocas unidades de este éter
para aplicaciones como combustible. A partir del 2002, muchos productores estadounidenses detuvie-
ron la producción de MTBE y consideraron el uso de tecnologías alternativas para consumir isobutano,
mediante la reutilización de los equipos de la planta de MTBE (véase el proceso InAlk de UOP).
Las refinerías son una fuente importante de MTBE y otros éteres. En 1994, la capacidad instalada de
las refinerías para producir MTBE era de más de 5.57 millones de toneladas métricas por año (TMA)
[129,000 barriles de capacidad nominal por día (BPD)], que representaba alrededor de 28 por ciento
de la producción mundial de esta sustancia. Otras fuentes importantes de producción de MTBE son la
deshidrogenación del isobutano (véase el capítulo 5.1), como subproducto en la producción de óxido
de propileno, y C4 de la desintegradora de nafta.
A pesar de que el MTBE es el éter más común, hoy en día no es el único que se utiliza en la mezcla
de gasolinas. El éter ter-amílico metílico (TAME), el etil-terbutil-éter (ETBE) y el éter diisopropílico
(DIPE) también se utilizan en la mezcla de gasolinas. La tabla 13.1.1 presenta una lista de las pro-
piedades de mezcla de los éteres utilizados para mezclar gasolinas. Además de ofrecer una fuente de
oxigenados para las gasolinas, estos éteres cuentan con excelente número de octanos de investigación
y de motor.
13.3
13.4 TECNOLOGÍA DE PRODUCCIÓN DE OXIGENADOS
TABLA 13.1.1 Oxigenados de refinería
Octano de mezcla PVR de mezcla

Éteres NOIP NOMP (R + Aí)/2 kg/cm2 lb/pulg2 Oxígeno,
% en peso
MTBE 118 100 109 0.56-0.70 8-10 18.2
DIPE 112 98 105 0.28-0.35 4-5 15.7
TAME 111 98 105 0.21-0.35 3-5 15.7
ETBE 117 102 110 0.21-0.35 3-5 15.7
Nota: PVR = Presión de vapor de Reid; NOIP = Número de octanos de laboratorio sin plomo;
NOMP = número de octano de motor sin plomo, (R = M)I2 (NOIP)/2 (a veces conocido como octano
de carretera).
Generalmente se prefiere a los éteres sobre los alcoholes de la mezcla de gasolina por dos motivos:
muestran muy baja solubilidad en el agua y una presión de vapor de mezcla reducida, ambas en com-
paración con los alcoholes.
PROCESO HÜLS PARA ÉTERES MTBE, ETBE

Y TAME
Los procesos Hüls para éteres MTBE, TAME, ETBE y etil-teramil-éter (TAEE), antes concesionados
por UOP y Hüls AG, hoy en día sólo son concesionados por UOP, en Des Plaines, Illinois, como parte
de su tecnología Ethermax. Este proceso se puede utilizar para producir éteres para la mezcla de gaso-
lina procedentes de olefinas disponibles dentro de la refinería. Dependiendo del tipo de alimentación de
hidrocarburos y alcohol, se llevan a cabo las siguientes reacciones de eterificación.
CH2 = C(CH3) 2 + CH3OH  (CH-C-O-CH, (13.1.1)

Isobutylene Metanol MTBE
CH2 = C(CH3) 2 + CH3CH2OH  (CH3) 3-C-O-CH2CH3 (13.1.2)

Isobutileno Etanol ETBE
CH3CH = C(CH3) 2 + CH3OH  CH3CH2 (CH3) 2-C-O-CH3 (13.1.3)

Isobutileno Metanol TAME
Las reacciones tienen lugar en fase líquida, bajo condiciones moderadas y en presencia de un cata-
lizador sólido ácido. El catalizador normalmente es una resina sulfónica con intercambio de iones.
La temperatura de reacción se mantiene baja y se puede ajustai en un intervalo bastante amplio.
Temperaturas más altas son posibles, pero no se recomienda porque se pueden contaminar las resinas
con polímeros. Aproximadamente a 130°C (266°F), las resinas sinfónicas con intercambio de iones
se vuelven inestables. La operación en un intervalo de temperatura más bajo garantiza una operación
estable y una vida útil larga para el catalizador.
En la reacción de iso-olefina con alcohol se utiliza un pequeño exceso de este último, en relación
con el que se requiere para la reacción estequiométrica de las iso-olefinas de la alimentación de hidro-
carburos. Lo anterior presenta varias ventajas y prácticamente ningún inconveniente, porque cualquier
exceso de alcohol se recupera y recicla. Algunas de las ventajas son:
• Se desplaza el equilibrio hacia la producción de éter para favorecer una mayor conversión por paso.
• Se aumenta la producción de éter de alto octano y se reduce la de oligómeros de menor octano.
PROCESOS HÜLS PARA ÉTERES 13.5
• Se controla la temperatura del proceso de manera más eficiente y segura.

Sin este pequeño excedente de alcohol, puede haber una dimerización rápida de la iso-olefina, tam-
bién exotérmica. Esta reacción puede resultar en un aumento repentino de la temperatura en el lecho
de la resina. Dicho incremento causa una contaminación irreversible del catalizador y, si es excesivo,
puede llevar a su destrucción.
Bajo condiciones apropiadas, la reacción de eterificación es casi 100 por ciento selectiva, excepto
por algunas reacciones secundarias menores que resultan de la presencia de ciertas impurezas en la
alimentación. El agua de la alimentación termina convirtiéndose en cantidades equivalentes de alcohol
terbutílico (ATB) en el producto de MTBE o ETBE. El agua contenida en la alimentación de isoamileno
produce alcohol ter amílico (ATA) en el producto de TAME. En cantidades reducidas, estos subproduc-
tos de alcohol son poco importantes. No es necesario separarlos de los productos de éter porque tienen
octanos elevados y se pueden utilizar en la mezcla de gasolinas.
Se puede utilizar un modelo Hüls de una o dos etapas para la producción de MTBE, TAME o ETBE.
Las figuras 13.1.1 y 13.1.2 muestran diagramas de flujo simplificados con los modelos de una y dos
etapas, respectivamente. La unidad de dos etapas produce mayores niveles de conversión, pero cuesta
más que el de una sola etapa.
Debido a los costos menores, el modelo Hüls de una etapa es mucho más utilizado en las refinerías.
Las unidades de dos etapas normalmente sólo se producen cuando se requiere de un raimado extrema-
damente puro, como en la producción de buteno-1, o cuando se utiliza reciclo. Las conversiones típicas
de olefina de una etapa se presentan en la tabla 13.1.2.

Si la alimentación fresca de hidrocarburos proviene de una unidad de desintegración catalítica (FCC),
se deberá tratar con agua de lavado. La etapa de tratamiento es necesaria para eliminar los compuestos
básicos de nitrógeno, que envenenan los catalizadores. Este procedimiento no es necesario si la ali-
mentación procede de un desintegrador con vapor o de una unidad Oleflex de UOP. En el caso de la
producción de TAME, también se tienen que eliminar las diolefinas en una unidad de hidrogenación
(véase el capítulo 8.2). La figura 13.1.1 es un diagrama de flujo simplificado del proceso de una etapa.
La alimentación fresca y limpia se mezcla con alcohol fresco y reciclado, y se carga al reactor. Éste
puede ser un reactor tubular, o más comúnmente, se utilizan dos reactores adiabáticos con reciclo.
La mayor parte de la reacción tiene lugar en el primer reactor. El segundo completa la conversión de
las iso-olefinas a éter. Se requiere de enfriamiento entre cada reactor para acercarse lo más posible al
equilibrio en el segundo de estos.
El producto del reactor contiene principalmente éter, excesos de alcohol (metanol o etanol) e
hidrocarburos C4 o C5 sin reaccionar. Esta corriente se envía a la columna de fraccionamiento, donde
se recupera MTBE, ETBE o TAME de alta pureza de los materiales del fondo. Los hidrocarburos sin
reaccionar, normalmente conocidos como corriente de rafinados, además de alcohol, se extraen del
domo del fraccionador. Antes de dejar la unidad, el raimado se lava con agua para eliminar el exceso
de alcohol. La mezcla de agua y alcohol de lavado con agua se fracciona en la sección de recuperación
de alcohol. El alcohol recuperado se recicla al reactor, y el agua al lavado.
RENDIMIENTOS
Los rendimientos de la tabla 13.1.3 son representativos de la producción de oxigenados de olefinas
FFC que utilizan un proceso Hüls de una etapa para procesar de manera separada los cortes C4 y C5.
Se presupone que se dio pretratamiento a la alimentación del proceso TAME mediante una unidad de
saturación de dienos.
* Marca registrada y/o servicio registrado de UOP.

PROCESOS HÜLS PARA ÉTERES 13.7
FIGURA 13.1.2 Unidad del proceso Hüls para MTBE, ETBE y TAME en dos etapas.
TABLA 13.1.2 Conversión de olefinas en una sola etapa
Alimentación de olefina MTBE TAME ETBE

Isobutileno 96-97% — 86-88%
Isoamileno — 65-70% —
ECONOMÍA Y COSTOS DE OPERACIÓN

En 1995, el costo estimado de instalar una unidad UOP Hüls de una etapa con capacidad para producir
60,000 MTA (1,520 BPD) de MTBE fue de 8.2 millones de USD. Este capital estimado contempla una
unidad dentro de los límites de batería, construida en la costa del Golfo, EUA.
Los cálculos aproximados de las necesidades de insumos para la unidad con capacidad productiva de
60,000 MTA (1,520 BPD) de MTBE y 75,000 MTA (1,825) de TAME, respectivamente, se muestran en
la tabla 13.1.4. Para ver una actualización de la economía y los insumos del proyecto, véase la sección
de tecnología Ethermax de UOP.
Se han instalado 20 unidades Hüls para MTBE. La primera arrancó operaciones en 1976, en Mari,
Alemania. La capacidad de la planta puede alcanzar hasta 600,000 MTA (15,200 BPSD) de MTBE. La
unidad cubre intervalos completos de composiciones de alimentación, calidades de producto, conver-
siones de isobutileno y usos finales del MTBE. A finales de la década de 1990 y a principios de la de
2000, se actualizaron cinco unidades Hüls de MTBE para que pudieran procesar ETBE.
TABLA 13.1.3 Producción de éter en unidades de una etapa
Proceso Hüls Proceso Hüls Proceso Hüls

para MTBE, para ETBE, para TAME,
MTA (BPD) MTA (BPD) MTA (BPD)
Alimentación total de hidrocarburos 264,100(8437) 264,100(8437) 305,700(8971)
Componentes reactivos de la alimentación:
Hidrocarburos:
¡C4 39,600 (1247) 39,600 (1247) —
¿C5 — — 76,500 (2167)
Alcoholes:
Metanol 22,000 (522) — 23,700 (562)
Etanol — 28,100 (666) —
Producto:
MTBE 60,000 (1520) — —
ETBE — 62,000 (1573) —
TAME — — 75,000 (1825)
Nota: TMA = tonelada métrica por año; BPD = barril por día; i = iso.
TABLA 13.1.4 Necesidad de insumos
Insumos MTBE TAME

Vapor de baja presión, MT/h (klb/h) 7.2(15.8) 12.0(26.4)
Condensado,* MT/h (klb/h) 7.2 (15.8) 12.0 (26.4)
Agua de enfriamiento, m3/h (gal/min) 64 (282) 63 (278)
*Denota exportación.
Nota: TM/h — toneladas métricas por hora.
CAPÍTULO 13.2
PROCESO ETHERMAX DE UOP
PARA PRODUCCIÓN DE MTBE,
ETBEYTAME
Steve Krupa, Jill Meister y Charles Luebke

UOP LLC

El proceso Ethermax,* concesionado exclusivamente por UOP,* se puede usar para producir metil-terbu-
til-éter (MTBE), metil-teramil-éter (TAME) o éter etílico terbutílico (ETBE). Este proceso combina el
proceso Hüls de eterificación en lecho fijo con una avanzada tecnología de destilación catalítica RWDf
de Koch-Glitsch, Inc. La tecnología combinada supera las limitaciones del equilibrio de las reacciones,
inherentes al proceso convencional de eterificación de lecho fijo.
En el proceso Ethermax reaccionan olefinas terciarias, como isobutileno e isoamileno, en presencia
de una resina acida y con alcohol para formar un éter. La química de la reacción y las condiciones
de operación de la unidad son básicamente las mismas que las de los procesos de producción de éter
convencionales, como el proceso Hüls para MTBE (capítulo 13.1), excepto que se ha añadido el empa-
cado KataMax†para incrementar la conversión total.
El empacado KataMax es una forma única y patentada de exponer un catalizador sólido a una
corriente líquida, dentro de una columna de destilación. La zona de destilación reactiva de la columna
RWD utiliza el empacado KataMax para superar las restricciones del equilibrio de las reacciones,
al fraccionar el éter de los componentes de la mezcla que no han reaccionado, de manera continua.
Conforme se va destilando el éter, la mezcla de la reacción no está más en equilibrio. Así, el fracciona-
miento en presencia de catalizador promueve la conversión adicional de los componentes no reaccio-
nados. Conversiones de 99 y 97 por ciento de isobutileno a MTBE y ETBE, respectivamente, son muy
comunes, y con este proceso se pueden obtener conversiones de hasta 94 por ciento de isoamileno de
manera económica. Estas especificaciones de diseño son habituales en la mezcla de gasolina; no obs-
tante, prácticamente cualquier conversión de olefinas es posible si se diseña una unidad que se adapte
a las necesidades particulares de las refinerías. Por ejemplo, cuando se pretende producir buteno-1, el
proceso Ethermax se puede diseñar para convertir más de 99.9 por ciento del isobutileno.
*Marca registrada y/o servicio registrado de UOP. 1

†Marca registrada de Koch-Glitsch, Inc.
13.9
La flexibilidad del proceso Ethermax ofrece a los refinadores muchas rutas para incrementar los
niveles de oxigenados o de octanos de las mezclas de gasolina. Las unidades MTBE existentes se pue-
den convertir para producir TAME o ETBE. Son posibles los aumentos en la producción y conversión
de olefinas si se convierte la unidad al proceso Ethermax. La adaptación incrementa el nivel de oxige-
nados en la mezcla de gasolina y la resultante mejora de octanos otorga al refinador la flexibilidad para
optimizar la producción de gasolina en los otros procesos de la refinería.
El diagrama de flujo del proceso Ethermax se muestra en la figura 13.2.1. La mayor parte de la reacción
se lleva a cabo en un reactor adiabático simple de lecho fijo. El efluente del reactor alimenta la columna
RWD, donde se separan los éteres de los componentes de la alimentación que no han reaccionado. Los
materiales del fondo de la columna RWD son los productos MTBE, ETBE o TAME. Los componentes
no reaccionados ascienden por la columna y entran a la sección catalítica del fraccionador para conti-
nuar con su conversión. La sección catalizadora de la columna RWD utiliza el empacado KataMax para
superar las restricciones impuestas por el equilibrio de las reacciones, al hacer reaccionar el componen-
te de la alimentación y fraccionar el éter producido de manera simultánea.
La salida de vapor de la columna RWD se envía a la sección de recuperación de alcohol (ya sea
metanol o etanol). En este sistema, se utiliza agua para separar el alcohol de los hidrocarburos, lo que
se lleva a cabo en una simple columna de extracción en contra-corriente, y se emplea una columna de
destilación para recuperar alcohol. Este se recicla al reactor. El rafinado de hidrocarburos generalmente
se lleva corriente abajo hacia la unidad de alquilación, en el caso de los C4, y en ocasiones los C5.
Dependiendo de las especificaciones de presión de vapor Reid (PVR), los C5 pueden ser combinados
directamente en la mezcla de gasolina.
FIGURA 13.2.1 Proceso Ethermax.

PROCESO ETHERMAX DE UOP PARA PRODUCCIÓN DE MTBE, ETBE Y TAME 13.11
RENDIMIENTOS
El ejemplo de la tabla 13.2.1 muestra la producción de oxigenados de definas provenientes de la conver-
sión catalítica en la FCC, utilizando el proceso Ethermax para procesar de manera separada los cortes
C4 y C5. Se asume que la alimentación a TAME pasará por un pretratamiento para saturar los dienos.
COSTO DE OPERACIÓN Y ECONOMÍA

En la tabla 13.2.2 se muestran los insumos estimados que utiliza una unidad Ethermax con capacidad
para producir 50,000 toneladas métricas por año (TMA) (1,279 BPD) de MTBE y otra con capa-
cidad para 70,000 TMA (1,729 BPD) de TAME, respectivamente. El costo estimado en 2002 para
instalar una unidad Ethermax con capacidad productiva de 50,000 TMA (1,279 BPD) de MTBE es de
8 millones de USD, y la de una con capacidad de 70,000 Mta (1,729 BPD) de TAME, incluyendo SHP,
es de 11.5 millones de USD, con base en los límites internos de batería de una unidad instalada en la
Costa del Golfo, EUA.
EXPERIENCIA COMERCIAL DEL PROCESO ETHERMAX

En marzo de 1992 se encargó la fabricación de la primera unidad del proceso Ethermax en las instala-
ciones de Hüls AG, en Mari, Alemania. Hasta 2002, se instalaron otras diez unidades Ethermax. Estas
unidades procesan una gran variedad de alimentaciones, procedentes de unidades FCC, de desintegra-
ción de corrientes y de deshidrogenación. El desempeño de todas las unidades operativas ha excedido
los modelos. Además, se han concesionado otras once unidades Ethermax. En conjunto, estas unidades
presentan una capacidad de más de 7,925 kTMA (200,000 BPSD) de éteres.
En 1996, se comercializó un diseño mejorado del empacado KataMax. El nuevo modelo mejoró la
ya superior capacidad hidráulica del empacado KataMax, al tiempo que mantuvo sus excelentes carac-
terísticas de reducción de presión y de transferencia de masa.
TABLE 13.2.1 Producción de oxigenados del proceso Ethermax
Operación de MTBE, Operación de

TMA (BPD) TAME, TMA (BPD)
Alimentación de hidrocarburos FCC 174,800 (5632) 200,600 (5960)
Componentes reactivos de la alimentación:
Hidrocarburos:
iC4 33,000 (1052) —
iC5 — 61,000(1688)
Alcoholes:
Metanol 18,200(436) 21,500(515)
Producto de éter:
MTBE 50,000 (1279) —
TAME — 70,000(1729)
Nota: TMA = tonelada métrica por año; BPD: 5 barriles por día; i = iso.
TABLA 13.2.2. Insumos de una unidad Ethermax que produce MTBE y TAME
(incluyendo SHP)
Insumos Ethermax Ethermax

para MTBE para TAME

Vapor, TM/h (klb/h)
Presión baja — 2.7 (6.0)
Presión media 7.9(17.4) 11.1(24.5)
Condensado,* TM/h (klb/h) 7.9(17.4) 13.8(30.5)
Agua de enfriamiento, m3/h (gal/min) :52 (227) 119 (524)
Combustóleo,* millones de kcal/h (millones de Btu/h) — 0.4(1.5)
*Denota exportación.
Nota: TM/h = toneladas métricas por hora.
CAPÍTULO 13.3
ISOMERIZACIÓN DE OLEFINAS
CON EL PROCESO UOP
Steve Krupa
UOP LLC Des
Plaines, Illinois
INTRODUCCIÓN
UOP ha desarrollado catalizadores y tecnologías para la isomerización de olefinas, utilizados princi-
palmente en las plantas de éteres donde se desea producir metil-terbutil-éter (MTBE) o etil-teramil-
éter (TAME). Estos éteres son producto de las reacción de iso-olefinas, al tiempo que las olefinas
normales no son reactivas. La isomerización de olefinas incrementa la producción de éter significati-
vamente, puesto que la alimentación suele tener más wC4= que f'C4=.
Aunque aquí se presenta como parte de una planta de éteres, la isomerización de olefinas de UOP
se puede utilizar en otras aplicaciones en las que se necesite o desee la conversión de olefinas normales
a olefinas ramificadas.
La idea de una isomerización estructural de olefinas normales a iso-olefinas no es nueva. Durante
la década de los años 60, los científicos de UOP, entre otros, trabajaron en el desarrollo de catalizadores
basados en alúmina clorada. No obstante, estos catalizadores no resultaban útiles porque mostraban
poca estabilidad y selectividad. La mayor necesidad de oxigenados ha aumentado la demanda del
isobutileno e isoamileno para producir éter. En 1989, UOP comenzó de manera activa con sus inves-
tigaciones para desarrollar un catalizador que llevara a cabo la isomerización estructural de olefinas.
La demanda por este producto vino en un momento muy oportuno, debido al surgimiento de un buen
número de materiales catalíticos nuevos. El desafío era desarrollar un catalizador con alta selectividad
y estabilidad. Con su gran experiencia en el desarrollo de materiales nuevos, UOP generó un catali-
zador patentado con capacidad para realizar la isomerización estructural de olefinas normales ligeras. El
catalizador fue mejorado y posteriormente fabricado con éxito en una corrida de prueba de escala
comercial.
DESCRIPCIÓN DEL PROCESO PENTESOM

El proceso Pentesom* de UOP* isomeriza olefinas C5 normales a isoamileno para la conversión a
TAME. Esta unidad, en combinación con unidades de producción de éteres, como el proceso Ethermax
(capítulo 13.2), aumenta la producción de TAME derivado del procesamiento de olefinas C5 en una
unidad de desintegración catalítica en fase (FCC). La unidad Pentesom de alta conversión normalmente
*Marca registrada y/o servicio registrado de UOP.
13.13
puede incrementar la producción de TAME de una unidad FCC en 1.7 veces, comparada con la pro-
ducción de una unidad Ethermax para TAME trabajando sola. El esquema de flujo Pentesom-Ethermax
consume más del 80 por ciento de las olefinas C5 disponibles de una corriente de FCC común. Esto se
compara contra sólo el 50 por ciento de una unidad aislada que produce TAME.
El análisis de UOP ha mostrado que, en la mayoría de los casos, es mejor añadir un equipo Ethermax
corriente abajo de una unidad Pentesom de un solo paso, que reciclar el efluente de Pentesom a una unidad
Ethermax. La figura 13.3.1 muestra el diagrama de flujo de este esquema.
El beneficio principal de este esquema de flujo es el ahorro de insumos. Las olefinas C 5 de la uni-
dad FCC cuentan con una cantidad importante de C5 saturados sin reaccionar. Cuando las unidades
Ethermax-Pentesom operan en modo de reciclo, la acumulación de parafinas normales resultante oca-
siona la utilización de insumos y capacidades que podrían ser aprovechados para producir TAME. Las
parafinas normales se deben purgar del reciclo, que también resulta en pérdida de pentenos normales
que se generan en la producción de TAME. La operación con un esquema de flujo de un solo paso
elimina estos problemas.
Flujo del proceso Pentesom
El esquema de flujo Pentesom consiste en un único reactor que contiene un catalizador basado en un
tamiz molecular de alta actividad (figura 13.3.2). El efluente Ethermax atraviesa un calentador a fuego
directo y se combina con una pequeña cantidad de hidrógeno antes de entrar al reactor Pentesom de
lecho fijo. El efluente del reactor es enfriado y condensado antes de entrar al separador. La corriente de
salida de vapor del separador, rica en hidrógeno, se comprime y recicla al reactor Pentesom. Se añade
una pequeña cantidad de hidrógeno de reposición a la corriente de reciclo. Los materiales de fondo del
separador se agotan con vapor, y luego llegan a una segunda unidad Ethermax para producir TAME
adicional.
La alimentación del proceso Pentesom no necesita de un pretratamiento diferente al de la unidad
Ethermax. El catalizador opera durante un año entre cada regeneración, la que suele llevarse a cabo in
situ, con las herramientas existentes. No se necesita de equipo de regeneración adicional.
DESCRIPCIÓN DEL PROCESO BUTESOM
El proceso Butesom* es el proceso de isomerización de olefinas C4 de UOP. Isomeriza los butenos

normales a isobutilenos, los cuales posteriormente pueden ser convertidos en MTBE.
*Marca registrada y/o servicio registrado de UOP.
FIGURA 13.3.1 Esquema de procesamiento común de C, de FCCU.

ISOMERIZACIÓN DE OLEFINAS CON EL PROCESO UOP 13. 15
FIGURA 13.3.2 Proceso Pentesom de UOP.
La unidad Butesom opera en modo de reciclo y en combinación con alguna unidad de éter, tal como el
proceso Ethermax de UOP (capítulo 13.2), para producir MTBE.
El esquema de flujo Butesom-Ethermax fue diseñado para procesar corrientes ricas en olefinas C4 y
bajas en parafinas. Estas corrientes se encuentran disponibles de los desintegradores con vapor de
nafta. En estos casos, el raimado suele ser un producto de relativamente bajo valor, debido a que no se
dispone de otros procesos de conversión. La utilización de olefinas para la producción de MTBE en
estas circunstancias normalmente es menor a 30 por ciento. El esquema de flujo Butesom-Ethermax
aumenta la utilización de olefinas hasta 80 por ciento.
La alimentación proveniente de la unidad FCC contiene una concentración elevada de C4 saturados,
que no suele ser adecuado para la unidad Butesom. La razón principal por la que esta unidad es más
eficaz con alimentaciones de alto contenido olefínico es que la conversión de buteno normal a isobu-
tileno se encuentra limitada por un equilibrio de 40 a 50 por ciento, bajo condiciones de operación
normales. De este modo, se utiliza reciclo con el fin de obtener una mayor conversión total de n-buteno,
por encima del límite de equilibrio. No obstante, las grandes concentraciones de parafina presentes en
la alimentación proveniente de la FCCU necesita una purga considerable en el de reciclo para eliminar
las parafinas. La purga del reciclo elimina los butenos del flujo, reduce la disponibilidad de butenos
convertibles en MTBE.
Diagrama de flujo del proceso Butesom
La figura 13.3.3 muestra un diagrama de flujo Butesom simplificado. Esta sencilla unidad utiliza un
catalizador basado en un tamiz molecular y reactores alternos. El efluente Ethermax pasa por un cam-
biador de calor alimentación y por un calentador a fuego directo antes de entrar a uno de los reactores
Butesom de lecho fijo. Los reactores operan de modo alternado, uno en línea y el otro en regeneración.
El efluente del reactor se intercambia calor con la alimentación fresca en el cambiador mencionado y
luego se enfria, se comprime y condensa en el sistema de compresión del efluente. Posteriormente, se
regresa el líquido a la unidad Ethermax para convertirlo en MTBE.
La pequeña cantidad de ligeros que se producen en la unidad Butesom se eliminan en la unidad

Ethermax.
Sección de regeneración
A diferencia del catalizador de isomerización estructural de C5 de UOP, todos los catalizadores de

isomerización estructural de C4 cuentan con estabilidad limitada y necesitan de regeneración frecuente.
Durante el ciclo, el proceso sufre una acumulación progresiva de coque en el catalizador. Si el ciclo se
prolonga considerablemente sin regenerar el catalizador, los depósitos de coque causarán una dismi-
nución progresiva en su desempeño. Por lo tanto, la etapa de regeneración es sumamente importante
para la economía general del proceso. El proceso Butesom ofrece un sistema de regeneración sencillo
y económico. La regeneración consiste en una simple combustión de carbón para eliminar el coque del
catalizador. Gracias a que la combustión se lleva a cabo en el reactor, se necesita de menos equipo de
regeneración. En consecuencia, se eliminan los problemas ocasionados tanto por las válvulas como por
la manutención, ambos relacionados con el movimiento del catalizador. La secuencia regenerativa se
lleva a cabo del siguiente modo:
• Aislamiento del reactor.

• Evacuación y aumento de presión con N2.
• Quema de carbón.
• Evacuación y aumento de presión con N2.
• Reactor en línea.
Las etapas de evacuación y aumento de presión se logran mediante la acción de un eyector de

vapor de una sola etapa. El uso del gas de purga se reduce con el diseño de un sistema que permite
que sólo el reactor requiera de los pasos de evacuación y purga. La combustión del carbón es la única
etapa de regeneración necesaria para restaurar la actividad del catalizador; el catalizador no utiliza
promotores ni activadores especiales.
FIGURA 13.3.3 Proceso Butesom de UOP.

ISOMERIZACIÓN DE OLEFINAS CON EL PROCESO UOP 13.17
La combustión del carbón se controla mediante la sencilla acción de regular el contenido de

oxígeno y la temperatura de la zona de combustión. Se utiliza aire como fuente de oxígeno. No se
necesitan secadoras costosas ni servicios especiales.
ECONOMÍA
El esquema de flujo del proceso Pentesom-Ethermax aumenta la producción habitual de TAME FCC
en aproximadamente 1.7 veces, en comparación con una unidad Ethermax para TAME trabajando sola.
El costo del capital para construir un complejo Ethermax-Pentesom-Ethermax en la Costa del Golfo,
EUA., en 1995, con capacidad productiva de 103,000 toneladas métricas por año (MTA) [2,500 barriles
por día (BPD)] de TAME, con alimentación procedente de FCC, rondaba los 21 millones de USD. Un
complejo Butesom-Ethermax para procesar alimentación FCC normalmente puede producir alrededor
de 1.7 veces la producción de una unidad Ethermax sola. En 1995, el costo estimado de construir un
complejo con capacidad de producir 86,800 MTA (2,200 BPD) de MTBE en la Costa del Golfo, EUA,
fue de 23 millones de USD.
Los procesos Butesom y Pentesom se concesionan comercialmente. Los sistemas de catalizadores uti-
lizados en estos procesos tardaron casi cinco años en desarrollarse. Las pruebas de planta piloto inclu-
yeron estudios de variables de proceso, así como de contaminantes. El catalizador se puso a prueba en
condiciones comerciales y se expuso a varios procesos de regeneración. Se llevó a cabo una prueba de
producción comercial de manera exitosa. Las condiciones del equipo y la operación de ambos procesos
se encontraron dentro de los límites ingenieriles normales de las refinerías. Los modelos Butesom y
Pentesom se benefician del conocimiento adquirido durante estas operaciones comerciales, así como de
la experiencia obtenida a lo largo de más de 80 años de comercialización de procesos.
CAPÍTULO 13.4
PROCESO OXYPRO
Steve Krupa, Larry Richardson y Jill Meister
UOP LLC

El proceso Oxypro* de UOP* es un proceso catalítico único y económico, basado para refinerías, cuyo
propósito es producir éter di-isopropílico (DIPE) procedente de propileno y agua. El DIPE cuenta con
octano elevado, baja presión de vapor y excelentes propiedades para la mezcla de gasolinas.
El proceso Oxypro sobre todo es apropiado para el procesamiento del propileno derivado de la uni-
dad de desintegración catalítica (FCC) de las refinerías. Después de un tratamiento de aminas y Merox,*
el propileno de FCC se alimenta directamente al proceso Oxypro junto con agua. El propileno y el agua
se convierten en DIPE con una selectividad de más de 98% en peso. El producto Oxypro cuenta con
una pureza superior a 98% en peso de DIPE, y números de octano de laboratorio y de motor sin plomo
(NOIP y NOMP, respectivamente) comparables con los de otros éteres, como el MTBE y el TAME.
El producto Oxypro muestra una clara ventaja de octano en relación con la polimerización catalítica
y la alquilación del propileno. El DIPE del proceso Oxypro genera 112 NOIP y 98 NOMP, comparados
con solo 90 NOIP y 89 NOMP del alquilado de C3, y 93 NOIP y 82 NOMP de la gasolina de polime-
rización catalítica. La combinación de un producto de alto octano con una conversión general de casi
100 por ciento le otorga al proceso Oxypro un desempeño superior con respecto a las otras alterativas
de procesamiento de C3 de la refinería.

La figura 13.4.1 muestra un esquema de flujo simplificado del proceso Oxypro. La corriente C3 prove-
niente de la unidad FCC, y tratada con aminas y Merox, entra a la unidad y se mezcla con las corrientes
de agua de reposición y reciclaje interno de propileno, alcohol isopropílico (IPA) y agua. Las corrientes
combinadas se procesan corriente abajo, en un reactor de lecho fijo. El efluente del reactor se envía a
fraccionamiento, donde se eliminan los ligeros y el propano. El propano cumple con las especificaciones
habituales del gas licuado de petróleo (LPG), menores a 5% en peso de propileno. Posteriormente, el
* Marca registrada y/o servicio registrado de UOP.
13.19
PROCESO OXYPRO 13.21
producto del fraccionamiento se envía al área de recuperación, donde se separan el agua, el IPA y DIPE.
El IPA y el agua se reciclan al reactor para aumentar la producción de DIPE. El producto de DIPE cuenta
con una pureza mayor a 98% en peso.
RENDIMIENTOS
Los rendimientos de la unidad Oxypro con capacidad para producir 96,000 toneladas métricas por año
(MTA) [2,500 barriles por día (BPD)] de producto de DIPE se muestran en la tabla 13.4.1. La alimen-
tación utilizada para generar estos rendimientos suele ser una corriente mixta de propano y propileno
procedente de una FCCU, después de un tratamiento de aminas y Merox. Las especificaciones habitua-
les del producto DIPE de una unidad Oxypro se presentan en la tabla 13.4.2.
COSTOS DE OPERACIÓN Y ECONOMÍA

El costo estimado dentro de los límites de batería de instalar una unidad Oxypro con capacidad para
producir 88,500 MTA (2,300 BPD) de DIPE en la Costa del Golfo, EUA, en 2002, fue de alrededor de
26 millones de USD. Las necesidades de insumos de esta unidad se muestran en la tabla 13.4.3.
TABLA 13.4.1 Resumen del rendimiento de la

unidad Oxypro
BPD kg/h
Alimentación:
Propano 2,918 10,050
Propano 1,239 4,100
H2O 328 2,170
Producto:
LPG 1,300 4,310
DIPE 2,500 12,010
Nota: BPD = Barriles por capacidad nominal por día.
TABLA 13.4.2 Especificaciones habituales del

producto de la unidad Oxypro
Gravedad específica 0.73

DIPE, % en peso 98
Agua, ppm en peso < 100
IPA, % en peso <0.5
C6+, % en peso <2
Octano:
NOIP 112
NOMP 98
TABLA 13.4.3 Necesidades de operación
Energía eléctrica, kWh 537

Vapor, MT/h (klb/h)
Presión baja 11.3(24.9)
Presión media 8.7(19.1)
Agua de enfriamiento, m3/h (gal/min) 336 (1,437)
Nota: TM/h = toneladas métricas por hora.
La construcción de la primera unidad Oxypro se completó a mediados de 2002. Las condiciones del
equipo y la operación del proceso Oxypro se encuentran dentro de los límites de las refinerías, con tem-
peraturas bajas y presiones de reactor semejantes a las de las unidades de hidrotratamiento. La química
de la reacción es semejante a la de las unidades de éter MTBE, ETBE y TAME. UOP ha diseñado y con-
cesionado más de 700 hidrotratadores y más de 40 unidades MTBE, ETBE y TAME (véase capítulos
13.1 y 13.2). El proceso Oxypro aprovecha el conocimiento obtenido en la realización de estos modelos
y la experiencia de UOP, adquirida durante más de 80 años de comercialización de procesos.
P • A • R • T • E • 14
PROCESAMIENTO
DE HIDRÓGENO
CAPÍTULO 14.1
PROCESAMIENTO DE HIDRÓGENO
Alan G. Bridge*
ChevronTexaco Research and Technology Company
Richmond, California
Gary L. Hamilton
Chevron Lummus Global LLC
Bloomfield, Nueva Jersey
INTRODUCCIÓN
Una perspectiva histórica
Este capítulo ofrece una perspectiva histórica de la importancia del procesamiento de hidrógeno en la
industria de la refinación. Las tecnologías referidas en este capítulo se discuten con mayor detalle en
sus capítulos correspondientes.
El potencial para aplicar reacciones de hidrogenación en la industria de la refinación se ha conocido
desde principios del siglo XX. En octubre de 1930, la Sociedad Estadounidense de Química organizó
un simposio en Cincinnati con el tema "Reacciones industriales de alta presión". En uno de los traba-
jos, Haslam y Russell37 discuten sobre las cinco adaptaciones a la hidrogenación que parecían tener
la importancia más inmediata. La figura 14.1.1 es una copia de la página donde se resumen las cinco
adaptaciones.
En 1958, Horne y McAfee41 observaron que de estas cinco adaptaciones, la segunda, tercera y cuarta
ya se estaban llevando a cabo, y predijeron que la primera y la quinta pronto serían comercializadas
también. Estaban en lo cierto. Estas reacciones hoy en día son comunes en las refinerías modernas, en
gran parte debido al enorme suministro de hidrógeno que se produce en las plantas reformadoras con
fuentes económicas como el gas natural.
La versión moderna de la hidrodesintegración de destilados se introdujo en Estados Unidos en la
década de 1960, principalmente para convertir combustóleo en gasolina, y turbosina. Al principio,
los aceites cíclicos fueron una alimentación muy utilizada para la desintegración catalítica (FCC).
Posteriormente, se utilizó el proceso para mejorar líquidos producidos en la coquización retardada y
fluida y en el desasfaltado con solventes. Mientras se implementaban estos esquemas de conversión de
residuos, surgió una demanda por combustóleo de bajo azufre (CBA), y se comercializó el hidrotrata-
miento de residuos en lecho fijo. Conforme fue declinando la demanda por CBA, estos hidrotratadores
se utilizaron para preparar la alimentación las unidades FCC. Las tecnologías de reemplazo en línea de
catalizadores han sido exitosas comercialmente, al extender las capacidades de los hidrotratadores de lecho
fijo de residuos.
* Fallecido.
14.3
14.4 PROCESAMIENTO DE HIDRÓGENO
1030 QUÍMICA INDUSTRIAL EINGEN1ER1L Vol.22, No. 10

=
REACCIONES INDUSTRIALES DE ALTA PRESIÓN
Presentado ante la sesión conjunta de las Divisiones de Química Industrial e Ingenieril, Química de Gas y Combustible, y Química del
Petróleo, en la 80a Reunión de la Sociedad Estadounidense de Química, Cincinnati, Ohio, 8 al 12 de septiembre de 1930.
Introducción
L
A decisión de la SOCIEDAD ESTADOUNIDENSE DE
QUÍMICA de organizar un simposio sobre "Reacciones mientos semejantes, prometen mucho en cuanto a la expansión
industriales de alta presión" resulta oportuna. Desde y mejora de los procesos existentes. Actualmente, la industria
mi punto de vista, reconoce uno de los acontecimientos más química encara mayores oportunidades de exploración y éxito
importantes de la industria química estadounidense desde que nunca antes.
la guerra. La cooperación de tres grandes divisiones de la Una de las dificultades que se presentan al momento de
SOCIEDAD, como son la Industrial e Ingenieril, la de Petróleo organizar un simposio como éste, se deriva directamente de la
y la de Gas y Combustible, demuestra el amplio interés y lo novedad del tema y del crecimiento y desarrollo acelerado de
atractivo del tema. los procesos basados en la técnica de alta presión. La reñida
El enorme crecimiento de las industrias basadas en las competencia industrial existente y el número relativamente
reacciones de alta presión es el acontecimiento más sorpren- limitado de laboratorios de los que se puede solicitar apoyo
dente de la década. Hoy en día, el amoniaco sintético es una se combinan para aumentar las dificultades. El hecho de que
de nuestras industrias de químicos pesados más grande, La hayamos logrado recopilar una cantidad tan impresionante de
producción de metanol sintético aumenta de manera acelerada, trabajos es un tributo a un mayor espíritu de cooperación de los
y la hidrogenación del aceite promete colocar a la industria laboratorios industriales, gubernamentales y universitarios,
del petróleo en una mejor plataforma económica, y la pone en
contacto más cercano con las industrias químicas propiamente NORMAN W. KRASE,
dichas. El fenol sintético, y un anfitrión a distintos acontecí- Presidente
Hidrogenación del petróleo1

R.T. Haslam2 y R.P. Russel3
STANDARD OIL DEVELOPMENT COMPANY Y HYDRO ENGINEERING & CHEMICAL COMPANY, ELIZABETH, N.J.
esde los tiempos de Este trabajo trata sobre algunos de los acontecimientos hidrogenado Además su gran
D Sabatier, hasta los últi- recientes en la hidrogenación de petróleo; y muestra la

mos años, las condi-
experiencia en el campo del
adaptabilidad del proceso de conversión de combustóleo en amoniaco sintético les permi-
ciones en las que se practicaba gasolina y gasóleo, incrementando la naturaleza parafínica de tio divisar aparatos y métodos
la hidrogenación comercial se las querosenas, combustóleo y lubricantes; y discute la posi- para uevar a ca|,0 este tipo
habían visto limitadas al uso bilidad alterna de producir gasolina no parafínica. Se señala de hidrogenación de manera
de (1) hidrógeno a presiones la flexibilidad del proceso, en especial con respecto a los continua y mejor
considerablemente normales, cambios de características del producto, el aprovechamiento Existen cinco adaptacio-
a 2 o 3 atmósferas por encima de una gran variedad de materiales de carga, la eliminación de nes a la hidrogenación que
de la normal; (2) hidrógeno todas las formas de azufre y la conversión de todos los asfaltos parecen ser de la importancia
de un alto grado de pureza, en combustibles destilados. más inmediata para la refina-
particularmente respecto de cion dd aceite que son.
los venenos de catalizadores (1) La conversíon de los
como el azufre, el arsénico y demás; (3) catalizadores podero- aceites crudos pesados asfálticos de alto azufre y los residuos
sos pero sensibles, del tipo de níquel reducido; y (4) tempera- de refmería en gasolina y destilados de bajo azufre y libres de
turas seguras por debajo de las que llevan a la descomposición asfalt0, sin formación concurrente de coque,
térmica del material a hidrogenarse. El carbón y el aceite, que (2) La modificación de los destilados lubricantes de bajo
siempre contienen azufre, no eran favorables para este tipo de grado, para obtene;r grandes rendimientos de aceites lubricantes
hidrogenación, por lo que se limitaba a las grasas y aceites de primera calidad, de acuerdo con la relación temperatura-
animales y vegetales. Al eliminar el catalizador y sustituir la viscosidad, carbón de Conradson, evaporación instantánea y
presión anterior del hidrógeno por una 100 veces más elevada, gravedad
se obtenía un alto grado de licuefacción, pero, por los tanto, (3) La conversión de destilados de aceite, de combustión
los aceites contenían porcentajes relativamente elevados de jnferior y fuera de color, o gasóleos ligeros en combustóleo
cuerpos oxigenados del tipo cresólico, haciendo que los aceites color agua, de alta gravedad y bajo azufre, con características
fueran difíciles de desintegrar o refinar. El hábil e ingenioso de combustión excelentes, y que la gasolina sea el único otro
equipo de investigación de la I.G. Farbenindustne, mediante producto, salvo por una pequeña formación de gas
un proceso de experimentación, reconoció que se necesitaba (4) La desulfuración y estabilización del color y gomosi-
de una mayor intensidad de hidrogenación que la que se podía dad de ]as naftas desintegradas de alto azufre y baja gomosidad,
obtener con las presiones comercialmente permisibles en ese sin una alteración marcada en el intervalo de destilación y sin
momento, y desarrollaron una línea de catalizadores resistentes pérdidas importantes en el valor antidetonante (resulta imposi-
al azufre que aceleraban de manera considerable la hidrogena- ble hacer alg0 para mejorar la calidad antidetonante),
ción, y causaban la eliminación de todo el oxígeno del producto (5) La conversión de gasóleos parafínicos en buenas
gasolinas antidetonantes, bajas en azufre y estables en cuanto a
color y gomosidad, sin la producción de coque o productos
1
2
Presentado el 11 de septiembre de 1930. pesados.
Vicepresidente y gerente general, Standard Oil Development Co.
3
Gerente general, Hydro Engineering & Chemical Co.
FIGURA 14.1.1 Primeros usos del hidroprocesamiento.

