DESTILACIÓN

Cuando se ponen en contacto dos fases que tienen diferente composición es

posible que ocurra la transferencia de algunos de los componentes presentes de
una fase hacia la otra y viceversa. Esto constituye la base física de las
operaciones de transferencia de masa. Si se permite que estas dos fases
permanezcan en contacto durante un tiempo suficiente, se alcanzará una
condición de equilibrio bajo la cual no habrá ya transferencia neta de componentes
entre las fases. En la mayor parte de los casos de interés que se presentan en las
operaciones de transferencia de masa, las dos fases tienen una miscibilidad
limitada, de tal forma que en el equilibrio existen dos fases que pueden separarse
una de la otra. Con frecuencia, estas fases tienen composiciones diferentes entre
sí y distintas también de la composición también de la composición que tenia cada
fase antes de ponerse en contacto con la otra.

Como resultado de lo anterior, las cantidades relativas de cada uno de los

componentes que han sido transferidas entre las fases, son distintas, lográndose
de esta forma una separación. Bajo condiciones adecuadas, la acción repetida de
poner las fases en contacto y separarlas a continuación, puede conducir a la
separación casi completa de los componentes. Las diferencias en composición
que presentan las fases en equilibrio, constituyen la base física para los procesos
de separación que utilizan equipos con etapas múltiples.

Cuando se plantea el problema de separar los componentes que forman una

mezcla homogénea, el ingeniero aprovecha las diferencias que existen en las
propiedades de los constituyentes que forman la mezcla para efectuar su
separación. Se analizan las diversas propiedades químicas y físicas de los
constituyentes, con el objeto de determinar en cuales de esas propiedades se
observa una mayor diferencia entre los componentes ya que por lo general, cuanto
mayor sea la diferencia de alguna propiedad, más fácil y económica será la
separación deseada. Resulta evidente que el ingeniero debe tomar en
consideración muchos otros factores al seleccionar una ruta de separación para
un proceso.

Los requerimientos de energía, el costo y disponibilidad de los materiales de

construcción y de proceso, así como la integración con el resto del proceso
químico, son factores que contribuyen para determinar cual proceso de separación
ofrece un mayor atractivo desde el punto de vista económico.

El proceso de separación más utilizado en la industria química es la

Destilación. Esta operación unitaria también es conocida como fraccionamiento o
destilación fraccionada. La separación de los constituyentes se basa en las
diferencias de volatilidad. En la destilación, una fase de vapor se pone en contacto
con una fase liquido, transfiriéndose masa del líquido al vapor y del vapor al
líquido. Por lo general, el líquido y el vapor contienen los mismos componentes
aunque en distintas proporciones. El líquido se encuentra a su temperatura de
burbuja, mientras que el vapor en equilibrio esta a su temperatura de rocío. En
forma simultanea, se transfiere masa desde el líquido por evaporación y desde el
vapor por condensación. La evaporación y condensación involucran calores
latentes de vaporización de cada componente y por ello, al calcular una destilación
deben considerarse los efectos del calor.

La destilación se utiliza mucho para separar mezclas líquidas en componentes

más o menos puros. Debido a que la destilación implica evaporación y
condensación de la mezcla, es una operación que necesita grandes cantidades de
energía.

Una gran ventaja de la destilación es que no es necesario añadir un

componente a la mezcla para efectuar la separación.

Las aplicaciones de la destilación son muy diversas. El oxígeno puro que se

utiliza en la fabricación de acero, en las naves espaciales y en aplicaciones
medicinales, se produce por destilación del aire previamente licuado. Las
fracciones del petróleo (tales como gases ligeros, nafta, gasolina, kerosén,
combustóleo, aceites lubricantes y asfalto) se obtienen en grandes columnas de
destilación a las que se alimenta el crudo. Estas fracciones se procesan después
para obtener los productos finales y, con frecuencia, la destilación también
interviene en las etapas intermedias de este proceso.

Para la destilación se utilizan varios tipos de dispositivos, como, por ejemplo,

los empaques vaciados u ordenados y las bandejas o platos, para que las dos
fases entren en contacto intimo. Los platos se colocan uno sobre otro y se
encierran en una cubierta cilíndrica para formar una columna.

