DISEÑO DE UN ECONOMIZADOR PARA UNA CALDERA DE

500BHP

JUAN PABLO GUIOT MELO

DAVID LEONARDO RAMOS ROJAS

FUNDACIÓN UNIVERSIDAD DE AMÉRICA

FACULTAD DE INGENIERÍAS
PROGRAMA DE INGENIERÍA MECÁNICA
BOGOTÁ D.C.
2.018

1
DISEÑO DE UN ECONOMIZADOR PARA UNA CALDERA DE
500BHP

JUAN PABLO GUIOT MELO

DAVID LEONARDO RAMOS ROJAS

Proyecto Integral de Grado para optar el título de

INGENIERO MECÁNICO

FUNDACIÓN UNIVERSIDAD DE AMÉRICA

FACULTAD DE INGENIERÍAS
PROGRAMA DE INGENIERÍA MECÁNICA
BOGOTÁ D.C.
2.018

2
 Nota de aceptación:
______________________________
______________________________
______________________________
______________________________
______________________________
______________________________

______________________________
Presidente del jurado
Ing. Gabriel Hernando Rivera
Rodríguez

______________________________
Jurado 1
Ing. Erick Fabien Navarro Arques

______________________________
Jurado 2
Ing. Carlos Arturo Mendoza Neira

Bogotá D.C. Junio, 2.018

3
 DIRECTIVAS DE LA UNIVERSIDAD

Presidente de la Universidad y Rector del Claustro

Dr. Jaime Posada Díaz

Vicerrector de Desarrollo y Recursos Humanos

Dr. Luis Jaime Posada García-Peña

Vicerrectora Académica y de Posgrados

Dra. Ana Josefa Herrera Vargas

Decano Facultad de Ingenierías

Ing. Julio César Fuentes Arismendi

Director Ingeniería Mecánica

Ing. Carlos Mauricio Veloza Villamil

4
Las directivas de la Universidad de América, los jurados calificadores y el cuerpo
de docentes no son responsables por los criterios e ideas expuestas en el
presente documento. Estos corresponden exclusivamente los autores.

5
Doy gracias Dios porque nunca me abandonó en este largo camino, de igual manera
a mis padres, Ricardo Alfonso Guiot y María Judith Melo, ya que siempre me
tendieron la mano tras cualquier tropiezo, por apoyarme siempre a cumplir mis
sueños, también a mis hermanos por las enseñanzas que pude recoger de cada
uno de ellos, porque ellos siempre fueron un bastón para mí en todos los momentos
difíciles.

Juan Pablo Guiot Melo

A lo largo de este proceso formativo he encontrado el apoyo incondicional de las

personas más importantes en mi vida, quienes de la mano de Dios le han dado un
rumbo a mi desarrollo profesional, por esta razón quiero agradecer especialmente
a mis padres Leonardo Ramos Castro y Claudia Patricia Rojas Mendoza, a mi
hermana, abuelos y demás familiares quienes han enriquecido este proceso.

David Leonardo Ramos Rojas

6
Primordialmente queremos agradecer a Dios y a la Virgen, porque gracias a ellos
este trabajo de grado pudo salir adelante, porque nos brindaron la sabiduría
necesaria para afrontar y poder terminar este proyecto.

Agradecemos a la empresa Colmaquinas S.A por brindarnos la oportunidad, en

especial al Ingeniero Alberto Jiménez que nos brindó su apoyo para la elaboración
de este trabajo.

La Universidad América, que nos formó como profesionales. A los ingenieros Carlos
Mendoza, Mauricio Veloza y Gabriel Rivera por su apoyo a lo largo del camino de
desarrollo de la tesis.

Y un agradecimiento a todos mis compañeros de la carrera porque por ellos este

camino arduo y largo fue más fácil de llevar.

7
 CONTENIDO

pág.

INTRODUCCIÓN 15

1. LA EMPRESA 17
1.1 GENESIS 17
1.2 POLÍTICA INTEGRAL HSEQ 17
1.3 produccion 18
1.4 CLIENTES 19

2. CALDERAS 21
2.1 RECUPERADOR DE CALOR 22
2.1.1 Economizador 23
2.2 EVALUACIÓN DE COMBUSTIÓN EN LAS CALDERAS 24
2.3 NORMATIVIDAD 26

3. CARACTERIZACIÓN DE LOS GASES DE COMBUSTIÓN 31

3.1 FLUJO MÁSICO DE GASES 35
3.2 PROPIEDADES DE LOS GASES 35

4. PARAMETRIZACIÓN DEL DISEÑO 40

4.1 DISEÑO CONCEPTUAL 40
4.2 DIMENSIONES DEL ECONOMIZADOR 41
4.3 CONDICIONES DE DISEÑO 41
4.4 CONDICIONES DE OPERACIÓN 42
4.5 MATERIALES 42

5. ALTERNATIVAS 45
5.1 INTERCAMBIADOR DE TUBO Y CORAZA 45
5.2 FLUJO PARALELO 46
5.3 FLUJO CRUZADO CON ALETAS 47
5.4 PARAMETROS DE SELECCIÓN 48

6. DISEÑO DEL ECONOMIZADOR 52

6.1 DISEÑO TERMICO 52
6.1.1 Temperatura de salida del agua del economizador 52
6.1.2 Tasa de transferencia de calor 53
*6.1.3 Temperatura de salida de los gases 53
6.1.4 Análisis de temperaturas del proceso 53
6.1.5 Diseño del intercambiador de calor 55
6.1.6 Área de flujo 68
6.1.7 Efectividad de transferencia 68

8
6.1.8 Caída de presión en las tuberías 69
6.1.9 Perdida de presión por tiro 70
6.1.10 Aislante del equipo 73
6.2 DISEÑO DE CABEZAL DE ENTRADA Y SALIDA DE AGUA 77
6.2.1 Selección de las bridas 79

7. SIMULACIÓN 80
7.1 PARAMETROS DE SIMULACIÓN 80
7.2 SIMULACIÓN TERMICA 82
7.3 COMPORTAMIENTO DE LOS GASES SOBRE LA TUBERÍA 84

8. MANUALES 86
8.1 MANUAL DE OPERACIÓN 86
8.1.1 Descarga del equipo 86
8.1.2 Instalación del equipo 86
8.1.3 Arranque del equipo 89
8.1.4 Monitoreo de desempeño 89
8.2 MANUAL DE MANTENIMIENTO 89

9. EVALUACIÓN FINANCIERA 93
9.1 COSTOS DISEÑO Y FABRICACIÓN DEL INTERCAMBIADOR 93
9.2 COSTOS DE MATERIALES 93
9.3 COSTOS DE MANO DE OBRA 94
9.4 COSTOS INGENIERILES 94
9.5 COSTOS TOTALES DE INVERSIÓN 95
9.6 COSTOS DE COMBUSTIBLE 95
9.7 RELACIÓN BENEFICIO/COSTO DEL PROYECTO 95

10. EVALUACIÓN AMBIENTAL 99

10.1 IDENTIFICACION DEL IMPACTO AMBIENTAL 100

11. CONCLUSIONES 104

12. RECOMENDACIONES 105

BIBLIOGRAFIA 106

ANEXOS 107

9
 LISTA DE TABLAS

pág.

Tabla 1. Datos de operación de la caldera 25

Tabla 2. Composición del gas natural 31
Tabla 3. Peso de los compuestos del gas natural 32
Tabla 4. Balance de las ecuaciones 33
tabla 5. resultados de los balances 33
Tabla 6. Relación gases 34
Tabla 7. Relación aire 35
Tabla 8. Análisis de los humos 36
Tabla 9. Propiedades termofílicas de los componentes de los gases de
combustión a 1atm 36
Tabla 10. Propiedades de los humos 39
Tabla 11. Datos de proceso 40
Tabla 12.Tabla de materiales para el diseño 43
Tabla 13. Propiedades químicas ASTM/ASME A53-GR B 43
Tabla 14. Propiedades mecánicas ASTM/ASME A53-GR B 43
Tabla 15. Composición química ASTM/ASME A192 43
Tabla 16. PROPIEDADES MECÁNICAS ASTM/ASME A192 43
Tabla 17. Composición química ASTM/ASME A516-GR 70 44
Tabla 18. Propiedades mecánicas ASTM/ASME A516-GR 70 44
Tabla 20. Parámetros de selección de 49
Tabla 21. Puntuación alternativas 50
Tabla 22. Selección de alternativas 50
Tabla 23. Análisis de temperaturas 54
Tabla 24. Factor de obstrucción de fluidos industriales. 62
Tabla 25. Propiedades del aire 74
Tabla 26 . Manteniemiento correspondiente a los componentes del equipo 91
Tabla 27. Costos de materiales 94
Tabla 28. Costo mano de obra 94
Tabla 29. Costos de ingeniera 97
Tabla 30. Costos totales 98
Tabla 31. Cantidades admisibles de contaminantes 100
Tabla 32. Cantidades admisibles de contaminantes 100
Tabla 33. Criterios de evaluación de impacto ambiental 101
Tabla 34. Impacto ambiental 101
Tabla 35. Evaluación de impacto ambiental 102

10
 LISTA DE GRÁFICAS

pág.

Grafica. 1 Análisis de temperaturas 54

Grafica. 2 Eficiencia de la aleta 64
Grafica. 3 Coeficiente de Transferencia de Calor por
convección para el agua 66
Grafica. 4 Factor de corrección para 67
Grafica. 5 Factor de configuración 72
Grafica. 6 Curva de incremento de temperatura 83

11
 LISTA DE IMÁGENES

pág.

Imagen. 1 Diagrama T-h 21

Imagen. 2 Caldera pirotubular 22
Imagen. 3 Flujo de agua 40
Imagen. 4 Arreglo de tubos 42
Imagen. 5 Intercambiador de flujo paralelo 46
Imagen. 6 Tubo aleta 47
Imagen. 7 Diseño modelado 52
Imagen. 8 Flujo cruzado 55
Imagen. 9 Dimensiones del tubo aleta 57
Imagen. 10 Esquema del aislante 76
Imagen. 11 Cabezal diseñado 79
Imagen. 12 Brida Slip on 79
Imagen. 13 Parametrización del agua con apoyo de la biblioteca de ANSYS 80
Imagen. 14 Parametrización de los gases de combustión según su caracterización
81
Imagen. 15 Condiciones de frontera del flujo de gas 81
Imagen. 16 Enmallado para la simulación 82
Imagen. 17 Resultados de la simulación 83
Imagen. 18 Resultado de simulación del gas sobre el tubo. 84
Imagen. 19 Temperatura en las aletas 85
Imagen. 20 Descarga del equipo 86
Imagen. 21 Ajuste de tubería 87
Imagen. 22 Ubicación del economizador 88
Imagen. 23 Desensamble economizador para hacer mantenimiento 89
Imagen. 24 Control de temperaturas 90
Imagen. 25 Incrustaciones en las aletas 91

12
 LISTA DE ANEXOS

pág.

Anexo A. Datos de tubos para intercambiadores de calor 108

Anexo B Datos de tubería de acero 109
Anexo C Catalogo de bridas WN 150lbs sch std 110
Anexo D. Formato para la selección de bridas 111
Anexo E. Cálculos del intercambiador en Excel 112
Anexo F. Cotización materiales para el intercambiador 113
Anexo G. Cotización laminas 114

13
 RESUMEN

Durante el desarrollo de este proyecto se realizó el DISEÑO DE UN

ECONOMIZADOR PARA UNA CALDERA DE 500BHP. Se da inicio con el análisis
de eficiencia actual de una caldera de la misma capacidad, acorde con las
condiciones de agua de alimentación a temperatura ambiente.

Inicialmente, se realizó la caracterización de los gases producidos por la combustión

en la caldera dando paso así a la parametrización del diseño.

Posteriormente, se realizó un análisis de temperatura de la salida del gas vs la

temperatura de salida del agua del economizador. Con los datos que se obtuvieron
se procede a realizar el diseño del intercambiador. Asimismo, se realizan los
cálculos de las pérdidas de presión en las tuberías y en la chimenea.

Para determinar la forma de alimentación y de evacuación del agua, se procede a

realizar el diseño de los cabezales y la selección de bridas para estos.

Después de obtener el diseño, se procede a realizar la simulación de análisis

térmico en la tubería apoyados en el software ANSYS, en el cual, se analizó el
incremento de temperatura del agua en el último nivel del intercambiador.

Posteriormente se realizaron los manuales de operación y mantenimiento del

equipo para poder así concluir el documento con la evaluación financiera, en donde
se realiza un análisis de costo-beneficio del equipo.

PALABRAS CLAVE: Economizador, Caldera, Entalpia, Calor, Coeficiente de

transferencia de calor, Combustible, Gases de combustión.

14
 INTRODUCCIÓN

En el XVIII Congreso de Naturgas, que se celebró el 27 de abril de 2.015 en la

ciudad de Medellín, se dio a conocer un pronóstico realizado por la Unidad de
Planeación Minero – Energética (UPME) que trataba de implementar en el gas
natural alzas con un precio a mediano y a largo plazo. Lo anterior con el fin de
garantizar el abastecimiento interno del mismo, durante los próximos años en el
país, teniendo en cuenta que, los entes reguladores observaban como el gas natural
se había convertido en uno de los principales combustibles en Colombia,
incrementando significativamente su demanda.

Por lo anterior, las industrias usuarias de calderas con alimentación de gas natural,
se verían en la obligación de buscar alternativas para disminuir el impacto de los
pronósticos que la UPME había realizado. Así, en la búsqueda de un mejor
aprovechamiento de los recursos de las empresas, se posicionaba COLMAQUINAS
S.A, empresa que desarrolla productos con niveles de consumo adecuado de
combustibles.

Dicha empresa, en respuesta a la problemática del momento empezó a generar

productos cuya característica era ser recuperadores de calor, supliendo las
necesidades de la época. Dentro de los productos que contaban con la posibilidad
de implementar se encontraban las calderas que, con apoyo de la tecnología
recuperadora de calor, podía aprovechar de una forma más eficiente los recursos
suministrados.

En consecuencia, de los hechos relatados, surge la importancia de este proyecto,

la cual radica en reducir los costos y mejorar la eficiencia de operación de una
caldera de 500 BHP, aprovechando los gases de combustión expulsados por la
chimenea para poder calentar el agua de alimentación y así disminuir el consumo
de combustible (Gas Natural) que produce la energía térmica, el cual es necesario
para realizar el cambio de estado de líquido a vapor.

El objetivo general de este proyecto es Diseñar un Economizador para una Caldera

de 500 BHP, el cual para su cumplimiento tendrá los siguientes objetivos
específicos;

 Evaluar la situación actual de la combustión en las calderas.

 Caracterizar los gases de combustión.

 Establecer los parámetros básicos y requerimientos funcionales del

economizador.

 Establecer alternativas de diseño para aumentar la eficiencia de la caldera.

15
 Diseñar el sistema del economizador.

 Evaluar por medio de MEF el comportamiento térmico del economizador.

 Elaborar los planos del equipo

 Elaborar los manuales de mantenimiento y operación del equipo implementado.

 Elaborar la evaluación de impacto ambiental del proyecto.

 Elaborar el estudio financiero del proyecto.

En el desarrollo del proyecto y el cumplimiento de los objetivos mencionados se

aplicará la metodología de búsqueda de información y recopilación de datos con el
apoyo de COLMAQUINAS S.A.

El alcance del proyecto será el diseño del equipo térmico y la simulación del
economizador.

El significado de este proyecto es diseñar el equipo para la disminución de costos

inherentes al alto consumo de combustibles. También, busca evitar el choque
térmico en la entrada de agua a la caldera y la reducción de los gases de escape
que salen hacia el medio ambiente.

La aplicación del proyecto será para las calderas en uso, o, nuevas con capacidad
de 500 BHP.

16
 1. LA EMPRESA

En el desarrollo de este capítulo se hablará sobre la empresa que brindó su apoyo

para poder realizar el presente trabajo, requerido como opción de grado de
ingeniería mecánica en la Universidad de América.

1.1 GENESIS

COLMAQUINAS S.A. es una empresa colombiana con 50 años de experiencia en

el desarrollo de la industria del país, durante este proceso la empresa se ha
desempeñado en sectores de la industria como el sector petrolero, el petroquímico,
plantas cementeras, plantas termoeléctricas, plantas de biocombustible, sector
minero, sector azucarero, sector papelero y el sector de alimentos y bebidas.
Colmaquinas tiene la capacidad técnico-administrativa y el conocimiento para la
ejecución de proyectos en los diferentes sectores de la industria, prestando diversos
servicios para el desarrollo de proyectos a gran escala o suministrando soluciones
a procesos de la industria, de esta manera generan valor y apoyan al desarrollo de
Colombia.

Cuenta con una organización interna que le permite desarrollar sus actividades de
la mejor forma posible, asignando recursos a diferentes áreas para agilizar y
mantener la calidad de los trabajos que realizan a sus clientes, la compañía dedica
una gran parte de sus actividades al continuo mejoramiento del talento humano de
los integrantes de la empresa, que siempre se interrelacionan con personas que
sienten orgullo de pertenecer a una compañía que ha hecho y seguirá haciendo
historia en Colombia y en Latinoamérica.

La organización ha desarrollado una infraestructura que permite atender los

requerimientos de la industria colombiana y latinoamericana. Para ello la empresa
cuenta con una oficina principal en Bogotá y sucursales en las principales ciudades
del país como los son, Barranquilla, Cali y Medellín. Además, cuenta con su propia
planta de fabricación ubicada en el corregimiento de Yumbo, Valle del Cauca, donde
posee la infraestructura y personal técnico calificado en diferentes áreas para la
fabricación de sus productos

1.2 POLÍTICA INTEGRAL HSEQ

En COLMAQUINAS S.A. se busca la satisfacción del cliente a través del desarrollo

y comercialización de proyectos industriales, equipos, calderas, repuestos y
servicios de mantenimiento.

En nuestras operaciones, estamos comprometidos con los siguientes principios:

17
 Promover la calidad de vida laboral a través de la gestión de los riesgos
prioritarios.1

 Prevenir enfermedades y accidentes laborales, contaminación y daños a la

propiedad en la prestación de servicios.