PROCESAMIENTO DE HIDRÓGENO 14.5
Hoy en día, las hidrodesintegradoras en lecho ebullente cuentan con un amplio intervalo de aplica-
ciones comerciales para procesar distintos tipos de residuos con altos niveles de contaminantes, como
azufre, nitrógeno, metales y asfáltenos.
Desde que se construyeron las primeras hidrodesintegradoras de destilados, la demanda por la
gasolina no ha crecido tan aceleradamente como la de los destilados medios. Por lo tanto, las unidades
de hidrodesintegración más recientes han sido diseñadas para producir querosena de buena calidad y
diesel. Además de esta tendencia, continuamente se ve la hidrodesintegración reemplazando a procesos
de extracción convencionales para producir material base de aceites lubricantes, porque puede generar
subproductos mucho más valiosos que los procesos más antiguos. La introducción del ISODEWAXING
y el proceso de hidroterminado de Chevron, en conjunción con ISOCRACKING de lubricantes, brinda-
ron a los refinadores la oportunidad de producir aceites base de alta calidad, con índices de viscosidad
mayores a 120.
Nuestro entendimiento sobre reacciones básicas, desarrollo y selección de catalizadores, y otros
para el uso del hidroprocesamiento en varias aplicaciones, ha avanzado de manera notable, y se han
escrito cientos de artículos técnicos sobre el tema. Este capítulo resume los conocimientos con los que
se cuenta hasta el momento. Al revisar las referencias bibliográficas, el lector podrá explorar los antece-
dentes del tema con mayor profundidad. El énfasis se encontrará en el hidroprocesamiento de destilados
medios y alimentaciones pesadas, debido a que es el campo en el que más se ha avanzado.
Para mayor claridad, a lo largo del capítulo emplearemos el término hidroprocesamiento para
describir los distintos procesos en los que los hidrocarburos reaccionan con hidrógeno. Se utilizará
hidrotratamiento al tratar los hidroprocesos cuyo propósito primordial es la eliminación de impurezas
de la alimentación de hidrocarburos. Usaremos hidrodesintegración en los casos en los que los hidro-
procesos logren una conversión significativa de la alimentación de hidrocarburos en productos de menor
temperatura de ebullición.
Objetivos del hidroprocesamiento
La alimentación al hidroprocesamiento, naftas, gasóleos atmosféricos, gasóleos de vacío (GOV) y

residuos, tienen temperatura de ebullición muy distintos. En cada uno de estos diferentes intervalos de
ebullición existe una variedad de tipos moleculares. Lo anterior depende de la fuente del aceite crudo
o de si el material proviene de una reacción de desintegración o de la destilación primaria del crudo
original. Los niveles de impurezas de una gama de crudos y sus residuos de vacío se presentan en la
tabla 14.1.1. El residuo de vacío es la fracción de menor valor del crudo. Históricamente, se ha mez-
clado con combustóleo pesado. No obstante, la demanda por este producto no ha sostenido un ritmo de
crecimiento tan imponente como el de los combustibles para el transporte. Las presiones ambientales
han aumentado esta brecha, al restringir el uso de combustóleos de alto contenido de azufre y obligar
a producir productos ligeros más limpios. La tabla 14.1.2 resume los productos en los que el refinador
debe convertir los materiales de fondo de barril.
La introducción del hidroprocesamiento de residuos en la década de 1960 surgió como respuesta
a la mayor demanda por CBA, que reemplazaba el combustible pesado de alto azufre. Con el paso de
los años, la mayor demanda por productos ligeros ha cambiado el centro de atención a la conversión
de residuos en productos de mayor valor. Los productos del hidrotratamiento de residuos a menudo se
introducen a una unidad de desintegración catalítica para producir gasolina de buena calidad. En este
caso, la eliminación de nitrógeno, carbón de Conradson y contaminantes metálicos en la hidrotratadora
resulta tan importante como la eliminación del azufre. Las alimentaciones de hidroprocesamiento en el
intervalo de ebullición de los GOV, de 650 a 1,050°F, pueden ser materiales de la destilación primaria
o de coquizadoras, desintegradoras térmicas, reductoras por viscosidad, incluso los elaborados en las
unidades de conversión de residuos. A menudo se procesan nuevamente para producir CBA o alimen-
tación a FCC. En ocasiones se hidrodesintegran para producir diesel, turbosina y/o nafta. Son excelente
alimentación para las plantas de etileno o material base para aceites lubricantes (si se producen de
TABLA 14.1.1 Propiedades de aceite crudo y residuo de vacío
Árabe Árabe Iraní Sumatra Ladera norte Ninian, Mar

Fuente ligero pesado Kuwait pesado ligero Venezolano de Alaska del Norte California
Aceite crudo:
Densidad, °API 33.3 28.1 31.3 30.8 35.3 33.3 26.3 35.1 20.9
Azufre, % peso 1.8 2.9 2.5 1.6 0.07 1.2 1.0 0.41 0.94
Nitrógeno, % peso 0.16 0.19 0.09 0.18 0.08 0.12 0.22 0.07 0.56
S Residuo, 1000T+ (538°C+):
ó> Rendi mi ento, % LV 17.3 28.6 24.8 21.8 24.4 21.2 23.0 17.8 26.1
Densidad, °AP1 8.0 4.6 7.4 6.3 20.1 10.9 7.4 13.0 5.4
Azufre, % peso 3.7 5.6 5.1 3.2 0.18 2.8 2.1 1.3 1.6
Nitrógeno, % peso 0.49 0.67 0.38 0.83 0.33 0.56 0.64 0.42 1.33
Asfáltenos, % peso 11.3 20.6 12.0 14.7 7.9 16.0 8.1 6.9 12.0
Níquel + vanadio, ppm 96 220 116 462 41 666 130 28 294
Hierro, ppm — 10 0.9 9 13 5 15 <1 90
FIGURA 14.1.2 Contenidos de hidrógeno de los productos refinados.
• Gasolina: Esta región es muy amplia, porque con niveles elevados de compuestos aromáticos o
con proporciones altas de parafinas iso/normales se puede obtener una importante contribución de
octanos. Los procesos como la reformación catalítica se concentran en la retención de compuestos
aromáticos, mientras que los procesos de isomerización convierten las parafinas normales en isopa-
rafinas. La temperatura de ebullición inicial de esta gasolina se encuentra determinada por la presión
de vapor de Reid. El calentamiento del motor y las consideraciones de dilución del cárter dictan el
límite máximo de la temperatura de ebullición. Se tiene que reducir el contenido de azufre y olefinas
para cumplir con las limitaciones específicas.
• Queroseno y turbosina. Para que estos productos se oxiden por combustión aceptablemente limpia,
se debe reducir el contenido de aromáticos. La especificación del punto de humo determina la cali
dad. El límite inicial de la destilación se establece mediante la temperatura de inflamación, el final
por la temperatura de congelación.
• Diesel. En este caso, la calidad de la combustión se controla mediante la especificación del número
de cetano, que limita el contenido de aromáticos. Las propiedades importantes del flujo en frío son
la temperatura de enturbiamiento, el punto de empañamiento y el punto de taponamiento del filtro
en frío; y uno o más de éstos determinan la temperatura final de destilación y/o el contenido de
parafinas. Tal como en la turbosina, el límite inicial de la destilación se establece mediante la tem-
peratura de la inflamación. Las especificaciones del contenido de azufre y de la destilación tendrán
que atender limitaciones específicas.
• Aceites lubricantes. Los compuestos aromáticos cuentan con índices de viscosidad (VI) muy bajos,
por lo que en general, los aceites lubricantes cuentan con niveles de aromáticos limitados. También
se deben reducir las ceras de parafinas para obtener temperatura de escurrimiento aceptable, por lo
que los compuestos más deseables son las isoparafinas o las moléculas que contengan una com-
binación de anillos nafténicos y cadenas laterales isoparafínicas. El intervalo de ebullición de los
aceites lubricantes se establece con la viscosidad deseada. Se debe reducir el contenido de azufre
para cumplir con las limitaciones específicas.
• Combustóleo y aceites de calentamiento. El contenido de hidrógeno no es importante en los aceites
de calentamiento ni en los combustóleos. No obstante, su producción frecuentemente necesita del
hidroprocesamiento para limitar el contenido de azufre y níquel. Su intervalo de ebullición se esta-
blece mediante la temperatura de inflamación y consideraciones de viscosidad.
La gráfica Stangeland se puede utilizar para ilustrar las diferencias de las alimentaciones disponibles
para los refinadores y los productos requeridos. La figura 14.1.3 muestra la región que representa los
cortes destilables del crudo. También compara los productos destilados de dos procesos de desinte-
gración no catalítica, coquización retardada y FCC. Ninguno de estos procesos consume hidrógeno,
pero ambos producen altos rendimientos de productos ligeros. Los productos líquidos son deficientes
en hidrógeno y necesitan un hidroprocesamiento mayor si habrán de cumplir como combustibles de
transporte. Los productos líquidos ligeros también contienen niveles sustanciales de definas, lo que
puede originar productos inestables. Lo anterior suele ser la norma en los procesos de conversión con
desintegración térmica. Incluso los procesos de hidroprocesamiento de residuos que convierten estas
sustancias en productos ligeros mediante una combinación de hidrodesintegración, hidroprocesamien-
to y desintegración térmica, generan productos líquidos ligeros con un contenido un tanto menor de
hidrógeno que los destilados primarios, y por lo tanto, requieren de hidroprocesamiento adicional para
entregar productos terminados. Los destilados primarios generalmente son más fáciles de mejorar a
productos terminados.
La gráfica Stangeland simplifica una situación muy compleja. Las técnicas modernas para carac-
terizar los compuestos presentes en las fracciones del petróleo nos han ayudado a comprender las
reacciones de hidroprocesamiento, en especial los efectos negativos de los compuestos aromáticos
pesados. Esto se ilustra en los datos obtenidos por M.F. Ali y colaborabores3 en el GOV de crudo
árabe pesado. Estos investigadores lograron separar la fracción de destilados de 370 a 535°C en dis-
tintas clases de compuesto. Posteriormente, llevaron a cabo un análisis elemental de las cuatro clases
principales de compuestos (saturados, monoaromáticos, diaromáticos y poliaromáticos). Estas cuatro
clases se encuentran graneadas en la figura 14.1.3; los pesos moleculares se calcularon con las otras
propiedades físicas evaluadas. El punto marcado como P representa los compuestos poliaromáticos
presentes de manera natural en este GOV. Esta clase de compuestos constituye el 22.2% en peso
del total de VGO, y son más aromáticos que cualquiera de los materiales desintegrados a los cuales
hayamos hecho referencia anteriormente. Se reportó un contenido de azufre de 9.83 por ciento en
los compuestos poliaromáticos, mostrando que tres cuartas partes del azufre del GOV se encuentra
en este tipo de sustancias. Cada molécula poliaromática contiene en promedio un átomo de azufre.
Las otras clases de compuestos del GOV se presentan como los puntos S, M y D, y representan los
compuestos saturados, monocíclicos y dicíclicos, respectivamente. En años recientes, se ha realizado
un esfuerzo considerable por caracterizar las especies de azufre y su contenido en relación con las sus-
tancias aromáticas y la destilación de destilados medios, como el GOP y los materiales desintegrados.
FIGURA 14.1.3 Contenido de hidrógeno de alimentaciones potenciales.

Estos análisis confirman la ubicación y el tipo del compuesto de azufre, además del impacto en las
necesidades de hidroprocesamiento, para la reducción del contenido de este elemento.
Boduszynski y Altgelt8 señalaron que la determinación promedio de las estructuras moleculares de
los aceites pesados ofrece pocos indicios sobre la naturaleza de los compuestos aromáticos del aceite.
Estos compuestos se deben mejorar si es que se quiere generar productos comercializable de dichos
aceites. El tamaño y las características de los compuestos poliaromáticos causan un efecto profundo en
el grado de dificultad con que se pueden dar las mejoras.
La mayoría de las refinerías modernas producen combustibles para transporte procedentes de una
mezcla de componentes de distintos procesos de refinación. La figura 14.1.4 muestra el contenido de
hidrógeno de una variedad de productos del intervalo de ebullición del diesel, refinados de aceite árabe
ligero. Los componentes producidos mediante hidrodesintegración cuentan con un contenido mucho
mayor de hidrógeno que los que provienen de procesos sin hidrógeno. La figura 14.1.5 muestra que
existe una correlación moderada entre el punto de humo de la turbosina y el contenido de hidrógeno.
Un cambio de uno por ciento en el contenido de hidrógeno corresponde a una diferencia de 10 mm en
el punto de humo del intervalo de 20 a 30 mm. También debe considerarse la diferencia en el contenido
de hidrógeno de los componentes mostrados en la figura 14.1.4. En este caso, una diferencia de uno
por ciento en el contenido de hidrógeno representa una variación de 700 pies cúbicos estándar (PCE)
de hidrógeno consumido por barril, al momento de hacer mejoras para alcanzar las mismas especifica-
ciones de producto. El refinador debe decidir dónde invertir su hidrógeno para aumentar los valores del
producto, y al mismo tiempo, alcanzar las especificaciones cambiantes de los productos, que generalmen-
te incluyen la reducción del contenido de azufre y una mejor calidaid; por ejemplo, más cetano y menos
compuestos aromáticos en el caso del diesel, menos olefinas en las gasolinas, y mayor estabilidad en el
combustóleo de bajo azufre. Cada refinería se enfrenta con una situación distinta, dependiendo de sus
capacidades de procesamiento, los mercados de los productos y las normas cambiantes.
El grado de hidroprocesamiento
Históricamente, de cada barril de aceite crudo refinado alrededor del mundo, en promedio más de 45
por ciento ha recibido alguna forma de hidroprocesamiento. Este porcentaje continúa creciendo y varía
según el área geográfica. La tabla 14.1.3 muestra la capacidad de refinación de crudos de cada región,
y la capacidad de hidroprocesamiento se divide en tres categorías: hidrodesintegración,
hidrorrefinación e hidrotratamiento. Esta tabla divide los hidroprocesos de acuerdo con la cantidad de
hidrógeno que
FIGURA 14.1.4 Contenido de hidrógeno de los destilados medios.12

Los límites de los sólidos muestran un rango de diesel de 250 a 700°F
(121 a 371°C). Proceso: (1) hidrodesintegradora, (2) destilación pri-
maria, (3) coquizadora retardada, (4) coquizadora fluida y (5) desinte-
gradora catalítica FCC.
FIGURA 14.1.5 Relación entre el punto de humo de la querosena y el contenido

de hidrógeno.
consumen. Las hidrodesintegradoras comunes consumen entre 1,400 y 2,400 pies cúbicos estándar de
hidrógeno por barril (PCEB).
Las hidrotratadores de nafta suelen consumir menos de 200 PCEB, mientras que las hidrorrefina-
doras, incluyendo las hidrotratadoras, normalmente consumen entre 500 y 1,000 PCEB. Información
reciente muestra que se ha dado un incremento considerable en la capacidad instalada de hidroprocesa-
miento, impulsado por especificaciones de combustible más rigurosas (por ejemplo, azufre reducido),
y una menor demanda de combustóleo. Una investigación de finales de 2001 de refinadores señala que,
a nivel mundial, la capacidad de hidroprocesamiento ha crecido en 17 por ciento desde 1994, y que
hoy en día significa que alrededor de 50 por ciento del total del crudo recibe algún tipo de hidropro-
cesamiento.
América del Norte es la que realiza la mayor parte del hidroprocesamiento porque necesita la con-
versión de residuos para alcanzar una proporción elevada de combustibles de transporte en relación con
el combustóleo demandado por los mercados. Aunque la coquización retardada ha sido un esquema de
conversión de residuos muy utilizado, sus productos líquidos carecen de hidrógeno suficiente y, por lo
tanto, requieren de un mayor hidroprocesamiento. Para producir ligeros comercializables, se ha insta-
lado una gran capacidad hidrodesintegradora de destilados, debido a que la proporción de turbosina y
nafta se puede alterar para adecuarse a las demandas estacionales del mercado. Según se define en la
tabla 14.1.3, el 8.5 por ciento del crudo refinado en América del Norte se mejora mediante hidrodesinte-
gración. Esta cantidad se ha incrementado en los últimos años, y se espera que siga creciendo conforme
aumenten las necesidades de producir combustibles limpios para el transporte.
En contraste, en Japón se instalaron muchas unidades de hidrotratamiento de residuos y VGO en las
décadas de 1960 y 1970, para producir CBA con el fin de reducir la contaminación del aire causado por
las plantas estacionarias de energía eléctrica.
PROCESAMIENTO DE HIDRÓGENO 14. 13
Aunque el Medio Oriente reporte menos hidroprocesamiento que otras regiones, la inversión de
Kuwait en la hidrodesintegración es considerable; 52 por ciento del aceite crudo refinado en esta nación
se procesa en una hidrodesintegradora. Las hidrodesintegradoras del Medio Oriente fueron diseñadas
para producir destilados medios de exportación. Consumen menos hidrógeno por barril de alimenta-
ción que la mayoría de las hidrotratadoras de destilados norteamericanos, que en general operan para
producir nafta y turbosina.
En el resto del mundo ha aumentado la necesidad de contar con hidrodesintegradoras. Resulta
ilustrativo revisar la disponibilidad de hidrógeno de las diferentes regiones (véase la tabla 14.1.3).
Suponiendo que las reformadoras catalíticas produzcan un promedio de 900 PCE de hidrógeno por
barril de alimentación, y agregando esta cantidad a la capacidad de hidrógeno producido, tenemos
que el total de hidrógeno disponible procedente de estas fuentes es congruente con las capacidades de
hidroprocesamiento mostradas para cada región. La proporción de hidrógeno producido a hidrógeno
de la reformadora catalítica de las diferentes regiones varía según las necesidades del usuario final. La
mayor capacidad instalada de hidroprocesamiento de la última década ha resultado en un mayor número
de reformadoras catalíticas, plantas de hidrógeno e instalaciones de purificación de hidrógeno, como
APA y de membrana, en las refinerías.
La gran diferencia en precios entre el combustóleo pesado y los combustibles para el transporte
llevó a la construcción de plantas sofisticadas que consumen grandes cantidades de hidrógeno (hidro-
desintegradoras de destilados y de residuos, e hidrotratadoras de residuos). Para sostener la demanda de
hidrógeno, se instalaron enormes plantas de producción de este elemento. En los periodos en los que el
precio del crudo es bajo y la diferencia entre los productos pesados y ligeros es pequeña, la operación de
las unidades de hidroprocesamiento de residuos no siempre parece estar justificada. No obstante, estas
unidades ofrecen al refinador una mejor flexibilidad en cuanto al crudo que puede usar, y en muchas
ocasiones, se necesitan para reducir los niveles de azufre del gasóleo.
La figura 14.1.6 muestra el crecimiento en la capacidad de procesamiento de residuos e hidrodes-
integración, desde que Chevron comercializó el primer hidrodesintegrador de destilados moderno en
1958.
FIGURA 14.1.6 Crecimiento en la capacidad de hidroprocesamiento de aceites pesados.

14. 14 PROCESAMIENTO DE HIDRÓGENO
FUNDAMENTOS DEL PROCESO
Reacciones químicas
La mayoría de las impurezas que se retiran con las hidrotratadoras están concentradas en los com-
puestos aromáticos de la alimentación. Por lo tanto, su eliminación se logra mediante la hidrogenación
de dichos compuestos. En la figura 14.1.7 se muestran algunos ejemplos sencillos. Nótese que en los
ejemplos se elimina el azufre sin una saturación completa del anillo aromático, mientras que la elimi-
nación del nitrógeno generalmente requiere de la saturación y destrucción del anillo aromático. De este
modo, se puede llevar a cabo la hidrodesulfuración con un consumo menor de hidrógeno a presiones
bajas; en cambio, la eliminación del nitrógeno necesita de presiones parciales de hidrógeno elevadas y
consume más de este elemento. No obstante, para generar productos de ultra bajo azufre como el diesel,
es importante reconocer que se necesitan diferentes mecanismos de reacción, incluyendo la eliminación
de azufre mediante la desulfuración, o a través de la apertura y saturación de los anillos aromáticos. En
los casos en que se requiere de niveles muy elevados de desulfuración, pueden dominar los dibenzotio-
fenos sustituidos obstruidos estéricamente. Esto es más evidente en los compuestos que hierven a más
de 650°F, e incluso se aprecia de manera más pronunciada en las alimentaciones desintegradas, sobre
todo en los aceites cíclicos ligeros de FCC muy aromáticos.
Las reacciones que se llevan a cabo durante la hidrodesintegración son mucho más complicadas.
Choudhary y Saraf18 escribieron un excelente artículo de investigación sobre los primeros trabajos de
hidrodesintegración. La esencia de la hidrodesintegración es la química del ion carbenio de la desinte-
gración catalítica, aunada con la química de la hidrogenación. Langlois y Sullivan49 han estudiado la
química de la hidrodesintegración. Cuando los reactantes son parafinas, cicloparafinas y/o compuestos
aromáticos alquilados, los productos obtenidos tanto de la hidrodesintegración como de la desinte-
gración catalítica son semejantes; pero cuando el reactante es un aromático policíclico, se observan
grandes diferencias en el producto de estos dos procesos. Por ejemplo, la desintegración catalítica del
fenantreno en catalizadores ácidos sólo produjo coque y pequeñas, cantidades de gas, mientras que su
hidrodesintegración arrojó productos cíclicos de bajo peso molecular.89 Esta diferencia en los productos
es causada por la hidrogenación y el exceso de hidrógeno, normalmente presente en la hidrodesintegra-
ción. Después de la hidrogenación, estos compuestos aromáticos, que producen coque en la desintegra-
ción catalítica, se convierten en naftenos que se desintegran de manera más simple.95 Los aromáticos
FIGURA 14.1.7 Las reacciones químicas del hidroprocesamíento.

di- y policíclicos unidos por un solo enlace, en lugar de dos átomos comunes de carbono, se separan
con hidrógeno y se convierten en compuestos aromáticos de anillo sencillo. Éstos aumentan las carac-
terísticas antidetonantes de la gasolina.
Catalizadores
Los catalizadores de hidrotratamiento constan de un componente de hidrogenación disperso en un

material inerte y poroso. Estos catalizadores cumplen con dos funciones: contienen sitios de hidroge-
nación y de desintegración. Los sitios de desintegración suelen resultar del uso de un soporte poroso
de naturaleza acida. En cuanto a catalizadores se refiere, la mejor opción para cada situación específica
requiere de un equilibrio particular entre las funciones de desintegración e hidrogenación.82 La tabla
14.1.4 muestra las características catalíticas necesarias para obtener las reacciones de importancia
industrial.
En la hidrodesintegración para formar LPG y gasolina, se necesita de una gran actividad desinte-
gradora. Lo anterior se obtiene mediante el uso de materiales muy ácidos, entre los que se incluyen
la sílice-alúmina amorfa y el aluminosilicato cristalino. La acidez de estos materiales promueve las
reacciones que elevan la proporción iso-normal los productos de parafinas ligeras, baja la producción
de metano y etano, y se conservan los anillos monocíclicos. El componente de hidrogenación reduce
la concentración de los precursores de coque y mantiene la eficacia de los sitios de desintegración. Los
catalizadores pueden operar durante largos periodos (1 a 4 años) y en condiciones de procesamiento
económicas.
En la hidrodesintegración de gasóleos para producir turbosinas y destilados medios, se utilizan
catalizadores de menor acidez y actividad de hidrogenación más fuerte. Este tipo de catalizador es
útil en la producción de aceites lubricantes con altos índices de viscosidad, al saturar selectivamente y
convertir los compuestos aromáticos pesados, sin convertir los compuestos más valiosos. También se
utilizan estos catalizadores para hidrodesintegrar fracciones residuales, como aceites desasfaltados con
solvente y residuos, en situaciones en las que el alto contenido de nitrógeno envenenaría la actividad
de desintegración.
En el hidrotratamiento para la eliminación de impurezas se utilizan catalizadores con acidez débil,
puesto que normalmente son indeseables tanto la desintegración como la producción de ligeros que viene
asociada. En estos casos se necesita de una fuerte actividad hidrogenadora, en especial con alimentacio-
nes pesadas que contienen compuestos aromáticos de alto peso molecular. En algunas instancias, una
"hidrodesintegración ligera" ofrece a los refinadores la habilidad de incrementar el grado de desintegra-
ción de sus hidrotratadoras. La hidrodesintegración ligera normalmente presenta un nivel de conversión
a productos ligeros menor de 40 por ciento. En una hidrotratadora sencilla, normalmente es menor al
20 por ciento. La mayor conversión se obtiene al incrementar la proporción de la función de desintegra-
ción en el catalizador o sistema de catalizadores, con respecto a la función de hidrogenación.
Además de la naturaleza química del catalizador, que establece las capacidades de hidrogenación y
desintegración, su estructura física también es muy importante, sobre todo con alimentaciones pesadas.
Con gasóleo y residuo, la alimentación de hidrocarburos se presenta como líquido en las condiciones
de reacción, para llenar los poros del catalizador. Antes de que la reacción pueda tener lugar en la
superficie interna de la partícula de catalizador, los hidrocarburos e hidrógeno se deben difundir por
el líquido. A temperaturas elevadas, las tasas de reacción pueden ser más elevadas que la difusión, y
pueden desarrollarse gradientes de concentración en las partículas del catalizador. Esto reduce la tasa
global de reacción y puede llevar a ineficiencias costosas y reacciones secundarias indeseables.
Por tanto, la elección de la porosidad del catalizador es muy importante. La específica superficie inter-
na grande genera altos índices de reacción local, pero reduce el tamaño del poro del catalizador, hasta el
punto de obstaculizar la difusión de reactantes, por lo que el desempeño general se ve afectado.
Se pueden realizar ciertas generalizaciones sobre la porosidad de los catalizadores.82 En la produc-
ción de LPG y gasolina por hidrodesintegración, no suele haber efectos en la difusión en poros. Se uti-
lizan áreas específicas grandes (alrededor de 3OOm2/g) y porosidades de bajas a moderadas (diámetros
de poro de 12Á con componentes cristalinos ácidos, hasta 50Á o más con materiales amorfos).
En las reacciones en las que participan impurezas de alto peso molecular, la difusión en los poros
puede ejercer gran influencia. Estos procesos necesitan catalizadores con diámetros de poro mayores
a80Á.
Cinética de las reacciones

El apartado "Objetivos del hidroprocesamiento" trató sobre la dificultad de caracterizar la alimenta-
ción a este proceso.8 Es posible que se presenten compuestos similares con distinta temperatura de
ebullición, o una enorme variedad de compuestos con temperaturas de ebullición semejantes. Resulta
vital conocer la tasa de reacción del hidroprocesamiento al momento de diseñar una unidad nueva
o de decidir qué tanta alimentación podrá procesar una unidad existente y determinar el tamaño del
reactor requerido. La tasa de reacción se obtiene en experimentos de planta piloto, evaluando el grado
de reacción ante diferentes tiempos de residencia, a la misma temperatura y presión parcial de hidró-
geno. Invariablemente, la tasa crece junto con la temperatura. Se debe estudiar muy bien los diseños
que operen a temperaturas y tasas de reacción elevadas porque las reacciones secundarias indeseables
(incluyendo algunas que desactivan al catalizador) se dan más rápido a temperaturas altas.
Cinética del hidrotratamiento. A pesar de la complejidad de los hidroprocesos, a menudo la cinética

de las reacciones se puede expresar en términos sencillos. La figura 14.1.8 muestra la aparente natura-
leza de primer orden de la reacción de hidrodesnitrogenación. Los datos se obtuvieron al procesar un
destilado pesado de coquizadora de California en una planta piloto con un catalizador de acidez débil
que contenía componentes de hidrogenación, tanto del Grupo VI como del Grupo VIII. El comporta-
miento de primer orden describe los datos en un intervalo de nitrógeno producido que cubre cuatro
órdenes de magnitud.82
La cinética de la desulfuración de residuos y la desmetalización no suelen ser de primer orden. La figu-
ra 14.1.9 muestra los datos cinéticos de estos dos procesos obtenidos en la planta piloto de ChevronTexaco
Research con residuo atmosférico árabe pesado. Las curvas dibujadas con los datos experimentales se
basan en la expresión de una tasa de segundo orden. Sorprendentemente, los datos de la desulfuración
concuerdan con la expresión de segundo orden en cuanto a los niveles de azufre de 0.25 por ciento. El
mecanismo real probablemente sea una multitud de reacciones de primer orden de distintas tasas, siendo
las moléculas de asfalteno las menos reactivas.7'27 En la mayoría de los cálculos de diseño, la expresión
de segundo orden es una simplificación que resulta útil.
No obstante, en el caso de la alimentación con alto contenido de metales, se debe brindar una aten-
ción considerable a la cinética de la desmetalización, no sólo para predecir la cantidad de metales en el
aceite producto, sino también para proyectar el impacto de la desmetalización en la vida útil del cata-
lizador. La mayor parte de los metales de la alimentación reaccionan en condiciones de desulfuración,
formando sulfuras metálicos. En esta reacción, los productos se depositan en los intersticios del lecho
catalítico, por lo que puede haber descensos graves de presión. Si la reacción se lleva a cabo adentro
de los poros del catalizador, el depósito de sulfuras la acabará desactivando. Los datos de la cinética
de desmetalización de una planta piloto que procesó residuo atmosférico árabe pesado se muestran en
la figura 14.1.9. En esta gráfica se agregaron el níquel y el vanadio, aunque existen diferencias sutiles
en sus comportamientos individuales. Nuevamente, la cinética de segundo orden ofrece la expresión
más sencilla para describir los datos. Justo como en la reacción de desulfuración, probablemente resulte
en una simplificación excesiva del mecanismo final de la reacción. Sin embargo, resulta útil para la
mayoría de los aspectos de diseño.
Este tipo de desmetalización está influida por la difusión de reactivos en los poros del catalizador.
Para explorar este fenómeno, se han llevado a cabo experimentos con catalizadores de distintos tama-
ños. Los resultados se presentan en la figura 14.1.10. En este caso, las constantes de las tasas de desul-
furación (segundo orden) y desmetalización se grafican contra la temperatura del catalizador cilindrico
FIGURA 14.1.8 Cinética de la hidrodesnitrogenación de una coquizadora

de un gasóleo de California coquizadora.
de 1/16" de diámetro y del mismo catalizador, pero aplastado para formar una malla de 28 a 60. En
el intervalo de temperatura que se consideró, los datos de la desulfuración no muestran algún efecto
significativo en el tamaño de las partículas. No obstante, en todas las temperaturas arriba de 550°F, los
datos de la desmetalización muestran una limitación significativa en la difusión en los poros. Tanto la
actividad catalítica como la energía de activación (el cambio en la tasa de reacción por unidad de tem-
peratura) son más altas en el catalizador aplastado. La desmetalización de residuos normalmente opera
con control de difusión.
La teoría que describe las reacciones isotérmicas en los medios catalíticos porosos fue desarrollada
por Thiele94 y profundizada por Wheeler,102 Weisz,101 y otros50, 79. Muestra que la eficacia de un catalizador
es una función de la proporción de la tasa intrínseca de reacción contra la tasa de difusión del
reactante. Se utiliza un módulo Thiele para representar esta proporción adimensional. Muchos inves-
tigadores56,57 han comparado los datos del hidrotratamiento con esta teoría. ChevronTexaco Research
investigó el efecto del tamaño de los poros del catalizador y el tamaño de las partículas en la hidroge-
nación de aceite crudo Boscan.11 Todos los catalizadores empleados eran de la misma composición y
todos contaban con distribuciones de tamaño de poro unimodales y microporosas. Cada uno se puso a
FIGURA 14.1.9 Cinética de la desulfuración y la desmetalación-residuo atmosférico

de erado árabe pesado.14
prueba con los mismos niveles de presión y severidad de desulfuración. Los datos de la desmetalización
coincidían con la teoría de difusión en los poros, y fue posible hacer predicciones que no venían en la
base de datos. La figura 14.1.11 muestra la actividad esperada contra el diámetro de poro, usando como
parámetro el tamaño de la partícula.
Esta gráfica, que presupone un volumen de poro de 0.5cm2/g, muestra que el diámetro de poro
ideal para la actividad catalítica varía según el diámetro de la partícula. Las partículas y los diámetros
de poro pequeños permiten una mayor actividad. Resulta obvio que los catalizadores con superficie
interna grande y tamaño de partícula pequeño son los ideales para las reacciones con difusión en poro
limitada. Sin embargo, en algunos casos uno se ve obligado a elegir tamaños de partícula grandes (por
cuestiones de descenso de presión, en un reactor de lecho fijo, o de velocidad de fluidización, en un
reactor de lecho fluidizado). De cualquier forma, existen área específica interna y diámetros de poro
ideales para cada tamaño de catalizador.35 Tal y como lo señalaron Spry y Sawyer86, cada aceite crudo
contará con su propia combinación óptima de tamaño y porosidad en el catalizador para lograr una
actividad máxima.
FIGURA 14.1.10 Cinética de la desulfuración y desmetalización-

efectos de la temperatura y el tamaño de partícula en el residuo
atmosférico del crudo árabe pesado.14
FIGURA 14.1.11 Efecto estimado del tamaño del catalizador y el diámetro

de los poros en la cinética de la desmetalización de Boscan."
Se ha sugerido4 que la máxima actividad ocurre cuando se combina la presencia de poros estrechos,
que crean un área específica suficiente, y poros anchos (mayores a 100 Á), que permiten el acceso a la
superficie. Otros73 han demostrado que de todos los catalizadores con la misma área específica y poro-
sidad, la mayor actividad se obtiene de los que cuentan con un tamaño de poro uniforme.
Cinética de la hidrodesintegración. También se han realizado esfuerzos considerables en el estudio de

la cinética de las reacciones de hidrodesintegración. Generalmente se acepta que la reacción es de primer
orden con respecto al reactante. Resulta apropiado considerar dos tipos de catalizadores de hidrodes-
integración:
• Los catalizadores de fuerte acidez diseñados para procesar alimentaciones muy limpias (naftas
ligeras o alimentaciones pesadas que fueron hidrotratadas severamente). A menudo se emplean las
zeolitas.
• Los catalizadores de acidez débil que tienen una proporción hidrogenación/actividad desintegradora
elevada y que pueden hidrodesintegrar alimentaciones sin hidrotratamiento previo. Se utilizan cata-
lizadores amorfos o con cantidades menores de zeolita.
La figura 14.1.12 muestra el efecto del peso molecular de la alimentación en las tasas de reacción
que se observan en los catalizadores de hidrodesintegración muy ácidos. Estos datos, obtenidos con un
catalizador amorfo, ilustran las tendencias generales respecto de las características de la alimentación
y al peso molecular.
FIGURA 14.1.12 Comparativo de las tasas de reacción de laboratorio y operación comercial

para los catalizadores de acidez fuerte.82
La figura muestra las tasas de reacción de primer orden normalizadas a una temperatura y presión
constante para una gama de hidrocarburos puros. En esta gráfica se dibujó una línea que conecta los
puntos de las parafinas normales (w-parafinas). Se presentan otros puntos para las isoparafinas (/-para-
finas), los naftenos y los compuestos aromáticos y policíclicos.
Se midieron las constantes de las tasas de los compuestos puros con partículas de catalizador con
malla 20 a 28, y reflejan tasas intrínsecas (por ejemplo, tasas libres de los efectos de difusión). Se pre-
sentan los umbrales estimados de difusión en los poros para los catalizadores de 1/8" y 1/16". En los
dos tamaños, estas curvas muestran las constantes de las tasas de reacción aproximadas arriba de las
que se pueden observar los efectos de la difusión en los poros. Estos umbrales se calcularon utilizando
la teoría de difusión en poros para las reacciones de primer orden.79
Las tasas de desintegración de los compuestos puros se pueden comparar con las tasas de reacción
típicas encontradas comercialmente en las fracciones de petróleo con intervalos de ebullición amplios.
Los datos de la hidrodesintegración comercial de nafta son consistentes. Las tasas de hidrodesintegra-
ción de gasóleo son más bajas, y disminuyen junto con el peso molecular de las alimentaciones. La
causa más probable de lo anterior es que las moléculas aromáticas pesadas inhiben la función acida del
catalizador. A pesar de esta inhibición de las tasas de reacción, un balance cuidadoso de las funciones de
hidrogenación y desintegración produce catalizadores eficaces, en condiciones de proceso económicas.
En congruencia con las curvas de los límites de difusión, en la operación comercial no se han observado
los efectos del tamaño de las partículas en estos catalizadores.
La figura 14.1.13 presenta el efecto del peso molecular en las constantes de la tasa de hidroprocesa-
miento observadas en los catalizadores comunes de menor acidez y mayor actividad de hidrogenación.
La hidrodesintegración de residuos es casi diez veces más difícil que la de gasóleos. Esto se debe a las
grandes moléculas asfálticas presentes en los residuos. Las constantes de la tasa de conversión de resi-
duos, ilustradas en la figura 14.1.13, representan los datos para residuos de la destilación primaria que
contienen un amplio intervalo de tamaños moleculares. Otros experimentos cinéticos han mostrado82
que si solamente se procesan las moléculas asfalténicas pesadas, se observan tasas de reacción mucho
más bajas. Como era de esperarse, los aceites desasfaltados con solvente son mucho más fáciles de
procesar que los residuos de destilación primaria. Las constantes de la tasa de reacción para la desni-
trogenación de gasóleos, y la desulfuración y desmetalización de residuos, son considerablemente más
altas que las de la hidrodesintegración. Por lo tanto, estos componentes distintos a los hidrocarburos se
pueden retirar selectivamente con muy poca hidrodesintegración de la molécula precursora.
En la misma figura aparecen dos curvas con los cálculos de los umbrales de difusión en los poros.
Son las líneas intermitentes que muestran las constantes arriba de las que se controla la difusión en los
poros de los catalizadores de 1/16" y 1/8". En la hidrodesintegración de gasóleos, las constantes obser-
vadas de la tasa de reacción no son lo suficientemente elevadas como para ocasionar problemas; esto
lo respalda la experiencia comercial. Las constantes altas de la tasa de desnitrogenación sugieren que a
temperaturas elevadas podría haber problemas de difusión en los poros de los catalizadores activos. Los
límites estimados de difusión para el procesamiento de residuos en los catalizadores de 1/16" confirman
que la desmetalización se ve muy afectada y la desulfuración en un grado menor.
Análisis del catalizador agotado. Un análisis cuidadoso de los catalizadores de hidrodesmetalización
de residuos agotados ha permitido cuantificar el papel de la difusión en la reacción. La figura 14.1.14
presenta ejemplos de los perfiles de sedimentación del níquel, el vanadio y el hierro, tanto en la entrada
como en la salida del lecho catalizador.93 Este catalizador se utilizó para hidrotratar residuo árabe pesado.
Como veremos, aparece una cantidad de características importantes en los resultados del catalizador
agotado. Habitualmente encontraremos hierro a manera de sarro delgado, principalmente afuera de las
partículas de catalizador. Parece que, en general, el níquel penetra el catalizador en un grado mayor
que el vanadio. Estas diferencias en los patrones de sedimentación son resultado de las variaciones en
reactividad y/o grado de difusión de las moléculas organometálicas. Tanto el níquel como el vanadio
presentan una concentración máxima en la orilla de la partícula, pero lo anterior sucede cerca de la
salida del reactor.
FIGURA 14.1.13 Efecto del peso molecular de la alimentación en las tasas de hidroconversión
—catalizadores de acidez moderada y débil.
El hecho de que las concentraciones máximas se encuentren en las orillas de las partículas resulta
difícil de explicar. Se puede deber a que el sulfuro de hidrógeno (H2S) sea un reactante, o tal vez a que
se formen materiales intermedios específicos durante las reacciones. Esto complica el análisis de los
datos, puesto que la teoría de difusión en poros y el simple mecanismo de la reacción no predicen el
máximo interno. A pesar de lo anterior, resulta interesante comparar el cambio en las concentraciones
máximas de sedimentación, desde la entrada hasta la salida del reactor, con el cambio en las concen-
traciones de metal en el aceite. Durante la prueba en la que se generaron los perfiles mostrados en
la figura 14.1.14, la eliminación promedio de vanadio fue de 58 por ciento, y la de níquel de 42 por
ciento. Las concentraciones máximas de sedimentación de ambos metales en la entrada y salida del
reactor disminuyeron en aproximadamente 80 por ciento, lo cual indica claramente que la desmetaliza-
ción no es una simple reacción de primer orden. El cambio en las consideraciones de la sedimentación
máxima se acerca a lo que se puede predecir con la cinética de segundo orden, bajo el supuesto de que
las concentraciones de metal en la alimentación y el producto de aceite aplican para los máximos de
los extremos correspondientes del reactor. Este resultado es consistente con las mediciones cinéticas
presentadas en la figura 14.1.9.
En los reactores con temperatura de ebullición (en los que el catalizador se vuelve fluido y se man-
tiene en movimiento aleatorio mediante el flujo de líquido y gas), el catalizador también se encuentra
sujeto a la sedimentación de níquel y vanadio, pero de una manera más uniforme. Lo anterior se debe
al hecho de que en los reactores con temperatura de ebullición, se añade catalizador y se retira por lotes
FIGURA 14.14 Patrones habituales de sedimentación del níquel, vanadio y

