PRINCIPALES SISTEMAS DE UNIÓN

EMPLEADOS EN LA

FABRICACIÓN DE CARROCERÍAS

ALUMNO: CARLOS MARTÍNEZ DELGADO

PROFESOR: BERNA

CURSO: CFGS AUTOMOCIÓN

 INDICE

UNIONES FIJAS

Soldadura

➢ Por puntos de resistencia

➢ Soldadura MIG / MAG

➢ Soldadura dura MIG (MIG-Brazing)

➢ Soldadur láser

➢ Soldadura láser-Híbrida

Remaches

➢ Remaches sólidos

➢ Remaches ciegos

➢ Remaches autoperforantes

Adhesivos

➢ Uniones plegadas

➢ Clinchado

UNIONES MÓVILES

➢ Uniones mediante tornillos

➢ Uniones mediante grapas

UNIONES ARTICULADAS

➢ Uniones mediante pasadores

UNIONES FIJAS

Las uniones fijas se caracterizan por , una vez ejecutadas, no permitir separar los elementos
unidos sin causar daño al propio elemento o a la unión.

Vamos a analizar cinco técnicas de unión y diferentes tipos dentro de cada una de ellas.

• Soldadura

La soldadura es un proceso de fijación

entre dos o mas piezas de un material,
generalmente metales o termo-plásticos,
usualmente por fusión, donde las piezas
se van fundiendo hasta unirse.
También puede fundirse de material de
aportación, que forma un charco entre
las piezas hasta lograr su unión.

Las instalaciones pueden ser: fijas,

móviles o robotizadas.

La resistencia de una soldadura va a depender de ciertos factores:

• Tipo de material y su conductividad eléctrica

• Textura superficial
• Posibles óxidos
• Limpieza
• Presencia de tratamientos o recubrimientos
- Dentro de la soldadura vamos a destacar cinco tipos de soldadura:

➢ Por puntos de resistencia

Su funcionamiento se basa en dos

electrodos usados para sujetar las dos
láminas metálicas(de máximo 3mm de
grosor), pasando una corriente junto a
ellas de 1000 a 100.000A. Esto provoca
la fusión del metal, uniendo así ambas
laminas por un punto de resistencia.

Se emplea mucho en el sector

industrial, en particular en automoción.
No aporta tanta fuerza como otros
métodos de soldadura y por ello es
conveniente solamente en ciertas
aplicaciones.

Ventajas: Uso eficiente de energía, limitada deformación de la pieza, altas velocidades de

producción, fácil automatización, y el no requerimiento de materiales de relleno.

➢ Soldadura MIG / MAG

Su funcionamiento se basa en formar un arco

voltaico mediante un hilo de material que hace de
electrodo, custodiado bajo un gas protector
(inerte o activo).
Es mucho mas productiva que la manual de
metal por arco (MMA), ya que en esta se
necesita reponer el electrodo, en cambio la MIG/
MAG porta depósitos de hilos sólidos tubulares,
lo que aumenta la eficiencia hasta un 80-95%.

Este procedimiento es muy utilizado en

espesores pequeños y medios en estructuras
de acero y aleaciones de aluminio,
especialmente donde se requiere un gran
trabajo manual.

Ventajas: Se puede soldar en todas las

posiciones, buen acabado, poca formación de
gases contaminantes y tóxicos, espesores de
0,7 a 6 mm sin preparación de bordes,
proceso semiautomático o automático (menos
dependiente de la habilidad de operador) y
alta productividad.

Se puede depositar tres veces más metal que

con el proceso de electrodo revestido y con
una buena calidad.
 ➢ Soldadura dura MIG (MIG-Brazing)

El acero revestido de las carrocerías actuales

tiene una capa de cinc para prevenir el óxido. El
cinc funde a 910º y la MIG/MAG funciona a mas
de 1.700º al trabajar por fusión, lo que provoca la
evaporación del cinc en la zona circundante a la
soldadura.

La soldadura dura trabaja por difusión, fundiendo

únicamente el metal de aportación (pegado
metalúrgico) a mas de 450º, ya que si fuese a
menos seria soldadura blanda.

