PLAN HACCP - Modelo

GUIA DE
FLOR DE APROBACIÓN SISTEMA HACCP

APLICACIÓN
ARGANDA E INDICE GENERAL
HACCP
Código: P-0 Revisión: 0 Fecha Aprobación: 3/12/2004 Copia Nº Página 1 de 38
1.- OBJETIVO:
Identificar, estudiar y valorar peligros para la seguridad de los alimentos; vigilar,

registrar y aplicar medidas correctivas a los puntos de control críticos aplicables a los
productos y procesos de FLOR DE ARGANDA, empresa productora de leche
pasteurizada.
Todo ello con el fin de proporcionar seguridad alimentaria con productos seguros y
legales a nuestros clientes.
2.- RESPONSABLE:
Responsable de HACCP; Comité de HACCP; Gerencia.
3.- DESARROLLO
- FORMACIÓN EQUIPO HACCP
- LISTADO DE DOCUMENTACIÓN DEL SISTEMA HACCP
- APROBACIÓN DEL SISTEMA HACCP

GUIA DE
APLICACIÓN
HACCP
4.- REGISTROS ASOCIADOS
MODIFICACIONES RESPECTO A LA REVISIÓN ANTERIOR
Incluir los cambios respecto a la revisión anterior
DISTRIBUCIÓN DE COPIAS O COMUNICACIÓN
Incluir las personas, funciones o puestos a los que se entrega copia del documento o
se les notifica y comunica por ser necesario para el Sistema.
Incluir firma del receptor
ELABORADO POR REVISADO POR APROBADO POR
Responsable de HACCP Comité de HACCP Gerente
Incluir nombre, fecha y Incluir nombre, fecha y firma Incluir nombre, fecha y
firma firma
3.- DESARROLLO:
FORMACIÓN EQUIPO HACCP
El equipo HACCP, responsable de revisar y mantener el Sistema HACCP está formado

por:
PERSONA CARGO
Antonio Sancho GERENTE
José Luis Echeverría Palacios RESPONSABLE HACCP
Almudena Betancour RESPONSABLE TÉCNICO
Julio Pinedo RESPONSABLE PRODUCCIÓN
El equipo HACCP, también llamado Comité de HACCP o Comité de Inocuidad de

Alimentos o Comité de seguridad, calidad y legalidad de los alimentos, realizará el
seguimiento mediante reuniones periódicas donde se verifica, revisa, modifica,
actualiza o amplia el estudio HACCP y sus documentos asociados quedando
registradas todas sus reuniones.
LISTADO DE DOCUMENTACIÓN DEL SISTEMA HACCP
FECHA
Código NOMBRE REV.
APROB.
GUIA DE
APLICACIÓN
HACCP
APROBACIÓN SISTEMA HACCP E INDICE

0 3/12/2004
GENERAL
PRE-REQUISITOS
POE-
BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA 0 3/12/2004
01
POE- PROGRAMA DE CAPACITACIÓN RESPONSABLES
0 3/12/2004
02 HACCP
POE- PROGRAMA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO
0 3/12/2004
03 DE EQUIPOS E INSTALACIONES
POE- PROGRAMA DE CALIBRACIÓN DE EQUIPOS E
0 3/12/2004
04 INSTRUMENTOS DE MEDICIÓN
PROGRAMA DE SANEAMIENTO: control de plagas,
POE-
limpieza y desinfección, abastecimiento de agua y 0 3/12/2004
05
manejo y disposición de desechos sólidos y líquidos
POE- CONTROL DE PROVEEDORES Y MATERIAS
0 3/12/2004
06 PRIMAS
POE-
PLANES DE MUESTREO 0 3/12/2004
07
POE- TRAZABILIDAD DE MATERIAS PRIMAS Y
0 3/12/2004
08 PRODUCTO TERMINADO
PLAN HACCP
ORGANIGRAMA
PLANO INSTALACIONES
FICHAS TÉCNICAS DE PRODUCTOS FINALES
FICHAS TÉCNICAS DE MATERIAS PRIMAS
0 3/12/2004
DIAGRAMA DE FLUJO
TABLA DE CONTROL O CUADRO DE GESTIÓN
VERIFICACIÓN (incluye auditoría interna)
ANÁLISIS DE PELIGROS
REGISTROS ASOCIADOS
APROBACIÓN DEL SISTEMA HACCP
El presente Sistema HACCP y su documentación asociada son elaborados, revisados y

aprobados por el Responsable HACCP; Comité de HACCP y Gerencia.
4.- REGISTROS ASOCIADOS
Actas de reunión de Comité HACCP

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ARGANDA ANALISIS DE PELIGROS Y PUNTOS DE CONTROL CRÍTICOS
ORGANIGRAMA
1.- ORGANIGRAMA
ANTONIO SANCHO
GERENTE
JOSÉ LUIS ECHEVERRÍA

RESPONSABLE HACCP
JOSE VITORIANO ALMUDENA BETANCOUR JULIO PINEDO

RESPONSABLE VENTAS RESPONSABLE TÉCNICO RESPONSABLE PRODUCCIÓN
COMERCIALES REPARTIDORES ENCARGADO HATO ENCARGADO LECHERIA
OPERARIOS OPERARIOS OPERARIOS

AGRICOLAS VACAS LECHERIA
MANUAL DE FUNCIONES
2.
Incluir las funciones de cada uno de los puestos relacionados en el organigrama, INEXCUSABLEMENTE de:
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- GERENTE
- RESPONSABLE HACCP
- MIEMBROS DEL COMITÉ DE HACCP
En especial, desarrollar las atribuciones (responsabilidad y funciones) en materia de seguridad alimentaria fundamentalmente, es
decir, elaboración del Plan HACCP, revisión del Plan HACCP, aprobación del PLAN HACCP, en POEs control de saneamiento, en
acciones correctivas de Plan HACCP, ...
GERENTE
RESPONSABLE HACCP
RESPONSABLE TÉCNICO
RESPONSABLE PRODUCCIÓN
RESPONSABLE VENTAS
ENCARGADO HATO
ENCARGADO LECHERIA
COMERCIALES
REPARTIDORES
OPERARIOS AGRÍCOLAS
OPERARIOS VACAS
OPERARIOS LECHERÍA
PLANOS INSTALACIONES
1.- LOCALIZACIÓN
La situación de la empresa es en el término municipal de Logroño, en su parte oeste.