hierro en un catalizador de hidroprocesamiento de residuos.93 [Residuo atmos-
férico árabe pesado, temperatura de reacción = 700°F (371°C), presión parcial del
hidrógeno = 1,825 lb/pulg2 abs, catalizados en extruido de 1/16".]
mientras se encuentra operando, con el fin de mantener la actividad requerida, con base en una carga
máxima permitida de metales en el catalizador de "equilibrio" del reactor.
Equilibrio hidrogenación-deshidrogenación
La saturación de los compuestos aromáticos resulta importante, tanto en el hidrotratamiento, como en

la hidrodesintegración. Esta reacción es reversible y el equilibrio entre la reacción directa y la inversa
puede afectar el grado de saturación en condiciones comerciales normales. Gully y Ballard36 resumen
los primeros conocimientos sobre equilibrios de hidrogenación de los compuestos aromáticos. La
reacción de hidrogenación se ve favorecida por presiones parciales de hidrógeno altas y temperaturas
operativas menores. A la misma temperatura, el mayor peso molecular de los compuestos aromáticos
necesita de una mayor presión parcial de hidrógeno para obtener el mismo grado de reacción que las
moléculas de menor peso molecular.
En algunos hidroprocesos, se deshidrogenan las moléculas nafténicas más pesadas, mientras que
las de temperatura de ebullición menor pasan por una desulfuración. Esto ocurre en las temperaturas
del final de la corrida de las hidrotratadoras de GOV de baja presión. También fue la base del proceso
Autofining, desarrollado por British Petroleum, para la desulfuración de aceites ligeros utilizando
exclusivamente fuentes internas de hidrógeno.72 Hengstebeck39 propuso un índice de hidrogenación-
deshidrogenación para correlacionar los datos experimentales.
PROCESAMIENTO DE HIDROGENO 14.25
Yui y Sanford104 estudiaron la cinética de la hidrogenación de compuestos aromáticos con el fin de

mejorar el número de cetano de una alimentación de GOL, para producir combustible diesel que se
quemara de manera limpia. Midieron el porcentaje de hidrogenación de los compuestos aromáticos a
diferentes temperaturas, presiones y tiempos de residencia [espacio velocidad hora líquido (SVHL)].
La tabla 14.1.15 muestra los datos de este trabajo obtenidos con GOL árabe pesado. Se compararon
los resultados con el modelo cinético para la hidrogenación de compuestos aromáticos, con base en
una sencilla reacción de primer orden reversible. Las coincidencias con el modelo fueron excelentes.
Al operar con presiones de 5 a 10 MPa, esta reacción específica se ve limitada por el equilibrio a tem-
peraturas mayores de 360°C.
Por este motivo, el consumo de hidrógeno será análogo al grado de saturación. Por lo tanto, primero
crecerá la cantidad de hidrógeno consumida, y luego caerá conforme aumenten las temperaturas de
operación. El parámetro de diseño más importante de esta unidad es la presión parcial de hidrógeno.
Deberá ser lo suficientemente elevada como para alcanzar el número de cetano deseado, pero no tan alta
que consuma más hidrógeno del estrictamente necesario. Por tanto, resultan muy importantes la optimi-
zación del hidrógeno y la habilidad de controlar su presión parcial. Se han comercializado reactores que
utilizan sistemas contra corriente y con la corriente para distintas aplicaciones de hidroprocesamiento.
FIGURA 14.1.15 Porcentaje observado y cal-

culado de hidrogenación de compuestos aromáti-
cos en distintas condiciones operativas (gasóleo
árabe ligero).104
Los reactores mencionados ofrecen ventajas con respecto a otros en corriente (flujo por goteo). Los
beneficios específicos emanan de la capacidad de añadir gas rico en hidrógeno, de la más alta pureza,
directamente a la salida, en contra corriente del flujo de hidrocarburos, con lo cual se incrementa la
presión parcial de hidrógeno y la actividad de saturación de los compuestos aromáticos en el cataliza-
dor, incluso si la temperatura de reacción es mayor que la de la entrada del reactor. Para cambiar de
manera eficaz el equilibrio de saturación de los compuestos aromáticos, se debe producir un mayor
perfil de presión parcial de hidrógeno para el reactante líquido (descendente) que va en contra del gas
rico en hidrógeno (ascendente). Ante cantidades de catalizador y temperatura determinadas, lo anterior
ofrece una mayor actividad de hidrogenación. Hamilton, Baldassari y Dave105 describen este proceso
con detalle.
Selectividad de la reacción
Los refinadores modernos están muy interesados en controlar la selectividad del hidroprocesamiento.
Necesitan propiciar algunas reacciones químicas mientras inhiben otras. Los productos deberán cumplir
con ciertas especificaciones y no deberán consumir hidrógeno valioso que se podría aprovechar en otras
partes de la refinería. La selectividad se ve influida por las variaciones en las propiedades del cataliza-
dor y por los cambios en las condiciones de operación.
Procesamiento de residuos. Siempre que una unidad de hidroprocesamiento opere con reactantes
limitados por su tasa de difusión en el sitio activo, existirá la oportunidad de influir en la selectividad
de la reacción si se modifica el tamaño de los poros del catalizador. Hensley y Quick38 han señalado que
se pueden utilizar catalizadores de poro pequeño para desulfurar selectivamente las alimentaciones de
bajo contenido metálico y con desmetalización moderada, mientras que los de poro grande se pueden
emplear para eliminar los metales y asfáltenos, prácticamente sin que sea necesaria la desulfuración
o el consumo de hidrógeno. Otros investigadores43 han correlacionado la selectividad con un factor
de distribución que obtuvieron al medir los perfiles de sedimentación del níquel y el vanadio que se
encuentran en las partículas de catalizador agotado. Este factor es semejante al factor de eficacia de la
teoría de la difusión en poros.
La temperatura operativa del catalizador también puede influir en la selectividad de la reacción. La
energía de activación de las reacciones de hidrotratamiento es mucho menor que la de las reacciones
de hidrodesintegración. Por lo tanto, los incrementos en la temperatura del hidrotratador de residuos
aumentan el grado de hidrodesintegración respecto del hidrotratamiento. Por supuesto que lo anterior
también incrementa el consumo de hidrógeno. Para el caso de las unidades de hidroprocesamiento de
residuo de lecho fijo, la figura 14.1.16 ilustra las diferentes estrategias operativas que se han utilizado
al hidroprocesar residuo de vacío árabe ligero.13 La región por debajo de 40 por ciento de conversión
representa el hidrotratamiento de residuos normal que produce CBA o alimentación para FCC de buena
calidad.
El consumo relativo de hidrógeno se compara contra la conversión de la hidrodesintegración.
Ambas reacciones cuentan con distintas energías de activación; por ejemplo, las tasas responden a las
temperaturas de manera distinta. Se muestra cómo las curvas representan el cambio en el consumo de
hidrógeno, de inicio a fin, para varias corridas que se llevan a cabo con niveles de azufre constantes,
pero diferentes. Se dibujaron líneas para mostrar los niveles aproximados de temperatura constante que
son necesarios para que el catalizador tenga una vida útil de al menos seis meses, con diferentes niveles
de azufre en el producto (de 1.8 a 3 por ciento). Se puede apreciar que la conversión de la hidrodesin-
tegración aumenta sustancialmente durante la corrida. El incremento en el consumo de hidrógeno es
menos notable, lo que demuestra que el catalizador pierde su capacidad de hidrogenación selectivamente
durante la corrida. Esta estrategia operativa que mantiene una calidad constante de producto tiende a
reducir el consumo de hidrógeno.
FIGURA 14.1.16 Representación del consumo de hidrógeno en el pro-

cesamiento de residuos.13 (Árabe ligero, alimentación de l,050°F+, vida
útil del catalizador mayor a seis meses.)
Otra estrategia operativa que está adquiriendo popularidad en las unidades comerciales78 es la de
aumentar la conversión durante todo un ciclo operativo. La línea vertical de la figura 14.1.16 representa
esta estrategia. Las condiciones de temperatura reducida al inicio de la corrida generan un producto de
muy bajo azufre y requieren de un gran consumo de hidrógeno.
En la gráfica, el sistema desciende conforme se va contaminando el catalizador. El consumo de hidró-
geno disminuye y se deteriora la calidad del producto. En el hidroprocesamiento de residuos, siempre han
sido notables las diferencias en selectividad entre el inicio y el final de la corrida; y cuando los refinadores
luchan por aumentar el grado de hidrodesintegración durante el hidrotratamiento, las diferencias son aún
más sorprendentes.
Procesamiento de destilados. Las propiedades del catalizador también influyen en la selectividad en

la hidrodesintegración de destilados. Pueden afectar la estructura del rendimiento y la calidad de los
productos. Sullivan y Meyer90 mostraron los resultados de un comparativo de siete distintos cataliza-
dores descritos en la tabla 14.1.5 (con diferente relación de acidez a hidrogenación). Puesto que se
pueden clasificar como muy ácidos, se probaron con gasóleos pesados California que ya habían sido
hidrotratados. Las pruebas se llevaron a cabo reciclando el producto pesado a la alimentación, para que
se convirtiera completamente en turbosina y productos ligeros.
El proyecto se concentró en el número de octano de la nafta ligera. Los altos niveles octano son
particularmente deseables, porque es más difícil mejorar esta fracción que las naftas que tienen mayor
temperatura de ebullición.
La figura 14.1.17 muestra las mediciones del rendimiento de la turbosina, graneadas contra la
proporción iso/normal del producto de nafta ligera. Esta proporción correlaciona bien con los datos de
octano F-l de las naftas ligeras. En general, los catalizadores que producen más octano en las naftas
ligeras, también producen los menores rendimientos de turbosinas. El catalizador E, basado en una
faujasita cristalina, entregó rendimientos un tanto menores de turbosina que los catalizadores amorfos.
Los autores lograron influir en la selectividad agregando compuestos de nitrógeno y azufre a la ali-
mentación. El resultante envenenamiento selectivo, ya fuera de los sitios ácidos o de la hidrogenación,
mostró que los rendimientos de líquido y octanos de la nafta ligera se relacionan con la proporción de
fuerzas relativas de estos sitios.
TABLA 14.1.5 Catalizadores experimentales para la hidrodesintegración90
Identificación Componente de Contenido metálico,

catalizador hidrogenación % en peso Material de soporte
A Pd 0.5 Caolín activado (acidez baja)
B Pd 1.0 Sílice-alúmina amorfa
C Pd 0.2 Sílice-alúmina amorfa
D Pd 0.5 Caolín activado (acidez moderada)
E Pd 0.5 Faujasita
F Pd 0.5 Sílice-alúmina amorfa (activada)
G Ni sulfurado 10.0 Sílice-alúmina amorfa
FIGURA 14.1.17 Relación entre producto a 280-550°F (138-288°C) e isohexanos/n-hexano a 580-

615°F (304-324°C) —hidrodesintegración de gasóleo California.90
Con catalizadores de hidrodesintegración ligeramente ácidos y alimentación virgen, las propiedades

catalíticas también pueden influir en la selectividad de las distintas estructuras de rendimiento de los
productos. Stangeland87'88 propuso un modelo cinético para predecir los rendimientos del hidrodesinte-
grador. El modelo representa una gran cantidad de moléculas presente en la alimentación, a manera de
cortes del intervalo de ebullición de los 50°F. Uno de los parámetros describe el efecto de la temperatura
de ebullición en la tasa de reacción. Otros dos determinan los productos que se generarán conforme se
vaya desintegrando cada corte. Se obtuvieron coincidencias excelentes con los datos experimentales.
Los valores de los tres parámetros dependen del tipo de catalizador y el contenido parafínico de la ali-
mentación. Generalmente, mientras mayor sea éste, los rendimientos totales de líquido serán menores,
y los de gas ligero serán más grandes.
Se han desarrollado catalizadores de hidrodesintegración para producir diferentes proporciones de

destilados medios contra nafta. Los diámetros de poro grandes y las proporciones alúmina/sílice eleva-
das resultan en una mayor producción de destilados medios y en menor nafta.12 Una manera más sencilla
de cambiar la proporción de destilados medios a gasolina en un hidrodesintegrador es trasformar la
operación de la unidad de destilación de productos. Esto será analizado en el apartado "Posibilidades
del proceso".
Estabilidad y vida útil del catalizador. Citando a J.B. Butt,15
Hasta ahora, las discusiones han ignorado el hecho omnipresente de la desactivación permanente del catalizador.
Las causas comunes de la desactivación son el envenenamiento por fuerte quimisorción de impurezas en el sitio
activo, la coquización o contaminación resultante por la formación de residuos carbonosos deficientes en hidrógeno
en la superficie, y la sinterización, que es una pérdida de superficie activa por varios procesos de aglomeración.
Observaciones sobre alimentaciones pesadas. En el hidroprocesamiento de aceites ligeros, la des-

activación de los catalizadores normalmente se debe a la reacción de coquización. Los precursores de
coque son los compuestos aromáticos más pesados de la alimentación y la reacción de coquización se
ve favorecida por las altas temperaturas de operación y bajas presiones. Las plantas fueron diseñadas
para operar a niveles lo suficientemente elevados de presión como para hidrogenar los precursores de
coque y así controlar la contaminación. Se pueden llevar a cabo ciclos de corrida prolongados. Con
residuo pesado, se piensa que la desactivación se debe al envenenamiento causado por los metales.
Una de las primeras observaciones comerciales de este fenómeno fue reportada por Ozaki, Satomi y
Hisamitsu.™ Al monitorear la operación inicial de la unidad de hidrodesulfuración (HDS) de residuos
de lecho fijo de la Nippon Mining Company, diseñada en el Golfo, observaron una onda de contamina-
ción que avanzaba a lo largo del reactor, tal como se aprecia en la figura 14.1.18. La onda causó a paso
constante que cayera la generación de calor del lecho superior, lo cual ocasionó que los lechos inferiores
compensaran esto operando a mayores temperaturas.
Se han realizado muchos estudios sobre el fenómeno de envenenamiento. ChevronTexaco93 analizó
algunas muestras del catalizador de una planta piloto en diferentes posiciones del lecho y duraciones de
corrida distintas (véase la figura 14.1.20). La figura 14.1.19 muestra cómo las máximas concentraciones
de vanadio cambiaron con el paso del tiempo en las tres diferentes posiciones.
FIGURA 14.1.18 Cambio de gradiente de temperatura a través de los lechos

del reactor de una planta de hidrotratamiento de residuos comercial.70
FIGURA 14.1.19 Concentración máxima de sedimentación de vanadio como función

de la posición en el reactor y el tiempo.93
FIGURA 14.1.20 La curva típica de desactivación del catalizador de hidroprocesamiento

de residuo.93 (Desulfuración de residuo atmosférico árabe pesado, azufre del producto = 1%
en peso, 1.6-mm catalizador extruido de árabe.)
Un cálculo sencillo de cuánto cubre la monocapa de sulfuro de vanadio sugiere que en el domo del
lecho los sedimentos máximos llegan a 5 y 12 monocapas. Si el sedimento fuera de V3S4 y contara con
la densidad de los sulfuras a granel, dicho depósito tendría una profundidad de 15 a 40Á. En los cata-
lizadores con diámetro de poro en el intervalo de 100 a 200Á, característico de muchos catalizadores30-67
de hidroprocesamiento de residuos, la sedimentación reduciría el diámetro de los poros de manera
significativa.
La obstrucción física de la estructura porosa disminuye la difusión eficaz de las moléculas y, por lo
tanto, incrementa el módulo de Thiele de la reacción deseada. Si dicha reacción se encuentra cerca del
límite de difusión cuando el catalizador aún se encuentra fresco, es posible que limite su difusión, sobre
todo si el catalizador se encuentra muy cargado de metales. En este caso, para mantener la conversión se
tendría que elevar la temperatura a una tasa continua y creciente. Esta situación es típica de las últimas
etapas de la corrida de hidroprocesamiento, como se ilustra en la figura 14.1.20. En otro experimento,
se midió cuantitativamente el efecto de la obstrucción de la entrada de los poros en la actividad del
catalizador. Un lecho de catalizador que había alcanzado las condiciones típicas del final de la corrida
se dividió en seis secciones y se midió la constante de la tasa de desulfuración de segundo orden, de
manera independiente para cada sección.
Se halló un perfil de actividades espectacular (véase figura 14.1.21). El tercio superior del lecho se
encontraba prácticamente inactivo, ya que sólo presentaba poco más de la tercera parte de la actividad
promedio de los lechos y menos de la sexta parte de la actividad del fondo del lecho. El tercio inferior
del lecho, a pesar de estar considerablemente desactivado con respecto al catalizador fresco, no se
vio relativamente afectado por la obstrucción de los poros y mantenía suficiente actividad como para
considerarse útil.
El experimento confirma los datos de la observación comercial descrita anteriormente.70 La satu-
ración de los poros ocurre a manera de onda que, después de un tiempo de inducción, se mueve de la
entrada del reactor hacia la salida.
Factores que influyen en la saturación de la entrada del poro. El comienzo de la onda de satu-
ración de los poros, y la rapidez con que avanza en todo el lecho, dependen de los rasgos específicos
de la estructura de los poros del catalizador y de la distribución de metales a lo largo del lecho. La
estructura porosa determina directamente la concentración local máxima de depósitos que se puede tolerar
antes de que se afecte de manera negativa la difusión de reactantes en los poros. La concentración máxima
de depósitos dentro de una partícula de catalizador, en un momento determinado, depende de las varia-
bles del proceso y del catalizador. Mientras más uniforme sea la distribución intrapartícula, menor será la
FIGURA 14.1.21 Actividad del catalizador al final de la corrida como función

de la posición del reactor.
concentración máxima después de un tiempo determinado y el comienzo de la saturación de los poros

tardará más en ocurrir. La tasa con la que avanza la onda de saturación de los poros se relaciona con
la uniformidad de la distribución intrapartícula a lo largo del reactor. A mayor uniformidad, la onda
atravesará el reactor más rápido. El siguiente ejemplo ilustra este sencillo principio.
Se utilizaron dos catalizadores con propiedades idénticas, excepto por el tamaño de la partícula, para
desulfurar residuo atmosférico Iranian Heavy al mismo grado y en iguales condiciones de procesamien-
to. En la figura 14.1.22 se comparan sus curvas de desactivación. El comienzo de la saturación de los
poros en el domo del lecho catalizador ocurrió casi al mismo tiempo en las dos pruebas, gracias a que
las propiedades de porosidad de los catalizadores y las condiciones de procesamiento eran las mismas
(salvo por el programa de temperatura subsecuente). No obstante, la velocidad con la que avanzó la onda
a través del lecho fue diferente. Debido a que los catalizadores pequeños permiten que una fracción
más grande del volumen resulte accesible a la sedimentación de los metales, se deposita más metal en
el domo del lecho y el perfil de concentración de metales se agudiza. Por las menores concentraciones
de contaminantes metálicos a las que se expone la parte inferior del lecho, se necesita más tiempo para
que los valores máximos de sedimentación alcancen sus límites, y por lo tanto, se reduce la velocidad
de la onda de saturación de poros.
En algunos modelos, se han reducido los tamaños de partícula de los catalizadores de hidrotrata-
miento de residuos, para aumentar su vida útil. Pruebas de plantas piloto muestran la importancia de
estudiar este fenómeno de desactivación durante un ciclo completo de corrida. Si se hubieran concluido
las pruebas después de sólo 20 por ciento del tiempo total, la clasificación relativa de los catalizadores
se hubiera invertido.
Factores que afectan la desactivación inicial de los catalizadores. La desactivación de los cataliza-
dores que tiene lugar al comienzo de la saturación de los poros es más difícil de describir, y existen
controversias sobre su causa principal: la sedimentación de coque o de metales.
En las primeras etapas de la corrida de hidroprocesamiento, se convierte una parte del área específica
original del catalizador en una superficie compuesta por sulfuros mixtos de níquel y vanadio. Aunque
en la hidrogenólisis estos sulfuros presentan actividad catalítica, son mucho menos activos que los
catalizadores frescos utilizados en los estudios. En estas condiciones, la temperatura del catalizador
deberá ser elevada para mantener la conversión a nivel constante. Esta forma de envenenamiento par-
cial de la superficie puede ser la causa principal de desactivación en las etapas tempranas de la corrida.
FIGURA 14.1.22 Efecto del tamaño de la partícula del catalizador en su desactivación.93 (Residuo
atmosférico Iranian Heavy, azufre del producto = 0.5 % en peso.)
PROCESAMIENTO DE HIDRÓGENO 14. 3 3
Como se ilustra en la figura 14.1.20, el periodo de desactivación inicial del catalizador se caracteriza
por una tasa elevada, pero decreciente; transcurrida la primera cuarta parte de la corrida, se aproxima
asintóticamente a un valor constante. Este comportamiento es una consecuencia lógica del mecanismo
de envenenamiento parcial de la superficie en los casos en que las capas múltiples de sedimento de
contaminantes cuentan con la misma actividad catalítica que la monocapa inicial.
Se observa cómo rápidamente se forma un nivel elevado de coque en el exterior del catalizador.
No obstante, decrece de manera lenta, conforme se van sedimentando los metales de la alimentación,
y comienza la sedimentación de coque en el interior del catalizador. Puesto que el patrón de sedimen-
tación inicial del coque es análogo al de los metales (debido probablemente a que los dos presentan
especies con grandes pesos moleculares), resulta difícil distinguir cuál de los dos es responsable de
la desactivación inicial. No obstante, existen varios argumentos que señalan que los organometálicos
son el desactivador principal en los casos en que el contenido metálico de la alimentación sobrepase
aproximadamente las 10 ppm. La duración del periodo de desactivación inicial parece relacionarse con
la concentración de organometálicos de la alimentación, pero no con la de precursores de coque (que
se mide con el contenido de carbón de Conradson). El periodo de sedimentación acelerada de coque
es pequeño en comparación con todo el periodo inicial de desactivación, y el coque que se deposita
atraviesa cambios complejos durante este periodo. Por otro lado, los depósitos metálicos se acumulan
monotónicamente, y el tiempo requerido para obtener una monocapa de todo el reactor es comparable
con lo que tarda el periodo inicial de desactivación. Se han realizado varios estudios experimentales y
teóricos cuyo propósito es desarrollar modelos matemáticos que describan la desactivación de catali-
zadores en el hidroprocesamiento de residuos.62'w Comercialmente, el problema es muy significativo,
puesto que en este proceso se consumen grandes cantidades de catalizador. Al incrementar la vida del
catalizador, se reduce el costo por barril de alimentación procesado.
Sistemas multicatalizadores
Conforme fue mejorando nuestro entendimiento sobre las reacciones de hidrotratamiento e hidrodesin-
tegración, se fueron reconociendo las ventajas de utilizar sistemas multicatalizadores, y actualmente se
emplean de manera habitual para consumir hidrógeno y alcanzar los objetivos de hidroprocesamiento
de manera óptima. Dichos sistemas son particularmente eficaces para procesar alimentaciones más
pesadas, en las que la eliminación de impurezas se logra con un lecho de guarda que protege al catali-
zador principal. También se utilizan en el hidrotratamiento de las naftas de pirólisis, en las que se diseña
una etapa para saturar indenos y diolefinas, mientras que la segunda etapa satura olefinas y desulfura
la nafta.5 En el hidroprocesamiento de diesel, se han utilizado comercialmente catalizadores de metales
no nobles en las etapas iniciales de desulfuración, desnitrogenación, mejoramiento de cetano y flujo en
frío, e incluso de cambio de intervalo de destilación (reducción T95), en conjunto con catalizadores de
metales nobles, para saturar compuestos aromáticos en un reactor de segunda etapa.
Los sistemas multicatalizadores son comunes en el hidrotratamiento de residuos.42 En un sistema
graduado convencional, un catalizador selectivo de metales protege los catalizadores de la parte baja
del reactor de las saturaciones de poro importantes. El catalizador o los catalizadores ubicados corriente
abajo se diseñan a la medida, para ser más activos contra el azufre, el carbón de Ramsbottom o la
reducción de peso molecular.
En la hidrodesintegración, el efecto inhibitorio de los compuestos aromáticos pesados de las reac-
ciones de desintegración también crea la necesidad de un sistema con dos catalizadores. En ocasiones,
el primero solamente es un catalizador de hidrotratamiento, y en otras, uno de hidrodesintegración
moderadamente ácido. El catalizador satura los compuestos aromáticos, elimina los contaminantes de
azufre y nitrógeno, y, en caso de utilizar un catalizador de hidrodesintegración, desintegra ligeramente
a productos ligeros. El segundo catalizador se diseña para operar con las alimentaciones limpias. A
veces, si el producto principal es gasolina, se emplea un catalizador muy ácido. Si se requieren como
producto destilados medios, es mejor utilizar un catalizador moderadamente ácido en la segunda etapa.
En el apartado de "Posibilidades de proceso" se ofrecerán algunos ejemplos de los rendimientos que se

obtienen con estos sistemas.
Catalizadores comerciales
La aplicación exitosa del hidroprocesamiento para la mejora de aceites pesados fue posible gracias al
énfasis en el desarrollo de catalizadores. La tabla 14.1.6 resume la cantidad de catalizadores de hidro-
procesamiento disponibles en la industria petrolera, y menciona sus características generales según
aparecen en la edición del 11 de octubre de 1993 de OH and Gas Journal. En la última década se han
desarrollado y comercializado numerosos catalizadores nuevos, como respuesta a la mayor demanda
del hidroprocesamiento. De cuando en cuando se han publicado listas parecidas en distintas fuentes,
semejantes a OH and Gas Journal.
En general, la composición química y las propiedades físicas de los catalizadores ya han sido paten-
tadas. Varios autores30'6780 han resumido los aspectos importantes del desarrollo de estos catalizadores. En
el caso de los catalizadores para el hidroprocesamiento de residuos, los primeros esfuerzos se con-
centraron en el tipo de alúmina empleado para brindar soporte al componente metálico de la hidroge-
nación de los grupos VIB y VIII.4 Conforme el mayor número de datos comerciales y de planta piloto
han mostrado las sutilezas de la desactivación de catalizadores, se ha podido definir mejor el papel
que desempeña la difusión en los poros. Se han desarrollado panículas más pequeñas y con formas
únicas.74 Debido a la gran concentración de venenos metálicos en estas alimentaciones, el consumo
de catalizadores es elevado en relación con lo que se puede lograr en el procesamiento de destilados.
Por lo tanto, se han empeñado esfuerzos para producir catalizadores de bajo costo. Las investigaciones
también se han concentrado en rejuvenecer o regenerar los catalizadores de hidroprocesamiento de
residuo agotados.21
Las variables de la difusión en los poros también han formado parte importante del desarrollo de
catalizadores de hidrodesintegración. La fuerza impulsora de este enfoque fue muy diferente a la del
procesamiento de residuos. En lugar de diseñar catalizadores a la medida para transformar moléculas
más grandes del aceite crudo, el objetivo se enfocó en encontrar la manera óptima de utilizar los mate-
riales zeolíticos de sílice-alúmina cristalinos de poro pequeño, reportados por primera vez a finales
de la década de 1950. Los catalizadores zeolíticos usados para la hidrodesintegración suelen contener
metales nobles que hidrogenan. Son activos ante presencia de sulfuro de hidrógeno y, gracias a un
buen número de sitios activos, mantienen su actividad en la presencia de amoniaco.54 Suelen formar
productos más ligeros que los catalizadores amorfos, y debido al tamaño pequeño de sus poros, pre-
sentan dificultades al momento de convertir compuestos aromáticos policíclicos pesados. Para algunas
reacciones, los materiales zeolíticos cuentan con una selectividad única, porque se excluyen algunas especies
moleculares de los poros, y por lo tanto, no pueden reaccionar. Ésta fue la base para el primer proceso
de eliminación de ceras.23 Corbett19 realizó un resumen de los catalizadores de zeolita y de hidrotrata-
miento de residuos.
La vida útil promedio de los catalizadores por barril de alimentación procesada por libra de cata-
lizador es de aproximadamente 200 en el caso del hidrotratamiento, 40 en la hidrorrefinación y 100
en la hidrodesintegración. Puesto que en el hidroprocesamiento de residuo se obtiene alrededor de
10 barriles procesados por libra de catalizador, el desarrollo de este proceso ha incrementado la demanda
de catalizador de manera sustancial en los últimos años.
DISEÑO DEL PROCESO
Condiciones habituales de procesamiento

Las condiciones en las que opera una unidad de hidroprocesamiento son función marcada de la ali-
mentación. La presión parcial de hidrógeno debe ser lo suficientemente elevada como para obtener una
saturación parcial de las moléculas aromáticas pesadas. La temperatura de operación también deberá
ser alta, lo suficiente como para propiciar tasas aceleradas de reacción, pero no tan alta que promueva
reacciones secundarias indeseables o que excedan los límites metalúrgicos de los recipientes de alta
presión. Se elige una cantidad de catalizador que ofrezca el tiempo de residencia necesario para que los
reactantes se conviertan al nivel deseado, ante temperaturas y presiones determinadas.
La tabla 14.1.7 presenta las condiciones de procesamiento habituales de una variedad de hidro-
procesos.20-"
Sistema de reacción
Los aceites ligeros y medios invariablemente son hidroprocesados en reactores que contienen lechos
fijos de catalizador. Para alimentaciones más pesadas, se ha desarrollado una variedad más amplia de
sistemas de reacción. Emplean partículas de catalizador más pequeñas para aprovechar las elevadas
tasas de reacción, sin preocuparse por los límites de difusión. A continuación, se describen los sistemas
de reacción más utilizados, con un énfasis particular en la influencia que tiene su hidrodinámica en la
cinética de las reacciones.
Reacciones por goteo en lecho fijo. En estos reactores, la corriente de hidrógeno e hidrocarburos fluye
por uno o más lechos de catalizador. La figura 14.1.23 muestra un diagrama esquemático clásico. En
el domo de los reactores de hidroprocesamiento97 se encuentra un plato distribuidor de líquido. A cada
lecho le sigue un plato recolector de líquido de enfriamiento y un plato de distribución de líquido. De
esta forma, se restaura la distribución de líquido después de cada lecho.
Resulta importante asegurarse de que, tanto en las unidades comerciales, como en plantas piloto,
se humedezcan todas las partículas de catalizador con la fase de hidrocarburos. A su vez, todos los
hidrocarburos deben entrar en contacto cercano con la fase de gas rica en hidrógeno, para mantener
una concentración uniforme de hidrógeno disuelto en la fase de hidrocarburos. Satterfield79 presentó una
correlación preliminar que relaciona la eficacia del contacto con la tasa de flujo del líquido, por área
trans-seccional de la unidad. Recomienda una tasa de 5 kg/(m2 • s) para garantizar un contacto de 100
por ciento. Horman40 resume los otros trabajos dedicados a la eficacia del contacto. Van Klinken y Van
Dongen96 sugieren una manera económica de mejorar la humidificación de los catalizadores en las
plantas piloto. Diluyeron el lecho de catalizador llenando parte del volumen intersticial con pequeñas
partículas inertes. En la operación comercial, la carga de catalizadores mediante una técnica de carga de
lecho denso84 también contribuye a garantizar un contacto uniforme, y se ha convertido en un método
importante para destilados, y en particular, para la reducción de azufre a niveles muy bajos (<10 ppm
en peso). La carga densa se utiliza menos en residuos, porque son más propensos a contener contami-
nantes sólidos.
Además del problema de lograr un buen contacto en escalas muy pequeñas, el escalamiento exitoso
de los lechos por goteo, de planta piloto a escala comercial, requiere de cuidados extremos. Por ejem-
plo, considérese la hidrodinámica del reactor de un pie de altura de la planta piloto, en comparación con
TABLA 14.1.7 Condiciones operativas habitualesdel hidroprocesamiento20"
Consumo
de hidrógeno, Temperatura, Presión,
Proceso PCEB SVHL °F (°C) lb/pulg2 manom.
Hidrotratamiento de nafta 10-50 2-5 500-650(260-343) 200-500
Hidrotratamiento de aceite ligero 100-300 2-5 550-750 (288-399) 250-800
Hidrotratamiento de aceite medio 300-1000 0.5-2.5 600-750(315-399) 600-1500
Hidrotratamiento de aceite pesado 400-1000 1-3 650-800 (343^127) 2000-3000
Hidrotratamiento de residuo 600-1200 0.15-1 650-800 (343^t27) 1000-2000
Hidrodesintegración de nafta 1200-1600 0.2-1 750-800(399-427) 2000-3000
Hidrodesintegración de destilado 1000-2400 0.5-10 500-900(260-482) 500-3000
Nota: SVHL = espacio velocidad hora líquido..

FIGURA 14.1.23 Diagrama esquemático de un reactor

de lecho por goteo.85
los de 80 pies de la escala comercial. Imagine operar con un espacio velocidad hora líquido de 0.5, tasa
de entrada de gas de 5,000 PCEB de alimentación y presión total de 2,000 lb/pulg2 manomátrica.
Para que estos dos sistemas muestren el mismo grado de reacción, los tiempos de residencia de los
líquidos en cada reactor deberán ser iguales. En primera instancia, los tiempos de residencia de ambas
fases líquidas serán proporcionales a la fracción del fluido específico almacenado en los reactores. La
tabla 14.1.8 muestra los valores habituales para un lecho por goteo.
Las partículas de catalizador ocupan una fracción de alrededor de 0.65 del volumen del reactor. El
0.35 restante se encuentra en los intersticios ubicados entre cada partícula. Las partículas son porosas,
por lo que el espacio que ocupan se puede dividir entre el volumen ocupado por la estructura del catali-
zador y el volumen de los poros internos. Cuando el aceite y el hidrógeno fluyen de manera uniforme a
través del reactor, el aceite ocupa todo el volumen de los poros del catalizador, además de una fracción
del volumen intersticial, que, en la tabla 14.1.8, hemos supuesto que es de 0.2 x 0.35, o 0.7, del volumen
del reactor. La fase de gas fluye en el volumen restante. El hidrógeno se difumina de esta fase a la fase
líquida, y la atraviesa hasta alcanzar la superficie interna del catalizador, donde tiene lugar la reacción.
Con estos cálculos aproximados sobre la transferencia del gas y el líquido, las velocidades lineales
de los dos fluidos y las caídas habituales de presión por cada pie del reactor son las siguientes:
Planta Operación
piloto comercial
Tasa del líquido, cm/min 0.5 40
Tasa del gas, cm/min 8 640
Caída de presión, Ib/pulg2 por pie 0.000002 0.5
Debido a que estamos intentando obtener la misma tasa de reacción en un reactor 80 veces mayor,
las velocidades lineales varían por el mismo factor. La caída de presión AP entre los dos reactores es
enorme, debido a que la Ai* de los lechos empacados es una función marcada de la velocidad lineal.
La caída de presión en el experimento de pequeña escala no se puede medir con precisión, porque los
efectos en los extremos del reactor la modifican. Por lo tanto, los experimentos de escala pequeña no
pueden mostrar si el descenso en la presión del reactor aumenta durante el ciclo, como a veces sucede
en las unidades comerciales.
Como se señaló anteriormente, es más fácil obtener un buen contacto si se cuenta con velocidades linea-
les mayores. Es más probable que la operación comercial arroje mejores resultados que la planta piloto. Si
no se reconoce lo anterior, es posible que un refinador invierta más de lo necesario en un proyecto. Además
14.3 8 PROCESAMIENTO DE HIDRÓGENO
TABLA 14.1.8 Retardos estimados de la fase

en los reactores de lecho por goteo*
Fracción de espacio del reactor

Estructura del catalizador 0.24
Fase líquida 0.49
Fase gaseosa 0.27
*Se presupone un catalizado extraído con DAG =

0.79 g/cm3 y volumen de poro = 0.53 cnvVg, donde
DAG = densidad aparente a granel, en g/cm3 de volu-
men de reactor.
del efecto de contacto, la cantidad de líquido contenida en los intersticios del lecho puede ser una función
de la velocidad lineal. En ese caso, las tasas de reacción serán una función de la escala del experimento.
Durante el flujo de dos fases adentro de los lechos fijos, puede haber dos formas de flujo, dependiendo
de las tasas relativas de gas y líquido, las características del catalizador y la escala de los experimentos.40
En algunas de estas formas, se pueden dar saltos en la caída de presión, lo cual incrementa el descenso
promedio de presión de manera considerable.92 Los estudios de hidrodinámica que emplean líquidos como
querosena, gasóleo desulfurado o gasóleo crudo, también han mostrado formación de espuma.
Estas complicaciones han permitido que los desarrolladores de procesos aprendan a extrapolar los
resultados obtenidos en las plantas piloto con mucho cuidado. Normalmente se necesita de una planta
semi-comercial para completar la ampliación exitosa de los procesos novedosos.
Reactores con lecho móvil. Todos los refinadores del mundo operan al menos un reactor de hidro-
procesamiento con lecho fijo. Son sencillos, confiables y muy adecuados en el procesado de todas las
alimentaciones de destilados que necesitan la adición de hidrógeno.
No obstante, desde la llegada del hidroprocesamiento de residuos, se ha reconocido la aplicabilidad
limitada de los lechos fijos. Los niveles elevados de níquel y vanadio de la alimentación requieren
reemplazos más frecuentes de catalizador, que limitan algunos factores operativos de los lechos fijos.
A menudo encontramos materia particulada no disuelta en las alimentaciones de residuo, y esto puede
ocasionar mayores descensos en la presión del lecho fijo, y en algunos casos, la restricción de factores
operativos de la planta.
Puesto que los aceites crudos pesados con alto contenido de metales generalmente cuestan menos
que los crudos ligeros, los refinadores necesitan de esta flexibilidad para convertir residuos más difíci-
les. ChevronTexaco desarrolló un reactor con lecho móvil para capturar una fracción considerable de
contaminantes de la alimentación de residuo, con el fin de que un hidrotratador de residuos, ubicado
corriente abajo, obtenga mayores tiempos de corrida. El proceso de reemplazo en línea de catalizado-
res (RCL) de Chevron Lummus Global incluye un catalizador de hidrodesmetalación selectiva que se
mueve intermitentemente a lo largo de un recipiente de alta presión. El catalizador agotado se extrae, y
se añade el fresco. La combinación de RCL más hidrotratamiento de lecho fijo de residuos le otorga al
refinador la flexibilidad necesaria para alternar sus fuentes de aceite crudo, con lo que aumentar puede
maximizar los márgenes de refinación.
El proceso RCL de Chevron Lummus Global fue comercializado en Japón en 1992. 66 Un diagrama
de este sistema se observa en la figura 14.1.24.
Reactores con lecho ebullente. Otro enfoque para enfrentar los problemas relacionados con la con-
versión de residuos pesados en un lecho fijo es el uso de reactores de lecho ebullente. Se han comer-
cializado dos procesos de hidrodesintegración de residuos que utilizan lechos ebullentes. Éstos son los
procesos LC Fining16 y H-Oil 24 de Chevron Lummus Global. La figura 14.1.25 muestra un diagrama
esquemático de un reactor de lecho ebullente. En estos reactores, tanto el aceite como el hidrógeno
fluyen de manera ascendente, y el catalizador queda suspendido en el líquido como lecho expandido.
En la tabla 14.1.9 se comparan las características de este sistema con los de un reactor de lecho fijo,
con base en el trabajo de Kubo et al.46
Contenedor de
catalizador fresco
Recipiente de alta
presión de catalizador
FIGURA 14.1.24 Sistema de reactor RCL de Chevron Lummus Global.66
FIGURA 14.1.25 Reactor de lecho ebullente.16
La hidrodinámica que controla el diseño y operación de los reactores de lecho ebullente es diferen-
te a la de los lechos por goteo. Las partículas de catalizador se suspenden en la fase líquida y la fase
gaseosa se presenta como burbujas discretas que ascienden por el líquido.
Tecnología con fase dispersa. Se ha reportado una variedad de procesos de hidroconversión de cargas
pesadas con base en operaciones con fase dispersa.22 Entre ellos se encuentran los procesos M-Coke,6
TABLA 14.1.9 Comparativo de los reactores con lecho ebullente y lecho fijo para el hidroprocesamíento46
Características Lecho ebullente Lecho fijo