 Brindar productos y servicios con altos estándares de seguridad, calidad y

ambiente, comprometiéndonos con el mejoramiento continuo y cumpliendo con
la legislación vigente, los requisitos del cliente y otros aplicables en la
organización.

 Garantizar los recursos humanos, económicos, físicos y técnicos, necesarios

para el funcionamiento y buen desempeño del sistema integrado de Gestión y el
cumplimiento de objetivos y metas establecidas por la organización.

Esta política tiene alcance sobre todos los centros de trabajo y trabajadores,
independiente de su forma de contratación o vinculación, incluyendo los contratistas
y subcontratistas.

1.3 PRODUCCION

Dentro de la producción de COLMAQUINAS S.A se encuentra un portafolio de

producción muy amplio el cual puede empezar por equipos auxiliares como es el
caso de recipientes a presión y tanques destinados para el almacenamiento de
distintas sustancias de acuerdo a la necesidad del cliente; las chimeneas como una
solución a los requerimientos ambientales, lavadores de gases teniendo en cuenta
su principal propósito como reductor de emisiones particuladas, entre otros, sin
dejar a un lado el diseño y elaboración de las calderas como uno de sus principales
equipos de producción.

Las calderas que se fabrican en la actualidad por la empresa son de tipo pirotubular
y acuotubular, este último tipo de calderas es clasificada por su capacidad y
cantidad de tambores, estas capacidades puede empezar desde los 5000 LB/H
hasta los 350.000 LB/H teniendo en cuenta que se pueden implementar varios tipos
de combustibles como lo son: solidos-húmedos, biomasa-carbón, líquidos-dual, o
simplemente los más utilizados como líquidos y gaseosos teniendo en cuenta su
finalidad al proceso; las calderas pirotubulares tienen una participación muy
importante en el ámbito industrial ya que cuentan con una gran variedad de
aplicaciones.

1 COLMAQUINAS S.A. Política Integral HSEQ. Disponible en: http:

//www.colmaquinas.com/empresa/. [Consultado el Feb 14, 2.018]

18
El diseño de las calderas pirotubulares comprende desde la posición en la cual se
implementara su uso, este puede ser de forma horizontal o vertical, en las calderas
verticales encontramos una menor capacidad de trabajo puesto que maneja rangos
desde los 5 BHP hasta los 50 BHP contando con una presión de diseño de 150PSI
usando como combustibles el aceite liviano #2, gas natural, propano o dual; dando
paso así a las calderas de tipo vertical las cuales cuentan con un rango mayor de
capacidad de trabajo de 50 BHP llegando hasta los 1000BHP, contando con dos
presiones de diseño de 150 BHP hasta 350 BHP, teniendo en cuenta los
combustibles mencionados anteriormente funcionar este tipo de calderas también.

Las calderas de tipo pirotubular horizontales tienen una gran variedad de

aplicaciones en la industria, por ejemplo, en empresas de manufactura, lavanderías,
instituciones de recreación, industrias de papel y cartón, industria farmacéutica y
química, y finalmente de alimentos y bebidas. Es por su amplio campo de acción,
que tienen tal relevancia en la actualidad, y demandan un mejoramiento continuo.

1.4 CLIENTES

COLMAQUINAS S.A. a lo largo de su trayectoria empresarial ha logrado establecer

un relacionamiento amplio en el mercado, en donde sus clientes se desempeñan en
las distintas áreas del mismo, siendo estas esenciales para el desarrollo de la
industria. Los principales clientes de Colmaquinas son 2:

 CROYDON

 KELLOGGS

 BAVARIA

 CLUB EL NOGAL

 UNILEVER

 COCA-COLA

 PAZ DEL RIO

 GRUPO FAMILIA

 CHEVRON

 KIMBRELY-CLARK

2 COLMAQUINAS S.A. Política Integral HSEQ. Disponible en: http:

//www.colmaquinas.com/empresa/. [Consultado el Feb 14, 2.018]

19
 ALQUERIA

 SANTAFE

 COLGATE-PALMOLIVE

 SUCROAL S.A.

 MET Y TRULEUM
La empresa ha tenido participación en importantes proyectos como, el
mantenimiento en las unidades de generación, construcción de obras civiles y
montajes electromecánicos en la Central Térmica Martín del Corral de Zipaquirá –
Termozipa, montaje de la planta de balance y planta de optimización de Ecopetrol
de Barrancabermeja, entre otros.

20
 2. CALDERAS

Las calderas son maquinas térmicas, las cuales se usan para convertir el agua en
vapor, y tiene diferentes aplicaciones, como para la generación de energía o en
algún proceso industrial. El diseño de estos equipos se realiza dependiendo del flujo
de vapor necesario y las condiciones de operación3.

En el proceso de la generación de vapor es necesario el uso de un combustible, el

cual sirve para producir la cantidad necesaria de energía térmica para que el agua
realice su cambio de estado.

Imagen. 1 Diagrama T-h

Fuente: Elaboración propia

En la Imagen. 1 se ilustra el diagrama T-h, el cual muestra los puntos h f y hg en una

curva a presión constante; estas, son las entalpias a temperaturas de saturación del
líquido y vapor correspondiente. La diferencia marcada entre las dos entalpias
muestra el calor necesario que necesita ser inyectado en la caldera para poder
producir el cambio de estado Q=(hg-hf).

Este calor será producido por un combustible seleccionado previo al diseño del
equipo, que dependera de su poder calorífico.

En las calderas pirotubulares Imagen. 2 la transmisión de calor se da por medio del

paquete multitubular (1 y 2) haciendo que por este circulen los gases de combustión,
calentando así, el fluído líquido. Este paquete cubre el acumulador del líquido que
por medio de la transferencia de calor produce el cambio de estado. Después de
que los gases circulan por la caldera, salen por medio de una chimenea hacia el
sumidero.

3 New York The Babcock y Wilcox. 2005

21
Imagen. 2 Caldera pirotubular

Fuente: DUC, Jessi. Tratamiento de agua y químicos para sistemas de aguas para
calderas. [0] Disponible en: http://sistemadeaguasdecalderas.blogspot.com/.
[Consultado el Feb 12, 2.018].

Colmaquinas fabrica calderas pirotubulares horizontales con capacidades de 50 a

1.000 BHP (BHP: boiler horse power) para la producción de vapor saturado con
presión de hasta 350 psig. Las calderas de 500 BHP producen vapor saturado a
una presión de diseño de 150 psig (10,34 bar).

2.1 RECUPERADOR DE CALOR

Los sistemas de recuperadores de calor están compuestos por equipos que

aprovechan los gases de salida de la cámara de combustión y son evacuados por
la chimenea de las calderas, como estos gases salen con una gran cantidad energía
calórica, se comienzan a diseñar estos equipos en busca del aumento de la
eficiencia de la caldera.

22
La justificación de la implementación de estos equipos está dada por el costo de
producción de vapor, dado que, si este disminuye con la adquisición de este
sistema, el costo de la inversión será rentable tanto para el usuario como para el
productor.

Gracias a la temperatura con la que salen los gases de combustión, se puede

recuperar el calor con dos equipos diferentes. El primer equipo es un economizador
y el segundo es un calentador de aire; ambos equipos trabajan bajo los principios
de convección y radiación.

Algunas veces estos equipos trabajan de manera conjunta, pero esto depende de
la capacidad que tenga la caldera. Para calderas de menor capacidad con baja
presión, se considera más eficiente el uso de un economizador, mientras que para
calderas con mayor capacidad (> 50.000 lb/h de vapor) se recomienda la
implementación de un calentador de aire4.

Algunas de las ventajas de la instalación de estos equipos son:

 La cantidad de calor que puede ser absorbida y la reducción de temperatura de

los gases de salida al medio ambiente.

 Mayor temperatura del agua de alimentación o del aire de combustión

 La reducción de costos en la combustión.

 La diferencia de temperatura de entrada con la de salida.

 La mejora de la calidad de la mezcla en la combustión

Según las características mencionadas anteriormente, el desarrollo del proyecto se

enfocará en los economizadores.

2.1.1 Economizador: es uno de los equipos que permite una recuperación de

calor y de manera paralela disminuye los consumos.

El economizador está conformado por una sección de tuberías en las que fluye el
agua que alimenta la caldera. Este equipo es un intercambiador de calor que
aprovecha la energía térmica de los gases de combustión desechados por la caldera
para elevar la temperatura del líquido y llevarla cerca al punto de ebullición que va
a ingresar a la misma.

4DONALD SWIFT, Charles y ROSAS MENDOZA, Rene. Plantas de vapor.

Arranque, prueba y operación. México: Continental, 1965, p 351.

23
En este proceso, para que surta efecto la combustión se deben cumplir tres
condiciones: la primera, una combinación química; segundo, que sea lo
suficientemente fuerte para producir liberación de calor; y, por último, debe haber
un detonante que de ignición a la mezcla. Hay que tener en cuenta que, el oxígeno
que se necesita para la combustión es tomado de aire, el cual posee 77% de este
elemento.

 Combinación térmica: el producto final debe ser diferente a los elementos que
entraron después de haber producido la combustión.

 La reacción química debe ser fuerte e instantánea

 Debe haber liberación de cierta energía calórica.

Tipos de combustión;

 Se habla de combustión completa cuando los gases de salida están compuestos

únicamente de CO2, H2O, SO2 y N2; es decir, no quedan residuos de combustible
sin quemar.

 Cuando el combustible no reacciona completamente y quedan residuos en los

gases de combustión se conoce como combustión incompleta, esto es debido a
que se posee una menor cantidad de aire que en la combustión teórica,
provocando la aparición inquemados.

 La combustión teórica o estequiométrica es la que se realiza con la mezcla teórica

de oxígeno, donde la cantidad mencionada anteriormente, es la necesaria para
poder producir la oxidación total del combustible sin que se produzcan
inquemados.

 Cuando la combustión posee más aire que la combustión teórica se tiende a

oxidar todo el combustible y evitar que se produzcan inquemados. En los gases
de combustión hay presencia de O2. Aunque durante en este proceso se oxide
todo el combustible, también se genera pérdidas de calor por exceso de aire.

2.2 EVALUACIÓN DE COMBUSTIÓN EN LAS CALDERAS

Teniendo los valores teóricos de la caldera, se evalúa la eficiencia de la caldera sin

que el agua de alimentación haya sido precalentada, para así poder realizar el
análisis del estado actual de la caldera.

Para ello, es importante saber que la eficiencia de la caldera es la relación del calor
aprovechado en el sistema sobre el calor generado por el combustible. A
continuación, se muestra la fórmula obtenida de la Guía Básica para Calderas

24
Eficientes de la Comunidad de Madrid con la cual se va a calcular la eficiencia de la
caldera.

𝑄̇
𝜂= ∗ 100
𝑄̇

𝑚̇ ℎ −ℎ + 𝑚̇ (ℎ −ℎ )
𝜂= ∗ 100
𝑣̇ ∗ 𝑃𝐶𝑆

En la Tabla 1. se muestra los datos necesarios para evaluar el comportamiento de

la caldera.

Tabla 1. Datos de operación de la caldera

Símbolo Parámetro Magnitud Unidades
. Flujo másico del 17.250 Lb/h
mvapor vapor
. Flujo másico de la 862,5 Lb/h
mpurga purga
. Flujo volumétrico 21.589,305 ft3/h
Vcomb del gas natural
Entalpia de vapor
hvapor saturado (Tsat a 1.195,563 BTU/lb
P=164.7 psia)
Entalpia del agua
halim de alimentación 58,05 BTU/lb
(T=80°F;
P=179.4psia)
hdomo Entalpia del agua
en el domo de la 336,3819 BTU/lb
caldera
(Tsat a P=164.7 psia)
PCS Poder calorífico del 1.150 BTU/ft3
gas natural
Fuente: elaboración propia

17.250 𝑙𝑏 ℎ 1.195,563 𝐵𝑇𝑈 ℎ − 58,05 𝐵𝑇𝑈 ℎ + 862,5 𝑙𝑏 ℎ (336,3819 𝐵𝑇𝑈 ℎ − 58,05 𝐵𝑇𝑈 ℎ)
𝜂= ∗ 100
𝑓𝑡 𝐵𝑇𝑈
21.589,305 ℎ ∗ 1.150
𝑓𝑡

𝜂 = 80%

La eficiencia de la caldera con el agua de alimentación a temperatura ambiente, sin

ser precalentada, es del 80%.

25
Según el autor del libro Plantas de Vapor, la eficiencia de la caldera aumentará con
la instalación del economizador en un 5% aproximadamente, ya que este porcentaje
es el incremento más común en las calderas cuando se instalan estos equipos. Para
poder obtener el incremento de eficiencia se deberá realizar una reducción de
cambiable, aumentando la temperatura del agua de alimentación que llega a la
caldera.

2.3 NORMATIVIDAD

Para la elaboración de un equipo como una caldera o cualquiera de sus auxiliares,

es indispensable conocer las necesidades del cliente puesto que proporcionará una
idea de cuáles pueden ser las condiciones de operación de esta.

Para encontrar los puntos de enfoque que va a tener el diseño, existen los siguientes
factores a tener en cuenta:

 Intereses del propietario.

 Intereses del usuario.

 Intereses del fabricante.

 Intereses de la compañía.

 Intereses de las entidades gubernamentales.

Para encontrar un punto de equilibrio entre estos focos de necesidades, se han

desarrollado una serie de reglas y códigos, mediante la asesoría directa de:

 El ASME Boiler and Pressure Vessel Committee.

 Fabricantes de calderas.

 El National Board.

La seguridad de estos equipos se garantiza mediante el código de prácticas el cual

es respaldado por Cooperar junto con el ASME Boiler and Pressure Velse
Committee, entes especializados en la preparación de reglamentos y
regularizaciones específicas para la construcción de calderas.

Estos reglamentos están diseñados para que, durante el empleo de materiales, se

utilicen solamente los que son aprobados y afines con el equipo, asimismo, se debe
tener en cuenta que el diseño del equipo sea apropiado, y que se cuente con la
autorización para la construcción de los equipos.

26
A través del tiempo, se han desarrollado diferentes mecanismos de seguridad, con
el fin de evitar posibles inconvenientes que se puedan presentar al usar los equipos.

A continuación, se esbozará la reglamentación existente:5

 Contar con una previa autorización para la adquisición de estas medidas de

seguridad y reglamentos.

 Poseer los instrumentos para la implementación de este.

 Adquirir los instrumentos necesarios para las revisiones de los procedimientos.

 El seguimiento de la normativa ASME para establecer los parámetros correctos

en el uso y construcción de equipos como calderas.

Existen 9 pasos fundamentales para la legalización de la construcción de equipos

que puedan alcanzar una certificación de los procesos concernidos en el Model Bill:

 Establecer todas las precauciones necesarias para obtener un ambiente de

trabajo seguro al personal y a la misma propiedad.

 Prestación de un cuerpo de trabajo dedicado a la reglamentación para la

construcción de calderas.

 Creación de la reglamentación necesaria para la construcción, mantenimiento y

uso de equipos e instalaciones con este propósito.

 Desarrollar pruebas y medidas para el personal destinado a la inspección de

equipos.

 Verificar una constante revisión de los equipos teniendo en cuenta todos los
informes que se deben establecer para estos.

 Salvaguardar el cumplimiento del reglamento sobre calderas.

 Generar todos los certificados necesarios para la inspección.

 Dar una efectiva respuesta a todas las peticiones.

 Hacer cumplir la cláusula del acta.

Según los parámetros del Model Bill se han llegado a reglamentar los siguientes
puntos:

5
Carl D Shield. Calderas. Mexico. 1965. P. 155-161

27
 Los procedimientos como: construcción, inspección y sellamiento de acuerdo con
el ASME.

 El certificado que se le expide a los inspectores debe estar conforme con la

National Board.

 Las calderas que tengan como fuente de combustible el gas natural, deben estar
sujetas a los requerimientos de American Gas Association.

 Todos los procedimientos que se lleven a cabo para dar lugar a la inspección
deben ser regulados por el código de inspección del Consejo Nacional.

 El organismo que certifica el cambio de partes o reparaciones debe ser la

National Board Inspection Code.

 Los diversos cambios generados deben estar de acuerdo con el reglamento de

la National Board Inspection Code.

La necesidad de reglamentar los diferentes procedimientos en el tiempo, le ha

otorgado importancia a la creación y al desarrollo de la ASME (Sociedad Americana
de Ingenieros Mecánicos). Asimismo, con el propósito de reafirmar dicha
importancia, se establece un comité de calderas y tanques de presión, que tiene
como funciones:

 Garantizar la seguridad como eje principal para el diseño, fabricación, e

inspección estipuladas para las calderas a lo largo de su elaboración.

 Solventar las dudas que surjan respecto a las condiciones de diseño.

Su principal objetivo es proteger y proveer todo lo necesario para realizar las

inspecciones correspondientes, sin embargo, hay que tener en cuenta que, el
comité no va a generar ningún tipo de sugerencia o cambio al diseño expuesto por
el fabricante de las calderas o equipos. Este proceso, surte efecto de la mano de la
National Board, que realiza las verificaciones físicas y coordina los requisitos
necesarios.

Cabe precisar algunas consideraciones requeridas para el diseño y construcción de

calderas y equipos adicionales, las cuales se señalan a continuación:

 Dentro de la operación y el diseño de los equipos es importante tener en cuenta

la presión.

28
 Para el diseño es fundamental tener en cuenta factores como: la resistencia de
los materiales, los espesores mínimos de las tuberías y placas, así como
también los esfuerzos de trabajo.6

 Las condiciones dadas para la construcción y la producción, especialmente, la

selección de materiales, técnicas de fabricación, y selección de soldaduras.

 Los requerimientos necesarios para la instalación, en donde se deben tener en

cuenta factores como: los recubrimientos y los soportes estructurales.

 El equipamiento de accesorios para su construcción como lo son; válvulas,

tuberías principales de vapor, purga y alimentación, columnas de agua.

