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Diseño de Una Despulpadora de Cafe PDF
Diseño de Una Despulpadora de Cafe PDF
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Presidente del Jurado
Ing. Gabriel Bonilla Pardo
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Jurado 1
Ing. Francisco Javier González
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Jurado 2
Ing. Jairo Andrés Coral
3
DIRECTIVAS DE LA UNIVERSIDAD
Secretario General
Dr. JUAN CARLOS POSADA GARCÍA-PEÑA
4
Las directivas de la Universidad de
América, los jurados calificadores y
el cuerpo docente no son
responsables por los criterios e ideas
expuestas en el presente
documento. Estos corresponden
únicamente al autor.
5
DEDICATORIA
En primera instancia dedico este trabajo de grado a Dios, que siempre me ha dado
ese sentimiento de alegría serenidad y tranquila en las adversidades.
A mis padres Antonio José Díaz y María Libia Hernández quienes siempre me han
guiado, aconsejado y apoyado en esta etapa de mi vida que esta próxima a
culminar.
A mis hermanas Kelly Díaz y Nathaly Díaz quienes me sirvieron de guía en todo
este proceso y por su apoyo incondicional.
6
AGRADECIMIENTOS
7
CONTENIDO
pág.
INTRODUCCION 21
4. PLANTEAMIENTO DE ALTERNATIVAS 39
4.1 ALTERNATIVAS 39
4.1.1 Alternativa 1. Despulpadora de cilindro cónico vertical 39
8
4.1.2 Alternativa 2. Despulpadora de discos 40
4.1.3 Alternativa 3. Despulpadora de cilindro horizontal 41
4.2 COMPARACIÓN DE ALTERNATIVAS 42
4.3 SELECCIÓN DE ALTERNATIVA 43
4.3.1 Análisis con el método de QFD 43
4.3.2 Requerimientos del cliente 43
4.3.3 Nivel de importancia de los requerimientos 44
4.3.4 Características técnicas 44
4.3.5 Correlacion 45
5. DISEÑO DETALLADO 48
5.1 CÁLCULO DE LA POTENCIA DEL MOTOR 48
5.2 CÁLCULO Y SELECCIÓN DE LA POLEA 52
5.3 CÁLCULO DEL ENGRANAJE 59
5.3.1 Selección del material de los engranes 66
5.4 CÁLCULO DEL EJE DEL CILINDRO DE DESPULPADO 66
5.4.1 Cálculo de la cuña 77
5.4.2 Cálculo y selección de los rodamientos 79
5.5 CÁLCULO DE LA TOLVA 82
5.5.1 Cálculo de la densidad del café 82
5.5.2 Cálculo del espesor de la tolva 86
5.5.3 Cálculo del eje de alimentación 88
5.6 CÁLCULO DEL CILINDRO DE DESPULPADO 89
5.6.1 Determinación del diámetro del cilindro 90
5.6.2 Cálculo del espesor del cilindro de despulpado 90
5.7 DISEÑO DEL PECHERO 95
5.7.1 Selección de los tornillos de graduación del pechero 96
5.8 CÁLCULO DE LA ESTRUCTURA 97
5.8.1 Soldadura 103
5.9 SISTEMA ELÉCTRICO 107
5.9.1 Componentes eléctricos 107
5.9.2 Cálculos eléctricos 108
7. MANUALES 121
7.1 MANUAL DE SEGURIDAD Y SALUD OCUPACIONAL 121
7.1.1 Vibración y sonido 121
7.1.2 Riesgo mecánico 122
7.1.3 Riesgo biológico 122
7.1.4 Riesgo eléctrico 123
7.1.5 Riesgo ergonómico 124
7.1.6 Riesgo microclima 125
7.1.7 Seguridad del operador 125
7.2 MANUAL DE MANTENIMIENTO 126
9
7.3 MANUAL DE OPERACIÓN 129
7.4 MANUAL DE INSTALACIÓN 130
7.4.1 Montaje de la estructura 131
7.4.2 Sistema de despulpado 131
7.4.3 Sistema de trasmision 132
BIBLIOGRAFÍA 145
10
LISTA DE TABLAS
pág.
11
LISTA DE CUADROS
pág.
12
LISTA DE FIGURAS
pág.