El material de alimentación que se debe separar en fracciones se introduce a la

columna. Debido a la diferencia de gravedad entre la fase de vapor y la líquida, el
líquido corre hacia debajo de la columna, cayendo en cascada de plato a plato,
mientras que el vapor asciende por la columna, para entrar en contacto con el
líquido en cada uno de los platos.

El líquido que llega al fondo de la columna se vaporiza parcialmente en un

rehervidor calentado para proporcionar vapor rehervido que asciende por la
columna. El resto del líquido se retira como producto del fondo. El vapor que llega
a la parte superior de la columna se enfría y condensa como líquido en el
condensador superior. Parte de este líquido regresa a la columna como reflujo,
para proporcionar un derrame líquido. El resto de la corriente superior se retira
como producto de destilado o superior.

Este patrón de flujo en el domo de la columna de destilación proporciona un

contacto, a contracorriente de las corrientes de vapor y líquido, en todos los platos
de la columna. Las fases de vapor y líquido en un plato dado se acercan a los
equilibrios de temperatura, presión y composición, hasta un punto que depende de
la eficiencia del plato de contacto.
 Los componentes más ligeros (de punto de ebullición más bajo) tienden a
concentrarse en la fase de vapor, mientras que los más pesados (de punto de
ebullición más alto) tienden a la fase líquida. El resultado es una fase de vapor que
se hace más rica en componentes ligeros al ir ascendiendo por la columna, y una
fase líquida que se va haciendo cada vez más rica en componentes pesados
conforme desciende en cascada. La separación general que se logra entre el
producto superior y el del fondo depende primordialmente de las volatilidades
relativas de los componentes, el número de platos de contacto y de la relación de
reflujo de la fase líquida a la de vapor.

Clasificacion de la destilación

Existen las siguientes:

- Destilación simple o sencilla.

 Destilación Fraccionada.

 Destilación por Arrastre de vapor.

 Destilación a presión reducida o al vacio.

Destilacion Simple

Utilizando el sistema de la figura siguiente, el líquido se destila desde el matraz de

destilación, ocurriendo primeramente la vaporización, estableciéndose el equilibrio
liquido vapor. Parte del vapor se condensa en las paredes del matraz, pero la gran
parte pasa por la salida lateral condensándose debido a la circulación del agua fría
por el tubo refrigerante, a este producto se le conoce como, “destilado”, y a la
porción que queda en el balón de destilación el “residuo”, se debe mantener el
ritmo de destilación, manteniendo continuamente una gota de condensado en el
bulbo del termómetro. Para evitar el sobrecalentamiento de los líquidos es
necesario introducir en el balón, núcleos de ebullición y mantener constante el
ritmo de destilación. La destilación simple es aplicable en los sistemas que
contengan líquidos orgánicos de puntos de ebullición bastante diferenciados,
ejemplo: Sistema butanos-etanol, agua-metanol.

Destilación fraccionada

La destilación fraccionada no es nada más que una técnica para realizar una serie
completa de pequeñas separaciones (destilación simple), en una operación
sencilla y continua, que utiliza el equipo de la figura siguiente. Una columna de
destilación fraccionada proporciona una gran superficie para el intercambio de
calor, en las condiciones de equilibrio, que se establece entre el vapor que
asciende y el líquido (condensado) que desciende. Esto tiene como consecuencia
una serie completa de evaporaciones y condensaciones parciales en toda la
longitud de la columna de fraccionamiento. Cuando el condensado en algún punto
de la columna toma calor del vapor, parte se evapora de nuevo y el vapor
formando el mas rico en el componente mas volátil (el de menor ebullición). Al
mismo tiempo, cuando el vapor cede calor al condensado, parte del mismo se
condensa, siendo este condensado mas rico en el componente menos volátil (el
de mayor punto de ebullición), bajo este panorama podemos decir que partiendo
de la base de la columna, a medida que aumenta la altura aumenta el
enriquecimiento del componente mas volátil e inversamente con el componente
menos volátil. También se establece a lo largo de la columna un gradiente de
temperaturas que varían desde el punto de ebullición del componente X hasta el
punto de ebullición del componente Y. Existe una influencia adicional al equilibrio
termodinámico liquido-vapor, y este es el intercambio de energía (perdida) que se
verifica a lo largo de la columna de fraccionamiento.

