8. ¿En qué consiste el efecto de tamaño?

Diga cuál sería una de las explicaciones para dicho

fenómeno.

Como se conoce, cuando el espesor de viruta es muy pequeño comparado con el radio de
redondeo del filo, el filo de corte no puede ser considerado como una línea, sino como
una superficie redondeada. Este factor provocará que exista un componente importante
de recalcado en la fuerza del proceso. Por otro lado, el redondeo del filo hará que en
algunos casos no exista formación de viruta, sino sólo fenómeno de recalcado.
En consecuencia, los filos no empiezan a cortar hasta que el espesor de viruta alcanza un
cierto valor; a esto se le conoce como el efecto de tamaño. Este valor puede calcularse
multiplicando el radio del filo por una constante de proporcionalidad experimental.
Por tanto, con el valor crítico se pueden calcular los ángulos de entrada y salida del corte.
De esta manera se pueden obtener las regiones de corte y las regiones de recalcado en
cada instante del proceso para determinar la fuerza resultante de todos los elementos
diferenciales de altura del filo.
Si se toma en consideración la desviación excéntrica de la herramienta se deduce que hay
zonas en las que solo corta uno de los filos, ya que el otro tiene un alcance menor. En esas
zonas la trayectoria de la herramienta es la correspondiente a un proceso ideal, es decir,
sin desviación excéntrica, con un valor doble de avance por diente. En esas zonas el corte
se denomina asimétrico, ya que está desequilibrado respecto al otro diente, mientras que
en las zonas en las que actúan los dos filos el corte se denomina simétrico.

Un claro caso en el que se analiza el efecto de tamaño es en las fuerzas de corte en las
operaciones de microfresado, en el cual hay muchos más factores de influencia que en las
operaciones de fresado convencional, ya que cualquier desviación de la herramienta
puede causar variaciones significativas de la fuerza, debido a que ésta depende en gran
medida del espesor de viruta. Siendo el espesor de viruta es la característica principal para
considerar un efecto de tamaño.
Un modelo de cálculo incluye, por tanto, un algoritmo para el cálculo de los ángulos de
entrada y salida de los distintos filos de la herramienta. Para analizar correctamente el
efecto tamaño será necesario plantear un modelo en el que se tenga en cuenta la
geometría de la herramienta, así como la trayectoria del filo, para determinar el espesor
de viruta que corresponde a cada posición angular de la herramienta.

9. Explique qué sucede en la intercara viruta herramienta de corte y qué dice la Teoría de Zorev
al respecto.

En la intercara viruta – herramienta de corte se ejerce una fuerza de la herramienta hacia

la pieza que es la causa efectivamente de la viruta, la fuerza que la herramienta ejerce
sobre el material durante el proceso de corte será denotada en lo que sigue como Fc que
será la fuerza de corte que va en dirección de la velocidad de corte y en dirección
perpendicular Ft o fuerza de empuje. Obteniéndose una fuerza resultante, debe tenerse
en cuenta que la fuerza resultante Fr está distribuido sobre las áreas de contacto
entre la herramienta, viruta y superficie de la pieza generada ya que es en estas 3 zonas
en las que se distribuye el esfuerzo. Por otro lado, debido a la gran magnitud de los
esfuerzos, la herramienta se deforma elásticamente provocando que la zona de contacto
entre el flanco y la superficie generada en la pieza alcance un espesor relativamente
considerable. La fuerza que actúa en esta zona de contacto y en la punta redondeada de la
herramienta no interviene directamente en el corte de material de la pieza y se denomina
fuerza de penetración. Siendo la fuerza de corte la que realmente interviene en el corte
del material. Así, el modelo de corte ortogonal aproximado que será considerado se
puede representar como se indica en la figura que se muestra a continuación:

Se supone que la viruta que se desprende producto de ejercer esta fuerza, se comporta
como un cuerpo rígido-plástico que se mantiene en equilibrio estático por la acción de las
fuerzas que se transmiten a través de la zona de contacto entre la viruta y la herramienta
y a través del plano de deslizamiento.

Entonces se da el proceso de formación de viruta, en el que se observa que el coeficiente

medio de rozamiento existente entre la viruta y la herramienta puede variar
considerablemente y se ve afectado por cambios en la velocidad de corte y en la
geometría de la herramienta. Ello es atribuido a las muy elevadas presiones y las altas
temperaturas que se generan en la intercara viruta – herramienta. La viruta formada a
partir de este proceso puede adquirir distintas características según el material y la fuerza
ejercida sobre, obteniendo en ocasiones virutas continuas o discontinuas, entre otros
tipos de estas. Las elevadas presiones normales que se tienen en la zona de contacto
viruta-herramienta. A modo de ejemplo, en el mecanizado de acero son usuales valores
de entre 2 y 3 GN/m2, lo que es suficiente para provocar que el área real de contacto sea
prácticamente igual al área de contacto aparente. Esto conduce a la hipótesis de
rozamiento de adherencia entre la viruta y la cara de desprendimiento de la herramienta.
Por otro lado, a suficiente distancia de la arista de corte, donde las presiones no son tan
elevadas, se tiene deslizamiento de la viruta.
El modelo de rozamiento propuesto por Zorev, admite la existencia a lo largo de la cara de
la herramienta de una primera zona de rozamiento de adherencia (zona de longitud “la”
desde la punta de la herramienta), seguida de otra zona de rozamiento de deslizamiento
(zona de longitud lc - la), y que la distribución de la tensión normal en la cara de la
herramienta sigue una ley del tipo
σ =σ 0 x n

donde x es la distancia del punto considerado de la cara de desprendimiento al punto ’o’

de separación de la viruta y la herramienta, y σ 0y n son constantes. La tensión normal
alcanzará el valor máximo en x = lc, siendo igual:

σ max=σ 0 l nc

10. Haga los esquemas de tres (3) tipos diferentes de inversores utilizados en máquinas
herramientas. Explique funcionamiento.

Mecanismo inversor de avance automático en el torno:

Siendo el eje del cabezal el que ha de hacer mover la herramienta de trabajo (cuchilla) en la
dirección conveniente según el trabajo que se vaya a realizar en el torno, sobre él va montado un
engranaje o piñón que al girar el eje, arrastra al llamado mecanismo inversor de avance; este
mecanismo hace avanzar el carro hacia la izquierda o hacia la derecha, independientemente del
sentido de giro o del eje del cabezal, siendo esto muy útil a la hora de realizar el trabajo de
torneado en modo automático.
 Montaje del piñón para el automático en el cabezal, y disposición del mecanismo inversor del avance.

Posiciones del mecanismo inversor:

Posición 1: piñón de salida, distinto sentido rotación que el eje. Eje girando al derecho,
el carro avanzará hacia la izquierda.
Posición 2: No funciona el mecanismo: carro parado
Posición 3: piñón de salida, mismo sentido de rotación que el eje. Eje girando al
derecho, el carro avanzará hacia la derecha.
Disposición exterior del mecanismo de inversión de avance:

1: piñón montado sobre el eje.

2: palanca del eje auxiliar reductor.

3: piñones intermedios del inversor

4: piñón de salida del inversor.

5: piñón receptor del tren de ruedas.

6 (junto con el 5): tren de ruedas.

7: guitarra.

8: barra de cilindrar.

9: palanca basculante del inversor.

10: placa de muescas de situación.