Elección del paquete termodinámico

Para la simulación realizada se escogió el método termodinámico UNICUAQ

porque los compuestos que participan en el proceso no son todos no polares, no
intervienen electrolitos y las presiones de trabajo de proceso no superan los 10
bares.

Imagen #. Selección del paquete termodinámico [ CITATION Lui18 \l 9226 ]

Descripción de proceso y lista de equipos

Para la producción de ácido acrílico se realiza una simulación en ASPEN PLUS, el

método termodinámico escogido para esta simulación es UNIQUAC. Durante la
simulación se efectuaron análisis de sensibilidad y métodos cortos para determinar
las condiciones óptimas para una conversión del 98% de este producto. La
materia prima escogida para llevar a cabo la producción es el propileno.

1. Entran tres alimentaciones a un reactor, dos de estas alimentaciones son

de Propileno y aire, ambas entran a condiciones ambientales, con una
temperatura de 25°C y una presión de 1 bar. Es importante mencionar que
la corriente de aire requiere una compresión de 4,3 bares (según
información consultada en un proceso base de [ CITATION Tur03 \l 9226 ] ), que
 es la presión de trabajo escogida en el reactor. Adicionalmente se añade
una alimentación de vapor de agua pues al manejar reacciones altamente
exotérmicas, el vapor de agua actúa como disipador térmico y evita el
sobrecalentamiento del reactor. Esta corriente tiene una temperatura de
160°C, la temperatura es escogida porque esta alimentación debe estar en
fase vapor, la presión manejada es de 1 bar y el flujo es de 500kg/h

Los flujos seleccionados que entran al reactor se sacan a través de un

análisis de sensibilidad, el cual se llevó a cabo inicialmente con dos flujos
supuestos, lo que nos permitió llegar a la relación de flujos óptimo.

Alimentación Propileno

 Propileno: ### kg/h

Alimentación Aire:

 Aire: ### kg/h

2. El reactor escogido para la simulación es un Rstoic, pues se conoce la

conversión y las reacciones que se dan dentro de este. Las condiciones
usadas para la operación óptima del reactor son investigadas en la
literatura [ CITATION Tur03 \l 9226 ], es por eso que se maneja una temperatura
de 310°C y una presión de 4,3 bar. Como resultado se obtiene un flujo de
salida de #### kg/h a una temperatura de #°C y una presión de #bar.

3. La corriente de salida del reactor entra a una torre flash 2, pues este tipo de
torres permite la separación en fase gaseosa de varios componentes. Las
condiciones que se manejaron en esta torre fueron de 1 bar y una
temperatura de 70°C elegida por análisis de sensibilidad.

Corriente 6 (Fracciones másicas):

 Propileno: 0,00126
 Ácido Acético: 0,001703
 Acido acrílico:0,12378
 H2O: 0,0648
 N2: 0,7381
 CO2:0,005871
 O2 : 0,06449

Corrientes 7 (Fracciones másicas):

 Propileno: 0,00001357
 Ácido Acético: 0,00265
 Acido acrílico:0,9222
  H2O: 0,0746
 N2: 0,000249
 CO2:0,00002175
 O2: 0,000039

4. La corriente 6 contiene propileno por lo que se decide hacer una purga y

recircular esta corriente nuevamente al inicio del proceso, para que no haya
perdida de este compuesto y se pueda obtener una alta conversión de
producto final. Para determinar la cantidad de purga que se quiere que
salga se pone una fracción dividida de 0.3, este valor fue obtenido por
análisis de sensibilidad

5. La corriente 7 entra a un RadFrac, el cual permite simular una operación de

fraccionamiento vapor-liquido, es empleado para el diseño de modelos
rigurosos, que posibilitan establecer especificaciones de diseño para
garantizar una operación adecuada. Adicionalmente permite tanto el diseño
como la evaluación de secciones de platos.

Para el diseño de esta torre se realiza inicialmente un método corto con una
columna DSTUW. Para este método corto y para llevar a cabo la
separación de manera eficiente es necesario que el condensador y el
evaporador manejen una diferencia de presión de por lo menos 10 psia,
teniendo una presión mayor en el evaporador, por eso se establece una
presión de 2 bar en el condensador y una presión de 4 bar para el
evaporador. Los datos obtenidos se muestran en la tabla 1.

Luego de realizar el método corto los resultados obtenidos son puestos en

el modelo riguroso, obteniendo así una pureza de ácido acrílico del 0,99 y
una producción de 35.757,3 ton/año.

Unidade
Ítem 1 destilador Valor s
Mínimum reflux ratio 2,82478
Actual reflux ratio 4,5
Mínimum number of
stages 5,73475
Number of actual stages 9,29635
Feed stage 5,79373
Number of actual stages
above feed 4,79373
Reboiler heating required 397444 cal/sec
Condenser cooling
required 383689 cal/sec
Distillate temperature -23,936 C
Bottom temperature 189,733 C
 Distillate to feed fraction 0,464885
Tabla 1. Resultados DSTUW

Corriente 8 (Fracción másica):

 Propileno: 0,0000131
 Ácido Acético:0,02567
 Acido acrílico:0,2486
 H2O: 0,7215
 N2: 0,00337
 CO2: 0,0002103
 O2: 0,000377

Corriente 9 (Fracción másica):

 Propileno: 1,63*10-24
 Ácido Acético: 1,3327*10-7
 Acido acrílico:1
 H2O: 2,356*10-8
 N2: 5,7800*10-35
 CO2: 9,113*10-30
 O2: 4,11*10-35

Bibliografía
Babianopíriz, L. F. (2018). DISEÑO DEL PROCESO DE PRODUCCIÓN DE ÁCIDO ACRÍLICO E IMPACTO
ECONÓMICO DEL DISEÑO DEL REACTOR. MADRID.

Turton, R. B. (2003). Analysis, Synthesis an Design of Chemical Processes. Prentice Hall.