 Es indispensable el uso de válvulas de seguridad, como también de válvulas de

alivio, según su capacidad de descarga y calibración.

 Inspección y verificación del sellamiento de todos los componentes mediante

[1]pruebas hidrostáticas.

 Verificación de toda la información entregada por el fabricante como los

certificados de inspección.

Es importante entender la importancia de estos requerimientos puesto que es la

garantía que tienen los clientes y usuarios de estas calderas o equipos, teniendo en
cuenta criterios como el tiempo de vida útil del equipo, la cual debe satisfacer a
cabalidad la necesidad del usuario de destino.

Del mismo modo, se encuentra el código de calderas el cual es el instrumento

fundamental para el desarrollo de las mismas y sus generalidades, cuenta con 9
secciones como lo son;

 Los procedimientos o procesos de soldadura.

 Instrumentos que funcionan a presión.

 Recomendaciones e indicaciones diseñadas para una correcta instalación.

 Calderas para generación de fuerza.

 Calderas miniatura.

 Calderas para locomotora.

3 Carl D Shield. Calderas. Mexico. 1965. P. 155-161

29
 Calderas para calefacción.

 Especificación de materiales.

30
 3. CARACTERIZACIÓN DE LOS GASES DE COMBUSTIÓN

Para que suceda el proceso de combustión, es necesario tener en cuenta tres

puntos fundamentales como lo son: el aire, el combustible y la chispa para que se
produzca este fenómeno, lo que posteriormente debe permitir evaluar la reacción
teóricamente del aire con el combustible, teniendo en cuenta que la caldera aún no
se encuentra en proceso de producción por la empresa. Inicialmente tiene la
siguiente composición.

Tabla 2. Composición del gas natural

GAS COMPOSICION PODER CALORIFICO DE LOS DENSIDAD DEL
NATURAL VOLUMETRICA (%) COMPUESTOS (𝐵𝑡𝑢/𝑓𝑡 ) GAS (𝑙𝑏/𝑓𝑡 )
𝐶𝐻 81,86 828,99622 0,034741384
𝐶 𝐻 11,61 208,08603 0,009321669
𝐶 𝐻 1,92 49,7664 0,000229632
𝐶𝑂 3,18 0 0,000372060
𝐶 𝐻 0,45 15,1425 0,000071190
𝑁 0,98 0 0,000072902
Σ 1.101,99115 0,044808837
Fuente: FENOSA

Para obtener el poder calorífico total del gas, es necesario hacer la sumatoria de
cada uno de los valores para los compuestos, habiendo ya ajustado el porcentaje
de la composición volumétrica. Este mismo proceso se realiza para hallar la
densidad con lo que obtuvimos los siguientes valores para estas dos propiedades.

Poder calorífico (𝑃𝐶) = 1101,99115 𝐵𝑡𝑢/𝑓𝑡

Densidad del gas (𝛿) = 0,044808837 𝑙𝑏/𝑓𝑡

A continuación, se presenta como se puede obtener el peso del combustible y la

cantidad de moles por cada 100 lb, para este paso es necesario tener el porcentaje
de composición volumétrica y el peso molecular de cada uno de los siguientes
compuestos:

31
Tabla 3. Peso de los compuestos del gas natural
COMPOSICION PESO MOLES
GAS VOLUMETRICA MOLECULAR PARA 100
NATURAL (%) (𝑃𝑀) PESO(𝑙𝑏) (%) EN PESO LBS
𝐶𝐻 81,86 16,0412 1.313,13263 68,6585822 4,28014003
𝐶 𝐻 11,61 30,06373 349,039905 18,2499349 0,6070416
𝐶 𝐻 1,92 44,01 84,4992 4,4181335 0,10038931
𝐶𝑂 3,18 28,0134 89,082612 4,65778223 0,16626979
𝐶 𝐻 0,45 44,094 19,8423 1,03747645 0,02352874
𝑁 0,98 58,12 56,9576 2,97809069 0,051240381

El peso molecular de cada uno de los compuestos es multiplicado por la

composición volumétrica dando como resultado la cantidad de peso en libras de
estos, posteriormente se puede obtener el porcentaje de peso teniendo en cuenta
la totalidad de las libras con relación a cada uno de los compuestos, para finalmente
obtener mediante la división del porcentaje de peso sobre el peso molecular y con
esto obtener la cantidad de moles para 100 lb.

Para continuar con el desarrollo del ejercicio de caracterización se encuentra que

para el momento de hacer combustión se producen 4 reacciones expresadas a
continuación:

𝐶𝐻 + 2𝑂 → 𝐶𝑂 + 2𝐻 𝑂

7
𝐶 𝐻 + 𝑂 → 2𝐶𝑂 + 3𝐻 𝑂
2

𝐶 𝐻 + 5𝑂 → 3𝐶𝑂 + 4𝐻 𝑂

2𝐶 𝐻 + 13𝑂 → 8𝐶𝑂 + 10𝐻 𝑂

Con estas tres reacciones ya balanceadas se puede dar paso a la obtención de la

cantidad de moles por cada 100 lb para cada uno de los compuestos obteniendo
como resultado de la combustión.

Para esto se elaboró la siguiente tabla en donde se relaciona cantidad de cada uno
de los compuestos según el balance másico por la cantidad de moles por cada 100
lb de compuesto de combustible.

32
Tabla 4. Balance de las ecuaciones
MOLES
PARA 100
Compuestos 𝑂 𝐻𝑂 𝐶𝑂 𝑁 LB
𝐶𝐻 8,560280058 8,56028006 4,280140029 ---- 4,28014003
𝐶 𝐻 2,124645615 1,82112481 1,214083209 ---- 0,6070416
𝐶 𝐻 0,501946546 0,40155724 0,301167928 ---- 0,10038931
𝐶 𝐻 0,305873677 0,23528744 0,188229955 ---- 0,02352874
𝑁 ---- ---- ---- 0,05124038 0,05124038

Este procedimiento se hace para hallar la cantidad de moles por cada 100 lb de gas
quemado para cada uno de los 4 compuestos resultantes del mismo.

Tabla 5. Resultados de los balances

COMPUESTOS MOLES PARA 100 lb
𝑂 11,4927459
𝐻𝑂 11,0182496
𝐶𝑂 5,98362112
𝑁 0,05124038

Teniendo en cuenta esto, se pueden desarrollar puntos como la cantidad de aire

necesaria para que se produzca una combustión completa, en dondese debe tener
en cuenta el exceso de aire como se desarrolla a continuación:

moles
𝑂 𝑡𝑒𝑜𝑟𝑖𝑐𝑜 = 11,4927459
100lb

moles
𝑂 𝑠𝑢𝑚𝑖𝑛𝑖𝑠𝑡𝑟𝑎𝑑𝑜 = 11,4927459 ∗ 1,10 = 12,64202049
100lb

𝐸𝑥𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝑎𝑖𝑟𝑒 = 12,64202049 − 11,4927459

𝐸𝑥𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝑎𝑖𝑟𝑒 = 1,14927459 moles/100 lb

79
𝑁 𝑠𝑢𝑚𝑖𝑛𝑖𝑠𝑡𝑟𝑎𝑑𝑜 𝑎𝑖𝑟𝑒 = 12,64202049 ∗ = 47,5580771
21

𝑁 𝑠𝑢𝑚𝑖𝑛𝑖𝑠𝑡𝑟𝑎𝑑𝑜 𝑎𝑖𝑟𝑒 = 47,5580771moles/100 lb

𝑁 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑔𝑎𝑠𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑚𝑏𝑢𝑠𝑡𝑖𝑜𝑛 = 47,5580771 + 0,05124038

𝑁 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑔𝑎𝑠𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑚𝑏𝑢𝑠𝑡𝑖𝑜𝑛 = 47,6093174 moles/100 lb

𝐴𝑖𝑟𝑒 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑠𝑢𝑚𝑖𝑛𝑖𝑠𝑡𝑟𝑎𝑑𝑜 = 47,5580558077 + 12,64202049

33
 𝐴𝑖𝑟𝑒 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑠𝑢𝑚𝑖𝑛𝑖𝑠𝑡𝑟𝑎𝑑𝑜 = 60,2000976 moles/100 lb

A partir de este punto se usará la carta psicrométrica que se encentra en el libro

termodinámica de Yunus Cengel. Tomando en consideración que en la ciudad de
Bogotá se encuentra bajo condiciones de una temperatura de 60 ºF y una humedad
relativa del 80%, para estas propiedades tenemos las 0,0088 lb de humedad/ lb de
aire seco.

El peso molecular para el aire es de 29 lb/mol y para el agua es de 18,0152 lb/mol

y con el valor de la humedad podemos efectuar la siguiente formula.

𝑃𝑀 𝑎𝑖𝑟𝑒
ℎ𝑢𝑚𝑒𝑑𝑎𝑑 = (𝑙𝑏 ℎ𝑢𝑚𝑒𝑑𝑎𝑑 /𝑙𝑏 𝑑𝑒 𝑎𝑖𝑟𝑒 𝑠𝑒𝑐𝑜) ∗
𝑃𝑀 𝑎𝑔𝑢𝑎
ℎ𝑢𝑚𝑒𝑑𝑎𝑑 = 0,01416582 mol de agua/ moles de aire seco

La humedad del aire se obtiene con la relación de aire suministrado con la humedad
mediante la siguiente formula.

ℎ𝑢𝑚𝑒𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑖𝑟𝑒 = 𝑎𝑖𝑟𝑒 𝑠𝑢𝑚𝑖𝑛𝑖𝑠𝑡𝑟𝑎𝑑𝑜 ∗ ℎ𝑢𝑚𝑒𝑑𝑎𝑑

ℎ𝑢𝑚𝑒𝑑𝑎𝑑 = 0,85278348 moles de agua /100 lb

Se obtiene como resultado los componentes de los gases de combustión y la

cantidad de aire para que se logre la misma. Se presentan a continuación un
agregado que es la cantidad requerida en libras de gas para la cantidad en libras de
gas de combustible.

Tabla 6. Relación gases

Moles/100
GASES lbs pm/100 lb/lb
O2 1,14927 0,319988 0,36775261
H2O 11,0182496 0,180152 1,98495969
CO2 5,98362112 0,4401 2,63339166
N2 47,6093174 0,280134 13,3369885
Hum 0,85278348 0,180152 0,15363065
Σ 18,48

En donde se toma las moles para cada uno de los compuestos por cada 100 lb de
gas producto de la combustión y se multiplica por el peso molecular de cada uno de
los compuestos resultantes para posteriormente sumarlos y hallar relación de lb de
gas sobre las lb de combustible la cual es de 18,48 lb de gas / lb de combustible.

34
De igual forma se hace el mismo desarrollo para hallar la relación de lb de aire con
humedad sobre las lb de combustible, para esto tendremos en cuenta los
compuestos de humedad, oxígeno y nitrógeno, los cuales se presentan en la
siguiente tabla.

Tabla 7. Relación aire

AIRE moles/100lbs PM/100 lb/lb
Hum 0,85278348 0,180152 0,15363065
O2 12,6420205 0,319988 4,04529485
N2 47,6093174 0,280134 13,3369885

Se encuentra que se obtiene una relación de 17,535914 lb de aire /lb de

combustible.
El anterior procedimiento fue basado en el método expuesto en el libro Principios
Elementales de los Procesos Químicos de Felder, con el cual se logró dar paso al
desarrollo de la caracterización de los gases resultantes del proceso de combustión.

3.1 FLUJO MÁSICO DE GASES

El flujo de gases que pasaran por el economizador esta dado por la relación de la
cantidad del consumo de combustible el cual es un factor crítico, puesto que se
obtienen multiplicado con la relación de las libras gas natural y la cantidad de las
libras de gas expulsado por la chimenea, con el cual se halla el flujo de gas
expulsado por la chimenea y se representa a continuación;

𝑙𝑏 𝑐𝑜𝑚𝑏𝑢𝑠𝑡𝑖𝑏𝑙𝑒
𝑊 = 𝑐𝑜𝑛𝑠𝑢𝑚𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑚𝑏𝑢𝑡𝑖𝑏𝑙𝑒 ∗ 𝑟𝑒𝑙𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛
𝑙𝑏 𝑔𝑎𝑠𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑒𝑠𝑐𝑎𝑝𝑒

𝑊 = 967,39 𝑙𝑏/ℎ ∗ 18,48

𝑊 = 17877,367 𝑙𝑏/ℎ

3.2 PROPIEDADES DE LOS GASES

A continuación, se presentarán dos tablas con las cuales se hace una identificación
de algunas características de los compuestos que hacen parte del gas expulsado
por la chimenea asumiendo que tiene una combustión completa y con la adición del
exceso de aire que se presentó anteriormente.

La siguiente tabla presenta información extraída del balance de masa que se

presentó anteriormente con este se desarrollaron las siguientes propiedades de
cada uno de los compuestos del gas de combustión.

35
Tabla 8. Análisis de los humos
* COMPOSICIÓN PESO PESO FRACCION
COMPUESTO O FRACCION MOLECULAR MOLECULAR DE MASAS
VOLUMETRICA DE LA
MEZCLA
CO2 0,142524821 44,01 6,2725 0,3232
H2O 0,115745109 18,015 2,08514 0,10745
N2 0,721826507 28,013 20,2205 1,042
O2 0,019903562 32 0,6369 0,03282

La siguiente tabla presenta las propiedades que se encuentran sobre cada

compuesto del gas con los cuales se podrá encontrar la densidad, viscosidad,
conductividad térmica y el calor especifico que tiene el gas en el en su totalidad.

Tabla 9. Propiedades termofílicas de los componentes de los gases de

combustión a 1atm
COMPUESTO CALOR CONDUCUTIVIDAD VISCOSIDAD
ESPECIFICO ( ) TERMICA DINAMICA
℉ ℉ 𝑙𝑏𝑚
𝑓𝑡 ℎ
CO2 0.239 0.01778 0.0554
H 2O 1.01 0.0237 0.318
N2 0.251 0.0234 0.06057
O2 0,23 0,07102 0,0234
Fuente: CENGEL,Yunus A., et al. Termodinámica. México: Mc Graw Hill, 2003.

Para esto se desarrollan las ecuaciones que se presentan a continuación para

encontrar cada una de las propiedades mencionadas anteriormente, estas fórmulas
y metodología fueron encontradas en la tesis de” DISEÑO Y ANALISIS
FINANCIERO DE UN ECONOMIZADOR PARA LA CALDERA DISTRAL 1 DE
INCAUCA S.A.” desarrollada por EDWIN RAMOS FAJARDO para la universidad del
valle en la ciudad de Cali.

 La viscosidad dinámica del gas se encuentra mediante la ecuación que se

presenta a continuación teniendo en cuenta que es expulsado a una temperatura
de 400 ºF.

∑yi ∗ 𝜗𝑖√𝑃𝑀
𝜇=
∑yi ∗ √𝑃𝑀

En donde;

𝜗𝑖: Viscosidad dinámica

36
yi: Fracción volumétrica

𝑃𝑀: Peso molecular

(0,142)0 ,0554√44.01 + (0,722)(0,06057)√28,0134 + (0,116)0,318 18,015 + (0,019)0,0234√32

𝜇=
(0,142)√44,01 + (0,722)√28,0134 + (0,116)√18.015 + (0,019)√32

𝑙𝑏𝑚
𝜇 = 0,08343
𝑓𝑡 ∗ ℎ

 La conductividad térmica se desarrolla mediante la siguiente ecuación y tiene

como unidad de medida ;
℉

∑𝑦𝑖 ∗ 𝑘𝑖 √𝑃𝑀
𝑘 =
∑𝑦𝑖 ∗ √𝑃𝑀

En donde;

𝑃𝑀: Peso molecular.

yi: Fracción volumétrica.

𝑘 : Conducción térmica.

(0,142)0.01778 √44.01 + (0,722)0.0234 √28.0134 + (0,116)0.0237 √18.015 + (0,020)0,07102√32

𝐾 =
(0,142) √44.01 + (0,722) √28.0134 + (0,116) √18.015 + (0,020)√32

𝐵𝑡𝑢
𝑘 = 0,02084
ℎ 𝑓𝑡 ℉

 Capacidad calorífica de cada uno de los compuestos a una temperatura de (400

℉) son expulsados por la chimenea;

𝑐 = 𝑔 ∗

En donde

𝑔 : Fracción de masa

𝐶 : Calor especifico
𝑐 = (0,3232 ∗ 0.239) + (0,10745 ∗ 1.01) + (1,042 ∗ 0.251) + (0,03282 ∗ 0,23)

37
 𝐵𝑡𝑢
𝑐 = 0,4548
𝑙𝑏𝑚℉

 La densidad del gas se encuentra utilizando la ecuación de gases ideales la cual

se encuentra en cualquier libro de química en este caso se encontró en el libro
termodinámica de Cengel la cual se presenta a continuación

𝑃 𝑉 = 𝑅𝑇

En donde se puede hacer la siguiente relación para obtener la densidad del gas.

𝑅𝑇
𝑃𝑉=
𝜇
𝑃 𝑅𝑇
=
𝜌 𝜇

Teniendo en cuenta que

1
𝜌=
𝑣

Esto para llegar a la siguiente ecuación.

𝜇 𝑃
𝜌 =
𝑅𝑇

En donde

𝑃 = Presión de los gases de escape.

𝑅 = Constante universal de los gases.

𝜇 Peso molecular.

𝑇 Temperatura de salida de los gases.

29,215 ∗ 10,7
𝜌 =
10,732 ∗ 860

𝜌 = 0,033 𝑙𝑏/𝑓𝑡

38
Tabla 10. Propiedades de los humos
PROPIEDADES VALOR UNIDADES
DENSIDAD 0,033 𝑙𝑏
𝑓𝑡
VISCOSIDAD 0,08343 𝑙𝑏𝑚
𝑓t3 ∗ ℎ
CONDUCTIVIDAD 0,02084 𝐵𝑡𝑢
TERMICA ℎ ∗ 𝑓𝑡 ∗ °F
CAPACIDAD 0,4548 Btu
CALORIFICA lbm°F

39
 4. PARAMETRIZACIÓN DEL DISEÑO

El diseño pertinente de este economizador será para calderas de 500 BHP, las
cuales pueden generar 17250 Lb/h de vapor a 150 psig.