Figura 1. Cosecha 26
Figura 2. Despulpado 26
Figura 3. Fermentado 27
Figura 4. Lavado 27
Figura 5. Secado 28
Figura 6. Despulpadora de disco mecánico 29
Figura 7. Despulpadora de cilindro horizontal 30
Figura 8. Despulpadora de cilindro cónico vertical 31
Figura 9. Modulo 32
Figura 10. Descripción del proceso 34
Figura 11. Cantidad de café cosechado 34
Figura 12. Café pasilla 35
Figura 13.Despulpadora de cilindro cónico vertical 40
Figura 14. Despulpadora de disco 41
Figura 15. Despulpadora de cilindro horizontal 42
Figura 16. Punto crítico de despulpado 50
Figura 17. Distancia entre centro de los engranajes 60
Figura 18. Factor de geometría 66
Figura 19. Resistencia a la fatiga 67
Figura 20. Fuerza sobre el eje en la polea 69
Figura 21 .Fuerzas sobre el engrane 69
Figura 22. Longitud del eje 70
Figura 23. Diagrama de cuerpo libre X-Z 71
Figura 24. Fuerza cortante X-Z 72
Figura 25. Momento flexionante X-Z 72
Figura 26. Diagrama de cuerpo libre Y-Z 73
Figura 27. Fuerza cortante Y-Z 74
Figura 28. Momento flexionante Y-Z 74
Figura 29. Cuñero de trineo 77
Figura 30. Especificaciones del rodamiento 81
Figura 31. Angulo de la tolva 82
Figura 32. Volumen de la tolva 84
Figura 33. Carga y restricción en la tolva 87
Figura 34. Factor de seguridad de la tolva 88
Figura 35. Deformación 88
Figura 36. Cilindro Horizontal 89
Figura 37. Elemento general de esfuerzos 91
13
Figura 38. Área de contacto 91
Figura 39. Angulo de entrada de la cereza de café al pechero 96
Figura 40. Ajuste del pechero 96
Figura 41. Tipo de rosca 97
Figura 42. Diagrama de cuerpo libre 97
Figura 43. Diagrama de cortante 98
Figura 44. Diagrama de momento 99
Figura 45. Perfil tubular cuadrado 100
Figura 46. Tipo de fijación 101
Figura 47. Tipo de soldadura 104
Figura 48. Breaker de tres polos 108
Figura 49. Diagrama de fuerza 111
Figura 50. Diagrama de control 111
Figura 51. Diseño preliminar de la carcasa 112
Figura 52. Restricción de la carcasa 113
Figura 53. Carga de la tolva 113
Figura 54. Cargas en el soporte de la chumacera 114
Figura 55. Carga en la sujeción de la chumacera 114
Figura 56. Carga en el soporte del pechero 115
Figura 57. Análisis de deformación 115
Figura 58. Refuerzo lateral 116
Figura 59. Análisis con el refuerzo lateral 116
Figura 60. Refuerzo en la entrada de la tolva 117
Figura 61. Análisis de deformación con los refuerzos 117
Figura 62. Factor de seguridad 118
Figura 63. Carga dinámica 118
Figura 64. Torque en el eje motriz 119
Figura 65. Análisis de deformación 119
Figura 66. Factor de seguridad 120
Figura 67. Riesgo auditivo 122
Figura 68. Riesgo mecánico 122
Figura 69. Riesgo biológico 123
Figura 70. Riesgo eléctrico 124
Figura 71. Riesgo ergonómico 124
Figura 72. Riego microclima 125
Figura 73. Equipo de seguridad 125
Figura 74. Caja de control 130
Figura 75. Sujeción del motor 131
Figura 76. Ensamble del eje de despulpado 132
Figura 77. Ensamble eje de alimentación 132
14
LISTA DE ECUACIONES
Pág.
15
Ecuación 38. Momento de torsión 105
Ecuación 39. Fuerza por torsión 106
Ecuación 40. Fuerza total 106
Ecuación 41. Longitud del cordón de soldadura 106
Ecuación 42. Eficiencia 108
Ecuación 43. Potencia eléctrica 109
Ecuación 44. Valor presente neto 142
16
LISTA DE ANEXOS
pág.
17
GLOSARIO
CEREZA: fruto que se obtiene de la mata de café, de piel roja y pulpa jugosa.
18
MUCILAGO: membrana azucarada que se encuentra encerrada en el casco
semirrígido del grano de café.
PASILLA: grano de café que presenta defectos como daño por la broca, manchas
negras, partido o astillados.
SECADO: proceso donde se expone al sol el grano de café hasta alcanzar una
humedad del 10 al 12%.
19
RESUMEN
El desarrollo del diseño de la maquina despulpadora de café, se realizó bajo las
necesidades que presenta las tres fincas ubicadas en la vereda primavera
municipio de Nocaima Departamento de Cundinamarca, luego de realizar un
estudio de sus necesidades, se planteó una solución que ayudara a aumentar la
producción y disminuir los defectos en el grano de café, causados por el uso de
una maquina ineficiente y obsoleta.
Una vez modelada la máquina, se realizó la simulación para identificar los puntos
críticos, se reforzó la estructura para garantizar la rigidez de la máquina, a su vez
se realizó los manuales que contiene la información para su operación, montaje,
mantenimiento y lo más importante las normas de seguridad que protegen la
integridad del operario. Por último se evaluó el impacto ambiental y la evaluación
financiera, que determino la viabilidad del proyecto y sus beneficios
20
INTRODUCCION
21
Elaborar comprobaciones con un software de elementos finitos a los sistemas
críticos.
22
1. ANALISIS DE LA TÉCNICA ACTUAL
El origen de este proviene de Etiopia, donde luego fue importado a Europa por
comerciantes venecianos, se creía que tenía propiedades medicinales. La llegada
del café a América se remonta hacia el siglo XVIII1 donde se conoce la primera
tienda de café en New York, que luego se expandió por las grandes ciudades.
Debido a su auge comenzó el desarrollo de cultivos por todo centro América, esto
se debió a las condiciones geográficas, las cuales hacían de este un lugar propicio
para su siembra.
La llegada del café a Colombia se cree, fue finales del siglo XVIII desde las
Guayanas Francesas, sin embargo, los indicios históricos señalan a los jesuitas de
haber traído la semilla del café a la Nueva Granada en 17302, no se sabe con
exactitud cómo fue la llegada de este al país, sin embargo los primeros cultivos de
café empezaron en la zona oriental del país. No fue hasta mediado del siglo XIX
que la industria del café se volvió atractiva para los hacendados colombianos, esto
debido a la gran expansión que tuvo la economía en el mundo. Hoy en día
Colombia exporta al mundo más de 12 millones de sacos de café 3 y es conocido
por su calidad.
Existen gran variedad de café en el mundo, en Colombia el café es cien por ciento
de variedad arábica, de este se deriva diferentes tipos como el caturra, bourbon y
variedad Colombia, este último desarrollado por CENICAFE, el cual cuenta con un
gran resistencia a la roya y representa 609.149,64 hectáreas de las 869.157,9 de
café sembrado en Colombia.