Reemplazo continuo Sí Sí (con RCL)
de catalizador
Tamaño del reactor Determinado por conversión/ Determinado por la cinética
remoción de contaminantes de la reacción
Nivel de conversión en el reactor Limitado por el mezclado Determinado por la cinética
a contracorriente de la reacción
Actividad del catalizador Constante, determinada por la Cambia con el tiempo
tasa de carga del catalizador
Temperatura del catalizador Constante Cambia con el tiempo
Distribución de temperatura Uniforme Se necesita gas de enfriamiento rápido
Rendimientos y calidad del producto Constante, determinados por activi- Cambia con el tiempo
dad de equilibrio del catalizador
Caída de presión Constante Aumenta con el tiempo
Tratamiento de alimentaciones Ninguno Desalación, filtrado
Conversión de residuos Moderada a alta Baja
Base de diseño de la unidad auxiliar Operación normal Operación al final de la corrida
Rasgos de operación Factor en línea elevado, sólo Factor en línea elevado, se apaga para
se apaga por inspecciones reemplazo de catalizador y/o
inspección
Aurabon,1 y CANMET.53 Estos procesos fueron diseñados para aprovechar la actividad intrínseca de las
partículas de catalizador más pequeñas, en relación con la de los lechos ebullentes.
Al parecer, la reacción es inducida térmicamente en el líquido que se encuentra entre dichas partícu-
las. El catalizador hidrogena los radicales inestables producidos en la reacción térmica.
Esquemas de flujo
Hidrodesintegración. El proceso de hidrodesintegración adquiere su versatilidad por el desarrollo de
familias específicas de catalizadores y de esquemas de procesamiento que permiten que dichos cataliza-
dores funcionen de manera eficiente. A su vez, se promueven las relaciones óptimas de refinación entre
la hidrodesintegración y otros procesos de refinería, como la reformación catalítica y la desintegración
catalítica FCC.
La elección de esquemas de procesamiento para aplicaciones específicas de hidrodesintegración
depende de la calidad y cantidad de la alimentación que será procesada y de la calidad y estructu-
ras de rendimientos de productos. La figura 14.1.26 muestra la configuración de flujo del proceso
ISOCRACKING en dos etapas de Chevron Lummus Global. Este proceso convierte los gasóleos pesa-
dos de destilación primaria, produciendo altos rendimientos de diesel, turbosina o nafta.
En la primera etapa, se hidroprocesa la alimentación para saturar los compuestos aromáticos pesados
y eliminar las impurezas básicas, como azufre y nitrógeno. La segunda etapa hidrodesintegra este pro-
ducto y lo lleva a extinción por reciclo. Se elige la temperatura de corte del reciclo (TCR) que aumenta
el rendimiento del producto deseado. La destilación se puede dar en dos momentos: entre las dos etapas
o después de la segunda. La opción de destilación intermedia, mostrada en la figura 14.1.26, reduce las
dimensiones de la segunda etapa. La otra opción permite llevar a cabo una hidrogenación más completa de
los productos ligeros.
La parte más costosa de cada etapa es el equipo del circuito de alta presión del reactor. En esta sec-
ción, se bombea la alimentación hasta alcanzar una presión elevada, se mezcla con hidrógeno reciclado
y se calienta en un intercambiador carga/efluente de coraza y tubos. Posteriormente, la mezcla pasa por
un horno de carga y se calienta a la temperatura de reacción.
El reactor contiene varios lechos de catalizador, y entre cada uno cuenta con dispositivos de enfria-
miento rápido y distribución. Primero se enfría el efluente del reactor en el intercambiador efluente/
alimentación; posteriormente, se continúa enfriando mediante el intercambio con otras corrientes, por
ejemplo, la de alimentación del fraccionador de productos. Por último, un enfriador reduce su tempe-
ratura hasta que el hidrógeno que se evaporó instantáneamente en el separador de alta presión se pueda
recomprimir y reciclar a la alimentación. Se añade hidrógeno de reposición al circuito para mantener
la presión del sistema. También, se inyecta agua al efluente antes de que entre al enfriador de aire final
para evitar que se deposite disulfuro de amonio en la parte más fría del enfriador. La corriente rica en
hidrógeno del separador de alta presión se recicla al reactor después de ser lavada para eliminar el H2S,
en los casos en que la alimentación contenga altos niveles de azufre.
La corriente de hidrocarburos del separador de alta presión de despresuriza y envía a la sección
de fraccionamiento, después de haber pasado por un separador de baja presión en el que el hidrógeno
disuelto en el aceite se recupera por el domo y se envía a recuperación, con el fin de recuperarlo. En
principio, el circuito del reactor de la segunda etapa es semejante al primero, aunque su construcción
requiere de materiales menos costosos debido a niveles mucho menores de H2S en las corrientes.
El producto de fondos del separador de alta presión se recicla como alimentación para la segunda
etapa. El rango de ebullición del aceite de reciclo varía, dependiendo de los productos que se deseen
de esta unidad. Si se necesita de un rendimiento máximo de diesel, se ajusta la temperatura de corte
del reciclo TCR de alrededor de 700°F. Si existe demanda de nafta para la producción de compuestos
aromáticos, puede ser de 350°F. Según se necesite, entre este rango se puede aumentar la producción
de turbosina o alimentación para la reformadora catalítica.
Las plantas de dos etapas cuentan con una gran variedad de esquemas de flujo. Algunas ocasiones se
reemplaza el calentador de carga de dos fases con un horno de una sola etapa que trabaja con hidrógeno e
hidrocarburos.16 En otras, se utiliza una compresora de reciclaje en lugar de dos, en cuyo caso la diferencia
en los niveles de presión de las dos etapas es pequeña y se debe exclusivamente a las caídas de presión del
equipo. Speight85 resumió los esquemas de flujo de muchos de los procesos comerciales principales.
Las plantas ISOCRACKING de una sola etapa también han sido utilizadas para diversas aplica-
ciones. En los casos donde se cuenta con tasas de alimentación menores a 12,000 barriles por día de
operación (BPD) y se necesita aumentar la producción de diesel, la planta de reciclo de una etapa cuesta
menos que la planta de dos etapas correspondiente. El esquema de flujo de esta unidad es semejante
a la segunda etapa de la figura 14.1.26. Otros refinadores operan isodesintegradores de una etapa y un
solo paso, parecidas a la primera parte de las plantas de dos etapas. Esta configuración es la opción de
menor costo y resulta atractiva si el producto pesado no convertido (pero hidrotratado severamente) es
de valor. Este producto se puede utilizar como alimentación a FCC o a una planta de etileno y como
CBA o material base para aceites lubricantes.
La desintegración de residuos puede necesitar un esquema de flujo diferente. Por ejemplo, la figura
14.1.27 muestra un posible esquema de flujo para una unidad LC Finer.16 El efluente (caliente) del
reactor se evapora instantáneamente en un separador de alta presión y temperatura y solamente se
enfría la corriente de vapor para alimentar la corriente de reciclo, rica en hidrógeno. Esta opción ahorra
energía porque permite que el líquido del reactor llegue a la sección de fraccionamiento de producto
mientras sigue muy caliente. También elimina problemas que podrían surgir al momento de intentar
separar la corriente de hidrógeno del aceite pesado viscoso, debidos a las temperaturas habituales del
separador de alta presión (frío). La unidad se encuentra equipada con una columna de vacío en la
corriente de producto. Por lo tanto, el GOV se puede reciclar en caso de que los valores del producto
lo justifiquen. Nótese que la figura 14.1.27 también muestra una planta en la que los reactantes líqui-
dos y gaseosos se calientan en hornos separados. Existen muchas configuraciones posibles de flujo de
planta, dependen de la conversión y calidad de producto requeridos.
Hidrotratamiento. En las aplicaciones en las que la hidrodesintegración es menos importante que la
eliminación de contaminantes, o donde el reciclo a extinción del producto pesado no resulta práctico
(como en el caso del residuo de aceites pesados vírgenes), se utilizan las configuraciones de una etapa y
FIGURA 14.1.27 Diagrama de flujo simplificado del proceso LC Fining de Chevron Lummus
Global.16
un paso, como la mostrada en la primera etapa de la figura 14.1.26. En la última década se han ido desa-
rrollando diversas modificaciones a este esquema de flujo y hoy en día se utilizan comercialmente.
Algunos esquemas de flujo incluyen el uso de dos reactores en serie y cocorriente, y entre cada
uno cuentan con equipos de eliminación de calor (intercambio de calor y/o enfriamiento rápido) y
separación por arrastre con vapor de ligeros, sulfuro de hidrógeno y amoniaco. De manera similar, se
han utilizado con fines comerciales dos reactores en serie, separados por las funciones de remoción de
calor y separación por arrastre con vapor, pero en este caso el primero va en corriente, y el segundo
en contracorriente. La aplicación de sistema de reactores y sus ventajas se discutieron en los apartados
"Equilibrio hidrogenación-deshidrogenación" y "Sistemas multicatalizadores". La habilidad de elimi-
nar algunos de los productos más ligeros de la reacción, los ligeros y el sulfuro de hidrógeno/amoniaco
que se encuentra entre los reactores, así como de ajustar las condiciones de reacción mediante la modi-
ficación de la temperatura y la adición de gas más rico en hidrógeno, ofrece la capacidad de optimizar
la operación del sistema de reacción para alguno de los objetivos determinados.
Consideraciones de diseño
Las decisiones tomadas durante el diseño de las unidades de hidroprocesamiento se basan en los análi-
sis económicos del proyecto, buscando equilibrar los cambios en la inversión de capital con los cambios
en los costos operativos correspondientes, aunque opuestos. En algunos cuantos casos se presenta una
decisión más difícil: invertir más capital para aumentar la flexibilidad operativa de la planta. Con esto en
mente, se deben realizar estudios económicos de manera continua para mantener operando óptimamen-
te las plantas existentes. Además, los diseños de las unidades nuevas o actualizadas deberán considerar
los posibles cambios a futuro en la calidad de la alimentación o en las especificaciones del producto, lo
cual requiere de una planeación y toma de decisiones adecuada.
Decisiones importantes de diseño. Los equipos de alta presión son los elementos más costosos de la
planta, por lo que la mayor parte de las decisiones de diseño tienen que ver con ellos. La cantidad de
catalizador necesario y el nivel de temperatura del reactor se basan en los conocimientos que se tengan
sobre la cinética de la reacción, la tasa de desactivación del catalizador y la pureza del hidrógeno de
reposición. La presión de diseño también se ve influida por cuestiones de calidad del producto. Como
se aprecia en la tabla 14.1.7, las alimentaciones más pesadas generalmente requieren de mayores presio-
nes. Se elige una cantidad de catalizador que proporcione temperaturas operativas que eviten reacciones
secundarias no deseadas y que al mismo tiempo ofrezca un diferencial adecuado de temperatura entre
el comienzo y el final de la corrida, con base en la duración de ciclo catalítico deseada (el periodo entre
cada regeneración en las unidades de lecho fijo). Al determinar dichas temperaturas operativas, lo más
importante es mantenerse por debajo de los límites metalúrgicos del reactor. El número de reactores
necesarios depende de una serie de factores:
• La caída de presión del reactor debe ser lo suficientemente elevada como para permitir flujos y tem-
peraturas uniformes, pero razonable desde el punto de vista de los costos del capital y de operación.
Una vez determinada la caída de presión, el área necesaria para todas las secciones del reactor es
proporcional a la tasa de alimentación.
• Existe la posibilidad de que las refinerías no tengan la capacidad de funcionar con los reactores más
grandes disponibles. La transportación del reactor hasta la refinería podría resultar imposible, en
cuyo caso deberá considerarse la fabricación en el sitio. Además, las condiciones del suelo también
podrían descartar el uso de reactores muy pesados.
• Los recipientes de alta presión de los reactores presentan límites de diámetro y longitud a sus
fabricantes.
• En las plantas con varios reactores, en especial las que procesan residuo, resulta común construir
más de un tren de reactores. En algunas ocasiones, los trenes son plantas completamente indepen-
dientes y le conceden al refinador una mayor flexibilidad operativa. En otros casos, los trenes com-
parten las mismas bombas de alimentación, separadores de alta presión y compresoras de reciclaje.
Conservación de energía. Las reacciones de hidroprocesamiento son exotérmicas, lo que debe ser
aprovechado al momento de diseñar una unidad de procesamiento. El intercambiador de alimentación
y efluente debe recuperar todo el calor que sea posible desde el punto de vista de la practicidad eco-
nómica, con el fin de reducir el consumo de combustible en el horno u hornos de carga. Para esto, es
indispensable un cálculo preciso del calor liberado en la reacción de hidroprocesamiento.
Jaffe44 propuso un método para predecir la liberación de calor, que se basa en los enlaces químicos
formados y en el hidrógeno consumido y, como consecuencia de lo anterior, en las clases importantes
de hidrocarburos. Existen tres categorías importantes: 1) los compuestos saturados que consumen
hidrógeno por la desintegración o apertura de anillos, y producen de 7 a 10 kcal/mol de hidrógeno,
2) saturación de compuestos aromáticos, que libera 14 a 16 kcal/mol de hidrógeno, y 3) saturación de
olefinas, que arroja 27 a 30 kcal/mol de hidrógeno. La liberación total de calor depende de la distribu-
ción del consumo de hidrógeno que tiene lugar entre los compuestos saturados, aromáticos y olefínicos.
Se pueden utilizar técnicas analíticas modernas en experimentos a pequeña escala para determinar la
concentración de los tipos de enlace de las alimentaciones y los productos. Con este método, Jaffe
obtuvo una buena correlación entre los consumos de hidrógeno predichos y medidos.
Existen otros factores importantes que se deben considerar en el equilibrio de calor general de la planta.
Se debe disminuir lo más posible la tasa del hidrógeno que se ocupa en el enfriamiento rápido de la parte
intermedia de los lechos de catalizador, congruente con la operación segura y con la habilidad para mante-
ner una presión parcial de hidrógeno adecuada y una vida útil deseable de catalizador. Como en cualquier
unidad de procesamiento, los enfriadores de aire deben ser lo más pequeños posible y todos los sistemas
de generación de vapor deben considerar el equilibrio general del vapor de la refinería.
La caída de presión en el circuito del reactor determina tanto los costos de inversión de capital, como
los costos operativos de la compresora de reciclo. Un diseño del circuito que contemple una caída muy
reducida resultará en coeficientes de transferencia de calor muy pobres en los intercambiadores de calor
y en malos patrones de flujo dentro del reactor mismo. Es importante calcular de manera precisa las
caídas de presión de los equipos individuales, así como los regímenes de flujo con los que cuenta. Lo
anterior resulta trascendental para el caso del reactor, en donde se da una buena parte de la caída de
presión total del circuito.
Hofman40 resumió las correlaciones propuestas para predecir las caídas de presión de los reactores
con lechos por goteo: "Para cargas reducidas, la caída de presión es aproximadamente la misma que en
el flujo de gas de una sola fase.
Con cargas mayores de gas, el patrón de flujo del líquido se modifica por la fricción con la fase de
gas y se eleva la caída de presión, junto con la disminución de la retención en su transición hacia la
región de flujo pulsante". La figura 14.1.28 muestra los diferentes regímenes de flujo que se han carac-
terizado en los sistemas aire-agua. La gráfica presenta las regiones mediante los diferentes números de
Reynolds del líquido contra los números de Reynolds del gas. A la izquierda de la gráfica también se
aprecia una relación de la eficiencia de contacto, semejante a la propuesta por Satterfield.79 Talmor92
estudió la región pulsante, en la que se observan oscilaciones en la caída de presión. También registró
que en situaciones de pulsación parcial, la caída de presión en el reactor puede aumentar por un factor
hasta de dos. Obviamente, siempre que sea posible, se debe evitar esta región.
Administración del hidrógeno. El hidrógeno es un producto importante de las refinerías modernas. A
menudo, existe una variedad de fuentes, cada una con diferentes grados de pureza. Las impurezas, como
el metano contenido en el hidrógeno de reposición a la unidad de hidroprocesamiento, se acumulan en
la corriente de reciclaje de gas hasta desarrollar un equilibrio en el separador de baja presión. La canti-
dad de metano disuelta en el efluente líquido iguala a la que llega al sistema con hidrógeno de reposi-
ción, más todo lo que se produzca en el reactor. Los efectos que pueda ocasionar lo anterior dependen
de si se ha considerado una unidad nueva o una existente. En ambos casos, la cinética de la reacción y
la tasa de desactivación del catalizador se controlan con la presión parcial de hidrógeno del reactor. Por
ello, las impurezas mol hidrógeno de reposición conducen a que las unidades nuevas se construyan con
presiones de diseño más elevadas y costosas. El desempeño de la unidad existente se ve afectado si la
pureza del hidrógeno de reposición es menor a la de diseño, y al contrario, resulta beneficiada si se puede
actualizar. Se han aplicado muchos enfoques para mejorar la calidad de las corrientes de hidrógeno,
como que las hidrodesintegradoras e hidrotratadoras operen de manera más redituable. Estos incluyen
la absorción de los cambios de presión100 y los separadores de "membrana semipermeable".9
Materiales. La industria de la refinación cuenta con un excelente registro en materia de seguridad al
momento de operar equipos de alta presión. Se ha cuidado mucho la elección de materiales de cons-
trucción, la supervisión de la fabricación de piezas importantes del equipo y el uso de procedimientos
operativos que protejan al equipo. La mayor parte de los reactores son de pared caliente, por lo que se
FIGURA 14.1.28 Regiones de flujo de los reactores de lecho por goteo.4

14.4 6 PROCESAMIENTO DE HIDRÓGENO
necesitan aceros de aleaciones bajas para resistir al ataque del hidrógeno. Erwin y Kerr25 realizaron un
estudio muy completo que contempla 25 años de experiencia con el acero 2 lA Cr-1 Mo de las gruesas
paredes de los recipientes de reactor utilizados en la industria de la refinación.
Se han desarrollado procedimientos de encendido y apagado que responden a la fragilización del
temple y del hidrógeno de estos aceros. Hoy en día, en los recipientes de alta presión se están utilizando
aceros con 3 por ciento de cromo y otros con vanadio modificado.
Ante temperatura mayores a 500°F, el acero 2 14 Cr-1 Mo presenta una resistencia inadecuada a
la corrosión por H2S. En presencia de hidrógeno, la corrosión por H2S es mucho más severa que si se
encuentra solo.31 Para superar esta situación, los reactores y los cascos de los intercambiadores calientes
se revisten con acero inoxidable. Además, los componentes internos del reactor y los tubos del inter-
cambiador caliente suelen fabricarse con acero inoxidable.
Otra parte de la planta de hidroprocesamiento que es propensa a la corrosión es el enfriador de aire
de alta presión, donde ante la presencia de agua encontramos H2S y amoniaco. Piehl71 estudió este
problema, y sugirió las guías de diseño y operación para evitarlo.
Emergencias. Se han desarrollado procedimientos de diseño y operación para reducir las fugas de tem-
peratura de los reactores de hidroprocesamiento y para tomar las acciones apropiadas en caso de que
esto suceda.
Ocasionalmente, se pueden observar puntos calientes en los reactores. Jaffe45 los concibió en tér-
minos de regiones de bajo flujo. Desarrolló un modelo matemático que explica el aumento y descenso
de temperatura, en el primer caso, con una reacción acelerada del fluido en la región afectada, y en
el segundo, con la mezcla resultante con el líquido del enfriador de la región circundante. Al comparar el
modelo con los perfiles de temperatura obtenidos comercialmente, estimó la velocidad de la región de
bajo flujo y su amplitud lateral. Las causas de las regiones de bajo flujo pueden ser la presencia de par-
tículas finas en el catalizador, obstrucciones físicas o fallas de los componentes internos del reactor.
Uno de los problemas operativos más serios del hidrodesintegrador es cuando se apaga la compre-
sora de reciclo de manera inesperada. La pérdida del gas que fluye por el reactor eleva repentinamente
la temperatura del catalizador, debido a que el calor de la reacción no puede eliminarce del reactor. Se
han diseñado procedimientos eficaces para resolver estas situaciones respecto de la figura 14.1.29, que
muestra los controles normales de un hidrodesintegrador, estos procedimientos implican la derivación
de los intercambiadores de alimentación y efluente, la extinción de las llamas del horno de carga y posi-
blemente la interrupción del flujo de hidrógeno de reposición. Gerdes et al.33 describieron los resultados
de la utilización de un simulador de hidrodesintegradora, diseñado para capacitar a los operadores en
la administración de situaciones de emergencia.
CAPACIDAD TÉCNICA DEL PROCESO
Utilización de hidrógeno
Salvo en los casos en que se consume muy poco hidrógeno, el hidroprocesamiento genera una expansión
de volumen, desde la fase de alimentación hasta la de producto. La figura 14.1.30 ilustra lo anterior en
el caso de alimentaciones de destilados pesados, para una variedad de situaciones de hidroprocesamien-
to.82 La gráfica muestra el porcentaje de expansión del producto C5+ contra el consumo de hidrógeno
químico. En los consumos menores a 500 PCEB, los datos provienen de un modo de hidrotratamiento
en el que se lleva a cabo la desulfuración selectiva con presiones relativas de hidrógeno comparativa-
mente menores (véase "Condiciones habituales de procesamiento"). En el primer incremento de consu-
mo de hidrógeno se observa una reducción de volumen, puesto que la eliminación de azufre inicial es
más significativa que la generación de productos ligeros.
Los refinadores que han llevado a cabo hidrodesintegraciones moderadas con hidrotratadoras de
GOV existentes, usando combinaciones de catalizadores con mayor acidez, han visto que el mayor con-
sumo de hidrógeno resulta en una mayor expansión de volumen, como se aprecia en la figura 14.1.30.
FIGURA 14.1.29 Control de una hidrodesintegradora.33
Los niveles de presión de estas unidades no permiten mayor entrada de hidrógeno, porque el equilibrio
hidrogenación-deshidrogenación limita la reacción deseada. No obstante, a mayores presiones se puede
apreciar una hidrodesintegración considerable, por lo que un hidrodesintegrador de un solo paso, con
la misma alimentación, puede consumir 1,200 PCEB de hidrógeno y producir 108 volúmenes de C5+
procedentes de 100 volúmenes de alimentación de GOV. La expansión máxima de volumen se obtie-
ne en el modo de reciclo, operando con una temperatura de corte del reciclo (TCR) de 700 a 735°F
(aumenta el rendimiento de diesel). Si se reduce el TCR, un hidrodesintegrador con reciclo puede consumir
más hidrógeno con el fin de generar productos más ligeros. Un TCR de 55O°F aumenta la producción de
turbina, al tiempo que consume alrededor de 2,000 PCEB de hidrógeno. El rendimiento de gasolina se
aumenta con un TCR de 380°F, y el de compuestos aromáticos con un TCR un tanto menor (mediante
reformación catalítica).
Con alimentaciones más aromáticas, el consumo de hidrógeno y la expansión de volumen serán
mayores que los mostrados anteriormente. Scott, Mayer y Meyer83 llevaron esta representación aún más
lejos, asumiendo que la nafta pesada producida por hidrodesintegración normalmente será reformada
catalíticamente, por lo que se recuperará una parte del hidrógeno. Además, los gases ligeros generados
en la hidrodesintegradora se pueden utilizar como alimentación para las plantas de hidrógeno.
FIGURA 14.1.30 Hidroprocesamiento de gasóleos de vacío del Medio Oriente.82
Por lo tanto, son fuentes potenciales de hidrógeno. Si se justifica lo anterior y el objetivo se enfoca
en el consumo de hidrógeno, y no solamente en la cantidad utilizada en la hidrodesintegradora, se
emplea una medición de la eficiencia de hidrógeno más completa.83
La tabla 14.1.10 muestra de forma tabular los rendimientos de producto de los hidroprocesos
cubiertos en la figura 14.1.30. Nuevamente, estos datos se basan en experimentos realizados con
GOV del Medio Oriente. Nótese que sólo son ejemplos de los rendimientos diseñados para mostrar
las posibilidades del hidroprocesamiento. Puede haber variaciones de estos rendimientos si se utilizan
diferentes catalizadores, configuraciones o condiciones operativas. No existe correlación que permita
una predicción a priori de los rendimientos de producto. Es necesario contar con datos experimentales
para fundamentar las predicciones y las extrapolaciones.
Calidades de los productos
Hidrotratamiento de aceite ligero. De la capacidad total de hidrotratamiento del mundo, un gran por-
centaje se utiliza para alimentaciones de aceite ligero. La tabla 14.1.11 muestra el desempeño de la
nafta de destilación primaria y de una mezcla de gasolina de destilación primaria y coquizadora. Estas
alimentaciones deberán ser desulfuradas y desnitrogenadas para que una reformadora catalítica las
pueda mejorar de manera eficaz. El consumo de hidrógeno es menor a 100 PCEB.
La tabla 14.1.12 muestra el desempeño en la querosina, diesel y aceite de calentamiento de quero-
sina. La querosina es hidrotratada para eliminar azufre y mejorar el color y la estabilidad del color. El
tratamiento del diesel tiene los mismos objetivos. No obstante, en el caso del diesel también resulta
importante producir un combustible limpio, con menor probabilidad de emulsificarse si entra en contacto
con agua de manera accidental. Algunas veces se construyen unidades que tienen el fin de tratar destilados
con amplios rangos de ebullición. Si ése es el caso, podría ser necesario sobretratar la fracción de diesel
para obtener mayor estabilidad de color. En términos generales, esto no representa un gran gasto, porque
la necesidad adicional de hidrógeno es reducida y los costos operativos aumentan poco.
TABLA 14.1.11 Hidrotratamiento de naftas5
Características de la alimentaciónDestilación primaria Mezcla coquizadora/

destilación primaria
Densidad °API 61.1 52.9
ASTM D 86, °F (°C):
IBP 189(87) 195(91)
10 198(92) 232(111)
50 245(119) 300(149)
90 300(149) 400(204)
EP 329 (165) 400 (204)
Nitrógeno, ppm 35
Número de bromo, g/100 g 10
Consumo de hidrógeno, PCEB 20 90
Calidad del producto:
Azufre, % en peso 0.0001 0.0001
Nitrógeno, ppmm 1
Número de bromo, g/100 g <1
Rendimientos del producto:
H2S, PCEB 1 45
C,-C3, PCEB 4 4
C4, vol. líquido % 0.1 0.1
C5, vol. líquido % 0.1 0.2
C6+, vol. líquido % 99.8 99.9
Nota: "API = grados de la escala del Instituto Americano del Petróleo; IBP — temperatura de
ebullición inicial; EP = temperatura final.
El aceite desintegrado del ejemplo es una mezcla de gasolina pesada de FCC y aceite cíclico ligero.
El objetivo es la remoción de azufre para producir un aceite aceptable que será utilizado como CBA.
Actualmente, el combustible diesel de bajos niveles de azufre y compuestos aromáticos se produce
en muchas partes del mundo, como respuesta a legislaciones ambientales más estrictas. En estas apli-
caciones, los destilados medios, que incluyen el GOA de destilación primaria, el aceite cíclico ligero
de FCC, el gasóleo ligero de coquizadora, el gasóleo ligero de reductora de viscosidad y/o el gasóleo
ligero de vacío, reciben un hidrotratamiento para reducir el azufre a niveles de <10 ppm en peso a 50
ppm en peso, que son necesarios para producir diesel de bajo azufre. Además, el hidrotratamiento se
utiliza para incrementar el cetano de estos destilados medios, a través de la apertura selectiva de anillos
que van de 1 a 6% en peso; incluso se han logrado reducciones de compuestos aromáticos <5% en peso.
El logro de estos objetivos a nivel comercial depende del catalizador de elección y de la configuración
del sistema de reacción y lo mismo sucede con el mejoramiento de las propiedades del flujo en frío, en
caso de ser necesario para alguna aplicación específica del hidrotratamiento de diesel.
Hidrodesintegración de aceite ligero. Una de las primeras aplicaciones de la hidrodesintegración

moderna fue la conversión de nafta a gas licuado de petróleo.81-" Hoy en día, la economía de esta
conversión no suele ser muy buena. No obstante, el proceso aún se practica comercialmente. Los rendi-
mientos típicos del reciclo a extinción Unicracking" de la nafta Kuwait se presentan en la tabla 14.1.13.
La producción total de propano y butano supera los 135 %vol. liquido de alimentación. El consumo de
hidrógeno necesario para lograr lo anterior es de 2,060 PCEB.
La nafta también se puede hidrodesintegrar para producir isobutano. Posteriormente, se puede usar
como material de alimentación para las unidades de alquilación, con el fin de producir los componentes
de la gasolina de alto octano. La tabla 14.1.14 ilustra los rendimientos de isobutano obtenidos con la
hidrodesintegración de una gasolina ligera de destilación primaria, un rafinado Udex y una alimentación
TABLA 14.1.12 Hidrotratamiento de aceites ligeros5
Características Querosina Diesel Aceite de calentamiento

de la alimentación desintegrado
Densidad, °API 40.8 33.8 27.0
ASTM D 86, °F (°C):
ffiP 384(196) 451(232) 328(165)
10 397(202) 511(267) 377(192)
50 425(218) 580(304) 438(226)
90 487(252) 637(336) 535(280)
EP 523(273) 680(360) 617(325)
Azufre, % en peso 0.2 1.85 1.3
Nitrógeno, ppm 3 400 9330
Punto de humo, mm 19
Número de bromo, g/100 g 25.0
Consumo de hidrógeno, PCEB 30 175 355
Producto líquido, °F (°C) 390+(199+) 450+(232+) 310-410(154-210) 410+(210+)
Rendimiento, vol. liq. % 98.8 98.3 38.4 58.9
Azufre, % en peso 0.04 0.15 0.0045 0.044
Nitrógeno, ppm 1
Color, Saybolt +29
Estabilidad del color, 16 h a
212°F (100°C) +26
para reformadora. En todos los casos, más de 45 por ciento del isobutano se obtuvo con propano, el
producto que le sigue en abundancia.
Hidrotratamiento de destilados pesados. En la década de 1960, conforme las refinerías de todo el

mundo fueron procesando más erados con altos contenidos de azufre del Medio Oriente, se añadieron
plantas de hidrodesulfuración para producir el CBA que demandaban los gobiernos locales y nacio-
nales. Este caso se dio especialmente en Japón. En Estados Unidos, algunas empresas decidieron
invertir inmediatamente en plantas de hidrotratamiento de residuo atmosférico. Otras aprovecharon el
hecho de que en periodos predeterminados bajarían los límites de azufre del CBA. Estos refinadores
construían por etapas: primero los hidrotratadores de GOV, y su producto se mezclaba con un residuo de
vacío virgen para cumplir con las especificaciones inmediatas. Posteriormente, se mejoró el residuo
de vacío para alcanzar las especificaciones de largo plazo. Las hidrotratadoras de GOV fueron dise-
ñadas para eliminar al menos 90 por ciento del azufre de la alimentación, con un consumo mínimo de
hidrógeno. La mayor parte fue diseñada para operar con presiones parciales de hidrógeno28 de 600 a
1,000 lb/pulg2.
El refinador moderno se enfrenta a la necesidad de convertir los componentes más pesados de fondo
de barril en productos más ligeros y valiosos.32 Un paso inmediato y económico para mejorar la conver-
sión del aceite pesado ha sido transformar la operación de los hidrotratadores de GOV en hidrodesinte-
gradoras moderadas de GOV. La tabla 14.1.15 presenta de datos comerciales que muestran tres diferentes
tipos de operación obtenidas en la misma hidrotratadora de GOV de ChevronTexaco.28 Se compara la
desulfuración convencional contra la severa (que se obtiene aceptando una reducción de la vida útil del
catalizador). Ambas se comparan a su vez contra una hidrodesintegración moderada que utiliza una
mezcla de catalizadores de desulfuración e hidrodesintegración. El rendimiento y la calidad del diesel
producido pueden variar si se utilizan diferentes niveles de conversión. La figura 14.1.31 muestra dicha
variación. Nótese que la conversión sintética es la conversión total corregida por el destilado ligero de
destilación primaria en la alimentación. Una mayor conversión mediante hidrodesintegración moderada
produce diesel de manera preferencial.
TABLA 14.1.13 Hidrotratamiento para la

producción de LPG"
Alimentación—nafta Kuwait:
Densidad, °API 55
Nitrógeno, ppm 1
ASTM D 86, °F (C°)
10 250(121)
50 310(154)
90 381(195)
EP 416 (214)
Consumo de hidrógeno, PCEB 2060
Rendimientos del producto, %vol. liq.
Propano 77
Butano 62
LPG total 139
TABLA 14.1.14 Hidrodesintegración para la producción de isobutano99
Raimado Gasolina ligera de Alimentación a

Alimentación Udex destilación primaria reformadora
Densidad, °API 69 68 53
Azufre, % en peso 7 5 3
Nitrógeno, ppm <1 <1 <1
ASTM D 86, °F (°C):
10 209(98) 216(102) 244(118)
50 220(104) 232(111) 289(142)
90 252(122) 263(129) 351(178)
EP 288(142) 294(146) 382(194)
Rendimiento de isobutano, %vol. liq. 49-54 50+ 45-50
Hidrodesintegración de destilados pesados. Una hidrodesintegradora de una etapa y un solo paso

puede obtener niveles de conversión más elevados para generar productos ligeros que las unidades de
menor presión que originalmente fueron diseñadas para la desulfuración.34 La tabla 14.1.16 muestra
los rendimientos de producto del proceso ISOCRACKING,77 con tres niveles diferentes de conver-
sión, 40, 55 y 70 por ciento, por debajo de 640°F. Para demostrar la flexibilidad que ofrece cambiar la
producción relativa de gasolina a diesel, esta tabla expresa los rendimientos con dos series diferentes
de temperaturas de corte. Con esta alimentación de GOV árabe ligero, los rendimientos de diesel
alcanzan sus niveles máximos a menor conversión. A 70 por ciento, el rendimiento de diesel decae,
porque una parte se convierte en nafta. Si se ajustan las temperaturas de corte del producto, en todos
los niveles de conversión se puede alterar la proporción de gasolina a diesel, por un factor de alrededor
de dos.
La tabla 14.1.17 muestra las inspecciones de producto para los cortes de gasolina y diesel. El corte
de nafta de 180 a 390°F producido con una conversión de 70 por ciento es una alimentación de alta
calidad a la reformadora, por su elevado contenido de nafténos y aromáticos. La corriente de materiales
de fondo de 640°+ es un producto único. No sólo es un material de mezcla de ultra bajo azufre para
generar combustóleo, sino un componente de primera calidad como alimentación a la unidad FCC, una
excelente fuente de material base para producir aceite lubricante y una alimentación atractiva para las
plantas de etileno.
La tabla 14.1.18 presenta la calidad del producto pesado a conversiones de alrededor de 50 por cien-
to. También el material de fondos con TIE de 700°F, antes y después de la eliminación de ceras.
PROCESAMIENTO DE HIDROGENO 14.53
TABLA 14.1.15 Hidrotratamiento e hidrodesintegración moderada de GOV de ChevronTexaco28
Desulfuración Desulfuración ISOCRACKING
Operación convencional severa moderado

%HDS 90.0 99.8 99.6
Rendimientos, % vol. liq.
Nafta 0.2 1.5 3.5
Isomerizado ligero 17.2 30.8 37.1
Isomate pesado 84.0 70.0 62.5
Alimentación:
Densidad, "API 22.6 22.6 23.0
Azufre, % en peso 2.67 2.67 2.57
Ni + V, ppm 0.2 0.2 —
Destilación, ASTM, °F (°C) 579-993 (303-534) 579-993 (303-534) 552-1031 (289-555)
Isomerizado ligero
Densidad, °API 30.9 37.8 34.0
Azufre, % en peso 0.07 0.002 0.005
Temperatura de escurrimiento, °F 18 14 18
índice de cetano 51.5 53.0 53.5
Destilación, ASTM, °F(°C) 433-648 298-658 311-683
Isomerizado pesado
Densidad, °API 27.1 29.2 30.7
Azufre, % en peso 0.26 0.009 0.013
Viscosidad, cSt a 122°F(50°C) 26.2 19.8 17.2
Destilación, ASTM, °F(°C) 689-990 691-977 613-1026
Nota: HDS = hidrodesulfuración.
Se puede obtener un material de base para aceites lubricantes con índices de viscosidad de 110, y
hasta mayores de 120, dependiendo del nivel de conversión. En 1985, Chevron USA comenzó a operar
una planta de aceite lubricante basada en el proceso ISOCRACKING26 de Chevron Lummus Global.
En relación con esta planta, ChevronTexaco mejoró sus instalaciones de eliminación de ceras al instalar
el proceso catalítico de eliminación de ceras de Chevron Lummus Global-ISODEWAXING.103 Este
proceso isomeriza la cera para generar mayores rendimientos de material base con altos índices de vis-
cosidad. Permite la combinación de la hidrodesintegración con el ISODEWAXING/hidroacabado, para
producir lubricantes poco convencionales, con índices de viscosidad mayores a 130.55
Para la alimentación a plantas de etileno, resulta más atractivo el producto a 70 por ciento de conver-
sión. El elevado contenido parafínico y nafténico de este producto coincide con el índice de correlación
del Bureau of Mines (BMCI, de Bureau of Mines Correlation Index), que es de alrededor de 10. Este
tipo de alimentación deberá producir un alto rendimiento de etileno y uno reducido de combustóleo de
pirólisis.
En los casos en los que el producto de fondo tiene poco valor y en los periodos en los que el crudo
fluye poco, cuando la tasa de alimentación de la hidrodesintegradora es menor a la de diseño, la unidad
puede operar en modo de reciclo total o parcial. Esto genera un cambio en los productos disponibles,
ya que suele haber más diesel que gasolina. La tabla 14.1.19 compara los rendimientos obtenidos en
una operación de un solo paso, utilizando las temperaturas de corte del modo a gasolina contra los del
modo con reciclo total, que opera para reducir la producción de diesel.
Las hidrodesintegradoras de América del Norte operan para mejorar las mezclas que contienen una
variedad de fracciones desintegradas (por ejemplo, aceites cíclicos de FCC81 y gasóleos48 de coquiza-
ción retardada10 y fluida). Estas alimentaciones generan más productos aromáticos que las de destilación
primaria. El punto de humo de la turbosina se ve afectado ligeramente, pero la calidad de la gasolina
es mayor.
FIGURA 14.1.31 Rendimientos de productos destilados-ISOCRACKING

moderado de GOV.
Se ha observado que, con reciclo, la operación con materiales desintegrados y temperatura final
elevada causa que los compuestos aromáticos policíclicos pesados se precipiten en los enfriadores de
aire.48
Aunque en muchos casos el GOV de la destilación primaria sigue siendo la alimentación principal
de las hidrodesintegradoras, la necesidad de procesar mezclas de fracciones de la destilación primaria
y desintegración, así como de co-procesar aceite cíclico ligero de FCC para producir combustibles
limpios, se está haciendo cada vez más común. El modo operativo más utilizado es el que aumenta
la producción de destilados medios. Existen catalizadores que, junto con las hidrodesintegradoras en
modo de reciclo, producen más de 95 % vol. liq. de destilados medios de buena calidad.12'5468 Los ren-
dimientos habituales y la calidad de los productos para la operación ISOCRACKING se muestran en la
tabla 14.1.20. La alimentación fue GOV árabe de destilación primaria de 700 a l,000°F. La operación
produce un rendimiento de 47.9 por ciento de querosina y 48.9 por ciento de diesel y ambos cumplen
con las especificaciones. La selectividad en la producción de destilados medios depende de muchos
factores, incluyendo la configuración del proceso, el catalizador, la alimentación y otros parámetros de
diseño. 12 Los catalizadores amorfos ofrecen rendimientos de destilados medios más elevados que los
catalizadores con zeolita. Alimentaciones muy parafínicas arrojan rendimientos menores que las que
tienen menos parafina.
Además de las características del reactor, existen varios aspectos relacionados en el fraccionamiento
de productos que pueden afectar el rendimiento y la calidad de los destilados medios. La figura 14.1.32
ilustra lo que se puede obtener si se cambia la temperatura de corte entre la turbosina y el diesel,
manteniéndose la temperatura de corte inicial de la turbosina según la especificación del temperatura
PROCESAMIENTO DE HIDROGENO 14. 55
TABLA 14.1.16 Rendimientos del proceso ISOCRACKING de una sola

etapa* para la producción de gasolina y diesel77
Nivel de conversión, %LV

40 55 70
Consumo de H2 químico, PCEB 1050 1200 1350
Rendimientos (modo de gasolina), % LV:
C5-18O°F (C5-82°C) 5.0 9.0 16.0
180-390°F (82-199°C) 13.0 24.0 36.5
390-640T (199-338°C) 26.0 27.0 23.5
640°F+ (338°C+) 60.0 45.0 30.0
Proporción gasolina/diesel 0.7 1.2 2.2
Rendimientos (modo de diesel), % LV:
C5-180°F (C5 -82°C) 5.0 9.0 16.0
180-310°F (82-154°C) 7.0 15.0 23.0
310-655°F (154-346°C) 34.0 38.0 35.5
655°F+ (346°C+) 58.0 43.0 31.5
Proporción gasolina/diesel 0.4 0.6 1.1
*Alimentación de GOV árabe ligero (670-l,020°F, 354-549°C); convertido por debajo de 640°F.
TABLA 14.1.17 Calidades del producto ligero del proceso ISOCRACKING

de una etapa*77
Corte del producto

Inspección C5 -180°F 180-390°F 390-640°F
(C 5 -82°C) (82-199°C) (199-338°C)
Densidad, "API 81 51.5 38
Punto de anilina, °F 114 143
Parafinas, % vol. 37 36
Naftenos, % vol. 48 37
Compuestos aromáticos, % vol. 15 27
Punto de vertido, °F -20
Octano, F-l claro 80.5 61
*Alimentación de GOV árabe ligero (670-l,020°F, 354-549°C); porcentaje de conversión

de 70 por ciento por debajo de 640°F.
de inflamación y el TCR a 725°F. El cambio de esta temperatura intermedia de corte, de 450 a 550°F,
otorga un intervalo en la proporción de producción de turbosina/diesel del orden de 0.5 a 1.2.
La cantidad de parafinas en la alimentación resulta aún más importante si los compuestos aromá-
ticos son el producto deseado. La tabla 14.1.21 muestra los rendimientos habituales de naftenos más
compuestos aromáticos (N + A) de las hidrodesintegradoras a naftas, como función de la calidad de la
alimentación.52 Los anillos que contiene la alimentación se pueden indiciar de manera escueta mediante
el factor de caracterización de UOP (UOP K). A UOP K bajos (alto contenido de anillos), los rendi-
mientos de los precursores de benceno, tolueno y xileno (BTX) se vuelven muy elevados, alcanzando
del 69 al 77 % en volumen de la alimentación para el C6-C8/C6-C9 N + A de un gasóleo desintegrado con
vapor y con un UOP K de 9.96. De las alimentaciones mostradas, la más parafínica arroja un ren-
dimiento de sólo 22 a 27 % en volumen.
Hidrotratamiento de residuos. Como se aprecia en la figura 14.1.16, el producto de un hidrotratador de

residuos se vuelve más ligero entre el SOR y el EOR si los niveles de azufre del producto se mantienen
TABLA 14.1.18 Calidades del producto pesado del proceso ISOCRACKING en una etapa*77
Nivel de conversión, % LV 50 50 70
Intervalo de ebullición del producto, °F+ (°C+) 700(371) 700(371) 640(338)
Sin cera No Yes No
Temperatura de anilina,°F (°C) 229 (109)
Temperatura de escurrimiento, °F (°C) 95 (35) 5 (-15) 80 (27)
Parafmas, % vol. 37.3 30.0 62.5
Naftenos, % vol. 52.1 58.4 30.8
Compuestos aromáticos, % vol. 10.6 11.3 6.7
Azufre, ppm 15
Viscosidad, cSt:
At 100°F (38°C) 30.6
At 210°F (99°C) 5.32 3.3
índice de viscosidad 118
ASTMD 1160, °F(°C):
IBP 700(371) 675(357)
10 755(402) 700(371)
50 805 (430) 733 (390)
90 933(501) 820(438)
EP 965(519) 960(516)
*Alimentación de GOV árabe ligero (670-1,020°F, 354-549°C); porcentaje de conversión de 70 por ciento por
debajo de 640°F.
TABLA 14.1.19 Comparativo: rendimiento del proceso ISOCRACKING-un paso contra reciclo*77
Tipo de operación Una pasada Con reciclaje

