INFORMACIÓN TECNOLÓGICA

INADEH
CURSO DE REFRIGERACIÓN
INSTRUCTOR: NICOLÁS VILORIA GRUPO: ______________________

TEMAS:
 ANTECEDENTES HISTÓRICOS.
 PRINCIPIOS TERMODINÁMICOS.

ANTECEDENTES HISTÓRICOS DE LA REFRIGERACIÓN.

El hombre primitivo utilizaba nieve, hielo, corrientes de agua fría y cavernas para mantener
frescos sus alimentos. Los chinos cortaban y almacenaban hielo 1,000 años antes de Cristo,
mientras que egipcios e indios fabricaban hielo poniendo agua en recipientes que dejaban a
la intemperie en noches frías. Las civilizaciones que no contaban con hielo o nieve solían
salar sus productos para preservarlos.

En la Inglaterra del siglo XVIII, los sirvientes recolectaban hielo durante el invierno y lo
almacenaban en lugares especiales. Al hielo se le agregaba sal, se le envolvía en telas
especiales y se le almacenaba bajo tierra para preservarlo. A mediados del siglo XIX el
hielo, única forma de refrigeración conocida, se recogía y distribuía para usos comerciales
y domésticos.
Varios científicos se dieron a la tarea de investigar la refrigeración artificial: el Doctor
escocés William Cullen lo intentó con la evaporación de líquidos al vacío a mediados del
siglo XVIII; el londinense Michael Faraday logró obtener amoniaco líquido para
refrigeración a principio del siglo XIX y el Dr. John Goorie construyó una máquina para
hacer hielo con el fin de mantener frescos a sus pacientes de fiebre amarilla.
El primer refrigerador para el hogar fue fabricado por General Electric en 1911. A pesar
de su conveniencia, la refrigeración artificial tenía un grave problema en sus inicios: se
basaba en la utilización de gases tóxicos que dañaban al ser humano. De hecho, fugas de
estos gases ocasionaron accidentes fatales en los años 20. Para suplir estos gases se
utilizaron los clorofluorocarbonos como el gas freón, mismos que dañaron la capa de ozono
de nuestro planeta.

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Hoy en día existen refrigeradores inteligentes que avisan cuando un producto está por
terminarse y se conectan a internet para hacer el pedido del supermercado.

Mercado global: El mercado de Estados Unidos, cuyo valor supera los 7,000 millones de
dólares, es el más importante del mundo. El refrigerador es el electrodoméstico más usado
en ese país: el 99.5% de los hogares estadounidenses cuentan, por lo menos, con un
refrigerador. El año pasado se vendieron más de 15 millones de refrigeradores en ese país.
China es el segundo mercado más importante y el productor más grande de refrigeradores a
nivel mundial. Los chinos compraron 10 millones de refrigeradores el año pasado y
produjeron 4 de cada 10.

En 1902 Willis Carrier sentó las bases de la maquinaria de refrigeración moderna y al

intentar aplicarla a los espacios habitados, se encontró con el problema del aumento de la
humedad relativa del aire enfriado, y al estudiar cómo evitarlo, desarrolló el concepto de
climatización de verano.
Por aquella época un impresor neoyorquino tenía serias dificultades durante el proceso de
impresión, que impedían el comportamiento normal del papel, obteniendo una calidad muy
pobre debido a las variaciones de temperatura, calor y humedad. Carrier se puso a
investigar con tenacidad para resolver el problema: diseñó una máquina específica que
controlaba la humedad por medio de tubos enfriados, dando lugar a la primera unidad de
refrigeración de la historia.

Willis Carrier

La primera venta que se realizó al extranjero fue a la industria de la seda de Yokohama en

Japón en 1907. En 1915, empujados por el éxito, Carrier y seis amigos reunieron 32.600
dólares y fundaron “La Compañía de Ingeniería Carrier”, cuyo gran objetivo era garantizar
al cliente el control de la temperatura y humedad a través de la innovación tecnológica y el
servicio al cliente.
En 1922 Carrier lleva a cabo uno de los logros de mayor impacto en la historia de la
industria: “la enfriadora centrífuga”. Este nuevo sistema de refrigeración se estrenó en 1924
en los grandes almacenes Hudson de Detroit, en los cuales se instalaron tres enfriadoras
centrífugas para enfriar el sótano y posteriormente el resto de la tienda. Tal fue el éxito, que
inmediatamente se instalaron este tipo de máquinas en hospitales, oficinas, aeropuertos,
fábricas, hoteles y grandes almacenes.
La prueba de fuego llegó en 1925, cuando a la compañía Carrier se le encarga la
climatización de un cine de Nueva York. Se realiza una gran campaña de publicidad que

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llega rápidamente a los ciudadanos formándose largas colas en la puerta del cine. La
película que se proyectó aquella noche fue rápidamente olvidada, pero no lo fue la
aparición del aire acondicionado. En 1930, alrededor de 300 cines tenían instalado ya el
sistema de aire acondicionado.

La historia de los frigoríficos comienza con aquellas primitivas técnicas de conservación

de los alimentos a partir del frío basadas en rebajar la temperatura de forma artificial
mediante el hielo extraído de las altas cumbres, ríos o lagos helados. Este sistema permitía
conservar los alimentos sin degradar sus cualidades, como ocurre en salazones, secado,
ahumado o enlatado de carnes y pescados.
Se tiene constancia de la existencia en China de un almacén de hielo en el siglo XI antes de
Cristo. Hasta el siglo XIX perduró este sistema de obtención del hielo que se transportaba
desde el norte de Europa a los países meridionales; el hielo se resguardaba del calor en
envases con recubrimiento de aserrín o paja para mejorar el aislamiento Avanzado el siglo,
se dan los primeros pasos en la fabricación artificial de hielo.
En 1834, Jacob Perkins patentó la utilización del éter como fluido refrigerante, pero fue
incapaz de perfeccionar la máquina de fabricar hielo. El proceso era tan costoso que era
más económico transportar hielo de Noruega que fabricarlo artificialmente.

Fue en 1844, en Apalachicola, Florida que el Dr. John Gorrie construyó una máquina
capaz de comprimir el aire que al expandirse enfriaba la superficie de contacto. Fue
conocida como La Máquina de Gorrie, este pretendía mejorar las condiciones de vida de
los enfermos de malaria en el hospital de Florida donde trabajaba suministrando aire
refrigerado a las habitaciones de los enfermos.

John Gorrie La Máquina de Gorrie

Pero este sistema le convirtió en objeto de burlas por parte de la prensa. Mientras, el
escocés James Harrison, el norteamericano Alexander C. Twinning y el francés Ferdinand
Carré trabajan en la invención de máquinas para la fermentación de la cerveza y la
refrigeración de la carne.

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 William Cullen Bryant Kart Von Linde

A partir de 1871, Karl von Linde utiliza éter metílico y amoniaco como refrigerantes para
neveras de uso doméstico y que se vendían conjuntamente en Estados Unidos y Alemania
hasta 1892. La primera nevera eléctrica fue puesta a la venta en 1913 en Chicago por
"Domestic Electric Refrigerator", pero la nevera realmente popular fue la Kelvinator de
1918. En Europa, la primera nevera la comercializó Electrolux, que empezó con la
fabricación en serie a partir de 1931.

No solamente la preservación de comida en nuestras casas, sino también la preservación

comercial de comida es una de las más importantes y corrientes aplicaciones de la
refrigeración. La preservación comercial y el transporte de comida es tan común, que sería
muy difícil imaginar una vida diaria no refrigerada.

Más de las tres cuartas partes de la comida que aparece sobre nuestras mesas cada día, se
produce, empaca, embarca, almacena y preserva por medio de la refrigeración. Millones de
toneladas de comida son almacenadas en depósitos refrigerados, millones más en depósitos
de comida congelada, en almacenes privados y en plantas de almacenamiento y empaque.

No estamos limitados al gozo de frutas, vegetales y otros productos que crecen localmente
en un tiempo dado del año; podemos tener productos comestibles de otras partes del país y
aún de tierras lejanas durante todo el año.

La refrigeración ha mejorado la economía de muchas áreas al suministrar un medio de

preservar sus productos despachados a consumidores remotos. Ha colaborado en el
desarrollo de regiones agrícolas a través de una mayor demanda para sus productos y ha
ayudado a las áreas de productos lácteos y ganado similarmente.

Los mercados mundiales en el campo de la refrigeración han experimentado un rápido

crecimiento. Entre los mayores consumidores están Estados Unidos, Canadá, Japón,
Alemania, Reino Unido, Francia México, Irán, Venezuela. El mercado de la refrigeración y
aire acondicionado continúa expandiéndose, a medida que los países mejoran su calidad
de vida y tienen un mayor desarrollo industrial

PRINCIPIOS TERMODINÁMICOS.

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La Termodinámica es la ciencia que trata del estudio del calor y del trabajo y de aquellas
propiedades de las sustancias que guardan relación con calor y trabajo. Un sistema
termodinámico se define cono una cantidad de materia de masa fija sobre la cuál se enfoca
la atención para su estudio.

El calor: El calor es una forma de energía y se manifiesta por el movimiento vibratorio de

las moléculas de los cuerpos, de forma que a medida que vamos dando calor va
aumentando la velocidad de este movimiento. Al ser el calor una forma de energía no se
puede crear ni destruir, solo podemos transferirlo y así cuando se ponen en contacto dos
cuerpos cuyas moléculas tienen un diferente nivel de energía, el que tiene mayor nivel de o
temperatura, cede calor al de menos temperatura hasta que estas se igualan. Existe calor a
cualquier temperatura del cero absoluto. Cero absoluto; es el término usado por los
científicos para describir la temperatura más baja que teóricamente se puede lograr y en la
cuál no existe calor, qué es de -273 °C o sea -460 °F. El cero absoluto es una
temperatura teórica que hasta ahora no se ha podido conseguir, y corresponde al estado de
la materia en que sus moléculas no tienen ningún movimiento o energía interna.

La primera ley termodinámica establece que la energía no se crea ni se destruye,

solamente se transforma o se transporta. Por lo tanto la producción de calor puede
derivarse de la transformación de otras formas de energía, como lo es la energía mecánica
de una rueda que produce fricción y ésta genera calor.

La segunda ley termodinámica establece que el calor viaja de los cuerpos más calientes a
los cuerpos más fríos.

Equilibrio térmico es cuando dos cuerpos o más se encuentran a igual temperatura, para
que haya flujo o viaje de calor deberá existir un diferencial de temperatura.

El calor es generalmente definido como energía en tránsito, porque no se mantiene estable

ya que siempre está transportándose de los cuerpos cálidos a los cuerpos fríos. La mayor
parte del calor de la tierra se deriva de las radiaciones del sol. Una cuchara sumergida en
agua helada pierde su calor. Una cuchara sumergida en café caliente absorbe calor del café
y se calienta. Sin embargo las palabras más caliente y más frío, son solo términos
comparativos. Generalmente los usuarios confunden la palabra refrigeración con frío y
enfriamiento, sin embargo la práctica de la refrigeración y aire acondicionado trata casi
enteramente con la transmisión de calor.

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Se entiende por cantidad la suma de la energía de todas las moléculas de un cuerpo, por lo
que depende de su temperatura y de la cantidad de moléculas, o lo que es lo mismo de su
masa.

Cantidad de calor: La cantidad de calor es diferente de la intensidad de calor a causa de

que tiene en consideración no solamente la temperatura del fluido o sustancia a ser medido
sino también su masa. La unidad de medida del calor más usual es el BTU. Otras unidades
son la Kilocaloría y gramo caloría.
 El BTU: British Thermal Unit; es la cantidad de calor que se requiere para elevar
una libra de agua en un grado Fahrenheit. Sistema Inglés.
 La kilo caloría: Una Kilocaloría (Kcal) es la cantidad de calor que se requiere para
elevar un kilogramo (Kg) de agua en un grado Centígrado.
 Gramo caloría: Un gramo caloría es la cantidad de calor necesaria para aumentar
la temperatura de un gramo de agua e un grado Centígrado

1 Kcal = 3.96852 BTU

1 BTU = 0.252 Kcal
El enfriamiento es un proceso que se aplica con el propósito de extraer calor. Para el
espacio o cuerpo del cual se elimina calor se aplica el término enfriado. Si la reducción de
temperatura es producida artificialmente se utiliza el término refrigerado.
 En una forma simplificada podemos decir que:
Frío es falta de calor y
Enfriar es extraer calor.

Formas de calor: Hay tres formas de calor que son: Calor específico, calor sensible calor
latente.

Calor específico: El calor específico de un cuerpo es la cantidad de calor necesaria pera

elevar un grado la temperatura de su unidad de masa. El calor específico es la capacidad
relativa que tiene una sustancia de absorber calor tomando como base la unidad de agua
pura y es la cantidad de kilocalorías necesarias para aumentar un kilo de cualquier sustancia
en un grado centígrado. Por definición el calor específico del agua coincide con la unidad
de calor; es decir es caloría/g°C, pero la cantidad de calor necesaria para aumentar la
temperatura de otros materiales es diferente. El agua es la materia que tiene el calor
específico más alto.

Calor sensible: El calor sensible es el que se añade o se quita a un cuerpo cuando aumenta
o disminuye su temperatura, siendo proporcional a su masa y a la diferencia entre las
temperaturas inicial o final. Es el calor que se puede percibir por medio de los sentidos.

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Calor latente: Proviene del latín latent = oculto. Es el calor aplicado a una sustancia con
el propósito de cambiar su estado sin que su temperatura sufra cambio.

 Evaporación: Es el cambio de líquido a vapor de una sustancia al aplicarle calor.

 Ebullición: Es el proceso acelerado de evaporación.
 Fusión: Es el cambio de líquido a sólido o viceversa de una sustancia.
 Condensación: Paso de vapor a líquido de una sustancia cuando se le elimina
calor.
 Sublimación: Paso de gas a sólido o viceversa.
 Licuefacción: Paso de sólido a líquido.

Los cambios de estado: El estado de la materia depende del nivel de energía o temperatura
de las moléculas, y se puede presentar en tres formas: sólido líquido y gaseoso. Un
material es sólido cuando la fuerza de atracción entre sus moléculas es superior a la energía
cinética debida a su movimiento vibratorio de manera que, la forma y dimensiones del
material no varían.