Destilación al vacio

Muchas sustancias no pueden purificarse por destilación a la presión ordinaria, por

que se descomponen a temperaturas cercanas a su punto de ebullición normal, en
otros casos la destilación requiere de inmensas inversiones o utilización de
energía en gran cantidad, o finalmente poseen problemas de equilibrio liquido-
vapor, en consecuencia se emplea el método de destilación al vacio o a presión
reducida. Sabemos que un líquido empieza a hervir cuando su presión de vapor
iguala a la presión atmosférica o de operación, por lo tanto si reducimos la presión
de operación tendremos la ebullición a temperaturas bajas, esta no incluye a la
destilación fraccionada.

Destilación por arrastre de vapor

Es una técnica que sirve fundamentalmente para separar sustancias insolubles en

agua y literalmente volátiles, de otros productos no volátiles mezclados con ellas.
Este método es un buen sustituto de la destilación al vacio, y tiene algunas
ventajas, ya que la destilación se realiza a temperaturas bajas. El comportamiento
de la destilación de un sistema de dos fases inmiscibles, donde cada líquido ejerce
su propia presión de vapor y la suma de ambas es de la presión de operación, y
son independientes de las cantidades relativas de la mezcla. Estos hechos
constituyen la base para la purificación de sustancias por el arrastre de una
corriente de vapor. Existen varios compuestos orgánicos de punto de ebullición
relativamente alto que con agua co-destilan en una cantidad en peso lo
suficientemente grande para ser destilados con cierta rapidez por debajo del punto
de ebullición del agua. Esto se debe a sus pesos moleculares relativamente
elevados comparados con las del agua.
Destilación por lotes:

También llamada destilación por cargas, es el proceso de separación de una

cantidad específica (la carga) de una mezcla líquida en productos. Este proceso
se utiliza ampliamente en laboratorios y en las unidades pequeñas de producción,
donde la misma unidad puede tener que servir para muchas mezclas. Cuando
existen n componentes en el material de alimentación, será suficiente una
columna por lotes, donde se requerirían n−1 columnas de destilación continuas
simples.

En una destilación por lotes típica, el líquido que va a procesarse se carga a un

calderín caliente, sobre la cual se instala la columna de destilación equipada con
su condensador. Una vez que se carga el líquido inicial ya no se suministra mas
alimentación. El líquido del calderín hierve y los vapores ascienden por la
columna. Parte del líquido que sale del condensador, se refluja y el resto se extrae
como producto destilado. No se extrae ningún producto del calderín sino hasta que
se completa la corrida.

Debido a que el destilado que se obtiene es más rico en el componente volátil

que el residuo del destilador, este se agotara en el componente más volátil a
medida que progresa la destilación.

Muchas instalaciones grandes, también tienen un alambique por lotes. El

material que se tiene que separar puede tener un contenido elevado de sólidos, o
bien, alquitranes o resinas que ensucien o atasquen una unidad continua. El uso
de una unidad por lotes puede mantener separados los sólidos y permitir el retiro
conveniente al terminarse el proceso.

Torres de Platos:

Las torres de platos son cilindros verticales en que el líquido y el gas se ponen
en contacto en forma de pasos sobre platos. El líquido entra en la parte superior y
fluye en forma descendente por gravedad. En el camino fluye a través de cada
plato y a través de un conducto, al plato inferior. El gas pasa hacia arriba, a través
de orificios de un tipo u otro en el plato; entonces burbujea a través del líquido
para formar una espuma, se separa de la espuma y pasa al plato superior. El
efecto global es un contacto múltiple a contracorriente entre el gas y el líquido,
aunque cada plato se caracteriza por el flujo transversal de los dos.

Cada plato en la torre es una etapa, puesto que sobre el plato se ponen los
fluidos en contacto íntimo, ocurre la difusión interfacial y los fluidos se separan.

El número de platos teóricos o etapas en el equilibrio en una columna o torre

sólo depende de lo complicado de la separación que se va a llevar a cabo y sólo
está determinado por el balance de materia y las consideraciones acerca del
equilibrio.
 La eficiencia de la etapa o plato y por lo tanto, el número de platos reales se
determina por el diseño mecánico utilizado y las condiciones de operación.

Características generales:

− Vertederos: El líquido se lleva de un plato al siguiente mediante los vertederos.

