CURSO:

PROCESOS DE MANUFACTURA ll

AUTOR:
GUEVARA FLORES IRVING JOSÉ

TEMA: “PROCESO DE FUNDICIÓN USADOS EN LA INDUSTRIA”

“PROCESO DE OBTENCIÓN DEL ACERO”

DOCENTE:
ACOSTA HORNA, JUAN ELI DAVID
 ÍNDICE 1

Pág.

 Introducción……………………………………………………………. 1-2

Procesos de fundición usados en la industria

 Fundición con modelos removibles……………………………………. 3-4

 Fundición con modelos desechables…………………………………… 5-6

 Función a la cera rápida……………………………………………….. 6-7

 Fundición con polietileno expandido………………………………….. 8

 Fundición en molde permanente por gravedad………………………… 8-9

 Fundición en molde permanente a baja presión……………………….. 9

 Fundición en molde permanente al vacío……………………………… 10

 Fundición en molde permanente a alta presión………………………… 10 - 11

 Procesos de obtención del acero……………………………………….. 11 - 15

 Conclusiones……………………………………………………………. 15

 Referencias bibliográficas……………………………………………… 16
 ÍNDICE 2
Pág.

 Figura 01: Fundición con molde removible……………………………….. 4

 Figura 02: Molde para fundición con polietireno…………………………. 5

 Figura 03: Molde para hacer el modelo…………………………………… 6

 Figura 04: Ensamblaje de modelos……………………………………….. 6

 Figura 05: Proceso de molde completo…………………………………… 7

 Figura 06: Proceso de fundición final…………………………………….. 7

 Figura 07: Proceso de fundición con poliestireno expandido…………….. 8

 Figura 08: Fundición en molde permanente por gravedad……………….. 9

 Figura 09: Modelo de fundición a baja presión…………………………... 9

 Figura 10: Proceso en cámara Caliente…………………………………... 10

 Figura 11: Proceso en cámara fría………………………………………... 11

 Figura 12: Alto Horno……………………………………………………. 13

 Figura 13: Convertidor LD……………………………………………….. 14

 Figura 14: Horno Eléctrico……………………………………………….. 15

 RESUMEN

En la presente monografía se pretende sintetizar el gran número de procesos de fundición

que se emplean en la gran industria, buscando comprender cada uno de ellos, tales como

fundición a la cera rápida, fundición con polietileno expandido, fundición en molde

permanente por gravedad, fundición en molde permanente a baja presión, entre otros.

Teniendo en claro la importancia de comprender como es que se realizan los diversos trabajos

de fundición en la industria. Además de ello, también se trató el proceso de obtención del

Acero, viéndose el largo y meticuloso proceso por el que deben pasar los diferentes

materiales, para la obtención de éste, se verá cada etapa desde el paso por el alto horno hasta

llegar al horno eléctrico, buscando que con esto se aclare el proceso por el que se obtiene una

de las materias primas más utilizadas en la industria.

 01

MONOGRAFÍA:

“PROCESOS DE FUNDICIÓN USADOS EN LA INDUSTRIA Y PROCESOS

DE OBTENCIÓN DEL ACERO”

INTRODUCCIÓN:

En una industria cambiante y con nuevas tecnologías que surgen diariamente, es claro que,

en los procesos de manufactura, que constituyen un área muy importante de ésta, también se

han realizado grandes avances y la forma en cómo se lograba la manufactura de una pieza es

superada por mucho en eficiencia y acabado, si la comparamos con procesos de manufactura

que se realizaban hace apenas un par de décadas. Una industria competitiva como la de hoy

en día exige mejoras en todos los campos.

La manufactura de nuestro interés es la que se centra en el proceso de fabricación de piezas

hechas principalmente de metales ya que, como ingenieros mecánicos, estamos inmensos en

el mundo de los metales y es difícil no tratar con ellos cuando estamos en el campo laboral,

son los metales entonces la materia prima de todo aquello que diseñamos y concebimos al

mundo real.

Muchos piensan que fue el cobre el primer metal utilizado por nuestros ancestros, esta idea

es equivocada, investigaciones realizadas demostraron que no fue así; el primer metal

utilizado por nuestros ancestros fue el oro.

 02

El oro es considerado actualmente como uno de los metales más preciosos y eso no fue

solamente considerado por los hombres de ahora, sino que desde muchos siglos atrás, siendo

su gran maleabilidad una característica fundamental para que, en aquellos tiempos, donde no

había herramientas para trabajar dicho metal, pueda ser trabajado y utilizado como

ornamenta.

Es entonces donde inicia la historia de los procesos de manufactura, iniciando desde luego

como un proceso en extremo rústico.