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Si a un cuerpo sólido le damos calor, aumenta su temperatura y por lo tanto su energía
molecular, hasta que llega un momento en que ésta es superior a la fuerza de atracción que
mantiene unidas las moléculas, con lo que toman una cierta separación, cambiando su
forma y llenando el recipiente en el que esté introducido el cuerpo, pero sin quedar
totalmente libres de la atracción molecular, por lo que no sobrepasarán un nivel o superficie
que siempre será horizontal; este estado se llama líquido y fusión al fenómeno durante el
cuál hace ese cambio. El estado gaseoso aparece después de aportar suficiente calor a un
líquido y al llegar a una temperatura en la que la energía cinética de sus moléculas es tan
grande, que vence totalmente a la fuerza que las mantenía todavía juntas y estas se
dispersan libres en todas direcciones, llenando completamente el recipiente que las
contiene, el fenómeno que produce este cambio se llama vaporización. El ejemplo más
característico de los tres estados nos lo da el agua, que es el único cuerpo que se puede
hallar en la naturaleza en forma sólida (hielo), líquida y gaseosa (humedad del aire)

FORMAS DE TRANSMISIÓN DEL CALOR: Como sabemos el calor siempre va del

cuerpo de más temperatura al de menos temperatura. Este transporte de calor se puede
hacer de tres formas: por conducción, radiación o convección.

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Conducción: Es el flujo de calor al ponerse en contacto dos cuerpos. Las moléculas del
que tiene más temperatura le comunican parte de su energía a las moléculas más próximas
del otro cuerpo; una vez que se han calentado, transmiten parte de la energía ganada a las
más contiguas del mismo cuerpo que todavía están a su temperatura original, y así
sucesivamente hasta que se iguala toda su masa, dependiendo la temperatura final de la
cantidad de calor que le cede el otro cuerpo. Para que haya transmisión de calor de esta
forma debe existir un contacto físico real. Un ejemplo lo pude dar cualquier persona que
toque un metal caliente.
 Coeficiente de conductividad térmica: Es la velocidad con que el calor se
transmite a través de un cuerpo y se define como la cantidad de calor que pasa en
una hora (caudal calorífico) por un metro cuadrado de superficie a través de un
metro de espesor y por grado de salto térmico entre las partes a temperatura
diferente.
 Todos los materiales conducen el calor en mayor o menor grado, siendo los metales
los mejores conductores, en cambio los hay que ofrecen una gran resistencia
llamándose aislantes térmicos.
 Los mejores aislantes son los que tienen aire atrapado en su interior formando un
tejido esponjoso como el corcho, fibra de vidrio o los materiales sintéticos obtenido
mediante la expansión de un gas como el poliuretano expandido.

Convección: Es la propagación del calor de calor en un fluido mediante el movimiento de

sus partículas, este fluido puede ser un gas, líquido o combinación.
 Este movimiento de la masa del fluido se llama “convección” y no cesa hasta que
toda la masa se pone a la misma temperatura.
 La convección se llama natural cuando es debida solo a las diferencias de
temperatura y generalmente es de velocidad lenta.

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  Cuando interesa acelerar el transporte de calor, se aumenta la velocidad de la
convección de una manera artificial sea con un agitador o por el efecto chimenea,
entonces se le denomina convección forzada.

Radiación: Es la transmisión de calor por medio de ondas. Un ejemplo bien conocido es la

energía que recibimos de los rayos del sol.
 Todos los cuerpos por encima del cero absoluto, emiten una cierta radiación térmica
que se transmite en línea recta y que al incidir en otro cuerpo queda absorbida parte
de esa energía, el resto es reflejada por el cuerpo.
 La transmisión de calor por radiación es la única forma de calor que atraviesa el
vacío.
 El sol nos envía el calor mediante los rayos solares que nos llegan hasta la Tierra a
pesar de tener que atravesar el vacío de los espacios interplanetarios.
 El calor emitido por radiación sigue unas leyes muy complejas, pues depende del
tipo de material de cada cuerpo y también del estado de la superficie.
 La cantidad de emisión de calor por radiación de un cuerpo es mayor cuanto más
oscura y áspera sea su superficie y menor en los cuerpos claros y de superficie fina
 La cantidad de calor radiada por un cuerpo es proporcional a su coeficiente y a la
cuarta potencia de su temperatura absoluta.
Q = K T4

Temperatura: Es la intensidad de calor, es la rapidez con qué se mueven las moléculas y

determinan lo que podríamos llamar nivel de energía calorífica del cuerpo.
La temperatura es el indicador que determina la dirección en que se mueve la energía de
calor. También puede definirse como el grado de calor sensible que tiene un cuerpo en
comparación con otro.
La temperatura se puede medir en grados Fahrenheit (°F) y grados Celsius o Centígrados
(°C). Estas dos escalas fueron derivadas en base al punto de congelación y ebullición del
agua.

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Tienen los siguientes puntos en común:
 Punto de congelamiento 32 °F =è 0 °C.
 Punto de ebullición 212 °F =è 100 °C

Presión: Se define como fuerza por unidad de área y las unidades más comunes son:
Kg/cm2, lb/plg2 è psi (pound square inch), el pascal.

Principio de Pascal: Establece que un fluido en un recipiente a presión, le imprime a todos

las paredes del recipiente igual cantidad de presión, indistintamente de la forma que tenga
el recipiente.

Principio de Pascal Blas Pascal

Presión manométrica: Es la presión registrada o leída por un manómetro. La presión

manométrica parte de cero.

Manómetro de tubo de Bourdon Manómetro de refrigeración

Presión atmosférica: Conocida también como presión relativa.

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La presión atmosférica es el peso o la fuerza ejercida por los gases que componen nuestra
atmósfera, por lo tanto este peso va a variar según la altura del punto sobre la tierra que se
está registrando. La mayoría de los cálculos que se realizan, se hacen en base a lo que se
llama presión atmosférica normal o a nivel del mar y será (14.7 psi).

Presión absoluta: Se encuentra a partir del vacío absoluto. Cuando estamos conectando un
manómetro en un recipiente a presión, el manómetro siempre parte de cero. Por lo tanto
para saber cuanto es la presión absoluta es necesario sumarle a esta presión leída; la presión
atmosférica.
 P. absoluta = P manométrica + P atmosférica. (14.7 psi)

Volumen específico: El volumen específico de una sustancia se define como el número de

centímetros (pies) cúbicos ocupado por un kilo (libra) de esta

Densidad: La densidad de una sustancia se define como el peso por unidad de volumen y
se expresa normalmente en gramos por centímetro cúbico (libras por pie cúbico). Es lo
inverso del volumen específico.

TONELADA AMERICANA DE REFRIGERACIÓN: La tonelada de refrigeración

puede definirse como la cantidad de calor absorbida por la fusión de una tonelada de hielo
sólido puro en 24 horas. Puesto que el calor latente de fusión de una libra de hielo es de
144 BTU, el calor latente de una tonelada (2000 libras) de hielo será ==è 144 x 2000 o
sea 288,000 BTU por 24 horas. Para obtener el calor por hora es necesario dividir entre 24
horas ==è 288,000 / 24 = 12,000 BTU/hora, que recibe el nombre de “tonelada de
refrigeración”. Puesto que el calor latente del hielo en sistema métrico es de 80 kilo-
calorías y que una tonelada americana es igual a 907.185 kilos, la tonelada de refrigeración
es igual a 80 x 907.185 o sea 72575 kilo-calorías por 24 horas, o sea 3,024 kilo-calorías
por hora.

PRINCIPIOS DE REFRIGERACIÓN

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Concepto de frío: En todo proceso de intercambio de calor, siempre hay un cuerpo que
gana calor y sube su temperatura, y otro que se lo cede con lo que su temperatura
desciende. Del resultado de este intercambio decimos que el cuerpo que gana calor queda
más “caliente” y el que pierde calor queda más “frío” que el otro. El calor es una forma de
energía y por lo tanto podemos decir que “existe”. No así el frío que lo definimos como la
“ausencia del calor”.

Concepto de refrigeración: Se llama refrigeración al proceso de quitar calor a un cuerpo o

“enfriarlo”, para poner su temperatura a un nivel más bajo del que estaba, y luego
mantenerla dentro de un ambiente circundadote más alto.

Formas de refrigerar: La forma más elemental de refrigerar siempre ha sido la cesión

directa de calor hacia un cuerpo más frío, así se ha aprovechado el agua de los manantiales,
el hielo y la nieve en invierno o simplemente el ambiente frío de los sótanos en verano.
Desde épocas pasadas, se había observado que los líquidos se calentaban más de prisa al
tapar el recipiente en que se hallaba, en cambio los líquidos calientes se enfriaban más
rápidamente al aumentar su ventilación destapándolo el recipiente o mejor todavía forzando
una corriente de aire por encima de la superficie del líquido. Aprovechando la cualidad de
los líquidos, la tecnología moderna ha desarrollado equipos de refrigeración que en el
evaporador se crea una depresión para que el líquido hierva y así pueda absorberse el calor
de su entorno mediante el calor latente de evaporación. El vapor formado se vuelve a licuar
regresándolo nuevamente al evaporador, formando un ciclo de refrigeración.

Fluído: Sustancia en estado líquido, gaseoso o combinación de ambas que contiene

partículas que se mueven y cambian de posición sin separación de la masa.

Refrigeración mecánica: Es la utilización de componentes mecánicos arreglados en un

sistema con el propósito de transferir calor.

Enfriar o refrigerar: Es transportar calor de un lugar que se desea enfriar o refrigerar y

llevarlo a otro en donde no importe depositarlo

¿Qué sucede cuando un líquido se evapora?

Cuando un líquido se evapora absorbe calor del medio que lo rodea o circunda.

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Relación presión temperatura: La presión a la cual hierve un líquido depende de la
presión sobre este líquido. La presión del vapor de un líquido; que es la presión causada por
las moléculas al tratar de escapar ese vapor del líquido para convertirse en vapor, aumenta
con la temperatura hasta llegar al punto donde la presión interna del vapor iguala a la
presión externa dando lugar a la ebullición
La presión es un medio que se utiliza para regular la temperatura a la cuál hierve un líquido.
Análogamente si regulamos la presión podemos controlar la temperatura de un medio que
se desee enfriar o refrigerar
Uno de los problemas de la refrigeración es deshacerse del calor que ha sido absorbido
durante el proceso de enfriamiento, y una solución práctica consiste en aumentar la presión
del gas para que la temperatura de saturación sea suficientemente mayor que la temperatura
del agente enfriante (aire o agua) para asegurar de este modo un intercambio de calor
eficiente. Cuando el gas a baja presión (baja temperatura de saturación) es succionado
hacia el cilindro del compresor. El volumen del gas es reducido por la carera del pistón,
condensándose rápidamente debido a su alta temperatura de saturación.

Flujo de fluidos: Para que un fluido pueda circular de un punto a otro, debe existir una
diferencia de presión entre ambos puntos. Si no existe diferencia de presiones no habrá
flujo. El flujo de fluidos en tuberías esta regido por la presión creada en dicho fluido, el
efecto de la gravedad debido a las tuberías ascendentes y descendentes, las restricciones en
la tubería resistiendo el flujo, y la resistencia del fluido mismo a circular.
El agua fluye más libremente que las melazas debido a una propiedad de los fluidos
llamada viscosidad, que describe la resistencia del flujo a fluir. En aceites, la viscosidad
puede ser afectada por la temperatura. Mientras la temperatura disminuye, la viscosidad
aumenta.

Efectos del flujo de fluidos en la transmisión de calor: La transmisión de calor de un

fluido a través de metal, resulta grandemente afectada por la acción del fluido en contacto
con estas superficies metálicas. Como regla general, cuanto mayor sea la velocidad del
flujo o cuanto más turbulento sea, mayor será la capacidad de transmisión de calor. La
rápida ebullición de un líquido al evaporarse también aumentará el coeficiente de
transmisión de calor. Por el contrario, un flujo tranquilo de un líquido tiende a permitir que
se forme una capa aislante en la superficie del metal resistiendo el flujo de calor y
reduciendo el coeficiente de transmisión de calor.

CUESTIONARIO # 1

Temas: Historia de la refrigeración, Principios termodinámicos (el calor, los cambios de

estado).

1. Mencione el nombre de algunos científicos que han realizado aportes a la industria de la

refrigeración y aire acondicionado.
2. ¿Que aporte hizo William Cullen?
3. ¿Qué logró Michael Faraday?
4. ¿El Dr. John Gorrie que realizó?
5. ¿Cuáles fueron los aportes de Willis Carrier?

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6. ¿Qué es la termodinámica?
7. ¿Qué es el calor’
8. ¿Qué es el cero absoluto y a qué temperatura se registra?
9. ¿Qué dice la primera ley termodinámica?
10. ¿Qué dice la segunda ley termodinámica?
11. ¿Qué es equilibrio térmico?
12. ¿Qué es el BTU?
13. ¿Qué es una Kilo caloría?
14. ¿Qué es frío?
15. ¿Qué es enfriar?
16. ¿Qué es el calor sensible?
17. ¿Qué es el calor latente?
18. ¿Qué es la ebullición?
19. ¿Qué es la fusión?
20. ¿Qué es la sublimación?
21. ¿Qué es la evaporación?
22. ¿Mencione las tres formas en que se conduce o viaja el calor?
23. ¿Mencione las tres formas en que se conduce o viaja el calor?
24. ¿Qué es la conducción?
25. ¿Qué es la convección?
26. ¿Qué es la radiación?

CUESTIONARIO # 2

Temas: Principios termodinámicos (la temperatura, la presión, los fluidos).

1. ¿Qué es la temperatura?
2. ¿Cuales son las dos escalas de temperatura usadas?
3. ¿Qué es la presión?
4. ¿Qué dice el Principio de Pascal?
5. ¿Qué es la presión manométrica?
6. ¿Qué es la presión atmosférica?
7. ¿Qué es la presión absoluta?
8. ¿Qué es volumen específico?
9. ¿Qué es la densidad?
10. ¿Qué es fluido?
11. ¿Qué es enfriar o refrigerar?
12. ¿Qué es la refrigeración mecánica?
13. ¿Qué sucede cuando un líquido se evapora?