Conversión a menos de 640°F, (338°C), % vol. liq. 70
Conversión por paso, % vol. liq. 50
Temperatura de corte del reciclo, °F (°C) 650
Rendimientos:
Gasolina, % vol. liq.
C5-390°F (C5 -199°C) 52.5
G r 310°F(C 5 -154°C) 43.0
Combustible diesel, % vol. liq.
390-640°F (199-338°C) 23.5
310-650°F (154-343°C) 64.0
Producto de fondo, % vol. liq. 30.0
Relación gasolina/diesel 2.2 0.7
* Alimentación de GOV árabe ligero (670-l,020°F, 354-549°C)..
constantes. La tabla 14.1.22 muestra la variación en la estructura del rendimiento de producto para una
alimentación de residuo de vacío Kuwait.17 Saito,78 con ayuda de la Chiyoda Corporation, describió la
experiencia que se obtuvo al operar la hidrotratadora de residuos, diseñada en el Golfo, de la Okinawa
Oil Company a niveles de conversión de hidrodesintegración elevados. En la figura 14.1.33 se grafi-
can los rendimientos de producto contra una conversión a 1,000°F. Ante los altos niveles de conver-
sión, se observó una producción de combustible inestable. La formación de lodos limita la conversión
máxima que se podría obtener con una alimentación determinada, porque se deposita en los tambores
TABLA 14.1.20 Rendimientos y calidades de los destilados medios del proceso ISOCRACKING de
dos etapas*12
Corte de producto, °F (°C) C5 -18O 180-250 250-525 525-725

(C 5 -82) (82-121) (121-274) (247-385)
Rendimientos, %LV 6.6 7.1 47.9 48.9
Densidad, °API 80.5 60.8 45.4 39.4
Octano, F-l claro 76 68
Parafina/naftenos/compuestos aromáticos, % vol. 46/50/4 25/64/11
Punto de evaporación instantánea, °F (°C) 100 (38)
Punto de congelación, °F (°C) -75 (-59)
Punto de vertido, °F (°C) -10 (-23)
Punto de empañamiento, °F (°C) 0 (-18)
Punto de anilina, °F(°C) 180(82)
índice de diesel 69
Número de cetano 61
Viscosidad a 122 °F, (50°C), cSt 5.3
*Alimentación de GOV árabe (700-1,000°F, 371-538°C).
FIGURA 14.1.32 Rendimientos estimados del proceso

ISOCRACKING de Chevron, ICR 120—efecto de cambiar el
punto de corte para la producción de combustible de reactor y
diesel (total de combustible de reactor más diesel constante).'2
de evaporación instantánea, el fraccionador, los intercambiadores de calor del producto reducido y las
tuberías de producto. La calidad de los productos que se obtuvieron con una conversión de 43 por ciento
se muestran en la tabla 14.1.23.
En los últimos tiempos se ha venido practicando comercialmente la hidrodesintegración de residuos
en reactores de lecho ebullante, en los que se puede mantener constante la calidad de los productos
mediante un reemplazo continuo por lote de una pequeña parte del inventario de catalizador. La tabla
14.1.24 presenta algunos ejemplos de rendimiento y calidad de producto para alimentación de residuos,
tanto cortos como largos.16
TABLA 14.1.21 Contenido de anillos en la nafta de hidrodesintegrador52
Alimentación fresca::
FactorUOP 9.69 10.22 11.40 11.79 11.89 12.45
50% temperatura, °F (°C) 477(247) 484(251) 665(352) 814(435) 784(418) 716(380)
Etapa del Unicracker 1 1 1 2 1 2
Catalizador de metal noble No Yes No No Yes Yes
Intervalo de ebullición del
producto de nafta, °F (°C) 150-348 150-334 150-373 150-360 150-352 150-340
(66-176) (66-168) (66-190) (66-182) (66-178) (66-171)
N + A, rendimiento en C6-C8 68.8 61.2 39.7 29.4 30.8 21.7
N + A, rendimiento en C6-C, 76.6 71.1 52.7 40.9 40.0 27.4
N + A, rendimiento en la nafta total 83.7 74.4 60.5 49.9 44.8 28.5
Nota: Los rendimientos de N + A se muestran como %LV de la alimentación fresca.
FIGURE 14.1.33 Conversión contra rendimientos

de producto—hidrotratamiento de residuos.78
Consumo de catalizador
Conforme se volvieron más pesadas las alimentaciones, también aumentó el consumo de catalizadores
por barril de alimentación. El costo del catalizador es un gasto operativo considerable del hidroprocesa-
miento de residuos. Por lo tanto, es importante que durante los estudios de oportunidad y el diseño de
las nuevas unidades, se proyecte la vida útil del catalizador de manera precisa, para que el tamaño del
reactor y sus niveles de presión sean adecuados. Por fortuna, continuamente se desarrollan catalizado-
res mejorados y sus combinaciones. Estos catalizadores se ponen a prueba mediante largas corridas de
planta piloto y los datos se correlacionan con los de otras experiencias de plantas piloto y con los de las
operaciones comerciales.
TABLA 14.1.22 Efecto de las temperaturas de operación en los rendimientos del hidrotratamiento VRDS17
VRDS al comienzo de la corrida VRDS al final de la corrida

1050°F+ (566°C+) 1050T+ (566°C+)
Alimentación Kuwait Kuwait
Producto
C,-C 4 , % en peso 0.6 3.8
C5-350°F, LV % (C5 -177°C) 1.3 5.1
350-650°F, LV % (177-343°C) 2.8 20.8
650-1050°F, LV % (343-566°C) 12.8 32.9
1050°F+, LV % (566°C+) 86.1 44.7
Consumo de H2 , PCEB 1180 1320
Nota: VRDS= desulfuración de residuo de vacío.
Nelson59 aportó información general sobre este tema, y la figura 14.1.34 muestra el consumo esti-
mado de catalizador para una serie de diferentes alimentaciones de residuo con distintos niveles de
azufre en el combustóleo. Como era de esperarse, el nivel de níquel y vanadio de las alimentaciones es
un parámetro importante a considerar.
Nelson58 también discutió sobre otro fenómeno importante que puede limitar la vida útil del cataliza-
dor: el taponamiento del lecho de catalizador. Este fenómeno tiene lugar en los reactores de lecho fijo de
las refinerías, debido a que las alimentaciones provienen de tanques en los que se acumulan partículas
sólidas. A su vez, el paro y arranque de las unidades por motivos de mantenimiento pueden alterar la
escala de corrosión de la unidad y de esta forma se corroe el sistema de alimentación del hidroprocesa-
dor. No obstante, son mucho más probables las saturaciones del lecho de catalizador cuando se utilizan
alimentaciones de residuo. Para contrarrestar esto último, comúnmente se desala el aceite crudo y la
alimentación al hidroprocesamiento se filtra en una unidad sofisticada con capacidades de retrolavado.
En el caso de algunas alimentaciones, en especial las nafténicas de los aceites crudos de California,
las precauciones anteriores pueden resultar insuficientes. El hidrotratador de aceite desasfaltado (ADA)
de ChevronTexaco en Richmond, California (que ha procesado aceite desasfaltado California con
33 ppm de níquel, más vanadio, más hierro, desde 1966) ha enfrentado problemas de taponamiento de
forma habitual, debido al hierro soluble reactivo de la alimentación.14 No obstante, los efectos en el
factor operativo de la unidad no han sido tan graves, gracias a las mejoras en la gradación del cataliza-
dor y a que la planta fue diseñada con dos trenes que se pueden operar de manera independiente. Los
refinadores y los contratistas especialistas han desarrollado técnicas para descargar los reactores de
lecho fijo de manera rápida y segura. A veces, cuando se ha llegado a tapar el catalizador, únicamente
es necesario retirar63 los lechos superiores, para que el catalizador inferior, que permanece activo, se
pueda seguir utilizando.
Resulta instructivo analizar el catalizador agotado de la unidad de hidrotratamiento de residuos. La
tabla 14.1.25 muestra los niveles de carbono, níquel, vanadio y hierro encontrados74 después de una
corrida en la que el consumo de catalizador correspondía con 14.9 barriles de alimentación por libra de
catalizador. Esta unidad se diseñó con un lecho de guarda y cuatro reactores principales en cada tren.
Los perfiles del metal axial, medidos en el catalizador agotado, mostraron que el hierro se sedimentaba
principalmente en el lecho de guarda, mientras que la sedimentación del níquel y el vanadio, como era
de esperarse, se extendía en los casos en que gobernaba la cinética de segundo orden. El perfil del coque
axial es el contrario al de los metales, los últimos reactores tenían más coque que los primeros. Estos
resultados comerciales son congruentes con los estudios de planta piloto (figuras 14.1.19 a 14.1.21).
En los casos en que se hidroprocesan alimentaciones que no contienen contaminantes metálicos,
los principales culpables por la desactivación del catalizador son los sedimentos de coque. En estos
casos, se elige la combinación de presión y temperatura operativa de diseño que mantenga la tasa de
coquización de la superficie lo suficientemente reducida como para permitirle una vida útil aceptable al
catalizador. Los refinadores normalmente buscan un mínimo de 24 meses, pero algunos prefieren dise-
TABLA 14.1.23 Rendimientos y propiedades habituales de producto—

hidrotratamiento de residuos.
Alimentación
Temperatura de corte nominal, °F (°C) 800 (427)
Gravedad especifica, 60/60°F (15.6/15.6°C) 1.0044
Viscosidad, cSt at 122°F (50°C) 11,500
Nitrógeno, % en peso 0.40
Metales, ppm en peso
Vanadio 136
Níquel 40
CCR, % en peso 16.2
nC7 insoluole, % en peso 7.0
Producto
Rendimientos, % en volumen
Nafta 3.4
Gasóleo 18.4
Residuo atmosférico 82.2
Líquido total 104.0
Propiedades:
Nafta
Gravedad específica, 60/60°F (15.6/15.6°C) 0.7200
Azufre, ppm en peso 40
Nitrógeno, ppm en peso 20
Gasóleo:
Viscosidad, cSt at 122°F (50°C) 2.4
Azufre, ppm en peso 0.05
Nitrógeno, ppm en peso 0.05
Residuo atmosférico:
Viscosidad, cSt at 122°F (50°C) 360
Azufre, ppm en peso 0.56
Nitrógeno, ppm en peso 0.27
CCR, % en peso 8.02
Conversión 1000°F+ (538°C + ) % en peso 43
Consumo de H2 químico, PCEB 1130
Fuente: Okinawa Oil Company, Unidad RHDS del Golfo.
ños que permitan que las unidades de hidrotratamiento e hidrodesintegración de destilados cuenten con
ciclos aún más largos entre cada regeneración de catalizador. La presión parcial de hidrógeno operativa
se debe mantener al máximo para alcanzar esta vida útil de diseño.
En las alimentaciones limpias, con frecuencia se ha practicado una regeneración de catalizador
que permite que la vida útil de éste se extienda durante cinco años o más. La tabla 14.1.26 muestra la
experiencia que ha tenido la Compañía Nacional de Petróleo de Kuwait (KNPC, de Kuwait National
Petroleum Company) en su búsqueda por alcanzar ciclos muy largos en su unidad ISOCRACKING de
Chevron Lummus Global.10 KNPC regenera catalizador in situ, aunque los refinadores también cuen-
tan con la opción ex situ.41 La decisión se basa en consideraciones económicas que implican muchos
factores, incluyendo el tiempo invertido y si se tiene a la mano una carga de catalizador de reserva. Los
avances continuos de desarrollo y comercialización han generado catalizadores más activos y ciclos
más duraderos entre cada regeneración. Además, el valor de la regeneración ex situ para recuperar y
mantener más de la actividad inicial de los catalizadores ha demostrado ser un valor agregado para
muchos refinadores.
FIGURA 14.1.34 Patrón de consumo de catalizador en la desulfuración

de residuos.59
TABLA 14.1.24 Rendimientos habituales de producto en la

hidrodesintegración de residuos
Proceso LC-Fining16
Residuo largo Residuo corto
Alimentación
1050°F+ (566°C+), vol. üq % 45 66.8
Consumo de hidrógeno, PCEB 985 1310
Rendimientos y calidades del producto
C3, PCEB 350 590
C,-C4, % en peso
C4-650°F (343°C) vol. liq % 47.7 36.3
C5-650°F (343°C)
650-1050°F (343-566°C), vol. liq % 37.1 36.1
Densidad, "API 22.4
1050°F+ (566°C+), vol. liq % 20.0 32.3
Densidad, °API 7.0 7.0
TABLA 14.1.25 Sedimentación de coque y metales—hidrotratamiento de residuo
Fuente muestra
Cámara de Número de reactor ______
guarda 1 2 3 5
Composición con base en catalizador fresco, % en peso:
Carbono 8.6 13.4 13.4 16.9 17.4
Níquel 6.1 2.8 4.5 1.5 1.2
Vanadio 28.0 10.5 20.0 5.5 4.4
Hierro 4.0 0.7 0.6 0.3 0.7
Metales totales, % en peso 38.1 25.1 14.0 7.3 6.3
Metales totales más coque, % en peso 46.7 38.5 27.4 24.2 23.7
Actividad relativa de HDS (RF-11 fresco RF-11 = 100) 5 6 32 38 26
Fuente: Maruzen Oil Company,74 unidad de hidrodesintegración/HDS.
TABLA 14.1.26 Experiencia con regeneración de catalizadores en el proceso

ISOCRACKING
Catalizador Núm. de ciclo* Duración de ciclo, meses Etapa de la isodesintegradora

ICR300† 1 14 Una sola
2 12 Una sola
3 8 Una sola
ICR 106 1 30 Una sola
2 14 Una sola
ICR 106 1 23 Una solat
2 25 Segunda
3 26 Segunda
ICR 106 1 60+ Primera
*Regeneración in situ entre cada ciclo,

†Versión temprana de ICR 106.
ǂEl catalizador fue regenerado antes de cambiar a una operación de dos etapas, aunque permanecía
relativamente activo.
Fuente: Unidad Isocracker de la Compañía Nacional de Petróleo de Kuwait."1
*Consumo de hidrógeno
Como indicó Nelson,60 el elemento más costoso de la desulfuración de residuos es el hidrógeno.

Solamente el costo del catalizador utilizado para procesar residuo con alto contenido de metales se
acerca al costo del hidrógeno. Dicho autor correlacionó los datos disponibles hasta 1977, como función
de la calidad de la alimentación,61 la presión parcial de hidrógeno de operación, la calidad del producto
y la edad del catalizador. La correlación básica de Nelson se muestra en la figura 14.1.35.
Insumos
Debido a que el hidroprocesamiento se ha utilizado más para las alimentaciones pesadas, en especial
para su conversión, los balances con relación a los insumos se tornan más complicados. El reactor y el
fraccionador de la planta se deben tomar en conjunto, puesto que la cantidad de vapor generada por este
último es suficiente para atender las necesidades del primero. La tabla 14.1.27 muestra las necesidades
habituales de insumos para una unidad Isocracker de Chevron de dos etapas, como la mostrada en la
figura 14.1.26.
La mayor parte del agua de enfriamiento mostrada se utiliza para condensar el vapor de salida de los
impulsores de la compresora de reciclaje. Lo anterior se podría eliminar en favor de un sistema de enfria-
miento con aire, a cambio de un gasto mayor de capital y de energía eléctrica. El equilibrio de insumos
descrito anteriormente presupone que las bombas de carga del reactor son impulsadas por motores
eléctricos con turbinas de recuperación de energía.
La hidrodesintegradora produce una cantidad significativa de vapor a 200 lb/pulg2 manométricas,
al recuperar calor de las corrientes de efluente del reactor y de la sección de convección del horno de
carga del reactor. Se asume que el horno de destilación, más grande, cuenta con un sistema de preca-
lentamiento de aire.
Resumen
En el simposio de 1930 de la Sociedad Estadounidense de Química, con el tema "Reacciones industria-

les de alta presión", el presidente del simposio, Norman W. Krase, declaró en su discurso inaugural que
"la hidrogenación del aceite promete colocar a la industria del petróleo en una mejor plataforma eco-
nómica". Esta promesa se cumplió. Vemos que continuamente se desarrollan y comercializan nuevos
avances tecnológicos. La versión moderna del la hidrodesintegración de destilados se introdujo en la
década de 1960, en Estados Unidos, para convertir combustóleo en gasolina y un poco de combustible
de reactor, utilizando el hidrógeno producido gracias a un enorme suministro de gas natural. Al prin-
cipio, las alimentaciones más utilizadas fueron los aceites cíclicos de FCC. Posteriormente, se usó el
proceso para mejorar fracciones producidas mediante coquización retardada y fluida y el desasfaltado
con solventes.
Al mismo tiempo que se implementaron estos esquemas de conversión de residuos, se desarrolló la
demanda por combustóleo de bajo azufre, por lo que se comercializó el hidrotratamiento de residuos
con lecho fijo. Esta época ya terminó, decayó la demanda por el CBA, y por ello las hidrotratadoras
se han venido utilizando como hidrodesintegradoras moderadas de residuos, o como pretratadoras de
alimentación a FCC. A su vez, se han comercializado tecnologías de reemplazo en línea de cataliza-
dores, con el fin de extender las posibilidades de las hidrotratadoras de residuos con lecho fijo. En la
TABLA 14.1.27 Necesidades habituales de insumos Proceso
ISOCRACKING de dos etapas (véase la figura 14.1.26).
Sección de Sección de
reacción destilación
Tasa de alimentación, BPD 39,000
Combustible, BPD-BCE* 310 640
Vapor a 200 lb/pulg2 de manométricas, lb/h:
Generado 112,000 3,000
Consumido 61,000 35,000
Neto (51,000) 32,000
Agua de enfriamiento [15OF(8.3°C)AT], gal/min 8,000 4,000
Agua de caldera, gal/min 234 6
Condensado, gal/min (devuelto) 120 —
Energía eléctrica, kW 10,800 1,500
*Banil de combustóleo equivalente (BCE), igual a 6,000,000 Btu.
actualidad, también operan hidrodesintegradoras de residuos con lecho ebullante que utilizan tecnolo-
gía LC-Fining, para convertir residuos con alto contenido de azufre y metales en combustóleo de bajo
azufre y productos destilados valiosos.
Las primeras hidrodesintegradoras de destilados se construyeron en América del Norte, donde la
demanda por gasolina era elevada. En la actualidad, se han diseñado muchas unidades que operan en
refinerías extranjeras, en las que existe la necesidad de producir querosina y diesel de buena calidad.
Además de esta tendencia, la hidrodesintegración está reemplazando gradualmente los procesos de
extracción convencional para la producción de materiales base de los aceites lubricantes. Esto ha
generado subproductos mucho más valiosos que se obtenían con los procesos de mayor antigüedad
basados en solventes. La utilización del proceso ISODEWAXING de Chevron Lummus Global ofrece
a los refinadores la oportunidad de producir aceites base con altos índices de viscosidad que cumplen
con los requerimientos de los Grupos II o III. En general, los hidroprocesos son procesos limpios, en
los que el azufre y el nitrógeno de la alimentación terminan como H2S y amoniaco en la corriente de agua,
que se puede purificar de manera sencilla y sin dañar al medio ambiente. El hidrotratamiento de des-
tilados ligeros y medios para producir combustibles limpios con bajos niveles de azufre, compuestos
aromáticos y olefinas, resulta muy importante para cumplir con las especificaciones cambiantes que
enfrentan los refinadores.
En la industria del petróleo, el interés por el hidroprocesamiento ha causado un enorme incremento
en el consumo de catalizadores. Las características de los catalizadores han cambiado. Ante alimenta-
ciones más pesadas y condiciones más severas, se han alcanzado los límites de difusión, por lo que hoy
en día se utilizan catalizadores más pequeños. A su vez, se han introducido catalizadores con formas
únicas y se han comercializado sistemas de reacción novedosos, incluyendo en cocorriente y en con-
tracorriente.
La decisión de construir una nueva planta de hidroprocesamiento implica algunos riesgos, sobre
todo en vista de la incertidumbre de los precios futuros del crudo y los diferenciales de precio entre los
productos pesados y ligeros. No obstante, en muchos casos la decisión de construir una planta nueva, o
modernizar una existente, es impulsada por la necesidad de producir combustibles limpios que cumplan
con las especificaciones más estrictas. La planeación cuidadosa de estos proyectos puede convertir la
conformidad con las normas ambientales en un valor agregado, al momento de considerar las necesida-
des generales de hidroprocesamiento en las refinerías. Es importante que los refinadores optimicen la
operación de las unidades existentes. También deben aprovechar crudos de menor calidad y precio. Al
aplicar el conocimiento y la comprensión de procesos de hidroprocesamiento que se han desarrollado
en las últimas décadas, se podrá alcanzar estas metas mediante el uso eficiente del hidrógeno.
RECONOCIMIENTOS
Se debe reconocer la labor de ChevronTexaco Research and Technology Company y Chevron Lummus
Global LLC por su colaboración en la elaboración de este capítulo. En las investigaciones bibliográficas
realizadas preliminares, fueron importantes las contribuciones de los ingenieros y científicos de Gulf
Research and Development Corporation (GR&DC). Desde su fusión con la Chevron Corporation en
1985, GR&DC ya no existe. Resulta imposible nombrar a todos los colaboradores individuales, pero es
importante reconocer las aportaciones de tantas personas de la industria de la refinación, y otras indus-
trias relacionadas, que se atrevieron a explorar el campo de las tecnologías de hidroprocesamiento.
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P • A • R • T • E • 15
TECNOLOGÍAS
DE GAS A LÍQUIDOS
CAPÍTULO 15.1
PRODUCCIÓN DE OLEFINAS
A PARTIR DE METANOL
Peter R. Pujado y James M. Andersen
UOPLLC Des
Plaines, Illinois
La conversión del gas natural a gas de síntesis es el primer paso en la conversión de aquél para la obten-
ción de metanol y para la conversión de gases a hidrocarburos líquidos. El metanol, como sustancia
química básica, ofrece oportunidades limitadas para la utilización del gas natural, a menos que se le
ligue a otros mercados derivados. La tecnología de gases a líquidos (GTL) con la utilización de cata-
lizador del tipo Fischer-Tropsch ofrece grandes oportunidades de mercado para la utilización del gas
natural, pero se enfrenta al reto de los aspectos económicos relativos a los elevados costos del capital
con valores más o menos bajos de transporte del producto combustible.
Las tecnologías de producción del gas de síntesis y el metanol están logrando economías mayores en
términos de la escala. Las instalaciones de producción de gas de síntesis y metanol a escala mundial han
duplicado su tamaño en comparación con hace sólo unos cuantos años y, cuando se combinan con los
precios del gas proveniente de lugares remotos, estas instalaciones ofrecen costos de producción sus-
tancialmente más bajos que los de las plantas existentes. Sin embargo, aun cuando el metanol se puede
embarcar en forma económica desde zonas remotas de gas, el crecimiento esperado en la demanda de
metanol para usos convencionales no promueve la instalación de muchas plantas nuevas.
La conversión del metanol en componentes combustibles se llevó a cabo de manera comercial en el
proceso Mobil MTG (metanol a gasolina),1"4 en una planta ubicada cerca de New Plymouth en Nueva
Zelanda pero, desde entonces, esa planta se ha parado por motivo de económicos negativos relacionados
con la producción de gasolina. Sin embargo, Mobil demostró que sobre un catalizador zeolítico del tipo
ZSM-5 (MFI) el metanol se podía convertir en un producto aromático en su mayor parte, hasta dureno,
pero también con una proporción significativa de olefinas, principalmente propileno. Hace poco, Lurgi
ha desarrollado una versión modificada de este proceso en el que se reduce la producción de gasolina y
se aumenta la producción de propileno hasta alrededor del 70 por ciento; este proceso se conoce como
MTP, por metanol a propileno.5
El metanol también se puede convertir en etileno y propileno a través del proceso UOP/Hydro MTO,
con lo que se abren, de este modo, nuevas oportunidades para la utilización del metanol, se pueden usar
esos dos productos para satisfacer la demanda creciente en el mercado de poliolefinas, o bien, se pueden
ustilizar en la producción de otros derivados de las olefinas. En general, las estrategias relacionadas con
fuentes remotas de gas para el MTO consideran el embarque del metanol desde lugares remotos hasta
países con fuerte demanda de olefinas, o bien, el embarque de granulos de polímero desde instalaciones
completamente integradas de conversión de gases en poliolefinas (GTP), ubicadas en lugares remotos.
15.3
15.4 TECNOLOGÍAS DE GAS A LÍQUIDOS
INTRODUCCIÓN
En la figura 15.1.1 se ilustran diversas posibilidades para la utilización del gas natural en la producción
de combustibles líquidos a derivados petroquímicos. En la actualidad, existe un interés renovado y
una actividad considerable en la planeación y construcción de instalaciones (GTL) a gran escala. La
tecnología GTL es atractiva porque ofrece un gran potencial para dar valor al gas, al obtener ventaja de
los grandes mercados para los productos combustibles. La implantación de la GTL y de otros proyec-
tos de conversión de gases a gran escala es desafiante debido a que las inversiones son elevadas, con
frecuencia las tecnologías no están bien probadas a escala individual, hay competencia con productos
derivados del petróleo y, a menudo, la ubicación de las plantas se encuentra en zonas remotas. Una
manera de mejorar los aspectos económicos de los proyectos GTL es la obtención de productos con
valor agregado más alto. Esto puede incluir la recuperación de parafinas normales para la producción
de alquilbencenos lineales (ABL), aceites lubricantes, metanol, definas y poliolefinas. Los mercados
para algunos de estos productos pueden limitar las oportunidades en instalaciones GTL. Sin embargo,
los mercados de las olefinas y poliolefinas son excepcionalmente grandes y estos productos ofrecen un
valor agregado muy grande.
Tanto las instalaciones GTL como GTP proporcionan gas de síntesis, de tamaño adecuado, para
el procesamiento del gas natural, como se ilustra en la figura 15.1.1. Estas unidades son la principal
contribución en inversiones más o menos elevadas que se requieren para estos complejos. Se implica
que la integración de estas instalaciones podría ofrecer ahorros sinergéticos sustanciales. Los ahorros
potenciales para los complejos GTL/GTP pueden provenir de:
• Planta compartida de gas de síntesis.
• Sistemas utilitarios compartidos con utilización de subproductos.
• Instalaciones compartidas de tratamiento de aguas de desecho.
• Instalaciones compartidas de administración, de laboratorios y de mantenimiento.
• Instalaciones mínimas para el almacenamiento de productos intermedios.
Existe otra motivación relacionadas con las instalaciones integradas, como las ventajas de la integra-
ción hacia atrás de la producción de poliolefinas:
• Costos más bajos en la producción.
• Eliminación de los costos por embarque y manipulación de productos intermedios.
• Coherencia y mejor control sobre la calidad de la alimentación.
FIGURA 15.1.1 Conversión del gas natural en líquidos y poliolefinas.

PRODUCCIÓN DE OLEFINAS A PARTIR DE METANOL 15.5
Cuando se está considerando una instalación integrada para convertir gas natural en poliolefinas
(GTP) intervienen tres tecnologías principales de proceso. Para obtener una integración ideal, estas
tecnologías deben ajustarse entre sí con capacidades a escala mundial. En los párrafos siguientes, se
discuten con mayor amplitud estas tecnologías.
Se dispone de la tecnología del proceso gas de síntesis/metanol mediante la concesión obtenida de
varios propietarios de licencias bien conocidos. Hasta hace poco, la capacidad a escala mundial de pro-
ducción de metanol se consideraba de 2500 a 3000 toneladas métricas por día (TM/D). En la actualidad
se tienen varios proyectos en desarrollo con capacidades de 5000 TM/D, y los propietarios de licencias
de las tecnologías gas de síntesis/metanol están discutiendo capacidades tan altas como 10 000 TM/D.
La mayor parte de la capacidad nueva que ha surgido en época reciente, o que está a punto de surgir,
refleja una tendencia creciente en la que la producción de metanol se ha ido desplazando de los países
fuertemente industrializados hacia lugares con acceso a gas natural a precio más bajo.
La combinación de instalaciones de producción a gran escala con suministro de gas natural a bajo
precio reduce de modo sustancial los costos fundamentales de la producción de metanol, como se
muestra en la figura 15.1.2.
En la actualidad, existen muchas plantas más pequeñas en lugares industrializados. En general, en
estas plantas, el costo del dinero para la producción es más de 100 dólares/TM de metanol, debido
principalmente al costo del gas natural. Si se agregan los cargos al capital para lograr, digamos, un
rendimiento del 20 por ciento sobre el capital (RC), entonces el precio de entrega del metanol es casi
de 180 USD/TM. Las plantas a gran escala en lugares remotos experimentan una ventaja considerable
debido a los bajos costos del dinero y a los aspectos económicos de la escala, incluso después de tomar
en cuenta los costos del embarque hacia los mercados distantes. Para estas unidades remotas, los costos
del dinero para la producción pueden ser menores que 50 USD/TM. Estas unidades pueden entregar
metanol a alrededor de 110 USD/TM, incluso después de agregar los cargos del capital y los costos
del embarque. Los nuevos proyectos a megaescala gozan de una ventaja incluso más grande y pueden
lograr aspectos económicos atractivos para el proyecto entregando metanol a precios menores que 90
USD/TM. Esto permite tener nuevas aplicaciones para el metanol, como las celdas de combustible o la
conversión hacia olefinas, y ofrece un gran potencial de crecimiento del mercado.
Las poliolefinas se producen aplicando tecnologías disponibles y provenientes de varios concesiona-
rios de la licencia y pueden incluir flexibilidad para producir varios grados de productos de homopolíme-
ro y copolímero. La capacidad a escala mundial para los procesos de polietileno en general se considera
en el intervalo de 300 a 350 kilo toneladas métricas al año (kTMA). La capacidad a escala mundial para
los procesos de polipropileno en general se considera en el intervalo de 250 a 300 kTMA.
FIGURA 15.1.2 Ejemplos de costos de producción del metanol.

TECNOLOGÍA MTO
La tecnología restante de una planta GTP integrada es la unidad MTO capaz de convertir metanol en
definas ligeras: etileno y polipropileno. El proceso UOP/Hydro MTO proporciona el enlace clave
entre el gas natural y la producción de poliolefinas. Da lugar a medios más rentables para valorar el gas
remoto y ofrece nuevas oportunidades para la utilización del gas natural. El proceso MTO es una ruta
innovadora para la producción de olefinas a partir del gas natural. Brinda flexibilidad en la producción
de modo que puede entregar polipropileno así como etileno y satisfacer la demanda de aquél, que no
puede ser satisfecha por las plantas convencionales de etileno por sí solas.2
La conversión de metanol en olefinas requiere un catalizador selectivo que actúe a temperaturas
moderadas o altas. La reacción es exotérmica, de modo que se puede recuperar calor. El metanol
pasa en primer lugar por dimetiléter (DME) intermedio y la reacción continúa con una deshidratación
adicional a etileno y propileno. También se produce una cantidad limitada de butenos y olefinas supe-
riores. Dependiendo del diseño y operación de la unidad MTO, los rendimientos totales de etileno más
propileno pueden ser casi del 80 por ciento, con base en el contenido de carbono de la alimentación
de metanol.
Sobre el catalizador, se acumulan carbón o coque y se requiere la eliminación de éstos para mantener
su actividad. El coque se elimina por combustión con aire, en un sistema de regeneración del cataliza-
dor. Para el proceso MTO, resulta idealmente apropiado un sistema de reactor y regenerador en lecho
fluidizado. El reactor opera en fase vapor a temperaturas entre 350 y 550°C y presiones manométricas
de entre 1 y 3 bares. Se circula una purga de catalizador hacia el regenerador de lecho agotado con el
fin de mantener una actividad elevada. Se puede operar el proceso UOP/Hydro MTO sobre metanol
"crudo" o no destilado así como sobre metanol puro. En general, la elección de la calidad de la alimen-
tación depende de las situaciones específicas del proyecto debido a que, en cualquiera de los dos casos,
se pueden obtener ventajas. En la figura 15.1.3 se ilustra un diagrama sencillo de flujo para el proceso
UOP/Hydro MTO. Después de la sección oxigenado del recuperación, el efluente recibe un procesa-
miento adicional en la sección de fraccionamiento y purificación con el fin de separar los productos
clave de los subproductos. El etileno y el propileno se obtienen como productos grado polímero y se
envían a almacenamiento.
El catalizador MTO-100, intensamente selectivo, se basa en una malla molecular SAPO-34, basada
en silico-aluminofosfato, con una estructura de chabazita y tamaño único de poro de alrededor de 3.8 Á
(figura 15.1.4). El tamaño del poro controla el tamaño de las olefinas que salen de los poros del catali-
zador. Las olefinas más grandes se difunden hacia fuera con una velocidad menor. En el producto del
FIGURA 15.1.3 Esquema de flujo del proceso MTO.

El tamaño único del poro permite

la conversión selectiva hacia olefinas
y excluye los compuestos más pesados
FIGURA 15.1.4 SAPO-34 y rendimiento de olefinas ligeras del MTO.
reactor predominan las olefinas más pequeñas. Si, por el contrario, la reacción se condujera sobre una
zeolita MFI con un tamaño del poro de alrededor de 5.1 a 5.6 Á, el producto comprendería moléculas
mucho más grandes.
En una operación típica, hasta el 80 por ciento de la alimentación de metanol (sobre una base de por-
centaje de carbono) se convierte en etileno y propileno, y hacia butenos alrededor del 10 por ciento.
El proceso UOP/Hydro MTO ofrece un amplio intervalo de flexibilidad para alterar las cantidades
relativas de etileno y propileno, mediante el ajuste de la severidad de la operación en el reactor. Se
puede diseñar el proceso MTO para una relación de etileno a propileno entre 0.75 y 1.5. El rendimiento
total de olefinas ligeras (etileno más propileno) cambia ligeramente sobre este intervalo, lográndose
los rendimientos más elevados, con cantidades aproximadamente iguales de etileno y propileno, de 0.8
a 1.25. Con requerimientos mínimos de metanol, pero se puede ajustar la relación para que refleje la
demanda relativa del mercado y establecer los precios para el etileno y el propileno.
TABLA 15.1.1 Balance de masa del MTO

600 000 TMA de olefinas ligeras (etileno + propileno)
Alimentación, Productos,
TM/D TM/D
Metanol* 5204
Etileno 882
Propileno 882
Butanos mezclados 272
Hidrocarburos Cs+ 100
Gas combustible 88
Otros (agua, CO^, coque, etcétera) 2980
Total 5204 5204
*5204 TM/D de metanol requieren alrededor de 155 millones de

PCN/día (4.2 millones de m3N/día) de gas natural, suponiendo que los
subproductos del MTO se usan como combustible.
En la tabla 15.1.1 se muestra un ejemplo del balance de materiales para la producción de 600 000
TMA de olefinas ligeras con cantidades iguales de etileno y propileno. Se requieren aproximadamente
3 toneladas de metanol por tonelada de oleñnas ligeras. Esto representa un rendimiento, tomando como
base el carbono, de casi el 80 por ciento.
Debido a los altos rendimientos de olefinas y la baja producción de ligeros, el proceso MTO no
necesita un sistema de refrigeración para el etileno. Aun cuando todavía no se comercializa, se han
logrado ahorros proyectados adicionales en los costos mediante la optimización del diseño del reactor
y llevando a cabo ingeniería de valor y análisis de restricciones. Se han preparado varios paquetes de
diseño para determinar los requisitos de éste y los costos de los proyectos MTO. En estos estudios se
han incluido los requisitos del diseño y de los costos para los sistemas externos al sitio y de las utilida-
des, asociados con los proyectos MTO por sí solos así como con GTP integrado.
BASES ECONÓMICAS
Para llegar a una comparación económica con significado, se han establecido varias hipótesis en
relación con el establecimiento de precios. Se ajustaron los costos de la inversión para reflejar una
ubicación remota. Se supusieron tolerancias para los costos de los sistemas externos a los sitios y a
las utilidades para que fueran equivalentes al 35 por ciento de los costos estimados de la construcción
en límites de batería. Se espera que esto sea una aproximación razonable para las instalaciones inte-
gradas.
Se estimaron los precios del producto para que correspondieran en forma aproximada a un precio
del petróleo de 18 USD/barril (1 barril -0.159 m3). El precio del gas natural se supuso en 0.50 USD/
millón de Btu (1 millón de Btu ~ 1.055 GJ), lo que refleja un precio para la utilización de gas remoto.
Se supuso que los productos líquidos GTL tienen un valor agregado equivalente a 5 USD/barril por
encima del precio del petróleo y los productos gaseosos se valuaron en el equivalente al valor local del
combustible.
Los rendimientos de poliolefinas se supusieron en 98% en peso del gasto de alimentación de
monoolefina. Los precios de los productos de poliolefinas se basaron en promedios de precios históri-
cos, al contado y bajo contrato, para Europa Occidental, lo que corresponde de manera aproximada a
petróleo de 18 USD/barril.
Los costos de embarque se supusieron para estimar ganancias obtenidas netas después del transporte
marino desde un lugar remoto hasta los mercados industrializados, como Europa Occidental o Estados
Unidos. Estos costos pueden variar de modo significativo dependiendo de las ubicaciones del proyecto
y de los mercados, así como de los costos del combustible. Las tarifas por manipulación y los derechos
de importación también pueden tener un impacto sobre los ingresos netos.
Los costos fijos de producción se basaron en una tolerancia del 5 por ciento del costo de construc-
ción (CCE) estimado dentro de los límites de la batería, para cubrir los costos de la mano de obra y la
supervisión, gastos generales, mantenimiento, impuestos y seguro, así como el interés sobre el capital
de trabajo. Respecto a los detalles, consúltese la tabla 15.1.2.
ESTIMADOS DE INVERSIÓN
Los costos de la inversión se estimaron con base en el ajuste a la escala de los costos estimados de
construcción de las unidades de proceso. Estos costos se estimaron mediante la comparación de la
información sobre costos presentada en varios documentos y publicaciones, así como en información
interna de UOP. La base y las hipótesis aplicadas en el desarrollo de estos costos se explican con mayor
amplitud en los párrafos que siguen.
Los costos estimados para las opciones consideradas en este capítulo se comparan en la figura
15.1.5. Los costos de inversión para GTL y GTL integrada con la producción de metanol son semejantes
en alrededor de 1.2 miles de millones de USD. El GTP también requiere una inversión semejante.
PRODUCCIÓN DE OLEHNAS A PARTIR DE METANOL 15.9
TABLA 15.1.2 Base económica para GTL/GTP
Concepto Costo
Costo de construcción LB Base en términos de ubicación remota
Instalaciones fuera de los sitios y utilidades 35% de los ISBL supuestos
Otros costos* Incluidos
Factor de planta 340 días/año
Vida del proyecto 20 años (17 en operación)
Petróleo crudo (correspondiente) 18 USD/barril
Alimentación de gas natural 0.50 USD/millón de Btu
Productos GTL 23 USD/barril
Polietileno 800 USD/TM
Polipropileno 705 USD/TM
Metanol 120 USD y 85 USD/TM
Embarque 12 USD/TM de líquidos
40 USD/TM de poliolefinas
Costos fijos de operación 5% de los ISBL (construidos)
*Los otros costos incluyen catalizadores, tarifas de licencias y tolerancias por otros costos diversos
del propietario.
La adición/integración de instalaciones de producción de oleñnas y poliolefinas aumenta el costo de la

inversión en alrededor de 2.0 miles de millones de USD.
Inversión para GTL. Un complejo GTL para la producción de 50 000 BPD requiere la conversión de
alrededor de 450 millones de PCN/día de gas natural y tiene un costo estimado del capital de alrededor
de 1.25 miles de millones de USD. En este costo se supone un costo de la planta, con todo incluido, en
un sitio remoto, de 25 000 USD/BPD. Se supone que las instalaciones de gas de síntesis equivalen a
alrededor de 60 por ciento de los costos de en LB para un complejo GTL.3
Inversión para GTUmetanol. Las secciones de síntesis y purificación del metanol equivalen a cerca
del 28 por ciento de los costos en LB de una planta convencional de metanol.4 Una planta de metanol
a escala mundial tiene una capacidad de alrededor de 5000 TM/D (-1.7 millones de TMA). Ajusfando
los costos de las instalaciones de síntesis y purificación del metanol a la capacidad de escala mundial,
se estima que los costos del capital de estas secciones serían aproximadamente 80 millones de USD.
Si se integran estas instalaciones con las mismas instalaciones para el gas de síntesis usadas en el caso
GTL de 50 000 BPD descrito con anterioridad, se requeriría alrededor del 38 por ciento del gas de
FIGURA 15.1.5 Comparación de la inversión de capital.