Estos pueden ser tuberías circulares o, de preferencia, simples partes de la
sección transversal de la torre eliminadas para que el líquido fluya por los platos
verticales. Puesto que el líquido se agita hasta formar una espuma sobre el plato,
debe permitirse que permanezca un tiempo adecuado en el vertedero para permitir
que el gas se separe del líquido, de tal forma que sólo entre líquido claro en el
plato inferior. El vertedero debe colocarse lo suficientemente cerca del plato
inferior como para que se una al líquido en ese plato, así se evita que el gas
ascienda por el vertedero para acortar el camino hacia el plato superior.

− Derramaderos: La profundidad del líquido sobre el plato, requerida para el

contacto con el gas, se mantiene mediante un derramadero, que puede ser o no
continuación del plato de descenso.

− Platos Perforados: Su bajo costo ha hecho que se conviertan en los platos más
importantes. La parte principal del plato es una hoja horizontal de metal perforado,
transversal al cual fluye el líquido; el gas pasa en forma ascendente a través de
las perforaciones.

Concepto de la etapa de equilibrio: Los procesos de transferencia de energía y

masa en una columna en una columna de destilación real son demasiado
complicados para poder modelarlos con facilidad en forma directa. Esta dificultad
se supera mediante el modelo de etapa de equilibrio. Por definición, la corriente de
vapor y la de líquido que salen de una etapa en equilibrio están en equilibrio
completo entre sí y se pueden utilizar relaciones termodinámicas para relacionar
las concentraciones de las dos corrientes en equilibrio. Se diseña una columna
hipotética que se compone de etapas de equilibrio (en lugar de verdaderos platos
de contacto), para realizar la separación especificada para la columna real.
A continuación, el número de etapas hipotéticas de equilibrio se debe convertir
en un número dado de platos reales, por medio de eficiencias de plato que
describen el punto hasta el cual el rendimiento de una bandeja real de contacto
corresponde al rendimiento de una etapa de equilibrio.

El empleo del concepto de una etapa de equilibrio separa el diseño de una

columna de destilación en tres partes principales:

 Los datos y los métodos termodinámicos que se requieren para predecir las
composiciones del equilibrio de fases se tienen que determinar
cuidadosamente.
  Se debe calcular el número de etapas de equilibrio que se requieren para
lograr una separación específica o la separación que se obtendrá con un
número dado de etapas de equilibrio.

 El número de etapas de equilibrio se debe convertir en un número

equivalente de platos reales de contacto, o determinar la altura del
empaquetamiento y el diámetro de la columna.

Datos Termodinámicos: Los datos termodinámicos confiables son esenciales

para el diseño o análisis preciso de las columnas de destilación. A menudo, las
fallas del equipo para funcionar a los niveles especificados se pueden atribuir, al
menos en parte, a la falta de dichos datos.

− Datos de Equilibrio de Fase: Para una mezcla binaria, la temperatura y la

presión determinan las composiciones del líquido y de vapor en el equilibrio. Por
consiguiente, los datos experimentales se presentan con frecuencia en forma de
tablas de la fracción molar del vapor y y la fracción molar del líquido x, para un
constituyente, en un intervalo de temperatura T, para una presión fija P o en un
intervalo de presión, para una temperatura fija. Una recopilación de dichos datos,
básicamente a la presión de 101.3kPa para algunos sistemas binarios
(principalmente no ideales) puede apreciarse en la figura 1.

Figura 1. Curva de pseudoequilibrio de sistemas binarios.

Para las aplicaciones a la destilación (prácticamente un proceso isobárico), los
datos de la mezcla binaria se presentan con frecuencia para una presión fija, como
y contra x, con la inclusión de una pendiente de 45° como referencia. En la mayor
parte de los sistemas binarios, uno de los componentes es más volátil que el otro,
en todo intervalo de composición.

En el diagrama x−y se grafica casi siempre el componente más volátil en la

región donde se realiza la destilación. La curva que se presenta a continuación
muestra el caso más usual, en el que el componente 1 permanece como el más
volátil en todo el intervalo de composición.

La regla de las fases sólo permite que se especifiquen en forma arbitraria dos
variables, en un sistema binario de dos fases en equilibrio. En consecuencia la
curva anterior se puede graficar a temperatura o presión constante, pero no a
ambas. La última es más común y los datos que aparecen en el anexo #1 son
para ese caso. El diagrama x−y se puede graficar para las fracciones molares, en
peso o en volumen.

