UNIVERSIDAD NACIONAL DEL ALTIPLANO

FACULTAD DE INGENIERÍA DE MINAS

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA DE MINAS

TESIS
“OPTIMIZACIÓN DE LA PRODUCCIÓN Y AVANCE MEDIANTE DISEÑO

DE PERFORACIÓN Y VOLADURA EN RAMPA 650 EN LA EMPRESA

ESPECIALIZADA IESA S.A. CIA MINERA ARES S.A.C.”

PRESENTADO POR EL BACHILLER:

WALTHER TAPIA CONDORI

PARA OPTAR EL TÍTULO DE:

INGENIERO DE MINAS
Puno – Perú

2015

1
 UNIVERSIDAD NACIONAL DEL ALTIPLANO

FACULTAD DE INGENIERIA DE MINAS

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA DE MINAS

TESIS

“OPTIMIZACIÓN DE LA PRODUCCIÓN Y AVANCE MEDIANTE DISEÑO DE

PERFORACIÓN Y VOLADURA EN RAMPA 650 EN LA EMPRESA ESPECIALIZADA
IESA S.A. CIA MINERA ARES S.A.C.”

Presentado a la Dirección de Coordinación de Investigación de la Facultad de Ingeniería de

Minas de la Universidad Nacional del Altiplano, como requisito para optar el Título
Profesional de:

INGENIERO DE MINAS
PRESENTADO POR EL BACHILLER:

WALTHER TAPIA CONDORI

APROBADO POR:

Presidente del jurado : MSc. OSCAR ELOY LLANQUE MAQUERA

Primer Miembro : MSc. ESTEBAN AQUINO ALANOCA

Segundo miembro : MSc. ROBERTO CHAVEZ FLORES

Director : Ing. DAVID VELASQUEZ MEDINA

Asesor : Ing. AMILCAR TERAN DIANDERAS

Puno – Perú
2015

2
 DEDICATORIA

Al Dios de Jacob por haberme otorgado la

vida y enriquecerme de sabiduría y
conocimientos.

A mis padres, hermanos y esposa; Demetrio

Tapia Quijo, Angélica Condori Flores,
Marleny Llanos Condori, Banesa F. Tapia
Condori, Fidel F. Tapia Condori y Dionila
Bernabé Huarcusi por su confianza, sacrificio
y apoyo que me inspiraron para cumplir mis
objetivos.

3
 AGRADECIMIENTO

 Agradezco a mis compañeros de promoción: Lucio, Alan y Edwin quienes me

incentivaron y apoyaron para terminar mi proyecto de investigación.

 Agradezco a la Compañía Minera Ares S.A.C. y al Superintendente General Ing. Tito

Hinojosa, por haberme brindado la oportunidad para ejercer mi carrera y ampliar mi
experiencia en minería subterránea mecanizada.

 Agradezco a la Empresa Especializada IESA S.A. y al Residente Ing. Adolfo

Ninaraqui Lupaca, por facilitarme los documentos e instrumentos necesarios para
culminar el presente proyecto de investigación.

 A mi alma mater Facultad de Ingeniería de Minas U.N.A. - Puno, quienes guiaron con
éxito en mi formación académica y orientación que se constituyen en mi vida profesional.

 Por último y lo más importante, agradezco a Dios de Jacob, por concederme salud y
brindarme fuerzas para seguir trabajando y luchando por la vida.

4
 ÍNDICE

Pag.
DEDICATORIA ………………………………………………………………………..
AGRADECIMIENTO…………………………………………………………………..
INTRODUCCIÓN………………………………………………………………………
RESUMEN………………………………………………………………………………
SUMMARY…………………………………………………………………………….
CAPÍTULO I……………………………………………………………………………
PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA, ANTECEDENTES Y OBJETIVOS DE LA
INVESTIGACIÓN……………………………………………………………………..
1.1. DESCRIPCIÓN DE LA REALIDAD PROBLEMÁTICA……………………...
1.2. FORMULACIÓN DEL PROBLEMA…………………………………………..
1.2.1. Problema general………………………………………………………
1.2.2. Problema específico…………………………………………………..
1.3. ANTECEDENTES DE LA INVESTIGACIÓN…………………………………
1.4. OBJETIVOS DE LA INVESTIGACIÓN……………………………………….
1.4.1. Objetivos generales……………………………………………………
1.4.2. Objetivos específicos………………………………………………….
1.4.3. Justificación de la investigación……………………………………..
1.4.4. Limitaciones del estudio………………………………………………
1.4.5. Viabilidad del estudio…………………………………………………
CAPÍTULO II…………………………………………………………………………...
MARCO TÉORICO, CONCEPTUAL E HIPOTESIS DE LA INVESTIGACIÓN……
2.1. MARCO TÉORICO……………………………………………………………..
2.1.1. Perforación…………………………………………………………….
2.1.2. Voladura……………………………………………………………….
2.1.3. Voladura en rampas…………………………………………………..
2.1.4. Avance de rampas……………………………………………………
2.1.5. Optimización de operaciones………………………………………….
2.1.6. Proceso de producción………………………………………………...
2.1.7. Geomecánica en la perforación y voladura……………………………
2.1.8. Clasificaciones geomecánicas…………………………………………
2.1.9. Clasificación geomecánica de Protodyakonov………………………..
2.1.10. Clasificación geomecánica de Bieniawski…………………………….
2.1.11. Resistencia compresiva de la roca………………………………….
2.1.12. Índice de la calidad de la roca – RQD…………………………….
2.1.13. Clasificación geomecánica de Barton………………………………..
2.2. MARCO CONCEPTUAL……………………………………………………….
2.2.1. Técnica sueca de voladuras (Rune Gustafsson)………………………..
2.2.2. Calculo de los barrenos de destroza con rotura en dirección horizontal
o hacia arriba…………………………….……………………………..
2.2.3. Calculo de los barrenos del piso………………………………………
2.2.4. Calculo de la carga para los barrenos de destroza con rotura hacia
abajo…………………………………………………………………..

5
 2.2.5. Cálculo de la carga en los barrenos de los hastiales…………………
2.2.6. Cálculo de la carga en los barrenos del techo……………………….
2.2.7. Nueva teoría para calcular el burden…………………………………
2.2.8. Diámetro del taladro…………………………………………………..
2.2.9. Presión de detonación del explosivo………………………………….
2.2.10. Factor de carguío “Fc”…………………………………………………
2.2.11. Acoplamiento del explosivo “Ae”……………………………………..
2.2.12. Longitud de carga explosiva “Lc”…………………………………….
2.2.13. Longitud del taladro “Ltal”……………………………………………..
2.2.14. Presión de detonación del taladro “PoDtal”…………………………
2.2.15. Determinación del taco mínimo……………………………………..
2.2.16. Índice de calidad de la roca (RQD)………………………………….
2.2.17. Resistencia a la comprensión simple de la roca o mineral “δr” …….
2.2.18. Factor de seguridad “Fs”……………………………………………….
2.2.19. Determinación de factor de seguridad en voladura subterránea……….
2.2.20. Factores que influyen en la desviación de taladros…………………….
2.2.21. Desviación de perforación con barra…………………………………..
2.2.22. Determinación del diámetro de alivio…………………………………
2.2.23. Labor de desarrollo en exploración…………………………………..
2.2.24. Perforación de la rampa………………………………………………
2.2.25. Perforación de cunetas………………………………………………..
2.2.26. Perforación para servicios…………………………………………….
2.2.27. Carguío con dinamitas………………………………………………..
2.2.28. Fanel (Fulminante no eléctrico de retardo)…………………………..
2.2.29. Carmex (Sistema abastecedor de energía)…………………………….
2.2.30. Jumbo…………………………………………………………………..
2.2.31. Scoops………………………………………………………………….
2.2.32. Ventilación……………………………………………………………..
2.2.33. Regado y desate……………………………………………………….
2.2.34. Acarreo…………………………………………………………………
2.3. FORMULACIÓN DE LA HIPÓTESIS Y VARIABLE…………………………
2.3.1. Hipótesis general………………………………………………………
2.3.2. Hipótesis específica……………………………………………………
2.4. VARIABLES E INDICADORES……………………………………………….
2.4.1. Variable independiente (V.I)…………………………………………..
2.4.2. Variable dependiente (V.D)…………………………………………..
2.5. OPERACIONALIZACIÓN DE VARIABLES………………………………….
CAPÍTULO III………………………………………………………………………….
METODOLOGÍA DE LA INVESTIGACIÓN…………………………………………
3.1. DISEÑO METODOLÓGICO……………………………………………………
3.1.1. Tipo de investigación………………………………………………….
3.1.2. Nivel de investigación…………………………………………………
3.1.3. Fases de metodología del estudio…………………………………….
3.1.4. Metodología empírica y analítica…………………………………….
3.1.5. Diseño y técnicas de recolección de datos de campo para la
caracterización del macizo rocoso diseño de perforación y
voladura………………………………………………………………..
3.2. POBLACIÓN Y MUESTRA…………………………………………………….
3.2.1 Población……………………………………………………………….

6
 3.2.2 Muestra…………………………………………………………………
3.3. TÉCNICAS DE RECOLECCIÓN DE DATOS………………………………..
3.4. TÉCNICAS PARA EL PROCESAMIENTO DE LA INFORMACIÓN……….
3.4.1. Codificación……………………………………………………………
3.4.2. Tabulación……………………………………………………………..
3.4.3. Consistencia……………………………………………………………
CAPÍTULO IV………………………………………………………………………….
CARACTERIZACIÓN DEL AREA DE INVESTIGACIÓN………………………….
4.1. ASPECTOS GENERALES DE LA OPERACIÓN MINERA ACTUAL……….
4.1.1. Ubicación política……………………………………………………..
4.1.2. Ubicación geográfica………………………………………………….
4.2. ACCESIBILIDAD A LA MINA………………………………………………...
4.3. TOPOGRAFÍA Y FISIOGRAFÍA……………………………………………….
4.3.1. Hidrología………………………………………………………………
4.3.2. Geología regional y local……………………………………………
4.3.3. Empresa especializada IESA S.A……………………………………...
4.3.4. Zonas de trabajo en la actualidad…………………………………...
CAPÍTULO V…………………………………………………………………………..
EXPOSICIÓN Y ANALISIS DE LOS RESULTADOS……………………………….
5.1. DISEÑO Y SELECCIÓN DE LA MALLA DE PERFORACIÓN……………...
5.1.1. Criterios para la selección de la sustancia explosiva…………………..
5.1.2. Utilizando el Método sueco de perforación y voladura (Rune
Gustafsson)…………………………………………………………….
5.1.3. Diseño de la nueva sección de la rampa……………………………….
5.1.4. Dimensiones de la sección……………………………………………..
5.1.5. Dimensiones de la nueva sección de la rampa…………………………
5.1.6. Sección luz……………………………………………………………..
5.1.7. Sección optima…………………………………………………………
5.1.8. Sección de explosión…………………………………………………...
5.1.9. Calculo de la sustancia explosiva………………………………………
5.1.10. Calculo del coeficiente que toma en cuenta la sección de la rampa a
volarse (v)………………………………………………………………
5.1.11. Calculo de la cantidad de carga para volar 1m3 de roca (q1)………….
5.1.12. Calculo de la superficie de la sección del barreno (w)…………………
5.1.13. Calculo de sustancia explosiva para 1m3 de roca (q)………………….
5.1.14. Calculo de sustancia explosiva para 1m de barreno (j)………………...
5.1.15. Cantidad de carga de los barrenos de piso……………………………..
5.1.16. Cantidad de carga de los barrenos de los hastiales…………………….
5.1.17. Cantidad de carga de los barrenos del techo…………………………..
5.1.18. Cantidad de carga de los barrenos de destroza…………………………
5.1.19. Cantidad de carga de los barrenos del contra cuele……………………
5.1.20. Aplicación del diseño de mallas de perforación y voladura
subterránea……………………………………………………………..
5.1.21. Aplicación en el avance de la rampa…………………………………...
5.1.22. Aplicación del modelo matemático…………………………………….
5.2. ESTABILIDAD DE LA ROCA………………………………………………….
5.3. CONTRASTACIÓN DE HIPÓTESIS…………………………………………..
5.4. COMPARACIÓN CON OTRAS FUENTES……………………………………
5.5. CICLO DE MINADO Y REDUCCIÓN DE COSTOS………………………….

7
CONCLUSIONES ……………………………………………………………………...
RECOMENDACIONES………………………………………………………………..
BIBLIOGRAFÍA………………………………………………………………………..
ANEXO…………………………………………………………………………………

LISTADO DE ANEXOS

Pag.
Anexo 01 Matriz de consistencia …………………………………………………..
Anexo 02 Estándar grafico rampa Isabel …………………………………………..
Anexo 03 Malla de perforación actual ……………………………………………..
Anexo 04 Malla dé perforación propuesta …………………………………………
Anexo 05 Consumo de explosivos …………………………………………………
Anexo 06 Datos de campo (Utilizado en los cálculos) …………………………….
Anexo 07 Calculo de los taladros del piso………………………………………….
Anexo 08 Calculo de los taladros del techo ……………………………………….
Anexo 09 Calculo de los taladros de los hastiales ………………………………….
Anexo 10 Calculo de los taladros de destroza ……………………………………..
Anexo 11 Calculo de los taladros de subayuda …………………………………….
Anexo 12 Plano general del proyecto ………………………………………………
Anexo 13 Costo de operaciones unitarias ………………………………………….
Anexo 14 Tabla de valoración q de Barton ………………………………………...
Anexo 15 Calculo del RMR ………………………………………………………..
Anexo 16 Calculo del q de Barton ………………………………………………….
LISTADO DE TABLAS

Pag.
Tabla 2.1. Tabla de resistencia de las rocas según Protodyakonov …………………
Tabla 2.2. Carga especifica según diámetro de barreno ……………………………
Tabla 2.3. Carga específica y carga de fondo ……………………………………….
Tabla 2.4. Carga y columna de carga de acuerdo al diámetro de barreno ………….
Tabla 2.5. Magnitudes geométricas y de carga de los barrenos del piso …………...
Tabla 2.6. Carga especifica de los barrenos de destroza ……………………………
Tabla 2.7. Magnitudes geométricas y de carga de los barrenos de destroza ……….
Tabla 2.8. Magnitudes geométricas y de carga de los barrenos de los hastiales ……
Tabla 2.9. Magnitudes geométricas y de carga de los barrenos del techo ………….
Tabla 2.10. Índice de calidad de roca ………………………………………………..
Tabla 2.11. Cuadro de factor de seguridad …………………………………………..
Tabla 2.12. Faneles por color de la manguera y conector ……………………………
Tabla 2.13. Serie universal de faneles periodo corto, largo ………………………….
Tabla 2.14. Características del equipo ………………………………………………..
Tabla 2.15. Operacionalización de variables …………………………………………
Tabla 4.1. Ruta Arequipa Orcopampa …………………………………………….
Tabla 5.1. Criterios para la selección de la sustancia explosiva ……………………
Tabla 5.2. Carga de los barrenos del arrastre ……………………………………….
Tabla 5.3. Carga de los barrenos de los hastiales …………………………………..
Tabla 5.4. Datos de la rampa ……………………………………………………….
Tabla 5.5. Descripción de los parámetros de la rampa abovedada ………………….
Tabla 5.6. Dimensiones de los parámetros de la rampa …………………………….
Tabla 5.7. Recopilación de datos ……………………………………………………

8
Tabla 5.8. Valores de espaciamiento y piedra en función al diámetro de perforación
Tabla 5.9. Cantidad de carga para los barrenos del piso ……………………………
Tabla 5.10. Cantidad de carga para los barrenos de los hastiales ……………………
Tabla 5.11 Valores de carga de fondo en función al diámetro y longitud de
perforación ………………………………………………………………
Tabla 5.12. Cantidad de carga para los barrenos del techo …………………………..
Tabla 5.13. cantidad de carga para los barrenos de destroza ………………………...
Tabla 5.14. Dimensiones del diseño del cuele y contracuele ………………………..
Tabla 5.15. Cantidad de carga para los barrenos del contracuele - segundo rombo …
Tabla 5.16. Cantidad de carga para los barrenos de subayuda cuarto rombo ………..
Tabla 5.17. Resumen de magnitud del burden factor de seguridad y número de
taladros ………………………………………………………………….
Tabla 5.18. Numero de taladros de la malla actual …………………………………..
Tabla 5.19. Numero de taladros de malla propuesta …………………………………
Tabla 5.20. Comparativo del presupuestado- real- propuesto en la Rampa 650 ……..
LISTADO DE FIGURAS

Pag.
Figura 2.1. Cargas específicas ……………………………………………………..
Figura 2.2. Numero de taladros para diferentes secciones de túnel ……………….
Figura 2.3. Área de influencia de un taladro después de la voladura ……………...
Figura 2.4. Representación gráfica del área de influencia de un taladro…………..
Figura 2.5. Área de influencia del taladro con relación al burden y espaciamiento..
Figura 2.6. Taladro cargado ……………………………………………………….
Figura 2.7. Taladro cargado para voladura controlada ……………………………
Figura 2.8. Representación gráfica de un taladro con CF y CC …………………..
Figura 2.9. Diagrama de cuerpo libre para determinar el taco …………………….
Figura 2.10. Esquema de malla de perforación y voladura………………………….
Figura 2.11. Curva de desviación con barrenos integrales o cónicos de perforación.
Figura 4.1. Ubicación Cia. Minera Ares. S.A.C. ………………………………….
Figura 5.1. Parámetros para una galería abovedada ……………………………….
Figura 5.2. Esquema del cuele …………………………………………………….
Figura 5.3. Tabla G.S.I. ……………………………………………………………
Figura 5.4. Características del macizo rocoso …………………………………….
Figura 5.5. Costo por avance lineal ……………………………………………….
Figura 5.6. Programado vs realizado de la malla actual …………………………..
Figura 5.7. Programado vs ejecutado de la malla propuesta ………………………
Figura 5.8. Kilogramos de explosivo por disparo …………………………………
Figura 5.9. Malla actual vs malla propuesta ……………………………………….

9
 INTRODUCCIÓN

Considerando que la mayor parte de los costos radica en las operaciones de perforación y
voladura de rocas, se requiere mejorar cada vez mas utilizando las técnicas modernas de
perforación y voladura de rocas.

La presente tesis tiene como objetivo contribuir al desarrollo de los conocimientos actuales en
perforación y voladura de rocas y sus aplicaciones en las operaciones mineras. La presente
tesis se desarrolla en la Unidad Operativa Ares, una empresa afiliada a Hoschild Mining, que
es una empresa líder en metales preciosos que cuenta con 40 años de experiencia y está
enfocada básicamente en la exploración, extracción, procesamiento y venta de plata y oro.

La mina en si explota un yacimiento de oro y plata, cuyo cuerpo mineralizado se presenta en

vetas que varía en su explotación, se considera en esta tesis a estos metales por su alta
criticidad que representa la fluctuación de sus precios en el mercado; y se demostrará que
mediante la optimización de la producción y avance mediante el diseño de perforación y
voladura en la rampa 650 de la compañía minera Ares S.A.C., se podrá aumentar la
producción y reducir los costos y así contrarrestar el efecto negativo generado por la baja de
los precios de estos metales.

Como se mencionó en el párrafo anterior, una variable muy importante es el precio de los
metales, el cual no puede ser controlado por las empresas mineras, es por ello que actualmente
todas las minas del mundo realizan grandes esfuerzos de ingeniería e incluso abren concursos
públicos para obtener ideas o proyectos que permitan reducir sus costos, en especial los costos
operativos y en otros casos por maximizar sus recuperaciones metalúrgicas. Sin embargo se
recalca que el precio de los metales es una variable que las compañías mineras no pueden
manejar, es por ello que este estudio busca la optimización de la producción y el avance y así
reducir los costos operativos de perforación y voladura, por ende el ciclo de minado para así
obtener mayores márgenes de beneficio.

El proceso de desarrollo de esta tesis obtuvo en principio un diagnóstico de la situación actual

de las operaciones unitarias de minado, que se muestran en deficiencias de perforación y
voladura ocasionando aumento de costos en operación y por consecuencia directa en;
limpieza – acarreo y sostenimiento. Estos problemas mencionados repercuten en la actualidad
en el desarrollo de la rampa 650, considerando el cumplimiento de los compromisos de
producción y avance con la Compañía Minera Ares S.A.C.