Ventajas: Menor deformación, menos evaporación

del cinc, zona circundante al cordón protegida por
la acción galvánica del cobre, pocas salpicaduras
y buen sellado.

Desventajas: Bajas propiedades metal aportación que generalmente es cobre ya demás el coste
es elevado y la preparación de la junta es mas delicada.

➢ Soldadura láser

Amplificación de luz por emisión estimulada de radiación, luz

(onda electromagnética con características especiales).

Tiene una radiación de 0,1-0,4%, el resto de energía se pierde

en forma de calor.
La luz láser tiene la misma fase, longitud y dirección en todas
sus ondas, todo lo contrario a la luz que desprende, por
ejemplo, una bombilla. Hay 2 tipos de láseres en función del
medio amplificador, que aumentara la energía por emisión
estimulada.

-Láseres gaseosos (láser CO2): Usan un gas (Dióxido de

carbono, Helio) o mezclas de los mismos (Helio + Neón) como
medio amplificador.
Usados en soldadura y corte de materiales duros.

-Láseres de estado sólido (láser Nd-YAG): Usan una matriz

sólida cristalina (rubí y neodimio en granate de itrio y aluminio)
como medio amplificador.
Usados en soldadura.

Además se puede realizar la soldadura láser mediante dos métodos de trabajo:

-Por penetración: Se funde la superficie del metal (los líquidos absorben mas radiación) hasta
generar vapor metálico, la presión del vapor hace que el láser se concentre en la zona deseada
creando una soldadura profunda en la cavidad.

-Por conducción: Baja radiación, fundiendo el metal pero sin llegar a vaporizarlo.

Utilizado para pequeños espesores. Más utilizado en láser Nd-YAG que en CO2 porque el metal
en estado sólido absorbe mucha mas radiación del primero.
 ➢ Soldadura láser-Híbrida

La soldadura láser-híbrida es la combinación

de la soldadura láser con la soldadura por
arco en un mismo proceso. Éste método se
creo en los años 70 peor no ha sido hasta la
actualidad cuando se ha desarrollado
drásticamente gracias a la tecnología actual,
por la cual hace que se emplee en la
fabricación de carrocerías.

La combinación de la soldadura láser junto a

cualquier otro tipo de soldadura se
denomina láser-híbrida.

Con esta técnica no solo se produce una

evaporación del metal sino que también se
evapora el material de aportación y al tener
mas vapor de metal se facilita el la radiación
láser.

Ventajas:
Lecho de fusión mayor, estabilidad, velocidad de soldadura, buenas propiedades y grandes
volúmenes de producción.
 • Remaches

Es uno de los tipos de uniones mas antiguos y

generalizados dentro y fuera del mundo de la
automoción (desde la fabricación de carrocerías y
sus referencias hasta accesorios de diferente tipo).

Se trata de unir dos o mas piezas mediante vástagos

metálicos de diferente forma y material adaptándose
al trabajo a realizar.

Ventajas:
Compatibles con la unión de materiales de diferente
naturaleza, múltiples tipos variando formas, tamaños
y acabados, lo cual hace que sea un método de
unión polivalente, bajo coste de producción y
compra.

➢ Remaches sólidos

Este tipo de remaches dispone de un alma llena y una cabeza

determinada. Para crear la segunda cabeza, la cual “cierra” el
remache, se pueden usar métodos manuales (recalado) o bien
mediante maquinas especificas.

Estos remaches son clasificados por el diámetro y por la forma

de la cabeza. Son mayormente usados en la fabricación y
reparación de bastidores de vehículos industriales. La forma de
la cabeza del remache hace variar su aplicación sobre diferentes
materiales y dar diferente acabado sobre la pieza.

➢ Remaches ciegos

Consisten en un cilindro ciego que aloja una espiga

sobra la cual de ejerce fuerza traccional para embutirla
sobre el cuerpo del remache formado la cabeza y
cerrando el remache. Cuando la fuerza ejercida sobre el
vástago es superior a una fuerza determinada, este se
romperá por una posición predeterminada para evitar
tener parte de la espiga sobresaliendo de el resto del
remache.