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 INFORMACIÓN TECNOLÓGICA

EL CICLO BÁSICO DE REFRIGERACIÓN Y SUS COMPONENTES

Ciclo Básico de Refrigeración: El trabajo del “ciclo de refrigeración” es remover calor

no deseado de un lugar y descargarlo en otro. Para alcanzar esto el refrigerante es
bombeado a través de un sistema completamente cerrado que nos permite reutilizar el
mismo refrigerante infinitamente. El ciclo cerrado sirve para preservar el refrigerante de
llegar a contaminar su flujo, para esto es un líquido en algunas partes del ciclo y un gas o
vapor en otros.

Existen dos diferentes presiones en el ciclo; la de evaporación o baja presión (lado de baja)
y la de condensación o alta presión (lado de alta).
Estas dos áreas de presión se separan por dos puntos de división, una es el aparato de
medida, donde el flujo refrigerante se controla y el otro es el compresor donde el vapor se
comprime.

Componentes del ciclo básico de refrigeración:

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 1. Compresor
2. Condensador
3. Evaporador
4. Dispositivo de control

El refrigerante; es el vehículo o medio de transporte del calor en un sistema de

refrigeración; sin el refrigerante el sistema no puede realizar su trabajo.

Comenzaremos el recorrido del “Ciclo de Refrigeración” en El Evaporador: En el

evaporador el refrigerante entra a baja presión y baja temperatura; en forma de liquido y
vapor (líquido saturado); completa su evaporación y absorbe el calor del medio que se
desea enfriar o refrigerar, viaja hacia el compresor por medio de la línea de succión. En El
compresor el refrigerante entra en forma de vapor sobrecalentado a baja presión y baja
temperatura, este lo comprime elevándole la presión y la temperatura, imprimiéndole la
energía que lo obliga a circular por todos los componentes del sistema, en el compresor se
le reduce el volumen a la masa refrigerante y es enviado por la línea de descarga en forma
de vapor sobrecalentado a alta presión y alta temperatura al condensador. El Condensador
tiene la misión de entregar el calor al medio condensante (agua o aire), al entregar el calor
el refrigerante se vuelve líquido completamente, en esta condición el fluido tiene la
propiedad de absorber calor nuevamente. El refrigerante sale del condensador por la línea
de líquido en forma de líquido subenfriado a alta presión y a una temperatura menor que la
de entrada al condensador (intermedia) se dirige al Dispositivo Regulador de Líquido
quién le reduce la presión y temperatura entonces regresa al evaporador en donde completa
el ciclo.

El Compresor: Es considerado el corazón de un sistema de refrigeración, el se encarga de

realizar el trabajo de bombear el refrigerante a través del sistema. El compresor opera
incrementándole la presión al vapor refrigerante, el cual absorbe del evaporador. Este
fenómeno creado por la aplicación de trabajo de este componente también da como
resultado que al fluido se le aumente la temperatura, la velocidad y el volumen de la masa
refrigerante sea reducida.

El Condensador: Es el componente que se encarga de entregar el calor absorbido en el

evaporador. En el condensador el refrigerante experimenta un cambio de fase, de vapor a
líquido, este se conoce con el nombre de calor latente de condensación. El calor que el
refrigerante entrega al medio condensante (agua o aire) provoca este cambio en el fluido

El Evaporador: Es la puerta de entrada del calor en un sistema de refrigeración. En el

evaporador el refrigerante absorbe el calor del medio que se desea enfriar o refrigerar, al
absorber el calor el refrigerante se evapora completamente cambiando de fase.

El aparato de Medición o Dispositivo Regulador de flujo: Puede ser una válvula de

expansión, un tubo capilar o cualquier otro dispositivo que controle el flujo de refrigerante.
En este dispositivo el refrigerante que viene del condensador en forma de líquido sufre una
abrupta caída de presión que provoca una caída de temperatura. Esta es la función de este
dispositivo.

17
 INFORMACIÓN TECNOLÓGICA

Componentes del ciclo básico de refrigeración:

1. Compresor
2. Condensador
3. Evaporador
4. Dispositivo de control

EL COMPRESOR

Compresor: Máquina que eleva la presión de un gas, un vapor o una mezcla de gases y
vapores. La presión del fluido se eleva reduciendo el volumen específico del mismo durante
su paso a través del compresor. Los compresores se emplean para aumentar la presión de
una gran variedad de gases y vapores para un gran número de aplicaciones. El compresor
de refrigeración, empleado para comprimir el gas del evaporador. Otras aplicaciones
abarcan procesos químicos, conducción de gases, turbinas de gas y construcción.

El trabajo del compresor: El compresor al succionar del evaporador reduce la presión en

su interior produciendo una corriente de gas refrigerante desde el evaporador hacia el

18
compresor. A causa de la baja temperatura resultante, el calor pasa desde el cuerpo que
deseamos enfriar al evaporador y vaporiza el líquido refrigerante. El vapor retiene el calor
absorbido fluyendo al compresor donde es comprimido y aumenta su temperatura.
Entonces el vapor a alta temperatura transportando el calor absorbido del evaporador es
impulsado al condensador donde el calor que transporta es cedido al agua o al aire que
pasan a través del condensador.

Tipos de compresores:

Hay dos grupos principales de compresores según como operan:

 Los de desplazamiento positivo.

 Los dinámicos.

Los de desplazamiento positivo son aquellos que comprimen un fluido dentro de un

espacio cerrado

Los tipos dinámicos son los que poseen paletas giratorias o impulsores que toman el
fluido y luego lo expelen con gran fuerza

En la primera categoría entran los compresores:

 Reciproco alternativo o de pistón.
 Rotativos.
 De tornillo
 Tipo scroll

En la segunda categoría están:
 Los compresores centrífugos.

Los compresores según su construcción se dividen en:

 Abierto
 Cerrado
 Semihermético.

Compresor reciproco alternativo: Este compresor ha sido de gran uso desde los inicios
de esta profesión. Es fácil de identificar porque al abrirlo se nota su gran parecido a una
máquina de un automóvil. Han operado de manera confiable durante décadas, pero están
siendo desplazados por nuevos diseños y tipos de compresores.

19
 a Pistón en el centro muerto superior.
b Válvula de succión abierta.
c Pistón en el centro muerto inferior.
d Válvula de descarga abierta.

Compresor rotativo: En un sistema de refrigeración mecánico, el compresor rotativo

cumple una misión similar a la del compresor alternativo. En el compresor rotativo, la
compresión se produce mediante un movimiento continuo y uniforme y tanto la aspiración
como la succión se producen en forma simultánea. El Compresor rotativo está constituido
por un recipiente o carcasa llamada blindaje, que se encuentra parcialmente ocupada con
aceite lubricante y en su interior se encuentra instalado el compresor. La carcasa está
provista de aletas que contribuyen al enfriamiento de la unidad en la misma forma que lo
hacen los compresores alternativos.

Compresor de tornillo: La compresión por rotores paralelos se produce también en el

sentido axial con el uso de lóbulos en espira a la manera de un tornillo sin fin. Acoplando
dos rotores de este tipo, uno convexo y otro cóncavo, y haciéndolos girar en sentidos
opuestos se logra desplazar el gas, paralelamente a los dos ejes, entre los lóbulos y la
carcasa.

20
Las revoluciones sucesivas de los lóbulos reducen progresivamente el volumen de gas
atrapado y por consiguiente su presión, el gas así comprimido es forzado axialmente por la
rotación de los lóbulos helicoidales hasta primera descarga.

Compresor scroll: Este tipo de compresores utilizan dos espirales para realizar la
compresión del gas. Las espirales se disponen cara contra cara. Siendo la superior fija y la
que incorpora la puerta de descarga. La inferior es la espiral motriz.

Las espirales disponen de sellos a lo largo del perfil en las cargas opuestas. Estos actúan
como segmentos de los cilindros proporcionando un sello de refrigerante entre ambas
superficies, el centro del cojinete de la espiral y el centro del eje del cigüeñal del conjunto
motriz están desalineados. Esto produce una excentricidad o movimiento orbital de la
espira móvil, el movimiento orbital permite a las espirales crear bolsas de gas, y como la
acción orbital continua, el movimiento relativo entre ambas espirales, fija y móvil, obliga a
las bolsas de refrigerante a desplazarse hacia la puerta de descarga en el centro del conjunto
disminuyendo progresivamente el volumen.

21
Compresor centrífugo: Existen de aletas curvadas y aletas radiales.

El gas de descarga se comprime directamente por la acción centrifuga del impulsor que gira
a gran velocidad y lo envía a unas volutas en forma de caracol.

Compresor abierto: Son llamados así a causa que un extremo del eje cigüeñal está fuera
de la carcasa. El compresor por lo tanto es adaptable a varios sistemas de fuerza para
moverlo. Como el eje pasa a través de la carcasa, un sello mecánico se necesita para
impedir fugas de refrigerante.

Compresor hermético o sellado: Fue una gran victoria de las industrias de compresores en
el sentido de reducir aún más:
 El costo de fabricación.
 El costo de mantenimiento (ya conseguida en parte con los compresores
semiherméticos)
 El ruido.
 El tamaño.

22
Los compresores herméticos tienen como característica principal que el compresor en sí y
su motor están herméticamente encerrados dentro de una carcasa soldada de acero. La
carcasa no puede ser abierta para inspección.

Compresor semihermético: El motor y el compresor de los compresores semiherméticos,

están encerrados dentro de una carcasa común. Normalmente en las cubiertas y las placas
que protegen los extremos del eje, pueden ser desmontadas, para inspección de los
mecanismos internos. El compresor y el motor están conectados por un eje común en el
interior de la carcasa.

CUESTIONARIO

Tema: Componentes del ciclo básico de refrigeración; el compresor.

1. ¿Mencione cuales son los componentes básicos del ciclo de refrigeración?

2. ¿Cuál es la función del compresor de refrigeración?
3. ¿Mencione los dos distintos grupos de compresores según como operan o
comprimen el fluido?
4. ¿Mencione cuál es el compresor de tipo dinámico?
5. ¿Diga cuales son los compresores de desplazamiento positivo?
6. ¿Qué diferencia hay entre un compresor dinámico y uno de desplazamiento
positivo?
7. ¿Diga cuales son los tipos de compresores según su construcción?
8. ¿Qué ventajas ofrece el compresor hermético y cuales son sus características?

23
 9. ¿Cuáles son las características del compresor abierto y cual es su desventaja?
10. ¿Cuáles son las características de un compresor semihermético y que ventajas tiene?
11. Identifique los distintos tipos de compresores.

EL EVAPORADOR

Evaporador: El evaporador es la puerta de entrada del calor en un sistema de

refrigeración. El evaporador es la parte del sistema de refrigeración que absorbe el calor
que no se desea para que pueda ser transportado ó transferido al condensador en donde es
absorbido por el medio condensante. Representa principalmente una superficie fría a la
cuál se transmite el calor del ambiente según las leyes de la transferencia de calor.

Clasificación

1. Según su operación.
 Húmedo e inundado.
 De expansión directa o seco.
2. Según el principio de enfriamiento
 Sistema de refrigeración directo
 Sistema d refrigeración indirecto.
3. Según su construcción
 De tubos desnudos
 De tubos y placas
 De tubos y aletas.

Según como operan:

Húmedo e inundado: Se conoce como evaporador inundado a aquel que tiene la mayor
parte del espacio interior disponible ocupado con líquido refrigerante; quedando solo un
pequeño espacio disponible que se llena con el vapor que toma la línea de succión. El
dispositivo de control puede ser flotadores de alta o de baja presión.

De expansión directa o seco: Es el que tiene prácticamente todo espacio interno ocupado
por refrigerante en estado gaseoso ya sea en estado de vapor húmedo o de vapor saturado.
Para lograrlo se utiliza un control de flujo llamado válvula de expansión

24
Según su principio de enfriamiento

Sistema de refrigeración directo: Cuando el evaporador es de expansión directa y está en

contacto con el medio del material o espacio que se desea enfriar o refrigerar; o si este
evaporador está colocado en ductos de aire comunicados en tales espacios se llama sistema
de refrigeración directo.

Sistema de refrigeración indirecto: Cuando un sistema de refrigeración utiliza otro

líquido enfriado como agua, salmuera, etc. Por medio del evaporador y este líquido es
circulado al lugar donde se requiere un enfriamiento, este es el caso de un sistema de
refrigeración indirecto.

25
Según su construcción o diseño

Evaporador de tubo desnudo: Como el nombre lo dice, el evaporador consiste en tubos

desnudos que pueden ser de cobre, acero, acero inoxidable, aluminio, etc.

Evaporador de tubos y placas: Son normalmente hechos de dos láminas unidas por
soldaduras, en las cuales están corrugados los pases o ductos por los cuales pasa el
refrigerante.

Evaporadores de tubo y aleta: Los serpentines con aletas son serpentines de tubo
desnudo, sobre los cuales se instalan aletas o placas metálicas. Las aletas que sirven como
superficie secundarias de absorción de calor tienen el efecto de aumentar la superficie
efectiva total del evaporador, mejorando así su eficiencia

 Las aletas deben estar conectadas a la tubería de tal manera que se tenga un buen
contacto térmico entre aletas y tuberías
 El tamaño y espacio de las aletas dependen en parte, del tipo particular de
aplicación para el que ha sido diseñado el serpentín.
 El espaciado de la aleta varía de 2 mm a 8 y 15mm, dependiendo principalmente de la
temperatura d operación del serpentín.
 Superficie primaria: Quiere decir que en los tubos desnudos y en las placas más o
menos toda la superficie de intercambio de calor está en contacto el refrigerante en
vaporización

26
  Superficie secundaria: Se llama los evaporadores con aletas, porque en ellos sólo
una fracción de la superficie de intercambio de calor está en contacto con el
refrigerante, mientras que la parte más grande de la superficie, las aletas no lo está.
Pues las aletas fungen como superficie de transferencia de calor secundaria,
cuya tarea es la de atraer el calor del ambiente y llevarlo a los tubos o canales en los
cuales circula el refrigerante.

 Tubos desnudos ===è Superficie primaria.

 Aletas ====è Superficie secundaria.

Evaporador de convección natural y forzada

Para el enfriamiento de aire, se distinguen además dos diferentes clases de evaporadores en

cuanto a la convección.

Convección natural: Como el aire frío es más pesado que el aire caliente, el aire enfriado
en el evaporador baja y el aire más caliente sube. La circulación de aire natural así
producida, es suficiente para muchas aplicaciones en muebles o cámaras de refrigeración

Convección forzada: Cuando se utiliza un ventilador para obligar al aire a circular a través
de las tuberías y aletas en el evaporador, se mejora enormemente su eficiencia, esta se
conoce como convección forzada.