10
Esta primera etapa permitió detectar deficiencias en las operaciones de perforación y
voladura, siendo los errores en perforación son significativos, especialmente cuando afectan al
arranque del disparo. En perforación se observa una serie de deficiencias debido a las
desviaciones en paralelismo, (ausencia de guiadores durante la perforación) teniéndose que el
burden no se mantiene uniforme y resulta mayor al fondo del taladro, lo que afectara al
fracturamiento y al avance esperado; los espaciamientos irregulares entre taladros
proporcionan una fragmentación gruesa o que el disparo sople, la irregularidad de longitud de
los taladros influye en la reducción del avance esperado, especialmente si los taladros de
alivio son de menor longitud que los de producción, insuficiente diámetro o taladros de alivio
esto produce que no se tenga una adecuada cara libre donde se puedan reflejar las ondas de
tensión que son las que provocan la fragmentación de la roca, provocando que se sople el
disparo o se produzca tiros cortados.

La ineficiente administración de los explosivos por parte del departamento de logística de la

mina se diferencia por la mala suministración de lotes de explosivos y accesorios sin un
adecuado control de degradación y envejecimiento de los mismos, ya que se detectaron lotes
de explosivos y accesorios de voladura con su vida útil vencida o escondida. Otras
deficiencias en voladura están referidas al carguío de la columna explosiva la cual en
promedio debería ser el 75% del taladro, el secuenciamiento de los tiempos de retardo debe
iniciarse siempre de la cara libre y en orden progresivo hasta el último grupo de taladros.

Por otra parte el sostenimiento se realiza con shotcrete vía seca y pernos Splitset, sin embargo
se presentan serias ineficiencias debido a la calidad de insumos y a las malas prácticas de
lanzado de shotcrete, lo cual aumenta el factor de rebote a 48% por encima del estándar en vía
seca 30%.

En lo que respecta a costos se ha observado que las operaciones unitarias más ineficientes son
de perforación, voladura y sostenimiento y que representan el mayor costo dentro del ciclo
total de minado.

RESUMEN

La presente tesis trata sobre la optimización de la producción y avance mediante el diseño de

perforación y voladura en la rampa 650 de la empresa especializada IESA S.A. en la

11
Compañía Minera Ares S.A.C, su objetivo principal es optimizar la producción y avance con
un diseño adecuado de malla de perforación y voladura en la rampa 650, su Hipótesis general;
es determinar una malla adecuada de perforación y la voladura lo cual permite optimizar la
producción y el avance lineal en la rampa 650, como problema principal se planteo cómo
optimizar la producción y avance lineal con un diseño adecuado de malla de perforación y la
voladura con carga explosiva adecuada en la rampa 650. La ubicación del yacimiento minero
de Ares se encuentra a 300 km, al Noroeste de la ciudad de Arequipa en el paraje de
Cajchaya, jurisdicción del distrito de Orcopampa, provincia de Castilla y departamento de
Arequipa, a una altitud de 4,950 msnm, el presente proyecto de investigación es del tipo
descriptivo, explicativo, empírico y analítico, la mayor parte del trabajo se realizo con la
ayuda de una investigación de campo, se utilizo la información recolectada para su
representación en tablas de contingencia, los principales instrumentos de investigación están
constituidos por el martillo Schmidt, brújula, wincha, flexometro y cartilla geomecánica para
realizar la medición de la rampa en lo que respecta a calidad del macizo rocoso, con lo que
concluimos que el análisis efectuado a la malla de perforación que actualmente se aplica para
la rampa 650 de la Compañía Minera Ares, demostró falencias en el número de taladros,
cantidad de carga, velocidad de detonación, avance del frente y tiempo destinado a la
perforación y carguío de la sustancia explosiva y con ello el incremento del costo de
producción y avance. Con la nueva malla de perforación y voladura que consta de 41 taladros,
se redujo la carga explosiva, y se obtiene mejoras en el avance y mejor uso del tiempo en
perforación y carguío de explosivos, lo que reduce los costos de operación e incrementa la
producción y el avance de la rampa 650.

12
 SUMMARY

This thesis deals with the optimization of production and progress by designing drilling and
blasting on the ramp 650 company specializing IESA SA in Ares Mining Company SAC, its
main objective; Optimize production and advance with a suitable mesh design drilling and
blasting on the ramp 650, overall hypothesis; Determined appropriate mesh drilling and
blasting production and linear progress in the ramp 650, the main problem How to optimize
production and linear feed with a suitable mesh design of drilling and blasting with adequate
payload is optimized on the ramp 650. The location of the mining site of Ares is located 300
km northwest of the city of Arequipa in the place of Cajchaya, Orcopampa district, province
of Castilla and department of Arequipa, at an altitude of 4,950 meters, this project research is
descriptive, explanatory, empirical and analytical type, most of the work will be done with the
help of a field investigation, we use the information collected to be represented in contingency
tables, the main research instruments shall consist of the Schmidt hammer, compass, wincha,
flexometro and geomechanics primer for measuring the ramp with respect to quality of the
rock mass, which concluded that the analysis made of the current drilling grid is applied to the
ramp 650 Ares Mining Company showed weaknesses in the number of holes, amount of
charge, detonation velocity, forward of the front and time devoted to drilling and loading of
the explosive substance and thereby increasing the cost of production and development. With
the new drilling and blasting mesh consisting of 41 holes, the payload is reduced, and gets as
improvements in the advancement and better use of time in drilling and loading of explosives,
which reduces operating costs and increases production and advancing the ramp 650.

13
 CAPÍTULO I

PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA, ANTECEDENTES Y OBJETIVOS DE LA

INVESTIGACIÓN

1.1. DESCRIPCIÓN DE LA REALIDAD PROBLEMÁTICA.

La Empresa Especializada IESA S.A, Es subsidiaria de Cia. Minera Ares S.A.C. Que
en la actualidad está desarrollando labores para sus etapas de exploración y desarrollo
consistentes en galerías cruceros, subniveles, chimeneas y rampas (proyecto de
investigación).

Durante la operación unitaria que realiza tiene problemas en perforación y voladura

ocasionando aumento de costos en operación, demoras operativas en equipos, menor
rendimiento en producción de avance, falta de eficiencia y producción.

Estos problemas mencionados repercuten en la actualidad en el desarrollo de la Rampa

650, considerando el cumplimiento de los compromisos de producción y avance con la
compañía minera Ares S.A.C. es indispensable lograr mejoras en, las operaciones
unitarias de perforación y voladura.

1.2. FORMULACIÓN DEL PROBLEMA.

1.2.1. Problema General.

¿Cómo optimizamos la producción y avance lineal con un diseño adecuado de

malla de perforación y la voladura con carga explosiva adecuada en la rampa
650 de la Empresa Especializada IESA S.A. CIA Minera Ares S.A.C.?

1.2.2. Problema Específico.

a) ¿Cuál es el diseño adecuado de malla de perforación para optimizar la

producción y el avance lineal en la rampa 650 de la Empresa Especializada
IESA S.A. CIA Minera Ares S.A.C.?

14
 b) ¿Cuál es la selección adecuada de la carga explosiva para optimizar la
producción y avance lineal en la rampa 650 de la Empresa Especializada
IESA S.A. CIA Minera Ares S.A.C.?

1.3. ANTECEDENTES DE LA INVESTIGACIÓN.

Se trata del estado de conocimiento que se tiene acerca del problema de investigación es
decir es el estado en que se encuentra el conocimiento acerca del problema, se formula
sobre la base de los estudios previos realizados acerca del problema de investigación(G.
Platón Palomino Q. 2005),considerando el conocimiento de estudios previos realizados
acerca de la perforación y voladura se considerará los estudios realizados en la zona así
como también en otras empresas mineras en donde se han planteados experiencias muy
importantes:

1) WILLY JOSÉ CONTRERAS PÉREZ (2009) Tesis pregrado “Selección del

explosivo adecuado y carga máxima por retardo usando el monitoreo modelamiento
y análisis de vibración Aplicación en minas Ares” de la Universidad Nacional de
Ingeniería Facultad de Ingeniería Geológica, Minera y Metalúrgica respecto a las
operaciones unitarias perforación y voladura considera:

Que la mayor parte de los costos radica en las operaciones unitarias de perforación y
voladura de rocas, se requiere mejorar cada vez más utilizando las técnicas
modernas de voladura de rocas, desarrollo de los conocimientos actuales en
Voladura de Rocas y su aplicabilidad en las Operaciones Mineras, con la elección
del explosivo adecuado para la realización de un trabajo determinado minimizando
el daño al macizo rocoso remanente y el segundo, determinar la cantidad máxima de
explosivo permitido por retardo. Ambos trabajos se realizaron usando el monitoreo,
modelamiento y análisis de vibraciones. Mediante el monitoreo de vibraciones se
puede obtener diversos datos, entre los cuales se tiene las velocidades pico partícula
en las tres direcciones para poder realizar una base de datos, modelar, analizar y
evaluar el daño potencial que una voladura puede producir.

Los puntos más importantes que se deben considerar cuando se hacen voladuras son:

 Lograr un adecuado grado de fragmentación de la roca, de tal modo que se

obtenga un costo mínimo combinado de las operaciones de carguío, transporte,
chancado y molienda de la roca.

15
  Minimizar el daño al macizo rocoso en su entorno permitiendo una operación sin
riesgos.

Para poder lograr satisfacer esos dos requisitos contradictorios necesitamos de una
correcta elección del explosivo, cuanto explosivo cargar por taladro o en su defecto,
la cantidad de explosivo deberá causar el menor daño posible al entorno de la
voladura pero cumpliendo con los objetivos antes mencionados.

2) ITALO FARJE VERGARAY (2006) en su informe profesional para

titulación de Ingeniero de Minas con el título de Perforación y voladura en minería
a cielo abierto de la Universidad Nacional Mayor de San Marcos Facultad de
Ingeniería geológica, minera, metalúrgica y geográfica EP de Ingeniería de minas
menciona:

Es necesario tomar en cuenta las características del macizo rocoso para la toma de
decisiones mostrar de manera iterativa el cálculo de la malla de perforación de una
práctica basados en la caracterización del macizo por Lilly y el modelo matemático
de Kuz-Ram, para ello es necesario realizar la caracterización del macizo rocoso:

 Caracterización de la mina para el propósito de voladura: Las características

físicas de las rocas están en función a su génesis y a la meteorización.

 Propiedades de las Rocas

a) Densidad.

b) Resistencias dinámicas de las rocas.

c) Porosidad

 Caracterización del macizo rocoso: Las propiedades del macizo rocoso son
de fundamental importancia para conseguir un buen diseño de perforación y
voladura.

 Rigidez de la roca: Controla la distorsión que pueda haber en las paredes del
taladro.

 Resistencia a la compresión : controla la rotura de la roca en las paredes del

taladro

 Propiedades de atenuación: Da la atenuación de las ondas.

16
  La tensión dinámica: Tiene su influencia en la apertura de nuevas grietas
para generar fracturas de rotura en el macizo

 Característica, frecuencia y orientación de las fracturas in situ: Su influencia

se da en el tamaño de los bloques que se muestran de manera natural.

 La Constante “A”: Es un parámetro que lo da Lilly y partir del cual se

puede obtener factores de carga.

 Propiedades mecánicas: Se tiene dos parámetros que son susceptibles de

medir.

a) El modulo de Young: Es el comportamiento de la deformación a la tensión y

tracción lineal que sufre la roca.

b) Ratio de Poisson: Es La relación de la tensión lateral con la tensión

longitudinal en un esfuerzo uní-axial.

3) YURI ALBERTH PIÑAS ESTEBAN (2007) Tesis de pregrado “Aplicación

del principio de la velocidad pico de partícula (PPV) para minimizar el daño al
macizo rocoso, utilizando tecnología electrónica (Minera Aurífera Retamas S.A.-
Yacimiento el gigante – La Libertad)”. De la Universidad Nacional de Ingeniería,
Facultad de Ingeniería Geológica, Minera y Metalúrgica Escuela de Formación
Profesional de Ingeniería de Minas realiza una evaluación del macizo rocoso para
una aplicación de la voladura controlada con los objetivos de minimizar los daños
indebidos a la estructura de la roca al respecto considera:

De acuerdo a las características particulares de la Compañía Minera Aurífera

Retamas S.A. el autor del trabajo de investigación ha logrado determinar que el
costo radica en la operación unitaria de perforación y voladura, por lo que requiere
optimizar cada vez más utilizando las técnicas modernas de voladura de rocas. Para
cumplir los objetivos y controlar adecuadamente la influencia de esta operación
unitaria en los costos subsiguientes a este proceso, es necesario hacer uso de
Instrumentos de medición como: Mini Mate Plus, Vod Mate, utilizando el Software
aplicado a voladura de rocas y mecánica de rocas tales como: Blast Ware III, Roclab
10. Ya que es imposible interactuar efectivamente todos los parámetros que inciden
directamente en la voladura usando solamente los modelos matemáticos, en la
actualidad en la Unidad Minera Aurífera Retamas es necesario contar con una

17
 información detallada de la parte de la geología y geomecánica, consolidarán la
caracterización del macizo rocoso por lo que cuyas características del terreno
deberán ser descritas al detalle.

4) WILLY JOSÉ CONTRERAS PÉREZ (2009) tesis “Selección del explosivo

adecuado y carga máxima por retardo usando el monitoreo, modelamiento y análisis
de vibraciones” “Aplicación en Minas Ares” de la Universidad Nacional de
Ingeniería Facultad de Ingeniería Geológica, Minera, y Metalurgia Escuela de
formación profesional de Ingeniería de Minas a la aplicación de la geomecanica en
la voladura respecto a las vibraciones como resultado de la voladura expone:

De acuerdo a los resultados de las vibraciones como producto de la voladura en la

compañía minera Ares se han logrado determinar que las vibraciones producidas por
las voladuras y el conocimiento de las propiedades geomecánicas del macizo rocoso,
permite estimar la probabilidad de ocasionar daño en dicho macizo. Los altos niveles
de vibración pueden dañar al macizo rocoso, produciendo fracturas nuevas o
extendiendo y dilatando fracturas existentes, en los trabajos realizados en Ares
algunos casos de aplicación de la técnica de monitoreo de vibraciones
particularmente en Minería Subterránea y su importancia en el diagnóstico, control,
modelamiento y optimización del proceso de la voladura. Se analiza su potencial en
términos de alcanzar substantivas mejoras técnico-económicas, aumentar los
rendimientos y minimizar los costos operacionales en esta etapa de la explotación
minera.

a) Modelamiento de vibraciones – Campo Lejano: Una de las grandes

problemáticas para la obtención de los modelos de vibraciones, es la calidad de
la información que se utiliza para ello, principalmente cuando se obtienen datos
a partir de mediciones de vibraciones realizadas en voladuras regulares de la
mina, ya sean en voladuras de producción o amortiguadas, la problemática en
cuestión es identificar claramente a que taladro o taladros están asociados los
diferentes peak de vibraciones que se obtienen en cada registro.

b) Datos de laboratorio: Se requieren para una caracterización real del macizo

rocoso datos que verdaderamente representen a toda la estructura del macizo
rocoso en estas perspectivas las muestras de bloques rocosos por cada tajeo han

18
 sido llevadas a un análisis y evaluación a la Pontificia Universidad Católica del
Perú. Estas muestras son de los tajeos 052, 828 y 002.

 Ensayo de propiedades físicas

 Ensayo de compresión simple

 Ensayos de compresión triaxial

 Ensayos de constantes elásticas

 Ensayo de Propiedades Físicas:

 Los ensayos re realizaron según la norma ASTM D 2216 – 98

 Los resultados son evaluados y comparados con los resultados de laboratorio

de Mecánica de rocas de Pontificia Universidad Católica del Perú y
consultoría de Geomecánica latina.

c) Ensayo de compresión simple.

 Los ensayos se realizaron según la norma ASTM D 2938

 Los resultados son evaluados y comparados con los resultados de laboratorio

de Mecánica de rocas de Pontificia Universidad Católica del Perú,
Universidad Nacional de Ingeniería

 Nota: Estandarizado según Protodyakonov (L/D = 2)

d) Ensayos de compresión triaxial: Se ha ensayado 3 testigos por cada muestra

entregada. Los ensayos se realizaron según la norma ASTM 2664 – [Link]
resultados son evaluados y comparados con los resultados de laboratorio de
Mecánica de rocas de: Pontificia Universidad Católica del Perú, Universidad
Nacional de Ingeniería, Geomecánica latina, etc.

e) Ensayos de propiedades elásticas: Los resultados son evaluados y comparados

con los resultados de laboratorio de Mecánica de rocas de: Pontificia
Universidad Católica del Perú y Universidad Nacional de Ingeniería,
Geomecánica Latina, etc.

f) Coeficiente o relación de Poisson: Es el radio de contracción transversal a

expansión longitudinal de un material sometido a esfuerzos de tensión, o sea, es

19
 una medida de su fragilidad. Cuanto menor el radio de Poisson, mayor la
propensión a rotura.

g) Módulo de Young: Es una medida de la resistencia elástica o de la habilidad de

una roca para resistir la deformación. Cuanto mayor el módulo de Young mayor
dificultad para romperse.

5) OSCAR ALBERTO JAUREGUI AQUINO (2009) Tesis “Reducción de

Costos Operativos en Mina, Mediante la Optimización de los Estandares de las
Operaciones Unitarias de Perforación y Voladura” de la Pontificia Universidad
Católica del Perú, Facultad de Ciencias e Ingeniería, menciona:

La perforación y voladura en frentes y tajos, presenta problemas en lo que respecta

al avance obtenido (tanto en metros de avance obtenidos producto del disparo o en
las toneladas rotas obtenidas producto también del disparo), debiéndose esto a la
falta de control en el diseño de malla de perforación (delineando o marcado de los
puntos donde se debe perforar cada taladro, en base al espaciamiento y burden
establecido), control del modo de perforación (paralelismo entre taladros y con la
estructura mineralizada, perforación completa penetrando todo el barreno de
perforación), control de la distribución de la carga explosiva en la mina y adecuada
secuencia de salida explosiva en la voladura.

Otro grave problema generalizado en la mina está en el manipuleo de explosivos, es

decir de la distribución de la carga explosiva en mina, la cual se debe a que los
supervisores de operaciones piden una cantidad excesiva de explosivos (debido a la
falta de capacitación y entrenamiento en temas de perforación y voladura) al
polvorín y remanente a la mina no se interna nuevamente al polvorín. Situación que
además de generar un sobrecosto de voladura por materiales, genera también una
condición subestandar de la seguridad en mina.

1.4. OBJETIVOS DE LA INVESTIGACIÓN.

1.4.1. Objetivos generales.

Optimizar la producción y avance con un diseño adecuado de malla de

perforación y voladura en la rampa 650 de la Empresa Especializada IESA S.A.
CIA Minera Ares S.A.C.

1.4.2. Objetivos específicos.

20
 a) Diseñar la malla adecuada de perforación para optimizar la producción y el
avance lineal en la rampa 650 de la Empresa Especializada IESA S.A. CIA
Minera Ares S.A.C.

b) Seleccionar la carga explosiva adecuada para optimizar la producción y el

avance lineal en la rampa 650 de la Empresa Especializada IESA S.A. CIA
Minera Ares S.A.C.

1.4.3. Justificación de la investigación.

En la actualidad con el avance de la tecnología y el incremento de la actividad

minera en el país trae como consecuencia de alza de precios del metal dando
mayor rentabilidad al yacimiento minero, pero para lograr esto se debe tener una
eficiencia optima en las operaciones mineras para así reducir los costos de
operación, esto permitirá implementar programas de optimización para el
cumplimiento de los objetivos planteados. Con un diseño adecuado de
perforación, una buena distribución de taladros y un adecuado carguío con
explosivos y accesorios de voladura todo esto con el fin de realizar un trabajo
optimo y seguro cumpliendo las normas de seguridad.

En consecuencia el presente trabajo proyecto de investigación es de mucha

importancia, que servirá como modelo para realizar la actividad de perforación
y voladura en labores de desarrollo y exploración en un sistema mecanizado.

1.4.4. Limitaciones del estudio.

El presente trabajo de investigación no tiene limitaciones en sus resultados para

cumplir los objetivos señalados.

1.4.5. Viabilidad del estudio.

El trabajo de investigación está íntegramente relacionado con la actividad

minera. Ya que la minería es una fuente de desarrollo del país en económico,
infraestructuras, desarrollo social de la misma manera su importancia a nivel
internacional. Conociendo su grado de importancia es viable para desarrollo de
nuevas expectativa según la tecnología minera.

21
 CAPITULO II

MARCO TÉORICO, CONCEPTUAL E HIPOTESIS DE LA INVESTIGACIÓN

2.1. MARCO TÉORICO.

2.1.1. Perforación.

La perforación es la primera operación en la preparación de una voladura. Su

propósito es el de abrir en la roca huecos cilíndricos destinados a alojar al
explosivo y sus accesorios e iniciadores, denominados taladros, barrenos, hoyos
o blast holes.

Se basa en principios mecánicos de percusión y rotación, cuyos efectos de golpe

y fricción producen el astillamiento y trituración de la roca en un área
equivalente al diámetro de la broca y hasta una profundidad dada por la longitud
del barreno utilizado. La eficiencia en perforación consiste en lograr la máxima
penetración al menor costo.