Las unidades a utilizar posteriormente deben concordar con las utilizadas para
los datos de equilibrio. Método de McCabe−Thiele: Este es un método gráfico muy
útil, puesto que no requiere datos detallados de entalpía. Excepto cuando las
pérdidas de calor o los calores de solución son extraordinariamente grandes, el
método de McCabe−Thiele se adecua a la mayoría de los fines. Su adecuación
depende de que, como aproximación, las líneas de operación sobre el diagrama
x−y puedan considerarse rectas para cada sección de un fraccionado entre puntos
de adición o eliminación de corrientes.

Este método se basa en la representación de las ecuaciones de balance de

materia como las líneas de operación en el diagrama x−y. Las líneas se hacen
rectas, como se mencionó anteriormente, y se evita la necesidad del balance de
energía mediante la suposición de que hay un derrame molar constante. Se
supone que el flujo de la fase líquida es constante de plato a plato en cada sección
de la columna entre el punto de adición (alimentación) y el de retiro (producto). Si
el flujo del líquido es constante, el flujo del vapor tendrá que ser también
constante.

La suposición del derrame molar constante representa varias suposiciones

anteriores. La más importante de ellas es la de calores molares de vaporización
iguales para los dos componentes. Las otras suposiciones son las de que la
operación es adiabática (sin fugas de calor) y que no hay efectos de calor de
mezcla o de calor sensible. Estas suposiciones se aproximan más, para isómeros
con puntos de ebullición cercanos.

Cuando se ha cargado una cantidad suficiente de material en la columna para

llenar el rehervidor, los platos y el acumulador de condensado superior hasta sus
niveles de trabajo. A continuación, se hace funcionar la columna sin alimentación y
toda la corriente del domo es condensada de regreso como reflujo. Asimismo, todo
el líquido que llega al rehervidor se vaporiza y regresa a la columna como vapor.
Puesto que tanto la alimentación como los productos de tope y fondo (F, D y B)
son cero, las líneas de operación tendrán una pendiente igual a la unidad y por lo
tanto, deberán coincidir con la diagonal a través de la columna. La operación de
reflujo total da el número mínimo de etapas (número de platos teóricos) que se
requieren para efectuar una separación específica entre xB y xD.

Volatilidad Relativa: Cuanto mayor es la distancia entre la curva de equilibrio

y la diagonal de la figura 1, mayor es la diferencia en las composiciones del líquido
y del vapor, y mayor es la facilidad para realizar la separación por destilación. Una
medida numérica de lo anterior se conoce como el factor de separación o,
particularmente en el caso de la destilación, la volatilidad relativa. Esta es la
relación entre las concentraciones de los componentes en una fase y en la otra, y
es una medida de la posibilidad de separación.

Donde:
y: Fracción mol del componente en el vapor.
x: Fracción mol del componente en el líquido.
Cuanto más arriba de la unidad esté , mayor será el grado de separación.

Método de McCabe-Thiele.
Este método es aplicable a problemas de destilación binaria siempre que la
presunción del desbordamiento molar constante sea permisible.
El procedimiento gráfico involucra trazar las líneas de equilibrio y las líneas
de operación y meramente trazar segmentos de línea verticales y horizontales
entre ellos para determinar las condiciones en cada etapa. Cada par de líneas
horizontales y verticales corresponde a una etapa ideal y la cantidad de etapas
requeridas puede determinarse al contar el número de pasos cuando se ha
completado la construcción gráfica.
La construcción gráfica también nos da un panorama claro del efecto de un
cambio en la razón de un reflujo interno, L/V, el cual es también la pendiente de la
línea de operación; la línea deberá pasar por el punto xD por lo que, cambiar L/V
únicamente moverá la línea pivotándola en el punto. Reducir L/V mueve la línea a
una posición más cercana de la línea de equilibrio, por lo tanto reduce los
segmentos de línea y reduce la separación por etapas. Esto sugeriría que L/V
debería llevarse a su máximo para disminuir la cantidad de etapas requeridas en
una separación dada. Pero según L/V aumenta, la cantidad de producto destilado
disminuye. Se deberá, por lo tanto, considerar la economía al determinar las
condiciones de operación óptimas.
Cuando las líneas de operación se alejan de la curva en el equilibrio al
aumentar la relación de reflujo el número de platos teóricos que se requieren para
producir una separación dada son menos; en el reflujo total, el número de platos
llega a ser Nm, es decir, el mínimo.
El método McCabe-Thiele también puede utilizarse en el diseño de la
columna de agotamiento y en el diseño del fraccionador o del análisis. En esta
última aplicación las líneas de operación separadas se dibujaran para las
secciones de rectificación y agotamiento de la columna, pues L/V cambia en la
placa de alimentación. El cambio de una línea a otra se hace en el punto en que la
corriente de alimentación se introducirá a la columna.

