Fallas de Corrosión

Universidad Nacional “San Luis Gonzaga” de Ica
FACULTAD DE INGENIERIA DE MINAS Y METALURGIA

Escuela de Ingeniería Metalúrgica
INFORME N° 002 – 2019 – aF – FIMM
AL: Ing. Gustavo Dávalos Calderón

Docente del curso de Análisis de Fallas
De: Ludeña Rivera Katiuska Camila

Estudiante del VII CICLO de Ingeniería Metalúrgica
Asunto: Trabajo de Investigación
Fecha: 18/08/2019
1
INTRODUCCION
El presente trabajo tiene como finalidad ampliar los conocimientos teóricos

que se imparten en la cátedra, mediante la investigación bibliográfica de este
tema.
Se pretende con ello enfocar varios puntos de vistas sobre un tema que es suma
importancia dentro de la carrera de mantenimiento, en vista de los efectos
indeseables que la corrosión deja en equipos, maquinarias y estructuras.
Se plantearán las posibles soluciones a este fenómeno natural de

los materiales, como lo son las protecciones en sus diferentes versiones.
El trabajo consta de un desarrollo el cual como fue indicado ha sido

redactado mediante la investigación en textos.
2
INDICE
 Introducción……………………………………….…….…………………………1
 Índice………………………………………………………..………………………2
 Presentación……………………………………………….………………...…….3
 Definición de corrosion……………………………………………………...
…….4
 Importancia económica…………………………………….………………..……5
 Tipos de corrosion…………………………………...…………………..…..……6
 Corrosion galvánica y uniforme…………………………….…………….…….14
 Corrosion química………………………………………………………….….…18
 Corrosion atmosférica……………………………………….…….…….………20
 Determinación de la velocidad de corrosion….………………….……………
23
 Velocidad de oxidación……………………………….……….………..……….24
 Factores que influyen en la corrosion………………….
……………………….26
 Factores que retardan el proceso de corrosion..............……………….
…….26
 Inhibidores…………………………………….………...………………………..36
 Pasivadores………………………………………………………...…………….38
 Protección catódica……………………………………………………………...39
 Ánodos de sacrificio……………………………………………………….
……..41
 Conclusiones……………………………………………………………...……...42
 Recomendaciones………………………………………………………...….….43
 Bibliografía………………………………………………………………......……44
3
PRESENTACIÓN
El término “corrosión” siempre ha tenido connotaciones negativas.

Usualmente es asociado al rápido deterioro de un metal, pero un
conocimiento de su naturaleza nos permite sacar ventaja de este fenómeno. Es la
misma corrosión, utilizada con un buen criterio para obtener beneficios, la que nos
permite prolongar la durabilidad de nuestro acero en los ambientes más agrestes.
La naturaleza de este fenómeno y el manejo de sus características nos
permiten el uso de metales en ambientes agresivos con una excelente durabilidad
a bajos costos.
Una visión diferente nos ayuda a proteger nuestro acero de mejor forma y a
una notoria reducción de actividades de mantenimiento y control.
4
DEFINICIÓN DE CORROSION
En la actualidad el término
corrosión se aplica solamente al
ataque electroquímico de los
metales, aunque algunos autores
opinen que no es muy estricto y
se puede considerar a los no metales
como cerámica, plásticos, goma, etc.
Se entiende por corrosión como
la destrucción o deterioro de un
material a causa de la reacción
con su medio ambiente. Uno de
sus factores que limitan la vida de las piezas metálicas y no
metálicas en servicio es el ataque físico-químico que sufren en el medio que los
rodea.
A causa de ese fenómeno los metales pierden su estado elemental y
retornan al estado combinado (formando los minerales, como los óxidos, sulfuros,
carbonos, hidróxidos, etc.) De origen. Los componentes químicos de los
productos de corrosión constituyen la misma composición química de los
minerales.
5
Es necesario tener claro que la corrosión involucra un cambio químico y que

el deterioro de los materiales por causas físicas no debe ser llamado corrosión. En
algunos casos, el ataque químico se acompaña de deterioro físico (por ejemplo:
erosión), por lo que este fenómeno se describe como corrosión-erosión
Los metales están continuamente expuestos a la acción atmosférica, que,
como ya se ha dicho, está compuesta principalmente de 79 partes de nitrógeno y
21 partes de oxígeno. También sabemos que el nitrógeno es un gas prácticamente
inerte, por lo que la acción atmosférica depende prácticamente del oxígeno. Los
metales son por lo general bastante estables por lo que sin colaboración de otro
agente la acción del oxígeno sobre estos es muy débil.
Por lo tanto, la corrosión atmosférica es la producida por la acción
combinada del oxígeno del aire y la humedad. Pero existe también la corrosión
química, producida por la acción de los ácidos y los álcalis.
Como en la atmósfera siempre existe humedad a la temperatura ambiente,
los metales se destruyen más por corrosión que por la oxidación. Siendo sus
efectos muchos mayores en los metales que se encuentren en contacto directo
con agua, como por ejemplo, las estructuras marinas. El hierro, en presencia de la
humedad y del aire, se transforma en óxido y, si el ataque continúa, termina por
destruirse todo él.
La corrosión, en el caso de los metales, es el paso del metal del estado libre
al combinado mediante un proceso de oxidación. Para que un metal pase del
estado libre al estado combinado, es preciso que ceda electrones (en términos
químicos que se oxide). Así, en el hierro pueden tener lugar las transformaciones.
Estas transformaciones solo tienen lugar en presencia de elementos capaces de
captar electrones (oxidantes: O2, S, Cl2, Br2, I2, H+, etc.). Por tanto, la acción
corrosiva del aire es un efecto combinado de la humedad, contaminaciones
gaseosas (principalmente óxidos de azufre) y partículas sólidas.
Depende, por tanto también, de la situación geográfica, pues los productos
de corrosión son distintos: en el aire del campo son óxidos o carbonatos, en las
zonas industriales se encuentra ácido sulfúrico, mientras que junto al mar,
contienen algunas sales. En los distritos fabriles, a causa de los ácidos, es más
rápida la corrosión, mientras que junto al mar o las ciudades, más profunda, como
consecuencia de la mayor conductividad eléctrica de la lluvia y la tendencia a
formarse cloruros o sulfatos solubles.
6
La corrosión se manifiesta en los metales principalmente como en: el

hierro, níquel y cobre.
IMPORTANCIA ECONÓMICA
La corrosión causa pérdidas enormes y desgracias incalculables, debidas a

accidentes producidos por la rotura de piezas debilitadas por la oxidación y la
corrosión
Ocasiona fallos en las instalaciones industriales (roturas de calderas, tuberías de
conducción de gas o hidráulicas, cascos de buques, estructuras metálicas, etc.).
Desde el punto de vista económico la corrosión ocasiona pérdidas muy
cuantiosas; solo en EE.UU supone unos veinte mil millones de dólares anuales. A
partir de este dato es fácil comprender el hecho de que la corrosión sea
responsable de que de 1/4 a 1/3 de la producción mundial de acero se dedique a
la reposición de las estructuras metálicas deterioradas.
TIPOS DE CORROSIÓN
Tipos de corrosión según sus causas.