En perforación tienen gran importancia la resistencia al corte o dureza de la roca

(que influye en la facilidad y velocidad de penetración) y abrasividad. Esta
última influye en el desgaste de la broca y por ende en el diámetro final de los
taladros cuando esta se adelgaza (brocas chupadas).(1)

2.1.2. Voladura.

La voladura (Tronadura) tiene como propósito fundamental maximizar la energía

liberada por el explosivo para fragmentar lo mejor posible una parte del macizo

1
LOPEZ JIMENO C. “Manual de perforación y voladura de rocas” Instituto Geológico y Minero España.

22
 rocoso, mientras que por el lado contrario, el deseo es a su vez minimizar la
energía del mismo hacia la otra parte del macizo rocoso (remanente) para así
producir el menor daño posible. (2)

2.1.3. Voladura en rampas.

El propósito voladura es convertir una masa rocosa del frente de la rampa en

tamaños muy pequeños, capases de ser removidos o excavados con equipos de
acarreo. La roca generalmente presenta mayor resistencia a la comprensión que
a la tensión.

Un explosivo al detonar sobre la roca produce un efecto de impacto o impulso o

sea la aplicación de una presión de gran intensidad en fracciones de segundo.
Cuando un taladro con explosivos es detonado habrá una rápida aplicación de
altas presiones dentro de una roca circundante.

Para una voladura óptima se evalúa el terreno después de la perforación del

frente para seleccionar el tipo y la cantidad del explosivo requerido y las
condiciones del terreno y una buena distribución de los accesorios de voladura
fanel (fulminante no eléctrico de retardo) para una salida secuencial y correcta.
El amarre del fanel con cordón detonante (Cordón explosivo resistente y
flexible con núcleo de Pentrita) después con carmex (mecha de seguridad unida
con un fulminante y un conector) y ultimo mecha rápida o de ignición. (3)

2.1.4. Avance de rampas.

La mina que basa sus operaciones en equipos diésel está obligada a usar
una red de transporte-comunicación con niveles horizontales conectados por
chimeneas y pozos verticales o empinados. Las máquinas de accionamiento
diésel sobre ruedas de goma que se usan ahora en muchas minas, pueden
desplazarse por calzadas inclinadas. (4)

Rampa es la denominación de una galería inclinada. Las rampas han

llegado a ser un elemento común en una disposición de preparación de
una mina, al mismo tiempo que se realiza la conversión de equipos para
uso sin carriles.

2
EXSA. S.A. 2007 “Manual práctico de voladura”, Perú.
3
EXSA. S.A. 2007 “Manual práctico de voladura”, Perú.
4
ATLAS COPCO. “Guía de la minería subterránea métodos y aplicaciones 1988”.

23
 Las rampas sirven de vías de conexión entre elevaciones verticales en una
mina, la rampa es por esto un elemento indispensable de preparación para
la explotación de criaderos con extensión vertical. Las máquinas con
ruedas de goma pueden desplazarse hacia arriba y hacia abajo por las
rampas, lo que resulta en una alta utilización del equipo que es caro.

Las dimensiones de una rampa, en analogía con secciones de galerías, son

determinadas por las máquinas que se desplazarán por la misma. Las
máquinas sobre ruedas de goma son generalmente más anchas que los
equipos sobre carriles y requieren un espacio libre más grande a las
paredes, y así las secciones suelen ser más grandes ,no hay reglas fijas
para determinar la inclinación de una rampa.

Una cargadora o un jumbo de perforación con tracción en las cuatro

ruedas debe poder desplazarse por una pendiente de 1:3 en una calzada
seca.

El ángulo empinado implica un fuerte esfuerzo en la maquinaria, y lleva

consigo un posible riesgo, a pesar de los sistemas dobles de frenado.

La práctica normal en la minería es de preparar rampas con inclinaciones

de entre 1:5 y l:7, por las que se pueden desplazar también vehículos con
una tracción menos potente. Las rampas son preparadas con los mismos
jumbos de perforación sobre ruedas de goma que se desplazarán más tarde
por las mismas.

La excavación se arregla preferiblemente para avanzar hacia abajo, ya que

se facilita el desescombro cuando la gravedad ayuda a la cargadora a
cavar en la pila de escombros. (5)

2.1.5. Optimización de operaciones.

La optimización consiste en la selección de una alternativa mejor de la que ya

existe con posibles cambios. Las variaciones de cambio están sujetas a los
cálculos matemáticos como maximizar y minimizar una variable independiente
intentando aportar respuestas a un tipo general del problema con el objetivo de
seleccionar el mejor elemento. El hecho de mejorar u optimizar una operación
unitaria durante el ciclo de minado no quiere decir que se haya llegado su fin
5
ATLAS COPCO. “Guía de la minería subterránea métodos y aplicaciones 1988”

24
 todos los problemas. En esta forma de mejorar falencias en la operación como
un perfeccionamiento como una acción correctiva con diseños, métodos
adecuados a bajos costos lo más óptimo posible en una operación para el
objetivo se analizan los resultados obtenidos en el campo luego se lleva a un
cuadro de estadísticas para sacar un resultado apropiado. (6)

2.1.6. Proceso de producción.

La exploración es la primera parte de un largo proceso. En esta se perfora el

terreno en lugares previamente establecidos donde posiblemente se puedan
encontrar yacimientos de mineral. Al ser encontrados estos cuerpos
mineralizados, previa autorización de la autoridad competente, se procede a la
construcción de las instalaciones de minado (plantas de procesos, accesos de
acarreo del mineral, pilas de lixiviación, etc.). Una vez construidas, se inician las
fases conocidas como pre minado y minado; y posteriormente al carguío del
mineral para procesarlo.

Todo el material que contiene oro es enviado a la llamada pila o PAD de

lixiviación; aquel material ausente de mineral es enviado al depósito de
desmonte, en donde se almacena para posteriormente ser rehabilitados.

La pila o PAD de lixiviación es una estructura a manera de pirámide escalonada

donde se acumula el mineral extraído. A este material se le aplica, a través de un
sistema de goteo, una solución cianurada de 50 miligramos por litro de agua, la
cual disuelve el oro. Mediante un sistema de tuberías colocadas en la base del
PAD, la solución disuelta de oro y cianuro – llamada solución rica - pasa a una
poza de lixiviación o procesos, desde donde se bombea hacia la planta de
procesos. (7)

2.1.7. Geomecánica en la perforación y voladura.

Departamento de geotécnica encargada de obtener los datos como la densidad,

resistencia a la comprensión, resistencia a la tracción, calidad de roca y tipo.
Estos datos son necesarios para los cálculos de voladura, para selección de
sostenimiento y control de vida útil de los aceros, los encargados del área
realizan pruebas para determinar el tipo de sostenimiento y vida útil de la misma,
además considerando el avance la tecnología es de suma importancia la calidad
6
EXSA. S.A. 2007 “Manual práctico de voladura”, Perú.
7
MINERA YANACOCHA 2015 “Mina de Yanacocha”

25
 del macizo rocoso en la construcción de galerías rampas, piques chimeneas,
cortadas, etc. la caracterización del macizo rocoso de la zona de operación está a
cargo de personal capacitado en este rubro además la empresa Compañía minera
Ares S.A.C. posee un sistema de información consolidada. (8)

2.1.8. Clasificaciones geomecanicas.

Las labores mineras subterráneas y superficiales, cuyos componentes son

estructuras complejas; para ejecutar dichas labores mineras, es necesario poseer
el máximo conocimiento del macizo rocoso, para tener el conocimiento del
macizo rocoso hoy en día existen muchas Clasificaciones Geomecánicas, como:
Protodyakonov, Bieniawski, Laubscher and Taylor, Barton, Romaña, que nos
determinarán la calidad del macizo rocoso, cuya finalidad es dividir al macizo
rocoso en dominios estructurales, cada uno de ellos tendrán características
similares, como: Litología, espaciado de juntas, entre otros. Los límites de un
dominio estructural pueden coincidir con rasgos geológicos, tales como fallas o
diques. (9)

2.1.9. Clasificación geomecánica de Protodyakonov.

Mediante está clasificación geomecánica se define la calidad del macizo rocoso,

por medio de un parámetro “f”, que es el coeficiente de resistencia. ( 10) tal como
se muestra en la tabla 2.1.

Tabla 2.1
Tabla de resistencia de las rocas según Protodyakonov
Categoría Descripción “f”
Guarcita, Basalto y roca de resistencia
Excepcional 20
excepcional
Granito, arenisca siliceas y calizas muy
Alta resistencia 15-20
competentes
Calizas, granitos algo alterado y areniscas 8-6
Resistencia media
Areniscas medias y pizarras 5
Lutitas, areniscas flojas y conglomerados friables 4
Lutitas, esquistos y margas compactas 3

Resistencia baja Calizas, lutitas blandas, margas, areniscas 2

friables, Gravas, bolos cementados

8
ALDOUS HUXLEY. “Diseño de excavaciones subterráneas y sostenimiento”.
9
ALDOUS HUXLEY. “Diseño de excavaciones subterráneas y sostenimiento”.
10
ALDOUS HUXLEY. “Diseño de excavaciones subterráneas y sostenimiento”.

26
 Lutitas fisuradas y rotas, gravas compactas y
1.5
arcillas preconsolidadas
Arcillas y gravas arcillosas 1.0
Suelos vegetales, turbas y arenas húmedas 0.6
Resistencia muy baja
Arenas y gravas finas 0.5
Limos y loesss 0.3
Fuente: ALDOUS HUXLEY “Diseño de Excavaciones Subterráneas y
Sostenimiento.”
El coeficiente “f” está definido por la siguiente fórmula matemática:

• = La resistencia a Compresión Simple de la roca expresada en MPa.

Teniendo en cuenta este coeficiente y las dimensiones de la excavación

subterránea, se definen las cargas de cálculo para dimensionar el tipo de
sostenimiento. (11)

2.1.10. Clasificación Geomecánica de Bieniawski.

Esta clasificación geomecánica se basa en el índice RMR “Rock Mass Rating”,

que da una estimación de la calidad del macizo rocoso, teniendo en cuenta
los siguientes factores: (12)

 Resistencia compresiva de la roca.

 Índice de la calidad de la roca - RQD.

 Espaciamiento de juntas.

 Condición de juntas.

 Presencia de agua.

 Corrección por orientación. (13)

Estos factores se cuantifican mediante una serie de parámetros definiéndose unos

valores para dichos parámetros, cuya suma, en cada caso nos da el índice de
Calidad del RMR que varía entre 0 – 100. Los objetivos de esta clasificación
son:

 Determinar y/o Estimar la calidad del macizo rocoso.

11
ALDOUS HUXLEY. “Diseño de excavaciones subterráneas y sostenimiento”.
12
ALDOUS HUXLEY. “Diseño de excavaciones subterráneas y sostenimiento”.
13
ALDOUS HUXLEY. “Diseño de excavaciones subterráneas y sostenimiento”.

27
  Dividir el macizo rocoso en grupos de conducta análoga.

 Proporcionar una buena base de entendimiento de las características del

macizo rocoso.

 Facilitar la planificación y el diseño de estructuras en roca,

proporcionando datos cuantitativos necesarios para la solución real de
los problemas de ingeniería. (14)

Se clasifican las rocas en 5 categorías. En cada categoría se estiman los valores

de la cohesión y el ángulo de fricción interna del macizo rocoso.

A continuación se definen y valoran cada uno de los factores que intervienen en

la clasificación. (15)

2.1.11. Resistencia compresiva de la roca.

La resistencia compresiva “dc” de una roca se puede determinar por tres

procedimientos:

 Primer procedimiento:
Estimación de la resistencia compresiva mediante el martillo Schmidt de
dureza.
 Segundo procedimiento:
Determinación de la resistencia compresiva mediante el ensayo de carga
puntual “Franklin”.
 Tercer procedimiento:
Determinación de la resistencia compresiva mediante el ensayo de
compresión simple y/o uniaxial. (16)

2.1.12. Índice de la calidad de la roca – RQD.

14
ALDOUS HUXLEY. “Diseño de excavaciones subterráneas y sostenimiento”.
15
ALDOUS HUXLEY. “Diseño de excavaciones subterráneas y sostenimiento”.
16
ALDOUS HUXLEY. “Diseño de excavaciones subterráneas y sostenimiento”.

28
 Para determinar el RQD (Rock Quality Designation) en el campo y /o zona de
estudio de una operación minera, existen hoy en día tres procedimientos de
cálculo. (17)

 Primer Procedimiento:

Se calcula midiendo y sumando el largo de todos los trozos de testigo

mayores o iguales que 10 cm en el intervalo de testigo de 1.5 m.

 Segundo Procedimiento.

Comprende el cálculo del RQD en función del número de fisuras, por metro
lineal, determinadas al realizar el levantamiento litológico-estructural en el
área y/o zona predeterminada de la operación minera.

 Tercer Procedimiento.

Comprende el cálculo del RQD en función del número de fisuras, por metro
cúbico, determinadas al realizar el levantamiento litológico-estructural en el
área y/o zona predeterminada de la operación minera. (18)

Donde:

Jv = Número de fisuras por metro cúbico.

a. Condición de Juntas.

En este apartado se tienen en cuenta los siguientes parámetros:

o Apertura.
o Tamaño.

17
ALDOUS HUXLEY. “Diseño de excavaciones subterráneas y sostenimiento”.
18
ALDOUS HUXLEY. “Diseño de excavaciones subterráneas y sostenimiento”.

29
 o Rugosidad.
o Dureza de los labios de la discontinuidad.
o Relleno. (19)

b. Presencia del Agua.

Existe una tabla propuesta Bieniawski para determinar un valor de

acuerdo a sus características (20)

2.1.13. Clasificación Geomecánica De Barton.

Esta clasificación geomecánica se basa en el índice de calidad “Q” denominado

también índice de calidad tunelera, que da una estimación de la calidad
del macizo rocoso, teniendo en cuenta los siguientes factores:

Donde:
RQD : Índice de calidad de la roca.
Jn : Índice de diaclasado que tiene en cuenta el número de Familias.
Jr : Índice de rugosidad de las juntas.
Ja : Índice de alteración de las juntas.
Jw : Factor, factor de reducción por presencia de agua en las Juntas.
SRF : Factor de reducción por esfuerzos. (21)

2.2. MARCO CONCEPTUAL.

2.2.1. Técnica sueca de voladuras (Rune Gustafsson).

La construcción de túneles excavados mediante voladuras es una técnica que ha

experimentado un desarrollo extremadamente rápido en los últimos años. La
introducción de nueva tecnología ha llevado consigo la introducción de métodos
más racionales.

Se supondrá que en la roca se ha abierto una cavidad de 1,4x1,4 m. Este es el

área que generalmente requieren los barrenos de destroza para tener rotura libre
hacia dicha abertura. En el caso de grandes diámetros de barreno, puede ser
preciso aumentar sus dimensiones hasta 2x2 m, para que los tiros de destroza
19
ALONSO E. “Tensiones en torno a excavaciones”.
20
ALONSO E. “Tensiones en torno a excavaciones”.
21
ALONSO E. “Tensiones en torno a excavaciones”.

30
 tengan rotura libre. La rotura libre en este caso puede ser calculada como 0,7 x
anchura de la abertura. Todos los barrenos del contorno, como los del techo,
hastiales, y piso, han de ser orientados de modo que proporcionen un margen
para emboquille de la pega siguiente, con objeto de mantener la sección del túnel
de acuerdo con la proyectada. Este margen implica que se da a los barrenos una
inclinación que los hace llegar más allá del contorno; el ángulo utilizado depende
del espacio necesario para emboquille, lo cual a su vez es función del equipo de
perforación que se utilicé.

En ciertos tipos de cuele, como el cuele en abanico, por ejemplo, los barrenos del
mismo más los de contracuele comprenden la mayor parte de la sección del
túnel.

Los principios de cálculo descritos en esta sección están basados simplemente en

la experiencia obtenida en diferentes condiciones específicas.

La figura 2.1 muestra las cargas específicas que se utilizan normalmente en las
voladuras en tuneles. Esta figura y la 2.2, indican los valores normales en
tuneles; existen muchos ejemplos con valores que se desvían de los señalados,
debido a la forma del túnel, condiciones de la roca, etc. En muchos casos se
aprecian unas diferencias en el número de barrenos según el diámetro de los
mismos que son menores que las indicadas en la figura 2.2. (22)

Figura 2.1
Cargas específicas

Fuente: RUNE GUSTAFSSON 1977 “Técnica Sueca de Voladuras”.

22
RUNE GUSTAFSSON 1977 “Técnica sueca de voladuras”.

31
 Figura 2.2.
Numero de Taladros Para Diferentes Secciones de Túnel.

Fuente: RUNE GUSTAFSSON 1977 “Técnica Sueca de

Voladuras”.
2.2.2. Calculo de los barrenos de destroza con rotura en dirección horizontal o
hacia arriba.

Se cargan los barrenos con una cargad e fondo concentrada hasta un tercio de su
profundidad total. La piedra no debe ser mayor que (profundidad de barreno-
0,40)/2 (esta es una precondición, no una para el cálculo).

Para el espaciamiento de los barrenos se toma un valor igual a 1,1 x piedra. En la

parte del fondo se requiere la carga específica siguiente:

Tabla 2.2
Carga especifica según diámetro de barreno
Diámetro de los barrenos mm Carga específica Kg/m3
Aprox 30 1,1
40 1,3
50 1,5
Fuente: RUNE GUSTAFSSON 1977 “Técnica Sueca de Voladuras”.
Para la concentración de la carga de columna se adopta un valor de 0,50 x carga
de fondo en kg/m.

Zona de retacado = 0,50 x piedra.

32
 El espaciamiento de los barrenos puede calcularse a partir de la carga específica
necesaria en la zona del fondo: (23)

Tabla 2.3
Carga específica y carga de fondo
Diámetro barrenos Área/barreno Piedra Espaciamiento barrenos
2
mm m mm m
32 0,91 0,90 1,00
35 1,00 0,95 1,05
38 1,15 1,00 1,15
45 1,44 1,15 1,25
48 1,57 1,20 1,30*
51 1,71 1,25 1,35*
Fuente: RUNE GUSTAFSSON 1977 “Técnica Sueca de Voladuras”.

* Este espaciamiento puede conseguirse normalmente solo en el caso de

secciones de túnel de gran área. En el caso de áreas menores, el espaciamiento ha
de adaptarse a las condiciones geométricas, disminuyendo su magnitud.

La concentración y la potencia de las cargas de fondo y de columna pueden

calcularse a partir de las relaciones mencionadas anteriormente:

Tabla 2.4
Carga y columna de carga de acuerdo al diámetro de barreno
Profun- Carga de Carga de
Espa- Zona de
Diáme- didad Piedra fondo columna
ciamiento retacado
tro mm barrenos m
m Kg Kg/m Kg Kg/m m
m
33 1,6 0,60 0,70 0,60 1,10 0,30 0,40 0,30
32 2,4 0,90 1,00 0,80 1,00 0,55 0,50 0,45
31 3,2 0,90 0,95 1,00 0,95 0,85 0,50 0,45
38 2,4 1,00 1,10 1,15 1,44 0,80 0,70 0,50
37 3,2 1,00 1,10 1,50 1,36 1,15 0,70 0,50
45 3,2 1,15 1,25 2,25 2,03 1,50 1,00 0,55
48 3,2 1,20 1,30 2,50 2,30 1,70 1,15 0,60
48 4,0 1,20 1,30 3,00 2,30 2,45 1,15 0,60
51 3,2 1,25 1,35 2,50 2,60 1,95 1,30 0,60
51 4,0 1,25 1,35 3,40 2,60 2,70 1,30 0,60
Fuente: RUNE GUSTAFSSON 1977 “Técnica Sueca de Voladuras”.
El margen de 33-38 mm cubre las series 11 y 12 de perforación, así como los
barrenos integrales y brocas de 33 y 38 mm, respectivamente. Los valores de la

23
RUNE GUSTAFSSON 1977 “Técnica Sueca de Voladuras”.

33
 piedra y espaciamiento de los barrenos son los que se utilizan en la práctica. Se
incluye en los cálculos el error de perforación.

La tabla pone de manifiesto que el error de perforación y las necesidades de

esponjamiento al aumentar la profundidad de los barrenos son compensados por
las mayores cargas de fondo. La plena utilización de los diámetros mayores
implica grandes cargas por barreno, lo cual es desventajoso desde el punto de
vista de la tecnología de las rocas. (24)

2.2.3. Cálculo de los barrenos del piso.

La piedra y el espaciamiento en estos barrenos inferiores pueden ser calculados

del mismo modo que para los barrenos de franqueo mencionados más arriba. Es
importante, sin embargo, incluir en las dimensiones de la piedra los márgenes
para emboquille, con lo que la alineación de los barrenos del piso ha de hacerse
teniendo en cuenta los dos valores: por ejemplo, con una piedra de 1,00m y un
margen de emboquille de 0,20 m, los barrenos habrán de emboquillarse a 1,00 –
0,20 = 0,80m por encima del punto de emboquille de los barrenos inferiores.