CUESTIONARIO

Tema: El Evaporador.

1. ¿Cuál es la función del evaporador?

2. ¿Mencione los tipos de evaporadores según como operan?
3. ¿Mencione los evaporadores según el tipo de enfriamiento?
4. ¿Mencione los evaporadores según su construcción?
5. ¿Identifique los distintos tipos de evaporadores?
6. ¿Qué es un sistema de refrigeración directo?
7. ¿Qué es un sistema de refrigeración indirecto?
8. ¿A qué llamamos superficie primaria?
9. ¿A qué lamamos superficie secundaria?
10. ¿Qué se entiende por convección natural?
11. ¿Qué se entiende por convección forzada?

27
EL CONDENSADOR

Condensador: El condensador es un dispositivo cuya función es la de eliminar el calor de

un sistema de refrigeración El condensador es un componente de un sistema de
refrigeración, por medio del cuál el calor de un sistema se transfiere a un medio que lo
absorbe, y le traslada a un punto final determinado de antemano. El condensador es la
puerta a través de la cual el calor que no se desea fluye fuera de un sistema de refrigeración.
El condensador sirve para licuar el refrigerante que se evaporó en el evaporador por medio
de sustracción de calor. Cada condensador se puede dividir en tres zonas:

 Zona de sobrecalentamiento
 Zona de licuación
 Zona de subenfriamiento.

En la primera zona hay que quitar al refrigerante el sobrecalentamiento que proviene del
evaporador y compresor, para que pueda licuarse. Alcanzando la temperatura de
saturación, el refrigerante empieza a licuarse en la segunda zona. Al final cuando todo el
refrigerante se ha licuado, se sustrae más calor para subenfriarlo en la tercera zona. Con
esto se asegura que no se formen burbujas en el tubo de líquido con las pérdidas de presión
por fricción.

Los dos medios básicos a los que el condensador cede su calor son el agua y el aire.

 Existen tres tipos de condensadores.

 Condensadores enfriados por aire.

 Condensadores enfriados por agua.
 Condensadores evaporativos.

Condensador enfriado por aire: Se usan para instalaciones de cualquier tamaño.

Encontramos de circulación natural y circulación forzada. El condensador de circulación
natural, tiene un uso muy limitado, como el aire se mueve muy lentamente no es capaz de
eliminar el calor del condensador rápidamente. Por lo tanto se requieren superficies
relativamente grandes. Un uso corriente de estos condensadores está en refrigeradores
domésticos.
Condensadores enfriados por aire forzado; la capacidad del condensador puede ser
incrementada forzando la circulación por las superficies. Algunos de los primeros
condensadores de este tipo se construyeron con tubo solamente, sin embargo. Los
condensadores son ahora construidos normalmente con tubo y aletas. A diferencia de los
condensadores de circulación normal, los de tipo de aire forzado son más prácticos para
grandes cargas de refrigeración. Los principales factores de limitación son económicos y
de espacio disponible.
En los condensadores enfriados por aire se utilizan ventiladores de hélices o centrífugos. El
tipo de ventilador seleccionado depende de los factores del proyecto, como resistencia del

28
aire, nivel de ruido, requerimiento de espacio, etc. Los condensadores enfriados por aire
necesitan mucho servicio, o sea limpieza, porque la superficie sucia conduce muy mal el
calor. Muchas fallas en el sistema se solucionan limpiando el condensador. La superficie
sucia provoca aumento de presión y mala condensación.

Condensadores enfriados por agua: Se utilizan todavía para instalaciones de cualquier

tamaño, sobre todo si trabaja con una torre de enfriamiento, para ahorrar agua. Las ventajas
que tiene este condensador son:
a. La presión de alta se mantiene estable.
b. Se puede colocar cerca al compresor, no hay que colocar extensiones largas de
tubería.
c. No necesita tanta limpieza.
La presión de alta se estabiliza con una válvula automática para agua que abriendo y
cerrando el paso del agua regula la presión de condensación.
Hay cuatro tipos básicos de condensadores de agua fría.
1. De doble tubo
2. De carcasa vertical abierta y tubo
3. De carcasa horizontal y tubo.
4. De carcasa y serpentín.

La torre de enfriamiento: La torre de enfriamiento se usa para enfriar el agua en los

sistema de refrigeración que utilizan condensador enfriado por agua. El enfriamiento
ocurre cuando el agua, al caer a través de la torre, se pone en contacto directo con una
corriente de aire que fluye a contracorriente o a flujo cruzado, con una temperatura inferior
a la temperatura del agua caliente, en estas condiciones, el agua se enfría por transferencia
de masa (evaporación ) y por transferencia de calor sensible y latente del agua al aire, lo
anterior origina que la temperatura del aire y su humedad aumenten y que la temperatura
del agua descienda; la temperatura límite de enfriamiento del agua es la temperatura de
bulbo húmedo del aire a la entrada de la torre.

Para reemplazar el agua perdida por evaporación una acometida de agua se instala, la que
suministra agua a la torre a través de un flotador. A causa de esta adición de agua existe
generalmente un depósito de impurezas que se encuentran en la bandeja de la torre. Estas
impurezas son eliminadas de la bandeja por medio de un pequeño y continuo drenaje.

29
 Torre de flujo cruzado (tiro inducido)

Condensadores evaporativos: Para que los condensadores de grandes potencias trabajen

económicamente se desarrolló el condensador combinado, el cuál se enfría por aire, por

30
agua y evaporación. Al igual que en el caso de las torres de enfriamiento los
condensadores evaporativos se utilizan para enfriar el agua del proceso. La diferencia es
que ahora el agua pulverizada cae sobre un serpentín por cuyo interior circula un líquido
refrigerante. Al mismo tiempo, una corriente ascendente de aire evapora parte del agua
pulverizada, la cual sufre un enfriamiento, enfriando a su vez el líquido refrigerante.

De manera similar a las torres de enfriamiento, el aire sale al exterior a través del separador
de gotas, y el agua enfriada se recoge en una bandeja situada en la parte inferior la cual
sube otra vez por medio de una bomba, de igual modo que en las torres, dispone de un
sistema de control del nivel de agua para determinar cuándo y en qué medida hay que
aportar agua de renovación. Como siempre quedan impurezas depositadas cuando el agua
se evapora, un continuo drenaje se usa para reducir esta concentración.

CUESTIONARIO

1. ¿Cuál es la función del condensador?

31
2. ¿Cuáles son las tres zonas en que se divide el condensador?
3. ¿Cuáles son los dos medios básicos a los que el condensador entrega el calor?
4. ¿Mencione los tres tipos de condensadores que hay?
5. ¿Qué sucede en la primera zona?
6. ¿Qué sucede en la segunda zona?
7. ¿Qué sucede en la tercera zona?
8. ¿Mencione los dos tipos de condensadores enfriados por aire que hay?
9. ¿Cuáles son las ventajas del condensador enfriado por agua?
10. ¿Cómo opera una torre de enfriamiento y cuál es su función’
11. ¿Qué es un condensador evaporativo y como trabaja?
12. ¿Diga cuál es el condensador que utiliza aire agua y evaporación par ala condensación?
13. Identifique los diferentes tipos de condensadores.

EL APARATO DE CONTROL DE FLUJO: Entre el condensador (lado de alta presión)

y el evaporador (lado de baja presión) está un elemento de estrangulamiento que resiste
fuertemente el flujo de refrigerante y así provoca la caída de presión necesaria para permitir
la evaporación del refrigerante.

Tipos de aparatos de medición.

 La válvula manual de expansión.

 La válvula automática de expansión
 La válvula termostática de expansión.
 El tubo capilar.
 El flotador de baja presión.
 El flotador de alta presión.

32
Independientemente del tipo, la función de un control de flujo de refrigerante tiene dos
aspectos:
1. Controlar el refrigerante líquido que pasa de la línea de líquido al evaporador,
con un ritmo concordante con el que se tiene en la vaporización del líquido en el
evaporador.
2. mantener una diferencia de presión entre los lados de alta y baja presión del
sistema, para permitir la condensación y la vaporización respectivamente a las
presiones deseadas.

Operación de la válvula termostática de expansión: La operación característica de la

válvula termostática de expansión, resulta de la acción de tres fuerzas independientes:

P1: La presión del bulbo que actúa sobre un lado del diafragma
tiende a abrir la válvula. (Pb)
P2: La presión del evaporador opera en sentido opuesto, tendiendo a
cerrar la válvula. (Pe)
P3: La presión del resorte de sobrecalentamiento, ayuda a la acción
de cierre. (Pr)

Funcionamiento de la válvula: A la entrada de la válvula el fluido debe estar en estado

líquido 100%, preferiblemente subenfriado, cuando sufre la expansión, a la salida estará en

33
forma de una mezcla de vapor y líquido, mayormente este último para que tenga un mayor
rendimiento.
El refrigerante al pasar a través de la válvula, sufre una caída de presión y temperatura, la
cuál dependerá del tipo de refrigerante y presión a la que opere el equipo. Una pequeña
parte del refrigerante se evapora en el proceso de expansión, el resto comienza a evaporarse
aceleradamente (ebullición). Cuando el refrigerante se evapora completamente, este se
encuentra en forma de “refrigerante saturado”. Al evaporarse por completo y seguírsele
aportando calor el refrigerante se sobrecalienta. Esta temperatura es la que se conoce como
Sobrecalentamiento o super-heat de la válvula. Durante este proceso se asume que el
refrigerante trabaja a una presión constante

El tubo capilar: Durante el funcionamiento del compreso el tubo capilar reduce la presión
del refrigerante desde el lado de alta presión hasta el lado de baja presión. Cuando el
compresor se detiene, ecualiza la presión del sistema, es decir el líquido refrigerante en el
condensador continúa circulando hacia el evaporador, durante el período de inactividad del
compresor. Para evitar que el líquido refrigerante llegue al compresor, puede aplicarse al
sistema un acumulador de succión (Dispositivo almacenador de fluido. Con todo, la
mayoría de los sistemas que emplean un tubo capilar están diseñados con el fin de
incorporar en un evaporador lo suficientemente grande para mantener la totalidad de la
carga líquida. Por su naturaleza, el capilar no funciona tan eficientemente e un rango
amplio de condiciones como lo hace la válvula de termostática expansión.

A través del tubo capilar debe fluir una cantidad de refrigerante correspondiente a la
capacidad frigorífica del compresor. La cantidad (o corriente de peso) de refrigerante
depende de:
 La temperatura de condensación y de subenfriamiento.
 La temperatura de evaporación.
 La longitud y el diámetro del tubo capilar y
 Sensiblemente de la aspereza de la superficie interior del tubo capilar.

Con el advenimiento de los compresores herméticos y de los refrigerantes halogenados, el

tubo capilar resulta práctico y cobra rápida popularidad, sobre todo en las pequeñas
unidades herméticas, tales como los acondicionadores de aire y equipos de refrigeración
doméstica.

Es uno de los dispositivos de control más simple, funciona con el principio de que los
líquidos pasan a través de él más fácilmente que los gases.
Consiste en una línea de pequeño diámetro que conecta la salida del condensador con la
entrada del evaporador. A veces está soldado a la superficie externa de la línea de succión,
con propósitos de intercambio de calor.

La capacidad de los tubos capilares es más bien un es un de experiencia empírica que de

calculo exacto. Existen unas gráficas que sirven como regla indicativa, para la capacidad
de los tubos capilares. Hoy en día estas gráficas son por unas tablas que señalan la
capacidad del compresor, tipo de refrigerante, temperatura del sistema (baja, media, alta),
tipos de circulación de aire de los condensadores (convección natural y aire forzado).

34
Normalmente sobre cada pistón se encuentra un juego de válvulas de aspiración o succión y de
descarga
alojadas en una placa o plato de válvulas las que cumplen la función de hacer comprimir al
compresor con el
movimiento propio del pistón.

45
La figura presenta dibujos de un pistón de compresor y las válvulas de succión y descarga en
diferentes
etapas del ciclo de compresión
Las válvulas de succión y descarga de un compresor reciben bastante uso y golpeteo durante la
operación
normal, ya que ellas deben abrir y cerrar cientos de veces cada minuto mientras el compresor está
en
operación. Las pequeñas unidades comerciales tienen válvulas de disco de acero de alto grado, o
válvulas del
tipo compuerta, ambas son más silenciosas en operación, eficientes, más simples de construcción y
son de

35
mayor duración que las válvulas del tipo placa no flexibles.
La operación de las válvulas es muy importante en la eficiencia total del compresor.
Si las válvulas de succión no son las apropiadas y permiten que el vapor refrigerante se escape del
cilindro, el
pistón no puede bombear todo el vapor comprimido dentro de la línea de gas caliente. Si la válvula
“gotea” o
no es completamente hermética, el vapor comprimido o parte de él se irá a la línea de succión y allí
calentará
el vapor a baja presión y temperatura. Si la válvula de descarga da paso, algo del vapor a alta
presión y
temperatura en la línea de descarga retornará al cilindro en la carrera de descenso del pistón,
limitando el
volumen del vapor de succión que penetra al cilindro.

CUESTIONARIO # 1
INADEH
CURSU DE MANTENIMIENTO DE SISTEMAS DE A/A Y REFRIGERACIÓN
INSTRUCTOR: NICOLÁS VILORIA PARTICIPANTE_______________________

EL MANTENIMIENTO

1. ¿Qué es el mantenimiento?
2. ¿Cuáles son los objetivos del mantenimiento?
3. ¿En qué nos ayuda el mantenimiento?
4. ¿Qué es mantenimiento preventivo y qué es mantenimiento correctivo?
5. ¿Mencione otros tipos de mantenimiento?
6. ¿Mencione algunas labores de un departamento de mantenimiento?
7. ¿Mencione algunas cosas que debe revisar el departamento de mantenimiento , para
llevar un servicio que garantice un trabajo de calidad.

USO DE LAS HERRAMIENTAS.

EL MANÓMETRO DE REFRIGERACIÓN

MEDIDAS DE PRESIÖN

Medidas de presión: El instrumento utilizado para medir la presión es el manómetro.

36
El técnico de refrigeración tiene a su disposición para su trabajo el manómetro de
refrigeración. El cual tiene algunas características que le facilitan el trabajo de campo al
operador.