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FLOR DE
ARGANDA
FLOR DE PLAN HACCP
POSIBLES FOCOS DE CONTAMINACIÓN RESEÑABLES
En distancias ligeramente superiores a 1 Km, se encuentra el Matadero Municipal de Logroño y, a algo más de 2 Km el Vertedero
Municipal de Logroño.
Ambos puntos pueden ser focos de contaminación reseñables, fundamentalmente de aguas subterráneas empleadas en la empresa
y animales indeseables.
Se realiza estudio y consulta con los gestores de ambas entidades y se comprueba la depuración de aguas residuales en el caso del
Matadero Municipal, y el diseño de impermeabilidad del Vertedero Municipal.
Los terrenos circundantes de la empresa FLOR DE ARGANDA están protegidos en todo su perímetro mediante vallado metálico y
de obra hasta altura superior a 2 m. como medida de protección a la presencia de animales indeseables.
2.- PLANO DE INSTALACIONES
La parcela 3747 se corresponde con el total de las instalaciones que incluye cultivos, vaquería y lechería.
Existen entradas independientes a cada una de estas áreas, tanto para personal como para vehículos.
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ORDEÑO
LECHERIA
ENTRADA
CULTIVOS
VAQUERÍA
ENTRADA
LECHERIA
INSTALACIONES LECHERÍA
Incluir plano detallado con diversas áreas, equipamiento, conducciones, depósitos de materia prima, cuartos de producto final,
almacenes de envases,...
3.- FLUJO DE PERSONAL

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4.- FLUJO DE PRODUCTO
5.- FLUJO DE AGUAS
La descripción de los diversos productos finales comprende los siguientes aspectos:
- Identificación y procedencia;
- Presentación comercial;
- Vida útil y condiciones de almacenamiento;
- Forma de consumo y consumidores potenciales;
- instrucciones especiales de manejo y forma de consumo y consumidor potencial;
- Características organolépticas, físico químicas y microbiológicas;
- Material del empaque con sus especificaciones
Los productos finales descritos a continuación son:
FECHA
Código NOMBRE REV.
APROB.
FTPF-
LECHE ENTERA PASTERIZADA 0 3/12/2004
01
FTPF-
LECHE SEMIDESNATADA PASTERIZADA 0 3/12/2004
02
FLOR DE PLAN HACCP
...
...
...
La descripción de las diversas materias primas empleadas incluidos aditivos, envases, embalajes,... comprende los siguientes
aspectos:
- Identificación y procedencia;
- Presentación comercial;
- Vida útil y condiciones de almacenamiento;
- Forma de consumo y consumidores potenciales;
- Instrucciones especiales de manejo y forma de consumo;
- Características organolépticas, físico químicas y microbiológicas;
- Material del empaque con sus especificaciones
Las materias primas descritas a continuación son:

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FECHA
Código NOMBRE REV.
APROB.
FTMP-
LECHE CRUDA 0 3/12/2004
01
...
...
...
...
Podrán anexarse a este documento la Ficha Técnica de producto del Proveedor si se ajusta a las necesidades de descripción, no
precisando volver a realizarla y asumiendo como propias las especificaciones descritas en ella
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1 RECEPCIÓN DE
1b RECEPCIÓN
MATERIA PRIMA
MATERIAL ENVASADO
LECHE CRUDA
2 ENFRIAMIENTO
DIAGRAMA DE FLUJO
3 ALMACENAMIENTO 3b ALMACENAMIENTO
1.- DIAGRAMA DE FLUJO
4 ESTANDARIZACIÓN
5 HOMOGENIZACIÓN
6 PASTERIZACIÓN
7 ALMACENAMIENTO
8 ENVASADO
9 ALMACEN EN CUARTO
FLOR DE PLAN HACCP
2.- DESCRIPCIÓN ETAPAS O FASES DEL PROCESO
NOTA: En este punto se debe detallar la imprecisión del diagrama de flujo determinando concretamente cada fase o etapa. Las
condiciones de leche cruda en España son muy distintas, por tanto, resulta muy poco análogo, incluyo una pequeña parte (de la
primera etapa) a modo de ejemplo.
ETAPA 1a RECEPCIÓN DE MATERIA PRIMA LECHE CRUDA