Este tipo de remaches destaca por no requerir acceso

por mas de una cara para usarlo, se ha de hacer un
taladro antes de ponerlo sin necesidad de hacer un
avellanado

Existe una gran variedad para diferentes aplicaciones y

son efectivos para unir piezas de paredes delgadas
aunque pueden debilitar la zona donde se use debido a
haber hecho un taladro en la pieza y a la posibilidad de
generar corrosión galvánica a causa del contacto de dos
metales diferentes.
 ➢ Remaches autoperforantes

Este tipo de remaches son principalmente usados

en la unión de piezas de carrocería
(especialmente aluminio). En este proceso se
emplea un remache de acero, el cual penetra
sobre el material que queremos unir por lo cual no
es necesario taladrar previamente.

Para usar este tipo de remache se ha de disponer

de maquinaria especifica (punzón y matriz
cónica). El proceso consiste en que el punzón
clava el remache sobre el material el cual es
atravesado por el remache y con la ayuda de la
matriz se genera una zona sobre la cual el material se deforma y crea el cierre del remache.
Pueden tener una capa protectora para evitar oxidación galvánica.

Al usar este tipo de remache hemos de tener en cuenta que debemos poner el remache cruzando
la chapa de fina a gruesa y garantizar un mínimo de separación del remache al borde de la pieza
para que el cierre del remache se forme correctamente.

Este tipo de remache ha de ser sustituido por una combinación de remache ciego y adhesivo en
caso de reparación en el taller.

• Adhesivos

Los adhesivos son sustancias

capaces de unir diferentes
materiales, cada vez se usan mas en
el mundo de la automoción debido a
sus propiedades.

Ayuda a mejorar el comportamiento

frente a los esfuerzos de fatiga
debido a sus distribución mas
uniforme de la capa, reduce ruidos y
vibraciones, uniones mas rígidas,
reduce peso, evita problemas de
corrosión y actúa como sellador.

También tiene sus desventajas: tarda

en alcanzar el punto de máxima
resistencia y se ha de seguir una serie de pasos específicos para la preparación de la zona. Tiene
una resistencia limitada (resultando en el aumento de la superficie de unión)

Es difícil de determinar cual sera el comportamiento de la unión sin un ensayo destructivo. Hay
adhesivos mas adecuados que otros para según que operaciones por lo cual se ha de elegir el
indicado para cada operación, los mas usados son las resinas epoxy y los poliuretanos pese a que
también existen mas tipos con aplicaciones mas precisas (anaerobicos para ensamblajes de
piezas cilíndricas, cianocrilatos para piezas del habitáculo, y muchos mas tipos con diferentes
propiedades).

Generalmente durante la fabricación se usan adhesivos mono-componente (K1) y durante las

reparaciones mayormente se usan los bi-componentes(K2) ya que su proceso de secado es mas
sencillo que el de los anteriores aunque su resistencia suele ser mas baja también. Los resultados
de la unión mejoran si se usa algún tipo de unión mecánica en conjunción con el adhesivo.
 • Uniones plegadas

Se trata de un tipo de unión que permite unir dos piezas doblándolas

sobre si mismas por los bordes. Se usa en chapas de bajo espesor
(0.5mm a 09mm).

El resultado final se ve afectado por el material y sus propiedades y

por los parámetros usados en el proceso del plegado. Se suele usar
en puertas y va rematado con adhesivo para reforzar la unión y sellar
la pieza.

Para separar esta unión se ha de cortar con radial la pieza el

engatillado, destrozando la pieza que envuelve.

• Clinchado

Es una técnica de unión similar al remache autoperforante, con la diferencia de que no usa un
remache sino que crea un punto en el cual se cierran las chapas sobre si mismas dejando las
piezas unidas.

El proceso del clinchado se divide en 4 fases:

• Fase 1: El punzón y el pisador se posan sobre las piezas y las une la fuerza del pisador.

• Fase 2: El punzón se desplaza hacia abajo forzando al material a amoldarse a la matriz creando
una copa.