síntesis para la producción de metanol. Un complejo de este tipo produciría 5300 TM/D de metanol de
alta pureza más 31 000 BPD de productos líquidos GTL. El tamaño y el costo de la ampliación de las
instalaciones de la síntesis de Fisher-Tropsch (FT) y de productos se reducirían por la capacidad más
baja de GTL. Después de sumar los costos el caso fuera de LB, los catalizadores, las tarifas de licencias
y otros costos, el costo total de la planta para la instalación de GTL/metanol sólo sería un poco más
elevado que el de la instalación GTL.
Inversión para GTP. El tamaño de un complejo GTP de escala mundial lo fija de manera importante la
capacidad de las unidades de metanol y de poliolefinas. Las unidades de poliolefinas de escala mundial
tienen capacidades de alrededor de 300 000 TMA. Si se desearan cantidades iguales de polietileno y
polipropileno, la unidad MTO requeriría de 1.8 millones de TMA de metanol para sustentar 600 000
TMA de producción de poliolefinas. La sección de purificación del metanol se puede simplificar mucho
para un complejo GTP integrado porque se puede usar el metanol crudo como alimentación para la
unidad MTO. Esto conduce a ahorros significativos en la planta de metanol y se reduce la cantidad
de almacenamiento de producto intermedio para una instalación integrada. El costo estimado para un
complejo GTP de este tipo es de 1.21 mil millones de USD. Esto incluye los costos para el caso fuera
de LB, los catalizadores, las tarifas por licencias y otros costos, y se basa en una ubicación remota con
un factor supuesto de localización de 15 por ciento por encima del costo para un lugar en EUA en la
Costa del Golfo.
Inversión para GTL/GTP. La adición de una unidad MTO y las unidades de poliolefinas permite
convertir el metanol en olefinas y, a continuación, en poliolefinas. La conversión hacia estas últimas
es necesaria porque sería muy costoso embarcar olefinas desde lugares remotos. Las poliolefinas se
embarcan de forma económica para llevarse a grandes distancias. El costo estimado para la instalación
de un GTL/GTP es de alrededor de 2 mil millones de USD. Esto incluye los costos para el caso fuera
de LB, los catalizadores, las tarifas por licencias y otros costos, y se basa en una ubicación remota con
un factor supuesto de localización de 15 por ciento por encima del costo para un lugar en EUA en la
Costa del Golfo.
Inversión para un GTL/desintegradora/poliolefinas. En la actualidad, la ruta más común hacia la
producción de polietileno y polipropileno es a través de la desintegración con vapor de la nafta. Los
productos líquidos GTL incluyen nafta. Esta nafta resulta atractiva para las aplicaciones de desinte-
gración con vapor debido a su elevada concentración de parafinas normales. Esto ofrece rendimientos
elevados de etileno de la desintegración de la nafta. Esta última se puede embarcar desde los sitios
remotos hasta los lugares industrializados con desintegradoras de nafta y ésta es la salida que se con-
templa de manera más común para el producto de nafta GTL. Puesto que en el presente capítulo se
discuten las ventajas potenciales de la integración de la producción de poliolefinas con GTL, resulta
apropiado incluir la integración a través de la desintegración convencional. La nafta de GTL puede
variar de manera considerable, dependiendo del catalizador y de las condiciones de operación en la
unidad Fischer-Tropsch. Para los fines de este capítulo, se supuso que el corte de nafta equivale al 28%
en volumen de los líquidos FT totales. Esto proporcionaría 14 000 BPD de nafta, pero esta cantidad
por sí misma es demasiado pequeña para una desintegradora de escala mundial. Los aspectos econó-
micos resultantes no serían atractivos para un proyecto de ese tipo, de modo que sería necesario un
corte más amplio de líquidos FT.
Se supuso que el 56 por ciento de los líquidos FT se usarían como alimentación para la desintegra-
dora. Se estima que estos 28 000 BPD de alimentación, rica en parafinas normales, podría soportar la
producción de 442 000 TMA de polietileno y 166 600 TMA de polipropileno. Este rendimiento de etile-
no es significativamente más alto que los rendimientos de la desintegradora basados en alimentaciones
convencionales. El costo estimado de la construcción de las instalaciones en LB para una desintegrado-
ra de este tipo es de 380 millones de USD, y el costo correspondiente para las instalaciones en LB de
poliolefinas es de 360 millones de USD. La inversión total para este complejo se estima en un poco más
de 2.2 miles de millones de dólares. Esto incluye los costos para fuera de LB, los catalizadores, tarifas
de las licencias y otros costos y se basa en una ubicación remota con un factor supuesto de localización de
15 por ciento por encima del costo para un lugar en EUA en la Costa del Golfo.
COMPARACIONES ECONÓMICAS
La integración de la producción de metanol con GTL ofrece mejoras económicas siempre que el pre-
cio de las ventas de metanol esté en alrededor de 120 USD/TM o más. Sin embargo, el consumo de
metanol a través de aplicaciones convencionales (es decir, formaldehído, MTBE, clorometanos, ácido
acético, etcétera) ofrece oportunidades limitadas para la utilización de gas remoto. La demanda actual
para el metanol es de alrededor de 30 millones de TMA y se pronostica que crezca hasta 37 millones de
TMA en 10 años. Esta demanda adicional de metanol apoyaría la instalación de sólo dos o tres plantas
de metanol de escala mundial y consumirían alrededor de 665 millones de PCN/día (17.8 millones de
m3N/día) de gas natural. También es probable que nuevos proyectos para metanol den por resultado el
cierre de algunas plantas existentes con costos de producción más elevados, pero esto conduce a opor-
tunidades limitadas y no soporta precios más altos en el mercado. Muchos de los usos alternativos para
el metanol (es decir, celdas de combustible o la conversión a olefinas) requieren precios más bajos del
mismo para que sea competitivo en sus mercados respectivos. En las comparaciones económicas que
siguen, se usa un precio alternativo del metanol de 85 USD/TM, para dar un ejemplo de los aspectos
económicos de la integración GTL/metanol, con el metanol dirigido hacia mercados alternativos, como
el MTO. En ese caso, los aspectos económicos de las plantas GTL y GTL/metanol integradas en esencia
son los mismos. Véase la tabla 15.1.3.
Si el metanol se convierte en olefinas y poliolefinas, aumenta más el valor agregado para los pro-
ductos obtenidos a partir del gas natural. En otras publicaciones se han comparado los aspectos eco-
nómicos de las estrategias con gas remoto, incluyendo GDL, GTL y GTP.5-6 El GTP ofrece aspectos
económicos atractivos en poco más o menos el mismo nivel de inversión que GTL, debido al valor más
alto de los productos de poliolefinas en comparación con los combustibles líquidos, incluso cuando esos
TABLA 15.1.3 Comparación económica de GTL integrado con producción de metanol
a 120 a 85
GTL USD/TM USD/TM
Inversión, millones de PCN 1250 1264 1264
Gas consumido, millones de SCF/día 450 450 450

Productos GTL, BPD 50,000 31,000 31,000
Producto de metanol, TM/D 5309 5309
Costo del gas, millones de USD/año 80 80 80

Costo de operación, millones de USD/afio 78 78 78
Costo total, millones de USD/año 158 158 158
Ingresos por producto, millones de USD/año 391 459 396

Costos del transporte -27 -3 8 -38
Ingresos netos, millones de USD/año 364 421 357

Utilidad bruta, millones de USD/año 206 263 200
Utilidad bruta, USD/millones de PCN de gas 1.34 1.72 1.31

Utilidad bruta, USD/km3N de gas 50.0 64.2 48.9
RI simple 16.5% 20.7% 15.7%

RI (antes de impuestos) 12.8% 16.6% 12.1%
combustibles imponen un premio sobre los combustibles convencionales. GTP ofrece utilidades brutas
equivalentes a 5.70 USD/1000 PCN de gas consumido. Esto es más de cuatro veces la utilidad bruta
correspondiente ofrecida por el GTL. Lo que ayuda a que GTP sea económico a una escala menor el
GTL, de modo que se puede utilizar en campos de gas de tamaño tanto moderado como grande.
El GTL ofrece un potencial enorme para la utilización del gas, porque enlaza el gas natural a
mercados que, históricamente, han sido abastecidos por productos obtenidos del petróleo. Esto es de
importancia estratégica para muchos, porque la base de reserva mundial de gas es mayor que la base de
reserva de petróleo y los índices de descubrimiento de gas sobrepasa a los de petróleo. Cuando los pre-
cios del petróleo son elevados, GTL puede ofrecer aspectos económicos atractivos, pero el potencial de
aumentos más bajos en los precios del petróleo preocupa acerca de los riesgos económicos para GTL.
Una manera de ayudar a mitigar esos riesgos es obtener productos con márgenes más grandes de valor.
Esto queda de manifiesto en el ejemplo GTL/GTP que se muestra en la tabla 15.1.4.
En el ejemplo para el GTL/GTP, se usó el 38 por ciento del gas de síntesis para la producción de
metanol y, más adelante, se convirtió principalmente en etileno y propileno y, después, en polietileno
y polipropileno. El 62 por ciento restante del gas de síntesis se convirtió en líquidos FT. Aunque esto
requiere una inversión sustancialmente mayor, duplica las utilidades brutas por millar de pies cúbicos
estándar de gas natural consumido y aumenta el RI antes de impuesto del proyecto desde alrededor del
13 por ciento para el GTL hasta casi 17 por ciento para el proyecto GTL/GTP integrado. En este ejem-
plo, se usaron los subproductos MTO C4+ como combustible. Esto reduce la cantidad de subproductos
del complejo pero sólo da lugar al valor mínimo para este material. Si estos subproductos se embarcan
por separado o se mezclan en las corrientes de líquido FT, pueden suministrar un valor significativa-
mente más alto y, en consecuencia, aumento adicional en el RI antes de impuesto del proyecto.
En la tabla 15.1.4 también se muestran los aspectos económicos de la integración de una desinte-
gradora convencional con vapor y plantas de poliolefinas con GTL. En esta integración, se tiene menos
sinergia porque primero debe convertirse todo el gas de síntesis en líquidos FT. En este ejemplo, 22 000
TABLA 15.1.4 Comparación económica del GTL integrado con producción de poliolefinas
GTL/desintegradora/
GTL GTP GTL/GTP poliolefinas
Inversión, millones de USD 1250 1210 2030 2230
Gas consumido, millones de PCN/día 450 155 434 450

Productos GTL, BPD 50000 — 31,000 22000
Polietileno, TM/D — 882 882 1300
Polipropileno, TM/D — 882 882 490
Otros productos, TM/D — — — 1491
Costo del gas, millones de USD/año 80 27 77 80

Costo de operación, millones de USD/año 78 99 150 176
Costo total en dinero, millones de USD/año 158 126 227 256
Ingreso por el producto, millones de USD/año 391 452 694 708

Costos del transporte -2 7 -24 -41 -4 2
Ingreso neto, millones de USD/año 364 428 653 666
Utilidad bruta, millones de USD/año 206 301 426 410

Utilidad bruta, USD/millones de PCN de gas 1.34 5.72 2.89 2.68
Utilidad bruta, USD/km3N de gas 50.0 213.5 107.9 100.0
RI simple 16.5% 24.9% 21.0% 18.4%

(antes de impuestos) 12.8% 20.0% 16.9% 14.6%
BPD de líquidos FT permanecerían para su embarque además de más de 350 000 TMA de subproductos
líquidos de la desintegradora. Estos subproductos consistirían en C4 crudos (-33%), gas de la pirólisis y
combustóleo (-8%). Con una inversión sustancialmente más elevada, se podrían agregar instalaciones
adicionales para recuperar el butadieno, benceno, tolueno y xilenos de estas corrientes. Esto también
requeriría más almacenamiento para estos productos adicionales. La opción de integración GTL/des-
integradora ofrece aspectos económicos un poco mejores en comparación con GTL, pero requiere
inversión más grande, se obtienen el número más grande de productos que deben embarcarse desde la
ubicación remota y es menos económica que la integración GTL/GTP.
Se espera que por el año 2015, la demanda para una capacidad adicional de etileno y propileno
requiera alrededor de 60 millones de TMA de producción adicional de etileno y 30 millones de TMA
de producción adicional de propileno. Si se supone que alrededor de 3 millones de BPD de capacidad
GTL entra en funcionamiento en el transcurso de este mismo periodo, entonces se producirían más o
menos 840 000 BPD de nafta obtenida de FT y se consumirían 27 mil millones de PCN/día (723 millo-
nes de m3N) de gas natural. Si se desintegrara esta nafta para producir etileno y propileno, entonces se
producirían alrededor de 14 millones de TMA de etileno y 5 millones de TMA de propileno. Esto deja
que otras fuentes suministren más del 75 por ciento de la producción adicional de etileno y más del 80
por ciento de la producción adicional de propileno.
Si se consumiera esta misma cantidad de gas natural en una instalación GTL/GTP integrada, se
producirían alrededor de 1.86 millones de BPD de líquidos GTL o 521 000 TMA de nafta obtenida
del FT. Además, por el proceso MTO, se producirían alrededor de 18.4 millones de TMA de etileno y
18.4 millones de TMA de propileno. Suponiendo que la nafta se embarcara hacia otros lugares para su
desintegración con el fin de obtener olefinas ligeras, esto llevaría la producción total de etileno hasta
27.1 millones de TMA (18.4 + 8.7) y la producción total de propileno hasta 21.5 millones de TMA (3.1
+ 18.4). Esto todavía permita que, por otras rutas, se satisfaga la demanda restante de alrededor del 55
por ciento de etileno adicional y de casi 30 por ciento de propileno adicional.
SENSIBILIDAD ECONÓMICA
En la figura 15.1.6 se muestra el impacto económico de varios precios correspondientes del petróleo.
En general, los precios de las poliolefinas tienden a seguir el rumbo de los precios del petróleo, pero se
puede tener una gran cantidad de dispersión debido a las condiciones del mercado. Sin embargo, cada
una de estas opciones logra mejores aspectos económicos conforme aumenta el precio del petróleo GTL
es un poco más sensible a los precios del petróleo y empezará a aproximarse a los aspectos económicos
del GTP conforme los precios del crudo se aproximen a 30 USD/barril.
FIGURA 15.1.6 Sensibilidad económica a los precios correspondientes del

petróleo.
Los proyectos GTL por sí solos pueden ver atractivos cuando los precios del crudo se encuentran
a 20 USD por barril o más altos. Los proyectos GTL/GTP integrados pueden ofrecer ganancias seme-
jantes cuando los precios en el mercado corresponden a un crudo con un precio de 16 USD por barril
a más alto.
CONCLUSIONES
• La obtención de productos con valor más alto que los materiales de grado combustible requiere una
inversión mayor, pero mejora los aspectos económicos del proyecto GTL.
• La producción de olefinas y poliolefinas ofrece un potencial más grande de mercado para la uti-
lización de gas remoto, en comparación con los mercados convencionales de metanol.
• La tecnología nueva de producción de metanol combinada con precios del gas remoto puede sumin-
istrar metanol a menos de 90 USD/TM.
• El proceso UOP/Hydro MTO proporciona un enlace ideal entre la producción de metanol y la de
poliolefinas con capacidades a escala mundial.
• GTP ofrece las ganancias más elevadas para la valoración del gas remoto.
• La integración GTL/GTP ofrece un potencial grande de mercado para la valoración del gas remoto y
aspectos económicos significativamente mejores en comparación con los proyectos GTL por sí solos,
pero a un costo de inversión más elevado.
• La integración GTL/GTP ofrece un costo más bajo y ganancias económicas mejores en comparación
con la integración del GTL, con las instalaciones convencionales de desintegración y producción de
olefinas.
• La integración GTL/GTP puede ofrecer aspectos económicos atractivos para el proyecto a precios en
el mercado correspondientes a petróleo de 16 USD/barril a 18 USD/barril.
REFERENCIAS
1. S. L. Wedden, "GTL Prospects", OH Gas /, 58-63, 12 de marzo de 2001.
2. C. Eng, G. A. Peterson, T. Fuglerud, S. Kvisle y H. Nilsen, "The UOP/Hydro MTO Process for Higher Natural Gas
Profitability", Association Francaise de Techniciens et Professionels du Pétrole (AFTP) Seminar, París, Francia, 7 de
octubre de 1998.
3. Proceedings ofthe Gas-to-Liquids Clean Fuels Strategy Conference, Londres, noviembre de 1998.
4. Chem Systems, "Developments in Methanol Production Technology", Process Evaluatíon Research Planning (PERP),
96/97S14, agosto de 1998.
5. B. V. Vora, C. N. Eng, E. C. Arnold, H. Nilsen, S. Kvisle y T. Fuglerud, "Natural Gas Utilization at Its Best", presentado
en Petrotech 98, Bahrain, septiembre de 1998.
6. J-M. Jaubert, F. Bouvart, S. A. Gembicki y J. M. Andersen, "Natural Gas to Polyolefins", Qatar, marzo de 2001.
CAPÍTULO 15.2
PROCESO SYNTROLEUM® PARA
CONVERTIR GAS NATURAL EN
HIDROCARBUROS ULTRALIMPIOS
Larry Weick y Matthew Nimmo
Syntroleum Corporation
Tulsa, Oklahoma
INTRODUCCIÓN
Según se utiliza en este capítulo, el término gas a líquidos (GTL) se refiere a un proceso que convierte
el gas natural en combustibles líquidos sintéticos, ultralimpios, que no contienen azufre, aromáticos o
metales pesados. La tecnología GTL se está considerando cada vez más como una herramienta para
valorar las reservas de gas natural y mitigar retos planteados por la protección del medio ambiente que,
en la actualidad, está confrontando la industria petrolera.
Desde la perspectiva del suministro de energía, se tienen cada vez más presiones para valorar las
reservas siempre crecientes de gas natural. En la actualidad, las reservas mundiales probadas de gas
natural se estima que son mayores que 5200 TP3.1 Se considera que más de la mitad de estas reservas
no se aprovechan, porque resultan no económicas por su proximidad a los mercados potenciales y/o el
tamaño de los depósitos de gas, o bien, por que son de calidad inferior en virtud de su contaminación
por nitrógeno, bióxido de carbono, sulfuro de hidrógeno, aromáticos, etcétera.2. Estas reservas repre-
sentan potencialmente grandes adiciones a los balances de las compañías petroleras, si se pudiesen
revalorar.
Desde la perspectiva de la demanda de energía, la industria petrolera se enfrenta a varios desafíos
con los combustibles obtenidos del petróleo convencional: demanda por combustibles ambientalmente
más limpios, petróleo pesado y más sucio, inversiones para su mejoramiento cada vez más difíciles de
justificar y abastecimientos insuficientes de destilados medios y de nafta. Acoplada a aspectos econó-
micos más atractivos, la posibilidad de satisfacer estos retos con tecnología GTL propicia mayor interés
en su comercialización.
En este capítulo, se resume la química de Fischer-Tropsch (FT) y se da un panorama general de la
tecnología GTL de Syntroleum, incluyendo las descripciones para cada sección importante del proce-
so. También se discute la calidad de los combustibles producidos por una planta GTL, incluyendo sus
emisiones, las propiedades de los combustibles y aplicaciones. El informe concluye con una discusión
de las ventajas y los aspectos económicos del proceso Syntroleum.
15.15
HISTORIA DE LA REACCIÓN DE FISCHER-TROPSCH

En 1923, en Alemania, Franz Fischer y Hans Tropsch observaron que virutas de hierro alcalinizado, en
una atmósfera de monóxido de carbono e hidrógeno a temperaturas y presiones elevadas, catalizaban
la producción de compuestos e hidrocarburos oxigenados.3 Después de dos años de experimentación,
se dio cuenta del primer catalizador de Fischer-Tropsch y consistió de una preparación de hierro y
zinc. Después del trabajo pionero de Fischer y Tropsch, transcurrieron varios años antes que Fischer y
Kuster dieran a la luz pública por primera vez el informe de la hidrogenación del monóxido de carbono
en fase líquida.4 La patente más antigua conocida de FT en fase líquida, otorgada al Dr. Mathias Pier
de I. G. Farbenindustrie, en 1936, se aplicó a finales de 1928, anticipándose a las publicaciones de
Fischer en alrededor de tres años. Las patentes subsiguientes, emitidas en Estados Unidos y en varios
países europeos, a finales de la década de 1930 hasta principios de la de 1950,6"24 indican que se estaba
realizando I y D, en un grado bastante elevado, inmediatamente antes de la segunda guerra mundial y
en el transcurso de ésta. Los participantes más importantes fueron I. G. Farbenindustrie y Ruhrchemie,
en Alemania, en tanto que también se estaban concediendo patentes de FT en fase líquida/pasta aguada
a varias compañías de EUA (M. W. Kellog Company, Celanese Corporation, The Texas Company y
Standard Oil Develoment Company). En la actualidad, los poseedores de la tecnología GTL líder son
Syntroleum, Sasol, Shell, BP Amoco y ExxonMobil.
HISTORIA DEL PROCESO SYNTROLEUM

La historia de Syntroleum se inició en 1984 cuando su fundador, Ken Agee, empezó a experimentar
con el uso de aire como una fuente de oxígeno para el proceso GTL. Después de varios años de expe-
rimentación, en 1988 se archivó la primera serie de patentes, que se publicaron más adelante, en 1989.
En 1990, Syntroleum arrancó la operación de su primera planta piloto, que todavía en la actualidad
se encuentra en funcionamiento. La planta piloto tiene una tasa de producción de dos barriles por día
(BPD) y se usa para probar diversas condiciones de operación para varios catalizadores. En 1998,
las instalaciones de investigación y desarrollo de Syntroleum se cuadruplicaron con la compra de un
edificio nuevo y los 100 acres circundantes. En el transcurso del año siguiente, Syntroleum, junto con
Arco (ahora BP), arrancó la operación de una instalación de 70 BPD, con la aplicación de diseños de
reactor con dispersiones. Después de aproximadamente un año de operación, se reubicó la planta de
demostración a Tulsa. Ésta inició su operación en el año 2003, como parte del programa de combus-
tibles ultralimpios del Department of Energy de EUA. Las demostraciones de los combustibles están
planeadas en las flotas de autobuses de Washington, D. C, Metropolitan Área Transit Authority y
Denali National Park. Desde 2001, Syntroleum ha concedido licencias de su tecnología a varias com-
pañías, incluyendo Texaco, Marathón, Arco, YPF, Enron, Kerr McGee, Ivanhoe y la Commonwealth de
Australia. Syntroleum también ha realizado muchas alianzas en relación con la producción, prueba y
certificación de combustibles; prueba y producción de catalizadores y el diseño tanto de plantas GTL
en la costa como flotantes.

El proceso Syntroleum consta de los pasos siguientes para convertir el gas natural en productos com-
bustibles acabados: 1) tratamiento previo del gas, 2) compresión del aire, 3) generación de gas de
síntesis, 4) síntesis Fischer-Tropsch y 5) mejora de la calidad del producto. En el proceso se convierten
aproximadamente 10 000 pies cúbicos estándar (PCN) de gas en 1 barril de hidrocarburos sintéticos.
La capacidad máxima de cada tren GTL es de alrededor de 11 500 BPD. En el proceso se obtienen
varios subproductos, gas de fondos, agua y calor, que se pueden usar para generar otros productos de
la planta, como electricidad exportable y vapor de agua para la desalinización. El proceso Syntroleum
se puede adaptar para aplicaciones cercanas a la costa o sobre ésta y se puede diseñar para campos
pequeños de gas. En la figura 15.2.1 se tiene un diagrama de flujo del proceso de la sección en límites
batería (ELB) del proceso.
PROCESO SYNTROLEUM® PARA CONVERTIR GAS NATURAL EN HIDROCARBUROS ULTRALIMPIOS 15.17
FIGURA 15.2.1 Diagrama de flujo del proceso Syntroleum.
TABLA 15.2.1 Especificaciones de la alimentación de

gas de Syntroleum
Componentes Límite
Etano y más pesados Menos del 5% en mol
CO2 Menos del 20% en mol
N2 Menos del 25% en mol
Compuestos de azufre Menos del 10 ppm
Tratamiento previo del gas de alimentación
La sección de tratamiento previo del gas de alimentación queda determinada por la composición del
gas y las especificaciones del gas de alimentación de Syntroleum, que se basan en aquellos
componentes que son perjudiciales para la reacción en los de reactores catalíticos. En la tabla 15.2.1 se
resumen las especificaciones del gas de alimentación.
Por ejemplo, para una composición del gas que no sobrepase las limitaciones contenidas en la tabla
15.2.1, se requiere un tratamiento previo mínimo del mismo. En este caso, el único tratamiento necesa-
rio para el gas es la eliminación del azufre. Para los procesos catalíticos se usan lechos protectores de
cobalto/molibdeno (Co/Mo) y de óxido de zinc (ZnO) para reducir la concentración de azufre hasta 100
ppm. Cuando se sobrepasan las limitaciones de CO2 y/o azufre, el costo del tratamiento determina si el
gas resulta factible para ser utilizado. Por último, el gas que sobrepasa la especificación para el etano y
moléculas más pesadas se puede procesar para recuperar y vender líquidos del gas natural (LAGN), para
obtener una ganancia adicional, o se puede procesar para reformar los componentes C2+ y convertirlos
en metano para usarse como alimentación. La elección dependerá de la cantidad de LAGN recuperables
y las condiciones del mercado. Por encima de todo, las robustas especificaciones del gas del proceso
Syntroleum hacen que se revaloren muchos campos de gas que normalmente se consideran marginales.
Compresión del aire
Algo único para el proceso Syntroleum es el uso de aire como fuente de oxígeno. Un compresor de aire
impulsado por una turbina de vapor o de gas hace llegar a la sección de generación de gas de síntesis
la cantidad estequiométrica de oxígeno (como está contenido en el aire) requerida para generar una
relación de gas de síntesis de aproximadamente 2:1 (H2:CO). El aire de admisión se filtra para evitar
la corrosión y la erosión de los componentes rotatorios y la desactivación de los catalizadores corriente
abajo. Existen en el mercado turbinas de gas que quemarán gas de fondos de bajo contenido de Btu,
un subproducto generado por los reactores FT. Además de contar con valor como combustible, esta
corriente de gas de fondos representa un flujo grande de masa de gas a alta presión que ayuda en la
generación de potencia por expansión en la turbina de gas. Para una turbina de vapor, el gas de fondos
se utiliza para la producción de vapor.
Producción del gas de síntesis

El proceso Syntroleum produce una corriente diluida con nitrógeno de gas de síntesis, una mezcla de
monóxido de carbono e hidrógeno, usando un reactor autotérmico (RAT) patentado por Syntroleum. Se
mezclan completamente el gas natural precalentado, el vapor de agua y el aire, antes de entrar el lecho
en el RAT. La reacción se lleva a cabo sobre un catalizador que se encuentra en el mercado y produce
gas de síntesis que tiene una relación H2:CO de más o menos 2:1. En la figura 15.2.2 se muestran las
reacciones que tienen lugar en el RAT.
El resultado térmico neto de estas tres reaccione es un superávit de calor, que se usa para elevar la
presión del vapor de agua. El agua coproducida dentro del gas de síntesis se recupera, se trata y se usa
como agua de reemplazo. El catalizador se puede regenerar en forma periódica, si se requiere, con aire e
hidrógeno, para eliminar cualquier formación de coque y tiene una vida mínima esperada de cuatro años.
Después de salir del recipiente, el gas de síntesis se enfría y comprime, antes de entrar a los reactores.
Síntesis de Fischer-Tropsch
El gas de síntesis diluido en nitrógeno que sale del RAT se comprime y se introduce a los reactores de
Fischer-Tropsch, para producir, de manera predominante, hidrocarburos parafínicos sintéticos. El gas
comprimido de síntesis fluye hacia el fondo del reactor FT y se hace burbujear a través de una disper-
sión de líquido Fischer-Tropsch y partículas sólidas suspendidas de un catalizador de cobalto patentado
que se encuentra en forma comercial. Sobre la superficie activa del catalizador, el monóxido de carbono
se hidrogena para convertirse en hidrocarburos parafínicos de varios pesos moleculares. En la figura
15.2.3 se muestra la reacción balanceada. El calor en exceso producido a partir de las reacciones de
Fischer-Tropsch se elimina elevando la presión del vapor de agua de baja presión. El catalizador de
Syntroleum da lugar a una distribución de Schultz-Fluory-Anderson correspondiendo a un alfa que va
de 0.88 hasta 0.94, dependiendo de la formulación. El gas de síntesis que no reacciona sale por la parte
superior del reactor y se puede convertir en la corriente de alimentación para la etapa subsiguiente o
en un combustible para la turbina de gas. El catalizador de cobalto tiene una vida mínima esperada de
cuatro años y se regenera de manera continua para sostener niveles elevados de actividad. Cada reactor
produce dos corrientes de hidrocarburos: líquido ligero de Fischer-Tropsch (LLFT) y líquido pesado
de Fischer-Tropsch (LPFT), así como tres subproductos: agua, gas de fondos y calor. Las corrientes de
Fischer-Tropsch, pesada y ligera, no refinadas se envían a la sección de mejora de calidad del producto
para procesarlas y convertirlas en combustibles. Syntroleum también ha desarrollado la reacción de
Fischer-Tropsch en un diseño de lecho fijo y concede la licencia.
FIGURA 15.2.2 Generación del gas de síntesis.
FIGURA 15.2.3 Reacción de Fischer-Tropsch.

Aumento de la calidad del producto
El paso final en una planta de combustibles GTL de Syntroleum es el aumento de la calidad del produc-
to, en la que se convierte el efluente ceroso que proviene de las reacciones FT en combustibles útiles.
Consta de unidades de destilación y de hidroprocesamiento que son de configuraciones semejantes a las
de las refinerías convencionales. Como en estas últimas, la configuración y esquema de procesamiento
dependerán de las especificaciones registradas y asociadas del producto particular. Aun cuando los
esquemas de procesamiento pueden ser diversos, se necesitan satisfacer varios requisitos generales de
ese procesamiento y se pueden clasificar en:
1. Destilación del efluente FT en dos o más fracciones.
2. Hidroprocesamiento de una o más de las fracciones para mejorar las propiedades a baja temperatura.
3. Destilación de las corrientes hidroprocesadas del efluente para obtener los productos terminados.
Debido a la alta pureza y a la baja variabilidad de la corriente FT, lamejora de calidad de Syntroleum
tendrá costos del capital y de operación más bajos que los de un sistema equivalente basado en petróleo.
Las áreas específicas de ahorros en los costos incluyen las siguientes:
• Puesto que no hay azufre en la alimentación, se reducen los requisitos metalúrgicos de la unidad de hidropro
cesamiento, lo que conduce a un costo más bajo (por ejemplo, no se requiere recubrimiento de acero inoxid
able para el reactor). Asimismo, se eliminan por completo las necesidades de recuperación del azufre.
• El consumo de hidrógeno es más bajo (<50% del de una alimentación sulfurosa), lo cual no sólo reduce
los costos de operación asociados con la producción de hidrógeno, sino también las necesidades de com
presión tanto en el circuito del gas de reemplazo con el de reciclo al reactor.
• Las condiciones del hidroprocesamiento son menos rigurosas (es decir, presiones y temperaturas más
bajas) y se semejan más a las de una unidad de hidrotratamiento que a las de un hidrodesintegradora a
combustibles.
• Se elimina la necesidad de una desintegradora de residuo independiente o la de una unidad de coquización,
debido a la capacidad de las parafinas normales de elevado peso molecular de desintegrarse para obtener
parafinas de peso molecular más bajo, en la propia unidad de hidroprocesamiento. En la alimentación no
se encuentran presentes contaminantes, como aromáticos polinucleares y metales pesados (por ejemplo,
níquel y vanadio), y, por lo tanto, se pueden reciclar los residuos no convertidos hasta su extinción.
En la tecnología Syntroleum, en sus unidades patentadas hidrodesintegradoras y de hidrotratamien-

to, se usan catalizadores para el hidroprocesamiento que se encuentran en el comercio. Después de
todo, estos atributos reducen la complejidad y el costo de producción de combustibles ultralimpios, en
comparación con los de una refinería convencional de petróleo.
VENTAJAS DEL PROCESO SYNTROLEUM

El proceso Syntroleum tiene varias ventajas sobre los procesos competidores. En el proceso se utiliza
aire, en lugar de oxígeno puro, para generar líquidos FT. Con esto se reduce el costo de la planta y
se aumenta la seguridad del personal. De manera adicional, en el proceso se producen varios subpro-
ductos recuperables: gas de fondos y agua. Estos subproductos se usan para reducir los costos de
operación de la planta y proporcionar una ganancia adicional. El proceso tiene la ventaja de ser flexi-
ble en términos de la configuración de la operación y de la calidad de la alimentación, permitiendo
que este proceso se adapte a una gama de entornos. Por último, como se detalló con anterioridad, la
falta de contaminantes, azufre, aromáticos y metales pesados, simplifica la sección de refinación de
la planta.
Oxígeno en comparación con aire

El uso del aire del ambiente como fuente de oxígeno en el RAT es una característica del proceso
Syntroleum que tiene varias ventajas sobre los procesos competidores, en los que se utilizan unidades
de separación de aire con el fin de obtener una corriente pura de oxígeno. En primer lugar, la utiliza-
ción de aire tiene costos del capital y de operación significativamente más bajos, porque se evita la
refrigeración, que requiere metalurgia costosa y una cantidad considerable de electricidad (a menudo
no incluida en los cálculos de la eficiencia). En el proceso Syntroleum se utilizan turbinas y compre-
sores convencionales para suministrar aire a los reactores. Por lo común, estas turbinas y compresores
se usan en los proyectos de plantas de generación de energía eléctrica y en las operaciones de petróleo
y gas. En segundo lugar, el oxígeno líquido es extremadamente explosivo y requiere que intervenga
personal intensamente entrenado y experimentado, así como un riguroso programa de mantenimiento
para reducir el riesgo de accidentes. Por el contrario, el empleo de aire reduce criterios de seguridad de
la planta, porque la presencia del nitrógeno inerte en el proceso Syntroleum proporciona control térmico
adicional de la energía liberada de las reacciones en el RAT y RFT. Los beneficios del control térmico
resultante por el nitrógeno aire son: 1) un perfil de temperaturas bastante uniforme, 2) moderación de
la elevación de temperatura en el RAT, 3) eliminación más eficiente del calor en el reactor FT y 4)
formación mínima de coque.
Aunque en el proceso Syntroleum se utiliza aire, en lugar de oxígeno puro, los reactores FT de
Syntroleum no son el doble de grandes y, por consiguiente, no son más caros que los reactores FT
con uso de oxígeno. El proceso Syntroleum opera sobre la base de un solo paso; los procesos de soplo
de oxígeno operan de reciclo. Debido a este último, se acumulan inertes (CO2, Cv C2, etcétera), que
diluyen el gas de síntesis y actúan en gran parte de la misma manera que el nitrógeno en el proceso
Syntroleum. El efecto neto es que, en la mayor parte de los casos, el sistema de alimentación de aire y el
sistema del reactor FT combinados del proceso Syntroleum costarán menos que la unidad de separación
del aire y el sistema del reactor FT de un sistema con oxígeno.
Subproductos
Los tres subproductos (agua, gas de fondos y calor) se recobran y utilizan en el proceso para agua
de reemplazo, combustible de la planta, generación de vapor y/u obtención de productos adicionales
exportables. Se produce aproximadamente 1.1 barril de agua por cada barril de hidrocarburos refinados.
El agua contiene contaminantes, incluyendo parafinas suspendidas y cantidades pequeñas de oxige-
nados disueltos, como alcoholes, e iones inorgánicos, como el amoniaco. El agua se alimenta a una
fraccionadora de agua de desecho, en donde se extraen los volátiles y se envían a una prerreformadora
para la recuperación del valor del hidrocarburo. El agua fraccionada se envía a la planta de tratamiento
de agua de desecho para su acondicionamiento como agua de reemplazo para las torres de enfriamiento
y las calderas del proceso. El segundo subproducto, el gas de fondos, es una fuente abundante de
quemado limpio de energía que se usa como combustible para calentadores de Btus bajos, turbinas de
gas y cualquier generación adicional de energía eléctrica. El gas de fondos desplaza el empleo del gas
natural y, como consecuencia, reduce los costos de operación e incrementa la eficiencia de la planta.
También se puede vender el gas de fondos a las refinerías cercanas para la generación de vapor o de
energía eléctrica. El subproducto final es un vapor de agua a alta presión y a presión media, que sale
del reactor RAT y del FT, respectivamente. El vapor se utiliza en varias aplicaciones, que van desde la
operación de turbinas de vapor para la generación de energía eléctrica y/o compresión hasta el reclamo
de agua, como fraccionamiento de ésta y desalinización.
Flexibilidad y sencillez del proceso

El proceso Syntroleum cuenta con una alta flexibilidad. En condiciones apropiadas, el proceso se
puede diseñar en forma económica para producir tan poco como 6000 BPD de combustibles sintéticos.
Las reservas de menos de 500 109 PC de gas recuperable requerirían producir 6000 BPD de combus-
tibles sintéticos durante 20 años. También se puede configurar el proceso para producir un superávit
de electricidad para la venta. Por ejemplo, se puede usar el gas de fondos y el vapor de agua como
combustible para la generación de energía eléctrica en una turbina (o varias turbinas) de gas, y el gas
PROCESO SYNTROLEUM® PARA CONVERTIR GAS NATURAL EN HIDROCARBUROS ULTRAÜMPIOS 15.21
de salida de estas turbinas se puede aprovechar en generadores de vapor por recuperación de calor, con
el fin de obtener más vapor para la generación de energía eléctrica adicional. Asimismo, el proceso se
puede diseñar para aplicaciones marinas con el uso de producción flotante, almacenamiento y sistemas
de carga remota y barcazas. Es típico diseñar la infraestructura cercana a la costa, para procesar y trans-
portar gas a los mercados. En muchos casos, el costo de transportar el gas en la costa es prohibitivo y,
por lo tanto, el gas se inyecta, se quema y/o se desfoga después de haber extraído el condensado y el
LPG. Las plantas flotantes del proceso Syntroleum podrían hacer que se produjera gas en esos campos
aislados y se convirtiera en productos de valor más alto. Por último, quizá algún día, el superávit de
vapor y de gas de fondos generado por el proceso se usará para producir gas a partir de la fuente más
grande conocida de gas natural: los hidratos de metano. Desde el punto de vista conceptual, el gas de
fondos y el vapor de agua de la planta se usarían para calentar agua de mar con el fin de producir una
solución calentada de salmuera, que se usa para fundir los hidratos y liberar el gas para su conversión
en hidrocarburos sintéticos.
CALIDAD DE LOS COMBUSTIBLES PRODUCIDOS

CON EL PROCESO SYNTROLEUM
En las secciones siguientes se discuten los atributos de los combustibles sintéticos. Los datos de estos
últimos reflejan un análisis de 2001 conducido por Syntroleum en sus laboratorios nacionales, inclu-
yendo el Southwest Research Institute, y con fabricantes de automóviles, incluyendo Volkswagen y
Daimler Chrysler.
Diesel sintético (S-2)

El diesel sintético producido a partir del proceso Syntroleum, conocido también como S-2, es un pro-
ducto destilado, muy parafínico y de alto número de cetano, apropiado para los motores diesel, conven-
cionales y avanzados, de ignición a compresión, y para las celdas de combustible. El S-2 es físicamente
semejante a los combustibles diesel del petróleo, pero con características superiores relacionadas con
las emisiones de la combustión. A la temperatura y presión ambientes, el S-2 es un líquido incoloro,
estable y seguro desde el punto de vista ambiental que se puede embarcar, almacenar y dispensar, apli-
cando los mismos procedimientos de distribución y manipulación del combustible que para el diesel
del petróleo. En la tabla 15.2.2 se muestra una comparación del S-2 con otros combustibles diesel con-
vencionales.
Debido a estos atributos, el S-2 supera en rendimiento al combustible diesel producido a partir del
petróleo crudo. En primer lugar, debido a su elevado contenido (99 por ciento) de parafinas y la ausen-
cia de aromáticos, el S-2 tiene un número de cetano de 74. Como comparación, el número mínimo
de cetano en Estados Unidos es de 40 y en Europa, de 50. Con su número elevado de cetano, el S-2
reducirá los periodos de retraso en la ignición, en especial para los arranques en frío, e incrementará la
potencia y el rendimiento sin la necesidad de aditivos de cetano. Asimismo, el S-2 no contiene cantida-
des detectables de azufre, aromáticos o metales pesados. Debido a este atributo, la pruebas realizadas
por el Southwest Research Institute han confirmado que el S-2 ha reducido las emisiones, en todas las
categorías, de contaminantes por norma, en comparación con el diesel EPA no. 2, el diesel CARB y el
diesel Swedish City. En la tabla 15.2.3 se resumen los resultados de estas pruebas. Además, puesto que
TABLA 15.2.2 Especificaciones de los combustibles diesel
probados por el SWRI
Especificaciones S-2 EPA no. 2 CARB Swedish

Azufre, ppm 0 350 155 <10
Aromáticos, % en vol 0 31 8 4
Número de cetano 74 47 51 52
TABLA 15.2.3 Emisiones contaminantes por normas del S-2
Combustible probado g (bhp . h)r

Emisión medida HC CO NO^ PM
Diesel EPA no. 2 0.12 1.2 4.0 0.10
Diesel CARB 0.09 1.1 3.7 0.08
Diesel Swedish City 0.09 1.2 3.6 0.08
S-2 0.07 0.8 3.2 0.06
el S-2 no contiene olefinas o aromáticos en cantidades mensurables, el combustible no exhibe proble-

mas de estabilidad, como formación de gomas y de orgánicos insolubles asociados con los combustibles
diesel convencionales. Otra ventaja debida a la ausencia de contaminantes es la compatibilidad del S-2
con los dispositivos de tratamiento posteriores a la emisión y con las celdas de combustible, que son
sensibles a los niveles de azufre en el combustible diesel. Dado que el S-2 no contiene azufre ni metales
pesados, estos dispositivos de tratamiento catalítico no son susceptibles a la desactivación causada por
los contaminantes que se encuentran de manera normal en los combustibles convencionales. Por
último, el S-2 tiene propiedades excelentes a bajas temperaturas debido a un porcentaje elevado de iso-
parafinas. Las pruebas han demostrado que la temperatura de enturbiamento y el taponamiento en frío
del filtro pueden ser tan bajos como -30 y -34°C, respectivamente. Esto implica que el S-2 no requerirá
aditivos para mejorar las propiedades a bajas temperaturas y que los motores en los que se utilice este
combustible no serán tan susceptibles a tener líneas y filtros del combustible obstruidos como en los
que se usa diesel convencional.
Nafta sintética (FC-2)

La FC-2 es una nafta sintética ultralimpia saturada con hidrógeno y que tiene muchas aplicaciones en
la industria petroquímica y de los combustibles. La FC-2 se encuentra libre de aromáticos, metales y
azufre y está compuesta en >99.99% de nafta. Con estas cualidades, la FC-2 se puede utilizar como ali-
mentación en las desintegradoras de etileno, las celdas de combustible y los motores de baja compresión
(4:1 o menos), o pasar por procesamiento adicional para convertirla en productos de calidad más alta,
como gasolina de alto octano y gas licuado del petróleo.
Plantas de etileno. La FC-2 es una excelente alimentación para las desintegradoras de etileno. Se pre-
fieren las materias primas de nafta con un elevado contenido de parafina porque producen rendimientos
mucho más elevados de olefinas ligeras. Como se dijo con anterioridad, la FC-2 tiene un contenido de
parafina de 99.99 por ciento, un contenido más alto que el de cualquier nafta aislada proveniente de un
petróleo crudo convencional, como la gasolina natural A-180 de Arabia Saudita, que tiene un contenido
de parafina en el intervalo de 90 a 95 por ciento.
Combustión en motores/calefacción. Debido a su elevado contenido de parafina, la FC-2 tiene una
clasificación de bajo octano de más o menos 30, lo que la hace un combustible ideal de uso directo
para los motores de baja compresión (4:1). Sin embargo, se puede elevar el nivel de octano de la FC-2,
para uso vehicular, con la adición de una unidad de alquilación. De modo alternativo, se puede desin-
tegrar la FC-2 para convertirla en gas licuado del petróleo (LPG). Esto proporcionaría un combustible
libre de azufre para las necesidades de calefacción residencial y comercial. Por último, la FC-2 es un
sustituto del combustible que se está usando en la actualidad en turbinas industriales. Se tendría por
resultado una reducción significativa de las emisiones, eliminando la necesidad del costoso lavado del
gas de escape.
Celdas de combustible. Como combustible para celdas de combustible, la FC-2 es uno muy atractivo
para la generación de hidrógeno. La naturaleza parafínica de la FC-2, de manera más específica la falta
de hidrocarburos insaturados y aromáticos, favorece la mínima coquización en el paso de reformación
en la celda. De modo adicional, la ausencia de azufre y metales pesados en la FC-2 no requiere lechos
para la eliminación del azufre o lechos protectores con el fin de proteger el catalizador del reformador.
En comparación con otros combustibles, las pruebas conducidas por IdaTech mostraron que el rendi-
miento de hidrógeno por unidad de volumen es casi el doble que el obtenido con CNG o metanol. Se
espera que estos atributos contribuyan de modo significativo al logro de costos mínimos de operación y
resulten favorables para los aspectos económicos de una celda de combustible de FC-2.
LPG sintético
Se usa el LPG sintético para calefacción doméstica, para cocinar y para el transporte y tiene cualidades
sobresalientes cuando se compara con el LPG convencional. El LPG sintético no contiene contami-
nantes como sulfuro de hidrógeno, bióxido de carbono, compuestos de oxígeno y humedad que se
encuentran comúnmente en el convencional. Debido a estos atributos, el LPG sintético no requiere el
acondicionamiento del gas, como la deshidratación y el procesamiento con amina. La falta de conta-
minantes también implica que el LPG sintético se puede utilizar, con más seguridad y que tendrá un
rendimiento más alto para los mercados de uso final, en especial en términos de emisiones.
REQUISITOS DE INVERSIÓN DE CAPITAL

Diversas variables claves afectan la rentabilidad de una planta GTL; éstas incluyen la capacidad de la
planta, el costo del capital de esta última (tabla 15.2.4), el precio del gas, los costos de operación y de
mantenimiento y los de transporte. Sólo un diseño técnico detallado de entrada para un proyecto de
un sitio específico puede proporcionar una estimación definitiva de costos. La información acerca de
costos que se da aquí está basada en estudios genéricos, la cual es típico que tenga una exactitud de
±30%. La estimación de costos se encuentra basada en lo siguiente:
• La estimación del costo del capital está basada en los precios de EUA en la Costa del Golfo, en USD
de 2001.
• La estimación del costo del capital incluye los costos de la oficina matriz/EPC del 15 por ciento.
• La estimación del costo del capital tiene una exactitud de ±30%.
• La estimación del costo de operación excluye el costo del gas natural.
• Se tienen las exclusiones siguientes: los costos de las tuberías de gas y otros costos de transporte de
este último fuera de la barda de la planta, el costo de recuperación de los NGL provenientes de la
alimentación de gas, costos inusuales de adquisición del agua, costo del terreno, impuestos, licencias,
permisos, obligaciones, costos del arranque, seguro y costo del diseño técnico de entrada.
TABLA 15.2.4 Aspectos económicos generales de la planta GTL de Syntroleum
Estimación del costo del capital

Costo del capital de la planta $25,000/bbl USD/barril de capacidad diaria
Costo de operación $5.00/bbl USD/barril
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abril de 1948.
23. F. Schnur (Ruhrchemie), "Verfahren zur katalytischen Kohlenoxydhydrierung in flussiger Phase," patente alemana
817,596, 30 de agosto de 1951.
24. H.KolbelyP.Ackermann,(SteinkohlenbergwerkRhienpreussen),"VerfahrenzurDurchführungderKohlenoxydhydrierung
in einem flüssigen Médium", patente alemana 764,166, 4 de diciembre de 1952.
CAPÍTULO 15.3
PROCESO SHELL PARA SÍNTESIS
PE DESTILADOS MEDIOS (SDMS)
F. J. M. Schrauwen
Shell International OH Products
Shell Global Solutions International B. V.
Amsterdam, Países Bajos
CONVERSIÓN DE GASA LÍQUIDOS
La mayor parte de los recursos mundiales de gas natural (GN) se encuentran alejados del mercado. Su
explotación se ve restringida por los elevados costos del transporte y por las salidas hacia el merca-
do. Con el fin de mejorar la utilización económica del GN, se han desarrollado técnicas diferentes al
transporte por tubería o la licuefacción física (GNL). La conversión química [gases a líquidos (GTL)]
a hidrocarburos líquidos para el transporte es ahora una tecnología probada.
Una fuerza impulsora de la tecnología GTL es la exigencia del mercado en relación con combustibles
limpios para el transporte, en particular el diesel. La conversión del GN produce una calidad excepcional
de gasóleo, libre de azufre y aromáticos, con propiedades (de mezcla) excelentes para satisfacer necesi-
dades futuras de ese combustible en cualquier parte del mundo. Otra fuerza impulsora es el mercado del
GNL; se están apreciando las limitaciones para absorber todos los abastecimientos potenciales de GNL.
La conversión del gas natural en destilados medios proporciona el desarrollo del gas en yacimientos
remotos, sin dependencia de los mercados de gas, los productos se comercializan en el enorme mercado
global de los destilados. Una planta GTL grande con un consumo de GN de 600 millones de PCN/día
produce cerca de 3 millones de TPA de destilados medios, cerca del 0.2 por ciento de la demanda global
de 2000 millones de TPA de destilados medios de hoy en día. El mercado mundial actual de GNL es más
o menos de 100 millones de TPA y de 300 millones de TPA de metanol (figura 15.3.1).
INTRODUCCIÓN
La tecnología de gas a líquidos es un método para convertir el gas natural en hidrocarburos líquidos.
El proceso de Fischer-Tropsch para la síntesis de combustibles de hidrocarburos con el uso de un
catalizador metálico, a baja presión, se patentó en 1926. Se usó en Alemania en el transcurso de la
segunda guerra mundial y en Sudáfrica para la conversión de carbón mineral, con el fin de reemplazar
las importaciones de petróleo. Durante mucho tiempo, el proceso no fue económicamente viable. Esto
en la actualidad, para la conversión del gas natural, está cambiando con el desarrollo de tecnología
nueva y eficiente.
El potencial de la tecnología GTL ha dado por resultado que varias compañías estén buscando
oportunidades con el fin de aplicar la tecnología para la valorización de reservas remotas de gas. La
tecnología GTL ofrece una nueva manera de producir destilados medios sin la coproducción de los
residuos de la refinería.
En 1989 se aprobó el primer proyecto comercial SDMS; la planta se construyó en Bintulu, Sarawak,
Malasia (figura 15.3.2). La producción se arrancó en 1993, cerca de 20 años después de que la Shell
inició los primeros esfuerzos de investigación.
15.25
Demanda registrada de productos SDMS

2 000 millones de TPA
FIGURA 15.3.1 Impacto en el mercado de los productos derivados del GN.