1
Historia del café. International coffee Organization. Recuperado http://www.ico.org
2
Una bonita historia. café de Colombia. Recuperado: http://www.cafedecolombia.com
3
Exportadores. Café de Colombia. Recuperado: http://www.cafedecolombia.com
4
Tipo de café y superficie sembrada. asoexport. Recuperado: http://www.asoexport.org
23
1.2 BENEFICIO DEL CAFÉ
Para entender un poco más las variables en la calidad del producto es necesario
entender que el procedimiento más importante del proceso de lavado es el
despulpado, pero antes se debe comprender que afecta el precio del grano a nivel
comercial, principalmente este valor depende de tres variables:
Al realizar un breve análisis de las variables que afectan el precio del producto
observamos que desde el punto de vista del agricultor, la procedencia ni las
características son controladas por él, ya que la procedencia es constante para el
campesino, este no varía el lugar de los cultivos, lo mismo ocurre con las
características, que en su mayoría dependen del lugar de procedencia. De esta
manera la única variable que el productor podría controlar son los defectos, la
mayoría de ellos ocurren durante el proceso de despulpado, causados por la
máquina, los principales son:
Granos rotos: este es un problema muy grave, ya sea que el grano presente una
rotura parcial o total, al tener un grano roto este puede infectar de hongos los
sanos.
24
Pedazos de cascara en el pergamino: además de manchar el grano, los pedazos
de cascara pueden afectar la fermentación reduciendo de esta manera la calidad
del producto, este problema puede ser solucionado con un excelente lavado de los
granos.
5
Guía Técnica Para El Cultivo De Café. Recuperado: http://www.icafe.go.cr/
25
después de haberse cosechado, esto con el fin de conservar las propiedades del
café.
Figura 1. Cosecha
Figura 2. Despulpado
1.3.4 Remoción del mucilago. Una vez retirada la pulpa del café, se procede a
remover el mucilago, esta es la baba que queda adherida en la superficie del café.
La forma tradicional de remoción es por el método de fermentación, que
normalmente se realiza dejando en agua el café durante un periodo entre 10 y 12
26
horas como se observa en la figura 3, dependiendo de la temperatura y altura en
la que está ubicada la finca.
Figura 3. Fermentado
1.3.5 Lavado. El lavado del café se realiza para retirar totalmente el mucilago del
grano, este proceso se realiza luego de tomar una muestra del fruto fermentado y
frotarlo suavemente con las palmas de las manos hasta sentir una textura áspera.
El lavado se debe realizar con agua limpia para evitar manchas sobre el grano y
sabor fermentado, como se muestra en la figura 4. El número de lavados que se
realizan tradicionalmente, cumpliendo con los estándares y las normas son cinco,
este proceso se lleva a cabo en tanques donde se agita por medio de una paleta
construida con PVC que ayudan a remover totalmente el mucilago, debe hacerse
de manera uniforme y con fuerza.
Figura 4. Lavado
Fuente: CENICAFE. Cartilla 20 beneficio del café [en línea] Disponible en internet:
http://www.cenicafe.org/
27
1.3.6 Secado. El secado se realiza para evitar la posible proliferación de
microorganismos que puedan afectar la calidad del café. Tradicionalmente se
realiza a temperatura ambiente. Las fincas productoras de café en Colombia
realizan el secado de manera artesanal, exponiendo el café al sol en cajas
fabricadas en madera como se muestra en la figura 5, este método además de ser
efectivo, es amigable con el medio ambiente y económico.
Figura 5. Secado
Existen dos métodos de despulpado de café, por vía húmeda o en seco, estos dos
procesos se realizan de acuerdo a las condiciones geográficas y tipo de café que
se haya cultivado. Tradicionalmente en Colombia el proceso de despulpado en
seco no es utilizado, sin embargo en otras partes del mundo este proceso es
usado, ya que reduce hasta en un 90% el consumo de agua, esto es de gran
ayuda en fincas que se encuentran alejadas de fuentes hídricas, no obstante el
café obtenido a partir de este método no es un producto de alta calidad y sus
propiedades son muy inferiores en comparación a los cafés de exportación.
28
climáticas, una vez realizado esto, se pasa a una máquina que remueve la
cascarilla del grano de café.
Por tradición, en Colombia, el proceso de despulpado se realiza por el método
húmedo lo que permite obtener café de mejor calidad, esto se realiza por medio de
equipos mecánicos que tienen como función arrancar la pulpa del grano por medio
de la presión que se ejerce entre la parte fija de la máquina y la parte en
movimiento.
29
placa (pechero) que dirige el curso de este a un recipiente como se muestra en la
figura 7. Este tipo de máquinas tienen las ventajas de su fácil funcionamiento y
mantenimiento.
Figura 7. Despulpadora de cilindro horizontal
30
Figura 8. Despulpadora de cilindro cónico vertical
1.4.4 Modulo. Colombia es reconocida a nivel mundial por ser el productor de uno
de los mejores cafés del mundo, esto ha impulsado a la industria agrícola
Colombiana a la innovación tecnológica con la implementación de equipos
eficientes y ecológicos como se muestra en la figura 9. Los módulos son máquinas
que desarrollan varias tareas en el proceso del beneficio del café, esto equipos
además de despulpar, clasifican y lavan. Son de gran utilidad y son empleados
para procesos de gran escala, en un rango de 4500 y 5000 kg hora de
despulpado, generando una mayor ganancia al caficultor, sin embargo este tipo de
equipos pueden llegar a ser muy costosos lo que hace imposible que el caficultor
promedio cuenten con los medios necesarios para adquirirlo.
31
Figura 9. Modulo
32
2. DIAGNOSTICO DE LA SITUACION ACTUAL
Todos estos inconvenientes dan como resultado que el caficultor no tenga las
ganancias que podría tener y por ende le resulta imposible realizar la inversión
necesaria para poder optimizar el proceso y hacerlo más eficiente.
Otros 1
El proceso que se realiza por parte de los caficultores ubicados en esta zona del
municipio de Nocaima Cundinamarca, se conoce como ¨proceso de lavado¨. Este
proceso se realiza en cuatro etapas, las cuales consisten en: cosechar, despulpar,
lavar y secar, como se muestra en la figura 10, tomaba en la finca Los Juanes.
33
Figura 10. Descripción del proceso
34
que realice el proceso de forma rápida, segura, ecológica y que no genere
desgaste físico al caficultor, el cual reduce su capacidad de trabajo después de
una larga jornada, por lo cual esta no se realiza de manera constante y uniforme.