La corrosión es un fenómeno muy complejo, cuyas verdaderas causas y
forma de actuar no se han aclarado por completo.
Actualmente, sin embargo, se admite que la corrosión se produce por dos
clases de acciones fundamentales: por acción electroquímica y por acción
exclusivamente química.
1. Corrosión de ataque uniforme.
7
El ataque uniforme
es la forma más común
de corrosión.
Esta es
generalmente
caracterizada por una
reacción química o
electroquímica que
procede
uniformemente sobre la
entera superficie de
exposición o sobre una
gran área. El metal
llega a ser más
delgado con el tiempo
y, eventualmente, falla.
Por ejemplo, una pieza
de acero o zinc
inmersa en una solución de ácido sulfúrico actuará a una rara uniforme sobre la
entera superficie. Una cubierta de lámina de acero mostrará esencialmente el
mismo grado de óxido sobre su superficie exterior al interactuar con el medio
circundante.
2. Corrosión galvánica o corrosión de dos-metales.
8
Cuando existe una

diferencia potencial
entre dos metales
distintos inmersos en
una solución corrosiva
o conductiva y se
colocan en contacto se
produce un flujo de
electrones entre ellos.
El metal menos
resistente a corrosión llega a ser “anódico”, es decir que cede electrones,
entretanto que el más resistente llega a ser “catódico”. Esto es considerado como
un tipo de reacción electroquímica. En la tabla FACTORES DE OXIDO
REDUCCIÓN los elementos inferiores al cero tienen potenciales más bajos que
los superiores. Bajo este concepto si tomamos dos elementos cualesquiera de la
tabla, el inferior hará las veces de ánodo mientras que el otro hará las veces de
cátodo.
3. Corrosión por hendidura.
9
La corrosión por
hendiduras se presenta en
espacios confinados o
hendiduras que se forman
cuando los componentes
están en contacto estrecho,
otras áreas en las cuales
se ha tapado por acción de
empates u otros elementos
solidos como pinturas,
caucho, o material terroso.
Para que se presente la
corrosión por hendidura, la
hendidura debe ser muy
cerrada, con dimensiones
menores a un milímetro; no es necesario que las dos superficies de aproximación
sean metálicas. También se ha reportado corrosión por hendiduras formada por
varios materiales no metálicos (polímeros, asfaltos, vidrio, neopreno) en contacto
con otras superficies metálicas.
Es un proceso altamente peligroso porque no se observa. El hecho de que esto
pueda ocurrir es de una importancia especial en la aplicación y selección de
materiales de juntas de dilatación, apoyos, etc.
4. Corrosión por
picadura.
La corrosión por
picadura se presenta
10
por la formación de orificios en una superficie relativamente inatacada y las

picaduras pueden tener varias formas
La forma de una picadura es a menudo responsable de su propio avance, por
las mismas razones mencionadas en la corrosión por agrietamiento, es decir, una
picadura puede ser considerada como una grieta o hendidura formada por sí
misma.
Para reducir la corrosión por picadura se necesita una superficie limpia y
homogénea, por ejemplo, un metal homogéneo y puro con una superficie muy
pulida deberá ser generalmente, mucho más resistente que una superficie que
tenga incrustaciones, defectos o rugosidad.
La corrosión por picadura es un proceso lento que puede llevarse meses y
años antes de ser visible, pero que naturalmente, causará fallas inesperadas. El
pequeño tamaño de la picadura y las minúsculas cantidades de metal que se
disuelven al formarla, hacen que la detección de ésta sea muy difícil en las etapas
iniciales.
La limpieza de la superficie y la selección de materiales conocidos, resistentes
a la formación de picaduras en un medio ambiente determinado, es generalmente
el camino más seguro para evitar este tipo de corrosión.
5. Corrosión ínter-granular.
Para entender este

tipo de ataque es
necesario considerar
que cuando un metal
fundido se cuela en
un molde, su
solidificación
comenzó con la
formación de núcleos
al azar, cada uno de
los cuales crece en
11
un arreglo atómico regular para formar lo que se conoce con el nombre de granos
o cristales.
El arreglo atómico y los espaciamientos entre las capas de los granos, son los
mismos en todos los cristales de un metal dado; sin embargo, debido a la
nucleación al azar, los planos de los átomos en las cercanías de los granos no
encajan perfectamente bien y el espacio entre ellos recibe el nombre de límite de
grano. Si se dibuja una línea de 2.5 cm de longitud sobre la superficie de una
aleación, esta deberá cruzar aproximadamente 1000 límites de grano.
Los límites de grano son a veces atacados preferencialmente por un agente
corrosivo y el ataque se relaciona con la segregación de elementos específicos o
por la formación de un compuesto en el límite. La corrosión generalmente ocurre,
porque el agente corrosivo ataca preferencialmente el límite de grano o una zona
adyacente a él, que ha perdido un elemento necesario para tener una resistencia a
la corrosión adecuada.
En un caso severo de corrosión ínter cristalina, granos enteros se desprenden
debido a la deterioración completa de sus límites (figura No. 3j), en cuyo caso, la
superficie aparecerá rugosa al ojo desnudo y se sentirá rasposa debido a la
pérdida de los granos.
El fenómeno de límite de grano que causa la corrosión Inter cristalina, es sensible
al calor por lo que la corrosión de este tipo, es un subproducto de un tratamiento
térmico como la soldadura o el relevado de esfuerzos y puede ser corregido por
otro tipo de tratamiento térmico o por el uso de una aleación modificada.
6. Lixiviación
selectiva.
Se le
denomina
selectiva porque
actúa solo sobre
metales nobles
como la plata-
cobre o cobre-oro.
Quizá la parte
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más nociva de esta clase de ataques está en que la corrosión del metal
involucrado genera una capa que recubre las picaduras y hace aparecer al metal
corroído como si no lo estuviera, por lo que es muy fácil que se produzcan daños
en el metal al someterlo a una fuerza mecánica.
¿Qué causa la corrosión selectiva?
Las aleaciones tienen diferentes tipos de metales aleantes que tienen diferentes
potenciales electroquímicos en un mismo medio. La diferencia de potencial genera
un ataque en el elemento más activo de la aleación.
¿Cómo se previene?
- Seleccionar metales /
aleaciones más resistentes.
- Controlar el medio para evitar
la disolución de uno de
elementos.
- Usar inhibidores.
7. Corrosión por erosión.
Cuando el movimiento del medio corrosivo sobre la superficie metálica incrementa

la velocidad de ataque debido a desgaste mecánico, este recibe el nombre de
corrosión por erosión. La importancia relativa del desgaste mecánico y la
corrosión, es a menudo difícil de establecer y varia grandemente de una situación
a otra, y el mecanismo de la erosión generalmente se atribuye a la remoción de
películas superficiales protectoras, como por ejemplo, películas de óxido formadas
por el aire, o bien, productos adherentes de la corrosión.
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La corrosión por erosión, generalmente tiene la apariencia de picaduras

poco profundas de fondo terso, como se ve en la figura y el ataque puede
presentar también una distribución direccional debido al camino seguido por el
agente agresivo cuando se mueve sobre la superficie del metal.
La corrosión por erosión prospera en condiciones de alta velocidad,
turbulencia, choque, etc., y frecuentemente se observa en impulsores de bombas,
agitadores y en codos y cambios de dirección de tuberías. Los líquidos con
suspensión conteniendo partículas sólidas duras pueden igualmente causar este
tipo de problema.
La corrosión por erosión puede ser evitada por cambios de diseño o por
selección de materiales más resistentes.
La corrosión por cavitación y desgaste (fretting) son formas especiales de la
corrosión por erosión. La primera es causada por la formación y colapso de
burbujas de vapor en la superficie del metal. Las altas presiones producidas por
este colapso pueden disolver el metal, remover las partículas protectoras, etc.
14
La corrosión por desgaste (fretting) ocurre cuando las piezas de metal se

deslizan una sobre la otra, causando daño mecánico a una o ambas piezas
(Figura No. 3e) y el deslizamiento es generalmente un resultado de la vibración.
La corrosión se cree que juega uno de los siguientes papeles: el calor de la
fricción oxida el metal y a continuación el óxido se desgasta, o bien, la remoción
mecánica de las partículas protectoras de óxido, o los productos de la corrosión
resultantes, dan como resultado la exposición de superficies limpias del metal al
medio agresivo, en tal forma que el fenómeno corrosivo se acelera.
La corrosión por deslizamiento se atenúa utilizando materiales de construcción
más duros, empleando lubricación o bien incrementando la fricción hasta un punto
tal en que el deslizamiento es imposible.
8. Corrosión por esfuerzo.
Esta forma de corrosión ocurre en

materiales y/o aleaciones sometidos a
esfuerzos de tensión y expuestos a
determinados ambientes.
Este tipo de ataque da lugar a grietas que
provocan la rotura del metal. Generalmente se
originan perpendiculares al esfuerzo aplicado.
En el proceso de corrosión por esfuerzos se
distinguen claramente dos etapas: la formación
de la grieta, denominado periodo inicial, y la
propagación de dicha grieta.
CORROSION GALVANICA Y UNIFORME
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También conocida como corrosión bimetálica. Ocurre cuando dos metales