A continuación, se expone los datos de operación de la caldera.

Tabla 11. Datos de proceso

VARIABLES Valor Unidades
Flujo de combustible 21.589,305 ft3/h
Flujo de vapor producido 17.250 Lb/h
Presión de trabajo en la 160,7 Psia
caldera
Temperatura de salida 400 °F
del vapor
Exceso de aire 10 %

4.1 DISEÑO CONCEPTUAL

La caldera necesita que el agua de alimentación sea precalentada previa a que esta
entre a ella.

Al momento que el agua comienza a ser impulsada por una bomba para que circule
por el sistema, ya se encuentran gases quemados que están saliendo por la
chimenea de la caldera, así el agua de alimentación empieza a ser precalentada por
el economizador para poder llegar a la caldera. Pasará un tiempo mientras que la
combustión pueda llegar a generar la mayor cantidad de calor y así poder llevar el
agua a la mayor temperatura posible por el paso en el economizador.

Imagen. 3 Flujo de agua

40
La eficiencia de la caldera comenzará a aumentar a medida que la temperatura del
agua de alimentación llegue a temperatura de operación óptima ya que las
diferencias de temperaturas entre el agua de entrada y el agua de salida va a ser
mucho menor a que si se estuviera trabajando con agua de alimentación a
temperatura ambiente.

Para ello, el diseño del intercambiador se realiza bajo condiciones de operación

plena, cuando el combustible este generando su mayor cantidad de calor así poder
aprovechar los gases de combustión que salen a una temperatura de 400°F.

Para poder aprovechar al máximo la temperatura de los gases que salen por la
chimenea el economizador se ubicara al inicio de esta, ya que a mayor distancia de
la caldera hará que la perdida de calor de los gases vaya en aumento a medida que
va circulando por la chimenea.

4.2 DIMENSIONES DEL ECONOMIZADOR

Por requerimiento de la empresa el economizador tendrá una longitud de 5 ft de

largo equivalente a un tercio de la longitud de la caldera y 2,5 ft de ancho. Esta área
será la aprovechable para el flujo del gas.

Las dimensiones para el equipo son aptas ya que ocuparan el diámetro de la salida
de la chimenea (2ft), además de esto el equipo no va a sobrepasar los límites
marcados con las dimensiones que tiene la caldera.

4.3 CONDICIONES DE DISEÑO

El diseño será realizado con base a la caracterización de los gases realizada

anteriormente, en la cual se halla el flujo de gases de salida y propiedades de este.

El circuito hidráulico será diseñado en tubería de 1 ½ in BWG 9, los cuales tendrán

aletas transversales de espesor constante de 0.06in. Los tubos irán en un arreglo
cuadrado con paso de 5in en sentido horizontal y vertical como se muestra en la
Imagen.6

41
 Imagen. 4 Arreglo de tubos

Fuente: KITTO, Jhon B. Stream its generation

and use; 41th ed, Ohio, USA: THE BABCOCK
& WILCOX COMPANY, 2005.

La pérdida de presión, Δ𝑃 , en el sistema de tuberías no debe ser mayor a 1 psi por

consideración de la empresa.

Para este diseño se recomienda que la temperatura de los gases de salida después
de pasar por el intercambiador no sea inferior a los 280°F, ya que si sobrepasa esta
temperatura aparece el fenómeno de la condensación de estos. La pérdida de
presión por tiro en la chimenea en la zona del economizador debe ser inferior a
2inH2O equivalentes a 0.07218 psi.

4.4 CONDICIONES DE OPERACIÓN

El economizador trabajara con los gases de combustión que son desechados por la
chimenea hacia el medio ambiente, estos gases serán gas natural quemado.

La temperatura de salida del agua del economizador depende del aumento de

eficiencia que se desea que obtenga la caldera y de la disminución de combustible
del proceso. Para ello se decide realizar un aumento del 5% de la eficiencia de la
caldera, ya que este porcentaje está en el rango del incremento teórico que se
obtiene por la implementación del economizador.

Respecto al combustible, se desea llegar a una disminución superior al 8% de gas

natural del uso actual.

4.5 MATERIALES

Colmaquinas sugiere usar acero al carbón para el diseño que estén especificados
en la normativa ASME, los cuales serán los siguientes:

42
Tabla 12.Tabla de materiales para el diseño
PIEZA MATERIAL
Tubería para los cabezales ASTM/ASME A53-GR B
Tubo aleta ASTM/ASME A192
Laminas ASTM/ASME A516- GR70
Aislante Lana mineral

Estos materiales son recomendados para trabajos a altas y bajas presiones de igual

A continuación, se presentarán las propiedades químicas y físicas del cada material.

Tabla 13. Propiedades químicas ASTM/ASME A53-GR B

C Mn P S (%) Cr Cu Ni Mo V
(%) (%) (%) (%) (%) (%) (%) (%)
0,3 1,20 0,05 0,045 0,4 0,4 0,4 0,15 0,08
Fuente: NOVA STEEL. Standard pipe . [0] Disponible en:
http://novasteel.ca/download/ASTM_A53_grade_B.pdf
[Consultado el May 5, 2.018]

Tabla 14. Propiedades mecánicas ASTM/ASME A53-GR B

Esfuerzo por tensión, 𝑁 𝑚𝑚 415
510-650
Esfuerzo de cedencia, 𝑁 𝑚𝑚 240
335
Fuente: NOVA STEEL. Standard pipe . [0] Disponible en:
http://novasteel.ca/download/ASTM_A53_grade_B.pdf
[Consultado el May 5, 2.018]

Tabla 15. Composición química ASTM/ASME A192

C (%) Si Mn P (%) S (%) Cr Mo Cu Ni V
(%) (%) (%) (%) (%) (%) (%)
0,06-0.18 ≤0,25 ≤0,27- ≤0,035 ≤0,035 -- -- -- -- --
0,63
Fuente: IMPOFERRI. Tubería de acero al carbono sin costura cedula 40 económica.
Disponible en: http://www.imporferri.com. [Consultado el May 5, 2.018]

Tabla 16. Propiedades mecánicas ASTM/ASME A192

Esfuerzo por tensión, 𝑁 𝑚𝑚 ≥325

Esfuerzo de cedencia, 𝑁 𝑚𝑚 ≥180

Fuente: IMPOFERRI. Tubería de acero al carbono sin
costura cedula 40 económica. Disponible en:
http://www.imporferri.com. [Consultado el May 5, 2.018]

43
Tabla 17. Composición química ASTM/ASME A516-GR 70
C Si Mn P S Al Cr Cu Ni Mo Nb Ti V
(%) (%) (%) (%) (%) (%) (%) (%) (%) (%) (%) (%) (%)
0,1- 0,6 1- 0,03 0,03 0,02 0,3 0,3 0,3 0,08 0,01 0,03 0,02
0,22 1,7
Fuente: AZO MATERIALES. ASTM 516 grado 70 y ASME 516 grado 70 placa de
acero al carbono para calderas y recipientes a presión. Disponible en:
https://www.azom.com/article.aspx?ArticleID=4787. [Consultado el May 5, 2.018]

Tabla 18. Propiedades mecánicas ASTM/ASME A516-GR 70

Esfuerzo por tensión, 𝑁 𝑚𝑚 510-650

Esfuerzo de cedencia, 𝑁 𝑚𝑚 335

Fuente: AZO MATERIALES. ASTM 516 grado 70 y ASME
516 grado 70 placa de acero al carbono para calderas y
recipientes a presión. Disponible en:
https://www.azom.com/article.aspx?ArticleID=4787.
[Consultado el May 5, 2.018]

Según la norma ASME sección I se especifica que para soldar materiales ferrosos
el valor de carbón el en acero debe ser menor a 0.35%, lo cual los materiales
seleccionados cumplen con la norma.

La lana mineral es un material aislante muy usado en equipos térmicos, como lo son
las calderas, este tipo de aislante ayuda a prevenir la condensación entre laminas
previniendo oxidación en las láminas.

Este tipo de aislante es compresible lo cual ayuda a que en el momento de su

instalación queden bolsas de aire entre laminas. El material es fácil de manipular lo
cual facilita al momento de ponerlo sobre superficies curvas.

44
 5. ALTERNATIVAS

La selección de alternativas para este proyecto está basada principalmente en el

desarrollo de variables con las cuales se podrá generar un correcto proceso de
selección con el fin de establecer la mejor de estas y llevar a cabo el diseño del
equipo.

Con esto en mente, se enfoca la búsqueda de estas alternativas por el campo de

cómo debe fluir el agua de alimentación dentro del economizador para esto se
generan tres alternativas principales, dentro de las cuales podemos encontrar
sistemas como:

 Intercambiador de tubo y coraza.

 Flujo en paralelo.

 Flujo cruzado con tubos aletas.

A continuación, se presentará cada una de las tres alternativas principales para

determinar cómo debe ser el flujo de agua de alimentación para la caldera.

5.1 INTERCAMBIADOR DE TUBO Y CORAZA

El intercambiador de calor de carcasa y tubo está por tubos instalados en una

carcasa cilíndrica con el eje del tubo paralelo al de la carcasa. Son ampliamente
utilizados como enfriadores de aceite, condensadores de potencia, precalentadores
en plantas de energía, generadores de corriente en plantas de energía nuclear, en
aplicaciones de procesos y en la industria química. La forma implícita de una
carcasa horizontal y un condensador de tipo tubo con varios componentes que se
muestran en la. El fluido fluye a través de los tubos mientras que el otro fluye por el
lado de la carcasa, a través o a lo largo de los tubos7.

7
KAKAÇ,Sadik; Heat exchangers: selection, rating, and thermal desing. New York:
Taylor & Francis Group, 2012, p 8

45
 Imagen. 5 Intercambiador Tubos y coraza

Fuente: MIRANDA MEDRANO, Juan.

Imágenes de intercambiador de calor.
Disponible en:
http://dalocalchef.blogspot.com.co.
[Consultado el May 15, 2.018]

5.2 FLUJO PARALELO

Los intercambiadores de calor de flujo paralelo son muy utilizados en equipos en la

industria en general, puesto que presentan excelentes prestaciones en cuanto
mantenimiento, además cuentan con un único cuerpo el cual necesita un mínimo de
limpiezas al sistema y una menor cantidad de curvaturas que otros sistemas.

Este tipo de intercambiadores cuentan con una zona de transferencia de calor

amplia, no obstante, el calor no se aprovecha de la mejor manera puesto que los
puntos de contacto no alcanzan a absorber el calor, ya que en una misma línea de
tubería se encuentran varios puntos fluctuantes de calor a lo largo de la chimenea
lo que reduce la eficiencia del intercambiador.

Imagen. 6 Intercambiador de flujo paralelo

Fuente: UPC, Intercambiadores de calor

Disponible en
http://epsem.upc.edu/intercanviadorsdecalor/caste
lla/tubs_concentrics.html. [consultado May 15,
2.018].

46
5.3 FLUJO CRUZADO CON ALETAS

Los intercambiadores de calor que funcionan con este diseño cuentan con algunas
ventajas comparativas a otro tipo de intercambiador puesto que cuentan con un área
de transferencia de calor la cual cuenta con una mejora que incurre al colocar aletas
en el exterior de la tubería que hace parte del intercambiador, estas aletas se
pueden encontrar de en diferentes posiciones, como pueden ser al interior de los
tubos o al exterior de los mismos, longitudinal o transversalmente a la misma
dirección del tubo.

La cantidad de aletas en el tubo afecta la transferencia de calor puesto que aumenta

o disminuye el área superficial de las mismas con lo cual se puede hacer un diseño
más compacto del mismo.

El mantenimiento de este tipo de equipos incurre en la limpieza de los tubos

especialmente las incrustaciones que se presenten en las aletas, esto puede variar
dependiendo el tipo de sustancia que se encuentre circulando en el intercambiador.

Un punto a tener en cuenta es el costo de fabricación de estos tubos aleteados

puesto que se necesita aplicar una soldadura para completar la unión entre el tubo
y la aleta, este costo puede variar dependiendo la cantidad de aletas que se
encuentre en conjunto con el tubo.

Imagen. 7 Tubo aleta

Fuente: ALET AR, Tubos aleteados Disponible en

http://www.aletar.com.ar/tubos-aletados.html.
[Consultado el May 15, 2.018].

47
5.4 PARAMETROS DE SELECCIÓN

Para la selección de la alternativa que será desarrollada en el proyecto encontramos

cinco (5) parámetros fundamentales para tener en cuenta para el posterior diseño
del equipo, para esto se escogieron estos parámetros; mantenibilidad, proceso de
manufactura, instalación de equipos y costos. A continuación, se define cada
parámetro.

 MANTENIBILIDAD: según la norma GTC-62 es el estado que permite al equipo

dar las condiciones de utilización como también la condición de un equipo para
que se efectué un mantenimiento o restablecerlo para que pueda continuar
efectuando su función.

 DESEMPEÑO DEL EQUIPO: según la norma GTC-62 es la representación de

las condiciones referentes a las condiciones de uso de los equipos y sus
elementos.

 COSTOS: es la relación que se le da al valor de producción de un elemento o

equipo teniendo en cuenta todo lo concerniente a la manufactura y materiales.

 PROCESO DE MANUFACTURA: es el paso por el cual se da forma al desarrollo

de un producto o maquina la cual pasa por varios procesos los cuales
transforman la materia prima o partes en un conjunto de las mismas para entregar
un producto final terminado.

 INSTALACION DE EQUIPOS: es el proceso por el cual se establece la ubicación

he instalación de puntos de anclaje para el posicionamiento en el equipo esto es
importante para el correcto funcionamiento del equipo.

Para la asignación de una calificación a la importancia de cada uno de estos

parámetros nos permite priorizar las condiciones del proyecto, a razón se pondera
de la siguiente manera;
Muy importante = 5
Algo importante = 4
Importancia media = 3
Poco importante = 2
Muy poco importante =1

A continuación, se presenta la asignación concerniente a los parámetros que se

escogieron para la selección de alternativas en el proyecto, con respecto a la
necesidad e importancia que tiene cada parámetro para su selección;

48
 Tabla 19. Parámetros de selección de alternativa
Parámetros Ponderación
Mantenibilidad 5
Desempeño del equipo 4
Costos 2
Proceso de
manufactura 5
Instalación de equipos 2

La conformidad que cada una de las alternativas se presentan adecuadas a un

puntaje para para medir el nivel de satisfacción de la siguiente manera;

Extra-alto = 9
Muy alto = 8
Alto = 7
Poco alto = 6
Medio = 5
Poco bajo = 4
Bajo = 3
Muy bajo = 2
Extra bajo = 1

Es necesario establecer el puntaje de satisfacción para cada una de las 3

alternativas que se plantean para la selección del tipo de intercambiador a
implementar;

49
 Tabla 20. Puntuaciones alternativas

calor por flujo paralelo

contraflujo con tubo y

Intercambiador flujo

Intercambiador de
cruzado con aletas
Intercambiador
Parámetros

coraza
Mantenibilidad 6 7 7
Desempeño del equipo 6 8 7
Costos 5 5 6
Proceso de manufactura 5 7 6
Instalación de equipos 5 7 7

Al seleccionar la satisfacción que tiene cada una de las alternativas con respecto a
los parámetros de selección y a la ponderación que se le da a cada uno de este
parámetro se puede tener una sumatoria de la multiplicación de la ponderación de
cada parámetro con el nivel de satisfacción para cada alternativa con esto se
consolida la mejor alternativa teniendo en cuenta la que consolide el mayor puntaje
será seleccionada como la alternativa que se seleccionará para su posterior diseño.
Durante el desarrollo de escoger las alternativas se tuvo en cuenta la
implementación de aletas para aumentar la superficie de transferencia. Esta
alternativa fue descartada por el criterio de “proceso de manufactura” ya que los
intercambiadores con aletas presentan una mayor dificultad con todo lo relacionado
a la soldadura con la ubicación de aletas.

Tabla 21. Selección de alternativas

Intercambiador de
flujo cruzado con
Intercambiador

intercambiador
contraflujo con
tubo y coraza

calor por flujo

Ponderación

Parámetros
paralelo
aletas

Mantenibilidad 5 6 7 7
Desempeño del equipo 4 6 8 7
Costos 2 5 5 6
Proceso de manufactura 5 5 7 6
Instalación de equipos 2 5 7 7
Total 99 126 119

50
Después de desarrollar la matriz Scoring se llega a la conclusión que la alternativa
del intercambiador de calor por flujo cruzado con placas satisface las condiciones
iniciales de una manera más adecuada en comparación con las otras alternativas y
así ser seleccionada como principal idea para el diseño del economizador.

51
 6. DISEÑO DEL ECONOMIZADOR

En este capítulo se realiza los cálculos pertinentes para el diseño del sistema del
economizador.

6.1 DISEÑO TERMICO

En esta parte se realizará el diseño para encontrar cual es la mejor configuración

que satisfaga los requerimientos descritos en el capítulo 4 en los parámetros de
diseño.

Imagen. 8 Diseño modelado

Fuente: Elaboración propia

6.1.1 Temperatura de salida del agua del economizador: Teniendo claro con lo
dicho antes, en el Capítulo 4, la temperatura del agua a la salida de economizador
será dada por las condiciones de mejoramiento en el proceso. Por ello, el cálculo
de la temperatura del agua se realiza con los datos iniciales mostrados en la Tabla.1

Para realizar el cálculo de la nueva temperatura de entrada a la caldera que a su

vez es la misma que va a salir del economizador tomamos la fórmula y despejamos
la entalpia de alimentación (halim) obteniendo h’alim.

52
6.1.2 Tasa de transferencia de calor: Para realizar el diseño del economizador se
debe conocer que tanta cantidad de calor debe recibir el agua para que este
pueda aumentar la temperatura.

Por ello el calor necesario será igual a;

𝑄 = 𝑚̇(ℎ −ℎ )

6.1.3 Temperatura de salida de los gases: Se realiza el balance térmico del

sistema, lo cual se afirma que el calor necesario para que el agua incremente la
temperatura deseada será cedida por los gases.