FLOR DE PLAN HACCP
La materia prima leche cruda se recepciona de los PROVEEDORES HOMOLOGADOS, todos ellos son asociados a la propia
empresa láctea y cumplen con la legislación actual en sus características tanto administrativas como de seguridad alimentaria como
de calidad de producto.
Las ganaderías homologadas tienen la calificación de GANADERIA DIPLOMADA estando ausentes de todas las epizootías
recogidas en el reglamento de este tipo de ganadería.
El ordeño se realiza mecánico en todos los casos no existiendo contacto de la leche con el ambiente en ningún momento y
realizando el traslado desde la ubre al tanque de refrigeración a 4ºC de forma continua.
Los procesos de limpieza, desinfección e higienización de todos los circuitos y depósitos, así como equipo de ordeño, está
documentado y registrado.
La calidad de la materia prima leche está avalada por el CONTROL OFICIAL de dichas vaquerías donde se controla la producción
diaria de cada vaca y la calidad bacteriológica y calidad química de cada una de ellas en la periodicidad que establece el propio
programa de control de la ASOCIACIÓN NACIONAL.
El transporte se realiza mediante cisternas refrigeradas de uso exclusivo para leche, existiendo sistemas de unión con los tanques
de refrigeración de la vaquería que permiten la estanqueidad. El sistema de bombeo tiene potencia dimensionada a conseguir
tiempos inferiores a 2” en el trayecto del tanque de frío a la cisterna del transporte.
Las condiciones de refrigeración del transporte son verificadas en todas las recepciones mediante la observación del registro
continuo de temperatura del camión y la toma de temperatura en el momento de la recepción que será menor de 4 ºC.
En la recepción propiamente dicha, el muelle de recepción es independiente de la cámara de depósitos de frío y está acondicionado
para impedir la presencia de animales indeseables con fuelle.
La materia prima leche cruda, independientemente de los controles oficiales realizados por el proveedor o la asociación nacional de
control oficial, es verificada en los parámetros y frecuencias que se indican en la FICHA TÉNICA DE MATERIA PRIMA LECHE
CRUDA y en el PLAN DE INSPECCIÓN Y ENSAYO.
La descarga se realiza mediante bombeo de ....

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ETAPA 1b RECEPCIÓN MATERIAL ENVASADO

ETAPA 2 ENFRIAMIENTO
ETAPA 3 ALMACENAMIENTO
ETAPA 3b ALMACENAMIENTO ENVASES
ETAPA 4 ESTANDARIZACIÓN
ETAPA 5 HOMOGENIZACIÓN
ETAPA 6 PASTERIZACIÓN
ETAPA 7 ALMACENAMIENTO
ETAPA 8 ENVASADO
ETAPA 9 ALMACEN EN CUARTO
ETAPA 10 TRANSPORTE Y DISTRIBUCIÓN
ANÁLISIS DE PELIGROS
1.- IDENTIFICACIÓN DE PELIGROS
La metodología de identificación es el estudio de modelos genéricos, referencias bibliográficas, empleo de listado de preguntas
sobre materias primas, ingredientes, instalaciones, procesos,... y, por último, tormenta de ideas de personal de la empresa.
Los peligros identificados son:
Nº ETAPA PELIGRO CAUSA MEDIDA

PREVENTIVA
1 Recepción Presencia patógenos Higiene del Buenas prácticas
ordeño ordeño
Transporte Transporte frigorífico
deficiente
2 Recepción Presencia Tratamientos en Buenas prácticas
fitosanitarios pradera o agrícolas, respetando
instalaciones tiempos de retirada o
FLOR DE PLAN HACCP
ordeño plazo de seguridad

3 Recepción Presencia antibióticos Tratamientos Respeto a los tiempos
ganado de retirada
4 Recepción Presencia de objetos Higiene en el Buenas prácticas de
extraños: madera, ordeño y ordeño y uso de filtros
caucho manipulación de
transporte
5 Recepción Presencia de restos Deterioro o mala Buenas prácticas de
de filtros manipulación manufactura y
mantenimiento
6 Enfriamiento Crecimiento Temperatura Mantenimiento
bacteriano deficiente en adecuado de equipos
tanques de frío de frío
7 Almacenamiento Crecimiento Temperatura Mantenimiento
tanques de frío de frío
8 Pasterización Presencia de objetos Deterioro del Mantenimiento
extraños: restos pasterizador adecuado del equipo
empaque, mezcla de
agua
9 Pasterización Presencia patógenos
Tratamiento Mantenimiento
inadecuado con adecuado del equipo
baja temperatura
10 Pasterización Presencia de restos Defectos en el Buenas practicas de
de productos de enjuague y manufactura y POE
limpieza y proceso de saneamiento
desinfección limpieza
11 Almacenamiento Crecimiento Temperatura Mantenimiento
equipos de frío de frío
12 Envasado Presencia de residuos Higiene deficiente POE de saneamiento
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en envases en almacén de
envases
13 Envasado Presencia patógenos Higiene deficiente POE de saneamiento
de la envasadora
14 Almacén en Crecimiento Temperatura Mantenimiento
cuarto bacteriano deficiente en adecuado de equipo
cuarto de frío
Buenas prácticas de
manufactura
NOTA: La identificación de peligros debe ser lo más extensa posible, siendo preferible dedicar unos segundos a descartar un posible
peligro que obviarlo. Para discriminar los peligros muy leves ya están las herramientas siguientes de valoración.
2.- VALORACIÓN SEMICUANTITATIVA DE PELIGROS
Los peligros identificados son valorados según los siguientes CRITERIOS de gravedad, ocurrencia y probabilidad de no detección:
NOTA: Los criterios empleados durante el ejercicio fueron:
VALOR
GRAVEDAD
G
No afecta a calidad de producto ni a la salud del consumidor 1–4
No afecta a la saludo del consumidor pero afecta a la calidad del producto 4–7
Afecta a la calidad del producto y a la salud del consumidor 7 – 10
OCURRENCIA VALOR
O
Anuales 1–4
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Mensual 4–7
Diarios. 7 – 10
PROBABILIDAD DE NO DECTECCIÓN VALOR
D
Muy escasa. El defecto es obvio. Resulta muy improbable que no sea 1
detectado
Escasa. El defecto podría pasar algún control primario, pero sería detectado 2- 3
Moderada. El defecto es una característica de fácil detección 4- 5
Frecuente. Defectos de difícil detección que con relativa frecuencia llegan al 6- 7
cliente
Elevada. El defecto es de difícil detección mediante los sistemas 8- 9
convencionales de control
Muy elevada. El defecto con mucha probabilidad llegará al cliente 10
NOTA: Los criterios internacionalmente aceptados siguiendo la metodología AMFEC (análisis modal de fallos, efectos y criticidad)
son:
Severidad, Gravedad de fallo ( S/ G ) VALORES DE S/