Se requerirán líneas operacionales adicionales, similarmente para el caso de

corrientes de alimentación múltiples o corrientes de productos secundarios.
Rectificación continúa:

La rectificación continua, o fraccionamiento, es una operación de destilación

a contracorriente en varias etapas. Por lo general, para una solución binaria, con
algunas excepciones, es posible separar mediante este método la solución de sus
componentes y recuperar cada componente en el estado de pureza que se desee.

En la operación de destilación fraccionada, la mezcla de alimentación se

introduce de modo más o menos centrado en una cascada vertical de etapas. El
vapor que se eleva en la sección arriba del alimentador (llamada la sección de
absorción, enriquecedora o rectificadora) se lava con el líquido para eliminar o
absorber el componente menos volátil. Como en este caso no se agrega ningún
material extraño, como en el caso de la absorción, el líquido de lavado se obtiene
condensando el vapor que sale por la parte superior, enriquecido con el
componente más volátil. El líquido devuelto a la parte superior de la torre se llama
reflujo y el material que se elimina permanentemente es el destilado, que puede
ser un vapor o un líquido, enriquecido con el componente más volátil. En la
sección debajo del alimentador (sección desorbedora o agotamiento), el líquido se
desorbe del componente volátil mediante el vapor que se produce en el fondo por
la evaporación parcial del líquido en el fondo en le rehervidor. El líquido eliminado,
enriquecido con el componente menos volátil, es el residuo o fondos. Dentro de la
torre los líquidos y los vapores siempre están en sus puntos de burbuja y de rocío,
respectivamente, de manera que las temperaturas más elevadas se encuentran en
el fondo y las menores en la parte superior. Todo el arreglo se conoce como
fraccionador.

Las purezas obtenidas para los dos productos separados dependen de las
relaciones líquido/gas utilizadas; debe establecerse el número de platos ideales
suministrados por las dos secciones de la torre y la relación entre estos. Sin
embargo, el área de la sección transversal de la torre depende completamente de
la cantidad de los materiales que se manejan.

Se utilizará el método de McCabe-Thiele para desarrollar la relación entre los

números de platos, las relaciones líquido/vapor y las composiciones del producto.
Este método aunque menos riguroso que el método teórico (Ponchon y Savarit),
es muy útil, puesto que no requiere datos detallados de entalpía. Si estos datos se
tienen que aproximar a partir de información fragmentaria, se pierde mucha de la
exactitud del método de Ponchon y Savarit, en cualquier caso. Excepto cuando las
pérdidas de calor o los calores de solución son extraordinariamente grandes, el
método de McCabe-Thiele se adecua a la mayoría de los fines. Este método es
aplicable a problemas de destilación binaria siempre que la presunción del
desbordamiento molar constante sea permisible.

Además la torre se estudia por secciones:

En la sección de enriquecimiento; se considera una fracción del fraccionador
totalmente debajo del punto de introducción de la mezcla de alimentación, tal
como se muestra en la figura 1, el condensador elimina todo el calor latente del
vapor principal, pero no enfría mas el liquido resultante: por lo tanto, los productos
del reflujo y destilado son líquidos en el punto burbuja y y1  y D  x0 . Puesto que
el liquido, L moles/ h, que cae de cada plato y el vapor, G moles/h, que asciende
de cada plato son constantes si se mantienen las suposiciones simplificadoras
usuales, no se necesitan los subíndices para identificar las zonas de esta
corriente. Sin embargo, las composiciones cambian. Los platos que se muestran
son los teóricos, de forma que la composición y n del vapor del plato n-simo esta en
equilibrio con el liquido de composición x n que sale del mismo plato. Por lo tanto,
el punto ( x n y n ) sobre coordenadas x , y , cae sobre la curva en el equilibrio, un
balance total de materia para el entorno de la figura es:

G= L + D = D( R + 1 ) Ec (1)

Para el componente A,
G yn  1 = L xn + D xD Ec (2 )

de donde la línea de operación de la sección de enriquecimiento es;

L D
yn 1  xn  xD Ec. (3)
G G

R x
yn 1  xn  D Ec. (4)
R 1 R 1
Esta es la ecuación de una linea recta sobre coordenadas x, y ( figura 2 ) de la
pendiente L/G = R/(R + 1 ) y con una y igual a x D /(R+1). Haciendo xn = xD se tiene

yn 1 = xD , de manera que la linea pasa a través del punto y  x  x D sobre la

diagonal a 45º
En la sección de agotamiento
Se considera una sección del fraccionador abajo del punto de introducción de la
mezcla de alimentación, tal como se muestra en forma esquemática en la figura 4.
Nuevamente los platos son teóricos, los flujos de L y G son constantes de plato a
plato, pero no necesariamente iguales a los valores en la sección de
enriquecimiento. Un balance de materia:
L = G +W Ec (5)
Y para el componente A,
Lxm  G ym 1  WxW Ec. (6)
Estas ecuaciones proporcionan la ecuación de la línea de operación de la sección
de agotamiento,

L W
ym 1  xm  xW Ec. (7)
G G

L W
ym 1  xm  xW Ec. (8)
L W L W
Esta línea recta de pendiente L / G  L( L  W ) y puesto que cuando
xm = xw , ym  1 = x w , esa línea pasa a través de x  y = x w sobre la diagonal a 45º
figura 4. Si el vapor rehervido y w esta en el equilibrio con el residuo x w , el primer
escalón en la construcción de escalera representa al rehervidor
 Efecto de la alimentación

El método de la recta de alimentación “q” fija con facilidad la recta de

operación de agotamiento, una vez conocida la recta de operación de
enriquecimiento, puesto que “q” se calcula con rapidez y la posición de la recta
“q” se determina fácilmente. El método puede utilizarse cualquiera que sea la
condición de alimento, es decir, con líquido frío, mezclas líquido-vapor o vapor
sobrecalentado. Cuando el alimento es líquido a su temperatura de ebullición, la
recta “q” es vertical, y entonces la intersección de las rectas de operación se
produce en un punto de abscisa igual a la composición del alimento. Estas
condiciones de alimentación se pueden observar en la figura 2.
 Valor q

Liquido debajo -q > 1

Del P.B.

Liquido saturado –q = 1

Liquido+Vapor -q entre (0-1)

Vapor saturado q=0

Vapor sobreca- q<0

lentado

Fig. 5. Localización de la línea “q” para condiciones típicas de alimentación

El plato de alimentación es aquel sobre el que se introduce el alimento. El

plato inmediatamente superior al de alimentación cumple el balance de materia
efectuado en la parte superior de la columna, es decir, la ecuación de la recta de
operación de enriquecimiento. El plato de alimentación, y los inferiores a él,
cumplen el balance de materia efectuado en la parte inferior de la columna, y por
tanto la recta de operación de agotamiento. Si se empieza a desarrollar el método
por la parte superior de la columna, la recta de operación de agotamiento se utiliza
por primera vez en el plato de alimentación.

En general, es mejor pasar de la recta de operación de enriquecimiento a la

recta de operación de agotamiento al alcanzar el punto de intersección de las
rectas de operación, porque se logra así una separación mejor para el mismo
número de platos teóricos.

Realizando un balance global y un balance de energía en el plato donde entra la

alimentación se tiene que:

La alimentación esta representada algebraicamente por:

Y = [q/ (q-1)] X - xF/ (q-1) (Ec.9)

 Donde:
xF: fracción molar de la alimentación.
q: razón entre el calor necesario para vaporizar un mol de alimento y el
calor latente molar del alimento.