diferentes se acoplan electrolíticamente en presencia de un ambiente corrosivo.
Uno de ellos se corroe preferentemente mientras el otro es protegido de dicha
corrosión.
Cualquier metal se corroe cuando se acopla con otro con un potencial más
positivo o más noble en la serie galvánica. Al mismo tiempo, el metal más noble se
protege de la corrosión.
El ataque uniforme sobre grandes áreas de una superficie metálica es la

forma más común de la corrosión y puede ser húmeda o seca, electroquímica o
química, siendo necesario seleccionar los materiales de construcción y los
métodos de protección como pintura, para controlarla.
Por otra parte, la corrosión uniforme es la forma más fácil de medir, por lo
que las fallas inesperadas pueden ser evitadas simplemente por inspección
regular.
La corrosión galvánica se presenta, cuando dos metales diferentes en
contacto o conectados por medio de un conductor eléctrico, son expuestos a una
solución conductora. En este caso, existe una diferencia en potencial eléctrico
entre los metales diferentes y sirve como fuerza directriz para el paso de la
corriente eléctrica a través del agente corrosivo, de tal forma que el flujo de
corriente corroe uno de los metales del par formado.
Mientras más grande es la diferencia de potencial entre los metales, mayor
es la probabilidad de que se presente la corrosión galvánica debiéndose notar que
este tipo de corrosión sólo causa deterioro en uno de los metales, mientras que el
otro metal del par casi no sufre daño.
El metal que se corroe recibe el nombre de metal activo, mientras que el
que no sufre daño se le denomina metal más noble.
La relación de áreas entre los dos metales es muy importante, ya que un
área muy grande de metal noble comparada con el metal activo, acelerará la
corrosión, y por el contrario, una mayor área del metal activo comparada con el
metal noble disminuye el ataque del primero.
La corrosión galvánica a menudo puede ser reconocida por el incremento
del ataque junto a la unión de los metales, como se indica en la figura No. 3c y
este tipo puede ser controlado por el uso de aislamientos o restringiendo el uso de
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uniones de metales cuando ellos forman diferencias de potencial muy grande en el

medio ambiente en el que se encuentran. La diferencia de potencial puede ser
medida, utilizando como referencia la serie galvánica de los metales y aleaciones
que se presentan más adelante, en la serie de los potenciales tipo (standard) de
óxido de reducción.
Otro método para reducir la corrosión galvánica, es evitar la presencia de
grandes áreas de metal noble con respecto a las de metal activo. Corrosión
galvánica o de dos metales
Cuando existe una diferencia potencial entre dos metales distintos inmersos
en una solución corrosiva o conductiva y se colocan en contacto se produce un
flujo de electrones entre ellos. El metal menos resistente a corrosión llega a ser
“anódico”, es decir que cede electrones, entretanto que el más resistente llega a
ser “catódico”. Esto es considerado como un tipo de reacción electroquímica.
Si dos metales de distinta tensión galvánica, como el hierro y el cobre,
puestos en contacto, se sumergen en una solución de cloruro sódico, la sal se
ioniza según la ecuación:
Cl Na → Cl- + Na+
Los iones Cl- van al ánodo (positivo), formado por el hierro, al contacto con él se
descargan y lo atacan, formando cloruro ferroso.
Los iones Na+ van al cátodo (negativo), formado por el cobre, donde se descargan
y reacciona con el agua.
La sosa (Na O H) reacciona sobre el cloruro ferroso, dando hidróxido ferroso.
Cl Na → Cl- + Na+
2 Cl Fe Cl Fe 2 + →
2 2 2 Na + 2 H O → 2 Na O H + H
Na O H Cl Fe 2 Cl Na (O H) Fe transforma en “orín”, producto muy complejo de
composición variable y cuyo constituyente fundamental es el óxido férrico
hidratado Fe2 O3 H2O.
El orín es el producto típico de la corrosión del hierro.
El hidrogeno formado en el cátodo formaría una capa gaseosa alrededor de
él, que lo aislaría parando la reacción, o sea, la corrosión, si el oxígeno disuelto en
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la solución no lo quemase a medida que se forma. Por tanto, el oxígeno tiene una
doble acción: como oxidante del hidróxido ferroso y como despolarizante del
cátodo, siendo esto último de importancia capital, hasta el punto de que la marcha
de la corrosión depende de la velocidad de la despolarización.
• Metal corroído.- En general, cuando estén dos metales en contacto en una
solución sufrirá la corrosión el metal de menor potencial de la serie galvánica, o
sea, el que esté más cerca del lado activo y actúe, por tanto, de ánodo.
Así, por ejemplo, si en una plancha

de hierro galvanizada (recubierta de cinc)
se produce un poro en el revestimiento de
cinc, este, que es el de menor potencial,
actuará de ánodo, y el hierro, de cátodo,
produciéndose la corrosión en el ánodo,
es decir en el cinc.
En cambio, si en una placa de
hierro estañado se produce en la película
de estaño un poro, como el hierro es de menor potencial, actuará de ánodo,
resultando afectado de corrosión.
La posición de los metales en la serie galvánica no da una indicación
absoluta de la forma en que se ha de producir la corrosión, pues a veces diversos
factores hacen cambiar la polaridad. Por ejemplo, los jugos ácidos de las frutas en
conserva hacen al estaño anódico y al hierro catódico, no produciéndose corrosión
en el interior de los botes de conserva aunque existan poros en el recubrimiento.
Para que se produzca la corrosión no es necesario que los metales estén
en contacto, sino que es suficiente que estén en las proximidades. Y tampoco
hace falta una solución salina, pues la corrosión se produce en un metal enterrado
si en las proximidades hay otro catódico con respecto a él. Puede producirse la
corrosión sin que ni siquiera exista otro metal, bien sea por heterogeneidad en el
metal o por heterogeneidad en el medio circundante (de estos términos se hablara
más adelante).
Una circunstancia muy importante hay que tener en cuenta en la corrosión
galvánica, y es la relación entre las áreas catódicas y anódicas. Si el área del
cátodo es grande con relación al ánodo, sufrirá esta una corrosión muy intensa, y,
al revés, si el ánodo es grande con relación al cátodo, la corrosión será débil.
18
CORROSIÓN QUÍMICA.
1. ACCION DE LOS ACIDOS NO OXIDANTES (ácido sulfúrico, clorhídrico,

etc.).
Si se pone en contacto un metal con un ácido no oxidante, en un recipiente
cerrado, generalmente serán reemplazados en el ácido los iones de hidrógeno por
los iones metálicos hasta restablecer el equilibrio en la siguiente reacción:
M + 2 H+ ⇔ H2 + M++
Esto ocurrirá cuando el potencial M/M++ iguale al potencial H2/2H+ en la
superficie metálica. Para que esto ocurra debe aumentar la concentración de
hidrogeno en el líquido, con el consiguiente aumento de presión, en el espacio
gaseoso por encima de él.
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Si el metal está en el lado “activo” de la serie galvánica, el equilibrio solo se

alcanzará cuando la presión se haya hecho muy grande. Si el ataque tiene lugar,
no en recipiente cerrado, sino al aire, el equilibrio será imposible, y el
desprendimiento de hidrogeno, y por tanto, la reacción, continuara hasta agotarse
el metal con desprendimiento de burbujas en los metales más activos y por
difusión lenta a través del líquido en los metales menos activos.
Las reacciones de corrosión son:
En el cátodo: En el ánodo:
2 H+ + 2 e- = H2 M = M++ + 2 e-
Estas reacciones pueden verificarse en puntos contiguos y alternativamente en un

mismo punto.
Si el metal está en el lado “noble”, como el plomo, la plata, el cobre,
etcétera, basta una pequeña concentración de hidrógeno para que cese la
reacción, siendo suficiente una presión inferior a la atmosférica para que deje de
desprenderse hidrogeno y se interrumpa, por tanto, el ataque del metal con el
ácido.
El hierro resulta atacado por los ácidos no oxidantes, favoreciendo este
ataque la presencia de azufre en forma de sulfuro de hierro o manganeso, debido
a un efecto catalizador.
2. ACCION DE LOS ACIDOS OXIDANTES (ácido nítrico, etc.).