Consta de dos relojes insertados en un “manifold”, tres mangueras las cuales pueden
comunicarse entre sí y un gancho para colgarlo, lo que libera las manos del técnico cuando
presta servicio.

El manómetro de alta presión; el cual mide el lado de alta o presiones de condensación.

Tiene generalmente un rango 0 a 500 psi y tiene graduaciones de 5 psi. El
manómetro compuesto o de baja presión, se utiliza en el lado de baja presión o presiones de
succión y normalmente tiene un rango de 30 pulgadas de vacío hasta 120 psi; así puede
medir presiones sobre y bajo la presión atmosférica. Este manómetro se calibra en
graduaciones de 1 psi.
 Existen otros rangos de presión pero estos son los más usuales
 El manómetro descrito, ha sido el manómetro utilizado por una generación de
técnicos de refrigeración, los cuales han manejado los refrigerantes halogenados o
clorofloro carbonados. (R-12, R-22, R-502 y otros).
 La nueva generación de técnicos que estamos preparando, necesitarán utilizar
también otros manómetros con algunas diferencias en sus características
(graduaciones, rango, sellos, resistencia en las mangueras y cuerpo, etc.), por los
cambios actuales y futuros, por la incorporación de nuevos refrigerantes los que
están reemplazando a los refrigerantes antes mencionados.

Un aparato que incluye tanto al manómetro de alta como el manómetro compuesto se llama
un “manifold” de manómetros. El manómetro de refrigeración sirve al técnico para un sin
número de labores en el campo.
 Para leer o registrar las presiones del sistema de refrigeración.
 Para realizar vacío.
 Para cargar refrigerante al sistema.
 Para purgar (soplar) el sistema de refrigeración.
 Para vaciar el sistema.
 Para inyectar el refrigerante al compresor de refrigeración.
 Otras.
Con este instrumento analizamos las condiciones del sistema y muchas otras operaciones;
pero la principal función del manómetro de refrigeración es leer o medir las presiones del
sistema.

El manómetro de refrigeración, le facilita al técnico la lectura de la temperatura de

saturación de una particular, para los distintos refrigerantes. Para estos análisis el técnico
debe conocer el comportamiento del refrigerante dentro del sistema ayudándose con las
tablas de refrigerantes y dominando el uso de la carta o diagrama presión entalpía (Curva
de Mollier).

El “manifold” de prueba y servicio, contiene unas válvulas de servicio, a la izquierda está el

manómetro compuesto (succión) y sobre la izquierda el manómetro de alta presión

37
(descarga). En la parte inferior del “manifold” hay mangueras que conducen a la válvula
de servicio de succión del equipo (izquierda), tambor de refrigerante (centro) y válvula de
descarga o línea de líquido (derecha).

Podemos identificar el manómetro de refrigeración por algunas características de

fabricación:
 La carcasa y manguera del manómetro de baja son de color azul.
 La carcasa y manómetro del lado de alta son de color rojo.
 La manguera del centro o común es blanca o amarilla.
Con este sistema evitamos cruzar las mangueras y dañar los manómetros.
 Un gancho se utiliza para colgar el conjunto y liberar al técnico de sostenerlo.

Operación de las válvulas en el “manifold”: Observe las figuras.

Lectura de los manómetros: Para registrar las presiones del sistema; asegúrese que las
válvulas A y B estén cerradas, en esta posición usted puede colocar las mangueras (1 y
2) al lado de baja y alta del sistema.
Para realizar un “by – pass”: Cuando se requiera comunicar los conductos 1 y 2 (lado de
baja y lado de alta) en el “manifold”, se debe taponar el común (centro) y se ponen en
posición abierta las válvulas A y B.
Para realizar carga de refrigerante o aceite al sistema: Con la válvula del lado de baja (1)
abierta y del lado de alta (2) cerrada, esta operación comunica el lado central (común) del
manómetro.
Para purgar o retirar refrigerante: En algunas ocasiones se requiere purgar el sistema o
retirar refrigerante es y se quiera utilizar el manómetro de alta. Se mantiene la válvula del
lado de baja (1) cerrada, el orificio central abierto a la atmósfera o conectado a un cilindro
de refrigerante vacío. La válvula del lado de alta (2) se abre, permitiendo un flujo de alta
presión a través del orificio central.

El manómetro de refrigeración es del tipo de bourdon.

38
 Manómetro de tubo de bourdon

El manómetro de tubo de bourdon, consta de una carátula graduada y una aguja indicadora
articulada a un tubo de metal flexible, curvo y plano llamado bourdon el cual al ser
sometido a presión tiende a enderezarse, haciendo que la aguja se mueva e indique la
presión en la carátula, este tipo de manómetro tiene una presición que va del 1% a 3%.

LA BOMBA DE VACÍO

Bomba de vacío: Una bomba de vacío, es algo como un compresor en reversa. La mayoría
son movidas por motor eléctrico o con poleas y bandas, pero bombas con motor de gasolina
también se consiguen. Las bombas pueden ser de una o más etapas dependiendo de su
diseño. La mayoría de las bombas para servicio de campo normal, son portátiles, tienen
manijas para llevarlas o están montadas sobre ruedas.
 Los tamaños de las bombas de vacío se determinan de acuerdo al desplazamiento
libre de aire en pies cúbicos por minuto o litros por minuto.
 Las especificaciones deben incluir también el grado de vacío que puede alcanzar la
bomba, expresado en micrones.

¿Qué es un micrón? El micrón es una unidad de medida lineal igual a 1/ 25,400 de

pulgada y se basa en la medida sobre la presión total, a diferencia de la presión
manométrica, la cual puede ser afectada por los cambios de presión atmosférica.

39
  Cuando la presión de vacío se aproxima de 29,5 a 30 pulg en el manómetro
compuesto.
 El manómetro está trabajando dentro de la última pulgada de presión.
 La lectura más allá de 29,5 pulg no es posible medir con el manómetro para el
método de vacío profundo.
 Es por esto que la industria ha adoptado otra medida llamada micrón.

¿Cuál es el propósito del vacío o evacuación? El propósito principal de la evacuación es

reducir la presión o vacío lo suficiente para hervir o vaporizar el agua y luego bombearla
fuera del sistema.
 El manómetro compuesto no puede ser leído a tan mínimos cambios en pulgadas
de mercurio.

Indicadores de alto vacío: Para medir estos altos vacíos la industria desarrolló instrumentos
electrónicos, estos aparatos son sensibles al calor, en los cuales el elemento sensible que
está conectado mecánicamente al sistema en evacuación genera calor.
 La rata a la cual el calor es llevado cambia cuando los gases y vapores de los
alrededores son removidos.
 La salida del elemento sensible (termómetro o termistor) cambia cuando la rata de
disipación de calor cambia y este cambio en salida se indica en un medidor
calibrado a micrones de mercurio.
 El grado de precisión de estos instrumentos es aproximadamente de 10 micrones,
por consiguiente alcanzando casi el vacío perfecto.

EQUIPO DE PRUEBA Y MEDIDA PARA REFRIGERACIÓN

Medida de Temperatura: Cuando se analiza un sistema de refrigeración son importantes

las lecturas precisas de temperatura. El aparato usado para medir la temperatura es el
termómetro.
El termómetro de vidrio es uno de los más usados. La cabeza del termómetro tiene un
anillo para colocar una cuerda para suspenderlo, su rango varía de -30 °F a + 120 °F.
Algunas tienen mercurio pero otros utilizan un líquido rojo que es más fácil de leer.

El termómetro de carátula, también tiene su recipiente y un sujetador para bolsillo. El

termómetro de carátula es más conveniente o más práctico al medir temperatura de aire en
ductos. El vástago se inserta en el ducto pero la carátula permanece visible, el rango más
común en estos es de – 40 °F a + 160 °F. Estos termómetros son prácticos para
portarlos en el bolsillo.

40
El termómetro de bulbo de expansión; altamente preciso, se usa para temperaturas en la
línea de succión, para calcular, verificar y ajustar sobrecalentamiento. Un rango común es
- 40 °F a + 65 °F. El bulbo sensitivo se asegura a la línea de refrigerante y luego se
cubre con material aislante, para evitar circulación de aire sobre el bulbo mientras se toma
la lectura. Puede usarse para medir también temperaturas de aire y agua.
 Los termómetros descritos han sido las herramientas básicas para medición de
temperaturas por muchos años.
 Pero estos tienen ciertas limitaciones
 Requieren la presencia física del operador.
Gracias al desarrollo de la tecnología, disponemos de termómetros eléctricos y electrónicos,
que nos brindan muchas ventajas;
 Sensores más largos que nos permiten llegar a puntos más remotos. Inclusive
permiten añadirle extensiones.

 Disponen de diferentes sensores para medir temperaturas superficiales o de aire.

 Puede registrarse en una hoja las variaciones de temperatura con respecto al tiempo,
lo que facilita los análisis.
 El operador puede colocar el sensor o sensores en los sitios escogidos, puede mover el
interruptor de posición a posición y registrar temperaturas sin ir realmente al sitio de
prueba.
 Existen termómetros registradores muy costosos para trabajos sofisticados, pero para
la instalación promedio hay termómetros registradores muy baratos.
Los termómetros electrónicos, consisten de un probador que permiten la inserción de uno o
varios alambres. La punta del alambre es realmente un elemento termistor, el cual, cuando
se expone a calor o frío variará la corriente eléctrica en el circuito de prueba a causa de que
su resistencia cambia con los cambios de temperatura.
El probador convierte cambios de corriente eléctrica a lecturas en temperatura. Los
alambres sensores varían en longitud, dependiendo de la marca de la unidad.
La selección final de instrumentos de medición de temperatura dependerá del trabajo con el
cual el técnico tiene que ver, refrigeración o aire acondicionado.
 Es importante recordar que estos son aparatos sensibles, que requieren cuidado y
calibración para que provean presición y confiabilidad.

41
Termómetro

42
Termómetro de carátula Termómetro de bulbo de expansión.

Manómetro de alta presión Manómetro compuesto Manifold de manómetros

Juego de manómetros Conjunto de mangueras

43
La bomba de vacío Desplazamiento de la bomba de vacío.

Conexión de la bomba de vacío. Termómetro electrónico.

COMPONENTES Y DISPOSITIVOS

COMPONENTES DEL SISTEMA DE REFRIGERACIÓN

DESHIDRATADORES

 Los deshidratadores o secadores, están constituidos por una envoltura rellena con un
secante o agente de secado, provista de un filtro adecuado en cada extremo.
 La mayoría de los secadores están constituidos de modo que puedan desempeñar
una doble función de filtro y secador.

44
  El filtro/secador es donde el sistema filtra impurezas y humedad.
 Esta humedad, es uno de los grandes enemigos del sistema de refrigeración, ya
puede causar corrosión a las otras partes. |

INDICADOR DE LÍQUIDO
 Un indicador de líquido permite al técnico observar el flujo del refrigerante en el
sistema.

 Las burbujas o espuma en el indicador de líquido

muestran una escasez de refrigerante o una restricción en la línea
de líquido, cosas que afectan el funcionamiento del sistema

45
  Los indicadores de líquido se utilizan ampliamente como medios para determinar si
el sistema está adecuadamente cargado cuando se añade refrigerante.
 La combinación de mirilla e indicador de humedad facilita el mantenimiento en el
campo.
 Es un medio conveniente para chequear la carga de refrigerante

Valvula solenoide

 Una válvula solenoide es una válvula de control de flujo de refrigerante operado

eléctricamente. Esta no es una válvula modulada, sino que abre y cierra
completamente.
 La válvula está formada por un cuerpo, un vástago con un núcleo de hierro que
asienta en el orificio de la válvula y una bobina eléctrica denominada solenoide.

 Se recomienda para todos los sistemas instalados en el campo con cargas de

refrigerante grande.
 Evitará la alimentación continua al evaporador a través de la válvula de expansión
o tubo capilar, cuando el compresor no está operando y controlará la migración de
refrigerante líquido del recibidor y condensador al evaporador y carter del
compresor.
 Si no se usa el ciclo de bombeo completo, la válvula solenoide deberá conectarse a
los terminales del motor del compresor para que se desenergice cuando el motor no
esté operando.

Acumulador de succión

46
  Este debe colocarse en la línea de succión cerca del compresor entre el evaporador y
el compresor.
 Debe tener una capacidad lo suficientemente grande para alojar la máxima cantidad
de líquido que pudiera producir inundación.
 Debe estar equipado o bien con una fuente de calor para evaporar el refrigerante
líquido o de un aditamento para regresar el líquido al compresor poco a poco
(orificio de retorno). Así mismo debe establecerse un regreso efectivo de aceite
para que este no quede atrapado en el acumulador.

ACUMULADORES DE SUCCIÓN: Un acumulador líquido de succión es un recipiente

que sirve como depósito temporal de almacenaje de refrigerante líquido el cuál es inundado
por el sistema, su misión es retornar el líquido refrigerante al compresor en proporciones
que el compresor pueda tolerar.
La función del acumulador de succión es la de interceptar el refrigerante líquido antes de
que este llegue a las válvulas del compresor o al carter. Este debe colocarse en la línea de
succión cerca del compresor entre el evaporador y el compresor, debe tener una capacidad
lo suficientemente grande para alojar la máxima cantidad de líquido que pudiera producir
inundación. Debe estar equipado o bien con una fuente de calor para evaporar el
refrigerante líquido o de un aditamento para regresar el líquido al compresor poco apoco
(orificio de retorno). Así mismo debe establecerse un regreso efectivo de aceite para que
este no quede atrapado en el acumulador.
 En sistemas que utilizan grandes cargas o en el que exista peligro de golpe de líquido se
recomienda el acumulador de succión

47
DESHIDRATADORES: La humedad es uno de los enemigos básicos de un sistema de
refrigeración, y el nivel de humedad debe ser mantenido al mínimo con el fin de evitar
alteraciones en el funcionamiento del sistema o el deterioro del compresor. Aún con las
más extremados precauciones, la humedad penetrará en el sistema en el momento que se
abra para servicio. El método efectivo para eliminar pequeñas cantidades de humedad
posterior a la evacuación es el empleo de un deshidratador.

Los deshidratadores o secadores, están constituidos por una envoltura rellena con un
secante o agente de secado, provista de un filtro adecuado en cada extremo. La mayoría de
los secadores están constituidos de modo que puedan desempeñar una doble función de
filtro y secador.

