SIX SIGMA

¿Qué es six sigma?

 DEFINICIÓN SIMPLE:
Reducción de la variación a través
del entendimiento de los errores
de proceso que generan productos
no conformes para los clientes.

Six Sigma no sólo es una

herramienta de calidad. Six Sigma
es una INICIATIVA ESTRATÉGICA.
 Para Motorola, el creador de six
sigma se resumen en una palabra:
SOBREVIVIR.

¿POR QUÉ SIX Motorola llegó a Six Sigma por la

batalla de competitividad con los
SIGMA? japoneses.

Una gran ventaja es la prevención

de defectos, reducción de tiempo
de ciclo y de ahorro en costo.
 Six Sigma (Vista como sistema)

σ PPM
2 308,537
3 66,807
4 6,210
5 233
6 3.4
Capacidad del Defectos por
proceso millón de
oportunidades
Visión general de six sigma

PPM Recetas médicas

Asesor de impuestos
1000000
Cuentas de Restaurante

100000 Procesamiento de nómina

10000
Manejo de equipaje
1000

100
Rango de seguridad aérea
10

1
1 2 3 4 5 6 7

Nivel Sigma
La Nueva ecuación

Incremento
Visión Utilidad de costos de
proveedores
Antigua Precio Precio
de Venta de Venta
Costo de
Mfg.
Utilidad =
Precio de
Venta - Costo
Nueva Utilidad Incremento
de costos de
Realidad Precio
proveedores
de Venta
Costo de
Mfg.
 METODOLOGÍA DE SIX SIGMA

La metodología DMAIC, identifica las variaciones de procesos de negocio, volviéndolas

estables y predecibles con capacidad para cumplir con sus requerimientos de proceso.
¿Cómo controlaremos los riesgos de costo, alcance
¿Por qué hacer este proyecto?
y cambios en el plan?
¿Cuál es el estado actual y ¿el futuro?
¿Qué tipo de reportes de progreso deberán ser
¿Cuál es el alcance y los entregables de este proyecto?
enviados a los sponsor?
¿Cómo mantendremos las mejoras realizadas?

¿Cuál es el plan de trabajo? ¿Cuáles son las métricas clave e este proceso?
¿Cuáles son las actividades específicas para cumplir ¿Se cuenta con una fuente de datos adecuada para este proceso?
la meta? ¿Podremos medir el progreso del proceso?
¿Los cambios realizados produce los efectos
deseados?

¿El estado actual del proceso tiene un buen desempeño?

¿Qué mayores obstáculos identificados que impidan completar el proyecto?
¿Qué recursos serían necesarios?
DMAIC

La variable independiente son los características individuales, que mediante la metodología

podemos determinar la relación entre variables dependientes e independientes. Un ejemplo de
estas relaciones las vemos en el siguiente cuadro:
Imagen 13.3%

Relación con cliente 12.7%

Personal 12.1%

Características del producto 8.9%

Centro de servicio al cliente 8.8%

Índice de Ventas 8.6%
satisfacción Programación 8.2%
del Cliente
Instalación 8.2%

Entrega del producto 7.4%

Precio 5.5%

Facturación 5.0%

Entretenimiento 1.3%
El efecto embudo

30+ Entradas Todas las X’s

DEFINIR

MEDIR 10 - 15 Listo de los primeros a medir

8 - 10 Lista filtrada
ANALIZAR

4-8 Encontrar las X’ Críticas

MEJORAR

3- 6 Controlar las X’ críticas

CONTROLAR

Proceso Optimizado
Mapa de trabajo six sigma

Definición: Paso 8: Remover las causas especiales de

variación
Paso 1: Planificar el proyecto
Mejora:
Paso 2: Definir indicadores clave (KPI)
Paso 9: Evaluar las causas comunes de variación
Medición:
Paso 10: Optimizar el proceso
Paso 3: Describir el proceso existente.
Paso 11: Validar las mejoras
Paso 4: Validar el Sistema de medición
Control
Paso 5: Establecer la estabilidad del proceso
Paso 12: Implementar el plan de control
Paso 6: Establecer la capacidad del proceso
Paso 13: Demostrar la estabilidad a largo plazo
Análisis: del proceso
Paso 7: Identificar los componentes claves de Paso 14: Documentar resultados
variación
definición
-Charter del proyecto
-Diagrama SIPOC
-Mapeo de procesos
Definición del proyecto

CLIENTE

Externo Interno
Producto / Servicio Producto / Servicio

❑ Clientes Externos pagan nuestras cuentas

❑ Clientes Internos usan nuestras salidas “outputs” para los procesos siguientes
Definición del proyecto

¿Qué es lo que suministras a tus Clientes?