La zona de retacado se toma de una longitud igual a 0,2 x piedra. La

concentración de la carga de columna se hace llegar hasta un 70% de la
concentración de carga de fondo. (25)

24
RUNE GUSTAFSSON 1977 “Técnica sueca de voladuras”.
25
RUNE GUSTAFSSON 1977 “Técnica sueca de voladuras”.

34
 Tabla 2.5
Magnitudes geométricas y de carga de los barrenos del piso
Profun- Carga de Carga de
Espa- Zona de
Diáme- didad Piedra fondo columna
ciamiento retacado
tro mm barrenos m
m Kg Kg/m Kg Kg/m m
m
33 1,6 0,60 0,70 0,60 1,10 0,70 0,75 0,10
32 2,4 0,90 1,00 0,80 1,00 1,00 0,70 0,20
31 3,2 0,90 0,95 1,00 0,95 1,30 0,65 0,20
38 2,4 1,00 1,10 1,15 1,44 1,40 1,00 0,20
37 3,2 1,00 1,10 1,50 1,36 1,80 0,95 0,20
45 3,2 1,15 1,25 2,25 2,03 2,60 1,40 0,25
48 3,2 1,20 1,30 2,50 2,30 3,00 1,60 0,25
48 4,0 1,20 1,30 3,00 2,30 4,25 1,60 0,25
51 3,2 1,25 1,35 2,50 2,60 3,20 1,80 0,25
51 4,0 1,25 1,35 3,40 2,60 4,75 1,80 0,25
Fuente: RUNE GUSTAFSSON 1977 “Técnica Sueca de Voladuras”.
2.2.4. Calculo de la carga para los barrenos de destroza con rotura hacia abajo.

Como estos barrenos necesitan una mejor fuerza de esponjamiento, y son además
ayudados por la acción de la gravedad. La carga específica en la zona de fondo
puede reducirse a: (26).

Tabla 2.6
Carga especifica de los barrenos de destroza
Diámetro de los barrenos mm Carga específica Kg/m3
30 1,0
40 1,2
50 1,4
Fuente: RUNE GUSTAFSSON 1977 “Técnica Sueca de Voladuras”.
El espaciamiento puede aumentarse hasta un valor de 1,2 x piedra. Por lo demás
los cálculos se efectúan del mismo modo que para los barrenos de franqueo
citados más arriba. En el caso de túneles con secciones de pequeña área, la
piedra y el esponjamiento de los barrenos se reducen de acuerdo con las
condiciones geométricas del caso.

En la tabla siguiente se incluyen las magnitudes geométricas y de carga

correspondiente a estos barrenos de destroza. Los valores indicados para el
espaciamiento son aplicables siempre que la concentración de carga en el fondo
alcance también el valor señalado. Si el método de carga utilizado se traduce en

26
RUNE GUSTAFSSON 1977 “Técnica sueca de voladuras”.

35
 una concentración menor, el espaciamiento deberá reducirse de modo que se
obtenga la carga especifica requerida. (27)

Tabla 2.7
Magnitudes geométricas y de carga de los barrenos de destroza
Profun- Carga de Carga de
Espa- Zona de
Diáme- didad Piedra fondo columna
ciamiento retacado
tro mm barrenos m
m Kg Kg/m Kg Kg/m m
m
33 1,6 0,60 0,70 0,60 1,10 0,30 0,40 0,30
32 2,4 0,90 110 0,80 1,00 0,55 0,50 0,45
31 3,2 0,85* 110 1,00 0,95 0,85 0,50 0,45
38 2,4 1,00* 120 1,15 1,44 0,80 0,70 0,50
37 3,2 1,00* 120 1,50 1,36 1,15 0,70 0,50
45 3,2 1,15* 140 2,25 2,03 1,50 1,25 0,50
48 3,2 1,20* 145 2,50 2,30 1,70 1,15 0,55
48 4,0 1,20* 145 3,00 2,30 2,45 1,15 0,60
51 3,2 1,25* 150 2,70 2,60 1,95 1,30 0,60
51 4,0 1,25* 150 3,40 2,60 2,70 1,30 0,60
Fuente: RUNE GUSTAFSSON 1977 “Técnica Sueca de Voladuras”.
* En túneles cuya sección tenga un área mayor de 70 m2, los valores de la piedra
y el esponjamiento pueden ser ampliados considerablemente en muchos casos,
ya que los barrenos rompen con mucha mayor facilidad. En estas circunstancias,
las voladuras pasan a ser similares a las voladuras en banco.

En la mayor parte de los casos, puede aumentarse el valor de la piedra en un

10%, con lo que el espaciamiento entre barrenos se hace también
considerablemente mayor.

El espaciamiento de barrenos de franqueo puede aumentarse hasta áreas mayores

en relación con la de sección del túnel. Pueden afirmarse asimismo que, en
muchas ocasiones en que la roca es fácil de volar, el espaciamiento indicado en
la tabla puede ser excesivamente pequeño; por otra parte, es frecuente que la
concentración de carga lograda en el fondo de los barrenos sea menor que la de
la figura en la tabla: ello implica que, en el caso de roca fácil de romper, pueden
utilizarse espaciamientos de la tabla aun cuando la concentración de carga sea
inferior. (28)

2.2.5. Calculo de la carga en los barrenos de los hastiales.

27
RUNE GUSTAFSSON 1977 “Técnica sueca de voladuras”.
28
RUNE GUSTAFSSON 1977 “Técnica sueca de voladuras”.

36
 Normalmente, a lo largo del techo y los hastiales de la sección de los túneles, las
voladuras son del tipo de recordé. Los cálculos que se hacen aquí se refirieren a
los casos en que no se hacen voladuras de esta clase.

La piedra de los barrenos, con inclusión del margen para emboquillen, se toma
igual a 0,9 x piedra de los barrenos de franqueo.

Espaciamiento = 1,2 x V.

La longitud de la carga de fondo se reduce a 1/6 de la profundidad del barreno.

Zona de retacado = 0,5 x piedra. La concentración de la carga de columna se

hace igual a 0,40 x concentración de carga de fondo. (29)

Tabla 2.8
Magnitudes geométricas y de carga de los barrenos de los hastiales
Profun- Carga de Carga de
Espa- Zona de
Diáme- didad Piedra fondo columna
ciamiento retacado
tro mm barrenos m
m Kg Kg/m Kg Kg/m m
m
33 1,6 0,55 0,65 0,30 1,10 0,45 0,45 0,30
32 2,4 0,80 0,95 0,40 1,00 0,65 0,40 0,40
31 3,2 0,80 0,95 0,50 0,95 0,90 0,40 0,40
38 2,4 0,90 1,10 0,60 1,44 0,85 0,60 0,45
37 3,2 0,90 1,10 0,75 1,36 1,20 0,55 0,45
45 3,2 1,00 1,20 1,10 2,03 1,80 0,80 0,50
48 3,2 1,10 1,30 1,20 2,30 2,00 0,90 0,55
48 4,0 1,10 1,30 1,50 2,30 2,50 0,90 0,55
51 3,2 1,15 1,40 1,40 2,60 2,10 1,00 0,60
51 4,0 1,15 1,40 1,70 2,60 2,70 1,00 0,60
Fuente: RUNE GUSTAFSSON 1977 “Técnica Sueca de Voladuras”.
2.2.6. Calculo de la carga en los barrenos del techo.

El espaciamiento es el mismo que para los barrenos de los hastiales. La carga de

columna se reduce a 0,30 x concentración de carga de fondo. (30)

Tabla 2.9
Magnitudes geométricas y de carga de los barrenos del techo
Diáme- Profun- Piedra Espa- Carga de Carga de Zona de
tro mm didad m ciamiento fondo columna retacado
barrenos m Kg Kg/m Kg Kg/m m

29
RUNE GUSTAFSSON 1977 “Técnica sueca de voladuras”.
30
RUNE GUSTAFSSON 1977 “Técnica sueca de voladuras”.

37
 m
33 1,6 0,55 0,65 0,30 1,10 0,35 0,35 0,30
32 2,4 0,80 0,95 0,40 1,00 0,50 0,30 0,40
31 3,2 0,80 0,95 0,50 0,95 0,70 0,30 0,40
38 2,4 0,90 1,10 0,60 1,44 0,70 0,45 0,45
37 3,2 0,90 1,10 0,75 1,36 0,90 0,40 0,45
45 3,2 1,00 1,20 1,10 2,03 1,30 0,60 0,50
Fuente: RUNE GUSTAFSSON 1977 “Técnica Sueca de Voladuras”.
2.2.7. Nueva teoría para calcular el Burden.

Es un nuevo modelo matemático para diseñar malla de perforación y voladura,

calculando el área de influencia por taladro y fue desarrollado del siguiente
gráfico: (31)

Figura 2.3

Área de influencia de un taladro después de la voladura

Fuente: E. HOEK / E.T. BROWM, “Excavaciones subterráneas en roca”

En donde:

 Zona 1: Es el diámetro del taladro

 Zona 2: Es la zona pulverizada por el explosivo

 Zona 3: Es el área de influencia del taladro después de una voladura

La reformulación se realiza para la utilización de cargas de fondo y de columna

de un taladro, en donde el área de influencia es calculada usando con dos tipos
de explosivos estos son de fondo y de columna. (32)

Figura 2.4

31
WILFREDO OJEDA MESTAS “Diseño de mallas de perforación y voladura subterránea aplicando un
modelo matemático de áreas de influencia”
32
WILFREDO OJEDA MESTAS “Diseño de mallas de perforación y voladura subterránea aplicando un
modelo matemático de áreas de influencia”.

38
 Representación gráfica del área de influencia de un taladro

Fuente: Nueva teoría para calcular el burden, “IV CONEINGEMMET” en

Huancayo 2003
Figura 2.5

Área de influencia del taladro con relación al burden y espaciamiento

Fuente: Nueva teoría para calcular el burden, “IV CONEINGEMMET” 2003

Donde:

Bn : Burden nominal (m)

Sn : Espaciamiento nominal (m)
Ø : Diámetro del taladro (m)
P0Dtal : Presión de detonación en el taladro (Kg/cm2)
RQD : Índice de calidad de la roca
σr : Resistencia a la compresión de la roca o mineral, (Kg/cm2)
Fs : Factor de seguridad (33)

2.2.8. Diámetro del taladro.

33
(*33) (*34) WILFREDO OJEDA MESTAS “Diseño de mallas de perforación y voladura subterránea
aplicando un modelo matemático de áreas de influencia”

39
 El diámetro de taladro depende de la broca, que puede seleccionarse desde 0.1" a
18" según su aplicación.

En el caso de los barrenos de alivio se aconseja usar brocas de 4 pulgada

(escariadora) y para los taladros de producción se utilizara brocas de 1.75
pulgadas por cada metro de avance; Para los cálculos se realizará con las
dimensiones de la disposición de brocas existentes que es de 45 mm. (34)

2.2.9. Presión de detonación del explosivo.

La presión de detonación varía según el tipo de explosivo a utilizarse en la

voladura, esta puede asumir valores desde los 30 Kbar a 202 Kbar.

El libro de Manual de Perforación y Voladura de EXSA señala la siguiente

expresión matemática para establecer el valor de la presión de detonación del
explosivo: (35)

Donde:

σ : Densidad del explosivo

VoD : Velocidad de detonación

2.2.10. Factor de carguío “Fc”.

El factor de carguío está en función de volumen del taladro y volumen del

explosivo dentro del taladro. (36)

Donde: Fc ≤ 1

Figura 2.6

Taladro Cargado

34
WILFREDO OJEDA MESTAS “Diseño de mallas de perforación y voladura subterránea aplicando un
modelo matemático de áreas de influencia”.
35
(*35) (*36) WILFREDO OJEDA MESTAS “Diseño de mallas de perforación y voladura subterránea
aplicando un modelo matemático de áreas de influencia”
36
(*35) (*36) WILFREDO OJEDA MESTAS “Diseño de mallas de perforación y voladura subterránea
aplicando un modelo matemático de áreas de influencia”

40
 Fuente: EXSA. S.A. 2007 “Manual práctico de voladura”, Perú.

2.2.11. Acoplamiento del explosivo “Ae”.

El acoplamiento del explosivo está en función del diámetro del explosivo “Øe” y
diámetro del taladro “Øtal”.

Donde: Ae ≤ 1

Figura 2.7
Taladro cargado para voladura controlada

Fuente: EXSA. S.A. 2007 “Manual práctico de voladura”, Perú.

El acoplamiento físico entre la carga explosiva y la roca permite la transferencia

de la onda de choque entre ellas, teniendo un carácter muy significativo sobre el
rompimiento.

El efecto de trituración depende mucho del contacto directo del explosivo con la
roca.

El desacoplamiento tiene enorme efecto sobre el grado de confinamiento y sobre

el trabajo del explosivo, ya que la presión del taladro decrecerá con el aumento
del desacoplamiento.

Esta condición puede incluso ocasionar que los gases liberados por la explosión
se aceleran más rápidamente que la onda de detonación en la columna de carga,

41
 acumulándola al descomponer el explosivo por el fenómeno denominado “efecto
canal” o presión de muerte (Dead pressing). (37)

2.2.12. Longitud de carga explosiva “Lc”.

La longitud de carga está en función del diámetro del explosivo “Ø e” longitud

del explosivo “Le”, numero de cartuchos por taladro “N°c/tal” y el acoplamiento
“Ae”, donde Lc ≤ 3/4Ltal.

Determinamos el volumen del explosivo desacoplado dentro del taladro: (38)

Donde:

Ve = Volumen del explosivo

Øe = Diámetro del explosivo
Le = Longitud del explosivo
N°c/Tal = Numero de cartuchos por taladro

Determinamos el volumen del explosivo acoplado dentro del taladro

ØAe = Ae * Øtal……….3

Donde:

ØAe = Diámetro del acoplamiento del explosivo

Øtal = Diámetro del taladro
Lc = Longitud de carga
Ae = Acoplamiento del explosivo

Reemplazando las ecuaciones 2 y 3 en 1, para obtener la longitud de carga “Lc”

37
WILFREDO OJEDA MESTAS “Diseño de mallas de perforación y voladura subterránea aplicando un
modelo matemático de áreas de influencia”
38
WILFREDO OJEDA MESTAS “Diseño de mallas de perforación y voladura subterránea aplicando un
modelo matemático de áreas de influencia”

42
 2.2.13. Longitud del taladro “Ltal”.

La longitud del taladro en perforación subterránea varía según la longitud del

barreno “Lb” y la eficiencia de perforación “Ep”

La perforación en frentes, galerías subniveles, cruceros, rampas y chimeneas, su

máxima longitud del taladro es: (39)

Donde:

As = área de la sección del frente

2.2.14. Presión de detonación del taladro “PoDtal”.

Para determinar la presión detonación del taladro, se realizara haciendo un

análisis de la siguiente figura. (40)

Figura 2.8
Representación gráfica de un taladro con CF y CC

39
WILFREDO OJEDA MESTAS “Diseño de mallas de perforación y voladura subterránea aplicando un
modelo matemático de áreas de influencia”
40
(*40) (*41) WILFREDO OJEDA MESTAS “Diseño de mallas de perforación y voladura subterránea
aplicando un modelo matemático de áreas de influencia”

43
 Fuente: Elaboración Propia

Donde:

T : Taco.
Ø : Diámetro de taladro.
Lc : Longitud de carga.
Lcc : Longitud de la carga de la columna.
PoDcc : Presión de detonación de columna.
Vcc : Volumen de carga de columna.
Øcc : Diámetro de columna de carga.
σcc : Densidad de carga de columna.
Acc : Acoplamiento de carga de columna. (41)
Lcf : longitud de carga de fondo.
PoDcf : Presión de detonación de fondo.
Vcf : Volumen de carga de fondo.
Øcf : Diámetro de carga de fondo.
σcf : Densidad de carga de fondo.
Acc : Acoplamiento de carga de fondo.

Para determinar la presión de detonación en el taladro se utilizara la “Ley de

Dalton o de las Presiones Parciales” de la ecuación universal de los gases y la
“Ley de Boyle y Mariotte” para calcular las presiones parciales. (42)

Donde:

41
WILFREDO OJEDA MESTAS “Diseño de mallas de perforación y voladura subterránea aplicando un
modelo matemático de áreas de influencia”
42
WILFREDO OJEDA MESTAS “Diseño de mallas de perforación y voladura subterránea aplicando un
modelo matemático de áreas de influencia”

44
 Fcc: Factor de carguío de la carga de columna

Fcf: Factor de carguío de la carga de fondo

2.2.15. Determinación del taco mínimo.

Para determinar el taco mínimo “Tmin”, se analiza el siguiente gráfico, donde el

taco está en función al espesor “e” de rotura por efecto de la voladura y un factor
de seguridad “Fs”. (43)

Figura 2.9

Diagrama de cuerpo libre para determinar el taco

43
WILFREDO OJEDA MESTAS “Diseño de mallas de perforación y voladura subterránea aplicando un
modelo matemático de áreas de influencia”

45
 Fuente: Nueva teoría para calcular el burden, “IV CONEINGEMMET” en
Huancayo 2003

Donde:

El “Tmin” Puede variar hasta que:

Lc + Tmin ≤ Ltal (44)

2.2.16. Índice de calidad de la roca (RQD).

Se basa en la recuperación modificada de un testigo (El porcentaje de la

recuperación del testigo de un sondeo).

Depende indirectamente del número de fracturas y del grado de la alteración del

macizo rocoso; para establecer su valor se cuenta solamente fragmentos iguales
o superiores a 100 mm de longitud.

Está en función a su clasificación del macizo rocoso.

RQD = 115 – 3.3 * Jv

Donde:

Jv = N° de fracturas/metro3 (45)

Tabla 2.10
Índice de calidad de roca
Calidad de roca RQD Fc = (Lc/Ltal)
Muy mala 25 - 50% 2/3
Regular 50 - 75% 2/3
Buena 75 - 90% 3/4
Muy buena 90 - 100% 3/4
44
WILFREDO OJEDA MESTAS “Diseño de mallas de perforación y voladura subterránea aplicando un
modelo matemático de áreas de influencia”
45
WILFREDO OJEDA MESTAS “Diseño de mallas de perforación y voladura subterránea aplicando un
modelo matemático de áreas de influencia”

46
 Fuente: Nueva teoría para calcular el burden, “IV
CONEINGEMMET” en Huancayo 2003

2.2.17. Resistencia a la comprensión simple de la roca o mineral “?r” .

Es el esfuerzo máximo que puede soportar un material bajo una carga de

aplastamiento. La resistencia a la compresión de un material que falla debido al
fracturamiento se puede definir en límites bastante ajustados, como una
propiedad independiente.

La resistencia se calcula dividiendo la carga máxima por el área transversal

original de una probeta en un ensayo de compresión.

Las resistencias de los ensayos de compresión simple varían de 0.25 Mpa a > de
250Mpa, según el tipo de roca o mineral. (46)

2.2.18. Factor de seguridad “Fs”.

Para determinar las constantes del factor de seguridad, se realizara pruebas de

campo según su aplicación en voladura superficial y subterránea. (47)

Si:

Despejando “Fs”

2.2.19. Determinación de factor de seguridad en voladura subterránea.

Para determinar las constantes del factor de seguridad se debe realizar pruebas de
campo según su aplicación en voladura superficial y subterránea; en este caso
solo nos centraremos en determinar el factor de seguridad en voladura
subterránea.

46
WILFREDO OJEDA MESTAS “Diseño de mallas de perforación y voladura subterránea aplicando un
modelo matemático de áreas de influencia”
47
WILFREDO OJEDA MESTAS “Diseño de mallas de perforación y voladura subterránea aplicando un
modelo matemático de áreas de influencia”

47
 Para la determinación de este factor es importante conocer los diferentes burden
que se deben establecer en una malla de perforación. (48)

Figura 2.10
Esquema de malla de perforación y voladura

Fuente: LÓPEZ JIMENO, Manual de Perforación y Voladura de Rocas

De la malla de perforación se tiene:

 Burden de cuele y contracuele

 Burden de subayuda

 Burden de destroza

 Burden de contorno (pertenecen los barrenos de los hastiales y techo)

 Burden de zapatería

Los burden de subayuda, destroza, contorno, cuele y contracuele se exponen en

la siguiente tabla: (49)

Tabla 2.11

Cuadro de factor de seguridad

Fs Aplicación
2 Destroza
3 Contornos
4 Subayuda
cre

nte
De

cie

ent
eci
Cr

5 Contracuele
48
WILFREDO OJEDA MESTAS “Diseño de mallas de perforación y voladura subterránea aplicando un
modelo matemático de áreas de influencia”
49
WILFREDO OJEDA MESTAS “Diseño de mallas de perforación y voladura subterránea aplicando un
modelo matemático de áreas de influencia”

48
 6 Cuele
Fuente: Nueva teoría para calcular el burden, “IV
CONEINGEMMET” en Huancayo 2003
2.2.20. Factores que influyen en la desviación de taladros.