G
Infima: El efecto será imperceptible para el usuario 1
Escasa: El cliente puede notar fallo, pero solo provoca una ligera 2- 3
molestia
Baja: El cliente nota fallo y se produce cierto enojo 4- 5
Moderada: El fallo produce disgusto e insatisfacción en el cliente 6- 7
Elevada: El fallo es crítico, provocando un alto grado de 8- 9
insatisfacción en el cliente
Muy elevada: El fallo implica problemas de seguridad y de no 10
conformidad con los reglamentos en vigor
Ocurrencia ( O ) VALORES DE O
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Muy escasa probabilidad de ocurrencia. Defecto inexistente en el 1

pasado
Escasa probabilidad de ocurrencia. Muy pocos fallos en 2- 3
circunstancias pasadas similares
Moderada probabilidad de ocurrencia. Fallos de cierta frecuencia en 4- 5
el pasado
Frecuente probabilidad de ocurrencia. Fallo de cierta frecuencia en el 6- 7
pasado.
Elevada probabilidad de ocurrencia. Fallo bastante frecuente en el 8- 9
pasado
Muy elevada probabilidad de fallo. Es seguro que el fallo se 10
producirá frecuentemente
Probabilidad de no detección ( D ) VALORES DE D
Muy escasa. El defecto es obvio. Resulta muy improbable que no 1
sea detectado
Escasa. El defecto podría pasar algún control primario, pero sería 2- 3
detectado
Moderada. El defecto es una característica de fácil detección 4- 5
Frecuente. Defectos de difícil detección que con relativa frecuencia 6- 7
llegan al cliente
Elevada. El defecto es de difícil detección mediante los sistemas 8- 9
convencionales de control
Muy elevada. El defecto con mucha probabilidad llegará al cliente 10
Los valores de NÚMERO DE PRIORIDAD DE RIESGO obtenidos para cada uno de los peligros identificados son:
FLOR DE PLAN HACCP
Nº ETAPA PELIGRO G O Pnd NPR
1 Recepción Presencia patógenos 9 9 1 81

Presencia
2 Recepción 9 4 8 288
fitosanitarios
3 Recepción Presencia antibióticos 4 1 3 12
Presencia de objetos
4 Recepción extraños: madera, 1 8 1 8
caucho
Presencia de restos
5 Recepción 1 5 1 5
de filtros
Crecimiento
6 Enfriamiento 7 4 9 252
bacteriano
Crecimiento
7 Almacenamiento 7 4 9 252
bacteriano
Presencia de objetos
extraños: restos
8 Pasterización 6 1 9 54
empaque, mezcla de
agua
9 Pasterización Presencia patógenos 10 4 10 400
Presencia de restos
de productos de
10 Pasterización 10 1 1 10
limpieza y
desinfección
Crecimiento
11 Almacenamiento 9 2 9 162
bacteriano
FLOR DE PLAN HACCP
Presencia de
12 Envasado 9 1 1 9
residuos en envases
13 Envasado Presencia patógenos 9 4 8 288
Almacén en Crecimiento
14 9 3 9 243
cuarto bacteriano
Tomamos como referencia de PELIGRO SIGNIFICATIVO aquél que:
- supera el valor 100 de número de prioridad de riesgo y

- aquél con gravedad 10,
siendo estos peligros los considerados en la valoración cualitativa.
NOTA: La subjetividad existente con este sistema debe quedar documentada incluyendo los criterios y debe ser objetivada en la
mayor medida posible con referencias bibliográficas, estudios científicos estudios sectoriales o estudios propios.
3.- VALORACIÓN CUALITATIVA. DECISIÓN DE PUNTOS DE CONTROL CRÍTICOS
El árbol de decisión para valorar los peligros donde debe establecerse un punto de control crítico es:
FLOR DE PLAN HACCP
P.1b
FLOR DE PLAN HACCP
Respecto a los PELIGROS SIGNIFICATIVOS IDENTIFICADOS:
Nº ETAPA PELIGRO P1 P1b P2 P3 P4 PCC

Presencia
2 Recepción SI NO SI NO SI
fitosanitarios
Crecimiento
6 Enfriamiento SI NO SI SI NO
bacteriano
Crecimiento
7 Almacenamiento SI NO SI SI NO
bacteriano
9 Pasterización Presencia patógenos SI SI SI
Presencia de restos
de productos de
10 Pasterización SI NO SI NO SI
limpieza y
desinfección
Crecimiento
11 Almacenamiento SI NO SI NO SI
bacteriano
13 Envasado Presencia patógenos SI NO SI NO SI
14 SI NO SI NO SI
cuarto bacteriano
FLOR DE PLAN HACCP
4.- PUNTOS DE CONTROL CRÍTICOS
Los PUNTOS DE CONTROL CRÍTICOS son los siguientes:
Nº
Nº ETAPA PELIGRO
PCC
Presencia
2 Recepción PCC1
fitosanitarios
Presencia
9 Pasterización PCC2
patógenos
Presencia de restos
de productos de
10 Pasterización PCC3
limpieza y
desinfección
Crecimiento
11 Almacenamiento PCC4
bacteriano
Presencia
13 Envasado PCC5
patógenos
14 PCC6
cuarto bacteriano
TABLA DE CONTROL / CUADRO DE GESTIÓN
1.- LÍMITES DE CONTROL