Productos
o Equipos y/o Maquinaria
o Facturas
o Listas de empaque
Servicios (Tangibles e Intangibles)
o Entrega de productos
o Información
o Reparación
o Apoyo técnico

Ambos servicios tangibles o intangibles pueden ser mejorados.

Chárter del proyecto

Importancia del Project chárter / directriz del

proyecto
Las directriz del equipo son un acuerdo entre la gerencia y el equipo de
trabajo, en el que se expresa lo que se espera del proyecto.

Las directrices o chárters:

 Clarifican lo que se espera del equipo.
 Mantienen centrado al equipo
 Mantienen al equipo en línea con las prioridades de la organización.
 Transfiere el proyecto de los Ejecutivos de la alta dirección al equipo del
proyecto
Chárter del proyecto

Elementos de un chárter de proyecto:

 Descripción del proyecto
 Objetivos e indicadores (métricas)
 Resultados esperados para el negocio
 Miembros del equipo
 Alcance
 Beneficios esperados
 Calendario de actividades
 Soporte necesario
¿A qué te recuerda estos elementos?
Pasos para desarrollar la hoja de
proyecto

 Información general
 Proceso / Producto
 Objetivo del proyecto
 Indicadores del proyecto
 Resultados del negocio
 Composición del Equipo
 Beneficios a los clientes externos
 Tiempo de ejecución del proyecto
INFORMACIÓN GENERAL
 Unidad de negocio
 Nombre de Facilitador
 Nombre del líder
 Nombre del Gerente de Unidad de Negocio / Sponsor

OBJETIVO DEL PROYECTO

PROCESO / PRODUCTO
▪ Propósito claro y conciso
Identificación del proceso /
producto donde las ▪ Sustentado en datos.
oportunidades de mejora ▪ Estadísticos actuales de salida del
existen proceso / producto
Indicadores del proyecto

Identificar Indicadores clave en términos de:

➢ Línea base
➢ Meta
➢ Mejor histórico
➢ Tipo de métrico

Cuidado con:
• Soluciones en mente
• Enfoque parcial
• Demasiados indicadores de desempeño
 Establece metas inteligentes (SMART)

S = Específico
M = Medible
A= Alcanzable
R = Relevante para los planes del negocio
T = Tiempo definido

Resultados del Negocio

Definición clara, descripción matemática como debe ser
calculado:
▪ Resultados financieros Actuales
▪ Proyección de ahorros anuales.
Composición del equipo

Equipo Core: Consultores:

• Líder del equipo • Técnicos
• Facilitador • Ingenieros
• Dueño del proceso • Clientes Internos
• Proveedores • Clientes Externos
BENEFICIOS PARA CLIENTE INTERNO, EXTERNO Y FINAL
Beneficios pueden incluir:
➢ Mejorar tiempo de respuesta
➢ Reducir de lead time
➢ Reducir quejas de clientes
➢ Mejorar rentabilidad del negocio
➢ Reducir costos de producción

LÍNEA DE TIEMPO DEL PROYECTO

El tiempo de duración de los proyectos podrá oscilar desde 2 hasta 6 meses. Se provee la planeación
por fase:

▪ Definición
▪ Medición
▪ Análisis
▪ Mejora
▪ Control
Producto / Servicio
Bolsa T ransparente, Unidad de Negocio B2D
Impactado
Champion / Sponsor Diego Núñez
Dueño del Proceso Jorge Sánchez
Elaborado por Alex Rosales / Melania Parada
Elemento
1. Proceso de Negocio /
Producto / Proyecto
2. Descripción del Proyecto: Declarar en que consiste el
(Cual es el problema
práctico)
3. Objetivo:
4. Business Case (Resultados
del proceso como
negocio). Usd o MxP según
se indique
5. Miembros del Equipo:
6. Alcance del Proyecto:
7. Beneficios para clientes
externos:
8. Programa del Proyecto:
Enfocarse en proyectos
que pueden ser terminados A- Análisis
en un periodo de 3-6
I- Mejora
meses aprox.
C- Control
9. Apoyo requerido /
Romper barreras
Nombre del facilitador Alex Rosales
Número de Teléfono
Gerente de Unidad de Negocio Diego Núñez
Fecha de Inicio / Fecha Planeada de
Jun-Sep 2017
Culminación
Descripción Consideraciones / Comentarios
Parte del proceso o área en
donde esta la oportunidad de Proceso de Extrusión CM Transparente, línea v erde (artículos de 0.80 y 0.85 de espesor)
mejora.
Incrementar el rendimiento Kg/H y reducir el % desperdicio de las materia primas actuales para la
problema y cual es la meta a la
línea v erde (Artículos de espesor 0.80 y 0.85), en el proceso de extrusión
que se pretende llegar
¿Qué tipo de mejora (s) esta (n) ENT IT LEMENT
Hoja de Proyecto
INDICADOR BASELINE Meta del (Mejor Unidad de medida
consideradas para impactar
Histórico)
FPY, COPQ y C-P?
(Línea base) Proyecto
Métricos de Calidad:
FPY, DPU, DPMO, PPM CALIDAD % Calidad % (Formato para
documentar el
Costo de Calidad Pobre (baja
productiv idad en los miembros
Desperdicio 2.38% 1.11% 1.73% %
del equipo, baja calidad en los
proyecto)
productos entregados, etc.)
Mejoras en Productiv idad
Kg/ h
(excesiv os retrabajos en los Productividad 94.38 Kg / h 103 Kg/ H 102.45 Kg/h
productos elaborados) T IEMPOS
Reducción de Tiempo de Ciclo
(tiempo excesiv os respecto a
lo planeado) T IEMPOS
Beneficios Financieros de las
Costo $/Kg
Mejoras
¿Qué mejoras financieras con
Incremento del rendimiento para recuperar $0.02 por Kg en pérdida de v elocidad de máquina
respecto al desempeño de tu
que traen $156,000 anuales de beneficio en costo de transformación, sin deteriorar la calidad
responsabilidad se esperan?
¿Quiénes son los miembros del
Equipo así como los consultores
Iv ette Romero, Jorge S ánchez, Miguel Romano, Oscar Av alos, Marcela Alv arado, Karla Tijiboy,
internos o externos que
Oscar Henríquez
requieres para cumplir con tus
responsabilidades?
¿Qué si se incluirá en el
proyecto y que no, cuales son Mantener los estándares de calidad ( Brillo, Transparencia, Apariencia en general, etc.)
las fronteras
¿Quién es el ultimo cliente de
Al Cliente que nos permita mantener la diferenciación en producto y con costos más bajos para
este Producto / S erv icio y como
la Planta
se v erá impactado?
Proporcione las fechas
¨D¨ Concluida 16-jun-17
D- Definición
M- Medición “M” Concluida 16-jul-17
“A” Concluida 31-jul-17
“I” Concluida 30-ago-17
“C” Concluida 14-sep-17
Nota: Programar tiempo para
Revisiones Semanal y Mensuales
las rev isiones.
Proyecto Concluido 14-sep-17
¿S e requiere algún apoyo
Producción Extrusión, Entrenamiento
especial de un área / equipo?
DIAGRAMA SIPOC
(Mapa de proceso de nivel macro)
DIAGRAMA SIPOC

Tener una perspectiva de alto nivel de un proceso (SIPOC) ayuda a:

 Definir los límites del proyecto (Puntos de inicio y final)
 Describir donde recopilar datos.

¿Cómo crear un SIPOC?

➢ Asigne un nombre al proceso.
➢ Especifique el inicio y el final (los límites) del proceso
➢ Enumere salidas y los clientes principales
➢ Enumere las entradas y los proveedores principales
➢ Identifique, nombre y ordene los pasos principales del proceso
EJEMPLO DE SIPOC
SIPOC
Proceso: Producción de bobinas de polietileno para bolsa transparente
Elaborado: Alex Rosales / Melania Parada Revisado:____________________________________________________________
Fecha: ________27-02-2017_______________

Proveedores
Entradas (Input) Procesos (Process) Salidas (Output) Clientes (Customers)
(Suppliers)
Bobinas de plástico
Polietileno de baja densidad (LD) Inicio Sellado
transparente
Polietileno lineal de baja densidad PLANIFICACION DE Registros de producción y
Costos / Planificación
(LLD) MATERIALES desperdicio
Suministros
Slip antiblock PLANIFICACIÓN DE
PRODUCCION

Core
BODEGA
Maquinaria y partes de máquina
Mantenimiento (Mangueras, válvulas,
succionadores) MEZCLADO

Del Sur Electricidad

Ventas Forecast EXTRUSIÓN

Fin
 EJEMPLO: PROCESO DE OBTENCION DE ROPA LIMPIA

PASO 1
Mapa de procesos de
alto Nivel.
*No muy detallado.
*Considerar opinión y
experiencias.