Los metales del lado “activo” se disuelven, en general, en forma de nitratos en
el ácido nítrico, produciendo, en lugar de hidrogeno libre, compuestos
hidrogenados como el amoniaco (N H3) y la hidroxilamina (N O2 H O).
Los metales del lado “noble” son atacados por el ácido nítrico (N O3 H), y
más violentamente si no se agita el líquido, pues los productos de la reacción
obran como catalizadores.
El ácido nítrico (N O3 H), además de ácido, es un agente oxidante y puede
producir película protectora de óxido férrico (Fe2 O3) en la superficie del hierro,
20
cesando entonces el ataque porque la película lo protege, aunque se disuelve,

pero muy lentamente. Así se establece una lucha entre las propiedades ácidas y
oxidantes del reactivo.
Si el ácido esta diluido, prevalece el ataque del ácido y la corrosión tiene
lugar violentamente. Pero si el ácido está concentrado, prevalece la acción
oxidante, y después de un ligero ataque al principio, queda el hierro autoprotegido.
Puede pasivarse el hierro introduciéndolo en ácido nítrico concentrado, lo que le
permite resistir la acción del ácido diluido, que atacaría al hierro normalmente.
3. ACCIÓN DE LOS ÁLCALIS.-

El cinc, aluminio, plomo, estaño y cobre son atacados por una solución de
hidróxido sódico. Los metales más resistentes a los álcalis son el níquel, la plata y
el magnesio.
CORROSION ATMOSFERICA.
La corrosión atmosférica es definida como la corrosión o degradación de un

material expuesto al aire y sus contaminantes en vez de estar sumergido en un
líquido. Esta ha sido identificada y reportada como una de las formas más
antiguas de corrosión, para contar con más fallas en términos de costos y tonelaje
que algún otro ambiente particular.
La corrosión atmosférica causa el 50% de las perdidas por corrosión.
Clasificación:
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- Rural - En estos ambientes se produce la menor clase de corrosión

atmosférica, caracterizada por bajos niveles de compuestos ácidos y otras
especies agresivas.
- Urbana -
- Marina - Esta clase de ambientes se caracterizan por la presencia de
cloridro, un ion particularmente perjudicial que favorece la corrosión de
muchos sistemas metálicos.
- Industrial - Son los que contienen compuestos sulfurosos, nitrosos y otros
agentes ácidos que pueden promover la corrosión de los metales
CORROSIÓN ATMOSFÉRICA METALICA.
El 80% del material metálico está expuesto a la atmosfera.se puede

considerar a la corrosión atmosférica metálica como una forma o tipo de corrosión
que resulta de la interacción entre la atmosfera natural y un material metálico
expuesto en la misma. Por atmósfera natural se debe entender tanto la propia del
exterior como del inferior de lugares bajo abrigo. Las características físicas más
importantes de una atmosfera natural son la temperatura, por lo general
comprendidas en el intervalo de -20°C a 60°C, y el grado de humedad relativa
(HR), normalmente entre 20 y 100 %.
1. Tipos de corrosión atmosférica.

Muchos autores clasifican a la corrosión atmosférica bajo la categoría de seco,
húmedo y mojado, esto enfatiza los diferentes los diferentes mecanismos de
ataque bajo el incremento de humedad o roció.
- Corrosión seca.
En ausencia de la humedad, muchos metales se corroen muy lentamente a
temperatura ambiente ocurre sobre metales que tienen una energía libre negativa
de formación de óxidos y entonces forman rápidamente una película estable
termodinámicamente en presencia del oxígeno. Típicamente, esas partículas son
deseables porque son libres de defectos, no porosas y actúan como una barrera
protectora para aislar el metal base de los ataques corrosivos. Tales metales como
22
aceros inoxidables, titanio y cromo desarrollan este tipo de películas protectoras.

Películas porosas y no adherentes que se formen espontáneamente en metales
no pasivos, por ejemplo acero sin aleación, son normalmente no deseables.
- Corrosión húmeda.
Requiere de humedad en la atmosfera y se incrementa su agresividad con el
contenido de humedad. Cuando la humedad excede un valor crítico, el cual está
alrededor del 70% de humedad relativa, una película delgada invisible de
humedad se formara sobre la superficie del metal, proveyendo un electrolito para
transferir corriente. El valor crítico depende de las condiciones de la superficie tal
como limpieza, productos de corrosión formados o la presencia de sales u otros
contaminantes que son hidroscópicos y pueden absorber agua en humedades
relativas muy bajas.
- Corrosión mojada.
Ocurre cuando gotas de agua o películas de agua visibles son formadas sobre
la superficie del metal debido a la brisa del mar, lluvia o caídas de rocío. Cuando la
superficie es plana y ésta aparenta estar seca grietas o trampas de condensación
provocan encharcamiento de agua lo cual conduce a que de la corrosión
atmosférica mojada.
Durante la corrosión mojada, la solubilidad de los productos de corrosión
puede afectar la velocidad de corrosión. Típicamente, cuando el producto de
corrosión es soluble, la velocidad de corrosión incrementara. Esto ocurre porque
los iones disueltos normalmente incrementan la conductividad de electrolito y
entonces decrece la resistencia interna para el flujo de corriente, el cual dará un
incremento en la velocidad de corrosión. Bajo condiciones alternas de mojado y
seco, la formación de productos de corrosión insolubles sobre la superficie pude
incrementar la velocidad de corrosión durante el ciclo de secado por absorción de
humedad y continuamente mojada la superficie del metal.
2. Factores que propician a la corrosión atmosférica.
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A través de los numerosos estudios realizados tanto en laboratorio como en el

campo, se ha podido identificar y clasificar los factores que propician la corrosión
la corrosión – estos factores son de contaminación y los meteorológicos, los
cuales determinan la intensidad y naturaleza de los procesos corrosivos, y cuando
actúan simultáneamente aumentan sus efectos. Aunque es importante mencionar
otros factores como: condiciones de exposición del metal y propiedades del óxido
formado.
3. Factores climáticos.
La característica atmosférica más importante que se relaciona directamente
con el proceso de corrosión es la humedad, ya que es el origen del electrolito
necesario en el proceso electroquímico. El tiempo en el que se presenta el
electrolito se llama de humectación.
- Tiempo de humectación/humedad relativa.
El tiempo de humectación es una variable crítica hasta cierto punto con la
experiencia de los estudios de corrosión. El tiempo de Humectación determina la
duración del proceso electroquímico.
- Humedad relativa.
Los resultados de Dearden (1948) Y Schikorr (1963) revelan que la corrosión
atmosférica es mucho más grave cuando la superficie esta cuando la superficie
esta visiblemente mojada que cuando se expone a una atmosfera húmeda sin
precipitación, aun cuando la HR al
cance valores tan altos como el 80 o 90%.
DETERMINACIÓN DE LA VELOCIDAD DE CORROSIÓN.
Ley de Faraday.
24
Faraday expresó la perdida de material metálico (m) por medio de la siguiente

expresión:
m   I t  M  /  n F 
Donde:
m = velocidad de perdida en gr/m²/día.
F = 96.540 Cul.
I = densidad de corriente en A/m².
n = valencia electroquímica del metal
t = tiempo en segundos.
M = masa perdida en gr.
25
26
VELOCIDAD DE OXIDACIÓN
La velocidad se expresa por medio de ganancia en peso por unidad de área (W).
En condiciones isotérmicas y bajo presión de oxigeno constante,
W = f (t).
Donde
W puede representar: el aumento de peso, espesor de la película o el volumen de
oxigeno consumido durante la reacción. La capa de óxido formada influye sobre la
oxidación posterior, según su naturaleza. La velocidad de crecimiento da origen a
las siguientes leyes:
• Ley lineal;
W=kl* t
La siguen los metales ligeros, alcalinos, alcalinotérreos y de las tierras raras,
donde el volumen del óxido es inferior al del metal; por tanto, la relación del
volumen específico del óxido al del metal es inferior a uno. La capa de óxido es
discontinua y el oxígeno puede atravesarla y atacar directamente al metal.
• Ley parabólica;
W 2=Kp * t + c
La siguen los metales Fe, Ni, Co, Cu, donde el volumen específico del óxido es
superior al del metal y su razón es superior a uno. La capa de óxido es continua y
su crecimiento tiene lugar por difusión del óxido y del metal.
• Ley logarítmica;
W=KLOG * LOG (C * t + A)
Parece ser que el crecimiento de la capa de óxido tiene lugar por difusión
intersticial del metal a través de hinchazones microscópicas en la misma debidas,
27
probablemente, a imperfecciones en el metal, por causas mecánicas. Hasta ahora

solo se ha observado en el cinc.
Se oxida muy rápidamente al principio, aunque luego baja y se convierte en un
buen protector.
• Con asíntota horizontal;
Se presenta en los metales que forman una capa de óxido compacta, que impide
la difusión tanto del oxígeno, como del metal; tal es el caso del Al, Cr, Si.
FACTORES QUE INFLUYEN EN LA CORROSION.