Las conversiones básicas de la SDMS comprenden la oxidación parcial del metano para convertirlo en
gas de síntesis y a la conversión subsiguiente de Fischer-Tropsch hacia parafinas. La eficiencia térmica
teórica de esta ruta es del 78 por ciento sobre la base de GN de UVC:
CH4 + ½ O2  2H2 + CO
803 MJ/kmol 767 MJ/kmol
100* 96%
2H2 + CO  -(CH2)- + H2O

767 MJ/kmol 621 MJ/kmol
100% 81%
96% 78%
En la figura 15.3.3 se muestran en forma esquemática las tres etapas principales del proceso.
En el proceso SDMS, estas etapas se identifican como producción del gas de síntesis, síntesis de
parafinas pesadas SPP y conversión de las parafinas pesadas (CPP). Enseguida, se describirán estas
etapas. Se añaden varios bloques de apoyo y utilidad.
Producción del gas de síntesis (PGS, proceso de gasificación de Shell)
El gas de síntesis, una mezcla de hidrógeno y monóxido de carbono, es una las alimentaciones más
flexibles para una amplia gama de procesos (químicos). En la tecnología GTL, en la trayectoria de con-
versión de metano a hidrocarburos líquidos se usa el gas de síntesis como un producto intermedio. No
es posible (todavía) la conversión directa del metano hacia cadenas de hidrocarburos con selectividad
y conversión económicas.
La producción del gas de síntesis en las SDMS es relativamente cara; entre el 50 y el 60 por ciento
de los costos totales del capital para el proceso están relacionados con la producción de este gas. Dentro
PROCESO SHELL PARA SÍNTESIS DE DESTILADOS MEDIOS (SDMS) 15.27
FIGURA 15.33 Esquema del proceso Shell para Síntesis de Destilados Medios.
de la sección de producción del gas de síntesis, son las unidades de separación de aire (ASU) que repre-
sentan una parte sustancial del costo de ese gas producido.
En el desarrollo de la tecnología SDMS, se estableció que lo más adecuado era una combinación de
tecnologías probadas comercialmente:
• Oxidación parcial (POX) del gas natural con oxígeno puro, aplicando el proceso patentado de gasi-
ficación Shell (SGP).
• Una unidad de producción de hidrógeno (HMU) basada en la reformación del hidrógeno con vapor,
para ajustar la relación H2/CO.
El oxígeno puro se obtiene de una unidad de separación de aire. El SGP se basa en la oxidación parcial
directa sin la necesidad de un catalizador (figura 15.3.4). La alimentación, gas natural, se convierte en
un recipiente vacío, recubierto con refractario. El equilibrio de la conversión es ventajoso debido a la
temperatura elevada. Más del 95 por ciento del carbono del GN se convierte en CO. El calor de la oxi-
dación se recupera en un nivel de alta temperatura como vapor de agua a presión alta. El enfriador del
efluente de gas de síntesis (SEC) tiene un diseño cuidadoso, con varias características para las condicio-
nes de operación. Se puede integrar sobrecalentamiento del vapor. Se logra una recuperación secundaria
de calor mediante un economizador del agua de alimentación de las calderas, corriente abajo del SEC.
Parte del vapor se usa para precalentamiento del gas de alimentación y del oxígeno. El resto se utiliza
para accionar los compresores en la unidad (o unidades) de separación de aire. Trazos de componentes
que se encuentran en el gas de síntesis enfriado, en bruto, se eliminan en una lavadora con agua y los
lechos protectores, antes de efectuar la transferencia a la sección de síntesis.
Desde la década de 1950, el SGP se ha desarrollado para convertirse en un proceso muy confiable y
eficaz respecto a los costos de la producción de gas de síntesis a partir de GN, hidrocarburos líquidos y
carbón mineral. El proceso ha probado su robustez y confiabilidad en un sitio remoto en el transcurso
FIGURA 15.3.4 Proceso de gasificación Shell (SGP): gasificador y enfriador del

efluente de gas de síntesis.
PROCESO SHELL PARA SÍNTESIS DE DESTILADOS MEDIOS (SDMS) 15 . 29
de los años de operación de la SDMS en Bintulu. Se puede elevar la escala de la capacidad de las uni-
dades actuales para explotar las economías de la gran escala, sin cambios en el proceso. El aumento de
la escala del GN SGP ha rendido beneficios provenientes de desarrollos en la gasificación del petróleo
y el carbón mineral que, por lo pronto, se han logrado.
Para la conversión de Fischer-Tropsch del gas de síntesis obtenido del gas natural, la relación FL/CO
del gas que sale del SGP requiere cierto ajuste. El SGP produce gas de síntesis con una relación FL/CO cer-
cana a 1.7. Por la naturaleza del proceso de síntesis, la relación de consumo en el paso de síntesis es
aproximadamente de 2.
La unidad de producción de hidrógeno (HMU) suministra hidrógeno adicional:
• Para ajustar la relación H2/CO del gas de alimentación suministrado a la sección de síntesis.
• Como gas de alimentación para la unidad de desintegración de parafinas pesadas de la planta SDMS.
• Para desulfurización de la alimentación de GN.
Basada en la reformación de la corriente de hidrógeno, la HMU produce hidrógeno en bruto e hidróge-
no puro (unidad de adsorción con presión alterna), dependiendo de la calidad requerida por los diversos
consumidores.
Se pueden considerar tecnologías alternativas para la producción de gas de síntesis, por ejemplo,
reformación autotérmica (ref AT). Los estudios indican que la ref AT podría competir con la SGP HMU
de la SDMS a una relación vapor/carbono muy baja y mediante el reciclo del CO2. Esto requeriría un
desarrollo más allá de lo industrialmente probado para la ref AT.
Todavía la SGP HSR es la opción preferida para las plantas SDMS de la siguiente generación
Síntesis de parafinas pesadas

La sección de síntesis de parafinas pesadas es el corazón del proceso SDMS. En esta sección, se vincula
la conversión del gas de síntesis con un catalizador FT base de cobalto, a baja temperatura, para produ-
cir hidrocarburos parafínicos (y una cantidad equivalente de agua). La síntesis FT basada en el cobalto
y a baja temperatura es la más adecuada para el gas de síntesis obtenido del gas natural.
Ya que la síntesis FT es intensamente exotérmica, el control de la temperatura y la eliminación del
calor son los parámetros importantes en el diseño del reactor. Es más, el rendimiento del paso de síntesis
es un parámetro clave para las consideraciones económicas de una planta GTL. Los catalizadores más
recientes proporcionan una probabilidad muy alta de crecimiento de la cadena, para fomentar la for-
mación de cadenas parafínicas largas y reducir la producción de productos ligeros no deseados (figura
15.3.5). La hidroconversión resultante de las cadenas parafínicas largas da la flexibilidad a la lista de
productos SDMS para ajustarse a las condiciones del mercado.
El proceso de síntesis de hidrocarburos y, en particular, el desempeño del catalizador FT son cru-
ciales para la viabilidad comercial de un proceso GTL. Se han usado con amplitud los procesos tradi-
cionales FT a temperaturas elevadas para la conversión del gas de síntesis obtenido del carbón mineral.
Los procesos FT a temperaturas elevadas son los más adecuados para la producción de gasolina y otros
productos ligeros.
Sin embargo, la obtención de rendimientos elevados de destilados medios del gas de síntesis derivado
del GN requiere una probabilidad, con mucho, más elevada de crecimiento de la cadena de hidro-
carburos que la dada por los catalizadores clásicos de Fe y Co.
Los catalizadores de Co para bajas temperaturas desarrollados para SDMS son más apropiados para
la producción de cadenas largas de hidrocarburos parafínicos a partir del gas de síntesis obtenido del
GN, con alta selectividad. Esto contribuye a tener una alta eficiencia total térmica y de carbono. En la
figura 15.3.6, se muestra la distribución de los productos, obtenidos del gas de síntesis derivado del NG,
como función de la probabilidad de crecimiento de la cadena. Se reduce la producción de componentes
combustibles ligeros con la alta probabilidad de crecimiento de la cadena.
La variedad de productos deseados de destilados medios se obtiene en la tercera etapa, la desinte-
gración selectiva y la isomerización de las parafinas pesadas (cera). La combinación de la conversión
selectiva del gas de síntesis en parafinas pesadas, seguida por la hidrodesintegración selectiva y la
FIGURA 15.3.5 Potencial del catalizador de lecho fijo para parafinas pesadas. Ventana de operación FT de lecho fijo con datos
de planta piloto de I&D.
FIGURA 15.3.6 Distribución de los productos Fischer-Tropsch.

isomerización para llevarlas a productos comerciables, es la clave para la alta eficiencia térmica/carbo-
no, así como de la flexibilidad de los productos, SDMS.
Tecnología del reactor de síntesis de parafinas pesadas

Para la etapa de síntesis, se pueden considerar varios tipos de tecnología del reactor, en vista de la
elevada probabilidad de crecimiento de la cadena en el catalizador patentado por Shell, para la síntesis
de parafinas pesadas:
• Lecho fluidizado gas-sólido.
• Dispersión trifásica.
• Lecho fijo.
La síntesis de Fischer-Tropsch es un proceso intensamente exotérmico con un cambio en la entalpia
de -146 MJ/kmol de CO y opera dentro de un intervalo relativamente angosto de temperaturas. En el
diseño del reactor HPS, la eliminación del calor, la estabilidad térmica y el control de la temperatura
son parámetros clave.
Tecnología de lecho fluidizado gas-sólido

Para la reacción de síntesis fuertemente exotérmica, limitada por la difusión en los poros del catali-
zador, la tecnología del reactor de lecho fluidifizado gas-sólido parece atractiva. Los coeficientes de
transferencia del calor son altos y se evitan las limitaciones de transferencia de masa en las partículas
pequeñas del catalizador.
Sin embargo, se tienen restricciones operacionales. En tanto que el producto de hidrocarburos resida
en los poros del catalizador, debido a la condensación por capilaridad, las partículas se comportarán
como secas. Una vez que los hidrocarburos se empiecen a condensar sobre la superficie externa de las
partículas del catalizador, una condición caracterizada por la temperatura de rocío de los hidrocarburos,
se presentarán la aglomeración de partículas y una mala fluidización.
La ventana para una operación sin problemas de un reactor FT de lecho fluidizado la rige la probabi-
lidad a de crecimiento de la cadena (Andersen-Flory-Schulz) por la conversión del gas de síntesis, por
la presión de operación, por la temperatura de operación y por la energía de vaporización de la parafina
dependiendo de la longitud de la cadena. La FT en lecho fluidizado es posible a temperaturas elevadas,
presión baja de operación y conversiones bajas, y dará lugar a productos relativamente ligeros.
Esto lo confirman las condiciones de operación de los reactores Sasol Synthol y de la planta
Hydrocol, de Hydrocarbon Research Inc., que estuvo operando en la década de 1950. Para la produc-
ción de cera pesada, no es adecuado un reactor FT de lecho fluido no regenerativo, estacionario.
La síntesis de parafinas pesadas tiene como propósito la producción de cadenas largas de hidrocar-
buros pesados con altos niveles de selectividad y conversión. La termodinámica establece que esto se
beneficia por la temperatura baja y la presión baja de operación. Por consiguiente, para la SDMS no se
ha considerado la tecnología de lecho fluidizado gas-sólido de catalizador.
Tecnología de dispersión
La tecnología de dispersión depende de partículas pequeñas del catalizador, suspendidas en los hidro-
carburos líquidos. El gas de síntesis se burbujea a través de la dispersión de hidrocarburos/catalizador.
Las partículas de catalizador son pequeñas para hacer posible la suspensión en la fracción de productos
líquidos.
Con el tamaño pequeño de partícula del catalizador (de 10 a 200 um) no se tiene limitación para el
transporte de masa dentro de las partículas. Los hidrocarburos más pesados, de cadena larga, residirán
en la fase líquida, en tanto que los productos más ligeros saldrán del reactor con la fase vapor. El control
de la temperatura y la eliminación del calor del reactor, del modo más conveniente por medio de tubos
sumergidos de enfriamiento que llevan agua en ebullición, son, en principio, favorables en comparación
con la tecnología de lecho fijo. La caída de presión del lado del proceso es baja. Se pueden lograr capa-
cidades grandes de la unidad. Varias compañías han seleccionado y desarrollado tecnología de reactor
de dispersión para la síntesis FT en GTL.
La síntesis FT en dispersión comprende varios retos tecnológicos distintos. En el diseño de los
reactores grandes de dispersión se tiene hidrodinámica trifásica a gran escala. Una detención a dema-
siada altura del catalizador en la fase líquida, en particular con partículas muy pequeñas, aumenta la
viscosidad aparente de la dispersión. Esto afecta el mezclado favorablemente, la eliminación del calor,
la dispersión del gas y las propiedades de transferencia de masa del sistema trifásico. Se deben instalar
sistemas destinados a filtración para la separación del producto líquido de la mezcla catalizador/cera y
de vapor/gases residuales que salen por arriba, después del enfriamiento y la condensación. El catali-
zador de dispersión debe ser mecánicamente robusto para evitar su fractura y la formación de finos, lo
cual podría causar pérdidas y contaminación del producto.
Lecho fijo
En la sección de síntesis SDMS (HPS) se aplica la tecnología de reactor de lecho fijo (figura 15.3.7). El
gas de síntesis pasa por múltiples tubos que contienen el catalizador FT. El calor de reacción se elimina
mediante agua en ebullición en el casco del reactor para producir vapor a presión media. Este vapor es
útil para generar electricidad y para impulsar los compresores.
La tecnología del reactor multitubular ha madurado hasta un alto grado de refinación con un poten-
cial de productividad de 10 000 a 15 000 barriles/día por reactor. Los catalizadores de lecho fijo de
hoy en día, patentados por Shell, dan lugar a actividad, selectividad y estabilidad para un intervalo de
capacidad de la unidad de 7000 a 10 000 BPD. La conversión del gas de síntesis de la HPS puede ser
tan alta como 96 por ciento, con selectividad a líquidos (C5+) mayor que 90 por ciento (figura 15.3.5).
El catalizador se carga en un número grande de tubos. La superficie de transferencia de calor especí-
fico es alta. Los reactores FT de lecho fijo son más pesados que los reactores de lecho fluido/dispersión,
para la misma capacidad de la unidad. La tecnología del reactor multitubular (RMT) tiene varias carac-
terísticas atractivas en comparación con los reactores de lecho fluidificado, bifásico o trifásico:
• El diseño de un RMT comercial es directo mediante la multiplicación del rendimiento de un tubo
por separado, que puede evaluarse con exactitud en una planta piloto.
• El catalizador de lecho fijo proporciona separación intrínseca y absoluta de los productos, con con-
taminación cero de parte del catalizador. Esto es importante con varios de los productos o derivados
que tienen aprobación de la FDA.
• Por la naturaleza del diseño del RMT, la distribución axial del catalizador es uniforme, sin importar
las condiciones de operación.
• La activación (reactivación) in situ, que por lo común se realiza una vez por año, es fácil y eficaz. Las
condiciones son independientes de las condiciones normales de operación y se controlan por completo.
• Un reactor multitubular llega al sitio de construcción como una unidad completamente integrada, lista
para su erección y conexión. Ésta es una ventaja para un lugar remoto. Los auxiliares son el sistema
de enfriamiento por termosifón y un circuito de gas para la activación (reactivación) del catalizador.
La caída de presión sobre un reactor de lecho fijo, operado a un nivel elevado de rendimiento, es alta
en comparación con los sistemas fluidizados, bifásicos o trifásicos. Puesto que la síntesis FT suministra
abundante vapor de agua para proporcionar potencia a la flecha del compresor, este aspecto tiene poco
efecto sobre el desembolso de capital o los costos de operación.
La selección del tamaño y conformación del catalizador de lecho fijo es compromiso. La elimina-
ción del calor y el control de los gradientes de temperatura en el lecho fijo se apoyan en la conductivi-
dad efectiva del calor de las partículas empacadas del catalizador, que se beneficia con altas velocidades
del gas y partículas más grandes. Las partículas más grandes reducen también la caída de presión. En
las partículas de catalizador FT de alto rendimiento con un tamaño de unos cuantos milímetros, predo-
FIGURA 15.3.7 Reactores (FT) multitubulares de la SDMS en Bintulu, Malasia.
minarán las limitaciones de la difusión intrapartículas. La utilización del catalizador impone un límite
superior al tamaño de partícula. Por consiguiente, se optimizan con cuidado el tamaño del catalizador,
la conformación y el diámetro de los tubos del reactor respecto de la cinética de la reacción, la transfe-
rencia de calor, la caída de presión, el catalizador y los costos de la ferretería.
La experiencia con la SDMS de Bintulu ha confirmado la facilidad de operación de los RMT de
lecho fijo, incluyendo el arranque, el paro y otros modos de operación transitoria. Volver a arrancar los
reactores FT de Bintulu, después de un largo paro, es en forma directa: calentamiento hasta fundir la
cera solidificada, arranque según el procedimiento convencional e inspección o reactivación innecesa-
rias.
Por lo general, se prevé la carga de catalizador para cada reactor HPS cada cinco años. La expe-
riencia con la eficiencia de la carga automatizada, incluyendo la preparación y los procedimientos de
verificación, es impresionante y esto se ha convertido en una actividad rutinaria.
Con el desarrollo adicional de la tecnología SDMS y al disponerse de catalizadores FT de alto
rendimiento, se estableció que la tecnología de lecho fijo sigue siendo atractiva en comparación con la
tecnología alternativa del reactor para una planta GTL en un sitio remoto. El potencial creciente de la
tecnología RMT se aprovechará todavía más al disponerse de nuevas generaciones de catalizadores.
Desintegración de parafinas pesadas
La síntesis Fischer-Tropsch por sí sola no puede producir rendimientos elevados de parafinas de número
especificado de carbonos, con propiedades adecuadas de flujo en frío. La SDMS consta de pasos sepa-
rados: producción selectiva de parafinas pesadas (PSPP), con subsiguientes desintegración selectiva e
isomerización (HPC) para llevarlas a los destilados medios que se desean.
En la tercera etapa del proceso SDMS, los hidrocarburos sintetizados, en bruto, que constan prin-
cipalmente de parafinas de elevado peso molecular se hidrodesintegran. Para lograr esto, se ha desa-
rrollado un proceso de hidrodesintegración, con el uso de un catalizador patentado, en condiciones
relativamente moderadas, por lo común a una presión total de 30 a 50 bares y temperatura de alrededor
de 300 a 35O°C.
La disposición de la sección HPC es muy semejante a la de una de hidrotfatamiento de gasóleo
convencional. Posteriormente, la salida se fracciona.
La HPC elimina cualesquiera componentes oxigenados; se rompen e isomerizan las cadenas parafí-
nicas largas para producir destilados medios.
La etapa HPC tiene cuatro funciones:
• Hidrodesintegración preferencial de las parafinas pesadas para convertirlas en fragmentos que se
encuentren en el intervalo especificado de longitud/temperatura de ebullición.
• Hidroisomerización suficiente de los componentes desintegrados resultantes para cumplir con las
especificaciones de flujo en frío.
• Hidrogenación de las olefinas en el producto HPS.
• Eliminación de cantidades pequeñas de oxigenados, principalmente alcoholes primarios.
En el ejemplo de la figura 15.3.8 se muestra que se forman muy poco metano y etano, y que el propano
está a un nivel muy bajo. La fracción pequeña de hidrocarburos se envía como alimentación y com-
bustible para la unidad de producción de hidrógeno. El rendimiento de destilados medios es superior
al 85 por ciento.
Se forman productos con un número intermedio de carbonos, en cantidades significativas; las fron-
teras de la distribución están notablemente marcadas. La distribución de la figura 15.3.8 es indicativa
de la desintegración primaria; la escisión de los enlaces C-C localizados internamente se ve favorecida.
Otro factor que contribuye a la desintegración preferencial de las cadenas de las parafinas pesadas es
la vaporización de los hidrocarburos más ligeros, reduciendo el tiempo de residencia y la probabilidad
de desintegración adicional.
FIGURA 15.3.8 Selectividad de la desintegración de parafinas pesadas. Distribución molar de los productos después de la
hidrodesintegración de una fracción FT (88% n-C16, 12% n-C17) sobre un catalizador ácido/metal bifuncional.
La variación de la severidad de la hidrodesintegración da flexibilidad a la variedad de productos

SDMS, con el fin de variar la distribución sobre el gasóleo, la querosina y la nafta, como se muestra en
las figuras 15.3.9 y 15.3.10; se puede lograr un rendimiento del 60 al 75 por ciento de gasóleo.
Se puede lograr la selectividad hacia el intervalo deseado de productos a través de la severidad de la
HPC. El efluente HPC se separa por destilación convencional. En el modo de querosina, la producción
de éste es cerca del 50 por ciento del producto líquido total, en tanto que en el modo de gasóleo da
lugar a alrededor del 60 por ciento de éste. La eficiencia térmica teórica máxima del esquema CH4 +
Vi O2 + 2H2 + CO -> (CH2) -> + H2O básico de la SDMS es del 78 por ciento con base en el BVC. La
eficiencia térmica de la SDMS, que se puede lograr en realidad, por lo común es del 63 por ciento; es
decir, 80 por ciento de la máxima termodinámica. La eficiencia relativa al carbono es del 78 al 82 por
ciento. Considerando el número de etapas del proceso y cortes, éste es un logro notable. Se debe
tener en cuenta que la eficiencia depende de la calidad del gas de alimentación, por las condiciones
ambientales, así como por las consideraciones de optimización de la inversión.
FIGURA 15.3.9 Distribución de productos en el modo de gasóleo.
FIGURA 15.3.10 Distribución de productos en el modo de querosina.

Se elevará todavía más la eficiencia térmica conforme se pueda disponer de nuevas generaciones de
catalizadores HPS y HPC, que ofrecen mejor actividad y selectividad de la síntesis, y mediante condi-
ciones más favorables de operación.
CALIDAD DE LOS PRODUCTOS

Por su naturaleza, los productos sintetizados a partir de monóxido del carbono e hidrógeno son extrema-
damente limpios. No contienen azufre, nitrógeno ni aromáticos. Los productos SDMS tienen impurezas
que son varios órdenes de magnitud inferiores a las de los productos intensamente refinados que se
obtienen del petróleo crudo. La naturaleza muy parafínica de los productos SDMS hace que formen un
grupo diferente de los destilados que se obtienen del petróleo, en términos de densidad, características
de combustión y la composición química.
Aunque en la primera planta SDMS en Bintulu, Malasia, se obtienen varios productos de hidrocar-
buros, un grupo interesante y provechoso de productos es el de las ceras de grado comestible, aprobadas
por la FDA. Últimamente, las ceras se usan en goma de mascar, cosméticos, medicinas, recubrimientos
de tazas y una multitud de otros productos. Los precios obtenidos para estos productos son altos y
contribuyen en forma sustancial a los aspectos económicos de las plantas.
Este trabajo se ha enfocado en las cualidades combustibles de los destilados medios (tabla 15.3.1).
Nafta
La fracción de nafta es por completo parafínica y, por lo tanto, constituye una alimentación excelente
para la desintregradora de etileno, dando lugar a un rendimiento de etileno y propileno más alto en
comparación con la alimentación de la nafta derivada del petróleo.
Querosina
La querosina SDMS es un combustible de quemado limpio para calefacción doméstica. Se puede usar
también para elevar la calidad de fracciones de querosina que tienen un punto bajo de humo y aromá-
ticos elevados. Puede ofrecer posibilidades como componente para turbosinas. Sin embargo, todavía
no ha sido aprobado.
Es más, existen aplicaciones atractivas solventes/sustancias químicas para la querosina SDMS. Se
puede ajustar a un solvente de alta pureza, que, junto con su reducido odor y aspecto claro como el
agua, lo hace particularmente atractivo en aplicaciones como el lavado en seco y otras aplicaciones para
"solventes especiales".
TABLA 15.3.1 Propiedades típicas de los destilados medios
Propiedad Unidad Nafta Querosina Método

3
Densidad @ 15°C kg/m 690 738 ASTM D1298
Color Saybolt +29 +30 ASTMD156
Destilación ASTM D86
IBP °C 43 155
FBP °C 166 191
Azufre ppm <3 <10 ASTMD1266
índice de cetano n/d 58 ASTM D976
Punto de humo mm n/d >50 ASTM D1322
Temperatura de inflamación °C n/d 42 ASTM D93
Aromáticos %v 0 <0.1 ASTM D5186
La querosina SDMS también es adecuada como agente compensador para gasóleos pesados que
necesitan mejorarse a diesel ajustado a especificaciones; por ejemplo, diesel para invierno para ser
usado en los climas fríos.
Diesel/gasóleo SDMS
El producto GTL con el futuro más brillante parece ser el diesel con el fin de ser usado como com-
bustible para el transporte. La SDMS produce una calidad excepcional de combustible sintético que se
puede usar en forma directa (después de incluir un aditivo para lubricidad) en los motores diesel o como
producto para mezclarse con el fin de mejorar el diesel de refinería.
Estudios independientes con el gasóleo SDMS han mostrado la reducción significativa en las emi-
siones (NC^, SOj; HC, CO y partículas). El diesel SDMS tiene un índice de cetano (CI) de 76, azufre
no detectable, incluso en el nivel de ppm. Es virtualmente parafínico (con una elevada proporción de
parafinas de cadena recta) y casi no contiene especies aromáticas, cicloparafínicas o polares. El diesel
SDMS responde bien a los aditivos comerciales para lubricidad, lo que le permite cumplir con la especi-
ficación relativa. Puede ser que necesite considerarse en cierto grado la compatibilidad del combustible
con los sellos elastoméricos en el equipo de inyección del combustible (FIE).
En la tabla 15.3.2 se detallan las propiedades del SDMS y de muestras de gasóleos (GOP) automo-
trices comparables; es decir, un combustible CEN (Comité Européen de Normalisation) (calidad típica
de 1998) de referencia en EUA y un Swedish Class I (un combustible con bajo contenido de azufre).
Las especificaciones por venir en EUA para el combustible diesel, que requieren un contenido máxi-
mo de azufre de 50 ppm en masa, podrían utilizar idealmente el gasóleo SDMS como un componente
para mezclado. De manera alternativa, los productos se podrían desempeñar bien en un mercado con
especificaciones superiores (premium) para cumplir con los requisitos locales; por ejemplo, las especi-
ficaciones de la California Air Resources Board (CARB), un máximo de 500 ppm de azufre y de 10%
en vol de aromáticos. El gasóleo SDMS con cero aromáticos, cero azufre e índice de cetano de 76 se
puede usar en mezclas para satisfacer estas severas reglamentaciones de la CARB. Desde 1995, el diesel
SDMS se ha vendido a refinerías y plantas mezcladoras que lo utilizan para mejorar su diesel mineral
y cumplir con la especificación CARB para el mercado de California.
TABLA 15.3.2 Análisis típicos de muestras SDMS y GOP
Propiedad (Calidad 1998) Swedish Class I SDMS

3
Densidad* @ 15°C kg/m 837 814 776
Destilación, °C†
TIE 201 197 184
10% 219 213 —
50% 269 231 275
90% 326 269 340
TIE 368 293 357
Número de cetano 50 58 81
índice de cetanoǂ 52.2 50.4 76
Viscosidad a @ 40°C Cst§ 2.823 1.903 2.702
Azufre, %m 0.05 0.001 <0.0002
Aromáticos, %m¶
Mono 25 9.7 <0.05
Di 2.1 0.1 <0.05
Tri 1.2 <0.05 <0.05
Total 28 10 <0.05
*IP160/ASTM D1298.
†IP123/ASTM D86.
ǂIP380/94.
§IP71/ASTM D445.
¶HPLC, IP391.
Otra característica atractiva del gasóleo SDMS es que el material es por completo biodegradable. Para
ciertas aplicaciones, esto es de importancia primordial (por ejemplo, donde podrían ocurrir derrames
hacia el medio ambiente); se espera que tal característica adquiera importación en el futuro cercano.
INTEGRACIÓN DEL COMPLEJO

En GTL intervienen grandes corrientes de energía. La oxidación parcial del GN (PGS) y la síntesis de
Fischer-Tropsch son procesos intensamente exotérmicos. Las utilidades de la planta se integran de tal
modo que todas las necesidades, incluyendo las de éstas unidades de separación del aire, se generen a
partir de las corrientes de energía del complejo.
El vapor de agua producido se utiliza para la impulsión directa o indirecta (a través de la generación
de electricidad) de los compresores, incluyendo los que se necesitan para la separación del aire. Los
hidrocarburos ligeros se reciclan para la generación de servicios auxiliares o como combustible para la
producción de hidrógeno.
Si se cuenta con salidas comercialmente atractivas, la exportación de nitrógeno, vapor y/o electrici-
dad es una posibilidad, según el balance que éstos podrían producir en el balance interno del complejo
SDMS.
El sistema SDMS ofrece logros importantes en la calidad del aire, en comparación con el sistema de
refinería, gracias a emisiones significativamente más bajas de hidrocarburos, óxidos de nitrógeno,
óxidos de azufre y desechos. Ninguno de estos logros en la calidad del aire se traduce en un gas de
invernadero como castigo, ya que sus emisiones de carbono se encuentran en el mismo intervalo que
los de un sistema de refinería convencional.
El agua de proceso y el condensado su pueden utilizar en la planta. La mayor parte de la alimen-
tación de oxígeno hacia la planta finaliza como agua. Nótese que la síntesis de Fischer-Tropsch por sí
sola produce cerca de 1.3 toneladas de agua por tonelada de hidrocarburos. Al agua de desecho se le da
biotratamiento hasta el punto en que se pueda descargar como agua superficial. En zonas en donde hay
escasez de agua, la producción de agua limpia es una posibilidad.
Los productos gaseosos de hidrocarburos ligeros, que se obtienen en cantidades pequeñas de las
diferentes unidades del proceso, se reciclan o se usan para la generación de utilidades. Los gases de
escape emitidos al aire casi no contienen azufre, con lo que se satisfacen las especificaciones más
estrictas a escala mundial.
Los catalizadores que se emplean en varias unidades del proceso (de síntesis, de desintegración, de
producción de hidrógeno) tienen una duración de varios años. El catalizador consumido, el único dese-
cho sólido del proceso, se regresa al fabricante para la recuperación de los metales.
FUTURO DE PROYECTOS GTL

En la actualidad y en el futuro cercano, la viabilidad económica de los proyectos de gas a líquidos
depende de varios factores económicos clave: la disponibilidad de gas a bajo costo, los precios del
crudo, los costos del capital y de operación, los factores específicos del sitio y el régimen fiscal del
país anfitrión. El gas a bajo costo y regímenes fiscales amigables tienen suma importancia para que los
proyectos de gas a líquidos sean viables.
Si, en Estados Unidos el precio del gas natural se ubica en 0.50 USD/millón de Btu, entonces el
elemento de costo de la alimentación en el producto es de alrededor de 5 USD/barril. El precio total
de venta incluye además un cargo por el capital, que depende de numerosos factores, incluyendo
regímenes fiscales, incentivos locales, relación deuda/capital propio, tipo de préstamos y requisitos
corporativos de rendimiento.
Otro factor importante es si los productos son para uso doméstico o para exportación. Para los
países con gas suficiente, pero que necesitan importar petróleo o productos de éste para satisfacer la
PROCESO SHELL PARA SÍNTESIS DE DESTILADOS MEDIOS (SDMS) 15.3 9
demanda local, los productos SDMS producidos en aquellas naciones deben convertirse por lo menos
en valores de paridad de importación. Por lo tanto, para esos países, el beneficio nacional del proceso
SDMS puede ser sustancial. Además de estos factores, la capacidad de la planta tiene gran importancia.
Especialmente en sitios remotos, donde es esencial la autosuficiencia de la planta, las plantas más gran-
des, en el intervalo de 75 000 barriles/día, tienen el beneficio de la economía de escala.
La Sdn Bhd SDMS (Malasia) ha demostrado la viabilidad comercial del proceso SDMS. Los desa-
rrollos posteriores han reducido el costo específico del capital, como:
• Aumento de escala del equipo, de manera notable en la planta de producción del gas de síntesis, que
equivale a más del 50 por ciento del costo total del capital del proceso.
• Mejoras adicionales del catalizador. Se ha desarrollado un catalizador de segunda generación, que
produce significativamente más líquidos que el que se implemento de manera original en Bintulu, y
está listo para su aplicación en la planta siguiente.
• Integración general del proceso dentro del proyecto.
La experiencia operacional, acoplada con las mejoras tecnológicas, ha dado por resultado costos
específicos del capital de alrededor de 20 000 USD/barril, como se muestra en la figura 15.3.11.
La aplicación exitosa de la tecnología GTL en la SDMS de Bintulu representa un avance importante
en la comercialización de esa tecnología y constituye un activo en la cartera de tecnologías de Shell para
hacer que el gas natural sea transportable. Da lugar a oportunidades excitantes en términos del merca-
deo de productos de hidrocarburos de una calidad idealmente apropiada para un entorno de negocios
que requiere estándares cada vez mayores de rendimiento.
REFERENCIAS
1. S. T. Sie, M. M. G. Senden, y H. M. W. van Wechem, "Conversión of Natural Gas to Transportation Fuels via the Shell
Middle Distíllate Process (SDMS)", Catalysis Today, 8: 371-394, 1991.
2. M. M. G. Senden, S. T. Sie, M. F. M. Post, y J. Ansorge, "Engineering Aspects of the Conversión of Natural Gas into
Middle Distillates", Artículo presentado en la NATO Advanced Study Institute Conference en la University of West
Notario, Canadá, 25 de agosto-4 de septiembre de 1991.
3. R. H. Clark y J. F. Unsworth, "The Performance of Diesel Fuel Manufacturad by the Shell Middle Distillate Synthesis
Process," Proceedings ofSecondlnt. Colloquium "Fuels", Tech. Akad. Esslingen, Ostfildern, Alemania, 20-21 de enero
de 1999.
FIGURA 15.3.11 Reducción de los costos específicos de SDMS.

GLOSARIO
aceite residual (residuo) Fracción no destilada de un crudo, en general las corrientes de los fondos de la torre
de destilación atmosférica o al vacío.
aléanos Véase parafínas.
alifático Relativo a un hidrocarburo con cadena lineal (de carbonos).
alquenos Véase olefínas.
barril Medida volumétrica de alimentaciones y productos de la refinería, igual a 42 galones americanos.
cicloalcanos Véase naftenos.
gasolina reformulada (GRF) La Ley del Aire Limpio en E.U.A. establece que la gasolina se "reformule"
para que se oxide en los motores en forma más limpia, es decir, que se reduzcan las emisiones de contaminan-
tes del aire, formadores de ozono (smog) y tóxicos. La gasolina está formada por diversos hidrocarburos con
número de carbonos de 4 a 12 que incluyen aromáticos, olefinas, aléanos e isoalcanos. Algunos de éstos, como
los aromáticos y olefinas deben reducir su concentración en la GRF porque contribuyen a la contaminación del
aire por la formación de ozono y compuestos volátiles orgánicos. La gasolina reformulada contendrá "oxígeno
químico" (oxigenados).
hidrocarburos alicíclicos Véase naftenos.
hidrocarburos saturados Véae parafínas
nafta Destilado del petróleo con un intervalo aproximado de temperaturas de ebullición entre 45 y 220 °C.
naftenos (hidrocarburos alicíclicos, o cicloalcanos) En el petróleo prevalecen los alquilciclohexanos y
alquilciclopentanos, y muy pequeñas cantidades de cicloheptanos en algunos crudos.
número de octano de investigación (NOI) Medida de la uniformidad de la combustión (resistencia al
cascabeleo) de la gasolina, bajo condiciones de laboratorio que simulan las condiciones de manejo en ciudad.
Medida de la calidad antidetonante de la gasolina a altas revoluciones del motor bajo condiciones de inicio de
marcha, bajo condiciones de trabajo del motor típico de la ciudad.
número de octano de motor (NOM) Medida de la calidad antidetonante de la gasolina a bajas revoluciones
del motor bajo condiciones de conducción en carretera.
olefinas (alquenos) Hidrocarburos no saturados con un doble enlace, que tienen la fórmula molecular CnH2n.
oligómero Polímero de bajo peso molecular formado por dos hasta cuatro unidades de monómero.
oxigenados Sustancias que de alto octano que contienen oxígeno en su composición y por tanto, mejoran
las propiedades de combustión de las gasolinas. El etanol, el metil- terbutil éter (MTBE), el etil- terbutil- éter
(ETBE) y el metanol son oxigenados comunes.
G.l
G.2 GLOSARIO
parafinas (alcanos) Hidrocarburos alifáticos saturados con fórmula molecular CnH2n + 2.

rafinado Parte de una corriente procesada, que no se elimina.
reformación Conversión de nafta a productos más volátiles, de mayor octano, por combinación simultánea de
polimerización, desintegración, deshidrogenación e isomerización.
ABREVIATURAS
Y ACRÓNIMOS
ABL Alquilbenceno lineal. CT Controlador de temperatura.