Entradas: todo lo que se refiera a recursos, personal

PASO 2 o información necesaria para lograr realizar cada paso
Creamos el SIPOC del proceso.
Determinar cuales son Salidas: es el producto o servicio del resultado de
las entradas, cada actividad.
proveedores, salidas y Clientes: estos son los que reciben el producto o
cliente. servicio, los cuales pueden ser internos o externos.
Proveedores: este es el suplidor de las entradas del
proceso antes mencionadas.
REQUERIMIENTO DE ROPA LIMPIA

Las variables que hacen

que el proceso no
funcione o tenga mucha
variación.

Por ende si encuentras

esas variables puedes
revisar cuál de ellas es la
que más impacta en el
proceso
MAPA DE PROCESOS

¿Qué es un proceso?
Un proceso es una serie de actividades que transforman un grupo de Entradas (inputs) a un
grupo específico de salidas (outputs)

Entradas Salidas
(Inputs) Proceso
(Outputs)
Operador Productos
Equipo Servicios
Materiales Consecuencias
Proveedores
Información, etc.
MAPA DE PROCESOS

Definición: El mapeo de procesos consiste en la identificación de los procesos relacionados con

la fabricación del producto o la administración del negocio.

Ayuda a identificar: Beneficios:

▪ Responsables del proceso
▪ Documentación que se genera
como procedimientos / registros
▪ Equipos, actividades
▪ Puntos de control
▪ Inspecciones / verificaciones
▪ Indicadores
▪ Permite la medición y mejora de
procesos
▪ Detección de áreas de mejora
▪ Eliminar actividades duplicadas
▪ Asegurar que se mantenga el estándar
aunque cambie el personal
▪ Identificación de actividades críticas.
 Simbología del Mapa de Proceso

 Inicio / Fin Inicio / Fin

Digita reportes de
 Actividad / Tarea demanda

 Decisión ¿Tiene
cobertura?

 Demora Meses
negociación

 Conector
A

 Flujo del Proceso

Ejemplo de Mapa de procesos
 Medición
- Estadística descriptiva
- Análisis de sistemas de medición
- Capacidad de procesos
Medidas de Tendencia Central

Cálculos que se realizan a partir de un conjunto de

datos que nos dicen hacía donde se agrupan estos
– Media
– Moda
– Mediana
 Media: Es el promedio aritmético de los datos. Fórmula;

▪ Mediana: Es el número en la posición central de un conjunto de datos:

▪ Moda: Es el valor con mayor frecuencia en una distribución de datos:

Medidas de Dispersión

• Cálculos que nos indican que tan separados están

los datos unos de otros
– Rango, Alcance o Amplitud
– Varianza
– Desviación Estándar
– Coeficiente de Variación
 Rango: Es la diferencia entre el mayor y el menor valor de un grupo de datos:

▪ Varianza: Es la media de las desviaciones cuadráticas respecto a un promedio

σ²

▪ Desviación estándar: Es el promedio de las desviaciones individuales con respecto a la

media de una distribución:

σ =
▪ EJERCICIO:

Muestra Dato En parejas:

1 100 Calcular Media, Mediana,
2 101 Moda, Rango, Varianza y
3 105 Desviación estándar
4 99
5 98
6 99
7 89
8 96
9 99
Análisis del sistema de medición (MSA)

▪ La variación que observamos en los procesos podemos entenderla así:

Variación del Variación de Variación Observada en

Proceso + Medición = el Proceso

 No podemos medir la variación del proceso directamente. Podemos solamente hacerlo

restando de la medición del proceso observado la variación del sistema de medición

 MSA (Measurement System Analysis) identifica y cuantifica los diferentes orígenes de

variación de afecta un sistema de medición.
Análisis del sistema de medición (MSA)

 La variabilidad que se presenta en los sistemas de medición puede

atribuirse a diferentes causas pero principalmente a:

 Precisión: Es la variación que presentan los resultados al medir

repetidas veces (Operador y equipo)

 Exactitud: Representa el sesgo que representan el promedio de las

mediciones en relación a un estándar o máster.
Exactitud vrs. Precisión

XX X
XXX X
X

1 2
5 tiros a la meta
Exacto? Preciso?