Los principales factores que se deben considerar en el estudio de las protecciones
contra la oxidación y la corrosión son los siguientes:
A) Clase y estado del metal.- Evidentemente hay que tener en cuenta, en
primer lugar, la clase de metal y el estado en que se encuentra. Para esto hay que
conocer su composición química, su constitución, estructura, impurezas que
contiene, procedimientos de elaboración, tratamientos térmicos a que ha sido
sometido, tratamientos mecánicos, etc.
Las heterogeneidades químicas, estructurales y las debidas a tensiones internas,
originan pares galvánicos que aceleran la corrosión.
B) Estado de la pieza.- Destaca el estado de la superficie (los surcos de
mecanizado, rayas, grietas, orificios, etc., favorecen la corrosión; por el contrario,
un pulido perfecto la dificulta), su radio de curvatura y orientación con relación a la
vertical, naturaleza de las piezas en contacto y esfuerzos a que está sometida (los
de tracción la favorecen).
C) Medio en que se encuentra.- El ataque al metal partirá del medio en
que se encuentra, y, por tanto, cuanto mejor lo conozcamos, más fácilmente será
prever la clase de corrosión que se puede producir y los medios de evitarla. Sobre
el medio conviene conocer su naturaleza química, su concentración, el porcentaje
de oxígeno disuelto, el índice de acidez (PH), presión, temperatura, etc.
D) Clase de contacto entre el metal y el medio en que se encuentra.- El
contacto entre el metal y el medio en que se encuentra queda definido por la forma
de la pieza, estado de la superficie, condiciones de inmersión, etc.
28
FACTORES QUE RETARDAN O IMPIDEN EL PROCESO DE

CORROSIÓN
TRATAMIENTOS DE SUPERFICIE
Se impide la corrosión cubriendo al metal que se desea proteger con una película
adherente de un metal que no se corroa.
La película puede ser construida con materiales variados: metálicos, inorgánicos u
orgánicos.
A) Protección con coberturas metálicas.
I) Fusión:
El material que se desea proteger se
sumerge en un baño que contiene el metal
protector en estado de fusión.
A) Hojalata: Se llama así al hierro
recubierto con un baño de estaño (el cual
puede realizarse por fusión o recubrimiento
electrolítico): La protección con estaño
dura mientras la lámina no presente
raspaduras.
Si ello llega a suceder, lo que es factible, por la delgadez de las chapas de
hojalata, se produce el par Fe/Sn. Siendo él el más reductivo de los dos metales,
actúa como ánodo y proporciona la protección catódica al estaño. Esto aumenta el
proceso de corrosión del hierro que, a partir de la raspadura, se corroe
rápidamente.
B) Galvanizado: El hierro galvanizado es mucho más duradero. El
galvanizado consiste en recubrir el hierro con un baño de zinc, el cual puede
realizarse por fusión o recubrimiento electrolítico. El zinc es un metal que como el
29
estaño se protege a sí mismo, pues al reaccionar en el CO 2 y el O2 de la atmósfera

forma una capa adherente que evita la corrosión posterior.
Si pasa con el hierro galvanizado lo mismo que con la hojalata (perforaciones o
raspaduras del cinc) y el cinc y el hierro quedan libres al aire, se forma el par
Zn/Fe, pero siendo el potencial de reducción del cinc menor que el del hierro es el
cinc el que experimenta el proceso de corrosión, con mayor intensidad, impidiendo
la corrosión del hierro. Los compuestos que forma el cinc al oxidarse cubren la
raspadura u orificio, protegiendo la exposición al aire, evitando que la corrosión
continúe.
El cinc no puede usarse para envasar alimentos, pues con los ácidos de éstos
forma compuestos tóxicos, cosa que no sucede con el estaño (hojalata).
B) Cobertura con
plomo:
Los metales que se

desean proteger de la corrosión
suelen cubrirse con plomo.
La cubierta con plomo puede darse por
pulverización (schoop), por medios
eléctricos (ver recubrimiento
electrolítico) o por el llamado método
homogéneo.
Este procedimiento consiste en alear el plomo con el metal a cubrir, por medio de
la fusión.
Se limpia el metal por medio de un chorro de arena comprimido (decapado) para
quitar impureza, grasa y óxidos y se vuelca sobre la superficie, el plomo fundido.
Previamente, puede darse al metal a cubrir, un baño de estaño para lograr una
adherencia más firme.
Se busca evitar la formación de poros, pues por ellos puede penetrar el agente
corrosivo.
30
El método moderno de recubrimiento con plomo, se denomina Schlundt.

Previa limpieza del acero a cubrir, por medio de lavado ácido y enjuague
(“pickling”) y posterior decapage(lavado con chorro de arena) se aplica una capa
de plomo con el auxilio del soplete oxhídrico.
Luego se aplica otra capa de plomo por fusión, también con el soplete oxhídrico,
de manera que la llama penetre hasta la primera capa.
El espesor total de la cobertura de plomo llega a los 3 mm.
La capa de plomo ya fijada se raspa con cuchillas manejadas a mano, quitando
impurezas y porosidad.
La capa de plomo queda reducida a 1,5 mm. Sobre esta capa de plomo se van
superponiendo otras capas, repitiendo el raspado sobre cada una de ellas, se
logra así, espesores no porosos de hasta 6 mm.
Se puede lograr, para coberturas especiales, capas de hasta 12 mm.
El plomo así endurecido da intensa protección a los metales contra la corrosión.
Se emplea el metal así protegido para construir llaves y bombas par ácidos. Para
estos casos, se puede alear el plomo con antimonio al 10%.
El ácido sulfúrico forma sobre el plomo, una capa de sulfato adherente que
protege al metal del posterior ataque.
La tabla que sigue, indica el ataque que experimenta el plomo por acción del ácido
sulfúrico.
% H 2SO4 Temperatura Capa disuelta en mm
2,5 25ºc 0,000165

2,5 40ºc 0,000025
100.0 25ºc 0,40
31
D). Pintura para la protección del acero

- Preparación de la superficie
La preparación de la superficie es un aspecto importante en la aplicación de

la pintura. Con esto se busca que la superficie quede limpia de sustancias que
impidan una aplicación uniforme y, además, brindar rugosidad para garantizar la
adherencia de la pintura.
Debe tenerse en cuenta que la cascarilla de laminación en caliente es un
contaminante que afecta la adherencia de la pintura, debido a que posee un
coeficiente de dilatación diferente al del acero, por lo que se rompe en ciclos
naturales de calentamiento y enfriamiento; además, por ser muy lisa, no brinda la
rugosidad necesaria para la adherencia.
32
La limpieza de la superficie puede realizarse de manera manual, utilizando

herramientas tales como cepillos, raspadores y lijas; mecánica, utilizando
herramientas tales como cepillos rotatorios, neumáticos o eléctricos; o por chorro
abrasivo, mediante el impacto de partículas (generalmente abrasivas, como arena,
granos de acero, vidrio, hierro fundido, escorias, etc.) A alta velocidad contra la
superficie a limpiar.
Debe tenerse en cuenta que la superficie metálica debe ser lavada
previamente con agua y tenso activos neutros, usando un cepillo de nylon, para
remover los aceites, grasas y sales de la superficie, ya que el uso de las
herramientas de cepillado (manuales, mecánicas y de chorro) no los eliminan.
Posteriormente, la superficie se seca naturalmente o con aire comprimido limpio y
seco.
- Generalidades de pintura
La pintura es una suspensión homogénea de partículas sólidas, llamadas
pigmentos, que se encuentran dispersas en un líquido, llamado vehículo, en
presencia otros componentes (aditivos).
Los pigmentos proporcionan color, opacidad, cohesión, consistencia, dureza y
resistencia de la película, evitando la corrosión. Entre los pigmentos utilizados se
encuentran el fosfato de zinc, el zinc metálico, óxido de hierro, aluminio, entre
otros. Los solventes más empleados son los líquidos orgánicos y el agua. Los
ligantes usados en pinturas son las resinas, los óleos y los silicatos solubles.
- Clasificación de la pintura:
Clasificación según el tipo de resina
Son esmaltes sintéticos y deben ser utilizados en interiores