El filtro secador de la línea de líquido, es importante por lo siguiente:

 Un filtro secador debe usarse en todos los sistemas abiertos en el campo para
proporcionar servicio.
 La humedad causa daños al sistema. El filtro secador la elimina y reduce las
reacciones violentas.
 El filtro secador elimina cantidades razonables de humedad.
 Permite una vida más prolongada al compresor.
 Evita la circulación del carbón y partículas extrañas.

FILTROS DE SUCCIÓN: Con el fin de proteger al compresor de basuras dejadas en el

sistema cuando se efectúa una instalación, se utilizan filtro en la línea de succión. Puede
ser del tipo cerrado o de elemento reemplazable.
 Se recomienda para todas las instalaciones; el filtro removerá los contaminantes del
sistema que penetraron cuando se hizo la instalación.
 Sirve para mantener limpio de impurezas al compresor durante la operación.
 En el caso de un motor quemado evitará que la contaminación pase al sistema a
través de la línea de succión.
 Debe seleccionarse para una caída de presión razonable.
 Este filtro tiene elementos para el chequeo de la presión a la entrada y a la salida del
mismo.

48
SEPARADORES DE ACEITE: Un separador de aceite es básicamente una cámara de
separación para el aceite y el gas de descarga. En un sistema de refrigeración siempre
existe alguna cantidad de aceite en circulación y el aceite que abandona el compresor es
arrastrado por el gas de descarga caliente, el cuál se desplaza a gran velocidad. El
separador de aceite, cuando se utiliza, se instala en el conducto de descarga entre el
compresor y el condensador. Por medio de deflectores y una reducción de la velocidad del
gas en la cámara separadora de aceite, la mayor parte del aceite se separa del gas caliente y
es devuelto al carter del compresor mediante una válvula de flotador y tubería de conexión.
 La eficiencia de un separador varía con las condiciones de carga y nunca es eficaz al
100 %, aún en condiciones ideales.
 En caso de que el diseño de un sistema motive el arrastre de aceite, un separador de
aceite únicamente puede demorar la dificultad de lubricación, pero no subsanarla.
 Estos se requieren con mayor frecuencia en los sistemas de temperatura ultra-baja, con
evaporadores inundados, o en otros sistemas en los que se producen problemas de
retorno de aceite.
 El separador de aceite puede servir de puente entre largos periodos de poca carga.

49
 En sistemas donde el diseño de tubería permita el almacenamiento de aceite puede
compensar las deficiencias del retorno de aceite del sistema temporalmente y puede
servir solamente para retrasar la lubricación,
 Si el separador de aceite está expuesto a la temperatura exterior debe aislarse para evitar
la condensación del refrigerante en los periodos de paro, evitando así también el retorno
de líquido refrigerante al carter del compresor. Existen pequeños calentadores de bajo
voltaje para calentar los separadores de aceite.

Separadores de Aceite
Aplicación
El separador de aceite se recomienda para:
 Aplicaciones de baja temperatura de evaporación (congelación).
 Aplicaciones de temperatura media (refrigeración),
 cuando la unidad condensadora queda más alta que la unidad evaporadora.
 Aplicaciones donde las tuberías de refrigeración sean muy largas, por ejemplo:
supermercados
 y equipos de aire acondicionado divididos muy distanciados.
 Cuando no hay seguridad de que las tuberías de refrigeración estén adecuadamente
dimensionadas.

Función
La función del separador de aceite es asegurar el correcto retorno de aceite al compresor.

INFORMACIÓN GENERAL

Para mantener el nivel de aceite en el compresor hay que asegurarse de que la misma
cantidad de aceite que sale es la que regresa. Cuando el compresor funciona, descarga
refrigerante en forma de gas con algo de aceite atomizado. Pequeñas cantidades de aceite
en circulación dentro del sistema de refrigeración no afectan el funcionamiento; pero si es
mucho, éste interfiere en el funcionamiento adecuado del sistema y sus componentes.

El retorno del aceite al compresor debe asegurarse, a través del adecuado diseño y
dimensionamiento de las tuberías, especialmente la de succión. Con lo anterior, se prevé
que el gas refrigerante alcance una velocidad de arrastre del aceite. Otro factor importante a
considerar para el retorno del aceite es usar el aceite con las características adecuadas para
cada sistema y tipo de refrigerante.
Cuando el refrigerante está en estado líquido el flujo del aceite no tiene problema, debido a
que éste circula mezclado con el refrigerante.
Aun con estas providencias, hay ocasiones en que por diversas razones el retorno de aceite
se dificulta, como en los casos de tuberías muy largas y tuberías verticales, pero
principalmente por la altísima viscosidad del aceite cuando está muy frío (baja temperatura)
en el evaporador.

50
En gran cantidad de instalaciones el compresor se daña por el mal diseño y
dimensionamiento de las tuberías. El aceite no regresa en cantidad suficiente al cárter y el
compresor se desbiela por falta de aceite.
Además, el equipo funciona con muy baja eficiencia, ya que el aceite está ocupando una
buena parte de la superficie de intercambio de calor en el evaporador. Si hay baja eficiencia
en el sistema también habrá muy alto costo de operación.

Instalación
El separador de aceite se instala en posición vertical, en la línea de descarga, a la salida del
compresor, teniendo cuidado de conectar la línea de retorno de aceite entre el separador y el
cárter del compresor, como se muestra en la figura.

51


52
53
54
DEFINICIONES:
ppm: Partes por millón.

VACIADO: expresión que indica la acción de remover refrigerante de una parte o de todo
el sistema de refrigeración.

VACÍO: Reducción de presión por debajo de la presión atmosférica.

VISCOCIDAD: Termino usado para describir la resistencia de los fluidos a fluir.

ABSORCIÓN: Los absorbedores o torres rociadoras se proyectan para extraer de manera

selectiva un gas específico de una mezcla de gases. Es realizado por un líquido
ADSORCIÓN: Procesos de adsorción; La adsorción selectiva de gases se consigue en
lechos de adsorbente sólido a través del cual se hacen pasar los gases. El adsorberte se
elige con base en su capacidad para recolectar el gas deseado.
Ejm: Gel de sílice; un adsorbente de vapor de agua.

“La adsorción es un proceso termoquímico muy complejo que no se conoce a fondo.

Conforme un gas se deposita sobre la superficie adsorbente, se desprende el calor de
adsorción y el sólido se calienta.”

 Electricidad: Es el flujo de electrones a través de un conductor.

55
 La corriente: Es la velocidad del flujo de las cargas y se mide en amperes. La
velocidad depende del voltaje aplicado, del tamaño del conductor y del material con el
cuál está fabricado.
 Voltaje: Presión o fuerza que obliga a fluir a los electrones.
 Amperaje: Caudal o flujo de electrones que viaja a través del conductor.
 Ohmiaje: Resistencia u oposición al flujo de electrones.
 El Coulomb: Es la cantidad de carga que tiene un cuerpo.1 volt es 1 coulomb de
electrones pasando por un punto fijo del conductor cada segundo.

 Trabajo: Mover un cuerpo a través de una distancia. En electricidad, el Trabajo

(electricidad) es la cantidad de potencia eléctrica consumida, entre el tiempo utilizado
para consumirla; su unidad es el vatio/segundo "w/s".
 Energía. Capacidad de realizar un trabajo.
 Potencia: Medida de la energía, la potencia se mide en watts.
 Conductor: Material que permite el flujo de electrones.
 Aislante: Material que impide el flujo de los electrones.
 Trabajo: Mover un cuerpo a través de una distancia.
 Magnetismo: El imán es un cuerpo que tiene la propiedad de atraer a los metales y
algunos pocos metales más. = Los imanes se dividen en dos tipos generales: Imanes
permanentes: Son los que tienen la propiedad de retener magnetismo indefinidamente
sin precisar para ello la excitación de una corriente eléctrica, y electroimanes: cuyo
magnetismo depende de la acción magnética de la corriente eléctrica. Siempre que
fluya una corriente a través de un conductor producirá un campo magnético a su
alrededor. Para intensificar el campo, se enrolla el conductor, al ocurrir esto se forman
polos magnéticos a cada extremo que cambian de polaridad conforme la corriente varía.
La fuerza magnética se incrementa aún más al colocar una varilla de hierro en el centro
de la bobina. Cuando fluye la corriente a través de la corriente la varilla tiene tendencia
a centrarse dentro de la bobina Esta disposición es útil en la construcción de
relevadores, contactores, válvulas solenoides y motores. Otra característica del
electromagnetismo es su capacidad de inducir un flujo de corriente en otro conductor
que pase a través de su campo magnético. Este principio se conoce como inducción.
La inducción es útil en el diseño de transformadores.
 HP: Horse power. Caballo de vapor.
 Torque: Es una fuerza o combinación de fuerzas que produce o tiende a producir
rotación. En el caso del motor eléctrico es la habilidad de ejercer potencia produciendo

56
 el giro de un objeto. “carga” como el volante de un compresor. A mayor capacidad de
un motor para girar un objeto pesado, mayor el torque del motor.

EL RETORNO DE ACEITE
Como se ha señalado, algo de aceite siempre se descarga en las tuberías del sistema y debe
ser retornada al compresor para evitar su daño.
Dos de los refrigerantes comúnmente usados como los son R-12 y R-22. En su forma
líquida, estos refrigerantes se mezclarán con el aceite, llevándolo a través de la tubería. Sin
embargo en su estado gaseoso, son pobres portadores de aceite. El aceite bajo presión en
las líneas de descarga de gas caliente se convierte en una neblina. El refrigerante gaseoso
y el aceite no se mezclan. Si la tubería está correctamente diseñada, el aceite se depositará
sobre las paredes de la tubería y drenará hacia los puntos bajos en el sistema. Sin embargo
si el refrigerante gaseoso viaja a través del sistema lo suficientemente rápido, el aceite será
arrastrado junto con éste, por consiguiente la velocidad del flujo de refrigerante es crítica
para el flujo del aceite y también debe ser considerada desde el punto de vista de ruido y
vibración.

DISPOSITIVOS DE CONTROL: La función básica de los dispositivos de control

consiste en conectar y desconectar un circuito eléctrico que controla un contactor, una
bobina solenoide o alguna otra parte eléctrica del sistema.
 El tipo de acción requerida depende de la función del control y del medio que ha de
controlarse.
 El punto en el que un control cierra un contacto y establece un circuito se llama
punto de conexión.
 El punto en el que un control interrumpe el circuito se llama punto de desconexión.
 La diferencia entre los puntos de conexión y reconexión se llama diferencial.
 Un diferencial muy pequeño mantiene un control preciso pero puede motivar ciclos
cortos en el compresor.
 Un diferencial grande proporcionará un mayor ciclo de funcionamiento. Pero puede
producir fluctuaciones en la presión o temperatura qué está siendo controlada.
 Por lo tanto el diferencial de funcionamiento debe ser un valor intermedio.
 El diferencial puede ser de tipo ajustable según sea la construcción del control.

TERMOSTATOS: El termostato es un instrumento independiente del sistema de

refrigeración el cual enciende o apaga motores y aparatos de éste por medio de un contacto
eléctrico, según la temperatura requerida. El termostato está unido con el sistema
solamente por medio de alambres. Los motores pequeños de hasta aproximadamente 0.37
Kw con 220 v (corriente alterna) se pueden encender directamente, pero para máquinas más
grandes se usan contactores electromagnéticos con el termostato en la línea de control para
no quemar los contactos del termostato por exceso de amperaje. Los termostatos responden
a la temperatura; sin embargo son normalmente accionados por el efecto de curvatura de
una barra bimetal o por la presión de un fluido.

57
INTERRUPTOR PRINCIPAL DE DESCONEXIÓN: Un interruptor es un dispositivo
para aislar partes de un circuito eléctrico o para cambiar las conexiones en un circuito o
sistema. Cuando el interruptor está montado en una caja metálica y es accionable por
medio de una palanca exterior, se llama interruptor de seguridad. El interruptor no está
proyectado para interrumpir intensidades de cortocircuito por sí mismo. Sin embargo, se le
pueden añadir fusibles y entonces se le suele llamar interruptor con fusibles incorporados.
 Los interruptores cerrados, con o sin fusibles, se utilizan como dispositivos de
desconexión en edificios, como elementos de protección e interrupción en circuitos y
para la protección y conexión de motores.
 Los interruptores de seguridad se construyen en dos tensiones alternas nominales: 230
y 575 voltios. Las intensidades nominales son las mismas de los fusibles
normalizados.

DISYUNTORES TÉRMICOS: Los disyuntores están diseñados para abrir el circuito en

forma automática cuando ocurre una sobrecarga accionado por una combinación de un
elemento térmico. El elemento térmico consta esencialmente de la unión de dos elementos
metálicos de diferente coeficiente de dilatación, conocido como par térmico, el cual al paso
de la corriente se calienta y por lo tanto se deforma, habiendo un cambio de posición que es
aprovechado para accionar el mecanismo de disparo del interruptor. Después de un tiempo
el elemento térmico toma su temperatura normal, regresando a su vez este a su forma
anterior, para seguir funcionando.

58
FUSIBLES: Los fusibles son elementos de protección que constan de un alambre o cinta
de una aleación de plomo y estaño con un bajo punto de fusión, que se funde cuando se
excede el límite para el cuál fue diseñado interrumpiendo el circuito.
Se fabrican para operación en dos tipos.
Fusible de tapón: Usados principalmente en residencias con capacidades de 10, 20 y 30
amperes.

 Fusible tipo cartucho: Este a su vez puede ser tipo casquillo para capacidades de 3 a
60 amperes y tipo navaja para capacidades de 75 a 600 amperes, estos fusibles son
renovables, ya que si se funde el elemento fusible, puede ser reemplazado. De
acuerdo con sus características eléctricas, los elementos fusibles pueden ser de tipo
normal y de acción retardada que tiene formas diversas para retardar el tiempo de
fusión.

CONTACTOR MAGNÉTICO: Los contactores son dispositivos que permiten al igual

que los interruptores conectar y desconectar un circuito. Se utilizan principalmente para el
control de motores.
Cuando la bobina se energiza:
 Los contactos que estaban abiertos se cierran y
 Los contactos que estaban cerrados se abren.
Los contactos se accionan bajo el principio electro-magnético.