2.2.3 Café de calidad regular. Para obtener un café de buena calidad se debe
realizar cada uno de los procesos de forma correcta, sin embargo en la fase de
despulpado se presenta el problema de la ausencia de una máquina de alta
capacidad para despulpar el café recolectado, por lo que este procedimiento se
debe realizar de manera manual, retardando el proceso y afectando las
características del café. Como consecuencia el caficultor vende su producto a
precios más bajos por tratarse de café de baja calidad o también llamado ¨café
pasilla¨, como se muestra en la figura 12, generando pérdidas económicas.
35
3. PARÁMETROS BÁSICOS Y REQUERIMIENTOS FUNCIONALES
3.1.2 Calidad del despulpado. La calidad del despulpado de la maquina debe ser
acorde a los requerimientos estipulados en la norma NTC 2090 como se muestra
en el cuadro 2.
36
3.1.3 Consumo de agua. Actualmente la cantidad de agua utilizada para el
proceso de despulpado es exagerada e innecesaria, esto se debe a que la
maquina empleada no cuenta con la tecnología necesaria para reducir el
consumo. La cantidad de agua empleada es de 24 litros por minuto, esto se
produce gracias a que se emplea una manguera de media pulgada que va directo
a la tolva, con el fin de limpiar la zona de despulpado y evitar que se atasque la
máquina, causando que el proceso sea artesanal y poco eficiente. Con el diseño
de la maquina se espera que esta funcione sin la utilización de agua, gracias a
que la maquina va ser alimentada por medio de un motor eléctrico que contara con
la potencia necesaria para que trabaje de forma constante y evite cualquier
obstrucción.
- Materiales a utilizar
3.2.1 Capacidad. Durante el año se presenta dos cosechas, cada una de ellas con
una cantidad aproximada de 8500 kg de cereza de café, cada cosecha de estas
pasa por varios procesos, uno de ellos es el despulpado. La máquina debe
despulpar esta cantidad de café en un tiempo entre 10 y 12 horas después de
haberse recolectado, lo que equivale en un promedio de 708 a 850 kg/hora, de
esta manera se previene algún tipo de fermentación por parte de la pulpa, que
pueda afectar la calidad del café. Adicionalmente la maquina debe despulpar el
café sin afectar su estructura de acuerdo como lo establece la norma NTC 2090.
37
3.2.2 Suministro eléctrico. Por el tipo de sistema que el diseño presenta debe
tener un suministro de energía eléctrico, del mismo modo se debe garantizar una
alta facilidad de conexión, partiendo que en el lugar de operación hay cobertura
eléctrica, la maquina debe tener un suministro trifásico, que alimente al motor, por
lo que el sistema eléctrico debe cumplir con las siguientes condiciones: corriente
alterna, con un voltaje de 220 V (trifásico), con una frecuencia de 60 Hz. Todo
esto con el fin de facilitar al máximo la operación de la máquina.
3.2.3 Material del equipo. Para el diseño de la máquina, los materiales a utilizar,
en la cubierta del cilindro serán cobre electrolítico o acero inoxidable. De acuerdo
al material seleccionado, los botones tendrán la siguiente altura como se observa
en el cuadro 3.
38
4. PLANTEAMIENTO DE ALTERNATIVAS
4.1 ALTERNATIVAS
- Botones de 2-3 mm
39
Figura 13.Despulpadora de cilindro cónico vertical
Motor
Polea motriz
pechero
tolva
- Botones de 2 a 3 mm
- Un chorro de salida
- Motor eléctrico
40
Figura 14. Despulpadora de disco
Motor
Polea motriz
Tolva pechero
E-1
Polea conducida
Disco
- Cilindro horizontal
41
- Motor eléctrico, gasolina o ACPM
- Botones de 2,5 a 3 mm
Un solo pechero
Polea motriz
Tolva
pechero
Polea
conducida
Cilindro horizontal
Cilindro
Salida del grano de café
Una vez planteadas las posibles alternativas de diseño y las que se encuentran
disponibles en el mercado, se realiza una comparación para seleccionar la
solución más viable, que cumpla con los requerimientos y satisfaga las
necesidades del caficultor. En el siguiente cuadro 4, se expone los principales
parámetros a tener en consideración:
42
Cuadro 4. Comparación de alternativas
Parámetro Alternativa 1 Alternativa 2 Alternativa 3
Capacidad (café despulpado) 850 kg/Hora 850 kg/Hora 850 kg/Hora
-Eléctrica
-Eléctrica
-Eléctrica -Gasolina
-Gasolina
-A.C.P.M
Fuente de energía
Botón de Botón de Botón de
encendido y encendido y encendido y
Instrumentación apagado apagado apagado
Cilindro
Cilindro
cónico Discos
horizontal
Sistema de despulpado vertical
Numero de chorros 3 1 2
Material de la camisa Acero Acero Cobre
inoxidable inoxidable electrolítico
43
Fácil manejo de operación
Tipo de motor
44
Sistema de despulpado
Sistema de control
Numero de chorros
Material de la camisa
4.3.5 Correlacion. En la matriz desarrollada, se observa que las filas indican los
requerimientos del cliente (el que) y las columnas conforman las características
técnicas (el cómo). Esta correlación se hace para establecer una puntuación y
seleccionar la alternativa más viable dependiendo del resultado obtenido, la
obtención de los resultados se hace a partir de la escala de correlación.