FLOR DE PLAN HACCP
Los límites de control en los PUNTOS CRÍTICOS son:
Nº LÍMITE DE
Nº ETAPA PELIGRO CAUSA
PCC CONTROL
Tratamientos en
Presencia pradera o Presencia
2 Recepción PCC1
fitosanitarios instalaciones fitosanitarios
ordeño
Tratamiento
Presencia <72ºC y
9 Pasterización inadecuado con PCC2
patógenos <15”
baja temperatura
Presencia de
restos de Defectos en el
10 Pasterización productos de enjuague y proceso PCC3 > 100 ml/m3
limpieza y de limpieza
desinfección
Temperatura
Crecimiento
11 Almacenamiento deficiente en PCC4 < 4 ºC
bacteriano
equipos de frío
Presencia Higiene deficiente < 100
13 Envasado PCC5
patógenos de la envasadora u.f.c/25cm2
Almacén en Crecimiento Temperatura
14 PCC6 < 4 ºC
cuarto bacteriano deficiente en cuarto
NOTA: Los parámetros de control de los puntos de control críticos deben ser parámetros de proceso. Con resultado inmediato o
plazos muy breves que permitan reacción para con el producto antes de su llegada al consumidor.
El valor de dichos parámetros debe estar sustentado por estudios científicos, estudios sectoriales o estudios propios. Generalmente,
se determinan por los valores marcados en la legislación.
FLOR DE PLAN HACCP
2.- SISTEMA DE VIGILANCIA O MONITOREO
El control sobre los límites de control se realiza mediante:
Nº LÍMITE DE SISTEMA DE VIGILANCIA

Nº ETAPA PELIGRO
PCC CONTROL MÉTODO FRECUENCIA RESPONSABLE
Inspección
Presencia Presencia Resp.
2 Recepción PCC1 visual de Mensual
fitosanitarios fitosanitarios Recepción
BPM hato
Presencia <72ºC y Operario
9 Pasterización PCC2 Termógrafo Hora
patógenos <15” Pasterización
Presencia
de restos de
productos Inspección Resp.
10 Pasterización PCC3 > 100 ml/m3 Diario
de limpieza dosificaciones Producción
y
desinfección
Crecimiento Operario
11 Almacenamiento PCC4 < 4 ºC Termógrafo Hora
bacteriano Pasterización
Presencia < 100 Muestra de
13 Envasado PCC5 Diaria Resp. HACCP
patógenos u.f.c/25cm2 superficies
14 PCC6 < 4 ºC Termógrafo Diario Resp. HACCP
cuarto bacteriano
3.- ACCIONES CORRECTIVAS

FLOR DE PLAN HACCP
Cuando se superen los límites de control establecidos se toman las siguientes medidas:
NºLÍMITE DE ACCIONES CORRECTIVAS

Nº ETAPA PELIGRO
PCCCONTROL TRATAMIENTO ACCIÓN RESPONSABLE
Presencia Presencia Capacitación
2 Recepción PCC1 Rechazar Resp. Técnico
fitosanitarios fitosanitarios en hato
Presencia <72ºC y Revisión Resp.
9 Pasterización PCC2 Reprocesar
patógenos <15” equipo Producción
Presencia
de restos de Capacitación
productos operarios Resp.
10 Pasterización PCC3 > 100 ml/m3 Reprocesar
de limpieza POE Producción
y saneamiento
desinfección
Crecimiento Revisión Resp.
11 Almacenamiento PCC4 < 4 ºC Reprocesar
bacteriano equipo Producción
Presencia < 100 Retirada y Revisión Resp.
13 Envasado PCC5
patógenos u.f.c/25cm2 reprocesar equipo Producción
Almacén en Crecimiento Revisión Resp.
14 PCC6 < 4 ºC Reprocesar
cuarto bacteriano equipo Producción
FLOR DE PLAN HACCP
4.- REGISTROS
Nº LÍMITE DE SISTEMA DE VIGILANCIA

Nº ETAPA PELIGRO REGISTRO
PCC CONTROL MÉTODO FREC. RESP.
Inspección Registro de
Presencia Presencia Resp.
2 Recepción PCC1 visual de Mensual informe
fitosanitarios fitosanitarios Recepción
BPM hato inspecciones
Registro de
Presencia <72ºC y Operario
9 Pasterización PCC2 Termógrafo Hora temperaturas de
patógenos <15” Pasterización
pasterización
Presencia
de restos de Registro de
productos Inspección Resp. dosificaciones y
10 Pasterización PCC3 > 100 ml/m3 Diario
de limpieza dosificaciones Producción operaciones de
y limpieza
desinfección
Registro de
Crecimiento Operario
11 Almacenamiento PCC4 < 4 ºC Termógrafo Hora temperaturas de
bacteriano Pasterización
almacenamiento
Registro de
Presencia < 100 Muestra de Resp. limpieza y de
13 Envasado PCC5 Diaria
patógenos u.f.c/25cm2 superficies HACCP análisis de
superficies
Registro de
Almacén en Crecimiento Resp. temperaturas
14 PCC6 < 4 ºC Termógrafo Diario
cuarto bacteriano HACCP del almacén
cuarto
FLOR DE PLAN HACCP
NOTA: Las acciones correctivas pueden registrarse en los mismos registros de control (en campo específico) o en registro de
Informe de Productos no conformes.
FLOR DE PLAN HACCP
5.- TABLA DE CONTROL O CUADRO DE GESTIÓN
La tabla de control del producto LECHE PASTERIZADA es:
LÍMITE SISTEMA DE VIGILANCIA ACCIONES CORRECTIVAS