X
X

XX
XXX
X X

3 X
4
Evaluación de sistemas de medición (R & R)
Estudios R&R

Variación total

Variación entre partes Variación del sistema de medición

Variación debida al Variación debida a los

instrumento operadores

Repetibilidad Reproducibilidad
Pasos generales para conducir un estudio
r&r

a) Seleccionar 2 o más operadores o inspectores.

b) Seleccionar las partes que serán medidas (mínimo 5 piezas)
c) Determinar la característica de calidad a medir.
d) Determinar el número de ensayos (1 para estudio corto, 2 o más
para un estudio largo)
e) El analista etiqueta las partes y aleatoriza el orden en que se dan
las partes a los inspectores, estos a su vez no deben conocer el
número de pieza que están midiendo ni el resultado de sus
compañeros.
f) Realizar los cálculos e interpretar resultados.
Criterios de aceptación para un estudio
R&R

 Si el %R &R está:

Abajo del 10% Excelente proceso

Entre 10 y 20% Bueno aceptable
Entre 20 y 30% Marginalmente aceptable
Mayor de 30% Inaceptable y debe ser corregido
INTERPRETACIÓN DE GRÁFICOS DE
CONTROL

Patrón 1. Cambios en el nivel del

procesos
 1 punto fuera de los límites de
control
 7 puntos consecutivos de un solo
lado de la línea central
INTERPRETACIÓN DE GRÁFICOS DE
CONTROL

Patrón 2. Tendencias en el nivel de

proceso
 7 puntos consecutivos ascendentes
o descendentes

Patrón 3. Ciclos recurrentes

Ciclos recurrentes
Control Estadístico de Procesos

 El propósito del CEP es prevenir causas especiales de

variación y reducir variación por causas comunes.

 La herramienta principal del CEP es el Gráfico de

Control.

 Todos los Gráficos de Control están basados en una

distribución normal.
Cómo funciona un Gráfico de Control

_
X
- 3 +3
▪ Sigma (σ) mide la variación. La distribución normal
tiene un ancho de 3σ en ambos lados de la media.
 Cómo funciona un Gráfico de Control

UCL,
Límite de Control Superior

―
X, La línea central

LCL,
Límite de Control Inferior
▪ Casi todos los datos (99.73%) deben caer dentro de 3σ de la media,
cuando un proceso está en control y los datos están normalmente
distribuidos.
 Índices de capacidad de proceso a partir de una gráfica de control

Límite de
especificación Límite de
inferior especificación
superior

Límite de
Límite de
control
control superior
inferior
análisis
Herramientas de análisis de problemas

 Es una vía de análisis para resolver problemas e identificar factores para un DOE.
 También son usados para interpretar y proyectar información.
 Un requisito previo es haber realizado el mapa de proceso
 Diagrame el Flujo del Proceso que
Necesita Mejora
El esfuerzo termina aquí D Causas?

C Causas?

B Causas?

A Causas?

Comience el esfuerzo Salida al Efecto

cliente
de mejora aquí

▪ El mejoramiento en el proceso inicia en el cliente y trabaja hacia atrás, a través del

proceso hacia el suplidor
▪ Es más sencillo establecer las verdaderas relaciones de causas y efectos entre más cerca
esta del resultado o efecto
 Matriz causa y efecto
▪ Herramienta utilizada para identificar la correlación potencial que pueden tener las
variables de entrada con la salida.
 Hojas de Chequeo

¿Qué es una hoja de chequeo?

 Es un impreso con formato de tabla, destinado a

registrar y compilar datos mediante un método sencillo
y sistemático, como la anotación de marcas asociadas a
la ocurrencia de determinados sucesos.
 Esta técnica de recolección de datos se prepara de
manera que su uso sea fácil e interfiera lo menos
posible con la actividad de quien realiza el registro.
 Son diseñadas para responder la pregunta: ¿Con qué
frecuencia ocurren ciertos eventos?
 Hojas de Chequeo

¿De qué depende que una hoja de chequeo sea

EFECTIVA?
 Conocer ¿Por qué se están reuniendo los datos?
 ¿Qué datos se van a reunir?
 ¿Cómo se utilizarán los datos?
 ¿Qué se quiere aprender de los datos?
 ¿Quién reunirá los datos?
 ¿Dónde y cuándo se reunirán los datos?
 Hojas de Chequeo

¿Cuándo se utiliza una hoja de Chequeo?