45
Tabla 1. Matriz QFD Selección de alternativas
(eléctrico gasolina
Cilindro horizontal
Característica
Disco de acero
Cilindro cónico
técnicas
Material de la
Material de la
Material de la
Tres chorros
Dos chorros
importancia
(eléctrico o
Tipo motor
Tipo motor
Tipo motor
(eléctrico)
Un chorro
gasolina)
o ACPM)
Nivel de
camisa
camisa
camisa
vertical
On/off
On/off
On/off
Requerimientos
del cliente
Mayor cantidad de café
despulpado por hora
5 3 9 1 1 9 3 3 1 1 1 3 9 1 1 3
Bajo costo de
mantenimiento
2 3 1 1 9 1 3 9 1 3 1 3 3 1 3 3
Despulpado de diferentes
tamaños de las cerezas de 4 3 9 1 1 1 3 9 1 1 3 3 9 1 1 3
café
Los resultados obtenidos en la matriz QFD, definirá la alternativa adecuada para solucionar los requerimientos del
cliente, bajo los parámetros técnicos de diseño.
46
De acuerdo al resultado obtenido con la matriz QFD, las alternativas número 1 y 3
son las más adecuadas para dar solución al problema, sin embargo la alternativa 1
se descarta por sus altos costos de fabricación, seleccionando la alternativa
número 3, de este modo se concluye que según los criterios y especificaciones de
diseño, la opción que mejor satisface las necesidades del cliente, es la
despulpadora de café de cilindro horizontal.
47
5. DISEÑO DETALLADO
48
Cuadro 7. Dimensiones ortogonales y diámetro característico.
Datos de entrada:
Dónde:
49
A una velocidad de 300 rpm, la maquina despulpara
( )
Dónde:
50
La potencia será:
Dónde:
Dónde:
( )
51
La potencia de diseño obtenida es de , se seleccionó un motor comercial
de y por lo tanto el cálculo de los elementos de la maquina se realizaron con
esta potencia.
Dónde:
52
Tabla 2. Factor de servicio
53
Tabla 3. Perfil de correa
Con una velocidad de 1800 rpm y una potencia de diseño de 2,2 HP se seleccionó
un perfil de banda de 3V, con una segunda opción de 3VX.
Teniendo el perfil de la banda, se calcula la relación de velocidad, que se obtiene
de la división de la velocidad de salida del motor con la velocidad de
funcionamiento del equipo.
54
Tabla 4. Diámetro de polea motriz
55
Dónde:
( )
56
Dónde:
( )
( )
( ) ( ) ( )
( )
( )
( )
( )
Dónde:
57
Para determinar el número de bandas, se debe conocer el valor de la potencia
corregida, que se calcula de la siguiente manera.
Dónde:
El factor obtenido es de .
58
Tabla 7. Factor de correlación por longitud
El factor obtenido es de
El sistema de trasmisión tendrá una sola correa en V, que trasmitirá la potencia sin
ningún problema.
59
Dónde:
60
Tabla 8. Selección de engrane y piñón
Np NG NG más cercano VR real rpm sal
61
Dónde:
( )
( )
( )
( )
62
Cálculo de la carga trasmitida
Dónde:
Dónde:
Dónde:
63
Dónde:
64
Análisis del esfuerzo de flexión en el engranaje según la norma AGMA 2001-C95.
( )
Dónde:
( )
Dónde:
65
De acuerdo a la figura 18, se determinó el factor de geometría, según la norma
AGMA para engranes de dientes recto.
66
De acuerdo a la figura 19, se determina la resistencia a la fatiga.
Figura 19. Resistencia a la fatiga
Dónde:
67
( )( )( )( )
( )
Teniendo el torque, se procede a calcular las fuerzas que ejerce la polea conducía
y el engranaje impulsor a través del eje.
Para poleas en V
Dónde:
68
La fuerza de flexión ejerce una fuerza hacia arriba y hacia la izquierda formando
un ángulo de 60˚ con la horizontal como se muestra en la figura 20.
Ahora se calcula las fuerzas que ejercen los engranes al eje, de acuerdo a la
figura 21, se muestra la dirección de las cargas que se ejercen sobre el eje.
69
El largo del eje se estableció de acuerdo al ancho de la polea conductora, el ancho
del rodamiento, el largo del cilindro de despulpado y el ancho del engrane. De esta
forma se fijó su longitud como se muestra en la figura 22.
Una vez conocidas las fuerzas que van actuar sobre el eje, se realiza el diagrama
de cuerpo libre como se ilustra en la figura 23.
70
Figura 23. Diagrama de cuerpo libre X-Z
( ) ( ) ( )
( ) ( )
( )
71
Figura 24. Fuerza cortante X-Z
72
Figura 26. Diagrama de cuerpo libre Y-Z
( ) ( ) ( )
( ) ( )
( )
73
Figura 27. Fuerza cortante Y-Z
* √[ ] * + +
Para cada cambio de diámetro del eje, se utilizó diferente ángulo de chaflán ( ),
para reducir la concentración de esfuerzos presentes en cada escalón del eje,
donde estará localizados los elementos de la máquina.
74
En el punto A habrá un par torsional de 420 , y un momento de flexión igual
a cero. La polea estará instalada con una cuña de trineo con un .
( )
* √[ ] [ ] +
√( ) ( )
( )
* √[ ] [ ] +
( )
* √[ ] [ ] +
75
√
√( ) ( )
( )
* √[ ] [ ] +
( )
* √[ ] [ ] +
( )
* √[ ] [ ] +
Una vez calculado los diámetros del eje, se normalizó como se muestra en la tabla
9.
76
Tabla 9. Tabla de resumen
Diámetro Diámetro
Parte del eje M( ) normalizado
mínimo
(in)
77
Tabla 10. Tamaño de la cuña en función del diámetro del eje
Tamaño nominal de la cuña
Tamaño nominal del eje
Altura H
Más de Hasta Ancho W Cuadrada Rectangular
0,3125 0,4375 0,09375 0,09375
0,4375 0,5625 0,125 0,125 0,09375
0,5625 0,875 0,1875 0,1875 0,125
0,875 1,25 0,25 0,25 0,1875
1,25 1,625 0,3125 0,3125 0,25
1,625 1,75 0,375 0,375 0,25
1,75 2,25 0,5 0,5 0,375
2,25 2,75 0,625 0,625 0,4375
2,75 3,25 0,75 0,75 0,5
3,25 3,75 0,875 0,875 0,625
3,75 4,5 1 1 0,75
4,5 5,5 1,25 1,25 0,875
5,5 6,5 1,5 1,5 1
6,5 7,5 1,75 1,75 1,25
7,5 9 2 2 1,5
9 11 2,5 2,5 1,75
11 13 3 3 2
13 15 3,5 3,5 2,5
15 18 4 3
18 22 5 3,5
22 26 6 4
26 30 7 5
Fuente: ROBERT MOTT. Diseño de elementos de máquina.