59
 Los contactos para los contactores se fabrican generalmente con material aleado. Las
principales aleaciones son: plata-cadmio y plata-níquel. Se usan por su gran resistencia
al desgaste por arco eléctrico.
 Los contactores se construyen en diferentes tamaños y formas según las condiciones del
ambiente en que se necesiten, pero su principio de funcionamiento es el mismo.
 Estos aparatos son frágiles y costosos. ¡Cuídelos!

Presostato de baja o control de baja presión: El propósito del control de una baja presión
es el de proteger al compresor de recalentamiento mientras el gas refrigerante se usa para
enfriar el motor del compresor. Está conectado para responder al la presión de succión y
abre el circuito al contactor del compresor y, por lo tanto, deteniendo el compresor. Este
control puede tener ya sea un restablecedor manual o uno automático. Sus contactos están
situados en ele circuito de 24 voltios. Algunos controles tienen un disparo de aviso o una
pequeña bandera roja que sobresale cuando un control se activa.

 Un control de baja presión con contactos normalmente abiertos, se usa a veces para
detener por tres minutos los disparos de baja presión, después que la presión ha bajado
aproximadamente a 20 psi.
 Control para reducción de capacidad: Este control no ajustable está conectado para
responder a la presión de succión. Descarga dos cilindros del compresor (50% de
reducción de capacidad) cuando la presión de succión cae muy por debajo de lo normal.
Esta característica reduce el consumo de potencia durante el funcionamiento de carga
débil y puede prevenir el congelamiento del evaporador y disparo de baja presión.
 Los contactos de control se cierran a la caída de presión para darle energía a la bobina
solenoide de la válvula de descarga interna. Esto produce descarga del cilindro.

Presostato de alta o control de alta presión: El control de alta presión es un interruptor

de presión que responde a la presión de un sistema refrigerante del lado de alta y detiene al
compresor si esta presión es demasiado alta. Este control puede tener un restablecedor
manual o uno automático. Sus contactos están situados en el circuito de 24 voltios. La
mayoría de los contactos de alta presión tienen un disparo de aviso como se describió en el
control de baja presión.

60
Es un dispositivo electro mecánico que funciona con un sistema de reloj. Se usa en toda
instalación donde se requiere que haya control, sea detenido su funcionamiento en forma
total o gobernando otros elementos del mismo sistema cada cierto tiempo, previamente
determinado.

Este dispositivo viene alojado en una caja protectora. En la cubierta tiene una carátula
impresa con las 24 horas del día, un dial regulador y otro, que controla los minutos; que
permite regular y elegir el tiempo durante el cual va a operar.

En los sistemas de refrigeración automática se usan dispositivos con la finalidad de

controlar y poner en acción diversos elementos de los sistemas de descongelamiento,
deteniendo su funcionamiento unos y poniendo en acción otros a la hora fijada
previamente.

61
 APLICACIÓN ·

Permite una gama muy diversificada de aplicaciones , como son:

• Circuitos de calentamiento • Ventilación • Aire-condicionado • Iluminaciones interna y
externas • Vitrinas y Letreros luminosos • Señalización de seguridad en edificios •
Camaras frigorificas • Comederos automaticos • Sistemas de irrigación • Pré-
calentamiento de máquinas industriales • Sistemas Alarmas industriales • Cofres
electrónicos • Calderas • Hornos • Iluminación de Almacénes • Sistemas de tratamiento de
agua • Limpieza de piscinas

Funcionamiento: Un mecanismo de relojería es impulsado por un resorte o un motor

eléctrico. Se puede hacer girar el eje del mecanismo de relojería en cualquier relación
deseada, pudiendo utilizar los intervalos siguientes: una vez por minuto, una vez por hora,
una vez cada 24 horas o una vez por semana.

62
TIMER DE NEVERA
Su función es la de controlar el tiempo de descongelamiento, un mecanismo de control de
tiempo y engranajes, conecta una resistencia eléctrica y da un margen de tiempos suficiente
para el descongelamiento, luego se desconecta la misma y entra a operar nuevamente el
compresor, esto lo hace periódicamente, manteniendo el congelador libre de escarcha y de
esta forma un óptimo enfriamiento de la nevera.

CONTROL DE PRESIÓN DE ACEITE

 Es un control especial de presión que protege al compresor contra las pérdidas de

aceite.

 El control actúa mediante la diferencia de presiones de la salida de la bomba de

aceite y la presión del carter. La diferencia entre estas dos presiones, es la presión
neta del aceite lubricante, puesto que la presión de entrada de la bomba de aceite es
siempre la presión del carter.

63
  Si la presión del aceite desciende por debajo de los límites de seguridad, el control
interrumpe el circuito para detener al compresor. Como una precaución adicional
se agrega un circuito de retardo para demorar la acción del control durante un
período hasta de dos minutos con el fin de permitir al compresor levantar la presión
del aceite en el arranque sin que se produzcan interrupciones.

 La lubricación inadecuada o pérdida de lubricación puede deberse a: a)

Falta de aceite en el sistema.
b) Arrastre de aceite al evaporador o diámetros de tubería de succión
insuficientes para la velocidad del refrigerante.
c) Falta de refrigerante.
d) Migración o inundación de refrigerante al carter del compresor.
e) Falla de la bomba de aceite.
f) Operación inadecuada de los dispositivos de control de refrigerante.

 Los disparos del control son vistos muchas veces como una molestia, pero no se
puede pasar por alto a éstos, ya que indican que el compresor ha sido operado sin
presión de aceite durante dos minutos y que se requiere una acción correctiva.

 Es un control especial de presión que protege al compresor contra las pérdidas

de aceite.
 El control actúa mediante la diferencia de presiones de la salida de la bomba
de aceite y la presión del carter. La diferencia entre estas dos presiones, es la
presión neta del aceite lubricante, puesto que la presión de entrada de la
bomba de aceite es siempre la presión del carter.

64
El presostato también es conocido como interruptor de presión. Es un aparato que cierra o
abre un circuito eléctrico dependiendo de la lectura de presión de un fluido.

65
Funcionamiento: Si el equipo está fuera de servicio; los contactos M-L y 230-T, están
cerrados. No hay presión de aceite. Para que el compresor pueda arrancar aunque no haya
presión, hay una bobina que tiene que calentarse 120 segundos como mínimo hasta que el

66
bimetal apague el compresor, o sea que abre los contactos M-L. En estos 120 segundos la
presión ya está formada y se interrumpe T 2-230. El bimetal no calienta más y el compresor
sigue trabajando. Si la bomba falla T 2 y 230 se cierran, la bobina calienta durante 120
segundos el bimetal, luego este abre M-L. El compresor se apaga, para encenderlo otra
vez hay que esperar unos minutos hasta que el bimetal se enfríe, luego se puede apretar un
botón para arrancar el compresor. El propio presostato de aceite nunca vuelve a encender
automáticamente el compresor.

El PDA o Presostato Diferencial de Aceite  es, como su propio nombre indica, un

presostato de presión diferencial. Es decir, que calcula la diferencia de dos presiones y la
compara con la de un muelle.

67
Cuando arranca el compresor alimentamos un bimetal a través de un contacto normalmente
cerrado. Si la presión diferencial aumenta por arriba de la programada, el contacto se abre.
De no ser así, el bimetal seguirá calentandose y abrirá el circuito.

Presostato de alta o control de alta presión: El control de alta presión es un

interruptor de presión que responde a la presión de un sistema refrigerante del
lado de alta y detiene al compresor si esta presión es demasiado alta.

68
69
  El control de baja presión Standard cierra el circuito al subir la presión y la
interrumpe al descender esta.
 El control de alta presión cierra un contacto al bajar la presión y la abre con un
aumento de la misma.
 Los controles de presión son esenciales en todos los sistemas enfriados por aire y
enfriados por agua que se instalen en el campo.
 Los controles de alta presión pueden ser de restablecimiento automático o manual.
 Existen controles de restablecimiento manual o automático, La elección depende del
funcionamiento deseado del sistema.

CALENTADORES DEL CARTER

Se emplean con los calentadores del carter a una temperatura lo suficientemente elevada de
modo que cualquier cantidad de líquido refrigerante que penetre en el carter se evapora y
crea una presión suficiente que evita la migración de refrigerante en gran escala.

70
  El calentador es una resistencia de pocos watts, que funciona continuamente, y debe
ser cuidadosamente seleccionada para evitar el sobrecalentamiento del aceite del
compresor.
 Con el calentamiento del aceite, la absorción del refrigerante por el aceite se reduce
y bajo condiciones atmosféricas no muy extremas cualquier cantidad de refrigerante
líquido en el carter puede evaporarse y sacarse del compresor.
 Los calentadores deben activarse varias horas antes de arrancar el compresor y es
recomendable que se activen continuamente independientemente de la operación del
compresor.

CONTROL PARA EL CICLO DEL VENTILADOR DEL CONDENSADOR

Con el fin de mantener constante la presión en unidades enfriadas por aire durante
condiciones de baja temperatura ambiente se utiliza frecuentemente un control de presión
que actúa interrumpiendo el circuito del ventilador del condensador al bajar la presión de
condensación y lo conecta al subir ésta.

MEDIDORES ELÉCTRICOS

La mayoría de los problemas de servicio en el campo de la refrigeración se encuentran en

los circuitos de control. El conocimiento del sistema eléctrico y de los medidores eléctricos
capacita al técnico de servicio para localizar la falla fácilmente.
Muchos técnicos tienen aversión a usar instrumentos de prueba y no entienden como
funcionan y lo que necesitan para su propio mantenimiento. Estos instrumentos deberían
ser tan familiares al técnico como las herramientas convencionales de refrigeración en la
caja de herramientas. Los instrumentos de prueba son delicados y debe tenerse cuidado
apropiado en su manejo y uso.
 Para verificar el voltaje, el instrumento que se usa es el voltímetro
 Cuando se verifica la corriente eléctrica medida en amperios o el flujo de
electrones, debe usarse un amperímetro.
 Si se verifica la resistencia eléctrica del sistema o sus componentes, para cortos en
el circuito o para continuidad de un circuito eléctrico, el instrumento que se usa es
un ohmimetro.
Cada uno de estos instrumentos de prueba se construye para un propósito específico.
Pueden tener una selección de rangos para asegurar presición en la lectura. Algunos
instrumentos pueden usarse para la medición de las tres propiedades eléctricas: voltaje,
corriente y resistencia.

71
Motores trifásicos: Los motores trifásicos, como su nombre lo dice; consta de tres fases
para su operación, mientras que un motor monofásico, trabaja solamente con una fase y
para su arranque requieren la ayuda de un embobinado auxiliar y otros aditamentos, los
motores trifásicos no tienen problema para el arranque al contar con estas tres fases para su
trabajo.

Gráfica de potencia en un sistema trifásico.

Generación de un Voltaje Monofásico

Generación de un Voltaje Trifásico.

72
 Representación grafica de un motor trifásico

 Los motores trifásicos requieren tres líneas vivas de corriente para su alimentación.
 Los embobinados de un motor trifásicos están separados 120 grados eléctricos, lo que
facilita el arranque.
 No se requieren capacitares, ni devanados auxiliares, ni circuitos de conmutación.
 Los motores trifásicos crean su propio par de torsión para el arranque.
 Los motores trifásicos se conectan en configuración delta o en Y (configuración
estrella).
 Antes de conectar un motor se deben consultar los datos de la placa para no
cometer ningún error.
 La velocidad figura siempre en la placa de características.
 Cuando el motor tiene dos velocidades de régimen salen normalmente 6 terminales al
exterior.
 Casi todos los motores trifásicos provistos para doble tensión de servicio llevan nueve
terminales exteriores.
 En algunas industrias se usa la tensión trifásica de 220 v o 240 v. Los motores
trifásicos que se conecten a esta línea generalmente se conectan en delta, salvo que la
placa indique otra cosa.
 La conexión delta en los motores trifásicos se usa para bajas tensiones; no obstante es
poco económica, porque se necesitan intensidades altas para una potencia dada.
 La conexión delta no debe usarse en una tensión mayor que la de la placa, ya que por el
motor circularía una sobre intensidad que quemaría sus embobinados.
 Hoy día muchas industrias usan tensiones del orden de 240 v a 380 v. Los motores
trifásicos convencionales se conectan a estas tensiones generalmente y se usan en la
conexión estrella. No obstante en algunos casos, se puede conectar un motor trifásico
en delta a tensiones de 440 v o más.
 La conexión estrella en los motores trifásicos permite al motor desarrollar su potencia
con una baja intensidad debido a que la tensión de línea es relativamente alta.
 Esta conexión tiene una cualidad: las instalaciones eléctricas se pueden hacer con un
conductor de menor sección, debido a la poca intensidad que necesitan las instalaciones
para su funcionamiento.
 La conexión estrella no se debe usar en una tensión menor que la de su funcionamiento,
porque el motor se quema cuando no puede desarrollar en su eje la potencia para la que
fue construido.
 Los arrancadores comunes como relés de arranque, capacitores, contactores y
arrancadores a través de la línea; estos aparatos se usan con voltaje nominal, que es el

73
 método menos costoso de arrancar un compresor diseñado para arrancar con voltaje
completo.
 Sin embargo a causa de algunas limitaciones en el suministro, un método de reducir la
corriente de arranque en motores de gran caballaje, para evitar titileo de las luces,
interferencia en la televisión y efectos colaterales indeseables sobre el equipo a causa de
la caída momentánea de voltaje;
 El arranque con voltaje reducido permite que el regulador de voltaje de la compañía
eléctrica, levante el voltaje de línea después de que parte de la carga ha sido tomada y
evitar así la caída de voltaje más pronunciada que ocurriría si la carga completa fuera
tomada de la línea.
 Algunos aparatos eléctricos pueden limitar la corriente de arranque tomada de sus líneas
a una cantidad dada por un período específico de tiempo.
 Otros pueden limitar la corriente tomada en el arranque y capacitará el motor para
acelerar rápidamente.
 Si el compresor está cargado o descargado, sin embargo, el motor todavía tomará el
amperaje de arranque total durante una fracción de segundo.
 Ya que la principal objeción es con respecto a la excesiva toma de corriente
momentánea bajo condiciones de rotor bloqueado cuando se arranca, descargar el
compresor no siempre soluciona el problema.
 En tales casos es necesario un tipo de arreglo de arranque para reducir los requisitos de
corriente de arranque del motor.
 Los arrancadores que cumplen esto, se conocen comúnmente como arrancadores de
voltaje reducido.
 Ya que el arranque manual, no es posible para los compresores de refrigeración, solo se
consideran los arrancadores magnéticos.
 Hay cinco tipos de arrancadores magnéticos de voltaje reducido, cada uno de los cuales
es apropiado para aplicaciones específicas.
 Devanado parcial.
 Estrella – triangulo
 Autotransformador
 Resistencia primaria
 Accesorio de arranque de voltaje reducido.
 Cuando se reduce la corriente de arranque, el torque de arranque también cae y la
selección del arrancador apropiado puede estar limitada por el requisito de arranque del
compresor.
 El máximo torque disponible con voltaje de arranque reducido es el 64% del torque o
voltaje nominal, el cual puede lograrse con un arrancador autotransformador, 45% para
devanado parcial y 33% para estrella – triangulo.
 Lo cual significa que para estrella – triangulo es esencial un arranque sin carga si el
compresor debe arrancar bajo voltaje reducido.
 Un motor trifásico en el momento de arranque, consume una intensidad de cinco a seis
veces superior a su velocidad nominal. Por eso, los motores cuya potencia sea
superior a 5 Caballos deben contar con un sistema de arranque que disminuya la
alta intensidad de arranque.
 La intensidad en el momento de arranque de un motor trifásico es mucho menor en
estrella (de 2 a 3 veces la intensidad nominal).