Teniendo claro esto entonces se dice que;

𝑄 =𝑄

Este balance térmico ayuda a averiguar la temperatura de salida de los gases del
sistema.

𝑄 =𝑄 = 𝑀̇𝐶 (𝑇 − 𝑇 )

Siendo;

𝑄: Calor a transferir
𝑀̇ : Flujo másico del gas
𝐶 : Calor especifico del gas
𝑇 : Temperatura de los gases a la salida de la caldera
𝑇 : Temperatura de los gases a la salida del economizador

Despejando T4

𝑀̇𝐶 𝑇 − 𝑄
𝑇 =
𝑀̇𝐶

6.1.4 Análisis de temperaturas del proceso: Se realiza el análisis para determinar

las temperaturas más apropiadas para el diseño del intercambiador. Se decide
manejar un margen de 5% por encima a la temperatura mínima de salida de los
gases, expuesta en el numerar 4.3

Teniendo claro que la nueva entalpia debe producir un ahorro superior al 8% del
combustible usado actualmente, se hace la selección de la temperatura que más se
acomode a las restricciones dadas.

53
La siguiente tabla fue realizada con los datos expuestos en la Tabla 1 y con las
fórmulas que se muestran al principio de este capítulo.

Tabla 22. Análisis de temperaturas

Calor Flujo de
Tsal- Margen combustible Ahorro de
agua hsal-agua requerido Tsal-gases de error combustible
𝐵𝑇𝑈 𝑓𝑡
(°F) ℎ (°F) (%) ℎ
95 63,1313 92035,046 388,685 38,8% 20465,97 5,24%
100 68,2125 184068,281 377,371 34,8% 20370,70 5,68%
105 73,294 276106,95 366,056 30,7% 20275,42 6,12%
110 78,375 368136,563 354,742 26,7% 20180,15 6,57%
115 83,456 460166,175 343,428 22,7% 20084,88 7,01%
120 88,537 552195,788 332,114 18,6% 19989,61 7,45%
125 93,6188 644239,89 320,799 14,6% 19894,33 7,89%
130 98,7 736273,125 309,484 10,5% 19799,06 8,33%
135 103,78 828284,625 298,173 6,5% 19703,81 8,77%
140 108,8626 920343,218 286,855 2,4% 19608,51 9,21%
145 113,9438 1012376,45 275,541 -1,6% 19513,23 9,65%

Se observa en la Grafica 1 que a medida que la temperatura de agua de salida del

economizador se va elevando, la temperatura de los gases de salida irá
disminuyendo de la misma manera.

Grafica. 1 Análisis de temperaturas

T salida gases T agua Calor recomendado

450

400

350

300
Temperatura (°F)

250

200

150

100

50

0
0 200000 400000 600000 800000 1000000 1200000
Calor requerido (BTU/h)

54
Al observar la tabla 23. se puede concluir que la temperatura más favorable para el
diseño es de 135°F, ya que esta cumple ambos requisitos produciendo un ahorro
de combustible del 8.77% y está por encima 6.5% de la temperatura mínima
expuesta de los gases de salida después de pasar por el economizador.

Con los datos obtenidos con esta temperatura se produce a realizar el diseño del
equipo térmico.
6.1.5 Diseño del intercambiador de calor: El diseño correspondiente se realizará
basándose en la ecuación de calor DMLT, tomada del libro de Procesos de
trasferencia de calor de Kern.

𝑄 = 𝑈𝐴𝐷𝑀𝐿𝑇 𝐹

Siendo;

Q: calor transferido. 𝐵𝑇𝑈 ℎ

U: Coeficiente global de transferencia de calor. 𝐵𝑇𝑈 ℎ °𝐹 𝑓𝑡
A: Área de transferencia de calor. 𝑓𝑡
DMLT: Diferencia media logarítmica de temperatura. °F

 Calculo de DMLT

Para calcular la DMLT se debe tener claro cuál va a ser el arreglo que va a tener el
intercambiador, para este caso se toma como arreglo el flujo cruzado para la cual
se utiliza la siguiente formula tomada del libro de Procesos de trasferencia de calor
de Kern;

Imagen. 9 Flujo cruzado

Fuente: KITTO, Jhon B. Stream its generation and use; 41th

ed, Ohio, USA: THE BABCOCK & WILCOX COMPANY, 2005.

55
 𝑇 − 𝑡 − (𝑇 − 𝑡 )
𝐷𝑀𝐿𝑇 =
𝑇 −𝑡
ln
𝑇 −𝑡

Reemplazando las temperaturas correspondientes;

400°𝐹 − 135°𝐹 − (298,173°𝐹 − 90°𝐹)

𝐷𝑀𝐿𝑇 =
400°𝐹 − 135°𝐹
ln
298,173°𝐹 − 90°𝐹

𝐷𝑀𝐿𝑇 = 235,44°𝐹

 Calculo del coeficiente global de transferencia de calor: El coeficiente global de

transferencia de calor es la propiedad que permite dimensionar la capacidad del
medio para transmitir o disipar energía.

El cálculo de este coeficiente estará dado por la siguiente formula, tomada del libro
Procesos de trasferencia de calor de Kern;

ℎ′ ℎ′
𝑈 =
ℎ′ + ℎ′

Siendo;

UDi: Coeficiente total de diseño de transferencia de calor basado en la superficie

interior del tubo. 𝐵𝑇𝑈 ℎ °𝐹 𝑓𝑡

h’i: Coeficiente de transferencia de calor para el fluido por dentro del tubo corregido
para el factor de obstrucción. 𝐵𝑇𝑈 ℎ °𝐹 𝑓𝑡

h’fi: Coeficiente de transferencia de calor en el lado de la aleta corregido a la

superficie interior de la tubería. 𝐵𝑇𝑈 ℎ °𝐹 𝑓𝑡

56
 Imagen. 10 Dimensiones del tubo
aleta

Fuente: Elaboración propia

Para hallar h´fi se comienza calculando el diámetro equivalente del ducto de los
gases,

2(á𝑟𝑒𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑎𝑙𝑒𝑡𝑎 + á𝑟𝑒𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑡𝑢𝑏𝑜 𝑙𝑖𝑠𝑜)

𝑑 =
𝜋(𝑝𝑒𝑟𝑖𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑝𝑟𝑜𝑦𝑒𝑐𝑡𝑎𝑑𝑜)

El diámetro equiválete se realiza haciendo varias suposiciones, como: 8 aletas por

pulgada, calculando área del tubo por pulgada de longitud.

Con las áreas calculadas se hará la relación de área por unidad de longitud in 2/ft y
el perímetro calculado in/ft

Área de la aleta:

𝜋 1𝑓𝑡 1𝑓𝑡 𝑖𝑛
𝐴 = (2𝐿 + 𝐷 ) − 𝐷 ∗2∗ + 𝜋 ∗ 𝑒 ∗ (2𝐿 + 𝐷 ) ∗ 𝑁 ∗ 12
4 144𝑖𝑛 144𝑖𝑛 𝑓𝑡

Siendo;

Af: Área de la aleta

Lf: Longitud de la aleta

Dt: Diámetro del tubo

e: Espesor de la aleta

Nf: Número de aletas por pulgada

57
 𝜋 3 1 1 1𝑓𝑡 3 1
𝐴 = 2 ∗ 𝑖𝑛 + 1 𝑖𝑛 − 1 𝑖𝑛 ∗ 2 ∗ + 𝜋 ∗ 0.06𝑖𝑛 ∗ 2 ∗ 𝑖𝑛 + 1 𝑖𝑛
4 4 2 2 144𝑖𝑛 4 2
1𝑓𝑡 𝑎𝑙𝑒𝑡𝑎𝑠 𝑖𝑛
∗ ∗4 ∗ 12
144𝑖𝑛 𝑖𝑛 𝑓𝑡

𝑓𝑡
𝐴 = 3,72 𝑓𝑡

Área del tubo liso

𝐴 = 12𝜋𝐷

Siendo;

Ao: Área del tubo liso

Dt: Diámetro del tubo

Nf: Número de aletas por pulgada

L: Longitud

e: espesor de la aleta

1 1𝑓𝑡
𝐴 = 12 𝑖𝑛 𝑓𝑡 𝜋 1 𝑖𝑛 ∗
2 144𝑖𝑛

𝐴 = 0,39 𝑖𝑛 𝑓𝑡

Perímetro proyectado

𝑃𝑃 = 2𝑁 2𝐿 12 𝑖𝑛 𝑓𝑡 + 2 12 𝑖𝑛 𝑓𝑡 − 12 𝑖𝑛 𝑓𝑡 𝑁 𝑒

PP: Perímetro proyectado

Nf: Número de aletas por pulgada

Lf: Longitud de la aleta

e: espesor de la aleta

58
 3
𝑃𝑃 = 2 4 𝑎𝑙𝑒𝑡𝑎𝑠 𝑖𝑛 2 𝑖𝑛 12 𝑖𝑛 𝑓𝑡 + 2 12 𝑖𝑛 𝑓𝑡 − 12 𝑖𝑛 𝑓𝑡 4 𝑎𝑙𝑒𝑡𝑎𝑠 𝑖𝑛 (0.06𝑖𝑛)
4

1 𝑓𝑡
𝑃𝑃 = 162,24 𝑖𝑛 𝑓𝑡 ∗ 𝑖𝑛
12
𝑓𝑡
𝑃𝑃 = 13,52 𝑓𝑡

Remplazando con los datos hallados

2(3,72 𝑖𝑛 𝑓𝑡 + 0,39 𝑖𝑛 𝑓𝑡)

𝐷 =
𝜋(13,52 𝑖𝑛 𝑓𝑡)

𝐷 = 0,1935𝑓𝑡

Se realizará el diseño en base de 4 tubos acomodados en arreglo triangular.

Área de flujo de los gases, será el espacio libre queda entre los espacios entre tubos
y las paredes del ducto, para ello se calcula esta área realizando la siguiente
suposición
𝑎 = 𝐴 − 𝑁 𝐷 𝐿 − 𝑁 2𝑒𝐿 𝑁 12 𝑖𝑛 𝑓𝑡 𝐴𝑛𝑐ℎ𝑜

144𝑖𝑛 1 3
𝑎 = (5 ∗ 2.5)𝑓𝑡 ∗ − 4𝑡𝑢𝑏𝑜𝑠 1 𝑖𝑛 (60𝑖𝑛) − 4𝑡𝑢𝑏𝑜𝑠 2(0.06𝑖𝑛) 𝑖𝑛 4 𝑎𝑙𝑒𝑡𝑎𝑠 𝑖𝑛 12 𝑖𝑛 𝑓𝑡 (2.5𝑓𝑡)
1𝑓𝑡 2 4

𝑎 = 1422.72𝑖𝑛 = 9.88𝑓𝑡

Numero Nusselt del gas: Para hallar este valor se debe obtener el numero Prandlt
y el numero Reynolds. Este número adimensional es útil para poder obtener el
coeficiente de transferencia de calor por convección del gas.

Se halla este número utilizando la formula obtenida del libro Stream: Its generation
and use.

ℎ 𝐷 , ,
𝑁𝑢 = = 0,321𝑅𝑒 𝑃𝑟
𝑘

Donde;

Nu: Numero de Nusselt.

k: Conductividad térmica del gas.

59
Re: Numero Reynolds.

Pr: Numero de Prandtl.

ℎ : Coeficiente de transferencia de calor por convección del gas.

Por lo dicho anteriormente se calcula el número de Reynolds

𝐷𝐺
𝑅𝑒 =
𝜇

Siendo;

De: Diámetro equivalente

Gs: flujo másico del gas por unidad de área

𝜇: viscosidad del gas (tabla)

𝑀̇
𝐺 =
𝑎

17.877,37 𝑙𝑏 ℎ
𝐺 =
9.88𝑓𝑡

𝐺 = 1.809,45 𝑙𝑏 ℎ𝑓𝑡

Teniendo los datos completos para calcular el Reynolds, reemplazamos

0,1935𝑓𝑡 ∗ 1.809,45 𝑙𝑏 ℎ𝑓𝑡

𝑅𝑒 =
0.08343 𝑙𝑏 ℎ𝑓𝑡

𝑅𝑒 = 4.196,675

Se procede a calcular el valor del numero de Prandlt, formula obtenida del libro de
transferencia de calor y masa de Yunus Cegel.

𝐶 ∗𝜇
𝑃𝑟 =
𝐾

60
 0,4549 ∗ 0,08343
𝑃𝑟 =
0,02084

𝑃𝑟 = 1,8211

Después de obtener los valores necesarios, se calcula el número de Nusselt y así

hallar el hf.

ℎ 𝐷 , ,
𝑁𝑢 = = 0,321𝑅𝑒 𝑃𝑟
𝑘
, ,
𝑁𝑢 = 0,321(4.196,675) (1,8211)

ℎ 𝐷
𝑁𝑢 = = 63,4435
𝑘

𝑁𝑢 𝑘
ℎ =
𝐷

63,4435 ∗ 0,02084
ℎ =
0,1935

ℎ = 6,8329 𝐵𝑇𝑈 ℎ𝑓𝑡 °𝐹

Como los tubos son afectados por incrustaciones o ensuciamiento provocado por
los gases de combustión esto hace que la conductividad térmica entre los gases y
los tubos se vean afectados. De esta manera, se debe realizar un ajuste al
coeficiente anteriormente calculado utilizando un factor de corrección dependiendo
del tipo de obstrucción. La fórmula de corrección es obtenida del libro de Procesos
de transferencia de calor de Kern

ℎ ℎ
ℎ′ =
ℎ +ℎ

h’f: Coeficiente de transferencia de calor en el lado de la aleta corregido con el factor

de obstrucción

hdo: Coeficiente de obstrucción equivalente al reciproco del factor de obstrucción

fuera del tubo

hf: Coeficiente de transferencia de calor en el lado de la aleta

El factor de obstrucción se tomará según la siguiente tabla

61
 Tabla 23. Factor de obstrucción de fluidos industriales.

Fuente: KAKAÇ, Sadik; LIU, Hongtan and

PRAMUANJAROENKIJ, Anchasa. Heat exchangers:
selection, rating, and thermal desing. New York: Taylor &
Francis Group, 2012.

ℎ°𝐹𝑓𝑡
𝑅 = 0.000264 𝑚 𝐾 𝑊 = 0.001499 𝐵𝑇𝑈
1 1
ℎ = =
𝑅 ℎ°𝐹𝑓𝑡
0.001499 𝐵𝑇𝑈

ℎ = 667,11 𝐵𝑇𝑈 ℎ𝑓𝑡 °𝐹

Entonces;

667,11 𝐵𝑇𝑈 ℎ𝑓𝑡 °𝐹 ∗ 6,8329 𝐵𝑇𝑈 ℎ𝑓𝑡 °𝐹

ℎ′ =
667,11 𝐵𝑇𝑈 ℎ𝑓𝑡 °𝐹 + 6,8329 𝐵𝑇𝑈 ℎ𝑓𝑡 °𝐹

ℎ′ = 6,7636 𝐵𝑇𝑈 ℎ𝑓𝑡 °𝐹

62
De igual manera, se debe realizar una corrección a este coeficiente ya que las aletas
del tubo hacen cambiar las condiciones de la transferencia de calor al sistema. Para
ello se tiene que;

ℎ′
ℎ′ = Ω𝐴 + 𝐴
𝐴

Siendo;

Ω: la eficiencia de la aleta

La cual se halla mediante la siguiente grafica

Se necesita conocer los siguientes valores;

ℎ′ 𝑟
(𝑟 − 𝑟 ) ;
𝑘𝑦 𝑟

1𝑓𝑡 6,7636 𝐵𝑇𝑈 ⁄ (ℎ𝑓𝑡 °𝐹) 1,5

(1,5 − 0,75)𝑖𝑛 ;
12𝑖𝑛 0.06𝑖𝑛 ∗ 21 𝐵𝑇𝑈 ℎ𝑓𝑡°𝐹 0,75

0,14 ; 1.5

63
 Grafica. 2 Eficiencia de la aleta

Fuente: KERN,Donald Q. Procesos de transferencia

de calor. New York: McGraw-Hill, 1950.

Ω = 0.99

6,7636 𝐵𝑇𝑈 ℎ𝑓𝑡 °𝐹

𝑓𝑡 𝑓𝑡
ℎ′ = 0.99 3,72 𝑓𝑡 + 0,37 𝑓𝑡 𝑓𝑡
0.3152 𝑓𝑡

ℎ′ = 87,3949 𝐵𝑇𝑈 ℎ𝑓𝑡 °𝐹

Ahora para el fluido que va dentro de los tubos, que sería el agua suponemos que
todo el flujo másico se moverá por cada banco de tubos.

Suponiendo esto se tiene que;

𝑎 = 𝑁 𝑎′

Siendo;

𝑎 : Área de flujo en el banco de tubos

𝑁 : Numero de tubos por banco

64
𝑎′ : Área de flujo por tubo (anexos)

1𝑓𝑡
𝑎′ = 4𝑡𝑢𝑏𝑜𝑠 1,14𝑖𝑛 ∗
144𝑖𝑛

𝑎′ = 0,0317𝑓𝑡

Con esto se halla el flujo volumétrico del agua 𝐺 .

𝑚̇
𝐺 =
𝑎′

18.112,5 𝑙𝑏 ℎ
𝐺 =
0,0317𝑓𝑡

𝐺 = 571.372,24 𝑙𝑏 ℎ𝑓𝑡

Con este flujo se hallará la velocidad del agua por los tubos

𝐺
𝑉=
𝜌

Siendo 𝜌 la densidad del agua a temperatura media (112.56°F)

571.372,24 𝑙𝑏 ℎ𝑓𝑡 1ℎ
𝑉= ∗
59,3 𝑙𝑏 𝑓𝑡 3.600𝑠

𝑓𝑡
𝑉 = 2,68 𝑠

Con esta velocidad se hallará el coeficiente de transferencia de calor por dentro del
tubo ℎ dependiendo de la temperatura media del agua (112,5°F); para esto se
usarán las siguientes graficas.