Es importante para la comprensión de los procesos de manufactura, un completo

entendimiento de la teoría de solidificación de los materiales puros y no puros; entender cada

diagrama y las características obtenidas por el proceso al que se someterá dicho material es

crucial, ya que por más que el proceso de manufactura este realizado correctamente, si el

material no conserva sus características predeterminadas, éste resulta inservible.

Se hablará principalmente de los procesos de fundición más utilizados en la industria, tales

como las fundiciones en moldes permanentes (por gravedad, baja presión, vacío, alta

presión), fundición a la cera perdida, procesos de fundición con poliestireno expandido, los

muy conocidos moldeos en arena, etc. Sumado a esto, se hablará también de los procesos de

obtención del acero; donde tocaremos los procesos más relevantes para la obtención de éste.
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PROCESOS DE FUNDICIÓN USADOS EN LA INDUSTRIA

Antes de hablar de los procesos de fundición, es pertinente hablar brevemente sobre que es

la fundición y aclarar el concepto para meternos de lleno a este interesante estudio. La

fundición es un proceso de manufactura que consiste en el calentamiento de metales hasta

hacerlos completamente líquidos, este proceso es mayormente hecho en arena, pero ese no

es el único método que encontramos en la industria.

Una vez que se funde el metal, es necesario de inmediato echar el metal liquido en un molde

y esperar a que enfrié, hay muchos criterios que se deben de considerar en cada caso para

lograr un proceso de fundido, sin embargo, siendo este es un proceso antiguo cuyos

parámetros básicos aún se conservan, hay un sin número de mecanismos que buscan sustituir

este proceso más aún ha permanecido vigente a lo largo de la historia.

La realización de este proceso empieza lógicamente con el molde. La cavidad de este debe

diseñarse de forma y tamaño ligeramente sobredimensionado, esto permitirá la contracción

del metal durante la solidificación y enfriamiento. Cada metal sufre diferente porcentaje de

contracción, por lo tanto, si la presión dimensional es crítica la cavidad debe diseñarse para

el metal particular que se va a fundir. Los moldes se hacen de varios materiales que incluyen

arena, yeso, cerámica y metal. Los procesos de fundición se clasifican de acuerdo a los

diferentes tipos de moldes.

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CLASIFICACIÓN DEL PROCESO DE FUNDICIÓN:

Fundición con modelos removibles:

En este tipo de proceso el molde se puede remover, haciéndose una caja de moldeo que tiene

dos partes, una superior que le dicen “tapa” y una inferior a la que le llaman base. Estas

siempre están en una posición establecida, la tapa superior respecto de la tapa inferior o base,

para esto se usan pernos de sujeción.

Se coloca entonces las tapas con la tabla para moldear y luego sujetamos con los pernos,

seguidamente se vaciará la arena e iremos haciendo presión con la mano para que esta se fije

y hasta llenar completamente ambas tapas. Se deshecha el excedente de arena, no olvidas

hacer agujeros para garantizar el escape de gases, ya que cuando echemos el metal fundido

estos desprenderán gases que tienen que ser expulsados para obtener un molde uniforme y

sin poros producidos al no escapar estos gases. Para terminar, se coloca, antes de cerrar ambas

partes, un conducto por donde entrará el metal conocido comúnmente como mango. Es

necesario dejar enfriar hasta temperatura ambiente una vez vaciada la mezcla, la que por

cierto debe vaciarse de manera cuidadosa y lo más laminar posible para asegurar la

eliminación de turbulencias.

Figura 01: Fundición con molde removible

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Fundición con modelos desechables:

Para obtención de moldes con modelos desechables, estos son normalmente de una sola

pieza, se hacen unos agujeros para asegurar la ventilación en el proceso; la arena en verde es

la que más se utiliza en este tipo de procesos. Entonces luego de apisonar la arena en la caja,

se procede a realizar la colada colocándose un peso para ejercer presión sobre la tapa. En la

colada, el vaciado de meta liquido se realiza rápidamente. Luego de enfriar hasta temperatura

ambiente se desecha el molde y es limpiada la pieza. Es necesario recalcar lo importante que

el peso al que se somete sea uniforme en todos los lados para hacer frente a las altas presiones

dentro del molde.

Figura 02: Molde para fundición con polietireno

Función a la cera rápida:

Otra forma de llamarla es “a la cera perdida”, es una técnica milenaria que usaban en Egipto,

Grecia y Roma debido a su gran eficiencia.

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Iniciamos con la pieza elaborada en cera por un maestro en escultura, ya que este tipo de

fundición es utilizado mayormente para trabajos que necesitan de gran detalle y exactitud; a

partir de este se elabora un monde de cerámica en el que quedará grabado lo que queramos.

Es necesario también, al modelo de cera hacerle sus respectivos canales para vaciado del

metal líquido, para la expulsión de gases y posteriormente realizar el llenado correctamente.

Se acostumbra realizar esto para un número considerable de piezas pues para obtener un

mejor rendimiento al fundir varias piezas al mismo tiempo.