Las desviaciones afectan mucho en el diseño de mallas de perforación,

porque varían el burden de diseño dentro de la perforación y afectan mucho en la
fragmentación y el avance del disparo. La eficiencia de voladura está relacionada
con la desviación porque a mayor desviación menor será la eficiencia de
voladura o viceversa. (50)

 Factores originados fuera del taladro:

o Error de posicionamiento del equipo
o Error en la selección y lectura de ángulos
o Error en la fijación de viga de avance
 Factores relacionados durante la perforación:
o Fuerza de avance
o Rotación
o Barrido de detritus
o Percusión (51)
 Factores dentro del taladro:
o Tipo de roca
o Tamaño de grano
o Fracturamiento
o Plegamiento
 Factores relacionados con el equipo:
o Condición mecánica de la perforadora
o Regulación de la perforadora
o Selección adecuada del varillaje de perforación
o Afilado correcto y oportuno de las brocas (52)

50
WILFREDO OJEDA MESTAS “Diseño de mallas de perforación y voladura subterránea aplicando un
modelo matemático de áreas de influencia”
51
WILFREDO OJEDA MESTAS “Diseño de mallas de perforación y voladura subterránea aplicando un
modelo matemático de áreas de influencia”
52
WILFREDO OJEDA MESTAS “Diseño de mallas de perforación y voladura subterránea aplicando un
modelo matemático de áreas de influencia”

49
 2.2.21. Desviación de perforación con barra.

Para aproximar la desviación, cuando se perfora con barra se interpolara la figura

anterior, y se determinara la siguiente ecuación para calcular la desviación a una
distinta profundidad.

Donde:

Desvbarra : Desviación de perforación con barra

Lperf : Longitud de perforación (53)

Figura 2.11
Curva de desviación con barrenos integrales o cónicos de perforación

Fuente: Simposioum de taladros largos; Atlas Copco 2005

2.2.22. Determinación del diámetro de alivio.

Para la determinación del diámetro de alivio se aplicará la fórmula expuesta en el

Manual de Perforación y Voladura de EXSA.

En este caso se tendrá:

Øalivio = 1”x 4

Øalivio = 4” = 101.6mm

Para el diseño de malla de perforación se utilizara un diámetro de 45mm ya que

es la que se usa actualmente en el proceso de perforación. (54)
53
WILFREDO OJEDA MESTAS “Diseño de mallas de perforación y voladura subterránea aplicando un
modelo matemático de áreas de influencia”
54
(*54) WILFREDO OJEDA MESTAS “Diseño de mallas de perforación y voladura subterránea aplicando un
modelo matemático de áreas de influencia”

50
 2.2.23. Labor de desarrollo en exploración.

Se conoce una labor un acceso o camino subterráneo como galerías que son de
3x3m. Que son llevadas algunas en zonas estériles y otras zonas mineralizadas la
sección no siempre es al estándar de igual manera en los cruceros 2.4x2.8 m. de
sección que imparten su acceso desde una rampa - 650.

La rampa negativa que está en procesos de investigación es una sección

mayormente de 4.3 x 4m. (55)

2.2.24. Perforación de la rampa.

La perforación se realiza con Jumbo Quasar DPJ 014 con una longitud del
barreno es de 12 pies (3.64 m) y la longitud perforada es de 3.20m y con brocas
de 45 y 51 mm. Las galerías de exploración son perforadas con el jumbo con
una sección principal mayormente de 4.3x4 m sección secundaria de 3x3 y en
zonas que se presentan fallas o en labores críticas se utiliza voladura
controlada, y se utiliza otro tipo de sostenimiento con el fin de evitar
debilitamiento del terreno. (56)

2.2.25. Perforación de cunetas.

La perforación es realizada con el equipo jackleg con Angulo muy aparte en

un acumulado de avance de 20 a 30 metros lineales con un barreno de 3 pies
(patero). (57)

2.2.26. Perforación para servicios.

Para perforar un taladro donde se colocara el ventilador se realiza con jumbo y

para colocar las alcayatas en U (cáncamo) don se extenderá las tuberías de agua
y aire alcayatas en L son para colgar cables de alta tensión 440 V. y línea
telefónica y radio son perforados con el equipo jackleg. (58)

2.2.27. Carguío con dinamitas.

El carguío es realizado manualmente con cartuchos de dinamita semexa 65

(dinamita semigelatinosa de buen poder rompedor al 65%) y cordón detonante

55
LOPEZ JIMENO C. “Manual de perforación y voladura de rocas” Instituto Geológico y Minero España.
56
WALSH PERÚ S.A., Plan de cierre de la U.O. Ares.
57
Ing. VALERIO SEGURA B. “Spte. de Planeamiento U.O. Ares S.A.C.”
58
Ing. VALERIO SEGURA B. “Spte. de Planeamiento U.O. Ares S.A.C.”

51
 (Cordón explosivo resistente y flexible con núcleo de Pentrita) que varían
según su potencia. (59).

2.2.28. Fanel (Fulminante no eléctrico de retardo).

El fanel es un sistema eficaz de iniciación para uso en minería subterránea,

superficial y obras civiles, que ofrece los beneficios de sincronización sin
riesgo, eliminando toda posibilidad de conexiones erróneas.

Para satisfacer las necesidades del mercado nacional e internacional, FAMESA

EXPLOSIVOS S.A.C. cuenta con dos tipos en función de su tiempo de retardo:
(60)

Tabla 2.12.
Faneles por color de la manguera y conector.
Tipo de Fanel
Color
Periodo corto Periodo largo
Color de la manguera fanel Rojo Amarillo
Color del conector plástico tipo “J” Rojo Azul
Fuente: FAMESA EXPLOSIVOS S.A.C. “Famesa Explosivos”
Tabla 2.13
Serie universal de faneles periodo corto, largo
PERIODO CORTO PERIODO LARGO
Tiempo de retardo Tiempo de retardo
N° de serie N° de serie
(milisegundos) (segundos)
0 0 0 0
1 25 1 0,2
2 50 2 0,4
3 75 3 0,6
4 100 4 1,0
5 125 5 1,4
6 150 6 1,8
7 175 7 2,4
8 200 8 3,0
9 250 9 3,8
10 300 10 4,6
11 350 11 5,5
12 400 12 6,4
13 450 13 7,4

59
EXSA. S.A. 2007 “Manual práctico de voladura”, Perú.
60
FAMESA EXPLOSIVOS S.A.C. “Famesa Explosivos”

52
 14 500 14 8,5
15 600 15 9,6
16 700
17 800
18 900
19 1000
20 1100
21 1200
Fuente: FAMESA EXPLOSIVOS S.A.C. “Famesa Explosivos”

2.2.29. Carmex (Sistema abastecedor de energía).

El Carmex ha sido concebido y desarrollado con un seguro y eficiente sistema de

iniciación para efectuar voladuras convencionales.

Está compuesto por un fulminante común N°8, un tramo de mecha de seguridad,

un conector para mecha rápida y un block de sujeción, que viene a ser un seguro
de plástico, cuya función es asegurar la mecha rápida al conector para mecha
rápida. (61)

2.2.30. Jumbo.

La Empresa Especializada IESA S.A. Cuenta con un jumbo Quasar DPJ 014
totalmente equipado con un solo brazo operativo para labores de desarrollo y
preparación de tamaño mediano para producción minera para perforación de alta
velocidad en secciones transversales con techo de cabina de operador. (62)

Tabla 2.14
Características del Equipo
Equipo Jumbo Quasar 1F DPJ 014
Perforador HLS510B
Malla 4.3 x 4.0 m.
Longitud de taladro 3 m.
Diámetro de broca Broca de botones Sandvik de 45 mm.
Tipo de roca Volcánica
Velocidad de penetración 2 minutos/ taladro.
Rendimiento 140 Taladros/guardia 12 horas (aprox.)
Disponibilidad mecánica 90 %
Confiabilidad 80 %
Costos 5 $ /Metro Perforado
Fuente: SANDVIK TAMROCK SECOMA S.A., “Especificaciones Técnicas

61
FAMESA EXPLOSIVOS S.A.C. “Famesa explosivos”
62
SANDVIK TAMROCK SECOMA S.A., “Especificaciones técnicas Quásar 1F”

53
 Quásar 1F”

2.2.31. Scoops.

Los scoops más utilizados es de una capacidad de 6 yardas modelo wagner HSC
005 quienes realizan un trabajo como son limpiar el frente disparado, acarrear y
transportar el material adecuado. (63)

2.2.32. Ventilación.

El ventilador es de tipo axial donde el aire ingrese a lo largo del rotor y luego de
pasar a través de las aletas. Cada guardia saliente tiene que dejar prendido el
ventilador después de realizar la voladura con fin de dejar a la guardia entrante
una labor ventilada y evitar las demoras para realizar el regado de la sección.

También cuenta con un ventilador axial de 10000 Hp que ingresa por las
chimeneas hasta la rampa, la ventilación natural llega hasta dos niveles arriba de
la rampa 650, de donde se capta el aire natural. (64)

2.2.33. Regado Y Desate.

Lo primero que se realiza es regar la labor con agua completamente para ver las
rocas sueltas y eliminar los polvos que fueron ocasionados por la voladura
inmediatamente pasamos al desate de las rocas sueltas con juego de barretillas
de 4, 6, 8, 10, 12 pies. Se realizara después haber ventilado y regado la sección
de la labor en tres etapas. La primera es realizada encima de toda la carga la
parte de techo, la segunda etapa es realizada encima de media carga los techos
y hastiales y la tercera etapa cuando esté completamente limpia la labor ha esto
también se le llama hacer un acto de seguridad. (65)

2.2.34. Acarreo.

63
ATLAS COPCO WAGNER INC. “Especificaciones técnicas”.
64
Ing. VALERIO SEGURA B. “Spte. de Planeamiento U.O. Ares S.A.C.”
65
Ing. VALERIO SEGURA B. “Spte. de Planeamiento U.O. Ares S.A.C.”

54
 Carguío Directo: El material roto se saca del frente para ser cargado
directamente a los volquetes con una fragmentación adecuada y regular para el
carguío.

Acumulación de cargas a una estocada: el material fragmentado después de la

voladura, es transportado primero a una cámara de acumulación, para luego
cargar el material al volquete. (66)

2.3. FORMULACIÓN DE LA HIPÓTESIS Y VARIABLE.

2.3.1. Hipótesis general.

Determinado una malla adecuada de perforación y la voladura se optimizara la

producción y el avance lineal en la rampa 650 de la empresa Especializada IESA
S.A. CIA Minera Ares S.A.C.

2.3.2. Hipótesis específica.

a) Diseñando una malla adecuada de perforación se optimizara la producción y el

avance lineal en la Rampa 650 de la empresa especializada IESA S.A. CIA
Minera Ares S.A.C.

b) Seleccionado la carga explosiva adecuada se optimizara la producción y el

avance lineal en la Rampa 650 de la empresa especializada IESA S.A. CIA
Minera Ares S.A.C.

2.4. VARIABLES E INDICADORES.

2.4.1. Variable independiente (V.I).

Diseño de malla Perforación y la Voladura con carga explosiva adecuada en la

rampa 650 de la empresa especializada IESA S.A. CIA Minera Ares S.A.C.

2.4.2. Variable dependiente (V.D).

Optimización de la producción y avance lineal en la rampa 650 de la empresa

especializada IESA S.A. CIA Minera Ares S.A.C.

66
Ing. VALERIO SEGURA B. “Spte. de Planeamiento U.O. Ares S.A.C.”

55
2.5. OPERACIONALIZACIÓN DE VARIABLES.

Tabla 2.15
Operacionalización de variables
Variables Indicadores Escala de medición Índice
Independiente (V.I.)  Tipo  RQD,RMR, Q 
Diseño de malla
de Roca  Kg Expl/m3 Muy bajo
Perforación y la voladura
 Tipo  Kg Expl/m3 
con carga explosiva
de Ex  Unidad Bajo
adecuada en la rampa
-plosivos 
650 de la empresa
 Acces Regular
especializada IESA S.A.
orios de 
CIA Minera Ares S.A.C.
Voladura Bueno
 Brocas 
 Barren Muy bueno
os
 Barras
 Escari
adores
Dependiente (V.D.)  Producci  M3 
Optimización de la
ón  TN/m3 Muy bajo
producción y avance
 Avance  Metro lineal 
lineal en la rampa 650 de
li-neal  US$/TN Bajo
la empresa especializada
 Costos 
IESA S.A. CIA Minera
Regular
Ares S.A.C.

Bueno

Muy bueno
Fuente: Elaboración Propia

56
 CAPITULO III

METODOLOGIA DE LA INVESTIGACIÓN

3.1. DISEÑO METODOLÓGICO.

El modelo de investigación a utilizarse en el presente trabajo será al cumplimiento de

los objetivos planteados.

 Objetivos generales

 Objetivos específicos

3.1.1. Tipo de investigación.

Considerando las características del presente trabajo de investigación es:

c) Básica: Porque está orientado a lograr un nuevo conocimiento de manera

sistemática metódica.

d) Aplicada: Orientado a lograr nuevos conocimientos destinados a procurar a

dar soluciones de problemas prácticos de caída de rocas.

e) Descriptiva: Porque la población considerada y las muestras que se

obtendrán con los datos solo permiten la descripción o identificación de cada
uno de los componentes esenciales de las características del macizo rocoso.

57
3.1.2. Nivel de investigación.

De acuerdo a las características de la investigación, es Descriptivo porque

describe las características del macizo rocoso en una circunstancia temporal y
geográfica determinada, es Explicativo, porque explica el comportamiento de
una variable en función de otra por ser estudios de causa-efecto requieren control
y debe cumplir otros criterios de causalidad, el control estadístico es
multivariado.

3.1.3. Fases de metodología del estudio.

a) Recopilación, análisis y evaluación de las informaciones.

b) Evaluación de localidad del macizo rocoso.

c) Tamaño de excavación.

d) Diseño de mallas de perforación.

e) Diseño y evaluación de la voladura.

f)Evaluación de avances.

g) Informe final.

3.1.4. Metodología empírica y analítica.

Se considera como empírico, analítico y Descriptivo, se refiere a la

sistematización de datos de campo y su tratamiento en los diferentes modelos
matemáticos empíricos propuestos con una evaluación y descripción
considerando los procedimientos planteados por los investigadores en la
perforación y voladura en función a la calidad del macizo rocoso, la mayor parte
del trabajo se realizará con la ayuda de una investigación de campo, se utilizara
las técnicas estadísticas, la información recolectada es representada en tablas de
contingencia.

3.1.5. Diseño y técnicas de recolección de datos de campo para la caracterización

del macizo rocoso diseño de perforación y voladura.

Con los datos obtenidos se realizara un diseño mediante la caracterización del

macizo rocoso que corresponde a la estructura de las excavaciones subterráneas,
las mediciones estarán en función a las diferentes dimensiones logradas como
avance en la perforación y voladura de la rampa 650 IESA S.A.

58
3.2. POBLACIÓN Y MUESTRA.

3.2.1. Población.

La población en la que se encuentra el estudio trata de los procesos que

conforman el ciclo minero, en la rampa 650 IESA S.A.

En este rubro también se incluirán los valores de mediciones de avance,

tiempos, tamaño y la calidad del macizo rocoso.

3.2.2. Muestra.

Para el presente trabajo se toma como muestra el proceso de perforación y

voladura, siendo este el primer proceso en dicho ciclo en la rampa 650, que a su
vez será ejecutada por la E.E IESA S.A.

También se realizara un muestreo sistemático del macizo rocoso; así como la

prueba de perforación y voladura de la misma.

3.3. TÉCNICAS DE RECOLECCIÓN DE DATOS.

En el nivel de análisis en función a los objetivos y las hipótesis .que se han planteado
si se consideran necesarias las técnicas estadísticas, se debe mencionar y justificar
convenientemente su uso, en el presente trabajo de investigación es sumamente
importante realizar análisis estadístico de datos definidos y de acuerdo a los
requerimientos.

La información recolectada es representada en tablas de contingencia, con tantas

entradas como indicadores tengan las variables, o también son mostrados en gráficos,
cualquiera que sea su forma, a los cuales se ha dato un tratamiento específico. Las
técnicas de que utilizaron en muestreo son aleatorios para el personal obrero y uno
sistemático regular en el caso de perforación y voladura.

3.4. TÉCNICAS PARA EL PROCESAMIENTO DE LA INFORMACIÓN.

 Recolección de datos del campo haciendo mediciones.

 Procesamiento de los datos ordenando en tablas en forma creciente.

 Interpretación de los resultados mediante avances lineales, volumen, área y peso.

 Obtención de número de taladros y factor de carga con sus interpretaciones

correctivas.

59
 Winchas o cintas métricas.

 Equipos de seguridad minera.

 Pinturas para el marcado de las discontinuidades.

 Planos catastrales de la geología regional y local.

 Informaciones satelitales en la carta Nacional de IGN (Instituto Geográfico

Nacional).

 Computadoras, laptops personales.

 Software especializado para los cálculos y procesamiento de datos.

3.4.1. Codificación.

Consiste en preparar las mediciones obtenidas para que puedan analizarse

correctamente, codificar los datos significa asignarles un valor numérico que los
represente. Es decir, a las categorías de cada ítem y variable se les asignan
valores numéricos que tienen un significado, este procedimiento se ha realizado
en la asignación de valores numéricos en cada variable, en esta prueba se analiza
se las instrucciones se comprenden y si los ítems funcionan adecuadamente.

3.4.2. Tabulación.

La planificación de las tablas y gráficos necesarios para el estudio se especifica

en la sección de Anexos en donde cada variable tiene su título respectivo, con los
cuales se ha elaborado una base de datos en el ordenador.

3.4.3. Consistencia.

Adicional a las tablas de apoyo para evitar redundancia o incongruencias de los

datos, se definieron variables, dimensiones e indicadores.

60
 CAPITULO IV

CARACTERIZACIÓN DEL AREA DE INVESTIGACIÓN

4.1. ASPECTOS GENERALES DE LA OPERACIÓN MINERA ACTUAL.

4.1.1. Ubicación política.

Ares está ubicada en el distrito de Orcopampa, provincia de Castilla, de la

Región Arequipa, República de Perú. (67)

4.1.2. Ubicación geográfica.

El yacimiento minero de Ares se encuentra a 300 km. al NW de la ciudad de

Arequipa en el paraje de Cajchaya, distrito de Orcopampa, provincia de Castilla
y departamento de Arequipa, a una altitud de 4,950 msnm.

Se encuentra aproximadamente en las coordenadas UTM N 8 336 000, E 850

000. Su acceso desde la ciudad de Arequipa es por carretera pavimentada de
145 Km y afirmada de 155 Km. (68)

67
(*1) (*2) ING. VALERIO SEGURA B. “Spte. de Planeamiento U.O. Ares S.A.C.”
68
(*1) (*2) ING. VALERIO SEGURA B. “Spte. de Planeamiento U.O. Ares S.A.C.”

61
 Figura 4.1

Ubicación CIA. Minera Ares. S.A.C.

Fuente: ING. VALERIO SEGURA B. “Spte. De Planeamiento U.O. Ares

S.A.C.”
4.2. ACCESIBILIDAD A LA MINA.

Desde la ciudad de Arequipa a la mina está en promedio de 8 horas más 20 minutos por
vía terrestre con un recorrido de 300 km. Su acceso desde la ciudad de Arequipa hasta
la mina es como sigue: (69)

Tabla 4.1
Ruta Arequipa Orcopampa
Arequipa : Imata 85 Km
Imata : Pampas Cañahuas 18 Km
Pampas Cañahuas : Chivay 32 Km
Chivay : Sibayo 12 Km
Sibayo : Caylloma 24 Km
Caylloma : Orcopampa. 43 Km
Fuente: Elaboración Propia
4.3. TOPOGRAFÍA Y FISIOGRAFÍA.

En general la topografía del lugar está constituida por cumbres (cerros) elevadas y
escarpadas, por afloramientos rocosos (de pendientes medianamente pronunciadas)
llanos y ondulados, y colinas de mediana altura con superficies onduladas. La
morfología de la zona superficial es de una planicie con lomas suaves y en el extremo

69
(*3) ING. VALERIO SEGURA B. “Spte. de Planeamiento U.O. Ares S.A.C.”