78
Dónde:
El cilindro tiene dos chavetas de trineo, cada chaveta estará ubicada en los
extremos del cilindro, el ancho de la cuña se seleccionó de acuerdo al diámetro de
la sección del eje en que ira montado el cilindro de despulpado.
79
Se determinó la duración recomendada para rodamientos como se muestra en la
tabla 11, para definir la capacidad de carga dinámica requerida y seleccionar el
rodamiento adecuado.
Duración de
diseño
Aplicación Diseño L10 h
Electrodomésticos 1000-2000
Motores de aviación 1000-4000
Automotores 1500-5000
Equipo agrícola 3000-6000
Elevadores, ventiladores industriales, trasmisiones de
8000-6000
usos múltiples
Motores eléctricos, sopladoras, maquinas industriales en
8000-15 000
general
Bombas y compresores 40 000-60 000
Equipo critico en funcionamiento durante 24 h 100 000-200 000
Fuente: ROBERT MOTT. Diseño de elementos de máquina.
Dónde:
80
Cuadro 7. Relación de carga y duración
81
5.5 CÁLCULO DE LA TOLVA
82
Dimensiones del recipiente:
Alto: 10 cm
Diámetro: 8 cm
Volumen del recipiente: 502,65
Peso del recipiente: 16 g
Dónde:
( )
(Sin el recipiente)
Dónde:
83
Con la densidad obtenida, se calcula el volumen que ocupan los de cereza
de café.
84
Ecuación 22. Volumen de la tolva
* √( )+
Dónde:
* √( )+
85
Tabla 13. Dimensiones de la tolva
ϴ
b2 (m) l (m) b1 (m) h (m) V tolva (m3)
(Grados)
0,5 0,4 0,1 60 0,346410 0,0380407
86
Dónde:
El material con el que se fabricó la tolva es un acero inoxidable AISI 304 como se
ve en el anexo E, este material se seleccionó debido a que no reacciona, no
contamina el producto y es muy utilizado en la industria alimentaria.
87
Figura 34. Factor de seguridad de la tolva
5.5.3 Cálculo del eje de alimentación. Este sistema realiza la primera función del
proceso de despulpado, donde se alimenta la maquina por medio de un eje, que
se encuentra en la parte inferior de la tolva, este eje tendrá una sección trasversal
cuadrada para evitar que el producto quede girando.
88
Por cada rpm que realice el eje, se introducirá cuatro veces la cantidad de café
que ocupan a lo largo del cilindro.
( )
89
5.6.1 Determinación del diámetro del cilindro. Para determinar el diámetro del
cilindro, se tuvo en cuenta la capacidad de la máquina, de tal manera se
estableció las medidas adecuadas para lograr la cantidad de café despulpado
deseado. En la industria, se encuentra distintos tamaños y capacidades de
máquinas de despulpado de café como se muestra en la siguiente tabla 14.
5.6.2 Cálculo del espesor del cilindro de despulpado. El espesor del cilindro se
calculó de acuerdo al método de análisis de esfuerzos, como se muestra en la
figura 37, de esta manera se garantiza que elemento resistirá las cargas a las
cuales va estar sometido.
90
Figura 37. Elemento general de esfuerzos
Dónde:
91
La fuerza de compresión total de , la cual va estar sometido el elemento,
se determina con la fuerza necesaria para despulpar una cereza de café y la
cantidad de cerezas que caben a lo largo del cilindro,
Dónde:
El material empleado para la fabricación del elemento, es una fundición gris ASTM
20 como se muestra en el anexo F, con un esfuerzo de compresión de
92
Cuadro 8. Facto de diseño
( )
93
El esfuerzo torsional permisible debe ser mayor al esfuerzo de Von Mises.
√( ) ( )
Dónde:
( )
( )
94
√( ) ( )
( ) ( )
√( ) ( )
( )
El radio interno del cilindro que se selecciono fue de 0.245 m, este cumple con el
análisis de esfuerzos que se realizó con anterioridad, con este radio tenemos un
espesor de 8 mm, lo suficiente para trabajar la pieza sin dificultad al momento de
su fabricación.
95
Figura 39. Angulo de entrada de la cereza de café al pechero
5.7.1 Selección de los tornillos de graduación del pechero. El pechero está sujeto
por ocho tornillos, cuatro en el lado derecho y cuatro en lado izquierdo,
manteniendo al elemento fijo en su posición, además se podrá calibrar la distancia
entre el cilindro y el pechero como se muestra en la figura 40, teniendo el beneficio
de despulpar café de diferentes tamaños y disminuyendo la cantidad de café
trillado o mordido.
96
La máquina en operación presenta vibración en especial el pechero, por esta
razón se seleccionó tornillos de rosca fina de un cuarto de pulgada con un paso de
1 mm como se muestra en la figura 41 Y anexo G, para evitar cualquier desajuste
en este elemento.
97
Una vez calculo las reacciones y los momentos en los apoyos de la estructura, se
realiza los diagramas de fuerza cortante y momento máximo como se ilustra en la
figura 43 y 44.
98
Figura 44. Diagrama de momento
Dónde:
99
El módulo de sección será igual
100
De esta manera, se concluye que el perfil seleccionado cumple con los
requerimientos de diseño.
Una vez conocido el tipo de perfil, las dimensiones y su longitud efectiva se realiza
el chequeo por esbeltez.