Figura 03: Molde para hacer el modelo

Figura 04: Ensamblaje de modelos

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Figura 05: Proceso de molde completo

Figura 06: Proceso de fundición final

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Fundición con polietileno expandido:

Usar polietireno es relativamente económico y fácil de conseguir, es un material plástico

espumado y con una gran variedad de utilidades. Se utiliza principalmente un molde de arena

que rodea el molde de poliestireno tallado con anterioridad. Luego de que este está cubierto

por arena, se procede a realizar presión sobre este para que quede compactado el cofre.

Después se realiza el vaciado del metal líquido que es precisamente el que causará la

evaporación del poliestireno. Se utilizarán mazarotas y bebederos para la aplicación del metal

líquido, como el molde que cubre es de arena, no se tiene un acabado tan detallado, además

de esto la arena puede también ser reciclada.

Figura 07: Proceso de fundición con poliestireno expandido

Fundición en molde permanente por gravedad:

Es una de las fundiciones más sencillas que se encuentran en la industria siendo el molde

permanente, el metal calentado hasta fundirlo en vaciado en el canal y es solo cuestión de

esperar a que la gravedad haga su trabajo para obtener un completo llenado de cada uno de

los rincones del molde.

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Figura 08: Fundición en molde permanente por gravedad

Fundición en molde permanente a baja presión:

Debido a la baja presión el metal caliente fluye causado por una fuerza que se aplica en la

zona de abajo y es obligado el metal líquido a llenar completamente el molde, la ventaja de

este método es sin duda que el metal pasa directamente del crisol al molde y pues no está en

el aire, lo que puede hacer que baje su temperatura y se endurezca. Esto ayuda claramente en

la porosidad que causan las partículas de aire. La presión con la que mayormente se trabaja

es de 15PSI y esta presión debe mantenerse constante hasta la solidificación del metal líquido.

Figura 09: Modelo de fundición a baja presión

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Fundición en molde permanente al vacío:

La fundición en molde permanente al vacío es parecida a la fundición a presión baja, la

diferencia está en que en la cavidad se origina un vacío y entonces se produce un gradiente

de presión entre el crisol y la cavidad con el metal líquido que obviamente está a una presión

atmosférica, esto ocasiona luego que el metal liquido llene la cavidad. Éste es sin duda un

proceso un poco más costoso, debido a la generación de vacío que necesitamos, sin embargo,

una vez superado esta traba, la porosidad debido al aire es mucho más difícil que afecte a la

fundición.

Fundición en molde permanente a alta presión:

Algunos la conocen con el nombre de inyección en matriz, el metal a alta temperatura es

obligado por un pistón a entrar en el molde gracias a la presión que este ejerce sobre el metal

líquido, esta presión debe ser constante y uniforme hasta la solidificación, para luego retirar

los moldes.

Se puede realizar esta fundición en cámara caliente, el pistón está también a alta temperatura

por esta razón recibe este nombre.

Figura 10: Proceso en cámara Caliente

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En cámara fría, la cámara de inyección no está a alta temperatura, es necesario que las

proporciones de metal sean precisas para evitar solidificación dentro.

Figura 11: Proceso en cámara fría

PROCESOS DE OBTENCIÓN DEL ACERO:

El acero nace de la aleación del hierro con el carbono, siendo indispensable que el porcentaje

de carbono no sobrepase el 2%; para todo proceso de obtención de este material se inicia con

hierro que será puesto en un alto horno, éste se debe extraer desde luego de los yacimientos

mineros. Se sabe que los minerales Hematita y Magnetita, además de los hidróxidos Limonita

y Siderita, son las principales fuentes de este material. Aunque también tenemos que tener

en claro que el acero se puede fabricar en base al arrabio y además de los compuestos férricos

ya mencionados; entonces depende de esta materia el proceso de obtención.

A grandes rasgos, para la fabricación de acero se puede usar un convertidor con oxígeno,

mientras que partiendo de los compuestos ferríticos, el proceso principal es el horno de arco

eléctrico. Se sabe que todas las aleaciones inclusive el acero inoxidable puede realizarse en

horno con arco eléctrico, esto desde luego para darle al acero las propiedades deseadas.
 12

Una vez obtenidas estas rocas que se encuentran en la industria de la minería, deben ser

procesados para obtener un producto llamado “MENA” que tiene la propiedad de ser la parte

más ferrosa. Para esta extracción se utiliza comúnmente la imantación, que consiste en

triturar la roca y por medio de principios magnéticos se extrae todo aquello en lo que este el

hierro y es así como se va separando el material. Luego a este proceso se realiza el método

de la densidad, pues al tener la roca completamente triturada, se echa agua en ésta, lográndose

separar el hierro debido a las diferentes densidades específicas que poseen cada uno de estos

materiales; resultando también un método muy eficiente y barato. Posterior a esto, se forma

se incorpora otro proceso más para obtener un mineral denominado comúnmente como

Pelets. Esto entonces está listo para ser transportado a un alto horno.