ACL Aceite cíclico ligero. DAS Desasfaltado con solvente.
ADA Aceite desasfaltado. DCP Desintegración catalítica
ADM Aceite desmetalizado. profunda.
AIL Alarma con indicador de DI Diámetro interior.
líquido: alto o bajo. DMB Dimetilbutano.
ASA Aceites solubles en ácido DQO Demanda química de oxígeno.
ASTM Sociedad Americana de DSR Desulfuración de residuo.
pruebas y materiales. DSRV Desulfuración de residuo de vacío.
ATA Alcohol Teramílico. E Extractor.
B/D o BPD Barriles por día. EX Expulsor (recipiente).
BOC Conversión de aceite negro. FCC(U) Desintegración catalítica en lecho fluidi-
BPSD Barriles por capacidad zado. (unidad)
o B/SD nominal por día. En español es común FCCR Desintegradora catalítica de residuo en
sobre entender que se trata de capaci- lecho fluidizado.
dad nominal y por tanto frecuentemen-
GLP Gas licuado de petróleo.
te se omite la "S" (BPD)
GLP Nafta ligera de destilación
BT Benceno-Tolueno.
primaria.
BTX Benceno-Tolueno-Xilenos.
GNL Gas natural licuado.
CA Cámara de adsorbente
GO Gasóleo.
CBA Combustóleo de bajo azufre.
GOL Gasóleo ligero.
CD Calor de desecho.
GOPV Gasóleo pesado al vacío.
CE Columna de extracción.
GOV Gasóleo de vacío.
CF Controlador de flujo.
GPM Galones por minuto,
CF Carga fresca.
o gal/min
CM Controlador manual.
Grado API Grados, para densidad de
CN Controlador de nivel. (o °API) productos petrolíferos
CP Controlador de presión. líquidos, en escala arbitraria.
CR Columna de raimado. GRF Gasolina reformulada.
A.l
A.2 ABREVIATURAS Y ACRÓNIMOS
HDAT Hidrodesalquilación térmica. RV Residuo de vacío.

HDM Hidrodesmetalización. SAP Separador de alta presión caliente.
HDS Hidrodesulfuración. SC Separador caliente.
HV Horno al vacío. SDT Sólidos disueltos totales.
IF Indicador de flujo. SF, AC Separador frío, o acero al carbón.
IL Indicador de nivel. SSU Segundos Saybolt Universal (viscosidad).
MCP Metilciclopentano.
MP Metilpentano. SVHP Espacio velocidad horaria en peso.
MPCN Millón de pies cúbicos SVHV Espacio velocidad horaria de líquido.
normales o estándar. TAD Tanque Amortiguador de
MTBE Metil Terbutil Éter. desorbente.
MVC Material volátil combustible. TAEE Etil- teramil- éter.
NOI Número de octano de TAME Metil- teramil- éter.
investigación. TBA Alcohol terbutílico.
NOI Número de octano de investigación sin TC Torre de caolín.
plomo. TE Torre de enfriamiento.
NOM Número de octano de motor. TEI Tanque de evaporación
NOMP Número de Octano de motor sin TEP. instantánea caliente.
OxP Oxidación parcial. TGA Analizador termogravimétrico.
PCN Pies cúbicos normales TIE Temperatura inicial de
PCND Pies cúbicos estándar por día. ebullición.
PCNM Pies cúbicos estándar por minuto. TPSD Toneladas por capacidad nominal diaria.
PNPS Presión neta positiva de
succión. TS Tanque de solvente.
PVR Presión de vapor Reid (de la gasolina). TSAPF Separador de alta presión sin calenta-
miento (en frío).
RA Residuo atmosférico
TVE Temperatura verdadera de
RCC Residuo Carbón Conradson. ebullición.
RCD Desulfuración de crudo UDP Unidad de desarrollo de
reducido. proceso.
RCR Residuo de carbón Ramsbottom. ULGH Unidad lavadora de gas
RCS Reducción catalítica selectiva. húmedo.
REIF Tanque o recipiente de evaporación URA Unidad de recuperadora de azufre.
ins- VL Volumen del líquido.
tantánea sin calentamiento (en frío). VR Válvula rotatoria.
RMC Residuo de microcarbón.
RN Registrador de nivel.
ÍNDICE
Absorbedores con aminas, 11.4-11.7 Alquilbenceno lineal (ABL), complejo integrado,

ABL, producción de alquilbencenos lineales de 5.13
UOP, 1.57-1.68 de olefinas lineales, 5.17
Acetilenos, hidrogenación de, 8.25-8.29 fabricación, 1.57-1.68
Acetona a partir de eumeno, 1.69 mercados, 1.64
Acetona, como derivado de benceno, 2.3 rutas, 1.58-1.59
Ácido, adípico, como derivado de benceno, 2.3 de tecnología, 1.59
isoftálico como derivado de xilenos mezcla- vida del catalizador, 5.15
dos, 2.4 Alquilbenceno, como derivado del benceno, 2.3
Aditivos, para reducir la cantidad de tiofenos y demanda y producción, 1.57-1.59
alquiltiofenos, 11.59-11.60 producción. Véase Alquilbenceno lineal (ABL)
Administración de azufre en refinería KBR, 11.3- Alquiltiofenos, saturación con aditivos, 11.59-11.60
11.14 Aminas, regeneración, 11.4-11.7
AGIP Petroli Raffineria di Milazzo's (RAM), afi- tratamiento con, 11.4-11.7
nación LC, 8.69, 8.79 Amoco Oil Company, LC-Fining, 8.68-8.75
Alberta, crudos pesados de, LC-Fining, 8.69 Anhídrido itálico, como derivado de mezcla de
Alberta Oil Sands Technology Research xilenos, 2.4
Administration (AOSTRA), LC-Fining, 8.69 Arenas bituminosas, como alimentación a coquiza-
Alfa-metilestireno, 1.69 ción retardada, 12.7
Alkad, proceso. Véase Proceso Chevron Texaco Aromáticos, complejos, 2.3-2.11
UOP compuestos de azufre, velocidades de desulfu-
Alkylene, proceso. Véase Proceso UOP Alkylene ración, 8.39
para alquilación a gasolinas proceso de saturación, 8.59-8.66
Alquídicas, resinas, como derivados de mezcla de relación con el cetano, 8.61
xilenos, 2.4 saturación, 8.33
Alquilación, a detergentes HF UOP, proceso de reacciones, 8.36
1.60 Arrastre de agua acida, 11.7-11.9
con HF. Véase Tecnología de alquilación HF Asfáltenos, composición, 8.8
de UOP estructura en el petróleo, 8.48
ConocoPhillips con HF, 1.79-1.90 Asfalto, alimentación a oxidación parcial OxP,
proceso STRATCO, 1.11, 1.23 6.11,6.12
Alquilado de detergente HF de UOP, proceso de, como alimentación a coquizadora retardada,
1.58 12.6
1.1
1.2 ÍNDICE
ATOMAX, boquillas, 3.9 CANMET, proceso, 10.40

Athabasca, bitumen de, LC-Fining, 8.69 Caprolactama, como derivado del benceno, 2.3
Atmosférico, residuo, caracterización, 8.48 Carbón, a combustibles líquidos, 7.23
Aurabon, proceso, 10.40 dióxido de, recuperación, 6.13
Autotérmica, reformación, 6.13 Carom, proceso, 2.22
Azufre, administración, 11.3 Catalítica, proceso de reformación. Véase Proceso
en refinería. Véase también de reformación catalítica con regeneración
Administración de azufre en refinería KBR continua de catalizador (CR)
compuestos en petróleo, 8.32, 8.33 reformación, CCR, 2.7, 2.9
contenido en residuos, 8.47 desbutanador, 2.8
cromatogramas de hidrocarburos en el intervalo en Complejo Integrado de aromáticos
de destilados, 11.52 UOP, 2.14
eliminación por tratamiento con aminas, 11.4- Catalítico, proceso, desparafinado. Véase Proceso
11.7 UOP de desparafinado catalítico
en nafta FCC, 11.61 Catalizador en base a zeolita, fluido, 3.48-3.52
estructura molecular en el petróleo, 8.9 proceso, Cyclar de BP-UOP, 2.30
fuentes en la mezcla de gasolinas estadouni- de desintegración catalítica UOP
denses, 11.59 unidad FCC, 3.3
hidrodesulfuración de fracciones del petróleo, Catalizador para reformación catalítica UOP RZ,
8.10 Platforming, química, 4.25
recuperación en la refinería, 11.9-11.14 Catalyst & Chemicals Ind. Co. Ltd., catalizador
reglamentos, ambientales para la gasolina, para hidrocalentamiento de residuos, 8.43
11.57, 11.58 Cáustica, extracción, eliminación de mercaptanos,
diesel, 11.51 11.66. Véase Merox, proceso de UOP
gasolina, 11.49 CCR en el proceso Oleflex, 5.4-5.5
CCR, reformación catalítica de alta severidad
Beavon, unidad para la reducción de azufre, 11.12 UOP, para producción de aromáticos a partir de
Belco, torre lavadora EDV para control de emisio nafta, 2.5
nes de la FCCU, 11.15-11.30 CCR, tecnología. Véase CCR, Reformación catalíti-
Benceno, derivados, 2.25 ca de alta severidad
consumo mundial, 2.3 Chevron, Texaco Research and Technology
HDAT, unidad, 2.26 Company/Procesamiento de hidrógeno. Véase
saturación en gasolina, 9.1-9.6 Hidrógeno procesamiento de
Benzotiofenos, en diesel, 11.51 Lummus, Proceso de Global, para la hidrocon-
Bensat, proceso, 9.3, 9.6 versión del fondo de barril en lecho ebullente,
Bisfenol A, como derivado del benceno, 2.3 8.67-8.83
BP (British Petroleum), proceso Cyclar BP-UOP, isodesintegración, proceso de hidrodesin-
2.29-2.37 tegración, 7.1-7.21
unidades comerciales LC-Fining, 8.79, 8.80, 8.81 isodesparafinado, proceso, 7.1-7.2
BP, enfriamiento rápido de vapor, en el proceso isotratamiento, 7.4
FCCR de Stone & Webster-Institut Francais Du LC-Fining, diagrama de flujo, 14.43
Pétrole Fluid, 3.89-3.90 procesamiento con hidrógeno. Véase
BP-UOP Cyclar Proceso. Véase Proceso Cyclar Hidrógeno, procesamiento
BP-UOP RCL, reemplazo de catalizador en línea
BSR/MDEA, proceso, 11.12-11.14 para procesar alimentaciones con alto conteni-
Butano, isomerización, 9.7-9.13 do de metales, 10.3-10.13
Butame, proceso. Véase Proceso UOP Lummus Global DSR/DSRV - Combustibles
Butame para transporte a partir del fondo de barril,
UOP, 1.29 8.2-8.24
Butamer, proceso. Véase también Proceso UOP Chevron-Texaco, Alkad, proceso UOP, 1.51-1.53
Butamer LC-Fining, 8.68
UOP, 1.30 Ciclohexano como derivado del benceno, 2.3
Butesom, proceso UOP, 13.14-13.17 Cities Service, LC-Fining, 8.68, 8.80
Buteson, proceso, 13.14-13.17
ÍNDICE 1.3
Claus, unidades, 11.5, 11.9-11.14 Cumeno, producción de. Véase Proceso Q-Max para
Complejos de aromáticos integrados. Véase producción de cumeno
Aromáticos, complejos Cyclar British Petroleum, Proceso. Véase BP,
Componentes residuales, solubilidad, 8.46 Cyclar, proceso
Compuestos, de nitrógeno en petróleo, 8.32, 8.34 Cyclar (BP-UOP) Proceso, 2.29-2.37
metálicos, estructura en el petróleo, 8.10 Cyclar, proceso BP-UOP. Véase Proceso Cyclar
ConocoPhillips, proceso de, alquilación con volati- BP-UOP
lidad reducida (REVAP), 1.81-1.92 Cyclar, proceso, British Petroleum. Véase Proceso
coquización retardada, 12.3-12.31 Cyclar BP
Consumo mundial de xilenos, 2.4 Cymex, de UOP, 10.29, 10.35
Contacto, reactor de, STRATCO, 1.18-1.19
Continua por adsorción, separación. Véase Parex, 1, 2-dióxido de tetrahidrotiofeno. Véase Sulfolano,
proceso proceso
Conversión de mercaptanos, 11.31-11.41 DCC. Véase Desintegración catalítica profunda el
Coque, carga de furgones, 12.63 nuevo generador de olefinas ligeras
de petróleo, clasificación, 12.7 DeFine, proceso. Véase Proceso DeFine UOP
como combustible, 12.73 UOP, 5.13, 5.14, 5.19
mercados, 12.72, 12.74 Demanda de hidrógeno en la refinería, 6.3, 6.4
producción, 12.72 Departamento de Energía de EUA, programa de
determinación del precio, 12.27-12.28 combustibles ultralimpios, 15.16
esponja, 12.45 Desasfaltado, con el proceso ROSE, 10.15-10.28
especificaciones, 12.73 de solventes, proceso. Véase Proceso de desas
grado, ánodo, 12.7-12.8 faltado UOP/FW USA
dióxido de titanio (TiO2), 12.8-12.9 Deshidrociclodimerización. Véase Proceso Cyclar
mercado para grado de combustible, 12.9 British Petroleum
no calculable o grado combustible, 12.9-12.10 Desintegración, catalítica profunda, DCC, el nuevo
OxP, alimentación a, 6.11, 6.12 generador de olefinas ligeras, 3.35-3.46
precios, 12.76-12.78 de parafinas pesadas, proceso Shell para desti-
producción, 8.51 lados intermedios, 15.34-15.36
términos, 12.71 Desnitrogenación, de hidrocarburos, 8.32-8.33
tipo(s), 12.7-12.10 de petróleo con hidrógeno, 8.11
en función de concentración de azufre, Desplazamiento, a alta temperatura, producción de
12.78 hidrógeno, 6.15
uso, metalúrgico, 12.75 con vapor (Water gas shift), 6.6
para, electrodos, 12.75-12.76 proceso de conversión para producción de
gasificación, 12.75-12.76 hidrógeno, 6.15
verde, 12.7 a baja temperatura, en producción de hidróge
Coquización, estadísticas de plantas de Estados no, 6.15
Unidos, 12.33-12.34 Desulfuración, crudo reducido, unidades, 8.43
Coquización retardada. Véase ConocoPhillips, pro- gasolina, 11.57-11.78
ceso de coquización retardada FW hidrocarburos, 8.32-8.33
productos, 12.50 residuo (DR), 8.2-8.24
variables, 12.55 al vacío (DRV), 8.2-8.24
Coquización retardada, proceso FW, 12.33-12.89 atmosféricos, 8.2-8.24
Coquizadora retardada, tamaño máximo de tambor, de vacío, 8.2-8.24
12.34 UOP de gasolinas Véase Desulfuración de
Cosmo Research Institute, 9.41 gasolina
Cresex, de UOP, 10.29-10.35 y desmetalización, cinética, 12.19-12.20
Crudo sintético, LC-Fining, LC, 8.77, 8.79 Detal, proceso. Véase PETRESA
Crudo, calidad de destilados, 7.5-7.6 Detal, proceso UOP, 5.13
LC-Fining. 8.6 Detergentes por hidroformilación alcoholes, 5.14
Crudos y residuos de vacío, propiedades de, 14.6 Dibenzotiofeno, desulfuración, 8.38-8.39
Cumeno, como derivado de benceno, 2.3 en diesel, 11.51
1.4 ÍNDICE
Dienos, hidrogenación de, 8.25-8.29 Fortum Oil and Gas Oy, NExOCTANE, tecnología,
Diesel, de ultrabajo azufre, 8.38-8.39 1.4
desulfuración en el proceso S Zorb de Phillips,
11.51-11.56 Gas, a líquidos (GTL), 15.1, 15.4-15.14
Disopropílico éter (DIPE), producción, 13.3-13.8, definición, 15.15
13.19-13.22 proceso, Shell, de síntesis de destilados
Dodecilbencenos (DDB), 1.57 intermedios (SMDS), 15.25-15.40
DOW Chemical, proceso de, Udex. Véase Proceso Syntroleum, 15.15-15.23
de Dow Chemical, Udex a poliolefinas (GTP), 15.3-15.5
de síntesis, con proceso de gasificación Shell,
EDV, lavadora. Véase Belco, torre lavadora EDV 15.27-15.29
para control de emisiones de FCCU tecnología del proceso a metanol, 15.5
Elastómero de copolímero de etileno butadieno, natural, conversión a destilados intermedios.
como derivado del benceno, 2.3 Véase también Shell, proceso
Elf Acquitaine, proceso para desgasificar con azufre de síntesis de destilados intermedios
fundido, 11.9 (SDMS), 15.25
Eliminación de metales del petróleo, 8.34 opciones de conversión para líquidos y
Empacamiento KataMax, 13.9 poliolefinas, 15.4-15.5
Endulzamiento con proceso merox, 11.31-11.41 Gasolina, composición típica de la, propiedades,
Endulzamiento de mercaptanos, para eliminación, 9.30, 10.63-10.64
11.66 de alto octano, proceso ISOSIV, 10.63-10.68
Ensorb, proceso de Exxon, 1.58 desulfuración de, 11.57, 11.78
Esquemas de procesamiento de residuo, producto con el proceso S Zorb, 11.43-11.50
líquido en función de costo estimado, 12.80 hidrocarburos en, 11.59
Ethermax, proceso. Véase proceso Ethermax, para reformulada, limitación de concentración de
producción MTBE, ETBE y TAME aromáticos en, 9.19
con proceso Pentesom, 13.13-13.17
Estireno, como derivado del benceno, 2.3 Hidrodesalquilación. Véase Proceso de hidrodesal-
Ethermax, proceso UOP para producción de MTBE, quilación térmica (HDAT)
ETBE y TAME, 13.9-13.12 Hidrodesintegración, definición, 14.5. Véase
Etil- teramil- éter, (TAEE), 13.4 Unicracking, proceso UOP para hidro
Etil- terbutil- éter, (ETBE), del proceso butamer y desintegración; Isodesintegración –
etanol, 5.6-5.7 Hidrodesintegración para producción de
producción, 13.3-13.8 combustibles y lubricantes mejorados
Etilbenceno, como derivado del benceno, 2.3 Hidrógeno corrientes de purificación, 6.23, 6.26
química de la desalquilación, 2.41 Hidrógeno, consumo, 6.4, 6.5
Experiencia, 11.29 demanda, 6.3-6.4
Extracción, de mercaptanos, 11.31-11.41 oxidación parcial de hidrocarburos, 6.6-
supercrítica de residuo con aceite, 10.15-10.28 6.7
Extractiva, sulfolane en destilación, 2.15-2.16 contenido de, alimentaciones potenciales, 14.9
Exxon Mobil, tecnología FCC con KBR, 3.3 destilados intermedios, 14.10
productos refinados, 14.8
FCC de residuos, proceso (FCCR), 3.5 relación con el punto de humo de querosi-
FCC, Nafta. Véase Nafta FCC na, 14.11
FCCR, desintegración catalítica de residuos en procesamiento de, 14.3-14.68
lecho fluidizado. Véase Stone & Webster- esquemas de flujo, 11.40-11.63
Institut Franjáis Du Pétrole, proceso FCCR Hidroprocesamiento, crecimiento de capacidad en
Fenol, a partir del eumeno, 1.69 aceite pesado, 14.13
como derivado del benceno, 2.3 características del catalizador, 14.16
Fibra de poliéster, como derivado de mezcla de catalizadores, 14.35
xilenos, 2.4 comparación entre reactores de lechos ebullen-
Fischer-Tropsch, reacciones, historia, 15.16 tes y lechos fijos para, 14.40
Fischer-Tropsch, Síntesis, Syntroleum, 15.17-15.18 constantes de velocidad en función del peso
ÍNDICE 1.5
molecular, 14.22-14.23 en proceso NExOCTANE, 1.3-1.8

reacciones químicas, 14.14 Isopropilbenceno, producción de. Véase Proceso
definición, 14.5 Q-Max para producción de eumeno
geografía de, 14.12 ISOSIV, proceso de UOP para producción de
objetivos, 14.7 parafinas normales. Véase Proceso ISOSIV
reactores y condiciones de operación, 14.36- para querosina, para producción de parafinas
14.40 normales
Hidrotratamiento, aceites ligeros, 14.51 ISOSIV, proceso de UOP, 10.63-10.68
definición, 14.5
destilados pesados, 14.51-14.55 KBR ROSE, proceso, 10.15-10.28
naftas, 14.38, 14.50 KBR, concesionario de la tecnología NExOCTANE,
RDS/VRDS. Véase Chevron Lummus, proceso 1.4
de global, para la hidroconversión del fondo de KBR, proceso de desintegración catalítica en lecho
barril en lecho ebullente. fluidizado, 3.3-3.34
residuo, 14.55—14.58 KBR, Unidad FCC Orthoflow, 3.3-3.4, 3.7-3.8,
rendimientos y propiedades típicos de 3.27, 3.29
productos, 14.60 Kerr-McGee, desarrollo del proceso de, ROSE,
Hidrogenación selectiva, Procesos de, 8.25-8.29 10.15
H-Oil, desarrollo, 8.68 KLP, proceso, 8.25-8.26
Huís, proceso de. Véase SHP-CB, proceso de Huís Koch-Glitsch, Inc., 13.9
para hidrogenación selectiva (PHS), 8.25-
8.27 Laboratorio de Pruebas de Calentadores y Turbinas
UOP a éteres. Véase Procesos Huís para de la Armada (NBTL), 12.95
éteres LC-Fining, hidroconversión de fondo de barril, en
Hy Sorb XP, tecnología de procesos Niro, 2.49 lecho ebullente. Véase Chevron Lummus, pro-
HyCycle, proceso, 7.29-7.30 ceso de global de, para la hidroconversión del
Hydrocarbon Research Institute (HRI), proceso de fondo de barril en lecho ebullente
hidroconversión en lecho ebullente (H-Oil), 8.68 LC-Fining, proceso. Véase Chevron Lummus, pro-
HySorb, proceso de XP, 2.49 ceso de global de, para la hidroconversión del
fondo de barril en lecho ebullente
Instituí Franjáis du Pétrole (IFP), Proceso FCCR en LC-Fining, Shell-Canada, 8.69, 8.78, 8.79
lecho fluidizado, 3.71-3.94 LEDA, proceso de desasfaltado con solventes,
Isobutano, en alquilación, 1.11-1.23 10.37
Isobutileno, dimerización con tecnología de Foster Wheeler USA Corporation
NExOCTANE, 1.4-1.5 (FW), 10.37
Isodesintegración-hidrodesintegración, para pro- Lignito a gasolina, 7.23
ducción de combustibles y lubricantes mejora- Líquido-líquido, extracción, Sulfolane, 2.15-2.16
dos, 7.3-7.22 LPG a aromáticos líquidos, 2.29-2.37
Isodesintegrador, de Chevron Lummus Global, Lubricantes, producción de aceites, 7.3, 7.14, 7.15
14.40, 14.41, 14.56 Lummus (ABB Lummus Global), LC-Fining, 8.68-
Isodesparafinación, 7.4-7.17 8.69
Isomar, en complejo de aromáticos integrados UOP, Lurgi, proceso de metanol a propileno (MTP), 15.3
2.14
Isomar, especificaciones de alimentación, 2.43 M.W. Kellog Company. Véase KBR
Isomar, proceso. Véase Proceso Isomar UOP Magnacat, proceso de separación, 3.31, 3.33
Isomerización. Véase Procesos de isomerización MAXOFIN, tecnología FCC, 3.6, 3.11-3.15
con zeolitas UOP Tip y de Un Paso M-Coke proceso, 10.39
Isomerización con zeolitas Tip y de Un Paso de Merox Minalk, proceso de UOP, 11.34
UOP, 9.29-9.39 Merox, proceso de UOP, 11.31-11.41, 11.66-11.67
Isomerización UOP de Olefinas, 13.13-13.17 Metacrilato de metilo como derivado del benceno,
Isooctano, producción de. Véase también 2.3
Tecnología NExOCTANE para producción de Metanol a gasolina, proceso de, 15.3
isooctano Metanol, producción de costos, 15.5
1.6 ÍNDICE
Metanol a propileno (MTP), proceso de, 15.3 Octano, disminución de, en la saturación de,
Metanol, producción de olefinas a partir de, isoolefinas, 11.64
15.3-15.14 n-olefinas, 11.64
síntesis del, 15.4, 15.9 olefinas, 11.65
Meta-xileno, como derivado de mezcla de xilenos, Octano(s), aumento con, Iso Siv, 9.29
2.4 proceso, de isomerización con zeolitas
metanación, 6.6, 6.15-6.16 UOP de Un Paso (O-T), 9.29, 9.41
Metil isobutil cetona, como derivado del benceno, Penex, 9.29, 9.41
2.3 Par-Isom de UOP, 9.41-9.45
Metil-teramil-éter, (TAME), producción, 13.3-13.12 proceso STRATCO, 1.12
Metil-terbutil-éter. (MTBE), de butanos y metanol, producto de NExOCTANE, 1.8
5.6-5.7 Olefinas,
producción, 13.4-13.8, 13.9-13.12 Olefinas, a partir del metanol, de UOP. Véase
reglamentación del, 13.3 Metanol, producción de olefinas a partir de
Minalk, proceso, 11.34 isomerización de. Véase Isomerización UOP de
Mitsubishi Heavy Industries, 9.41 olefinas
Molécula de porfirina de vanadilo en el petróleo, 8.12 reactividad relativa de, 11.65
Molex, proceso, combinado con proceso Penex, saturación de, 8.33
9.17-9.18, 9.25 (Véase también Proceso Molex separación de parafinas, 10.79-10.81
UOP para producción de para-finas normales) Oleflex, de propileno, 5.5-5.8
deUOP, 1.58 proceso UOP para producción de olefinas lige-
para la producción de parafinas ras, 5.3-5.10
normales, 10.75-10.77 Olex, en complejo integrado de olefinas a detergen-
MTBE (metil terbutil éter) en gasolinas de Estados tes, 5.14-5.15
Unidos, 1.3-1.4, 1.11 proceso de UOP para recuperación de olefinas,
MTG, proceso de metanol a gasolina de Mobil, 10.79-10.81
15.3 Orthoflow. Véase KBR, Unidad FCC Orthoflow
MX Sorbex, de UOP, 10.29-10.35 Orto-xileno como derivado de mezcla de xilenos,
MX Sorbex, para producir meta-xileno, 2.6 2.4
O-T, isomerización con zeolitas, 9.31-9.36, 9.43
Nafta, FCC, aporte de azufre en la mezcla comercial Par-Isom, economía del proceso, 9.45
de Oxidación parcial, POX, 6.11-6.13
gasolinas, 11.58 proceso catalítico, 6.13
distribución de octanos, 11.61 Oxigenados para gasolina, propiedades de, 13.4
MQD, Portafolio, 8.64 Oxypro, proceso, 13.19-13.22
post-tratamiento para reducir azufre, de UOP. Véase Oxypro Proceso
11.63-11.66
pre-tratamiento para reducir azufre, PACOL (Proceso de deshidrogenación de UOP)
11.62-11.63 5.11-5.19
propiedades de la nafta FCC comercial, Pacol-DeFine, 1.59, 1.60, 1.62
11.60 Parafinas normales, separación de isoparafinas y
ligera FCC, endulzamiento, 11.67-11.68 cicloparafinas, 10.75-10.77
extracción cáustica, 11.66 Para-xileno, como derivado de mezcla de xilenos, 2.4
pesada de FCC, hidrotratamiento selectivo, Parex, proceso de UOP, 2.47-2.54
11.68-11.70 especificaciones de la alimentación, 2.51
procesamiento de, administración de para recuperar para-xileno, por separación por
olefinas en, 11.68 adsorción continua, 2.5
NExOCTANE, tecnología para la producción de Parex, proceso, en complejo integrado de aromáticos
isooctano, 1.3, 1.9 UOP, 2.14
Nitrobenceno, como derivado del benceno, 2.3 GDR, 1.58
Nitrógeno, distribución en petróleo crudo, 8.47 Parex-Isomar, rendimientos, 2.44
estructura molecular en el petróleo, 8.9-8.11 Par-Isom, proceso de UOP, 9.41-9.45
Nylon, como derivado del benceno, 2.3 PDVSA-Intevep, proceso, 11.71
ÍNDICE 1.7
Penex, proceso de UOP, 9.15-9.27 Pacol de UOP, 1.58

Penex-Plus, 9.3, 9.23 Q-Max para producción de eumeno,
Pentesom, proceso de UOP, 13.13-13.17 1.69-1.78
PER Véase PEP UOP (Proceso Pacol de mejora- querosina a parafinas normales, ISOSIV,
miento) 10.69-10.74
PEP UOP (Proceso Pacol de mejoramiento), 5.18 RCD Unionfining, 8.43-8.52
PETRESA, proceso, 1.60-1.62 reducción de Viscosidad de UOP. Véase
Petro-Canada, LC-Fining, 8.69, 8.78, 8.79 Reducción de viscosidad, proceso FW/UOP
Phillips Petroleum Company, catalizador de HF, reformación catalítica con regeneración conti-
1.79 nua de catalizador, CCR, 4.4-4.31
Plastificadores, como derivados de mezclas de SDMS. Véase Shell proceso de síntesis de des-
xilenos, 2.4 tilados intermedios (SMDS)
Platos de destilación MD, 2.53 SHP de Huís, 5.5
Porfirina en el petróleo, Estructuras de, 8.12 SorbexdeUOP, 1.58, 2.50
Poliestireno, como derivado del benceno, 2.3 sulfolano de UOP, 2.13-2.23
POX, Oxidación parcial, 6.11-6.13 Carom, destilación extractiva para recupe-
Procesamiento, alimentaciones altas en contenido ración de benceno, 2.5
de metales, 10.3-10.13 Unicracking de UOP para hidrodesintegración,
de residuo, uso de hidrógeno en, 14.27 7.23-7.33
Proceso(s), Alkad. Véase Proceso Chevron Texaco Unisar de UOP, para saturación de aromáticos,
UOP 8.59-8.66
alquilación, STRATCO, 1.11-1.23 UOP, Alkylene para la alquilación a gasolinas,
Bensat de UOP, 9.3-9.6 1.25, 1.31
Chevron Texaco UOP, 1.51-1.53 Butame, 1.29
DeFine UOP, 5.13, 5.14, 5.19 Butamer, 9.7-9.13
Detal. Véase PETRESA de desintegración catalítica en fluido,
desasfaltado con solventes UOP/FW USA, 3.47-3.70
8.50, 10.37, 10.61 de desparafinado catalítico, 8.53-8.57
Dow Chemical, Udex, 2.22 UOP/Hydro MTO, 15.3, 15.6-15.14
Ethermax, con proceso Pentesom, 13.13-13.17 UOP/Intevep ISAL, 11.71 -11.72
Véase también Proceso Ethermax para produc- Producción, coque acicular, materias primas poten-
ción de MTBE, ETBE y TAME ciales, 12.47
FW, coquización retardada. Véase Coquización gas de síntesis en el proceso Shell de gasifica-
retardada, proceso FW ción, 15.25-15.29
FW/VOP. Véase reducción de viscocidad hidrógeno. Véase también Producción de hidró-
GDR. Véase Parex geno FW
hidrodesalquilación térmica (HDAT). Véase FW, 6.3-6.33
Proceso de hidrodesalquilación térmica Propiedades de flujo en frío, 8.53
(HDAT) de UOP Prueba Shell de filtración en caliente, 12.9
conversión a unidad Tatoray, 2.28 PSA, Adsorción con oscilación de presión APA para
de UOP, 2.25-2.28 purificar hidrógeno, 6.3
hidrogenación selectiva ofrecidos por UOP,
8.25-8.29
Huís para éteres, 13.3-13.8 Quinolina desnitrogenación de, 8.34
Isomar UOP, 2.39-2.45 Qilu Petrochemical Company, 3.40
para isomerización de xilenos y conver- Q-Max, proceso para producción de eumeno,
sión de etilbenceno, 2.5 1.69-1.78
isomerización con zeolitas UOP (Tip y de Un
Paso), 9.29-9.39 RCL, Tecnología OCR de reemplazo de catalizador
ISOSIV UOP, 10.63-10.68 en línea Chevron Lummus Global, para proce
Merox. Véase Merox, proceso de UOP sar fracciones con alto contenido de metales
Olex. Véase Olex, proceso de UOP para recu- RCL/DSR, tecnología OCR/RDS, 10.8-10.10
peración de olefinas RDS, unidad preparadora de carga a FCCR, 10.9
1.8 ÍNDICE
RECOVERY PLUS, 4.19 azufre-MDEA (SCOT/BSR-MDEA) para gases

Reducción de viscosidad, proceso FW/UOP, residuales, 11.12
12.91-12.105 SHP-CB, proceso de Huís, 5.5
Reformación, catalítica, proceso, 1.33, 4.3-4.43 SINOPEC International, Desintegración catalítica
semirregenerativa (SR), 4.1-4.5, 4.12, profunda, 3.35-3.36, 3.40
4.17,4.21 Síntesis de parafinas pesadas, a partir de gas de sín-
UOP RZ, 4.25-4.31 tesis, 15.29-15.34
con vapor, alimentaciones, 6.26-6.28 Slovnaft, unidades comerciales de LC-Fining, 8.79
lavado, 11.7-11.9 Solubilidad de componentes de residuos, 8.46
para producción de hidrógeno, 6.3 SORBEX, familia de tecnologías de UOP, 10.29-
PSA, adsorción con oscilación de presión 10.35
(APA), 6.8-6.11 SORBEX, familia de tecnologías. Véase Proceso
química, 6.5-6.6 Sorbex de UOP
nafta, 2.4 Sorbex, proceso. Véase Proceso Sorbex de UOP;
producción de hidrógeno, 6.14 SORBEX, familia de tecnologías
Research Institute of Petroleum Processing (RIPP), Stone & Webster-Institut Francas Du Pétrole,
desintegración catalítica profunda (DCP), Proceso FCCR en lecho fluidizado, 3.71-3.94
3.35-3.36, 3.40 STRATCO, efluentes refrigerados y autorrefrigera-
Reservas dispersas, 15.15 dos, 1.11-1.24
Residuo(s), al vacío, contenido de insolubles en presión de vapor Reid de productos, 1.17-1.18
pentano normal de, 12.94 refrigeración en el proceso 1.15-1.16
definición, 8.46 Sulfolano, proceso, para reducción de benceno, 2.14
Resina(s), de tereftalato de polietileno, como deri- para complejo integrado de aromáticos UOP,
vadas de mezclas de xilenos, 2.4 2.14. Véase también Proceso Sulfolane UOP
fenólica, como derivado del benceno, 2.3 Sulfonatos de dodecilbenceno y sodio (DDBS),
REVAP. Véase ConocoPhillips, proceso de alquila- 1.57
ción con volatilidad reducida (REVAP) Sulfur-X, extracción con solventes de UOP, 11.75-
ROSEMAX, 10.16 11.76
RWD, proceso de destilación catalítica, 13.9 proceso, 11.75, 11.76
RZ, reformación catalítica. Véase Reformación Sweetfrac, proceso de UOP, 11.68
catalítica UOP RZ Syntroleum, proceso para convertir gas natural en
alimentaciones, 4.28 hidrocarburos ultralimpios, 15.15-15.24
aplicaciones del complejo de aromáticos,
Syntroleum, Síntesis Fischer-Tropsch, 15.17-15.18
4.29
descripción del proceso, 4.26
Tatoray de UOP, para conversión de tolueno y aro-
economía, 4.29
máticos pesados a xilenos y benceno, 2.5
eficiencia del proceso, 4.28
Tatoray en complejo integrado UOP de aromáticos,
experiencia comercial, 4.31
2.14
Tecnología, alquilación HF de UOP, 1.33-1.55
S Zorb, eliminación de azufre aplicada a la gasoli-
CCR de UOP, aplicada a Cyclar, 2.35
na. Véase Tecnología S Zorb de eliminación de
aplicada a Oleflex, 2.35
azufre aplicada a la gasolina
proceso Ethermax de UOP, 13.4
Phillips para diesel, 11.51-11.56
reactores de flujo ascendente (UFR), 10.12
proceso para diesel, 11.51, 11.56
S Zorb de eliminación de azufre, aplicada a la
Sarex, de UOP, 10.29, 10.35
gasolina, 11.43-11.50
SCOT/BSR-MDEA, 11.13
Unionfining de UOP, 8.31
Shell, proceso de, desgasificación con azufre fun-
UOP de complejos de aromáticos. Véase
dido, 11.9 Complejos de aromáticos
gasificación, 15.27-15.29
Tensoactivos, a partir de alcoholes detergentes, 5.14
síntesis de destilados intermedios Tetra, proceso, 2.22
(SDMS), 15.25-15.40
Tioeterificación para eliminar mercaptanos, 11.66
Sulfolene, proceso, 2.19-2.20, 2.23
Tiofeno, desulfuración, 8.38-8.39
unidades de tratamiento/reducción Beavon de
reducción con aditivos, 11.59-11.60
ÍNDICE 1.9
TIP, proceso, 9.36-9.39 SF-ISAL, 11.74

Tratamiento con aminas en refinería, 11.4-11.7 sulfolano, acoplada con Parex de Isomar,
Tubos de alto flujo y alto rendimiento para inter- 2.43
cambiadores de calor, 2.53 Unionfining y Unisar, integración, 8.64-8.65
Unifining, proceso, 8.31
Udex, proceso, 2.22 Union Carbide, proceso Carom, 2.23
Unicracking, proceso UOP para hidrodesintegra- proceso Tetra, 2.23
ción. Véase Hidrodesintegración; Proceso Unionfining. Véase Tecnología Unionfining UOP
Uni-cracking de UOP para hidrodesintegración Unisar, proceso. Véase Proceso Unisar UOP para
Unicracking/DW, proceso, 8.53 saturación de aromáticos
Unidad, desintegración catalítica en lecho fluidiza-
do, control de emisiones SOx, 11.15-11.29 Washington Group International, proceso HySorb
HF de alquilado para síntesis de detergentes, XP, 2.49
5.18,5.13
Parex UOP, acoplada con proceso Isomar, 2.39, Zeolitas para producción de eumeno. Véase Proceso
2.41 Q-Max para producción de eumeno
Penex UOP, 9.5

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MANUAL DE PROCESOS

Robert A. Meyers Editor en jefe

MÉXICO • BOGOTÁ • BUENOS AIRES • CARACAS • GUATEMALA • LISBOA

Traducción Revisión técnica

MANUAL DE PROCESOS DE REFINACIÓN DE PETRÓLEO. Tomo 2

Prohibida la reproducción total o parcial de esta obra,

ISBN-10: 970-10-6770-3 (colección 2 tomos)

Traducido de la tercera edición en inglés de

Impreso en Colombia Printed in Colombia

The McGraw-Hill Companíes

Reformado libre de benceno.

FIGURA 9.1.1 Fraccionamiento para reducción de benceno.

FIGURA 9.1.2 Opciones de prefraccionamiento.

Reformado sin benceno

FIGURA 9.1.3 Opciones de postfraccionamiento.

DESCRIPCIÓN DEL PROCESO

Marca comercial y/o marca de servicio de UOP.

FLUJO DEL PROCESO

FIGURA 9.1.4 Flujo del proceso BenSat.

TABLA 9.1.1 Composición típica de alimentaciones, en % de Vol. Líq.

Nota: LSR = fracción ligera de destilación primaria.(de light straight run)

TABLA 9.1.2 Servicios

Marca comercial y/o marca de servicio de UOP.

de operación relativamente altas. A esas temperaturas, el equilibrio desfavorable limitaba la conversión

DESCRIPCIÓN DEL PROCESO

QUÍMICA DEL PROCESO

CH3 - CH2 - CH2 - CH3 CH3 % - CH2 - CH = CH2 + H2 (9.2.1)

Se forma la isoolefina por el análogo inverso de la reacción (9.2.2):

Por último, por hidrogenación se forma la isoparafina:

VARIABLES DEL PROCESO

La temperatura en el reactor es el principal control del proceso en la unidad Butamer. Un aumento de

Espacio velocidad hora líquido (SVHL)

Relación de hidrógeno a hidrocarburo (H2/HC)

CONTAMINANTES DEL PROCESO

DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO

Marca comercial y/o marca de servicio de UOP.

FIGURA 9.2.1 Proceso Butamer de UOP.

En la figura 9.2.1 se muestra un diagrama de flujo simplificado. Un concentrado en nC4, recuperado

TABLA 9.2.1 Rendimientos estimados*

TM/A m3/h BPD PCN/día % en peso sobre alimentación

TABLA 9.2.2 Inversión requerida para la unidad Butamer con columna

TABLA 9.2.3 Consumos estimados en operación*

Servicio Unidad USD

DESCRIPCIÓN DEL PROCESO

* Marca comercial y/o marca de servicio de UOP.

DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO

TABLA 9.3.1 Composición típica de carga C5 -C6 y de producto, proceso Penex

Porcentaje del total Carga Productot

FIGURA 93.1 Proceso Penex de UOP.

*Marca comercial y/o marca de servicio de UOP.

Opción con recirculación de MP y nC6

Opción con recirculación de nC5 y nC6 con el proceso Molex de UOP

Opción con recirculación de nC5, n6C y MP

FIGURA 9.3.2 Opciones normales de flujo con el proceso Penex.

APLICACIONES DEL PROCESO

Marca comercial y/o marca de servicio de UOP.

TABLA 9.3.2 Octano típico de alimentación y producto

Mezcla de gasolina U.S. 89 96

CONSIDERACIONES SOBRE EL EQUILIBRIO, CATALIZADORES Y

En el último paso, la isoolefina intermedia se hidrogena rápidamente, convirtiéndose a la isoparafina

FIGURA 9.3.3 Gráfica de equilibrio de parafinas con C5.

FIGURA 9.3.4 Gráfica de equilibrios de parafinas con C6.

FIGURA 9.3.5 Valores NOI de fracciones de equilibrio sin plomo.