Dónde:
101
√
Dónde:
7
Robert Mott. (2006). Diseño de elementos de máquina. México, P. E. University of Dayton
102
La carga crítica para la columna será
( )
[ ]
( )
[ ]
103
Figura 47. Tipo de soldadura
( )
( )
( ( ) )
104
Una vez calculado los factores de geometría, se calculan la fuerza cortante y el
esfuerzo de torsión que va tener la soldadura.
Dónde:
[ ( )]
105
Calculo de la fuerza por torsión
106
Una vez calculado la longitud necesaria para la soldadura, se normaliza de
acuerdo al espesor de la placa con la tabla 18.
El sistema de fuerza está compuesto por la red eléctrica que suministra el servicio,
las conexiones, los contactores, las protecciones del motor, tanto breaker y relés
térmicos.
107
Figura 48. Breaker de tres polos
Por ultimo tenemos el relé térmico, este es el último mecanismo de protección del
motor, lo protege de un calentamiento y tiene la ventaja de graduar el máximo
amperaje permitido.
Cálculo de la corriente
Dónde:
108
La potencia será igual
Dónde:
( )
√ ( )
Para este valor de corriente de la tabla 19, se selecciona el calibre, sin embargo
por norma técnica colombiana las conexiones eléctricas deben operar a un
de su capacidad nominal, el calibre seleccionado debe ser un 12 AWG, resistente
hasta 20 A.
109
Tabla 19. Calibre del cable
Fuente: VOLTECH. Cables y conductores eléctricos [En línea]. Citado en Marzo 10, 2015.
Disponible en internet https://www.voltech.com.
Una vez conocido los elementos necesarios para proteger el motor, se realiza el
diagrama de fuerza como se observa en la figura 49.
110
Figura 49. Diagrama de fuerza
111
6. MODELAMIENTO Y SIMULACIÓN
Este diseño preliminar, nos sirve para identificar los puntos críticos en donde se
pueda presentar deformaciones, para evaluar estos puntos claves se ubicaron las
cargas y restricciones.
112
Figura 52. Restricción de la carcasa
113
Figura 54. Cargas en el soporte de la chumacera
La carga aplicada sobre los agujeros de los tornillos que sujetan la chumacera del
eje alimentador corresponde a la carga se reparte en dos como se
muestra en la figura 55.
114
Figura 56. Carga en el soporte del pechero
Una vez definido todas las cargas, se procede a simular la carcasa y evaluar los
resultados obtenidos.
115
una distancia prudente sin afectar el diseño de las partes donde van montado los
elementos de la máquina.
Figura 58. Refuerzo lateral
116
Figura 60. Refuerzo en la entrada de la tolva
117
Figura 62. Factor de seguridad
118
Figura 64. Torque en el eje motriz
119
Figura 66. Factor de seguridad
120
7. MANUALES
121
Figura 67. Riesgo auditivo
122
diferentes tipos u otro tipo de animales que usualmente se encuentra en clima
cálido. El principal riesgo de contagio de alguna enfermedad es por medio de
picaduras, por este motivo se deben tener en cuenta las siguientes precauciones.
123
Figura 70. Riesgo eléctrico
124
7.1.6 Riesgo microclima. Las condiciones de trabajo del recinto a las que se
encuentra expuesto el operador, suelen superar los 68 grados celsius, condiciones
a las cuales puede generar deshidratación o dolores de cabeza al operario, razón
por la cual se recomienda tomar las siguientes medidas.
7.1.7 Seguridad del operador. Todo operario que realice operaciones dentro las
instalaciones, debe tener el equipo necesario para prevenir cualquier incidente que
se pueda presentar durante el proceso de producción, adicionalmente debe
atenerse a los protocolos de seguridad utilizando los elementos de protección
como se muestra en la figura 63.
125
7.2 MANUAL DE MANTENIMIENTO
La vida útil de una maquina está dada por su mantenimiento y trato a la cual va
ser expuesta, por eso este manual se desarrolla para garantizar una confiablidad y
disponibilidad del equipo.
Mantenimiento a realizar
126
Cuadro 9. Ruta de inspección
Sistema Sub sistema Actividad Frecuencia
Limpieza
Tolva
semanal
Limpieza
Cilindro de despulpado Mensual
Ajuste de
acuerdo al
tamaño de la
cereza de Mensual
Pechero
café
Despulpado Limpieza
Lubricación
Engranes Trimestral
Inspección
Motor eléctrico Semestral
Trimestral
Sistema motor Polea y correa Ajuste e
inspección
Semestral
Rodamiento
Lubricación
127
Cuadro 9. (Continuación)
Sistema Sub sistema Actividad Frecuencia
Estructura Soldadura Inspección Semestral
Teniendo la ruta de inspección y los tiempos en los cuales se debe realizar cada
una de las tareas de mantenimiento, se describirá el procedimiento que debe
realizar el operario como se muestra en los cuadros 10-11-12-13.
128
Cuadro 12. Actividad de ajuste
Componente Descripción
Una vez recolectado la cereza de café se debe despulpar para evitar que se
presente algún tipo de fermentación que pueda afectar la calidad de este, para
realizar este procedimiento se debe realizar la siguiente secuencia como se
muestra en el cuadro 14.
129
Cuadro 14. Proceso de operación
La máquina contara con una caja de control como se muestra en la figura 74, esta
va tener tres interruptores, uno de color ver que se encargara de energizar el
motor eléctrico y colocarlo en funcionamiento, el interruptor de color rojo apagara
el motor eléctrico deshabilitando la operación de despulpado y por ultimo un botón
de paro de emergencia en caso de detener la operación por algún imprevisto.
130
disponible, este debe ser amplio para que el operario tenga fácil desplazamiento y
el producto pueda ser movido sin dificulta.