62
 sur la presencia de un farallón rocoso producto de escombros andesíticos removidos en
la época glaciárica.

En el alineamiento de la veta Victoria se aprecia solamente un crestón de

aproximadamente 20 m al SW, mientras que gran parte de la estructura se encuentra
erosionada y cubierta por depósitos morrénicos de hasta 30 m de espesor al NE de la
estructura, las Vetas Maruja y Lula de igual manera no presentan afloramientos
definidos, mientras que la estructura Guadalupe si expone un relieve positivo suave.

El clima esta frígido caracterizado por intensas nevadas en los meses de diciembre a
marzo con un promedio de precipitación anual de 850 mm. La temperatura oscila entre
+12°C a -18°C; y en los meses de abril a noviembre una intensa radiación solar con
cambios bruscos de temperatura en las noches (heladas); los vientos predominantes son
en las mañanas de NE a SW, al medio día de E-W y en las tardes de SW a NE, y a una
temperatura promedio de 4°C.

La vegetación es limitada que va de acorde a las condiciones adversas del suelo y clima,
solamente se presentan especies vegetales hemicriptofíticas de forma almoadillada o
arrosetada y acicular. (70)

4.3.1. Hidrología.

La presencia de las aguas en el área de la mina está controlada principalmente

por las precipitaciones pluviales (nevadas). En superficie, las aguas de es
correntina discurre en su mayor porcentaje como es correntina superficial y otro
porcentaje se infiltran por los depósitos cuaternarios que discurren hasta el
contacto con las rocas volcánicas y por las fracturas hacia cotas más inferiores.
(71)

En la zona de los volcánicos riodaciticos y las brechas hidrotermales la

permeabilidad es debido al alto grado de fractura miento y en la veta por la
estructura porosa. Este porcentaje de agua que se infiltra continúa el flujo hacia
cotas más bajas las que se captan con las excavaciones subterráneas. En los
volcánicos tobaceos la infiltración por las fisuras es mínima por la plasticidad de
la roca cuando se alteran. Las aguas subterráneas tienen trampas estructurales o
límites, que son los tufos y/o fallas con relleno de arcillas.

70
(*4) (*5) CÍA. MINERA ARES S.A.C, “Informe geotécnico Mina Ares”.
71
CÍA. MINERA ARES S.A.C, “Informe Geotécnico Mina Ares”.

63
 A partir de la Cota 4810 se encontró el nivel friático, principalmente como
relleno de fisuras, la que está descendiendo según profundizamos las labores
mineras.

La cantidad, perennidad y profundización de las aguas subterráneas es un factor

importante para el incremento sustancial de la variada sensibilidad de las rocas.
Esta condición de la roca es alterada en la veta y roca encajonante, las que
contribuyen preponderantemente a aumentar el grado de inestabilidad del macizo
rocoso. (72)

4.3.2. Geología regional y local.

Geología regional: Constituido básicamente por suelos consolidados,

principalmente de morrenas, escombros rocosos, cenizas, gravillas, arenas
volcánicas (piro clásticos), y depósitos fluvioglaciáricos, que cubren la mayor
parte del distrito minero, con espesores variables de hasta 30 m. en las zonas
próximas a las vetas (Victoria, Maruja, Lula, Tania, etc.) Y en las fallas
geológicas. (73)

Geología local: Litológicamente el Yacimiento de Ares se encuentra dentro de

una secuencia de rocas volcánicas de composición intermedia a silícea cuyas
edades fluctúan entre el Mioceno Temprano y Plioceno Tardío. Las rocas están
constituidos por tobas (tufos), domos de riodacita - riolita, derrames lávicos
andesíticos. La secuencia volcánico-sedimentaria fue intruido por volcánicos
riolititicos a riodaciticos que forman lacolitos y sills entre los tufos. Sobre estas
formaciones litológicas están suprayaciendo en discordancia angular los
derrames de lavas andesíticas, que en algunos casos se encuentra como
escombros de talud y en otros foliados, por la remoción de la actividad
glaciárica. (74)

4.3.3. Empresa especializada IESA S.A.

72
CÍA. MINERA ARES S.A.C, “Informe geotécnico Mina Ares”.
73
CÍA. MINERA ARES S.A.C, “Informe geotécnico Mina Ares”.
74
CÍA. MINERA ARES S.A.C, “Informe geotécnico Mina Ares”.

64
 La Empresa Especializada IESA S.A., se creó el 15 de Enero de 1953 como
ingenieros ejecutores S.A. bajo el liderazgo de tres ingenieros peruanos. Desde
sus inicios y a lo largo de más de 57 años, IESA S.A. ha demostrado su
compromiso con el desarrollo del Perú, ejecutando la construcción de las más
importantes obras civiles, subterráneas, hidráulicas, de saneamiento y mineras.

IESA S.A. inicia sus operaciones en Ares el 30 de noviembre del 2009

desarrollando labores de preparación y desarrollo consistentes en galerías
cruceros, subniveles, chimeneas y rampas. (75)

4.3.4. Zonas de trabajo en la actualidad.

En la actualidad los frentes del desarrollo está comprendida entre 2 áreas

llamados Isabel y Olga ya que en la investigación está centrada en Isabel el
acceso por la rampa negativa 650 de 12%. El desarrollo de la rampa con el
objetivo de profundización más de 1 kilómetro de avance acceso para nuevos
niveles y subniveles con instalaciones de cámaras para las máquinas de
perforación diamantina.

Además las rampas se proyectan como un método de explotación de

subniveles, desarrollando primero chimeneas de nivel a nivel, para luego iniciar
con el tajeo del block mineralizado. (76)

75
ADOLFO NINARAQUI LUPACA, “Residente de obra empresa especializada IESA S.A.”.
76
ADOLFO NINARAQUI LUPACA, “Residente de obra empresa especializada IESA S.A.”.

65
 CAPITULO V

EXPOSICIÓN Y ANALISIS DE LOS RESULTADOS

5.1. DISEÑO Y SELECCIÓN DE LA MALLA DE PERFORACIÓN.

5.1.1. Criterios para la selección de la sustancia explosiva.

La siguiente tabla muestra un resumen de todos los criterios para la selección de

sustancias explosivas en función a las características físico-químicas del macizo
rocoso de la Mina Ares, que ejecuta la rampa 650.

Tabla 5.1
Criterios para la selección de la sustancia explosiva
CRITERIOS DESCRIPCIÓN
Precio del explosivo Este criterio será analizado en función de las
propiedades de los explosivos.
Diámetro de carga Diámetro de los barrenos de producción 45mm.
Características de la Calificación de muy buena en función al RQD.
roca
Volumen de la roca a 63m3
volar
Condiciones La humedad relativa del avance de la rampa es de
atmosféricas 40-50%, en la zona del polvorín la humedad es
mínima. La temperatura de la mina promedia entre
los 10 hasta 18 °C, dependiendo del clima de la zona
por lo que no hay problemas de almacenamiento.
Presencia de agua Previo al carguío de los barrenos se realiza limpieza
de los mismos, para evitar el remojado de los
explosivos.
Atmósferas explosivas No tiene suspensión de polvo ya que el jumbo de
perforación dispone de tuberías por las que fluye el
agua para realizar la perforación.

66
 Problemas de entorno No existen problemas ya que las comunidades no
están a una distancia próxima.
Humos Será determinado en función a la sustancia explosiva
elegida.
Problemas de No se tiene problemas de suministro ya que se
suministro cuento con un stock semanal y mensual.
Fuente: Elaboración Propia
Para las condiciones en que se realiza el trabajo la sustancia explosiva a elegir no
difiere de la que actualmente utilizan, dinamita para la carga de fondo y para la
columna de carga se utilizara la misma.

5.1.2. Utilizando el método sueco de perforación y voladura (Rune Gustafsson).

Para establecer la cantidad de sustancia explosiva en cada taladro que conforma

la malla de perforación se tomara las formulas establecidas en el libro ya
mencionado.

Tabla 5.2
Carga de los barrenos del arrastre
CARGA DE LOS BARRENOS DE ARRASTRE
Concentración De Carga De Fondo CCF1 (kg/m)

Longitud de la carga de fondo Hf1 (m)

Peso de la carga de fondo Qf1 (kg)
Zona de retacado Hr1 (m)
Concentración carga de columna CCC1 (kg/m)
Longitud de la carga de columna hc1 (m)
Peso de la carga de la columna Qc1 (kg)
Fuente: RUNE GUSTATFSSON, “Técnica sueca de voladuras”1977

Tabla 5.3
Carga de los barrenos de los hastiales
CARGA DE LOS BARRENOS DE LOS HASTIALES
Concentración carga de fondo C (kg/m) CF2

Longitud de la carga de fondo Hf2 (m)

Peso de la carga de fondo Qf2 (kg)
Zona de retacado Hr2 (m)
Concentración carga de columna CCC2 (kg/m)
Longitud de la carga de columna hc2 (m)

67
 Peso de la carga de columna Qc2 (kg)
Fuente: RUNE GUSTATFSSON, “Técnica sueca de voladuras”1977
El cálculo para los barrenos de techo, producción, destroza, subayuda y los que
conforman el arranque y ayuda difieren en algunos parámetros en las fórmulas
ya indicadas, estas se muestran posteriormente en donde se realizan los cálculos
de la sustancia explosiva.

5.1.3. Diseño de la nueva sección de la rampa.

Con una nueva sección de la rampa se quiere lograr mayor estabilidad; a pesar de
que la calidad de la roca fue calificada como buena, hay que tomar en cuenta que
a medida de que aumenta la profundidad en los trabajos las características físico
mecánicas de la roca pueden variar y la presión rocosa puede tender aumentar.
La magnitud de la presión de las rocas depende, también del método de franqueo
y de su velocidad de avance y forma de la rampa. Cuando se franquea con
voladuras y la velocidad de avance es pequeña, la presión de las rocas crece;
en los métodos, que se excluye el sacudimiento de las rocas de los costados
(empleo de máquinas combinadas de franqueo o arranque hidráulico) y el
franqueo se efectúa a altas velocidades de avance, la presión de las rocas
decrece (Dr. Humberto Sosa, Tecnología Del Franqueo y Mantenimiento De
Galerías 1978).
5.1.4. Dimensiones de la sección.

Un empleo seguro de las galerías con un mínimo de gastos en reparaciones se

logra dándole la forma más estable.
El techo de las galerías cuando tienen forma abovedada, las tensiones de tracción
son controladas por lo que este tipo de galerías son estables y en rocas sólidas y
sin fisuramiento que es el caso del macizo rocoso de la mina ares; estas galerías
sin fortificaciones pueden conservarse decenas de años (Dr. Humberto Sosa,
Tecnología Del Franqueo y Mantenimiento De Galerías 1978).
Las dimensiones de una galería por lo regular se determina en base a las
condiciones de que ella permita instalar el transporte u otro tipo de
maquinaria que, presenta seguridad para el movimiento de las personas y tenga
buena ventilación.
Para la selección de la forma de la sección será considerado el servicio que va a
dar, tipo de galería o rampa y transporte a desplazarse en ella.
Tabla 5.4
Datos de la rampa

68
 Servicio Rampa de transporte
Tipo de rampa Principal
Forma Abovedada
Medios de transporte o Auto transporte (volquetes, scoops, camionetas
mineral y camioncito con personal)
Fuente Elaboración Propia
Figura 5.1
Parámetros para una galería abovedada

Fuente: Elaboración propia

Tabla 5.5
Descripción de los parámetros de la rampa abovedada
Parámetro Descripción
H Altura de la galería
h1 Altura a la cual empieza la bóveda
2a Ancho de la galería
X Espesor del lastre
m, n Distancias de seguridad
b Ancho que ocupa el automotor
c1 Centro de radio
r Radio de la bóveda
r2 Radio de la manga de ventilación
L Altura del automotor
Fuente: Elaboración propia
5.1.5. Dimensiones de la nueva sección de la rampa.

Tabla 5.6

69
 Dimensiones de los parámetros de la rampa
Parámetro Magnitud(m)
h 4.00
h1 2.15
2a 4.30
x 0.02
m, n 0.92
b 2.66
R 2.15
r2 0.33
L 3.00
Fuente: Elaboración propia

5.1.6. Sección luz.

5.1.7. Sección optima.

Para la determinación de la sección óptima se toma en cuenta las

dimensiones de la fortificación a usar. El macizo rocoso en el proyecto es
competente, razón por la cual no se necesita de fortificación, por esto la sección
óptima será igual a la sección luz.

5.1.8. Sección de explosión.

5.1.9. Calculo de la sustancia explosiva.

70
 Para el cálculo de la sustancia explosiva se tomará como teoría los cálculos
expuestos en el Libro titulado: Técnica Sueca de Voladuras de Rune Gustafsson;
indicado anteriormente. Un resumen de todos los cálculos que se realizan a
continuación se los puede encontrar en el Anexo 5.

Se calculará la cantidad e sustancia explosiva para 1 m3 de roca y 1 m de

barreno, para esto se utilizarán los datos de la siguiente tabla:

Tabla 5.7
Recopilación de datos.
Dato Descripción Valor Unidades
f Coeficiente de dureza 10.20 ---
f1 Coeficiente de consistencia de la roca 1.3 -2.0 ---
e Capacidad de trabajo del explosivo 1 ---
δ Densidad de la sustancia explosiva 1.12 g/cm3
a Coeficiente de llenura del barreno 75 %
k Coeficiente de retacado 1 -2 ---
d Diámetro del barreno 45 mm
Fuente: Elaboración propia
5.1.10. Calculo del coeficiente que toma en cuenta la sección de la rampa a volarse
(v).

5.1.11. Calculo de la cantidad de carga para volar 1m3 de roca (q1).

5.1.12. Calculo de la superficie de la sección del barreno (w).

71
5.1.13. Calculo de sustancia explosiva para 1m3 de roca (q).

5.1.14. Calculo de sustancia explosiva para 1m de barreno (j).

5.1.15. Cantidad de carga de los barrenos de piso.

a) CcF1: concentración carga de fondo (kg/m).

Donde:

d: diámetro del barreno

b) hf1: longitud de la carga de fondo (m).

Donde:

H: profundidad del barreno

c) Qf1: Peso de la carga de fondo(kg).

72
d) Hr1: Zona de retacado (m).

Para establecer V1 se toma valores expuestos en la siguiente tabla:

Tabla 5.8
Valores de espaciamiento y piedra en función al diámetro de perforación
Diámetro de Barrenos(mm) Piedra (m) Espaciamiento (m)
31 0.9 0.95
32 0.9 1
33 0.6 0.7
37 1
38 1 1.1
45 1.15 1.25
48 1.2 1.3
51 1.25 1.35
Fuente: Técnica Sueca de Voladuras de Rune Gustafsson

e) Ccc1: Concentración de la carga de columna (kg/m).

f) hc1: Longitud de la carga de columna (m).

g) Qc1: Peso de la carga de columna (kg).

h) Qt1: Carga de los barrenos del piso (kg/barreno).

Tabla 5.9
Cantidad de carga para los barrenos del piso
Carga de los barrenos del piso
Concentración carga de fondo CF1 (kg/m) 2.03

73
 Longitud de la carga de fondo hf1 (m) 1.21
Peso de la carga de fondo Qf1 (kg) 2.45
Zona de retacado hr1 (m) 0.2
Concentración carga de columna CCC1 (kg/m) 1.4
Longitud de la carga de columna hc1 (m) 2.23
Peso de la carga de columna Qc1 (kg) 3.12
Carga de los barrenos del piso Qt1(kg/barreno) 5.57
Número total de cartuchos por taladro cart.*tal. 6
Fuente: Técnica Sueca de Voladuras de Rune Gustafsson
5.1.16. Cantidad de carga de los barrenos de los hastiales.

a) hf2: longitud de la carga de fondo.

b) Qf2: Peso de la carga de fondo (kg).

c) CCf2: Concentración carga de fondo (kg/m).

d) hr2: Zona de retacado (m).

Para establecer V2 se toma los valores expuestos en la tabla 5.8

e) CCC2: Carga de columna (kg/m).

f) hc2: longitud de la carga de columna (m).

g) Qc2: peso de la carga de columna (kg).

74
 h) Qt2: carga de los barrenos de los hastiales (kg/barreno).

Tabla 5.10
Cantidad de carga para los barrenos de los hastiales
Carga de los barrenos de los hastiales
Concentración carga de fondo CF2 (kg/m) 2.45
Longitud de la carga de fondo hf2 (m) 0.6
Peso de la carga de fondo Qf2 (kg) 1.47
Zona de retacado hr2 (m) 0.5
Concentración carga de columna CCC2 (kg/m) 1
Longitud de la carga de columna hc2 (m) 2.5
Peso de la carga de columna Qc2 (kg) 2.5
Carga de los barrenos de los hastiales Qt2(kg/barreno) 3.9
Número total de cartuchos por taladro cart.*tal. 6
Fuente: Técnica Sueca de Voladuras de Rune Gustafsson
5.1.17. Cantidad de carga de los barrenos del techo.

a) hf3: longitud de carga de fondo (m).

b) Ccf3: concentración de carga de fondo (kg/m).

Para establecer Ccf3 se toma los valores expuestos en la siguiente tabla:

Tabla 5.11
Valores de carga de fondo en función al diámetro y longitud de
perforación
Diámetro Barrenos Profundidad Del Barreno Carga De Fondo
Mm m Kg/m
31 3.2 0.95

75
 37 3.2 1.36
45 3.2 2.03
48 3.2 2.3
51 3.2 2.6
Fuente: Técnica Sueca de Voladuras de Rune Gustafsson

c) hr3: Zona de retacado (m).

Para establecer V3 se toma los valores expuestos en la tabla 5.9

d) Qf3: Peso de la carga de fondo (kg).

e) Ccc3: Concentración carga de la columna (kg/m).

f) hc3: Longitud de la carga de columna (m).

g) Qc3: Peso de la carga de columna (kg).

h) Qt3: Carga de los barrenos del techo (kg/barreno).

Tabla 5.12
Cantidad de carga para los barrenos del techo
Carga de los barrenos del techo

76
 Concentración carga de fondo CF3 (kg/m) 2.03
Longitud de la carga de fondo hf3 (m) 0.7
Peso de la carga de fondo Qf3 (kg) 1.0
Zona de retacado hr3 (m) 0.5
Concentración carga de columna CCC3 (kg/m) 0.6
Longitud de la carga de columna hc3 (m) 2.4
Peso de la carga de columna Qc3 (kg) 1.4
Carga de los barrenos del piso Qt3(kg/barreno) 2.4
Número total de cartuchos por taladro cart.*tal. 5
Fuente: Elaboración propia
5.1.18. Cantidad de carga de los barrenos de destroza.

a) hr4: Zona de retacado (m).

Para establecer V4 se utiliza la siguiente formula:

b) hf4: longitud de la carga de fondo (m).

c) Ccf4: concentración carga de fondo (kg/m).

Para establecer Ccf4 se toma los valores expuestos en la tabla 5.11

d) Qf4: peso de la carga de fondo (kg).

e) Ccc4: concentración carga de la columna (kg/m).

77
 f) hc4: longitud de la carga de columna (m).

g) Qc4: peso de la carga de la columna (kg).

h) Qt4: carga de los barrenos de destroza (kg/barreno).

Tabla 5.13
Cantidad de carga para los barrenos de destroza
Carga de los barrenos de destroza
Concentración carga de fondo CF4 (kg/m) 2.03
Longitud de la carga de fondo hf4 (m) 1.21
Peso de la carga de fondo Qf4 (kg) 2.0
Zona de retacado hr4 (m) 0.81
Concentración carga de columna CCC4 (kg/m) 1
Longitud de la carga de columna hc4 (m) 1.62
Peso de la carga de columna Qc4 (kg) 1.62
Carga de los barrenos del piso Qt4(kg/barreno) 3.2
Número total de cartuchos por taladro cart.*tal. 6
Fuente: Elaboración propia
5.1.19. Cantidad de carga de los barrenos del contra cuele.

Para el posterior cálculo, primero establecemos el tipo de cuele que se va a usar

en la perforación.

Para la guía inicial del diagrama de perforación en el diseño de la malla de la

rampa se ha tomado el cuele de corte quemado en rombo; el cuele utilizado en el
diseño consta de 4 barrenos de alivio los que servirán como una superficie libre
para el desfogue, para la perforación de estos se usa un escariador de 102 mm.

78
El cuele se perforara a 1.60m de altura desde el piso del avance, para el cálculo
de este se ha tomado un esquema geométrico de arranque, en el que se obtiene
las siguientes dimensiones:

 Establecemos X que es la distancia desde el extremo del barreno central

hasta el extremo del próximo que será del barreno de alivio.

 La distancia L es la longitud desde los centros del barreno de producción y el

barreno de alivio.

 En el cálculo de B se introduce cos45° ya que el esquema geométrico se trata

de cuadros y rombos inscritos, esta es la distancia entre los centros de los
barrenos de alivio.