65
 Grafica. 3 Coeficiente de Transferencia de Calor por convección
para el agua

Fuente: KERN,Donald Q. Procesos de transferencia de calor.

New York: McGraw-Hill, 1950.

ℎ = 750 𝐵𝑇𝑈 ℎ°𝐹𝑓𝑡

Como el grafico anterior son valores dados para tubería de 3/4in el autor del sugiere
un gráfico para encontrar el factor de corrección según el diámetro interior del tubo
de diseño

66
 Grafica. 4 Factor de corrección para hi

Fuente: KERN,Donald Q. Procesos de

transferencia de calor. New York: McGraw-Hill,
1950.

𝐹𝐶 = 0.88

Por lo cual el ℎ sería igual a;

ℎ = 750 𝐵𝑇𝑈 ℎ°𝐹𝑓𝑡 ∗ 0,88 = 660 𝐵𝑇𝑈 ℎ°𝐹𝑓𝑡

El factor de obstrucción dentro de los tubos producido por el agua tratada es de

ℎ°𝐹𝑓𝑡
𝑅 = 0.0005 𝐵𝑇𝑈
1 1
ℎ = =
𝑅 ℎ°𝐹𝑓𝑡
0.0005 𝐵𝑇𝑈

ℎ = 2000 𝐵𝑇𝑈 ℎ°𝐹𝑓𝑡

ℎ ℎ
ℎ′ =
ℎ +ℎ

2000 𝐵𝑇𝑈 ℎ°𝐹𝑓𝑡 ∗ 660 𝐵𝑇𝑈 ℎ°𝐹𝑓𝑡

ℎ′ =
2000 𝐵𝑇𝑈 ℎ°𝐹𝑓𝑡 + 660 𝐵𝑇𝑈 ℎ°𝐹𝑓𝑡

ℎ′ = 496,24 𝐵𝑇𝑈 ℎ°𝐹𝑓𝑡

67
El coeficiente de transferencia de calor para el fluido por dentro del tubo corregido
para el factor de obstrucción se procede a calcular el coeficiente universal de
trasferencia de calor U.

87,3949 ∗ 496,24 𝐵𝑇𝑈 ℎ°𝐹𝑓𝑡

𝑈 =
87,3949 𝐵𝑇𝑈 ℎ𝑓𝑡 °𝐹 + 496,24 𝐵𝑇𝑈 ℎ°𝐹𝑓𝑡

𝑈 = 74,3082 𝐵𝑇𝑈 ℎ°𝐹𝑓𝑡

6.1.6 Área de flujo: Con el coeficiente universal calculado se procede a calcular el

área el cual determinará el número de banco de tubos que tendrá el economizador.

𝑄
𝐴=
𝑈 ∗ Δ𝑡

828.284,625 𝐵𝑇𝑈 ℎ
𝐴=
74,3082 𝐵𝑇𝑈 ℎ°𝐹𝑓𝑡 ∗ 235,44°𝐹

𝐴 = 47,3437𝑓𝑡

Para ello se determinará el área de flujo por banco.

Á𝑟𝑒𝑎 𝑑𝑒 𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑝𝑜𝑟 𝑏𝑎𝑛𝑐𝑜 = 𝑁 ∗ 𝐿 ∗ 𝑎

𝑓𝑡
Á𝑟𝑒𝑎 𝑑𝑒 𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑝𝑜𝑟 𝑏𝑎𝑛𝑐𝑜 = 4 ∗ 5𝑓𝑡 ∗ 0.3152 𝑓𝑡 = 6,304𝑓𝑡

47,3437𝑓𝑡
𝑁ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑏𝑎𝑛𝑐𝑜 𝑑𝑒 𝑡𝑢𝑏𝑜𝑠 =
6,304𝑓𝑡

𝑁ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑏𝑎𝑛𝑐𝑜 𝑑𝑒 𝑡𝑢𝑏𝑜𝑠 = 7,5

El numero necesario de banco de tubos equivalen a 7,5 niveles por lo cual se

aproxima a 8, cada uno equivalente a 4 tubos por paso.

6.1.7 Efectividad de transferencia: Se calcula la efectividad de transferencia para

saber qué porcentaje del Calor máximo del sistema se pudo aprovechar. Para
esto se considera que;

𝐶 = 𝑀̇ 𝐶

68
 𝐶 = 𝑚̇ 𝐶

𝑙𝑏 𝐵𝑇𝑈 𝐵𝑇𝑈
𝐶 = 17877.37 ∗ 0.4548 = 8130
ℎ 𝑙𝑏 ∗ °𝐹 ℎ ∗ °𝐹

𝑙𝑏 𝐵𝑇𝑈 𝐵𝑇𝑈
𝐶 = 18112.5 ∗1 = 18112.5
ℎ 𝑙𝑏 ∗ °𝐹 ℎ ∗ °𝐹

Después de realizar la comparación de Ch (Fluido caliente) y Cc (fluido frio), se

concluye que la capacidad calórica mínima Cmin corresponde al fluido caliente, por
lo tanto, se utiliza este factor para calcular el calor máximo.

𝑄 =𝐶 (𝑇 −𝑇 )

𝐵𝑇𝑈
𝑄 = 8130 (400 − 90)°𝐹
ℎ ∗ °𝐹
𝐵𝑇𝑈
𝑄 = 2.520.495,3
ℎ

La relación dada entre el calor máximo posible d transferir y el calor transferido del
sistema dará a conocer cuál es la efectividad de transferencia del sistema.

𝑄
𝜀=
𝑄

𝐵𝑇𝑈
828.284,625
𝜀= ℎ ∗ 100%
𝐵𝑇𝑈
2.520.495,3
ℎ

𝜀 = 32,86%

La efectividad de transferencia es del 33%, esta no puede ser más alta ya que esta
está relacionada con el calor necesario para incrementar la temperatura del agua
que a su vez con la temperatura de salida de los gases.
6.1.8 Caída de presión en las tuberías: Las pérdidas de presión en las tuberías se
hallarán por medio de la siguiente formula tomada del libro Procesos de
transferencia de calor de Kern;

𝑓𝐺 𝐿𝑛
∆𝑃 =
5.22 × 10 𝐷𝜙
Siendo;

𝑓: factor de fricción

69
𝐺 : flujo volumétrico por unidad de área

L: Longitud del tubo

n: número de pasos en los tubos

D: Diámetro interno de la tubería

El factor de diseño se obtiene de la siguiente gráfica, la cual esta con relación al

Reynolds, para ello se calcula primero.

𝐷𝐺
𝑅𝑒 =
𝜇

1𝑓𝑡
𝐷 = 1,2𝑖𝑛 = 0,1𝑓𝑡
12𝑖𝑛

(𝜇: revisar anexos)

0,1𝑓𝑡 571.372,24 𝑙𝑏 ℎ𝑓𝑡

𝑅𝑒 =
1,9353 𝑙𝑏 𝑓𝑡ℎ

𝑅𝑒 = 29.523,7038

𝑓 = 0,00026, dato tomado de la grafica

𝜙 = 1.

0.00026 29.523,7038 𝑙𝑏 ℎ𝑓𝑡 (5𝑓𝑡)(8)

∆𝑃 =
5.22 × 10 (0,1𝑓𝑡)(1)

∆𝑃 = 0,65 𝑙𝑏 𝑖𝑛

6.1.9 Perdida de presión por tiro:

, ,
𝑓𝐺 𝐿 𝐷 𝑆
∆𝑃 =
5 × 10 𝐷´ 𝑠∅ 𝑆 𝑆

𝑓: factor de configuración

𝐿 : Longitud de la trayectoria

70
𝐷´ : Diámetro volumétrico equivalente

S: Gravedad especifica del gas

∅ : relación de viscosidades

𝑆 : Paso vertical

𝑆 : Paso horizontal

Diámetro volumétrico equivalente

4 ∗ 𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑁𝑒𝑡𝑜
𝐷´ =
𝑆𝑢𝑝𝑒𝑟𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒 𝑓𝑟𝑖𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛𝑎𝑙

Volumen neto

1 𝜋(𝐷 ) 1 𝜋(2𝐿 + 𝐷 ) − 𝐷
𝑉𝑁 = 𝐿 ∗ 𝐴 ∗ 𝑝 − (𝑁𝑇 ) (𝐿) − (𝑁𝑇 ) (𝑒)(𝑁 )(𝐿)
2 4 2 4

1
5𝑖𝑛 1 𝜋 1 𝑖𝑛 1𝑓𝑡
𝑉𝑁 = 5𝑓𝑡 ∗ 2,5𝑓𝑡 ∗ ∗ 1𝑓𝑡 − (32) 2 ∗ ∗ (5𝑓𝑡)
12𝑖𝑛 2 4 144𝑖𝑛
3 1 1
1 𝜋 2 𝑖𝑛 + 1 𝑖𝑛 − 1 𝑖𝑛 1𝑓𝑡 𝑎𝑙𝑒𝑡𝑎𝑠
− (32) 4 2 2 (0.06𝑖𝑛)(4 )(5𝑓𝑡)
2 4 144𝑖𝑛 𝑖𝑛

𝑉𝑁 = 3.5194𝑓𝑡
Superficie friccional

𝑆𝐹 = (𝑁𝑇 )(𝐴 )(𝐿)-

1 𝑓𝑡
𝑆𝐹 = (32) 0.39 (5𝑓𝑡)
2 𝑓𝑡

𝑆𝐹 = 31.2𝑓𝑡

4 ∗ 3,5194𝑓𝑡
𝐷´ =
31,2𝑓𝑡

𝐷´ = 0.4512𝑓𝑡

Gravedad especifica: Es la relación de la densidad del gas con la densidad del aire
seco a condiciones de 0°C.

71
 𝜌
𝑠=
𝜌

La densidad del aire seco a estas condiciones es de 0.075 lb/ft 3 y la densidad de

gas se puede observar en la Tabla 10.

0.033 𝑙𝑏 𝑓𝑡
𝑠=
0.075 𝑙𝑏 𝑓𝑡

𝑠 = 0.44
En la Gráfica. se hallará el factor de configuración 𝑓 en relación con el Reynolds del
gas.

Grafica. 5 Factor de configuración

Fuente: KERN,Donald Q. Procesos de

transferencia de calor. New York: McGraw-Hill,
1950.

𝑓 = 0.004

Las cotas de 𝑆 y 𝑆 son tomadas de la Imagen.4

Lp es la trayectoria en la que el gas va a realizar la transferencia de calor con los

tubos la cual se supone que es la distancia entre la primera hilera de tubos y la
ultima hilera del economizador. Esta distancia está determinada por los números de
pasos o niveles que tiene el equipo.

𝐿 = 𝑁𝑝 ∗ 𝑆

Siendo 𝑁𝑝 el numero de pasos o de niveles que tiene el economizador.

72
 1𝑓𝑡
𝐿 = 8 ∗ 5𝑖𝑛 ∗
12𝑖𝑛

𝐿 = 3.33𝑓𝑡

Después de obtener todos los datos se tiene que;

,
(0,004) 1.809,45 𝑙𝑏 ℎ𝑓𝑡 (3.33𝑓𝑡) 0.4512𝑓𝑡 5𝑖𝑛 ,
∆𝑃 =
5 × 10 (0.4512𝑓𝑡)(0.44)(1) 1𝑓𝑡 5𝑖𝑛
5𝑖𝑛 ∗
12𝑖𝑛

Suponiendo que la relación entre viscosidades sea 1, la perdida de presión es de

∆𝑃 = 2.51 × 10 psi, cumpliendo la condición dada en el numeral 3.3.

6.1.10 Aislante del equipo: Se realiza los cálculos pertinentes para encontrar el
espesor mínimo del aislante especificado que está comprendido entre dos láminas
de acero. Las especificaciones de los materiales se encuentran en el numeral 4.5.

Se realiza la suposición basada en que el calor perdido por las láminas laterales
externas de intercambiador sea el calor desechado al ambiente. Lo cual conlleva a
realizar la siguiente suposición que se basa en que la temperatura de la superficie
de las láminas no supere los 104°F, esto con el fin de evitar quemaduras en algún
operario que manipule el equipo cuando este esté en servicio.

Por eso se tiene que el calor perdido entre la lámina hacia el ambiente está dado
por;

𝑄 = ℎ 𝐴 (𝑇 − 𝑇 )

Siendo

Q: Calor cedido al ambiente

ℎ : Coeficiente de transferencia de calor por convección del aire

𝐴 : Área de la superficie de la lamina

𝑇 𝑦𝑇 : temperatura de la superficie y del ambiente

El calor perdido la lámina este dado bajo condiciones de convección natural, ya que
en planta la velocidad de viento es muy bajas, por ello se realiza los procedimientos
pertinentes para poder obtener el coeficiente de transferencia de calor del aire. Para
ello se calculan las constantes necesarias para poder obtener tal valor.

73
 𝑔𝛽(𝑇 − 𝑇 )𝐿
𝑅𝑎 = 𝑃𝑟
𝑣

Las propiedades del aire a temperatura de película de 𝑇 = = 87°𝐹 →

546,67°𝑅.

Tabla 24. Propiedades del aire

𝐵𝑇𝑈 𝑓𝑡
T(°F) k ℎ𝑓𝑡°𝐹 𝑣 ℎ Pr
80 0,01481 0,611 0,729
87 0,014978 0,625 0,72795
90 0,01505 0,631 0,7275
Fuente: CENGEL,Yunus A., et al. Termodinámica.
México: Mc Graw Hill, 2003.

1 1
=
𝑇 546,67°𝑅

𝑓𝑡 3600𝑠 1
32,16 (104 − 70)(4𝑓𝑡)
𝑠 1ℎ 546,67
𝑅𝑎 = (0,72795)
𝑓𝑡
0,625 ℎ

𝑅𝑎 = 3.091.691.891

Entonces se puede determinar el número Nusselt para placas verticales, para ello
se halla este con la fórmula que cumple 10 9 < 𝑅𝑎 <1013.

𝑁𝑢 = 0,1𝑅𝑎

𝑁𝑢 = 145,4796

𝑘𝑁𝑢
ℎ=
𝐿

0.014978 𝐵𝑇𝑈 ℎ𝑓𝑡°𝐹 (145,4796)

ℎ=
4𝑓𝑡

ℎ = 0,5447 𝐵𝑇𝑈 ℎ°𝐹𝑓𝑡

𝐴 = 5𝑓𝑡 ∗ 4𝑓𝑡 = 20𝑓𝑡

74
 𝑄 = 0,5447 𝐵𝑇𝑈 ℎ°𝐹𝑓𝑡 (20𝑓𝑡 )(104 − 70)°𝐹

El calor perdido estimado del equipo es de:

𝑄 = 370.396 𝐵𝑇𝑈 ℎ

Por transferencia de calor se tiene que;

(𝑇 − 𝑇 )
𝑄=
∑𝑅

Las resistencias estarán dadas por las siguientes formulas;

Resistencia de por convección: interacción entre la lámina y el ambiente.

1
𝑅 =
ℎ 𝐴

Resistencia por conducción: Interacción entre las placas y el aislante.

𝐿
𝑅 =
𝑘𝐴
Donde;

ℎ : Coeficiente de transferencia de calor por convección del fluido,

A: Área de transferencia de calor, x

L: Espesor de la lámina o del aislante,

k: Conductividad térmica del material.

Resistencia ambiente

1
𝑅 =
0,5447 𝐵𝑇𝑈 ℎ°𝐹𝑓𝑡 ∗ 20𝑓𝑡

𝑅 = 0,0918 ℎ°𝐹 𝐵𝑇𝑈

Resistencia interna

75
 1
𝑅 =
6,2758 𝐵𝑇𝑈 ℎ°𝐹𝑓𝑡 ∗ 20𝑓𝑡

𝑅 = 7,97 × 10 ℎ°𝐹
𝐵𝑇𝑈

Placas de acero

1 1𝑓𝑡
𝑖𝑛 ∗
𝑅 = 4 12𝑖𝑛
21 𝐵𝑇𝑈
ℎ°𝐹𝑓𝑡 ∗ 20𝑓𝑡

𝑅 = 4,96 × 10 ℎ°𝐹
𝐵𝑇𝑈

Resistencia del aislante

𝐿
𝑅 =
0,0225 𝐵𝑇𝑈 ℎ°𝐹𝑓𝑡 ∗ 20𝑓𝑡

Imagen. 11 Esquema del aislante

Fuente: CENGEL, Yunus A., et al.

Transferencia de calor y masa: un
enfoque práctico. México: Mc Graw
Hill, 2007.

76
 348,21 − 70
𝑄=
𝐿
0,0918 ℎ°𝐹 𝐵𝑇𝑈 + 2 4,96 × 10 ℎ°𝐹
𝐵𝑇𝑈 + + 7,97 × 10 ℎ°𝐹
𝐵𝑇𝑈
𝐵𝑇𝑈𝑓𝑡
0,45 ℎ°𝐹

Tomando el valor del calor estimado se calcula el espesor del aislante.

348,21 − 70
370,396 𝐵𝑇𝑈 =
ℎ 𝐿
0.0989 ℎ°𝐹 𝐵𝑇𝑈 +
𝐵𝑇𝑈𝑓𝑡
0,45 ℎ°𝐹
12𝑖𝑛
𝐿 = 0,29𝑓𝑡 ∗
1𝑓𝑡

𝐿 = 3.48𝑖𝑛

El espesor es calculado en el área critica, por lo cual se considera que este espesor
a lo largo de toda la caja que cubre el intercambiador
.
6.2 DISEÑO DE CABEZAL DE ENTRADA Y SALIDA DE AGUA

El diseño de los dos cabezales será el mismo, ya que en los dos puntos aún el fluido
se encuentra en estado líquido.

Para seleccionar la tubería de los cabezales se calcula el diámetro mínimo requerido

por la demanda de agua que va a alimentar al sistema de tuberías del
intercambiador.