 Cada vez que se deban reunir datos para ayudar a
identificar y a cuantificar los problemas y las
oportunidades de mejorar.
 Cuando se quiera asegurar que un problema realmente es
significativo y no eventual.
 Ayuda a tener una idea de las causas que generan un
problema.
 Diseño de una hoja de Chequeo
 Diseño de formato de acuerdo al PROCESO DE IMPRESIÓN
proceso que se estudiara. HOJA DE CHEQUEO Fecha:_____
 Fácil de llenar DEFECTOS 9:00 A.M 12:00 P.M 2:00 P.M 5:00 P.M Total
Repinte
 Identificación de qué se está tomando
la información Mancha
Falta de
 Tiempo de observación Presión
Rebaba
 La cantidad de producción generada en Código de
el tiempo de observación (para Barra

establecer porcentajes) Bloqueo

 Total de ocurrencias
Arruga
 Anotaciones de actividades que pueden De cuchilla
generar el problema o posibles Comentarios: ____________________________________________

soluciones ________________________________________________________
________________________________________________________
Ejemplo de hoja de chequeo
 Análisis de regresión
En estadística, el análisis de la regresión es un proceso estadístico para estimar las relaciones
entre variables. Incluye muchas técnicas para el modelado y análisis de diversas variables, cuando
la atención se centra en la relación entre una variable dependiente y una o más variables
independientes (o predictoras).
Diagrama Causa-Efecto
 Diagrama Causa-Efecto

 El diagrama de Ishikawa o Diagrama Causa - Efecto, es una

herramienta que ayuda a identificar, clasificar y poner de
manifiesto posibles causas, tanto de problemas específicos
como de características de calidad.

Ilustra gráficamente las

relaciones existentes entre un
resultado dado (efectos) y los
factores (causas) que influyen en
ese resultado.
 Pasos para elaborarlo

1. Identificar el problema

2. Anotar el enunciado del problema en la caja a la derecha

del diagrama

3. Dibujar y rotular las espinas principales

4. Hacer la lluvia de ideas de las causas del problema

5. Identificar las causas más probables

Ejemplo Diagrama Causa - Efecto
 Los 5 Por Qué’s

 Es una técnica de preguntas utilizada durante el

análisis de problemas en busca de causas principales
de dicho problema
 Esta técnica requiere que el equipo pregunte al
menos cinco veces POR QUE?
 Cuando sea difícil para el equipo responder al por qué
la causa más probable habrá sido identificada.
 Los 5 Por Qué’s

 Realizar una sesión de lluvia de ideas.

 Con las causas probables identificadas empezar a preguntar
porqué es así.
 Continuar preguntando al menos cinco veces por qué para
buscar a fondo la causa.
 Algunas veces podrá preguntar más de cinco veces porqué,
para obtener la causa principal
 No preguntar quién, ya que se está interesado en el proceso y
no en la persona.
Ejercicio análisis de
problemas
• Trabajo en equipos:
PROCESOS:
• Abastecimiento de inventario de insumos de producción
(inventario obsoleto)
• Montaje de bobinas en impresión (Desperdicio de montaje)
• Producción de bobinas de semiterminado Extrusión
Transparente (baja productividad)
 mejora
-Previniendo causas especiales
-FMEA
-Prueba piloto
Acciones para Prevenir las Causas Especiales de
Variación
 Colocar gráficos de control para identificar las causas
especiales.

 Asignar fuentes de variación identificables

 Tomar acciones correctivas y generar cambios rápidos para

prevenir que ocurran

 Análisis vía gráfico de Pareto de existir recurrencia

 Implementación de procesos de auditoría

Previniendo las Causas Especiales de
Variación
Al prevenir las causas especiales podremos:

 Obtener estabilidad en el proceso

 Determinar la capacidad del proceso
 Determinar si el costo, calidad y entrega es aceptable

De ser necesario si con reducir las causas especiales se necesitará más trabajo para
identificar y reducir la variación común
FMEA (AMEF)

¿Qué es AMEF?
El Análisis de Modo y Efecto de Fallos, es un conjunto de directrices,
un método y una forma de identificar problemas potenciales
(errores) y sus posibles efectos en un SISTEMA para priorizarlos y
poder concentrar los recursos en planes de prevención, supervisión y
respuesta.