MEDIDA
N PELIGR Nº DE REGISTR
ETAPA CAUSA PREVENTI MÉTOD
º O PCC CONTR FREC. RESP. TTO ACCIÓN RESP. O
VA O
OL
1 Recepción Presenci Higiene Buenas
a del prácticas
patógeno ordeño ordeño
s Transport Transporte
e frigorífico
deficiente
Buenas
Tratamien prácticas
Presenci tos en agrícolas, Presenci Inspecció Registro
Capacitac
a pradera o respetando PCC a n visual Resp. Rechaza Resp. de informe
2 Recepción Mensual ión en
fitosanita instalacio tiempos de 1 fitosanita de BPM Recepción r Técnico inspeccion
hato
rios nes retirada o rios hato es
ordeño plazo de
seguridad
3 Recepción Presenci Tratamien Respeto a
a tos los tiempos
antibiótic ganado de retirada
os
FLOR DE PLAN HACCP
4 Recepción Presenci Higiene Buenas

a de en el prácticas de
objetos ordeño y ordeño y
extraños: manipula uso de
madera, ción de filtros
caucho transporte
5 Recepción Presenci Deterioro
Buenas
a de o mala prácticas de
restos de manipula
manufactura
filtros ción y
mantenimie
nto
6 Enfriamiento Crecimie Temperat Mantenimie
nto ura nto
bacterian deficiente adecuado
o en de equipos
tanques de frío
de frío
7 Almacenami Crecimie Temperat Mantenimie
ento nto ura nto
bacterian deficiente adecuado
o en de equipos
tanques de frío
de frío
FLOR DE PLAN HACCP
LÍMITE
MEDIDA
N PELIGR Nº DE REGISTR
ETAPA CAUSA PREVENTI SISTEMA DE VIGILANCIA ACCIONES CORRECTIVAS
º O PCC CONTR O
VA
OL
8 Pasterizació Presenci Deterioro Mantenimie
n a de del nto
objetos pasteriza adecuado
extraños: dor del equipo
empaque
, mezcla
de agua
Tratamien
Registro
to Mantenimie
Presenci de
inadecua nto Operario Resp.
Pasterizació a PCC <72ºC y Termógr Reproce Revisión temperatur
9 do con adecuado Hora Pasterizac Producci
n patógeno 2 <15” afo sar equipo as de
baja del equipo ión ón
s pasterizaci
temperatu
ón
ra
Presenci
a de Registro
Defectos Buenas Capacitac
restos de de
en el practicas de Inspecció ión
producto Resp. Resp. dosificacio
1 Pasterizació enjuague manufactura PCC > 100 n Reproce operarios
s de Diario Producció Producci nes y
0 n y proceso y POE 3 ml/m3 dosificaci sar POE
limpieza n ón operacione
de saneamient ón saneamie
y s de
limpieza o nto
desinfecc limpieza
ión
FLOR DE PLAN HACCP
Temperat Registro
Mantenimie
Crecimie ura de
nto Operario Resp.
1 Almacenami nto deficiente PCC Termógr Reproce Revisión temperatur
adecuado < 4 ºC Hora Pasterizac Producci
1 ento bacterian en 4 afo sar equipo as de
de equipos ión ón
o equipos almacena-
de frío
de frío miento
1 Envasado Presenci Higiene POE de
2 a de deficiente saneamient
residuos en o
en almacén
envases de
envases
Registro
Higiene
Presenci Muestra Retirada de
deficiente POE de < 100 Resp.
1 a PCC de Resp. y Revisión limpieza y
Envasado de la saneamient u.f.c/25c Diaria Producci
3 patógeno 5 superficie HACCP reproces equipo de análisis
envasado o m2 ón
s s ar de
ra
superficies
Mantenimie
nto Registro
Crecimie Temperat adecuado de
Resp.
1 Almacén en nto ura de equipo PCC Termógr Resp. Reproce Revisión temperatur
< 4 ºC Diario Producci
4 cuarto bacterian deficiente de frío 6 afo HACCP sar equipo as del
ón
o en cuarto Buenas almacén
prácticas de cuarto
manufactura
FLOR DE PLAN HACCP
VERIFICACIÓN
1.- VERIFICACIÓN ANALÍTICA
El responsable HACCP propone anualmente al Comité de HACCP un PLAN DE

INSPECCIÓN Y ENSAYO, que debe ser aprobado y donde se recoge todos los
elementos de verificación analítica como complemento del POE PLAN DE MUESTREO
(si no están incluidos en él).
El responsable de la ejecución del PLAN DE INSPECCIÓN Y ENSAYO es el

responsable de HACCP.
Los elementos de verificación analítica son:
MATERIAS PRIMAS: En función de sus FICHAS TÉCNICAS se establecen los

parámetros de análisis para cada una de ellas, obviamente incluirá cuando menos
todos los requisitos legales respecto a ella pudiendo cuando la muestra sea muy amplia
cubrir únicamente parámetros indicadores.
La frecuencia también es determinada en este plan para cada una de las materias
primas y parámetros analíticos.
PRODUCTOS FINALES: En función de sus FICHAS TÉCNICAS se establecen los