Alquídicas secos y abrigados o exteriores no contaminados, ya que no
resisten la humedad.
Son más resistentes a los agentes químicos y a la
Epoxídicas humedad, pero no son indicadas a la exposición a
exteriores porque pierden su brillo y color.
Resisten a la intemperie y por muchos años con poca
Poliuretánicas pérdida de brillo y color. Compatibles con imprimantes
epoxídicos.
33
Acrílicas Aptas para acabados y resistentes al sol.
Clasificación según su función
Pinturas Proporcionan adherencia y contienen pigmentos inhibidores

De fondo de la corrosión (fosfato de zinc, zinc metálico o aluminio).
Pinturas Proporcionan protección por barrera, más no anticorrosiva,

Intermedias por lo que deben aplicarse varias manos hasta llegar al
espesor adecuado.
Pinturas Protegen contra el medio ambiente y dan color y brillo al
De acabado sistema.
Clasificación según la protección a la corrosión
Protección La protección se cumple al lograr el espesor indicado de
Por barrera capa de pintura seca, sólida y maciza.
Protección Los pigmentos anticorrosivos son de comportamiento
Anódica oxidante.
Protección La protección la proporcionan los pigmentos a base de zinc
Catódica que forman pares galvánicos con el acero.
II) Cementado:
Este procedimiento consiste en calentar al metal que se desea proteger,
con otro metal (protector) en polvo, a una temperatura inferior al punto de fusión
del metal menos fusible.
Según el metal que se emplea para cubrir por cementación al hierro, el proceso
toma nombres variados:
A) Cementado con cinc: Shedarizado.
B) Cementado con cromo: Cromizado.
C) Cementado con silicio: Siliconado.
34
III) Recubrimiento electrolítico:

Por medio de este método se cubre al hierro con un baño de metal protector
que se deposita por un proceso electrolítico. El objeto a cubrir, actúa como cátodo
en una cuba electrolítica. La solución de la cuba es de una sal del metal que se
emplea como protector. El ánodo está constituido por el metal protector. Para
lograr un buen depósito se debe pulir bien la pieza a proteger. Su superficie debe
estar libre de sustancias extrañas.
Es muy importante la densidad de la corriente (densidad = I/s); la
concentración de la solución y la temperatura.
Los metales que se emplean como agentes protectores, son el cobre (para
proteger a los metales que no van a estar en contacto con alimentos), el cinc
(galvanizado), el estaño (hojalata), el cromo, el níquel, el oro y la plata.
IV) Enchapado:
Se llama así al recubrimiento de metales no nobles con láminas de metales
nobles. Así se preparan lingotes de hierro protegidos con láminas de cobre que
puede, luego, laminarse o reducirse a alambres.
Los dos metales que se emplean en el enchapado deben tener coeficientes
de maleabilidad muy semejantes.
V) Aspersión catódica:
En una cámara de vacío, provista d un ánodo y un cátodo (este último,
construido con el metal con el cual se desea recubrir a los objetos que se deben
proteger de la herrumbre), se colocan las piezas metálicas.
Se produce una descarga de 1000 a 2000 voltios. El cátodo se volatiliza,
depositándose su vapor metálico sobre los objetos que se desean proteger.
B) Protección por coberturas inorgánicas:

I) Vidriado:
35
Se prepara el esmalte vidriado fundiendo una mezcla de cuarzo (sio2) y

feldespato con fundente como la criolita (3naf; alf3) y el carbonato de sodio.
El objeto a vidriar se sumerge, previa limpieza y desengrasamiento del
mismo, en dicha mezcla o se aplica ésta a soplete. Se colocan, luego, las piezas
así cubiertas en un horno que las deja esmaltadas. Se emplea el esmaltado para
cubrir artefactos sanitarios, vagones tanques utilizados para transportar productos
químicos o alimentos, etcétera.
II) Fosfatizado:
Por este método se logra la protección del Fe, Cd, Al, Mg, Cu y sus
aleaciones, con una solución de Ácido fosfórico / sal del ácido fosfórico, en
determinadas condiciones
Fue ensayado por primera vez, por una compañía llamada “Parker”. Por
este motivo, al método se lo denomina “Parkerizado”.
.
Este método de protección se emplea para lograr:
A) Mejor adherencia de pinturas o recubrimientos plásticos.
B) Mejor lubricación para procesos de deformación en frío (estampado,
laminado, embutido, estirado, etc.)
C) Crear una capa antifricción.
La protección que se logra no es total, pues la superficie metálica que se desea
proteger, queda porosa. Se deposita sobre la superficie una fina capa de cristales
de fosfatos metálicos fuertemente adheridos al metal base y de muy baja
conductividad eléctrica.
Los fofatizantes a base de sales de Zn tienden a producir depósitos de
cristales pequeños a medianos y se los emplea para los casos a) y b); los basados
en sales de Mn, que producen cristales grandes, se utilizan para c).
En el curso del proceso se verifican, a grandes rasgos, las siguientes
reacciones sobre la interface solución/metal:
1) Me + 2 H3PO4 <=> Me (H2PO4)2 + H2
2) 3 Me (H2PO4)2 <=> Me3 (PO4)2 + 2 H3PO4
36
Donde Me representa un metal (+2) como Zn, Mn, Fe, etc.

La reacción 1) representa el ataque al metal base con formación de una sal
soluble en el baño fosfatizante.
La reacción 2) representa la formación de una sal neutra insoluble que se
deposita sobre el metal base.
Ambas reacciones son reversibles, por lo tanto el desplazamiento del
equilibrio hacia uno u otro lado depende de las condiciones operativas como
concentración de reactivos, temperatura, etc. También debe haber un ajustado
equilibrio entre la concentración de ácido fosfórico y la de la sal, ya que si el baño
está demasiado diluido puede no lograrse la precipitación de los fosfatos neutros,
y si la concentración es alta puede precipitar en forma abundante, formando un
barro en la solución y polvillo en la superficie metálica.
III) Sulfinizado:
Se protege, por este método, al hierro y acero, sumergiéndolo en un baño
salino constituido por sulfito de sodio, cloruro y cianuro de sodio, a una
temperatura de más de 500ºc.
Se forma un sulfocianuro de sodio que cubre el metal, penetrando en el
mismo, formando una capa de menos de medio milímetro de espesor. Las piezas
sulfinizadas adquieren una enorme resistencia al desgaste. Por este motivo, se
aplica el método de sulfinizado a las piezas para motores.
C) Protección por coberturas orgánicas.
Este tipo de protección está constituido por pinturas, barnices y lacas. Al

secar, la pintura forma una película, que cubre la superficie pero es independiente
de ésta y a diferencia del fosfatizado, no reacciona con el material de la superficie.
Las pinturas pueden ser al aceite, a la caserna o al látex.
Sin considerarlas orgánicas, se debe mencionar a las pinturas
anticorrosivas como las que contienen, como pigmento, minio (Pb3O4, más
exactamente ortoplumbato de plomo: Pb2 (pbo4)) o bermellón (o cinabrio rojo, que
37
es sulfuro mercúrico hgs y no es venenoso),(cromato básico de plomo: Pb2