 Para el cálculo de los siguientes cuadros se sigue el mismo procedimiento

únicamente cambiando el valor de B; en la siguiente figura se muestra el
cuele quemado.
Figura 5.2
Esquema del cuele

79
 Fuente: Elaboración Propia

Tabla 5.14
Dimensiones del diseño del cuele y contracuele
CUELE QUEMADO
Primer rombo
X1(mm) 32
L1(mm) 105
B1(mm) 200
Segundo rombo
X2(mm) 140
L2(mm) 213
B2(mm) 406
Tercer rombo
X3(mm) 284
L3(mm) 358
B3(mm) 406

Cuarto rombo
X4(mm) 284
L4(mm) 358
B4(mm) 681
Fuente: elaboración Propia
Para el cálculo de la cantidad de sustancia explosiva en el contracuele, partirá
desde el segundo cuadro; ya que el primero está conformado por barrenos de
alivio.

Segundo Rombo.

La cantidad de carga de los barrenos, se la puede tomar de las tablas que el autor
Rune Gustafsson hace mención en su libro titulado Técnica Sueca de Voladuras.

a) QF5: Peso de la carga de fondo (kg).

Según la bibliografía, la carga de fondo para estos barrenos es de:

b) hf5: Longitud de la carga de fondo (m).

80
 Donde:

Lexp : Longitud del explosivo

N : Número de cartuchos

c) hr5: Zona de retacado (m).

Se toma la longitud más pequeña posible.

d) Ccf5: Concentración carga de fondo (kg/m).

e) hc5: Longitud de la carga de columna (m).

f) Ccc5: Concentración carga de columna (kg/m).

g) Qc5: Peso de la carga de columna (kg).

81
h) Qt5: Carga de los barrenos del segundo cuadro (kg/barreno).

Tabla 5.15
Cantidad de carga para los barrenos del contracuele – segundo rombo
CARGA DE LOS BARRENOS DEL CONTRACUELE SEGUNDO ROMBO
Concentración carga de fondo 0.75
Longitud de carga de fondo 0.6
Peso de la carga de fondo 0.45
Zona de retacado 0.1
Concentración carga de columna 0.54
Longitud de la carga de columna 2.9
Peso de la carga de columna 1.56
Carga de los barrenos de los hastiales 2.0
Número total de cartuchos por orificio Cart * Taladro 8
Fuente: elaboración propia
Para la carga en el tercer cuadro se toman los valores calculados para el segundo
cuadro; para el cuarto cuadro que son los barrenos de Subayuda la carga difiere y
los cálculos son los siguientes:

Cuarto rombo.

a) Qf6: Peso de la carga de fondo (kg).

Según la bibliografía, la carga de fondo para estos barrenos es de:

b) hf6: Longitud de la carga de fondo (m).

Donde:

Lexp : Longitud del explosivo

N : Numero de cartuchos

82
c) hr6: Zona de retacado (m).

Se toma la longitud más pequeña posible.

d) Ccf6: Concentración carga de fondo (kg/m).

e) hc6: Longitud de la carga de columna (m).

f) Ccc6: Concentración carga de columna (kg/m).

g) Qc6: Peso de la carga de columna (kg).

Según la bibliografía, la carga de fondo para estos barrenos es de:

h) Qt6: Carga de los barrenos del cuarto rombo (kg/barreno).

Tabla 5.16
Cantidad de carga para los barrenos de subayuda cuarto rombo
CARGA DE LOS BARRENOS DEL CONTRACUELE CUARTO ROMBO

83
 Concentración carga de fondo 0.9
Longitud de carga de fondo 0.6
Peso de la carga de fondo 0.55
Zona de retacado 0.1
Concentración carga de columna 0.43
Longitud de la carga de columna 2.9
Peso de la carga de columna 1.3
Carga de los barrenos de los hastiales 0.8
Número total de cartuchos por orificio Cart * Taladro 6
Fuente: elaboración Propia
5.1.20. Aplicación del diseño de mallas de perforación y voladura subterránea.

Para el diseño de mallas de perforación y voladura, se utiliza el modelo

matemático para calcular el burden, la perforación se realizó con un equipo
jumbo quasar.

 PoDtal 
B n = φ *  + 1
 Fs * σ r * RQD 

5.1.21. Aplicación en el avance de la rampa.

En la ejecución de perforación en la rampa se utilizó el jumbo antes mencionado

de funcionamiento neumático hidráulico de 1 brazo, la voladura se realizó con
faneles de periodo corto y largo, que son usados para la sección de 4.3 m x 4.0
m y un avance de 3.20 m por disparo.

La secuencia de faneles se muestra en el anexo 5 y los datos de campo usados se

muestran en el anexo 6

5.1.22. Aplicación del modelo matemático.

Se procede a calcular los resultados teóricos para diseñar la malla de perforación,

como paso inicial se calcula el burden de los barrenos de arranque ya que la
piedra fueron calculados anteriormente; los cálculos realizados se muestran en
los anexos 7, 8, 9, 10 y 11.

Un resumen de los burden, factor de seguridad y número de taladros para cada

clase de barrenos lo encontramos en la siguiente tabla:

Tabla 5.17
Resumen de magnitud del burden factor de seguridad y numero de taladros
Taladro Factor de seguridad N° de taladros Burden
Piso 3 8 0.55

84
 Techo 3 4 0.45
Hastiales 3 6 0.55
Destroza 2 11 0.97
Subayuda 4 4 0.48
Ayuda 4 4
Arranque 4 4
N° Taladros 41
Fuente: elaboración propia
Con los cálculos ya realizados el número total de taladros a perforar es de 41 con
4 taladros de alivio y 3 taladros de recorte en la corona para volar una sección de
17.2m2.

5.2. ESTABILIDAD DE LA ROCA.

Para la obtención de datos técnicos se ha realizado el inventario de las labores mineras

actualizadas, cartografía geotécnica, caracterización del macizo rocoso según las normas
de la Sociedad Internacional de Mecánica de Rocas (ISRM), determinación de los
dominios estructurales y la clasificación del macizo rocoso del yacimiento según el
criterio de Bieniawski (1989) y Barton, et al (1974) y entre otros.

 Datos obtenidos de la roca:

Tipo de roca : Brecha Andesitita

Densidad de la roca : 2.17 gr/cm3

Resistencia a la comprensión : 1020.24 kg/cm3

RQD : 90%

 Se muestran tres principales familias de discontinuidades, que son estructuras

muy favorables para la mineralización, con la cual está relacionada la rampa 650, la
determinación del G.S.I. se determinara por la figura 5.3.

85
 Figura 5.3
Tabla G.S.I.

Fuente: Compañía minera ares S.A.C.

 Según la tabla 5.3 la estructura es moderadamente fracturada y las condiciones

pobre moderadamente resistente, leve a moderadamente alterada; entonces el G.S.I.
es F/P, lo que indica perno sistemático 1.20m x 1.20m, malla o cinta ocasional.

 Para efectos del Mapeo Geotécnico, en planta y en sección perfil, se ha

considerado 5 clases de Rocas representadas en el Cuadro, donde se recomienda el
tipo de soporte temporal y permanente, además se incluye el color de identificación.

 Para los cálculos del RMR revisar el anexo 15

 Para el cálculo de Q se utilizara la siguiente formula:

 Para la valoración de los datos revise el anexo 14, y para los cálculos de Q de
Barton revisar el anexo 16.

86
 Figura 5.4
Características del macizo rocoso

Fuente: Compañía Minera Ares S.A.C.

 Según la tabla 5.4 es de tipo de roca II, regular sin soporte y se recomienda
sostener con 6 pernos puntuales en cuñas inestables.

 Por lo que se deduce que el tipo de roca es regular a buena con tipo de roca II.

5.3. CONTRASTACIÓN DE HIPÓTESIS.

Determinado una malla adecuada de perforación y la voladura se optimizara la

producción y el avance lineal en la rampa 650 de la empresa Especializada IESA S.A.
CIA Minera Ares S.A.C.

Malla de perforación actual.

En la malla de perforación anterior no se ha considerado el número adecuado de

taladros, las diferentes medidas de los burdenes, la cantidad de sustancia explosiva a
utilizar y no se controlaba el avance lineal por disparo lo que incrementaba los costos de
operación y reducía la producción.

En la siguiente tabla se muestra el número de total de taladros.

Tabla 5.18

Numero de taladros de la malla actual

MALLA ACTUAL
TALADRO N° RETAR N° TAL N° CART/TAL
Cuele 3y5 4 11 44
Contracuele 1 4 11 44
Sub ayudas 5 4 11 44
Destroza 7 4 10 40

87
 9 9 10 90
13 5 10 50
Hastiales 11 4 9 36
Corona 11 6 8 48
Arrastre 15 6 12 72
Tal Recorte 5
TOTAL 51 92 468
Fuente: Elaboración propia
Malla de perforación propuesta

En la nueva malla de perforación se reduce a 41 taladros cargados y 3 taladros de

recorte, con lo cual se reduce la carga explosiva y se incrementa el avance lineal y así
mismo la producción.

Tabla 5.19
Numero de taladros de malla propuesta
MALLA PROPUESTA
TALADRO N° RETAR N° TAL N° CART/TAL
Cuele 1Y3 4 8 32
Contracuele 2 4 8 32
Sub ayudas 2 4 8 32
Destroza 5 4 7 28
6 4 7 28
7y8 3 7 21
Hastiales 9 6 6 36
Corona 11 4 5 20
Arrastre 13 8 6 48
Tal Recorte 3
TOTAL 44 62 277
Fuente: Elaboración propia
La diferencia entre la malla actual y la propuesta es de 188 cartuchos.

Diseñando una malla adecuada de perforación se optimizara la producción y el avance

lineal en la Rampa 650 de la empresa especializada IESA S.A. CIA Minera Ares S.A.C.

El nuevo diseño de malla de perforación es el adecuado para la rampa 650, ya que la

eficiencia de voladura es de 3.20m, lo que significa mayor eficiencia y reducción de
costos de operación.

En la siguiente figura se muestra la diferencia de costos entre la malla presupuestada,

real y propuesta.

Figura 5.5
Costo por avance lineal

88
 Fuente: Elaboración propia

De la figura se define que el costo por metro lineal de la malla propuesta difiere del real
en US$ 121.48 por metro lineal y entre el presupuestado y propuesto en US$ 72.08 de
donde la malla propuesta el costo por avance lineal es el más óptimo.

En las siguientes figuras se muestra la diferencia entre el programado vs realizado de la

malla actual y la propuesta.

89
 Figura 5.6
Programado vs realizado de la malla actual

Fuente: Elaboración propia

Figura 5.7
Programado vs ejecutado de la malla propuesta

Fuente: Elaboración propia

De la figura se deduce la mejora del avance lineal con la nueva malla de perforación.

Seleccionado la carga explosiva adecuada se optimizara la producción y el avance lineal

en la Rampa 650 de la empresa especializada IESA S.A. CIA Minera Ares S.A.C.

Para seleccionar la carga explosiva se debe tener en cuenta que deben poseer una
elevada velocidad de detonación para reducir el número de taladros y la cantidad de
sustancia explosiva requerida en cada voladura, las mejoras también permite disminuir
el tiempo destinado a la perforación.

90
 En la siguiente figura se muestra el total de kilogramos usados en cada malla.

Figura 5.8
Kilogramos de explosivo por disparo

Fuente: Elaboración propia

De la figura se deduce que el propuesto está en 120.7kg por disparo, a diferencia del real
que varia de este en 59.51kg por disparo.

Figura 5.9

Malla actual vs malla propuesta

Fuente: Elaboración propia

5.4. COMPARACIÓN CON OTRAS FUENTES.

91
1. SEGÚN MONTIEL R. NESTOR E. (2014) Tesis pregrado
“Optimización del diseño de perforación y voladura aplicando cámara de aire con el
explosivo Fortis Extra, Mina Paso Diablo, Carbones Del Zulia S.A.” concluye:

Reduciendo la proporción de la mezcla explosiva Fortis Extra en las proporciones

(40% emulsión y 60% Anfo), se obtendrá mayor aporte energético por voladura,
patrones de perforación más amplios y reducción de los costos por tonelada de
explosivos en un 10%.

2. SEGÚN ROBERT ANTONIO LOZA CARAZAS. (2013) Tesis

pregrado “Aplicación del método de Holmerg para el mejoramiento de la malla de
voladura en la Empresa Minera Aurífera Retamas S.A.” concluye:

Se demuestra que mejorando la malla de perforación se reduce la cantidad de fallas

de la voladura en un 20 % a comparación de los años 2009-2010, con una
disminución de 144 disparos fallados.

3. SEGÚN OSCAR ALBERTO JAUREGUI AQUINO. (2009) Tesis

pregrado “Reducción de los costos operativos en mina, mediante la optimización de
los estandares de las operaciones unitarias de perforación y voladura” concluye:

A través de la optimización de los Estandares de las operaciones unitarias de

perforación y voladura, se logró la reducción del costo unitario total de mina en
1.51$/TM es decir una reducción del 7% en comparación con lo que se venía
obteniendo. Representando esto una reducción en costos operativos de mina de
1359000$ al año.

De lo cual se deduce que:

El análisis efectuado a la malla de perforación que actualmente se aplica para la

rampa 650 de la compañía minera ares, demostró falencias en el número de taladros,
cantidad de carga, velocidad de detonación, avance del frente y tiempo destinado a
las labores de perforación y carguío de la sustancia explosiva y con ello el costo de
producción y avance (explotación), con lo que se deduce que la nueva malla de
perforación y voladura es de 41 taladros, lo que se reducirá la carga explosiva y
mejorara el avance y mejor uso del tiempo en perforación y carguío de explosivos.

92
4. SEGÚN WILLY JOSÉ CONTRERAS PÉREZ (2009) Tesis pregrado
“Selección del explosivo adecuado y carga máxima por retardo usando el monitoreo
modelamiento y análisis de vibración Aplicación en minas Ares” concluye:

Las vibraciones producidas por las voladuras y el conocimiento de las propiedades

geomecánicas del macizo rocoso, permiten estimar la probabilidad de ocasionar
daño en dicho macizo. Los altos niveles de vibración pueden dañar la roca.
Produciendo fracturas nuevas o extendiendo y dilatando fracturas existentes. La
vibración en este contexto, puede ser considerada como un esfuerzo o deformación
del macizo rocoso.

5. SEGÚN ROBERT ANTONIO LOZA CARAZAS. (2013) Tesis

pregrado “Aplicación del método de Holmerg para el Mejoramiento de la Malla de
Voladura en la Empresa Minera Aurífera Retamas S.A.” concluye:

Diseñar una malla de perforación y voladura en base a las clasificaciones

geomecánicas, permite optimizar la distribución de energía, con mucha precisión
que de manera común o empleando otros modelos matemáticos.

Las mediciones geomecánicas realizadas para este tipo de roca son: GSI = 47; y
RQD = 55.6 %

6. SEGÚN JAMES HUMBERTO LLANCO SEDANO Tesis de

pregrado “Evaluación de la Voladura Basada en las Clasificaciones Geomecanicas
en la Cia Consorcio Minero Horizonte-U/P Culebritas” concluye que:

Para la aplicación de la voladura basada en las clasificaciones geomecánicas sea

aceptable debemos realizar evaluaciones geomecánicas constante en las labores
mineras.

La aplicación de las clasificaciones geomecánicas en la voladura ha reducido el

factor de potencia, consumo especifico, numero de taladros como también ha
mejorado la distribución de la malla de perforación.

De lo cual se deduce que:

Con la utilización de la nueva malla de perforación y voladura, significa un gran

ahorro de costos por metro lineal. Por otra parte el tipo de roca es regular a buena,
esto significara para la empresa genera ganancias en cada voladura, debido a la
reducción de la cantidad la sustancia explosiva requerida y con ello la disminución

93
 del costo de explotación, esto conlleva a optimizar la producción y el avance de
dicha rampa.

Utilizando la formula empírica para establecer el número de taladros de perforación

de una sección, utilizado la siguiente expresión matemática:

Donde:

2ª : Luz de la galería

H : Altura de la galería

La cantidad de taladros establecidos se acerca al número de taladros determinados

empíricamente.

Con el diseño de áreas de influencia se determina la malla de perforación y se rotula

las distancias del Burden y espaciamiento.

El Burden del techo lo calculamos aplicando la fórmula de longitud de arco:

Donde:

α : Ángulo que contiene el arco

r : Radio de la bóveda

La = 0.56 ≈ 0.55 burden calculado

5.5. CICLO DE MINADO Y REDUCCIÓN DE COSTOS.

La reducción de costos es posible mediante el incrementó de la productividad y del

rendimiento en la perforación y voladura, esto como consecuencia de diseñar la malla de
perforación y voladura, a través de una perforación que cumpla con el burden,
espaciamiento, inclinación, longitud del taladro establecidos, las características propias
de la máquina de perforación y el tipo de roca; en voladura se debe realizar un adecuado
consumo de explosivos que se vea reflejado en factor de carga y/o potencia establecido
y que es técnicamente acorde con el diámetro de broca, burden, longitud del taladro,

94
condición del terreno (presencia de agua), características de la roca. Del mismo modo se
debe entender y tomar en cuenta claramente las propiedades y características de los
explosivos y accesorios de voladura.

Producto del diseño de perforación y voladura, es la obtención de un incremento de los

indicadores de productividad tales como toneladas rotas por disparo TM/disparo,
toneladas rotas por taladro TM/taladro, metros avanzados por disparo ML/disparo,
factor de carga kg/m3, factor de avance kg/ml, toneladas rotas por metro perforado
TM/m, eliminación de la posibilidad de la existencia de tiros cortados o soplados,
eliminación de bancos o bolones que necesitan ser movidos y corregidos mediante
voladura secundaria.

Para la limpieza se requiere mover la cantidad de material establecido en el tiempo

adecuado, con la granulometría adecuada, adecuado ambiente de trabajo; el
sostenimiento se realiza en una adecuada sección donde no es necesario realizar
voladuras secundarias y no tienen problemas por sobre rotura, del mismo modo al
diseñar una malla de perforación y voladura el sostenimiento que implique la utilización
de jumbos de perforación incrementara su productividad.

Toda esta optimización operativa de los parámetros técnicos traen como consecuencia
una reducción de los costos unitarios operativos, como es en perforación y voladura,
dólares por tonelada rota $/TN, dólares por metro avanzado $/ML, dólares por kg de
explosivo consumido $/kg, dólares por metro cúbico $/m3. En limpieza se reduce los
dólares por metro cúbico limpiado $/m3, y en sostenimiento se reduce los dólares por
perno sostenido $/perno y los dólares por metro cuadrado de área cubierta sostenida
$/m2. El costo de operaciones unitarias se muestra en el anexo 13.

Tabla 5.20
Comparativo del Presupuestado- Real- Propuesto en la rampa 650
DISEÑO DE OPERACIONES UNITARIAS
LABOR Presupuesto Real Propuesto
Frente Frente Frente Unidades
SECCION
4.3 X 4.0 4.3 X 4.0 4.3 X 4.0
PERFORACIÓN
Avance 3.00 2.80 3.29 m
Espaciamiento 0.70 0.60 0.97 m
Burden 0.60 0.50 0.97 m
Numero de taladros 49.00 46.00 41.00 taladros
Rendimiento de perforación 73.28 77.39 91.98 mp/h

95
Numero de taladros 21.78 23.00 27.33 taladros/h
VOLADURA
Kilogramos de explosivo objetivo
180.32 186.21 135.79 kg
por disparo
Factor de potencia 1.61 1.78 1.11 kg/TM
Factor de carga 3.49 3.87 2.40 kg/m3
LIMPIEZA Y ACARREO
Factor de esponjamiento 0.40 0.40 0.40
m3 volados 51.60 48.16 56.62 m3
m3 esponjados 72.24 67.42 79.27 m3
Ciclo en minutos 6.50 7.00 6.00 min
Rendimiento del scoop (m3/h) 35.99 33.42 38.99 m3/h
Actividades conexas
Ventilación 0.50 0.50 0.50 h
Regado y desatado 0.50 0.50 0.50 h
Fuente: Elaboración Propia

96
CONCLUSIONES

 Con la nueva malla de perforación y voladura el número total de taladros se reduce a

41 taladros cargados y 3 de recorte, lo que reduce la carga explosiva, las mejoras en el
avance lineal aumentaron de 2.80m a 3.20m y así se optimiza la producción y se mejora
el avance.

 Con la nueva malla de perforación propuesta en la presente trabajo, se aumentaron las

ganancias por metro lineal de US$ 691.57 a US$ 813.05, utilizan explosivos que poseen
elevada velocidad de detonación para reducir el número de taladros y la cantidad de
sustancia explosiva requerida en cada voladura, las mejoras también permite disminuir el
tiempo destinado a la perforación.