𝑚̇
𝐴=
𝑙∗𝜌

𝑚:̇ Flujo másico del agua de alimentación

𝑙: Largo del cabezal

𝜌: densidad del agua

̇
18.112,5 𝑙𝑏 ℎ 1ℎ
𝐴= ∗ ∗ 1𝑠
3 𝑓𝑡 ∗ 61,82 𝑙𝑏 𝑓𝑡 3600𝑠

𝜋
𝐴= 𝐷 = 0.02713𝑓𝑡
4

Teniendo el área se halla el diámetro interno mínimo de la tubería.

77
𝐷 : diámetro interno de la tubería

4
𝐷 = 𝐴
𝜋

4
𝐷 = (0.02713𝑓𝑡 )
𝜋

12𝑖𝑛
𝐷 = 0,1859𝑓𝑡 ∗
1𝑓𝑡

𝐷 = 2,23 𝑖𝑛

El diámetro interno mínimo de la tubería es de 2,23in con la cual se puede escoger

la tubería estandarizada que más se acomode a esta medida.

Considerando como factor crítico para la selección de la tubería como área de

trabajo en esta ya que los tubos del economizador serán unidos a estas dos
tuberías, por esto se considera escoger tubería de 4in cedula 40 (D.O=4.5in,
D.I=4,026in, espesor de pared=0.474in). Al usar esta tubería ayudara a disminuir
las perdidas en el sistema de alimentación y de descargue del economizador.

Para calcular el espesor mínimo de la tubería, se apoya en la normativa ASME

sección VIII división 1, en la cual se encuentra la siguiente fórmula para calcular el
espesor de la tubería.

𝑃𝐷. 𝐼
ℎ=
𝐸𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑚𝑖𝑛𝑖𝑚𝑜

Siendo

P: Presión de diseño
D.I: Diametro interno de la tubería

El esfuerzo de tracción mínimo se toma de la Tabla 1A “Máximum Allanable Stress

Valúes” de la norma ASME sección II part D

160.7𝑝𝑠𝑖 ∗ 4.026𝑖𝑛
ℎ=
48000𝑝𝑠𝑖

ℎ = 0.0135𝑖𝑛

78
Lo cual nos asegura que el espesor estimado antes seleccionado es admisible para
el diseño.

Factor de seguridad del espesor de la tubería seleccionada respecto al espesor

calculado basado en el esfuerzo de tracción.

0.474
𝐹. 𝑆 =
0.0135

𝐹. 𝑆 = 35.11

Imagen. 12 Cabezal diseñado

Fuente: Elaboración propia

6.2.1 Selección de las bridas: La selección de la brida será consecuente al

diámetro externo de la tubería y a la presión, ya que por esta última se clasifican las
bridas; por esto, se buscaron opciones con estas especificaciones, (D.I = 4,5 in y
presión de 150 lbs).

La brida que seleccionada es tipo Brida Slip-on ANSI/ASME B16.5 Class 150 lbs de
4”.

Imagen. 13 Brida Slip on

Fuente: KLINGER Saider Mexico. Bridas

y accesorios de tubería. [0]. Disponible
en: http://klingersaidi.mx/en/products].
[Consultado el May 15, 2.018].

79
 7. SIMULACIÓN

En el desarrollo de este capítulo se expone la simulación térmica de un tubo del

ultimo nivel de paso del agua, ya que en este nivel es cuando los tubos están
expuestos a mayor temperatura de los gases. Esta simulación se realizó en el
software ANSYS en cual se podrá evidenciar el cambio de temperatura del agua
que fluye dentro del tubo.

7.1 PARAMETROS DE SIMULACIÓN

La simulación se realiza con los datos expuestos en el diseño y con el apoyo de las
propiedades de los fluidos que se encuentran en la biblioteca del software.

La temperatura de entrada del fluido caliente es de 400°F (477.6°K)

La temperatura con la cual ingresa el fluido por los tubos es de 90°F (305.4°K), la
cual va a ser la referencia para poder obtener cual es el aumento de temperatura
en este.

Imagen. 14 Parametrización del agua con

apoyo de la biblioteca de ANSYS

Fuente: Elaboración propia

80
 Imagen. 15 Parametrización de los gases de
combustión según su caracterización

Fuente: Elaboración propia

Imagen. 16 Condiciones de frontera del flujo de gas

Fuente: Elaboración propia

81
El flujo másico del agua corresponde a ¼ del flujo total, ya en el diseño se considera
que el flujo de total será repartido entre cuatro serpentines que conforman el
economizador.

7.2 SIMULACIÓN TERMICA

Después de ingresar los datos al software se procede a realizar el enmallado de

5mm.

Imagen. 17 Enmallado para la simulación

Fuente: Elaboración propia

82
Al realizar la simulación se obtiene que;

El incremento de temperatura en el agua que fluye por la tubería expuesta en el

punto donde el gas tiene mayor temperatura al momento de encontrarse con el
economizador es de 22.3°K, equivalentes a 40.1°F. En la Grafica 6 se observa el
comportamiento de la temperatura del agua a medida que fluye dentro del tubo.

Imagen. 18 Resultados de la simulación

Fuente: Elaboración propia

Grafica. 6 Curva de incremento de temperatura

125
120
Temperatura (°F)

115
110 FLUJO
105
T (°f)
100
95
90
-1 -0,5 0 0,5 1
Desplazamiento

Fuente: Elaboración propia

83
7.3 COMPORTAMIENTO DE LOS GASES SOBRE LA TUBERÍA

Las imágenes que se muestran a continuación fueron las resultantes del proceso
de simulación del fluido caliente que pasa sobre el tubo.

Para esta simulación se tuvo en cuenta el coeficiente de transferencia de calor

corregido por las aletas, ℎ′ , ya que de esta depende el Reynolds y también se
podrán observar resultados de transferencia de calor en las aletas.

Imagen. 19 Resultado de simulación del gas sobre el tubo.

Fuente: Elaboración propia

84
 Imagen. 20 Temperatura en las aletas

Fuente: Elaboración propia

Se observa que la temperatura máxima en las aletas alcanza a ser casi igual a la
temperatura media del gas que fluye, por lo cual se concluye que: las aletas, al ser
superficies extendidas obtienen gran cantidad de calor que porta el gas, la cual se
observa que es distribuida hacia el tubo y así poder calentar del agua que fluye a
través de este.

85
 8. MANUALES

El contenido de este capítulo se refiere al proceso necesario para tener el equipo

en óptimas condiciones de uso, y con esto garantizar la eficiencia para que a lo largo
del tiempo se mantenga en operación el economizador.

8.1 MANUAL DE OPERACIÓN

Es importante tener en cuenta los procedimientos previos y posteriores a la

operación y puesta en marcha del equipo economizador los cuales se describen a
continuación estando comprendidos desde la descarga y proceso de instalación
hasta el punto total de operación.

8.1.1 Descarga del equipo: Las condiciones adecuadas para este punto hacen
necesario contar con máquinas o herramientas para hacer el descargue del
transporte como lo puede ser un montacargas, dando un tiempo posterior a esto, es
decir que es importante dar el tiempo de inspeccionar el intercambiador puesto que
cualquier anomalía que se encuentre en el mismo debe ser informada de inmediato
al fabricante de esta puesto que puede ser un defecto de calidad.

Imagen. 21 Descarga del equipo

Fuente: TRUCK.1EU. Carretillas elevadoras

cuatro ruedas [0]. Disponible en:
http://klingersaidi.mx/en/products. [Consultado
el May 15, 2.018].

8.1.2 Instalación del equipo: La instalación del equipo se ve involucrada con la

disposición de espacio que se encuentre en el punto de montaje, por esta razón se
asume la posición con la cual se hace más compacta y segura la instalación desde
el punto superior de la caldera.

86
Para esto, se va a soportar sobre una mesa que se encuentra ubicada sobre la
caldera teniendo en cuenta que el peso total del equipo cargado con agua es de
32958 lbf. Es necesario anclar la mesa al piso calculando que esta debe tener una
altura superior a la de la caldera como se observa en la imagen.

La instalación de la bomba del agua de alimentación con la tubería correspondiente

se debe hacer adecuadamente para evitar cualquier pérdida de presión o agua en
la circulación de esta. El uso de juntas de expansión es fundamental para evitar
cualquier tipo de fuerzas externas dadas por el cambio de temperaturas que pueden
provocar continuas dilataciones al material con el cual está construido el equipo
justo en las uniones con la chimenea.

Imagen. 22 Ajuste de tubería

Fuente: CALISMAN. Servicio de

mantenimiento de calderas de gasoleo [0.
Disponible en: http://www.calisman.com/].
[Consultado el May 15, 2.018]

El uso de agua desgasificada para cualquier tipo de economizador garantiza

prevenir elementos corrosivos en el agua de alimentación.

87
 Imagen. 23 Ubicación
del economizador

Fuente:CLEAVER-
BROOKS. Manual de
operación
economizadores [0.
Disponible en:
http://cleaverbrooks.co
m/products-and-
solutions/heat-
recovery]. [Consultado
el May 15, 2.018]

Las sujeciones que unen las láminas del equipo se encuentran soldadas, esto a
razón de evitar cualquier tipo de fuga de gas, con el cual se va a hacer la
transferencia de calor. Para cuestiones de mantenimiento se van a sujetar las
láminas mediante tornillería simple con la cual se puede dar paso al
mantenimiento de las láminas que van a contar con este tipo de sujeción.

Compuestas por dos cajas o compartimientos que integran el intercambiador y

guardan el aislante en su interior, por esta razón en las tapas laterales de la caja
exterior se debe tener adherido el aislante al mismo. Esto como se presenta en la
siguiente imagen.

88
 Imagen. 24 Desensamble economizador para
hacer mantenimiento

Fuente: Elaboración propia

8.1.3 Arranque del equipo: El principal factor para tener en cuenta al momento de
arrancar la caldera con el equipo economizador es el continuo flujo del agua de
alimentación al interior del economizador puesto que con esto se evitará puntos con
una alta acumulación de temperatura y presión a falta de un flujo continuo; la purga
del sistema previo al arranque del equipo es fundamental para evitar cualquier tipo
de entrada de aire o gas a la bomba de alimentación.

8.1.4 Monitoreo de desempeño: El continuo desarrollo de una bitácora de

desempeño en la cual se consignen datos como temperaturas de entrada y salida
del agua de alimentación y de los gases, puesto que con la obtención de estos datos
se puede verificar constantemente la eficiencia y el comportamiento del equipo.

El correcto funcionamiento de la bomba debe dar una adecuada presión al sistema,

de no ser así se verán afectados equipos puesto que un paso por los tubos a una
menor velocidad puede afectar térmicamente el intercambiador.

8.2 MANUAL DE MANTENIMIENTO

El mantenimiento mecánico para este equipo no es requerido en su mayoría por los

componentes del mismo, puesto que como estos son fijos no tienen ningún tipo de
movimiento ni desgaste por rozamiento de piezas mecánicas, por lo tanto el
desgaste de los mismos es mínimo. Es importante saber que a pesar de esto se
deben hacer una serie de revisiones periódicas puesto que a pesar de estar
quemando uno de los combustibles más limpios y con una menor cantidad de
material particulado sí existe un factor de incrustación a lo largo de las tuberías del
intercambiador.

89
Por lo anterior, se deben programar la revisiones y limpiezas dependiendo el factor
de uso que se le esté dando a la caldera, las cuales se pueden programar cada seis
meses, o en dado caso que la caldera no esté contemplada para un uso de 24/7 se
puede hacer cada año. Esto se hace tanto para las limpiezas al interior del
economizador, como también se debe hacer una toma de datos consignados en
una bitácora (Imagen. 20) los cuales deben ser la temperatura de salida de los flujos
de los gases quemados y el agua de alimentación a la caldera.

Es crucial tener un parámetro de comportamiento del equipo puesto que un flujo

más lento causado por una obstrucción o una pérdida de presión puede detonar en
deformaciones al material por altas temperaturas; esto puede ser causado por un
mal funcionamiento de la bomba o perdidas a lo largo del circuito hidráulico. Para
evitar este tipo de fallas es importante revisar el circuito completo y el buen
funcionamiento de la bomba de alimentación periódicamente.

La limpieza para el intercambiador se debe hacer para evitar cualquier tipo de

obstrucción por incrustaciones a lo largo de la tubería del agua de alimentación, la
cual debe ser limpiada con agua a alta presión y una sonda que pase por todo el
circuito hidráulico del intercambiador y para hacer la limpieza de los tubos y las
aletas se requiere pasar un cepillo por todo el exterior de los tubos y las aletas para
posteriormente lavar con agua a presión los mismos, con eso se eliminarán cual
residuos de la combustión expulsados por la chimenea de la caldera.

Imagen. 25 Control de temperaturas

Fuente: PRESUPUESTALIA. [0].

Disponible en:
https://presupuestalia.es. [Consultado el
May 15, 2.018]

90
 Imagen. 26 Incrustaciones en las aletas

Fuente: TUBO TECH [0]. Disponible en:

https://www.tubetech.com. [Consultado el May
15, 2.018]

A continuación, se presenta la tabla con la cual se deben desarrollar los

correspondientes mantenimientos a los componentes del equipo economizador esto
estará dado dependiendo las condiciones de uso y aplicación que tiene cada
compuesto dentro del equipo.

Tabla 25 . Manteniemiento correspondiente a los componentes del equipo

Componente Frecuencia Lo que se debe hacer
Tubería Aleteada 6 meses Esta tubería debe pasar
por un profundo proceso
de limpieza utilizando en
el mismo cepillo y agua a
presión con motivo de
eliminar todo tipo de
compuesto que esté
afectando la
transferencia de calor.
Cabezales 6 meses Es importante verificar
cada una de las uniones
soldadas que son las
tuberías de alimentación
al economizador y los
tapones del cabezal, esto
para evitar cualquier tipo
de perdida de fluido, de
llegar a suceder se debe
hacer un cordón de
soldadura.

91
Continuación Tabla 26. Manteniemiento correspondiente a los componentes del
equipo
Componente Frecuencia Lo que se debe hacer
Laminas 6 meses Estas láminas deben
tener una pintura térmica
la cual proteja de
cualquier tipo de
contaminante que genere
corrosión en la misma.
Aislante térmico 150 meses El aislante térmico tiene
una vida útil de 25 años; a
pesar de esto se
recomienda hacer
revisiones y cambios del
mismo dependiendo el
desgaste generado en el
mismo puesto que al
contar con placas
desmontables se puede
generar un desgaste en el
mismo.
Campanas 60 meses Las campanas tienen un
desgaste mínimo, a pesar
de esto se deben
asegurar que todas las
uniones soldadas se
encuentren en perfectas
condiciones.

92
 9. EVALUACIÓN FINANCIERA

La evaluación financiera que se desarrollará para este proyecto tiene como objetivo
principal tener una relación del costo total del equipo con el beneficio que va a
presentar el mismo, siendo manejado desde el ahorro de combustible; puesto que
con este se pagará el costo del equipo.

El desarrollo de este, se hace teniendo en cuenta que los equipos están a

disposición de la fabricación de la empresa y por esta razón no es necesario
desarrollar ningún tipo de financiación para este proyecto puesto que se encuentra
la representación de este mediante la viabilidad que se presenta a los clientes de la
empresa dándoles una relación de costo versus el ahorro de combustible que
desarrolla en las calderas de este tipo.

Esta relación se presenta para dos opciones de venta o post venta para calderas de
la empresa puesto que se da paso a la venta e instalación del economizador
posterior a la venta de la caldera, como también a la venta de la caldera con el
economizador ya incluido, el costo inicial de la caldera es de $700.000.000 COP

Se contemplarán los costos de diseño y fabricación de la máquina como también

los de combustibles, operación y ahorros correspondientes generados con la
implementación de este en la empresa. Al final de esta evaluación se espera
determinar la viabilidad del proyecto y la oportunidad de inversión en este,
demostrando así el beneficio de adquisición que brindaría un equipo de estas
características para la actividad en la empresa.

9.1 COSTOS DISEÑO Y FABRICACIÓN DEL INTERCAMBIADOR

Este estudio se realizará a partir de información de costos de mano de obra para la

fabricación de la máquina, de la materia prima para su construcción, y los costos de
ingeniería que intervienen a lo largo del proceso.

9.2 COSTOS DE MATERIALES

En este numeral se enlistan todos los materiales y elementos necesarios para la

fabricación del intercambiador como se observa en la siguiente tabla.

93
Tabla 26. Costos de materiales
UNIDAD
FUENTE VALOR VALOR
ITEM DE CANTIDAD
FINANCIERA UNITARIO TOTAL
MEDIDA
TUBERIA $ $
PROYECTISTAS Und 32
ALETEADA 450.000 14.400.000
ACCESORIOS
$ $
PARA UNIONES PROYECTISTAS Und 28
8.539 239.092
EN U
$ $
CABEZALES PROYECTISTAS Und 2
76.549 153.098
COSTOS DE TAPONES PARA $ $
MATERIALES CABEZALES PROYECTISTAS Und 2
7.826 15.652
$ $
BRIDAS PROYECTISTAS Und 2
38.959 77.918
LÁMINAS $ $
PROYECTISTAS ft 214,02
CAJAS 14.356 3.072.471
$ $
PERFILERIA PROYECTISTAS Und 1228
2.000 2.456.000
$ $
AISLANTE PROYECTISTAS ft 80,66
7.230 583.172
TOTAL $ 20.997.403

9.3 COSTOS DE MANO DE OBRA

En este numeral se enlistan todos los procesos involucrados en el armado,

ensamblaje e instalación del equipo una vez obtenidos los materiales, como se
observa en la siguiente tabla.