131
Figura 76. Ensamble del eje de despulpado
132
8. IMPACTO AMBIENTAL
MARCO JURICO
SECTOR CAFETERO
RESOLUCIÓN DECRETOS
133
Actualmente las políticas ambientales establecidas por la ley como se observa en
el cuadro 15, determinan los parámetros para desarrollar el diseño de la maquina
despulpadora de café, sin incurrir en alguna falta contra el medio ambiente,
haciendo esta práctica de despulpado amigable con el medio ambiente.
8.1.1 Medición del impacto. Los factores de impacto generados se medirán en una
escala del 1 a 10, cada ítem a evaluar tendrá un valor ponderado, según lo
establece la matriz de Leolpold. Adicionalmente a la valoración, se plasmará una
línea en diagonal que identificara si el impacto es positivo o negativo
Irrelevante 1 – 25
Moderados 25 – 50
Severos 51 - 75
Críticos 76 - 100
134
Tabla 20. Matriz de Leolpold
Construcción Operación Mantenimiento
Causas
Refracciones
Consumo de
Adecuación
Lubricación
Maquinaria
Decibeles
Residuos
del suelo
Limpieza
Pintura
agua
Características
ambientales
-5 -8 -2 7 -2
Calidad del agua
4 2 -4 -3 4
Agua
0 -9 -1
consumo
Medio Ambiente
3 1 5
4 -4
Calidad del aire
-2 2
Atmosfera
Temperatura
6 -2 -3 -4
Suelo
7 0 2 5
Tierra
2 8
Forma del terreno
-3 -2
5 7 5
Arboles
8 3 4
8
Biodiversidad
135
8.2 ANÁLISIS DEL IMPACTO AMBIENTAL
8.2.1 Medidas de mitigación. Una vez conocidos los posibles daños que se
pueden generar con el desarrollo de esta máquina agrícola, se recomienda
implementar algunas medidas que mitiguen el impacto ambiental, como:
Recolectar la pulpa en tanques para su debido proceso de compost, reutilizarlo
como abono natural a los cultivos de café y otros que tenga la finca.
Desarrolla un sistema de reutilización de agua con algún tipo de filtro natural, a su
vez que se disminuye el consumo de esta.
Al momento de realizar las adecuaciones del suelo para la instalación de la
máquina, se recomienda ser lo menos invasivo y cuidadoso con el entorno.
Tener un proceso de manejo de sustancias y elementos que normalmente se
generan al momento de realizar los procesos de mantenimiento preventivo
programados por el fabricante.
136
9. ANÁLISIS FINANCIERO
137
9.1.1 Inversión inicial. La inversión del proyecto comienza desde el principio del
proyecto hasta la etapa final de este, la inversión se ve representada en los
estudios de ingeniería, los elementos de construcción tanto de la maquina como
del terreno y la puesta en marcha de la máquina.
La inversión fija representa los bienes tangibles o los costos de los elementos de
la maquina como se observa en el siguiente tabla 21, en el anexo J, se encuentra
la cotización de estos elementos.
138
Tabla 21. (Continuación)
Valor
Total
Elemento Cantidad unitario
(Pesos)
(pesos)
1 25.000 25.000
Interruptor
1 45.000 45.000
Contactor
1 45.000 45.000
Relé térmico
3 6.000 6.000
Cable 12 AWG
1 22.000 22.000
Caja eléctrica
Motor eléctrico trifásico de 2 Hp a
1 436.000 436.000
1800 rpm
Total 1.768400
Ítems Costo
Total 12.368000
La inversión total del proyecto incluye además del costo de las piezas y el estudio
de ingeniera, el montaje y la adecuación del terreno para su puesta en marcha,
esta inversión incluye materiales de construcción y salario de la persona que
instalara la máquina, tal inversión tiene los siguientes ítems como se muestra en la
tabla 23.
139
Tabla 23. Inversión de adecuación e instalación
Ítem Unidad Cantidad $/Unidad Total
140
Tabla 25. Costo de operación
Valor
Ítem Unidad Cantidad Total
Unidad
Persona.
Operario 6 35.000 210.000
Jornal
Mantenimiento Anual 1 120.000 120.000
Total 531.600
El análisis se realizó por el método de valor presente neto (VPN), donde se definió
unos criterios como, una rentabilidad del 12 %, un tiempo de evaluación de 5 años
y el valor del peso constante sin tomar la inflación, esto con el fin obtener una
respuesta acorde a la solución planteada.
9.2.1. Valor presente neto. Todos los flujos se llevan a valor presente neto, si el e
valor obtenido es positivo, el proyecto es viable y si es negativo el proyecto no es
viable.
141
Ecuación 44.Valor presente neto
( ) ( ) ( ) ( ) ( )
Dónde:
( ) ( )
( ) ( ) ( )
142
10. CONCLUSIONES
143
11. RECOMENDACIONES
144
BIBLIOGRAFÍA
ANA MARIA MARIN MEJIA (2009), zaranda semi sumergida para la clasificación
de café despulpado en pequeños productores.
145
ANEXOS
146
ANEXO A
CATÁLOGO DE MOTORES
147
148
ANEXO B
PROPIEDADES MECÁNICAS Y QUÍMICAS DEL ACERO ASI-SAE1020
149
150
ANEXO C
PROPIEDADES MECÁNICAS Y QUÍMICAS DEL ACERO ASI-SAE 1040
151
152
ANEXO D
CATÁLOGO DE RODAMIENTOS SKF
153
154
ANEXO E
PROPIEDADES DEL ACERO INOXIDABLE ASI-SAE 304
155
156
ANEXO F
PROPIEDADES MECÁNICAS DE LA FUNDICIÓN GRIS ASTM 20
157
158
ANEXO G
CATÁLOGO DE TORNILLOS
159
160
ANEXO H
PROPIEDADES MECÁNICAS DEL ACERO ESTRUCTURAL ASTM A 500
161
162
ANEXO I
CATÁLOGO DE PERFIL CUADRADO
163
164
ANEXO J
COTIZACIONES
165
166
167
168
169
170