 Con la adecuada selección de la carga explosiva se redujo los kilogramos de explosivo

de 186.21kg a 120.7kg, esto significa un gran ahorro en los costos de ml/disp. La
reducción de la cantidad de sustancia explosiva requerida también disminuyo el costo de
explotación, con esto se logra optimizar la producción y el avance de dicha rampa.

97
RECOMENDACIONES.

 En los trabajos de perforación y voladura que la E.E. IESA S,A., realiza en sus
operaciones mineras debe utilizar explosivos de elevada velocidad de detonación (tipo
EXSA, FAMESA u otras industrias productoras de explosivos), pues con ello se reducirá
el número de taladros y la cantidad de sustancia explosiva requerida en cada voladura,
estas mejoras que entre otras disminuirán el tiempo destinado a la perforación y al carguío
de la sustancia explosiva, con esto reducirán los costos por disparo y por ende de la
explotación del proyecto.

 La eficiencia de la explotación de la rampa 650, además de aplicar la malla de

perforación propuesta en este trabajo de investigación, dependerá de la adecuada
organización de los equipos de trabajo y del cumplimiento riguroso de las actividades del
ciclo de trabajo, las mismas que son; perforación, carguío de sustancia explosiva, disparo
de la malla de perforación, ventilación, sostenimiento, limpieza de carga y avance de las
instalaciones de servicio.

 La malla de perforación propuesta se utilizara para roca dura a semi dura, que tengan
los parámetros del RQD 75 – 90 y que tengan discontinuidades rugosas, levemente
alterado, manchas de oxidación ligeramente abierta, no obstante no se podrá realizar en
terrenos menores al RQD indicado, para este tipo de terreno se debe de utilizar otro tipo
de malla con voladura controlada y reducción de taladros así como el burden,
espaciamiento y longitud de taladro, así mantendrán la eficiencia en las operaciones en la
rampa.

98
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101
 ANEXO 01

Matriz de Consistencia

102
TITULO: OPTIMIZACIÓN DE LA PRODUCCIÓN Y AVANCE MEDIANTE
DISEÑO DE PERFORACIÓN Y VOLADURA EN RAMPA 650 EN LA EMPRESA
ESPECIALIZADA IESA S.A. CIA MINERA ARES S.A.C.”
Problemas Objetivos Hipótesis Metodología
1. Problema General. 1. Objetivo General. 1. Hipótesis General. a) Tipo de Investigación.
¿Cómo optimizamos la Optimizar la pro- Determinado una malla Aplicada, Descriptiva
producción y avance ducción y avance con adecuada de perforación y b) Nivel de Investigación
lineal con un diseño un diseño adecuado la voladura se optimizara Básica y explicativa
adecuado de malla de de malla de per- la producción y el avance
c) Metodología de Investi-
perforación y la vo- foración y voladura lineal en la rampa 650 de
gación.
ladura con carga en la rampa 650 de la la empresa Especializada
explosiva adecuada en Empresa Especia- IESA S.A. CIA Minera Empírico, analítico y
la rampa 650 de la lizada IESA S.A. Ares S.A.C. Descriptiva
Empresa Especializada CIA Minera Ares 2. Hipótesis Específi- d) Diseño de la Investiga-ción.
IESA S.A. CIA S.A.C. cas. Diseño, explicativo transversal
Minera Ares S.A.C.? 2. Objetivos Especí- e) Fases de la investigación.
 Diseñando una
2. Problema Especí- ficos. malla adecuada de  Recopilación ,análisis
fico.  Diseñar la perfora-ción se y evaluación de las
¿Cuál es el diseño malla adecuada de optimizara la informaciones
adecuado de malla perfo-ración para producción y el avance  Evaluación de
de perforación para optimi-zar la lineal en la Rampa 650 localidad del macizo
optimizar la pro- producción y el de la empresa especia- rocoso
ducción y el avance avance lineal en la lizada IESA S.A. CIA
 Tamaño de excavación
lineal en la rampa rampa 650 de la Minera Ares S.A.C.
650 de la Empresa Empresa Especia-  Diseño de mallas de
 Seleccionado la
Especializada IESA lizada IESA S.A. perforación
carga explosiva
S.A. CIA Minera CIA Minera Ares adecuada se optimizara  Diseño y evaluación de
Ares S.A.C.? S.A.C. la pro-ducción y el la voladura
¿Cuál es la selección  Seleccionar avance lineal en la  Evaluación de avances
adecuada de la carga la carga explosiva Rampa 650 de la  Informe final
explosiva para opti- adecuada para empresa ESPE-
f) Población.
mizar la producción optimizar la cializada IESA S.A.
y avance lineal en la producción y el a- CIA Minera Ares La población en la que se
rampa 650 de la vance lineal en la S.A.C. encuentra el estudio trata de los
Empresa Especia- rampa 650 de la Em- procesos que conforman el ciclo
Variables e indicadores
lizada IESA S.A. presa Especializada minero, en la rampa 650 IESA
1. Variable Indepen- S.A.
CIA Minera Ares IESA S.A. CIA diente (V.I)
S.A.C.? Minera Ares S.A.C. g) Muestra.
Diseño de malla Perfo-
Para el presente trabajo se toma
ración y la Voladura
como muestra el proceso de
con carga explosiva
perforación y voladura, siendo
adecuada en la rampa
este el primer proceso en dicho
650 de la empresa
ciclo en la rampa 650, que a su
especializada IESA
vez será ejecutada por la E.E
S.A. CIA Minera Ares
IESA S.A.
S.A.C.
h) Técnicas.
2. Variable dependiente
(V.D)  Recolección de datos
Optimización de la pro- del campo.
ducción y avance lineal en  Sistematización de
la rampa 650 de la mediciones
empresa especializada  Análisis de resultados
IESA S.A. CIA Minera  Formulación de base
Ares S.A.C. de datos.
 Procesamiento en
software especializado.

103
 ANEXO 02

Estándar Grafico Rampa Isabel

104
 ANEXO 03

Malla de Perforación Actual

105
 ANEXO 04

Malla de Perforación Propuesta

106
 ANEXO 05

Consumo de Explosivos

107
 Diámetro Dinamita
Número Profundi- Faneles
Tipo de del SEMEXA 65
de dad del
taladros barreno Por To- Perio-
taladros taladro m Tipo Total
mm taladro tal do
Escareados 4 3.64 102
Cuele 4 3.64 45 8 32 Corto 1,3 4
Contracuele 4 3.64 45 8 32 Largo 2 4
Subayudas 4 3.64 45 8 32 Largo 4 4
Destroza 11 3.64 45 7 77 Largo 5, 6, 7, 8 11
Hastiales 6 3.64 45 6 36 Largo 9 6
Corona 4 3.64 45 5 20 Largo 11 4
Arrastre 8 3.64 45 6 48 Largo 13 8
TOTAL 45 48 277 41

Pentacord 5P (m) 30
Carmex (piezas) 2

108
 ANEXO 06

Datos de Campo Utilizado en los Cálculos

DISEÑO. Rampa 650

LUGAR. CIA Minera Ares Sac.
Ancho de la labor. 4.3 m
Alto de la Labor. 4.0 m

109
Distancia a una zona critica. 100 m

Datos de campo
PARAMETROS DE PERFORACIÓN
Diámetro del taladro. 1.76 Pulg
Diámetro de alivio. 4 Pulg
Longitud de barreno. 12 Pies
Eficiencia de Perforación. 90 %
Eficiencia de voladura. 95 %
Tipo de barreno. Barra

PARAMETROS DEL EXPLOSIVO

Carga de fondo
Tipo: Semexa 65
Densidad del explosivo C.F.: 1.12 g/cc
Presión de detonación de C.F.: 94 Kbar
Diámetro del explosivo C.F.: 38 mm
Longitud del explosivo C.F.: 304 mm
N° de cartuchos/tal C.F.: 1
% de Acoplamiento de C.F.: 80 %
% de Acoplamiento mínimo: 40 %
Carga de columna
Tipo: Semexa 65
Densidad del explosivo C.C.: 1.12 g/cc
Presión de detonación de C.C.: 94 Kbar
Diámetro del explosivo C.C.: 38 mm
Longitud del explosivo C.C.: 304 mm
N° de cartuchos/tal C.C.: 8

% de Acoplamiento de C.C.: 80 %
% de Acoplamiento mínimo: 40 %

PARAMETRO DE ROCA Y/O MINERAL

Tipo Brecha Andesitita
Densidad de la roca: 2.17 g/cm3
Resistencia a la compresión: 1020.24 kg/cm3
RQD: 90 %

110
 ANEXO 07

Cálculos de los Taladros del Piso

DISEÑO. Rampa 650

LUGAR. CIA Minera Ares Sac.
Ancho de la labor. 4.3 m
Alto de la Labor. 4.0 m

111
Distancia a una zona critica. 100 m

Datos de campo
PARAMETROS DE PERFORACIÓN
Diámetro del taladro. 1.76 Pulg
Diámetro de alivio. 4 Pulg
Longitud de barreno. 12 Pies
Eficiencia de Perforación. 0.90 %
Eficiencia de voladura. 0.95 %
Tipo de barreno. Barra

PARAMETROS DEL EXPLOSIVO

Carga de fondo
Tipo: Semexa 65
Densidad del explosivo C.F.: 1.12 g/cc
Presión de detonación de C.F.: 94.00 Kbar
Diámetro del explosivo C.F.: 38.00 mm
Longitud del explosivo C.F.: 304.00 mm
N° de cartuchos/tal C.F.: 1.00
% de Acoplamiento de C.F.: 0.80 %
% de Acoplamiento mínimo: 0.40 %
Carga de columna
Tipo: Semexa 65
N° de cartuchos/tal C.C.: 6.00

PARAMETRO DE ROCA Y/O MINERAL

Tipo Brecha Andesitita
Densidad de la roca: 2.17 g/cm3
Resistencia a la compresión: 1020.24 kg/cm3
RQD: 0.90 %

RESULTADOS
N° de taladros con carga: 8.00 Según Graf.
Presión de detonación del taladro: 39.52 Kbar
Longitud del taladro: 3.29 m
Longitud de CC confinado: 2.09 m
Longitud de CF confinado: 1.21 m
Longitud de carga: 2.40 m
Avance/disparo: 3.13 m
Peso del explosivo/tal: 5.57 kg
Longitud del taladro máximo: 3.29 m
Desviación con Barra/Tal: 0.06 m
Burden Fs Burden Bn (m) Bi (m) Si (m)
Piso

112
 ANEXO 08

Calculo de los Taladros del Techo

DISEÑO. Rampa 650

LUGAR. CIA Minera Ares Sac.
Ancho de la labor. 4.3 m
Alto de la Labor. 4.0 m

113
Distancia a una zona critica. 100 m

Datos de campo
PARAMETROS DE PERFORACIÓN
Diámetro del taladro. 1.76 Pulg
Diámetro de alivio. 4 Pulg
Longitud de barreno. 12 Pies
Eficiencia de Perforación. 0.90 %
Eficiencia de voladura. 0.95 %
Tipo de barreno. Barra

PARAMETROS DEL EXPLOSIVO

Carga de fondo
Tipo: Semexa 65
Densidad del explosivo C.F.: 1.12 g/cc
Presión de detonación de C.F.: 94.00 Kbar
Diámetro del explosivo C.F.: 38.00 mm
Longitud del explosivo C.F.: 304.00 mm
N° de cartuchos/tal C.F.: 1.00
% de Acoplamiento de C.F.: 0.80 %
% de Acoplamiento mínimo: 0.40 %
Carga de columna
Tipo: Semexa 65
N° de cartuchos/tal C.C.: 4.00

PARAMETRO DE ROCA Y/O MINERAL

Tipo Brecha Andesitita
Densidad de la roca: 2.17 g/cm3
Resistencia a la compresión: 1020.24 kg/cm3
RQD: 0.90 %

RESULTADOS
N° de taladros con carga: 7.00 Según Graf.
Presión de detonación del taladro: 28.23 Kbar
Longitud del taladro: 3.29 m
Longitud de CC confinado: 2.40 m
Longitud de CF confinado: 0.70 m
Longitud de carga: 3.10 m
Avance/disparo: 3.13 m
Peso del explosivo/tal: 2.40 kg
Longitud del taladro máximo: 3.29 m
Desviación con Barra/Tal: 0.06 m
Burden Fs Burden Bn (m) Bi (m) Si (m)
Techo 3 0.51 0.45 0.45

114
 ANEXO 09

Calculo de los Taladros de los Hastiales

DISEÑO. Rampa 650

LUGAR. CIA Minera Ares Sac.
Ancho de la labor. 4.3 m
Alto de la Labor. 4.0 m

115
Distancia a una zona critica. 100 m

Datos de campo
PARAMETROS DE PERFORACIÓN
Diámetro del taladro. 1.76 Pulg
Diámetro de alivio. 4 Pulg
Longitud de barreno. 12 Pies
Eficiencia de Perforación. 0.90 %
Eficiencia de voladura. 0.95 %
Tipo de barreno. Barra

PARAMETROS DEL EXPLOSIVO

Carga de fondo
Tipo: Semexa 65
Densidad del explosivo C.F.: 1.12 g/cc
Presión de detonación de C.F.: 94.00 Kbar
Diámetro del explosivo C.F.: 38.00 mm
Longitud del explosivo C.F.: 304.00 mm
N° de cartuchos/tal C.F.: 1.00
% de Acoplamiento de C.F.: 0.80 %
% de Acoplamiento mínimo: 0.40 %
Carga de columna
Tipo: Semexa 65
N° de cartuchos/tal C.C.: 5.00

PARAMETRO DE ROCA Y/O MINERAL

Tipo Brecha Andesitita
Densidad de la roca: 2.17 g/cm3
Resistencia a la compresión: 1020.24 kg/cm3
RQD: 0.90 %

RESULTADOS
N° de taladros con carga: 6.00 Según Graf.
Presión de detonación del taladro: 33.87 Kbar
Longitud del taladro: 3.29 m
Longitud de CC confinado: 2.50 m
Longitud de CF confinado: 0.60 m
Longitud de carga: 3.10 m
Avance/disparo: 3.13 m
Peso del explosivo/tal: 3.90 kg
Longitud del taladro máximo: 3.29 m
Desviación con Barra/Tal: 0.06 m
Burden Fs Burden Bn (m) Bi (m) Si (m)
Hastiales 3 0.61 0.55 0.55

116
 ANEXO 10

Calculo de los Taladros de Destroza

DISEÑO. Rampa 650

LUGAR. CIA Minera Ares Sac.
Ancho de la labor. 4.3 m
Alto de la Labor. 4.0 m

117
Distancia a una zona critica. 100 m

Datos de campo
PARAMETROS DE PERFORACIÓN
Diámetro del taladro. 1.76 Pulg
Diámetro de alivio. 4 Pulg
Longitud de barreno. 12 Pies
Eficiencia de Perforación. 0.90 %
Eficiencia de voladura. 0.95 %
Tipo de barreno. Barra

PARAMETROS DEL EXPLOSIVO

Carga de fondo
Tipo: Semexa 65
Densidad del explosivo C.F.: 1.12 g/cc
Presión de detonación de C.F.: 94.00 Kbar
Diámetro del explosivo C.F.: 38.00 mm
Longitud del explosivo C.F.: 304.00 mm
N° de cartuchos/tal C.F.: 1.00
% de Acoplamiento de C.F.: 0.80 %
% de Acoplamiento mínimo: 0.40 %
Carga de columna
Tipo: Semexa 65
N° de cartuchos/tal C.C.: 5.00

PARAMETRO DE ROCA Y/O MINERAL

Tipo Brecha Andesitita
Densidad de la roca: 2.17 g/cm3
Resistencia a la compresión: 1020.24 kg/cm3
RQD: 0.90 %

RESULTADOS
N° de taladros con carga: 11.00 Según Graf.
Presión de detonación del taladro: 39.52 Kbar
Longitud del taladro: 3.29 m
Longitud de CC confinado: 1.12 m
Longitud de CF confinado: 1.21 m
Longitud de carga: 2.83 m
Avance/disparo: 3.13 m
Peso del explosivo/tal: 3.20 kg
Longitud del taladro máximo: 3.29 m
Desviación con Barra/Tal: 0.06 m
Burden Fs Burden Bn (m) Bi (m) Si (m)
Hastiales 2 1.03 0.97 0.97

118
 ANEXO 11

Calculo de los Taladros de Subayuda

DISEÑO. Rampa 650

LUGAR. CIA Minera Ares Sac.
Ancho de la labor. 4.3 m
Alto de la Labor. 4.0 m

119
Distancia a una zona critica. 100 m

Datos de campo
PARAMETROS DE PERFORACIÓN
Diámetro del taladro. 1.76 Pulg
Diámetro de alivio. 4 Pulg
Longitud de barreno. 12 Pies
Eficiencia de Perforación. 0.90 %
Eficiencia de voladura. 0.95 %
Tipo de barreno. Barra

PARAMETROS DEL EXPLOSIVO

Carga de fondo
Tipo: Semexa 65
Densidad del explosivo C.F.: 1.12 g/cc
Presión de detonación de C.F.: 94.00 Kbar
Diámetro del explosivo C.F.: 38.00 mm
Longitud del explosivo C.F.: 304.00 mm
N° de cartuchos/tal C.F.: 1.00
% de Acoplamiento de C.F.: 0.80 %
% de Acoplamiento mínimo: 0.40 %
Carga de columna
Tipo: Semexa 65
N° de cartuchos/tal C.C.: 6.00

PARAMETRO DE ROCA Y/O MINERAL

Tipo Brecha Andesitita
Densidad de la roca: 2.17 g/cm3
Resistencia a la compresión: 1020.24 kg/cm3
RQD: 0.90 %

RESULTADOS
N° de taladros con carga: 4.00 Según Graf.
Presión de detonación del taladro: 39.52 Kbar
Longitud del taladro: 3.29 m
Longitud de CC confinado: 2.90 m
Longitud de CF confinado: 0.60 m
Longitud de carga: 3.50 m
Avance/disparo: 3.13 m
Peso del explosivo/tal: 0.80 kg
Longitud del taladro máximo: 3.29 m
Desviación con Barra/Tal: 0.06 m
Burden Fs Burden Bn (m) Bi (m) Si (m)
Subayuda 4 0.54 0.48 0.48

120
 ANEXO 12

Plano general del proyecto

121
 ANEXO 13

Costo de operaciones unitarias

DISEÑO DE OPERACIONES UNITARIAS

Propuesto Frente
Unidades
4.3 X 4.0

122
LABOR
SECCION
PERFORACIÓN
Tipo de roca Buena
longitud de barra 3.66 m
longitud efectiva de perforación 3.36 m
rendimiento objetivo en avance 90.00 %
Avance 3.29 m
Volumen a romper por disparo 56.62 m3/disparo
Tonelaje obtenido por disparo 122.86 TM/disparo
Parámetros de perforación
Diámetro de broca 45.00 mm
Espaciamiento 0.97 m
Burden 0.97 m
Numero de taladros 41.00 taladros
Rendimiento
Rendimiento de perforación 91.98 mp/h
Numero de taladros 27.33 taladros/h
tiempo efectivo de perforación 1.50 h
Tiempo de maniobras por taladro 0.20 h
Tiempo de posicionamiento (llega y salida) 0.30 h
Tiempo total de perforación 2.00 h
toneladas rotas por taladro 3.15 t/taladro
VOLADURA
Semexa 65 1 1/2¨ X 12 0.37 kg
Kilogramos de explosivo objetivo por disparo 105.62 kg
Factor de potencia 0.86 kg/TM
Factor de carga 1.87 kg/m3
Tiempo de cebado y carguío por taladro 1.00 min
Tiempo total de carguío 0.37 h
LIMPIEZA Y ACARREO
Capacidad del Scoop (yd3) 6.00 yd3
Capacidad del Scoop (m3) 4.59 m3
Factor de llenado 0.85 %
Capacidad real del scoop m3 3.90 m3
Factor de esponjamiento 0.40
Distancia a la cámara de acumulación 0.20 km
m3 volados 56.62 m3
m3 esponjados 79.27 m3
Pendiente (%) 12.00 %
Velocidad promedio del scoop 5.00
Ciclo 0.10 h
Traslado con carga 0.03 h
Traslado sin carga 0.03 h
Maniobra Total 0.03 h
Ciclo en minutos 6.00 min
Numero de ciclos 20.33
Tiempo total de limpieza (h) 2.03 h

123
Rendimiento del scoop (m3/h) 38.99 m3/h
Actividades conexas
Ventilación 0.50 h
Regado y desatado 0.50 h

ANEXO 14

Tabla de valoración Q de Barton

124
 ANEXO 15

Calculo del RMR

125
 ANEXO 16

Calculo del Q de Barton

126