Tabla 27. Costo mano de obra

FUENTE UNIDAD DE VALOR VALOR
ITEM CANTIDAD
FINANCIERA MEDIDA UNITARIO TOTAL
CORTES
$ $
LÁMINAS EN PROYECTISTAS Gl 1
649.740 649.740
LÁSER
COSTOS DOBLADURA PROYECTISTAS Und 28
$ $
MANO DE DE TUBOS 2.500 70.000
OBRA $ $
SOLDADURAS PROYECTISTAS Gl 1
450.000 450.000
ARMADO E
$ $
PROYECTISTAS Gl 1
3.150.000 3.150.000
INSTALACION
$
TOTAL
4.319.740

9.4 COSTOS INGENIERILES

Los costos de ingeniería de proyecto se reflejan en las actividades llevadas a cabo

por los autores para el diseño del proyecto. En estos se encuentran los
correspondientes al talento humano, el software y los equipos de cómputo y

94
finalmente los gastos fungibles. En la Tabla 29 tal se discrimina, se discriminan
estos costos por categoría.
9.5 COSTOS TOTALES DE INVERSIÓN

Los costos totales resultan de la sumatoria tanto de los materiales para la

fabricación del intercambiador, la mano de obra y la ingeniería del proyecto como
de los costos correspondientes al AIU (Administración, Imprevistos y Utilidad) del
mismo. En la tabla 30 se reflejan a continuación dichos valores.

9.6 COSTOS DE COMBUSTIBLE

El consumo de combustible que desarrolla la caldera se calcula teniendo el

economizador como equipo auxiliar, para el cual se estima un valor de gas de $
1.600 / m³ y a su vez, este mismo se multiplica por el consumo de combustible de
la caldera por hora que corresponde a 557,95m³, es decir, en dinero cuesta $
892.720.

Este valor está contemplado por las horas del día y la cantidad de días al año.

𝑐𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑚𝑏𝑢𝑠𝑡𝑖𝑏𝑙𝑒 𝑎𝑛𝑢𝑎𝑙

= (valor combustible por hora) ∗ (horas al día en operacion)
∗ (días al año trabajados)

𝑐𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑚𝑏𝑢𝑠𝑡𝑖𝑏𝑙𝑒 𝑎𝑛𝑢𝑎𝑙 = 892.720 ∗ 8 ∗ 288

𝑐𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑚𝑏𝑢𝑠𝑡𝑖𝑏𝑙𝑒 𝑎𝑛𝑢𝑎𝑙 = $ 214 513.756

El valor de combustible que se presentó anteriormente está relacionado con el

consumo que tendría la caldera con el equipo economizador, el ahorro de
combustible se evidencia con el consumo de combustible que tiene la calera sin el
equipo que es de $ 235.041.337, teniendo en cuenta estos dos valores se tiene que
anualmente se obtendrá un ahorro de combustible que se encuentra en el orden del
$ 20.527.581.

Con esto se puede evidenciar que mediante este ahorro de combustible anual se
podrá pagar el equipo en un tiempo de 1,9 años aproximadamente teniendo en
cuenta que el uso del equipo puede tener una variación en este periodo de tiempo.

9.7 RELACIÓN BENEFICIO/COSTO DEL PROYECTO

A continuación, se presentará una relación de beneficio costo fundamentada en el

consumo de combustible que se va a ahorrar en un periodo de tres años puesto que
es un tiempo el cual se recupera la inversión que se tiene al adquirir el equipo y dar

95
un tiempo para tener un periodo en donde el ahorro de combustible se tome como
una ganancia a largo plazo, siendo así en estos tres años se obtendrá un valor de
$ 61.582.743 en ahorro de combustible.

Esta relación compara de forma directa los beneficios y los costos del proyecto.

Para calcularla, se suman de los beneficios descontados (Ingresos o ahorros de

combustible VPAC), y se divide sobre la suma de los costes también descontados
(Inversión total del capital ITC y los costos de operación y mantenimiento VPOM).

RCB= VPAC /CTI

RCB= $ 61.582.743 / 45’642.937
RCB= 1,35

Por tanto, la relación beneficio/costo del proyecto es de 1,35 es decir el proyecto

debe ser considerado porque los beneficios superan a los costos.

96
Tabla 28. Costos de ingeniera
FUENTE UNIDAD DE VALOR
ITEM CANTIDAD VALOR TOTAL
FINANCIERA MEDIDA UNITARIO
1. TALENTO
HUMANO
PROYECTISTAS PROYECTISTAS Horas 672 $ 10.000 $ 6.720.000
ORIENTADOR UNIVERSIDAD Horas 32 $ 15.000 $ 480.000
2. SOFTWARE Y
EQUIPO
CÓMPUTO
LICENCIA
PROYECTISTAS Horas 96 $ 3.556 $ 341.376
ANSYS
LICENCIA NX
UNIVERSIDAD Horas 32 $ 2.831 $ 90.592
11.0
COMPUTADOR PROYECTISTAS Und 1 $ 1.500.000 $ 1.500.000
COSTOS
3. FUNGIBLES
INGENIERILES
FOTOCOPIAS PROYECTISTAS Und 100 $ 50 $ 5.000
PAPEL PROYECTISTAS Resma 2 $ 12.000 $ 24.000
IMPRESIONES PROYECTISTAS Und 600 $ 300 $ 180.000
IMPRESIONES
PROYECTISTAS Und 50 $ 2.200 $ 110.000
PLOTTER
4. OTROS
COSTOS
TRANSPORTES - Und 200 $ 10.000 $ 2.000.000
INTERNET - Horas 300 $ 1.500 $ 450.000
ALIMENTACIÓN - Und 80 $ 10.000 $ 800.000
SERVICIOS
- Horas 600 $ 2.000 $ 1.200.000
PÚBLICOS
TOTAL $ 13.900.968

97
Tabla 29. Costos totales
VALOR
ITEM
TOTAL
$
SUBTOTAL COSTOS
39.218.111
$
IMPREVISTOS (4%)
1.568.724
COSTOS UTILIDAD (2%)
$
TOTALES 784.362
$
IVA SOBRE UTILIDAD
149.029
$
TOTAL
41.720.226

98
 10. EVALUACIÓN AMBIENTAL

Para el desarrollo de un estudio ambiental es indispensable tener en cuenta el

impacto que se tiene al implementar un nuevo equipo en una zona la cual es parte
de un ecosistema, el cual por cuestiones netamente organizacionales debe estar
implementado en su mayoría en una zona industrial, puesto que la capacidad de la
caldera en la que se va a implementar el economizador es de un tamaño que es de
manejo netamente industrial se considerara la afectación generada por este equipo
en este tipo de ambiente.

Por esta razón uno de los propósitos de este proyecto se encuentra en disminuir el
impacto ambiental generado por el proceso de quemado de combustibles,
principalmente enfocándonos en la disminución en la cantidad de gas natural
necesario para cumplir con el proceso de producción de vapor desarrollado por la
caldera, como también la disminución de la temperatura a la cual salen los gases
luego de este proceso de combustión, puesto que a pesar de tomar el aire como un
sumidero se debe tener en cuenta que se puede disminuir el impacto al mismo.

En Colombia existe una normativa ambiental la cual incluye una sección

especializada en los estándares de emisión admisibles de contaminantes al aire
para equipos de combustión externa el cual se encuentra consignado en el tercer
capítulo de la resolución 909 del 5 de julio del 2.008 desarrollada por el ministerio
de medio ambiente, vivienda y desarrollo territorial, en donde se encuentra las
restricciones sobre los tipos de compuestos contaminantes al medio ambiente en
donde se hace una clasificación de los mismos con las cantidades admisibles de
expulsión por parte de este tipo de equipos.

Actualmente esta resolución hace una separación de los equipos puesto que las
condiciones tecnológicas y de emisiones pueden variar, por esta razón se estipula
una cantidad de contaminantes para equipos nuevos como para equipos existentes
o que ya se encuentran en operación.

Para el caso de los equipos ya existentes el artículo 7 del mismo capítulo estipula
que se debe hacer esta revisión de contaminantes con respecto al combustible con
el que opera el equipo los cuales se clasifican en sólido, líquido y gaseoso, en donde
las condiciones son a una temperatura ambiente de 77 ºF a nivel del mar.

En la tabla que se presenta a continuación se puede observar las cantidades

admisibles para cada compuesto contaminante teniendo en cuenta que está
diseñado para una operación con oxigeno del 11% de referencia.

99
Tabla 30. Cantidades admisibles de contaminantes
Combustible MP 𝑆𝑂 𝑁𝑂
Sólido 0,0001997695 0,000499423 0,0003495966
Líquido 0,0001997695 0,000499423 0,0003495966
Gaseoso No aplica No aplica 0,0003495966

Estas unidades presentadas en la anterior tabla expresados en 𝑂𝑛𝑧/𝑓𝑡 .

A lo largo del artículo 8 se mencionan las mismas condiciones de operación de los

equipos expuestas anterior mente teniendo en cuenta que es para equipos nuevos
pera los cuales se genera una variación como se presenta en la siguiente tabla.

Tabla 31. Cantidades admisibles de contaminantes

Combustible MP 𝑆𝑂 𝑁𝑂
Sólido 0,0000499423 0,000499423 0,0003495966
Líquido 0,0000499423 0,000499423 0,0003495966
Gaseoso No aplica No aplica 0,0003495966

Estas unidades presentadas en la anterior tabla expresados en 𝑂𝑛𝑧/𝑓𝑡 .

Lo presentado anteriormente hace parte de la normativa con la cual se rige la

operación de los equipos de combustión externa; como se presentó en el capítulo
de caracterización de los gases de combustión, dentro de los gases expulsados por
la chimenea generados proceso de la combustión no se encontró ninguno de los
compuestos contaminantes regulados por la norma, teniendo en cuenta esto la
normativa colombiana no acoge dentro de sus restricciones ambientales por
contaminación al aire ya que el combustible suministrado a la caldera es gas natural
el cual es uno de los combustibles que produce uno de los menores impactos
ambientales al ser quemado.

Durante el proceso de fabricación del equipo economizador se pueden evidenciar

algunos pasos los cuales pueden contener procesos contaminantes de no ser bien
manejados por esta razón tomamos la normativa nacional la cual comprende los
siguientes procesos de construcción para la elaboración del economizador.

10.1 IDENTIFICACION DEL IMPACTO AMBIENTAL

Durante el proceso de producción y desarrollo del producto se encontrarán algunos

esquemas y pasos los cuales pueden ser susceptibles a una afectación ambiental
bien sea por contaminación al aire, suelos o fuentes hídricas; por esta razón se debe
hacer una caracterización sobre cada proceso en el cual incurre la creación e
instalación de este.

100
El desarrollo de una matriz para evidenciar el impacto real sobre cada componente
ambiental que se encuentra a lo largo del proceso constructivo del equipo y
operativo de este, teniendo en cuenta esto se desarrolla una clasificación
dependiendo el efecto del mismo, representado en la siguiente tabla. El análisis
ambiental está fundamentado en la tesis “DISEÑO DE UN EQUIPO MÓVIL DE
REFRIGERACIÓN PARA EL ALMACENAMIENTO Y TRANSPORTE LECHE
CRUDA EN ZONAS RURALES” realizada por Sergio Andrés Alarcón y Jefferson
Duván Cruz para la Universidad de América.

Tabla 32. Criterios de evaluación de impacto ambiental

Pauta Descripción Valor cuántico del impacto Tipificación
Frecuencia Cantidad de 1 Ocasional
del impacto veces que 2 Discontinuo
se produce 3 Fijo
Magnitud Alcance que 1 Bajo
del impacto implica el 2 Medio
impacto 3 Alto
Duración Tiempo el 1 Bajo
temporal cual alcanza 2 Medio
el impacto 3 Alto
Probabilidad Posibilidad 1 Bajo
del impacto que suceda 2 Medio
el impacto 3 Alto

Por esta razón presentamos la siguiente tabla en donde se encontrará cada proceso
con su respectivo residuo, o contaminante al ambiente.

Tabla 33. Impacto ambiental

PROCESO ACTIVIDAD MARCO IMPORTANCIA
AMBIENTAL AMBIENTAL
Corte  Laminas carcaza del Generación de Contaminación de
economizador. residuos sólidos, suelo, agua,
 Perforaciones ruido, consumo de generación de
cabezales. energía, generación gases efecto
 Material aislante. de calor, invernadero.
 Tubos para el transformación de
intercambiador. materias primas.
Soldadura  Unión de los tubos del Generación de Contaminación del
intercambiador. gases nocivos, aire.
 Unión carcaza atmosferas
economizador. particuladas
 Unión tubería con contaminantes.
cabezales de
alimentación y de salida.

101
Continuación Tabla 34. Impacto ambiental
PROCESO ACTIVIDAD MARCO IMPORTANCIA
AMBIENTAL AMBIENTAL
Operación Proceso operativo del Transformaciones Agotamiento del
equipo térmicas, uso de recurso natural.
combustible (gas
natural)

Para el desarrollo de este se efectúa un matiz con la cual se permite dar la

importancia de cada impacto ambiental en donde se caracteriza y clasifica el efecto
en los diferentes componentes ambientales que pueden ver afectados, a
continuación, se presenta la tabla que da la claridad del mismo.

Tabla 34. Evaluación de impacto ambiental

IMPACTO PROBABILIDAD GRADO DE SOLUCIÓN Y CONTROL
AMBIENTAL SIGNIFICANCIA
FRECUENCIA

MAGNITUD

DURACIÓN

TOTAL

El equipo diseñado tiene como

objetivo disminuir el consumo
de combustible en este caso
GN, a pesar de esto es
Agotamiento del importante tener en cuenta que
recurso natural No significativo es un recurso natural y tiene
1 1 2 2 6 como combustible al igual que
el agua requerida para su
funcionamiento y el cuidado y
responsabilidad de los mismos
partes del buen mantenimiento
de los equipos.
El impacto contaminante al aire
se ve afectado positivamente
puesto que existe una
disminución en la expulsión de
Contaminación 2 1 2 2 7 Significativo gases procedentes del proceso
del aire de combustión sin embargo por
el uso continuo de la caldera se
van a seguir produciendo, el
proceso de manufactura
también producirá gases
contaminantes importantes de
evaluar al momento hacer la
construcción y transporte del
mismo los cuales están regidos
únicamente por GTC-24 NTC-
3853, 3971,5852, guía
ministerio de ambiente.

102
Continuación Tabla 32. Evaluación de impacto ambiental
IMPACTO GRADO DE SOLUCIÓN Y CONTROL
AMBIENTAL SIGNIFICACUA

PROBABIBLIDAD
FRECUENCIA

MAGNITUD

DURACIÓN

TOTAL
La producción de gases que
desarrollan el efecto
invernadero están implícitos
Generación cuando se queman
gases efecto 2 1 2 3 8 Significativo combustibles fósiles en este
invernadero caso el GN la disminución del
consumo de mismo garantiza
la disminución en la
producción de gases de
efecto invernadero.
El uso que se da al agua
durante la operación de la
caldera se no se considera la
contaminación a ninguna
No significativo fuente hídrica puesto que no
Contaminación 1 1 1 1 4 se le agrega ningún tipo de
del agua compuesto contaminante a la
misma y la temperatura de la
misma se ve disminuida
durante el proceso posterior
para el cual se le va a dar la
aplicación.
Este proceso se ve afectado
únicamente por los procesos
de manufactura en donde se
realizarán cortes y
soldaduras las cuales pueden
No significativo generar una afectación
Contaminación 1 1 1 1 4 mínima al suelo,
del suelo posteriormente a esto el
proceso operativo no
desarrollara ningún tipo de
afectación, por esta razón es
importante que se realicen
con equipos que no
desarrolle una cantidad
importante de residuos.

103
 11. CONCLUSIONES

 El proyecto es viable ya que se puede financiar con los recursos generados por
el ahorro de combustible, teniendo en cuenta que anualmente tiene un ahorro de
$20.527.581 COP y el costo del equipo es de $37.912.970 COP.

 Después de haber realizado el análisis de temperaturas de salida de gas vs

temperatura de salida de agua del economizador se concluye que el ahorro de
combustible producido por el equipo es del 8.77%

 Al usar la energía calórica de los gases de combustión que salen por la chimenea
para precalentar el agua, se observa una disminución del 25,47% de temperatura
de los gases después de pasar por el economizador haciendo que el sistema
sea sostenible ambientalmente.

 Como se evidencia en la simulación, el mayor incremento de temperatura estará

dado durante el paso del agua por el último paso del serpentín, ya que este nivel
está expuesto en el punto donde el gas tiene la mayor temperatura durante el
paso por el economizador. -

104
 12. RECOMENDACIONES

 Realizar los cálculos pertinentes para el diseño de la caja donde irá ubicado el
economizador.

 Realizar el análisis Isocinético a la caldera antes del montaje del economizador.

 Se recomienda el uso de pinturas resistentes al calor que contiene polvo de zinc

las cuales sirven para ayudar a prevenir la corrosión en las tuberías y en las
láminas laterales del economizador.

 Realizar un análisis para saber si la pintura produce alteraciones de

conductividad térmica en el equipo.

105
 BIBLIOGRAFIA

ALARCON FONSECA, Sergio, CRUZ RINCÓN, Jefferson. DISEÑO DE UN

EQUIPO MÓVIL DE REFRIGERACIÓN PARA EL ALMACENAMIENTO Y
TRANSPORTE DE LECHE CRUDA EN ZONAS RURALES. 2017.

CENGEL,Yunus A., et al. Termodinámica. México: Mc Graw Hill, 2003.

CENGEL,Yunus A., et al. Transferencia de calor y masa: un enfoque práctico.

México: Mc Graw Hill, 2007.

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FELDER,Richard,M.; COSTAS BASÍN,María Eugenia and ROUSSEAU,Ronald W.

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SWIFT,Charles Donald andROSAS MENDOZA,Rene. Plantas de vapor: arranque,

prueba y operación. México: Continental, 1965.

106
ANEXOS

107
 ANEXO A.
DATOS DE TUBOS PARA INTERCAMBIADORES DE CALOR

108
 ANEXO B.
DATOS DE TUBERÍA DE ACERO

109
 ANEXO C.
CATÁLOGO DE BRIDAS WN 150LBS SCH STD

110
 ANEXO D.
FORMATO PARA LA SELECCIÓN DE BRIDAS

104
 ANEXO E.
CÁLCULOS DEL INTERCAMBIADOR EN EXCEL

112
 ANEXO F.
COTIZACIÓN MATERIALES PARA EL INTERCAMBIADOR

113
 ANEXO G.
COTIZACIÓN LAMINAS

114