• Fase 3: El espesor de la copa se reduce y a causa de las fuerzas generadas se genera un bajo-
corte

• Fase 4: Después de acabar su ciclo de funcionamiento el punzón y el pisador se retiran y la

pieza queda unida sin necesitar de ningún tratamiento.
UNIONES MÓVILES

Las uniones movibles son aquel tipo de uniones que están pensadas para poder ser desmontadas
de manera relativamente sencilla. Las mas usadas son mediante tornillos y mediante grapas.

➢ Uniones mediante tornillos

Se trata de el método de fijación mas usado en piezas que no

tengan un compromiso estructural importante y deban de
poder ser sustituidas con relativa facilidad (parachoques,
ópticas,…)

Sus ventajas son: Firme unión de la piezas, amplio surtido de

tornilleria para diferentes propósitos y se pueden montar y
desmontar.

Pese a ser tan convenientes también tienen desventajas: Alto

peso en comparación con otros tipos de unión, pueden perder
la unión debido a las vibraciones y tensiones haciendo
necesario un un reapriete, se ha de comprometer la estructura
en la cual se quiera montar (en caso de necesitar hacer una
rosca no existente)

Las mas usadas en el campo de la carrocería son los pernos. Son una unión mediante un tornillo y
una tuerca y se usan en bastidores de vehículos robustos tales como todoterrenos o vehículos
industriales. Existen pernos de materiales diferentes y diversos grados de dureza (marcado el la
cabeza del mismo).

Los tornillos de rosca - chapa son ideales para piezas que no tienen mucha importancia
estructural (chapa fina y piezas de plastico principalmente) y ha de ser montados/desmontados
con relativa frecuencia.

Sobre estos existen diferentes tipos de cabezas las cuales proporcionan el agarre a las
herramientas para poder apretar/aflojar sin deformar la cabeza o hacer patinar la herramienta (de
manera que se evitan accidentes y desgaste prematuro de las herramientas).

➢ Uniones mediante grapas

Es un tipo de unión que suele funcionar a presión y suelen estar

hechas de plásticos, pese a eso hay muchos tipos diferentes de
grapas pero el objetivo de la mayoría es montar embellecedores
(en el exterior e interior del vehículo) y accesorios en el
habitáculo.

Debido al material del que están hechas permiten pequeñas

deformaciones que evitan daños mayores en las piezas del
vehículo.
UNIONES ARTICULADAS

➢ Uniones mediante pasadores

Un pasador es un elemento de fijación mecánica

desmontable, de forma cilíndrica o cónica, cuyos
extremos pueden variar en función de la aplicación.
Se emplean para la fijación de varias piezas a través
de un orificio común, impidiendo el movimiento
relativo entre ellas.

El empleo de estos sistemas de fijación es de gran

uso en máquinas industriales y productos
comerciales; como dispositivos de cierre,
posicionado de los elementos, pivotes, etc. En el
área de la automoción suelen encontrarse en partes
móviles como puertas y portones.

Se fabrican principalmente de acero por su alta resistencia y por la gran variedad de aceros
disponibles, permite que puedan usarse en condiciones muy dispares de esfuerzos, corrosión, etc.

Están diseñados para soportar esfuerzos cortantes, endureciéndolos para resistir lo máximo
posible, aun así, son diseñados para que se rompan antes de que las piezas del ensamblaje se
dañen.

Además de su bajo coste, presentan la ventaja de ser una unión mecánica fácilmente
desmontable, sin embargo en ocasiones es necesario realizar diversos procesos de preparación
del agujero, para obtener una inserción adecuada. Existe una gran variedad de tipos y tamaños
estándar de pasadores disponibles, además de diseños especiales para ciertas aplicaciones.
 • BIBLIOGRAFIA

Reparación de carrocerías de automóviles, tema 3

• WEBGRAFÍA

https://es.wikipedia.org/wiki/Soldadura
https://es.wikipedia.org/wiki/Soldadura_MIG/MAG
https://alexgarbi93.wordpress.com/2014/04/21/practica-7-soldadura-mig-brazing/
https://ingemecanica.com/tutorialsemanal/tutorialn49.html
https://es.wikipedia.org/wiki/Pasador_(mec%C3%A1nica)
https://es.wikipedia.org/wiki/Pasador_(mec%C3%A1nica)