Definición de las entalpías de vapor y de alimentación:

Hv= xF (Cp1 (Troc.-Tref)+λ1) + (1- xF ) ( Cp2 (Troc.-Tref)+ λ2) (Ec.10)

hF = CpF (Tref - TF) (Ec.11)

Donde:

Hv: entalpía del vapor en la zona de enriquecimiento (j/mol).

hF: entalpía de la alimentación (j/mol).
λ1,λ2:calores latentes de vaporización de los componentes de la
alimentación
(j/mol).
xF: fracción molar del componente más volátil en la alimentación.
Cp1,Cp2: capacidades caloríficas de los componentes de la alimentación
(j/molºC)
TF: temperatura de la alimentación (ºC).
TRef: temperatura de referencia (ºC).
TRocío: temperatura del punto de rocío de la alimentación (ºC).

Método de Kay

Este método permite la evaluación de las propiedades de una mezcla a

través de la definición:

Propiedad de la mezcla = Σxi Pi (Ec.12)

Donde:
Pi: propiedad del componente.
xi: fracción del componente.
 Relación Mínima de Reflujo

La relación de reflujo mínimo Rm es la relación máxima que requerirá un

número infinito de platos para lograr la separación deseada; corresponde a la
carga térmica mínima del rehervidor y de enfriamiento del condensador para la
separación.

Relación Óptima de Reflujo

Cualquier relación de reflujo entre el mínimo y el infinito proporcionará la

separación deseada; lógicamente, el número respectivo de platos teóricos
necesitados variará desde lo infinito hasta el número mínimo. Por lo general, la
determinación del número de platos a distintos valores de R, junto con los valores
limitantes de Nm y Rm, permitirá graficar toda la curva con suficiente exactitud
para la mayoría de los fines. La relación de reflujo que debe utilizarse debe ser la
óptima, o la relación de reflujo más económica para la cual el costo sea el mínimo.
En la relación de reflujo mínimo, la columna requiere un número infinito de platos;
en consecuencia, el costo fijo es infinito, pero son mínimos los costos de
operación (calor para el rehervidor, agua de enfriamiento, para el condensador,
potencia para la bomba de reflujo). Al ir aumentando R, el número de platos
decrece rápidamente, pero el diámetro de la columna crece debido a las
cantidades mayores de líquido y vapor recirculados por cantidad unitaria de
alimentación. El condensador, la bomba de reflujo y el rehervidor también deben
ser mayores. Por lo tanto, los costos fijos disminuyen hasta un mínimo y crecen
nuevamente hasta infinito en el reflujo total. Los requerimientos de calor y
enfriamiento aumentan casi directamente con la relación de reflujo. Por lo tanto, el
costo total, que es la suma del costo de operación y el costo fijo, debe pasar por
un mínimo en la relación de reflujo óptimo. Con frecuencia, pero no siempre, estos
sucederá en una relación de reflujo cercana al valor mínimo (1.2Rm – 1.5 Rm,
probablemente en el promedio cerca del límite inferior).

Eficiencia de la Torre

La eficiencia de los pasos o etapas en el contacto discontinuo puede definirse

para describir una carencia de equilibrio. Deficiencia global citada se define como
la relación existente entre el número de pasos en equilibrio necesario, para una
separación dada, y el número de pasos reales requeridos. Aunque es permitido
reportar un número fraccionario de pasos en equilibrio, es evidente que solamente
puede ser construido un número entero de pasos reales. Aunque la eficiencia
global es sencilla para ser usada en los cálculos, no da información de las
variaciones de eficiencia que puede haber entre un paso o etapa y otro.
 R = Nt/Nr * 100 (Ec.13)

Donde:
Nt: número de tapas teóricas.
Nr: número de platos reales.
R: Rendimiento de la torre o eficiencia.

MÉTODO DE FENSKE.

 X .(1  X W ) 
Ln  P 
 X W .(1  X P ) 
N min  1
Ln ( Pr om )
EL prom se calcula con la siguiente ecuación:
n

 i
 Pr om  i 1

n
Donde i-j se halla de:
Pº
 i j  i
Pº j
Las presiones de vapor, se pueden calcular de la Ec. de Antoine o de otro método,
a la temperatura del plato donde se realiza el cálculo de i:
 B 
Pº  EXP  A 
 C  T 

EFICIENCIA DE CADA PLATO (EFICIENCIA DE MURPHREE):

(X  X 2 )
E ML  1
(X1  X )