AMEF fue introducido en los años 40’s por los militares, pero su
mayor uso ha sido para la industria aeroespacial, aunque la industria
automotriz lo implementó en los 70’s
Beneficios de amef

 Identifica fallas o defectos antes de que estos ocurran

 Incrementar la confiabilidad de los productos y servicios
 Procesos de desarrollo más cortos
 Documentar los conocimientos sobre los procesos
 Incrementar la satisfacción del cliente
 Mantener el know-how de la compañía.
 ¿Cuándo hacer un AMEF?

 Cuando el proceso es muy complejo.

 Cuando un producto o servicio nuevo esta siendo
diseñado.
 Cuando un proceso es creado, mejorado o re
diseñado.
 Cuando productos existentes, servicios, o procesos
son usados en formas nuevas o nuevos ambientes.
 En el paso de Mejorar del DMAIC .
 Pasos para elaborar un AMEF
 1) Determine el producto o proceso a analizar
 2) Determinar los posibles modos de falla
 3) Listar los efectos de cada potencial modo de falla
 4) Asignar el grado de severidad de cada efecto. (Severidad a la consecuencia de que la
falla ocurra)
 5) Asignar el grado de ocurrencia de cada modo de falla. (probabilidad de que la falla
ocurra)
 6) Asignar el grado de detección de cada modo de falla. (Probabilidad de que la falla se
detectada antes de que llegue al cliente)
 7) Calcular el NPR (Numero Prioritario de Riesgo) de cada efecto NPR =
Severidad*Ocurrencia*detección
 8) Priorizar los modos de falla
 9) Tomar acciones para eliminar o reducir el riesgo del modo de falla
 10) Calcular el nuevo resultado del NPR para revisar si el riesgo ha sido eliminado o
reducido
Ejemplo de amef
PRUEBA PILOTO

 Sirve para validar hipótesis de variables clave que impactan el proceso

Consta de los siguientes pasos:

 Seleccionar el área / máquina / proceso piloto

 Comunicar al equipo del proceso
 Diseñar la prueba piloto (variables, seteos, métodos de setup)
 Desarrollar las corridas
Ejemplo de prueba piloto
Ejemplo de prueba piloto
control
-Plan de control
-Gráficos de control
 Plan de control
¿Qué es un plan de control
Un plan de control es un resumen escrito que describe los sistemas que el dueño del proceso
y los miembros del equipo usaran para controlar los productos y procesos a un nivel
aceptable

Elementos de un plan de control

▪ Número y nombre del proceso
▪ Salida que afecta
▪ Variable dentro de ese proceso a controlar
▪ Método de Control
▪ Muestreo
▪ Especificaciones permitidas
▪ Media o Cpk actualizado
▪ Plan de Reacción
▪ Dueño del Proceso
 Ejemplo de plan de control
Plan de Control
Página __1___ de _____

Número de Plan de Control Contacto/Teléfono FECHA (ORIGINAL) FECHA (REVISIÓN)

1 2-ene-18
Número de Parte/Nivel de Revisión Integrantes Equipo: APROBACIÓN DE INGENIERÍA/FECHA (Si es requerida)
Jorge Sánchez, Alex Rosales, Karla tijiboy
Descripción de la Parte Proveedor/Aprobación Planta/ Fecha APROBACIÓN DE SERVICIO A CLIENTE (Si es requerida)
Bobinas de polietileno Extrusión
Proveedor/ Localización de Planta Codigo de O tras Aprobacione s/F e cha APROBACIÓN CALIDAD APROBACIÓN MANUFACTURA.
proveedor
Plan de la laguna FECHA FECHA
Flujo de Proceso Características Crítico / METODOS
Nombre Proceso/ Maquina, Dispositivo Producto Proceso Especial Producto/Proceso Evaluación Gage R&R MUESTRA Análisis Plan
No. Operación Plantilla,Hta para # KPOV KPIV Características Especificación/ Medida (P/T) Capacidad del Proceso Control Reacción
Tamaño Frecuencia
Descripción Manufactura Salidas Entradas Tolerancia Tecnica % Atributo Ppk (1.33-1.67) Cpk (1.67-2.00) Método
Ajustar la programación
kg Frecuencia
< 10 kg de las limpiezas de
Formación de defectuosos de limpieza Pesado de Auditoría de
13 Extrusora 1 defectuosos 1.33 4 cada turno anillos de aire entre
burbuja por de anillo de desperdicio proceso
diarios producción y
descalibre aire
planificación
 Práctica creación de un
plan control
PROCESOS:
-En equipos:
• Abastecimiento de inventario de insumos de producción
Solamente una variable (inventario obsoleto)
Hacerle el plan de control • Montaje de bobinas en impresión (Desperdicio de montaje)
• Producción de bobinas de semiterminado Extrusión
Transparente (baja productividad)
Gráficos de control