Productos con alto contenido en hierro se extraen, comúnmente, de dos maneras, el proceso

está sujeto obviamente a la materia prima que se desea adquirir. Tenemos entonces al ALTO

HORNO y el HORNO ELECTRICO (usando chatarra y/o arrabio).

En el alto horno lo que se desea obtener es el ARRABIO. Llamamos un alto horno a un horno

de cuba, en el que se incorporan dos conos troncados sujetos cada uno por sus bases mayores.

Es pues el tronco superior al que llamaremos CUBA, y denominaremos al inferior

ETALAJES. La parte de la base debe estar hecha desde luego de un material altamente

resistente al calor, dado es el caso del asbesto o ladrillos refractarios, siendo el exterior

enchapado en acero, dotando siempre todo esto de un circuito de refrigeración y un sistema

de ventilación, que en estos procesos como ya hemos visto, son indispensables. El horno es

proporcionado con una mezcla Pelets, Carbón de coque y Fundete. Con una cinta

transportadora toda la mezcla se lleva hasta una tolva para ser puesta en el respectivo horno.
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En los altos hornos las operaciones se realizan en continuo. Esto quiere decir que en un alto

horno se meten las materias primas por la parte superior y los productos, más densos, se

extraen por la parte inferior. Entonces podemos inferir que el alto horno casi nunca se detiene.

Entonces se inyecta aire caliente para llevar el material a una temperatura de más o menos

unos 1800°C y al estar el material en estado completamente líquido, se produce la separación

por diferencia de densidades; esto se deposita en un recipiente llamado CRISOL.

Es entonces donde se pincha el horno y se extrae los materiales que se buscan para luego ser

llevados a un horno de afino LD, donde separarán del arrabio las impurezas para que pueda

ser usado en la industria.

Figura 12: Alto Horno

El hierro colado no es un material de utilidad industrial aún por el grado alto de impurezas

que aun contiene, además del porcentaje alto en carbono e incluso óxido.
 14

Por otro lado, es necesario realizar otros procedimientos adicionales al que llamaremos

“COLADO”. Para el que existen dos caminos, primero el CONVERTIDOR LD y segundo

el HORNO ELECTRICO.

El CONVERTIDOR LD, también llamado Horno de afino de oxígeno básico, es básicamente

una olla refractaria donde se echa el material al cual se proporciona de oxígeno. Entonces, se

la lanza de oxígeno hasta unos 2 m por encima de la carga, el oxígeno está a gran presión

provocando la reacción con el carbono produciéndose la “QUEMA” de impurezas.

Para finalizar se inclina la olla para deshacerse de las impurezas que ascendieron por efecto

de la diferencia de densidades y obteniendo así un acero afinado listo para añadir los

elementos complementarios que le darán las características que buscamos para su uso.

Figura 13: Convertidor LD

Para el HORNO ELECTRICO se sabe que el calor utilizado viene de un arco eléctrico que

se hace saltar entre unos electrodos de grafito más la materia obtenida del alto horno, es

precisamente este arco eléctrico el que ocasiona la fundición del material a gran velocidad;

tomándose alrededor de una hora. Los hornos eléctricos se utilizan para elaborar acero

inoxidable y aceros aleados de una gran calidad con restricciones muy detalladas por el

comprador.
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Por lo tanto, es fundamental el afinado del material, esto se hace en una cámara, inyectándose

en esta cámara oxígeno de alta pureza para la producción de acero. Todo esto como ya

habíamos dicho, se realiza con total precisión para garantizar la calidad del producto. Al igual

que el método anterior, se pueden añadir en esta parte del proceso, los aleantes requeridos.

Figura 14: Horno Eléctrico

El acero afinado se vierte sobre una cuchara recubierta de material refractario, para un

posterior proceso en el que se convertirá todo este material en láminas o bloques que serán

usados como materia prima en la gran industria.

CONCLUSIONES:

 Se logró comprender la importancia de los procesos de fundición en la industria y

más aún entender cómo se lleva a cabo cada uno de estos procesos, teniendo en claro

sus diferencias y ventajas unos respecto de otros; para una futura selección adecuada

en la industria.

 Se logró entender a grandes rasgos en qué consisten los procesos de obtención de

acero, teniendo presente su vital importancia en el mundo industrial y su infinidad de

aplicaciones; resulta crucial ampliar los conocimientos de su proceso de obtención.

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REFERENCIAS NORMA APA:
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QWd4%3D&Expires=1608922316

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- Pérez G. (24 de abril de 2017). TRABAJO PRACTICO N°1: ACEROS. Recuperado

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- Moffit A. (2018). HIERRO Y ACERO. Recuperado de:

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