74
 Para reducir el consumo eléctrico en el momento de arranque se realiza la conexión
estrella-triángulo (estrella-delta).
 Cuando el motor alcanza el 80% de su velocidad se hace el cambio de la conexión
triángulo.
 El arranque estrella-triángulo se puede realizar de dos maneras, manual por medio de
interruptores o por medio de contactos con los que el cambio de conexión se realiza
automáticamente.

Motores trifásicos: Los motores trifásicos, como su nombre lo dice; consta de tres fases
para su operación, mientras que un motor monofásico, trabaja solamente con una fase y
para su arranque requieren la ayuda de un embobinado auxiliar y otros aditamentos, los
motores trifásicos no tienen problema para el arranque al contar con estas tres fases para su
trabajo.

Gráfica de potencia en un sistema trifásico.

Generación de un Voltaje Monofásico

Generación de un Voltaje Trifásico.

Representación grafica de un motor trifásico

75
 Los motores trifásicos requieren tres líneas vivas de corriente para su alimentación.
 Los embobinados de un motor trifásicos están separados 120 grados eléctricos, lo que
facilita el arranque.
 No se requieren capacitares, ni devanados auxiliares, ni circuitos de conmutación.
 Los motores trifásicos crean su propio par de torsión para el arranque.
 Los motores trifásicos se conectan en configuración delta o en Y (configuración
estrella).
 Antes de conectar un motor se deben consultar los datos de la placa para no
cometer ningún error.
 La velocidad figura siempre en la placa de características.
 Cuando el motor tiene dos velocidades de régimen salen normalmente 6 terminales al
exterior.
 Casi todos los motores trifásicos provistos para doble tensión de servicio llevan nueve
terminales exteriores.
 En algunas industrias se usa la tensión trifásica de 220 v o 240 v. Los motores
trifásicos que se conecten a esta línea generalmente se conectan en delta, salvo que la
placa indique otra cosa.

ASPECTOS PRELIMINARES

Aspectos preliminares: Aunque un sistema de refrigeración o de aire acondicionado

se encuentre operando; o necesite reparación por algún desperfecto, debemos verificar
que se hayan cumplido las recomendaciones de instalación del fabricante o utilizar
nuestra experiencia y juicio sobre este detalle.

Detalles de importancia:

1. La localización física de la unidad condensadora y evaporadora es la más adecuada.

2. El recorrido, distancia y diámetro de tuberías es el correcto.
3. La separación de la unidad condensadora en los costados y en la parte superior; así
como el espacio para darle el servicio es el adecuado.
4. Las conexiones eléctricas de fuerza tienen la protección adecuada.
5. La caja de protección está en un lugar accesible y práctico para ser alcanzada en un
caso de emergencia (debe estar colocada en un lugar que no le afecte el calor
disipado por el condensador y otros equipos).
6. El cableado debe llevarse por dentro de tuberías flexibles e impermeables y debe
someterse a las normas eléctricas locales.

76
 7. El calibre de los cables y fusibles está determinado por los folletos de instalación
del equipo.
8. El calibre del cableado de bajo voltaje es generalmente Nº 16, dependiendo también
de las distancias.
9. Revise la correcta instalación del sistema de drenaje de la unidad evaporadora.

Después de ver los aspectos anteriores, se realizan pruebas del sistema, de los componentes
eléctricos y mecánicos. Algunos son simplemente un chequeo visual, una prueba manual u
otra manera de comprobar que los accesorios y partes están colocados y operando
correctamente, esto se hace con el objeto de evitar un daño mayor.

EL REPORTE DE MANTENIMIENTO.

Los reportes: Es importante llevar un control de las actividades de mantenimiento, en el

taller puede conservarse información sobre los equipos y maquinarias; de los trabajos
realizados con anterioridad y una programación de los trabajos futuros. A continuación se
enumeran una serie de datos y aspectos que son de importancia recabar, para tomar una
acción futura o reportar al cliente alguna anomalía y evitar un posible daño.

PASOS IMPORTANTES DE ANOTAR EN EL ARRANQUE Y PRUEBA DE UN

SISTEMA DE AIRE ACONDICIONADO DESPUÉS DE UNA REPARACIÓN O
DESPUÉS DE UNA INSTALACIÓN

1. Pruebe los voltajes de las líneas que alimentan el sistema.

Trifásico: AB________v AC________v BC________v
Average de voltaje: (AB + AC + BC) / 3 == __________v
Desviación mayor de voltaje entre líneas: ___________ v
Average de voltaje: (AB + AC + BC) / 3 == __________v
Desvalance de voltaje (porcentaje) = (100) * (Máx. Desv.) * (Av. de voltaje)
=== _____________ %
Si el porcentaje es mayor de dos. Puede haber problemas en el arranque y puesta
en operación del equipo.
Monofásico: L1_________ v L2________ v L1L2___________v
2. Haga las siguientes revisiones en el sistema.
a. Tiene presión el sistema. Sí___ No____
b. Revisó visualmente el sistema de refrigeración (tuberías) Sí___ No____
c. Está el calentador del carter energizado con 24 horas de anticipación. Sí__ No__
d. Tiene el nivel de aceite el compresor adecuadamente. Sí____ No____
e. Está colocado correctamente el bulbo sensor de la V.E Sí____ No____
f. Están colocados correctamente los accesorios y componentes en el sistema de
refrigeración: Filtros_____. Visores____. Trampas de aceite_____.
Recibidores de líquido_____. Aislador de vibraciones, Silenciadores_____.
Otros____________________________________________________________
5. Verifique: Compresores_____. Abanicos_____. Motores_____: Bombas______.

77
 Otros______________________________________________________________
Detalles a verificar: Rotación, tensión de correas, Alineación, Ajuste de resortes.
Otros______________________________________________________________
Obs_______________________________________________________________
___________________________________________________________________

6. Verifique que estén abiertos los vástagos de las válvulas de servicio o

Válvulas de paso de: Compresores______. Evaporadores_____.
Condensadores_____. Recibidores de líquido______. Otros_________

Obs_______________________________________________________________
__________________________________________________________________
___________________________________________________________________
7. Verifique que las capacidades de los fusibles o “breakers” sean las apropiadas o la que
recomiendan los fabricantes.
8. Verifique los terminales eléctricos en el circuito de fuerza y de las partes móviles que
estén firmes.
9. Verifique el circuito de control; la colocación de los componentes, la operación de
estos, que estén lejos de partes móviles. Presostatos de aceite_______.
Termostato_____. Presostatos de alta y baja_____. Botonera_____. Relays_____,
Contactores_____. Otros_________________________________________________
10. Después de 10 minutos de haber encendido el equipo haga las siguientes anotaciones
de medidas de temperatura y presión:
Presión de aceite ======================== ____________psi
Presión de succión ======================= ____________psi
Presión de alta ========================== ____________psi
Temp de la línea de succión ================= ____________°F
Temp de la línea de descarga ================ ____________°F
Temp de la línea de líquido ================= _____________°F
Temp de entrada al condensador ============= _____________°F
Temp de salida del condensador ============= _____________°F
Temp del compresor ===================== _____________°F
Temp de la bomba de aceite ================ _____________°F
Temp de bulbo seco de la entrada al evaporador == _____________°F
Temp de bulbo húmedo de la entrada al evaporador = ____________s.f.
Temp. de bulbo seco de la salida del evaporador ==== _____________s.f.
Temp de bulbo húmedo de la salida del evaporador == _____________°F
Anotaciones de Amperaje de los componentes:
 Amp del compresor L1_____amp L2_____amp L3_____amp
 Amp motor del cond L1_____amp L2_____amp L3_____amp
 Amp motor del evaporador L1____amp L2_____amp L3 _____amp
Niveles de líquido y aceite en los componentes y compresores-
Nivel de aceite en el visor del compresor. Correcto______ Incorrecto ______
Nivel de líquido en el visor. Correcto______ Incorrecto______
Otros_______________________________________________________________
Obs___________________________________________________________________
________________________________________________________________

78
 Técnico encargado _______________________________

Supervisor_______________________________

Fecha________________________________

Obs___________________________________________________________________
______________________________________________________________________
____________________________________________________________

PROGRAMA DE MANTENIMIENTO

N° de unidad__________Ubicación_______________________________
Marca______________________ Modelo_________________________
Serie______________________ Fecha de inicio____________________
Mes correspondiente____________________________

Mantenimiento mensual.

1. Limpieza de serpentines y accesorios

 Unidad evaporadora y condensadoras: serpentines_____ filtros_____
Carcasas de compresores, bombas, motores, cubiertas_____ circuito de
control_____ Tratamiento químico de la torre de enfriamiento________
 Tratamiento Químico del condensador_______________________ Tratamiento
químico correspondiente al mes de mayo_____ sept______ dic_______
 Limpieza y soplado de drenajes_____________
 Limpieza de difusores y retornos____________
2. Engrase y niveles de aceite. Inspeccionar y verificar el engrase y los niveles
correspondientes de aceite de: Compresor_________ motores________
retenedoras_________ bombas________ balineras________ otros_____________
3. Niveles y presión de refrigerante y aceite.
 Chequeo visual de visores de refrigerante _____
 Presión de la línea de succión == ____________psi
 Presión de la línea de descarga (alta) ____________psi
 Presión de aceite ======== _____________psi
4. Chequeo del ajuste, colocación, alineación y estado físico de
 Correas______ motores_______ bombas______ aspas_______
compresores______termostato______ otros__________________
5. Tomar las siguientes mediciones de motores, bombas, compresores, condensador,
evaporador y torre de enfriamiento-
 Amperaje de motores _____________________________
 Amperaje de compresores ______________________________
 Amperaje de bombas _______________________________

79
  Voltaje de las fases _____________________________________
 Temperatura de entrada al condensador___________________°F
 Temperatura a la salida del condensador___________________°F
 Temperatura a la entrada del evaporador___________________ °F
 Temperatura a la salida del evaporador____________________ °F
 Temperatura de entrada a la torre de enfriamiento ___________°F
 Temperatura a la salida de la torre de enfriamiento __________°F
 Presión de entrada de la bomba de agua___________________________psi
 Presión de la salida de la bomba de agua___________________psi
 Revoluciones del motor del evaporador___________________rpm
 Revoluciones del motor del condensador__________________rpm
 Revoluciones del motor de la torre de enfriamiento _________rpm
6. Pintura de las partes oxidadas del equipo y accesorios expuestos a la corrosión.
7. Inspección visual general del estado físico del equipo, componentes, tuberías,
compresor, motores, controles, serpentines, otros.
Obs______________________________________________________________________
_______________________________________________

Recomendaciones___________________________________________________________
_________________________________________________________________________
__________________________________

Mantenimiento y revisión anual.

1. Chequeo del circuito de control; operación, estado, limpieza de contactos, ordenamiento

y agrupamiento de cables, termostatos, presostatos, contactores, controles de flujo,
protecciones térmicas, otros.
2. Pintura de partes y accesorios expuestos a la corrosión.
3. Pruebas de acidez en el refrigerante y aceite.
4. Pruebas de resistencia de los compresores, motores, bombas.
5. Monitoreo del tratamiento químico de la torre de enfriamiento (revisarlo varias veces al
año)

Obs______________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
__________________________________

Recomendaciones___________________________________________________________
_________________________________________________________________________
__________________________________

Nota:
Haga las observaciones del estado del equipo y las anomalías que puedan afectar su
correcto funcionamiento, o que en un futuro puedan presentar un problema mayor, si es

80
necesario el suministro de algún material para ese o el siguiente mantenimiento; como:
pintura, soldadura, alambre, químico, goma, aceite, herramientas especiales, etc; anotarlo y
detallar para qué es. Si considera necesario reemplazar o reparar algún componente;
detallarlo con el nombre, modelo y marca del accesorio, sí es posible hacerlo.

Técnico encargado__________________________________

Supervisor_____________________________________

Fecha______________________________________

Obs______________________________________________________________________
_______________________________________________

EJEMPLO

Ejemplo: El voltaje suministrado es: 460 – 3 – 60

AB = 452 v
BC = 464 v
AC = 455 v

Averaje de voltaje = 452 + 464 + 455

3
= 1371
3

= 457

Se determina la máxima desviación de averaje de voltaje.

(AB) 457 - 452 = 5v

(BC) 464 - 457 = 7v
(AC) 457 - 455 = 2v

La máxima desviación es 7

Determine el porcentaje de desvalance de voltaje.

% de desvalance de voltaje = 100 x 7 / 457 ====== 1.53 %

81
Esta cantidad es aceptable, ya que está por debajo del máximo permitido.

3. Pruebe los voltajes de las líneas que alimentan el sistema.

Trifásico: AB________v AC________v BC________v

Average de voltaje: (AB + AC + BC) / 3 == __________v

Desviación mayor de voltaje entre líneas: ___________ v

Desvalance de voltaje (porcentaje) = (100) * (Máx. Desv.) / (Av. de voltaje)

=== _____________ %

Si el porcentaje es mayor de dos. Puede haber problemas en el arranque y

puesta en operación
del equipo.

82
83
84
85
86
87
88
89