(OH)2cro4)y cuya acción protectora se debe, a la acción de los iones cro4
2- y pbo4 de efecto oxidante.
Los barnices forman películas más duras que las pinturas, pero son menos
resistentes a la acción de la luz. El efecto de los barnices se mejora con el
agregado de aceites de siliconas.
Las lacas están constituidas por nitrocelulosa con resinas envolventes
apropiadas (lacas de piroxilina).
D) Protección catódica:
El recubrimiento del hierro con cinc (galvanizado), es uno procedimiento de
protección catódica, pues el potencial de reducción del cinc es inferior al del hierro
y los electrones pasan a éste.
La protección catódica de tuberías, cascos de buques y puentes, se logra
formando pares de Fe/Zn o Fe/Mg.
* En el caso de tuberías, se clavan barras de cinc o de magnesio en el suelo
y se las pone en contacto con la tubería. Los electrones pasan del cinc al hierro de
las tuberías, el cual queda protegido.
* En los cascos de los buques, se adhieren bloques de magnesio. Estos
bloques, debido a su menor potencial de reducción, se corroen, actuando como
ánodos de sacrificio, protegiendo al hierro del casco. Dicha protección dura
mientras no se consuma el magnesio.
Llegando ese caso, los bloques de magnesio son reemplazados.
Oxidación: Mg(s) ----> Mg2+ (aq) + 2e-
Reducción: O2 + 4H+ (aq) + 4 e- ---> 2H2O(l)
INHIBIDORES
38
Inhibidor es toda sustancia que se agrega, en concentraciones pequeñas, a

un medio para evitar la corrosión o disminuir la velocidad de la misma. Los
inhibidores pueden ser sustancias orgánicas o inorgánicas. Algunos inhibidores
actúan como neutralizantes. Así sucede con el hidróxido de sodio, que se agrega
a; ácido sulfúrico permitiendo el uso de cañerías de acero de fundición.
Debe, además, considerarse la posibilidad de que un inhibidor beneficie a
uno de los metales de una instalación y perjudique al otro. Por ejemplo, el
amoníaco usado como inhibidor de la corrosión del acero por el ácido sulfúrico del
petróleo, corroe a los conductos de bronce.
Hay muchos inhibidores: los fosfatos,
silicatos y cromatos actúan sobre la zona
anódica; las sales de cinc, níquel, arsénico
y antimonio, actúan sobre la zona catódica.
Cuando se agregan sales de cinc sucede lo
siguiente: el oxígeno en la zona catódica
produce con el agua, iones oxhidrilos.
Zona catódica: O2 + 2H2O + 4 e- ---> 4 HO
Estos iones oxhidrilos forman con los
metales de las sales inhibidoras agregadas, hidróxidos, que a depositarse sobre la
zona catódica, la protegen, impidiendo la acción del oxígeno en esta área,
deteniendo el proceso de corrosión:
Zn2+ + 4 HO- -----> 2 Zn (OH)2(s) (catión agregado) se deposita sobre la zona
catódica
Pese a todo lo que se conoce sobre inhibidores, su selección es muy
empírica. El inhibidor debe ser ensayado específicamente sobre cada caso
particular.
Los inhibidores se emplean mucho en el decapado ácido, para disminuir la
velocidad de ataque del metal a decapar sin interferir la eliminación de la capa de
óxido.
Existen dos clases de inhibidores: los anódicos y los catódicos.
1. Inhibidores anódicos.
39
Los inhibidores anódicos reaccionan sobre las partes anódicas del metal,
formando un compuesto protector. Se emplean como inhibidores anódicos el
carbonato sódico, el bicarbonato sódico, el fosfato sódico, el silicato sódico y el
cromato sódico. También se emplea el bicromato potásico en la proporción de 0,2
por ciento.
Los inhibidores anódicos producen una velocidad de corrosión pequeña, con alto
potencial de electrodo.
2. Inhibidores catódicos.
Los inhibidores catódicos forman compuestos protectores sobre el cátodo,
empleándose para este fin sulfato de magnesio, de níquel y de cinc. Los
inhibidores catódicos se utilizan para evitar la corrosión del acero en aguas
neutras.
Existen otros inhibidores denominados de absorción, que son sustancias
coloidales que se fijan sobre el metal. Entre estos pueden citarse la gelatina, el
tanino, el agar-agar, etc.
PASIVADORES
Son sustancias que producen una película no porosa e insoluble sobre las
piezas metálicas, impidiendo la corrosión.
Algunos metales como el aluminio, forman, en contacto con el aire, una
película muy adherente y fina, de óxido que actúa como pasivador, impidiendo la
posterior corrosión.
. Una solución de cromado de sodio se añade a menudo a sistemas
refrigerantes y radiadores para prevenir la formación de óxido.
. El plomo presenta una resistencia grande al ácido sulfúrico en concentraciones
debajo del 60%.
. El ácido sulfúrico forma con el plomo sulfato de plomo, que se deposita sobre
éste, formando una película que lo protege de la corrosión posterior.
40
Este es otro caso que ejemplifica cómo el producto de la corrosión sirve

para autoproteger al metal.
. El cromo, níquel, hierro, etc. Pueden volverse pasivos por acción del ácido
nítrico que provoca sobre ellos formación de una fina película de óxido, como la
que forma el aluminio en forma espontánea.
. Si se hace actuar al ácido nítrico concentrado sobre el cromo, la capa de óxido
de cromo vuelve al metal, inerte ante los reactivos químicos. Colocando luego, al
metal en una solución de ácido sulfúrico diluido con cinc, el hidrógeno naciente,
reduce al óxido depositado y el metal se vuelve de nuevo activo, siendo atacado
por los ácidos.
Los metales se pueden pasivar colocándolos como ánodos en las cubas
electrolíticas. Sobre ellos se desprende el oxígeno que los recubre con una
película que los torna inatacables por los ácidos. Los metales pasivados modifican
su potencial de electrodo cambiando su posición en la serie electroquímica, hasta
ubicarse con un potencial similar a los metales nobles. Este procedimiento se
denomina anodización. El proceso se puede completar con la adición de
colorantes que hacen que las piezas anodizadas adquieran hermosos colores.
Para terminar se debe aclarar que el término pasividad es relativo. Un acero
inoxidable puede comportarse como pasivo en ácido nítrico y agua, pero será
atacado por el ácido clorhídrico. Es decir, un metal o aleación es pasivo o activo,
únicamente en relación a determinado medio exterior.
PROTECCIÓN CATÓDICA.
La protección catódica consiste en incluir la pieza que se desea

proteger en un circuito eléctrico con fuerza electromotriz exterior
aplicada, o sin ella de manera que el metal haga de cátodo
(ver figura).
Este método se funda en el hecho comprobado
de que si se sumergen dos metales de distinto
potencial galvánico, por ejemplo, cinc y hierro, unidos o
puestos en contacto en una solución salina, se produce
41
una corriente eléctrica a través del electrolito, que va del metal anódico -en este
caso el cinc- al catódico, que es el hierro, que neutraliza las acciones
electroquímicas locales entre distintas zonas que habría en cualquiera de los
metales de haberse aislado. En este caso particular, el hierro resulta protegido a
costa de consumirse el cinc.
Los ánodos más utilizados, cuando se aplica protección catódica sin suministro de
energía eléctrica exterior, son de cinc, aluminio, magnesio o aleación rica en
magnesio. El aluminio tiene el inconveniente de formar una capa de óxido que
disminuye su acción protectora.
Los cascos de los navíos se protegen contra la corrosión galvánica producida por
la acción de las hélices de bronce colocando ánodos de cinc o de magnesio en el
casco, en las proximidades de la hélice.
Si la resistencia del electrolito, o sea, del medio en que esta el metal (puede ser
tierra húmeda, etc.) Es demasiado grande y la corriente que circula entre los dos
metales es demasiado débil para anular las corrientes locales, debe proveerse un
suministro de corriente continua exterior para establecer una corriente eléctrica de
intensidad adecuada.
Naturalmente, este tipo de protección exige el sacrificio del metal que hace de
ánodo.
Los ánodos utilizados cuando se emplea la protección anódica con suministro de
energía eléctrica exterior, pueden ser de hierro, generalmente tubos o chapas
viejas, pues ya no es necesario que el metal protector tenga distinto potencial
galvánico que el metal protegido. La fuente de energía eléctrica debe dar corriente
continua, y generalmente se emplean rectificadores de corriente alterna o baterías
de acumuladores.
La densidad de corriente necesaria para obtener protección por cada metro
cuadrado de superficie metálica, podrá variar según el aislamiento de la pieza.
Si las piezas, tuberías por ejemplo, tienen un buen recubrimiento protector, los
gastos originados por la protección catódica se reducirán notablemente.
Por esto, en general, solo se emplea la protección catódica con suministro de
energía eléctrica en los puntos más expuestos a la corrosión, que pueden
determinarse midiendo la resistencia eléctrica del terreno.
42
Todas las zonas de menor resistencia con respecto a las vecinas, son zonas de
corrosión de intensidad apreciable. Únicamente se emplea la protección catódica
con fuerza electromotriz exterior aplicada, para protección total de tuberías o
juntas enterradas cuando están muy bien revestidas, porque entonces la densidad
de corriente necesaria es muy pequeña.
ÁNODOS DE SACRIFICIO
Tanto de este sistema, como del sistema de protección por corrientes impresas se
habla más extensamente en el apartado 8.1 y 8.2 respectivamente de la 2ª parte
de este trabajo.
Se trata de unir la estructura a proteger a un metal más electronegativo que actúa
como ánodo y se corroe. Ejemplos: La
protección de las tuberías subterráneas de
acero se lleva a cabo uniéndolas mediante un
conductor a placas de Zn o Mg; en el caso de los navíos se
protege de la acción
perjudicial de la hélice (de latón
y bronce) con electrodos de Zn o Mg (electrógenos),
colocados en su proximidad (Fig. 1).
CONCLUSIÓN
43
El estudio de la corrosión y de los métodos para su prevención requiere de