parámetros de análisis para cada uno de ellos, obviamente incluirá cuando menos
todos los requisitos legales respecto a ella pudiendo cuando la muestra sea muy amplia
cubrir únicamente parámetros indicadores.
La frecuencia también es determinada en este plan para cada una de los productos
finales y parámetros analíticos.
PRODUCTOS EN PUNTO DE VENTA: Igual que en los anteriores pero con toma de
muestras a la fecha de vencimiento para verificar la vida útil del producto en
condiciones de mercado.
INSTALACIONES Y EQUIPOS: Siendo uno de los puntos críticos, debe determinarse

en el PLAN la frecuencia de análisis de las superficies en contacto con los alimentos.
NOTA: Es conveniente al determinar el PLAN DE INSPECCIÓN Y ENSAYO incluir los

valores límite de los parámetros a verificar (técnicos o legales) y la media de resultados
en el periodo anterior (para permitir comparaciones con las mismas condiciones).
2.- VERIFICACIÓN DE EQUIPOS E INSTRUMENTOS DE MEDIDA
La verificación de las medidas está incluida dentro del POE PROGRAMA DE

CALIBRACIÓN DE EQUIPOS E INSTRUMENTOS DE MEDICIÓN.
3.- AUDITORIAS DEL SISTEMA HACCP

FLOR DE PLAN HACCP
Periódicamente, cuando menos de forma anual, se realizarán auditorías del sistema

HACCP que incluirán todos los aspectos y requisitos del Sistema HACCP.
El responsable de HACCP propondrá al Comité HACCP el PROGRAMA ANUAL DE

AUDITORÍA HACCP para su aprobación. En él se incluye las fechas aproximadas de
realización, el alcance (requisitos incluidos), las áreas o departamentos afectados y el
equipo auditor.
El equipo auditor debe ser cualificado para la realización de auditorías HACCP con la
formación y experiencia necesaria en auditorías, sistemas y técnica en alimentación.
Se aportará evidencias de la misma (currículo, titulación, certificados formación).
Una vez realizada la auditoría, el auditor redacta el INFORME DE AUDITORÍA donde

pone en evidencia las desviaciones (no conformidades) del sistema HACCP. Este
Informe es comunicado al Comité HACCP y a todos los afectados por desviaciones
(operarios, responsables de área, gerencia,...).
A las desviaciones detectadas se les abre siempre un INFORME DE ACCIONES

CORRECTIVAS donde se desarrolla la planificación con el fin de evitar la nueva
ocurrencia de la desviación.
4.- VERIFICACIÓN/REVISION SISTEMA HACCP
El Comité de HACCP se reune periódicamente (al menos, trimestralmente) para

realizar la revisión del Sistema HACCP.
El orden del día mínimo es:
- Revisión de la composición del equipo HACCP

- Cumplimiento de pre-requisitos y Plan HACCP
- Necesidad de modificaciones del Sistema HACCP (nuevos peligros, nuevos
procesos, nuevos productos, nuevas materias primas,...)
- Estudio de incidencias evidenciadas en REGISTROS
- Estudio de INFORMES DE PRODUCTOS NO CONFORMES
- Estudio de INFORMES DE ACCIONES CORRECTIVAS
- Análisis de verificaciones ANALÍTICAS y de EQUIPOS DE MEDIDA
- Revisión del INFORME DE AUDITORÍA
Como resultado de la reunión del Comité de HACCP se redacta para su registro un

ACTA DE REUNIÓN DE COMITÉ HACCP donde se reflejan los comentarios del equipo
HACCP y otros asistentes y queda constancia de las decisiones pertinentes (acciones
correctivas, responsabilidades y plazos de ejecución).
FLOR DE PLAN HACCP
REGISTROS ASOCIADOS
1.- RELACIÓN DE REGISTROS ASOCIADOS
NOTA: Los registros precisos en cada empresa los marca la propia empresa, el Plan
HACCP y la legislación. La presente es (como todo este Sistema) a modo de ejemplo,
pudiendo ser más o menos en función de las necesidades o del Plan HACCP
particulares.
Registros asociados a PRE-REQUISITOS:
- PLAN DE CAPACITACIÓN DE PERSONAL (incluido resp. HACCP)

- CERTIFICADOS O REGISTROS DE LA CAPACITACIÓN
- PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO DE EQUIPOS E INSTALACIONES
- REGISTRO DE ACTIVIDADES DE MANTENIMIENTO
- PLAN DE CALIBRACIÓN DE EQUIPOS E INSTRUMENTOS DE MEDIDA
- REGISTRO DE LAS ACTIVIDADES DE CALIBRACIÓN
- CERTIFICADO DE CALIBRACIÓN DE CADA EQUIPO
- CERTIFICADO DE CALIBRACIÓN DE PATRONES
- REGISTRO DE ACTIVIDADES DE CONTROL DE PLAGAS
- REGISTRO DE PRODUCTOS DE HIGIENE (limpieza y desinfección;
desratizadores y desinsectantes)
- FICHAS TÉCNICAS Y/O DE SEGURIDAD DE LOS PRODUCTOS DE HIGIENE
- REGISTRO DE ACTIVIDADES DE LIMPIEZA Y DESINFECCIÓN
- REGISTROS DE CONTROL DE POTABILIDAD DEL AGUA (medición cloro)
- REGISTROS DE ANÁLISIS DE AGUA
- PLAN DE GESTIÓN DE RESIDUOS Y VERTIDOS
- REGISTRO DE LA RETIRADA/GESTIÓN DE RESIDUOS
- REGISTRO DE CARACTERIZACIÓN DE VERTIDOS
- LISTADO DE HOMOLOGACIÓN DE PROVEEDORES
- FICHA DE PROVEEDOR
- PLAN DE MUESTREO
- REGISTRO DE LAS ACTIVIDADES DE TOMA DE MUESTRAS
- REGISTRO DE RECEPCIONES DE MATERIA PRIMA
- REGISTRO DE EXPEDICIONES DE PRODUCTOS FINALES
Registros asociados al PLAN HACCP:
- REGISTRO DE INFORME DE INSPECCIONES DE TRATAMIENTO