❖ Para Variables
 X/mR (Individuales y Rango Móvil)

 X-barra/R (Promedios y Rangos de Subgrupos)

❖ Para Atributos
 np (Cantidad de Defectuosos)

 p (Proporción de Defectuosos)

 c (Cantidad de Defectos)

 u (Ratio de Defectos)
Individuales con Rango Móvil
X/mR
Puede ser usados cuando:

• Los datos individuales están cerca de ser normales.

• La información es infrecuente (por ej. por turno, por día).

• Los datos individuales son independientes unos de otros.

X/mR – Ejemplo abreviado

X mR • Debe tener al menos 25 puntos

en el gráfico para que sea
5 representativo, no solamente 5.
6 1
• Comience calculando la
10 4 variación común utilizando el
9 1 promedio de mR.

12 3

Prom. 8.4 2.25

Límites de Control para X/mR

Gráfico mR (n=2)
UCL = D4 (Promedio mR) = 3.27 (Promedio mR)
Línea Central = Promedio de mR
LCL= D3 (Promedio mR) = (0) (Promedio mR) = 0

Gráfico X (n=1)
UCL = X barra + 2.66 (Promedio mR)
Línea Central = X barra
LCL= X barra – 2.66 (Promedio mR)
 De Dónde Proviene la Cantidad
2.66 (Promedio mR)?

3σ = 3((Promedio mR)/d2) n=2

3σ = 3((Promedio mR)/1.13) = (3/1.13)(Promedio mR)

3σ = 2.66(Promedio mR)

Grafiquémoslo usando chart runner

Ejercicio: Gráfico X/mR utilizando Chartrunner
(productividad)

 X’s: 95.2, 93.2, 94.2, 94.4, 96.1, 94.1, 95.7,

95.4, 95.7, 90.8, 95.6, 95.3, 93.9, 95.8, 95.3,
90.9, 93.8, 96.5, 94.8, 93.0, 94.7, 95.8, 92.5,
90.6, 94.1, 95.7, 93.1, 94.2, 93.6, 96.3

 Cuál es el promedio

 Está el proceso bajo control estadístico?

Gráfico de Promedio y Rango (X-
barra y R)
Pueden ser utilizados cuando:

• La información no es necesariamente normal

• La información es frecuente (Ej.: por hora)

• Los individuales son independientes

Información para un Estudio de Proceso

1 2 3 4 5 6 7
X1 10 10 10 7 2 9 11
X2 9 11 11 11 10 10 10
X3 10 11 11 9 10 9 9
X4 9 12 10 13 12 10 10 promedio

X __ ___ ___ ___ ___ ___ ___ _______

R __ ___ ___ ___ ___ ___ ___ _______

UCLR = D4R = 2.28 ( ) =___________

New R-bar = ________; UCLR =___________
Los Límites de Control X-barra y R

El Gráfico de Rango (n=4)

UCLR = D4 (R-barra) = 2.28 (1.5) = 3.4
CLR = R-barra = 1.5
LCLR = D3 ( R-barra) = (0) (R-barra) =0 Cuál es la cantidad
A2 ( R-barra)?

El Gráfico de X-barra (n=4)

UCLx-bar = X-barra + A2 (R-barra) = 102.2+(0.73) (1.5) = 11.3
CLx-bar = X-barra = 10.2
LCLx-bar = X-barra – A2(R-barra) = 10.2-1.1=9.1
Cuál es la Cantidad A2 (R-barra)?

 Los Gráficos de Control siempre tienen límites

de control de 3σ
 Para el Gráfico X-barra, estos son 3σ de los
promedios

A2 (R-barra) = 3σx
Escogiendo el Gráfico de Control Correcto

Variables Atributos
(Medible ) Tipo de (Contable )
info?

Si No
I –m R Tamaño X –R
CHART del subgrupo =1? CHART

Nos
(defectos ) No interesa Si (pasa / no
saber el % pasa)
defectuoso

Si Tamaño del No Si Tamaño del No

subgrupo igual? subgrupo igual?

c- or u- u- np- or p- p-
CHART CHART CHART CHART
Tabla de constantes para gráficos de
control