esfuerzos multidisciplinares.
El “factor corrosión” es fundamental en el proceso de selección de
materiales y diseño de las estructuras. Son múltiples los sistemas de protección
existentes y la experiencia ha demostrado que muchas veces la solución óptima
se alcanza integrando varios de ellos.
La corrosion es algo que destruye a los materiales muy fácilmente si no le

das mantenimiento. LO QUE TAMBIEN PUEDE AFECTAR ALOS MATERIALES
SON LAS TEMPERATURAS Y LA HUMEDAD DE DONDE SE UBICA. Así que
hay que darle mantenimiento a tus cosas.
RECOMENDACIONES
Existen varias practicas recomendadas para combatir o minimizar la corrosión
galvánica y en general todo tipo de corrosión. Algunas veces un solo
procedimiento es suficiente pero en otros casos podría requerirse la combinación
de dos o más. Algunas recomendaciones son:
1. Seleccionar combinaciones de metales, en la medida de las
posibilidades, lo más cerca posible en la escala en la serie galvánica.
44
2. Evitar el efecto desfavorable del área de un pequeño ánodo y un gran

cátodo.
3. Aislar metales potencialmente muy diferentes donde sea practico. Es
importante aislar completamente si es posible. Un error común en este punto de
vista concierne a juntas pernadas tales como bridas, en el caso de unión de una
tubería con una válvula, donde el tubo puede ser de acero y la válvula de un
material diferente. Se asumen que las arandelas de bakelita bajo la cabeza del
tornillo y la tuerca son suficientes para aislar ambas partes, sin embargo el fuste
del tornillo aún queda en contacto con ambas bridas. Este problema puede
resolverse colocando tubos plásticos sobre el fuste del tornillo y arandelas
adicionales, así los tornillos están completamente aislados de las bridas.
Son alternativos el uso de cinta y pintura para incrementar la resistencia del
circuito. Así mismo, deben evitarse el contacto directo entre correas galvanizadas,
recubiertas en zinc, y cubiertas de aluminio o de otro metal sin recubrimiento.
Aunque ambos miembros de manera independiente tienen gran durabilidad ante
ambientes agresivos, el contacto entre los dos presenta corrosión galvánica lo cual
acelera enormemente el deterioro del sistema.
BIBLIOGRAFIA
 Oxidación y corrosión - Julio Alberto Aguilar Schafer.

 Análisis del fenómeno de la corrosión en materiales de uso técnico metales.
procedimientos de protección - Francisco Luis Cuesta Fernández
 Materiales industriales ii - Fiuba.
 Corrosion y protección – revista notiacesco edición 3.
 Corrosion – María Teresa Cortez M./ Pablo Ortiz H.
 Aplicaciones químicas de los recubrimientos: protección contra corrosion -
Francisco Luis Cuesta Fernández.
 Protección contra la corrosion - Claudio V. Dominighi.
45
 Sistemas de protección contra la corrosion en puentes - secretaria de

comunicaciones y transportes de Mexico.
46

Fallas de Corrosión

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Universidad Nacional “San Luis Gonzaga” de Ica

FACULTAD DE INGENIERIA DE MINAS Y METALURGIA

INFORME N° 002 – 2019 – aF – FIMM

AL: Ing. Gustavo Dávalos Calderón

De: Ludeña Rivera Katiuska Camila

Asunto: Trabajo de Investigación

El presente trabajo tiene como finalidad ampliar los conocimientos teóricos

Se plantearán las posibles soluciones a este fenómeno natural de

El trabajo consta de un desarrollo el cual como fue indicado ha sido

El término “corrosión” siempre ha tenido connotaciones negativas.

Es necesario tener claro que la corrosión involucra un cambio químico y que

La corrosión se manifiesta en los metales principalmente como en: el

La corrosión causa pérdidas enormes y desgracias incalculables, debidas a

Tipos de corrosión según sus causas.

1. Corrosión de ataque uniforme.

2. Corrosión galvánica o corrosión de dos-metales.

Cuando existe una

3. Corrosión por hendidura.

por la formación de orificios en una superficie relativamente inatacada y las

Para entender este

7. Corrosión por erosión.

Cuando el movimiento del medio corrosivo sobre la superficie metálica incrementa

La corrosión por erosión, generalmente tiene la apariencia de picaduras

La corrosión por desgaste (fretting) ocurre cuando las piezas de metal se

8. Corrosión por esfuerzo.

Esta forma de corrosión ocurre en

CORROSION GALVANICA Y UNIFORME

También conocida como corrosión bimetálica. Ocurre cuando dos metales

El ataque uniforme sobre grandes áreas de una superficie metálica es la

uniones de metales cuando ellos forman diferencias de potencial muy grande en el

Así, por ejemplo, si en una plancha

1. ACCION DE LOS ACIDOS NO OXIDANTES (ácido sulfúrico, clorhídrico,

Si el metal está en el lado “activo” de la serie galvánica, el equilibrio solo se

Estas reacciones pueden verificarse en puntos contiguos y alternativamente en un

2. ACCION DE LOS ACIDOS OXIDANTES (ácido nítrico, etc.).

cesando entonces el ataque porque la película lo protege, aunque se disuelve,

3. ACCIÓN DE LOS ÁLCALIS.-

La corrosión atmosférica es definida como la corrosión o degradación de un

- Rural - En estos ambientes se produce la menor clase de corrosión

CORROSIÓN ATMOSFÉRICA METALICA.

El 80% del material metálico está expuesto a la atmosfera.se puede

1. Tipos de corrosión atmosférica.

aceros inoxidables, titanio y cromo desarrollan este tipo de películas protectoras.

2. Factores que propician a la corrosión atmosférica.

A través de los numerosos estudios realizados tanto en laboratorio como en el

DETERMINACIÓN DE LA VELOCIDAD DE CORROSIÓN.

Faraday expresó la perdida de material metálico (m) por medio de la siguiente

probablemente, a imperfecciones en el metal, por causas mecánicas. Hasta ahora

FACTORES QUE INFLUYEN EN LA CORROSION.

FACTORES QUE RETARDAN O IMPIDEN EL PROCESO DE

A) Protección con coberturas metálicas.

estaño se protege a sí mismo, pues al reaccionar en el CO 2 y el O2 de la atmósfera

Los metales que se

El método moderno de recubrimiento con plomo, se denomina Schlundt.

% H 2SO4 Temperatura Capa disuelta en mm

2,5 25ºc 0,000165

100.0 25ºc 0,40

D). Pintura para la protección del acero

La preparación de la superficie es un aspecto importante en la aplicación de

La limpieza de la superficie puede realizarse de manera manual, utilizando

Son esmaltes sintéticos y deben ser utilizados en interiores

Acrílicas Aptas para acabados y resistentes al sol.

Clasificación según su función