FITOSANITARIO
- REGISTRO DE TEMPERATURAS DE PASTERIZACIÓN
- REGISTRO DE DOSIFICACIÓN Y OPERACIONES DE LIMPIEZA EN
PASTERIZADOR
- REGISTRO DE TEMPERATURAS DE ALMACENAMIENTO
- REGISTRO DE LIMPIEZA DE ENVASADO
- REGISTRO DE TEMPERATURAS DE ALMACÉN EN CUARTO
- INFORMES DE PRODUCTOS NO CONFORMES
- INFORMES DE ACCIONES CORRECTIVAS
FLOR DE PLAN HACCP
- ANÁLISIS DE VERIFICACIÓN ( mat. prima, producto final, en mercado,

instalaciones)
- PROGRAMA DE AUDITORÍAS INTERNAS
- INFORME DE AUDITORÍA INTERNA
- ACTAS DE REUNIÓN DE COMITÉ HACCP
2.- MODELOS DE FORMATOS
Se adjunta un modelo de cada uno de los registros referidos.
NOTA: Cada empresa debe buscar la combinación entre registros, forma presentación,
papel o informático en red, ... que le sea de mayor facilidad para una implantación
eficaz.

PLAN HACCP - Modelo

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GUIA DE

FLOR DE APROBACIÓN SISTEMA HACCP

Identificar, estudiar y valorar peligros para la seguridad de los alimentos; vigilar,

Responsable de HACCP; Comité de HACCP; Gerencia.

- FORMACIÓN EQUIPO HACCP

- LISTADO DE DOCUMENTACIÓN DEL SISTEMA HACCP

- APROBACIÓN DEL SISTEMA HACCP

4.- REGISTROS ASOCIADOS

MODIFICACIONES RESPECTO A LA REVISIÓN ANTERIOR

Incluir los cambios respecto a la revisión anterior

DISTRIBUCIÓN DE COPIAS O COMUNICACIÓN

FORMACIÓN EQUIPO HACCP

El equipo HACCP, responsable de revisar y mantener el Sistema HACCP está formado

El equipo HACCP, también llamado Comité de HACCP o Comité de Inocuidad de

LISTADO DE DOCUMENTACIÓN DEL SISTEMA HACCP

APROBACIÓN SISTEMA HACCP E INDICE

APROBACIÓN DEL SISTEMA HACCP

El presente Sistema HACCP y su documentación asociada son elaborados, revisados y

4.- REGISTROS ASOCIADOS

Actas de reunión de Comité HACCP

JOSÉ LUIS ECHEVERRÍA

JOSE VITORIANO ALMUDENA BETANCOUR JULIO PINEDO

COMERCIALES REPARTIDORES ENCARGADO HATO ENCARGADO LECHERIA

OPERARIOS OPERARIOS OPERARIOS

La situación de la empresa es en el término municipal de Logroño, en su parte oeste.

POSIBLES FOCOS DE CONTAMINACIÓN RESEÑABLES

2.- PLANO DE INSTALACIONES

3.- FLUJO DE PERSONAL

4.- FLUJO DE PRODUCTO

5.- FLUJO DE AGUAS

FICHAS TÉCNICAS DE PRODUCTOS FINALES

FICHAS TÉCNICAS DE PRODUCTOS FINALES

La descripción de los diversos productos finales comprende los siguientes aspectos:

Los productos finales descritos a continuación son:

FICHAS TÉCNICAS DE MATERIAS PRIMAS

FICHAS TÉCNICAS DE MATERIAS PRIMAS

Las materias primas descritas a continuación son:

2.- DESCRIPCIÓN ETAPAS O FASES DEL PROCESO

ETAPA 1a RECEPCIÓN DE MATERIA PRIMA LECHE CRUDA

La descarga se realiza mediante bombeo de ....

ETAPA 1b RECEPCIÓN MATERIAL ENVASADO

1.- IDENTIFICACIÓN DE PELIGROS

Los peligros identificados son:

Nº ETAPA PELIGRO CAUSA MEDIDA

ordeño plazo de seguridad

2.- VALORACIÓN SEMICUANTITATIVA DE PELIGROS

NOTA: Los criterios empleados durante el ejercicio fueron:

Severidad, Gravedad de fallo ( S/ G ) VALORES DE S/

Muy escasa probabilidad de ocurrencia. Defecto inexistente en el 1

Nº ETAPA PELIGRO G O Pnd NPR

1 Recepción Presencia patógenos 9 9 1 81

Tomamos como referencia de PELIGRO SIGNIFICATIVO aquél que:

- supera el valor 100 de número de prioridad de riesgo y

siendo estos peligros los considerados en la valoración cualitativa.

3.- VALORACIÓN CUALITATIVA. DECISIÓN DE PUNTOS DE CONTROL CRÍTICOS

Respecto a los PELIGROS SIGNIFICATIVOS IDENTIFICADOS:

Nº ETAPA PELIGRO P1 P1b P2 P3 P4 PCC

4.- PUNTOS DE CONTROL CRÍTICOS

Los PUNTOS DE CONTROL CRÍTICOS son los siguientes:

TABLA DE CONTROL / CUADRO DE GESTIÓN

1.- LÍMITES DE CONTROL

Los límites de control en los PUNTOS CRÍTICOS son:

2.- SISTEMA DE VIGILANCIA O MONITOREO

El control sobre los límites de control se realiza mediante: