Universidad Militar Nueva Granada, Ing.
Mecatrónica
SISTEMAS INDUSTRIALES - Documento Clase 2
Gómez Espitia Jaider Iván, Bulla Murillo Daniel, Terán Calvache Silvio Andrés
u1802424@unimilitar.edu.co, u1801887@unimilitar.edu.co, u1802472@unimilitar.edu.co,
Bogotá D.C - Colombia 2018
Resumen – En los sistemas industriales, existe un
tipo de controlador denominado PLC o Controlador
Lógico Programable, el cual es un dispositivo
electrónico que por sus características permite que la
máquina realice tareas correspondientes por medio de
un programa estructurado. Este es equivalente al
sistema Arduino o similares que utilizamos en la
academia, pero con las funciones y robustez necesarias
que requiere la industria. Este cuenta con una
arquitectura la cual cuenta con una CPU o Unidad
Central de Procesamiento acoplado a un software,
módulos de entradas a donde llegan las señales de los
sensores, y módulos de salida que envían señales a los
actuadores. Los PLC se clasifican en tres tipos básicos:
Los compactos, los cuales son de una gama baja y
tienen alrededor de 20 puertos de entrada y salida
(I/0); los expandibles, considerados de gama media con
aproximadamente 100 puertos de entrada y salida
(I/O); y por último los PLC modulares, los cuales son
de gama alta y tiene la posibilidad de contar hasta con
500 puertos de entrada y salida (I/O). Estos últimos ya
no son muy utilizados en un sistema de automatización
industrial, porque es preferible tener varios PLC más
sencillos en las diferentes etapas del sistema, debido a
que si existe algún tipo de avería, es preferible que sólo
se afecte una parte del proceso y no depender todo el
sistema de un sólo controlador. Hay que tener en
cuenta que es prácticamente imposible ocupar toda la
capacidad de procesamiento de un PLC, y sus
limitaciones son netamente físicas por los puertos de
entradas y salidas (I/O). Existen varios tipos de
arquitectura de programación de un PLC, como se
explicarán más adelante.
Palabras clave: PLC, CPU, Puertos de Entrada,
Puertos de Salida, Controlador
Abstract -In Industrial Systems, there is a type of
controller called PLC or programmable logic
controller, which is an electronic device that by its
characteristics that allows the machine to perform
corresponding tasks through the United Nations
structured program. This is Equivalent to the Arduino
System or similar that
We use in the academy, but with the functions and that
it requires Robustness the Industry. This one has the
architecture one, which has a CPU or Central Unit of
Processing Coupled a software ONU, modules of Inputs
a Where They Arrive Signals of the Sensors, and output
modules that send signals to the Actuators. The PLCs
are classified into three Basic Types: The Compact
ones, son Which ones Of a low range and Have Around
20 port of entry and exit (I / 0); expandable, range of
considered means of communication with
approximately 100 ports of entry and exit (I / O); And
finally the modular PLC, which are high-end and has
the possibility of having up to 500 ports of input and
output (I / O). These last ones are no longer used, very
much in an industrial automation system, because they
have preferable several simpler PLC in the different
stages of the system, because if there is any type of fault
preferable that only part of the process is affected and
does not depend all the system of a single controller. It
is necessary to take into account that it is impossible to
use all the processing capacity of the PLC and it is
physically limited to the ports of entry and exit (I / O).
Existential various types of programming architecture
of the PLC, as will be explained later.
Key words: PLC, CPU, Input Ports, Output Ports,
Controller.
I. INTRODUCCIÓN
Dado que la automatización de los Sistemas
Industriales en la actualidad se ha convertido en
una necesidad para todos los sectores industriales,
es de suma importancia que el Ingeniero
Mecatrónico entienda y maneje con un alto grado
de propiedad la arquitectura de sus controladores,
o PLC. Para entender esto, primero hay que
comprender el diseño básico de un PLC, el cual
consta de los siguientes componentes:
• CPU.
• ROM.
• RAM.
• Módulo Input.
• Módulo Output.
Las funciones lógicas básicas se programan
mediante álgebra booleana, es decir mediante
compuertas lógicas.
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Los PLC tienen en su arquitectura lo que se

denomina operandos y sus funciones, estas son:

• Operando: Inputs. Función: Interrogar.

• Operando: Outputs. Función: Activar.
• Operando: Flags. Función; Desactivar.
• Operando: Timers. Función: Cargar.
• Operando: Counters. Función: Comparar.
• Operando: Registers: Función: Sumar, Figura 1. Diagrama Controlador Lógico Programable
restar, multiplicar, dividir.
Un controlador lógico programable es un
Para la programación de los PLC, existen dispositivo que consiste en una CPU, interfaces de
diferentes tipos de lenguajes, dos de tipo literal, y entrada y salida, memoria, dispositivo de
tres de tipo gráfico. programación y programa de usuario. Como se
En los tipos de programación literal encontramos: observa en la figura x corresponde al diagrama del
controlador lógico programable. Además de estos,
• IL: Lista de instrucciones. también tienen componentes de conexión para
• ST: Texto estructurado. métodos de comunicación. (Rahamal & Mahmoud
) Si un sistema hace el trabajo o las misiones
Los lenguajes de programación de PLC gráficos correspondientes de las personas sea de forma
son: parcial o permanentemente, este sistema es
denominado automatizado.
• LD: Diagramas de contactos.
NEUMÁTICA, ELECTRONEUMÁTICA Y
• FBD: Diagrama de bloques funcionales.
CONTROLADOR LÓGICO PROGRAMABLE:
• SFC: Diagrama funcional secuencial.
Se introduce un mecanismo de carga parcialmente
automático, el sistema neumático tiene muchas
II. MARCO TEORICO
ventajas y es uno de los dispositivos con mayor
uso en maquinaria de movimiento lineal, donde la
CONTROLADOR LÓGICO PROGRAMABLE:
coordinación de los movimientos puede
satisfacerse ajustando las válvulas neumáticas
Inicialmente los desarrollos de la tecnología se
relativas, el PLC es muy adecuado para el control
basaban en sistemas electromecánicos que era
automático de máquinas con equipos relacionados
conocida como la automatización convencional, el
a la carga y descarga. (Shuping & Jianjun, 2010)
desarrollo de la tecnología llevo a la inevitable
EL PLC tiene un hardware más simple, con mayor
transformación de la estructura existente y
confiabilidad, su aplicación puede simplificar el
provocaron que el controlador lógico programable
mecanismo diseñado e inteligente el control de la
(PLC) prevaleciera en los sistemas de
máquina. (Zhou, 2009)
automatización. Los controladores lógicos
programables constan de un microcontrolador, relé
o transistor para conmutación, equipos de
aislamiento tales como optoacopladores y
convertidores. (Sanver, Yavuz, & Eyupoglu, 2018)
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Figura 2. Electroneumática

Los sistemas electroneumáticos con largas líneas Figura 3. Grafcet

de transmisión recientemente han ganado
popularidad en aplicaciones robóticas tele
operadas, como robots médicos diseñados para
operaciones en salas de resonancia magnética
(MR), robots de transporte móvil o humanoides
accionados neumáticamente. ( Turkseven & Ueda,
2018)
PROGRAMACIÓN PLC
En el campo de la automatización industrial, los
controladores lógicos programables (PLC) son
ampliamente utilizados para el control de
movimiento industrial de dispositivos. El software
del PLC se implementa principalmente utilizando
el estándar IEC 61131-3 (Han & Kim, 2017), El
cual consiste en los lenguajes de programación del
programa de control den del controlador lógico
programable, este define dos estándares de
lenguaje de programación gráfico y dos textuales:
Un PLC es un sistema de control basado en
microprocesador, diseñado para procesos de
automatización en entornos industriales. Además,
la programación del PLC se realiza en lenguajes de
programación de bajo nivel donde hay numerosas
variables booleanas y operaciones bit a bit.
(Villajulca, 2012)
III. APLICACIÓN-RESULTADOS
Por medio del software de Fluid Sim se realizara
toda la simulación de los componentes
neumáticos, y se llevara a cabo las diferentes
aplicaciones y modos de programación inmersos
entre el software.

 Ladder Logic
 Función diagrama de bloques
 Texto estructurado
 Lista de instrucciones
 Gráfico de funciones secuenciales
(GRAFCET)

El desarrollo del programa del PLC es totalmente

significativo debido que su programación y
complejidad desarrollaran un software y un |
hardware de alta calidad. (Ovatman, Aral, Polat, Figura 4. Aplicación neumática
& Unver, 2016)
Inicialmente para la aplicación se debe identificar
los componentes y de qué tipo son, en la figura 4,
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se puede observar que el actuador a utilizar es un
cilindro neumático de simple efecto, dos válvulas
estranguladoras para controlar el flujo de aire, y
una válvula 5/2 monoestable con accionamiento
eléctrico y piloteado con retorno de muelle.
De acuerdo a la ISO 1219 el cual hace referencia a
la identificación de los componentes incluidos en
esquemas de distribución neumáticos y eléctricos
(FESTO, 2018), en la figura 4 se evidencia la
correcta forma de denominación para cada uno de
los componentes, donde para cada tipo de
elemento se da una clave el cual es simbolizada
por una letra
APLICACIÓN 1
De acuerdo al diagrama representado en la figura 4
se va realizar el respectivo conexionado tradicional
para realizar una función de memoria en los
circuitos con relés, como se observa en la figura 5.
Figura 5. Control Neumático con relés
De acuerdo al diagrama representado en la figura 5
el funcionamiento del circuito se dará a través del
accionamiento manual del interruptor Y mientras
esté ubicado en la posición de BG1 el cual
accionara el contactor k1 para realizar el
movimiento de A+, cuando se ubique en la
posición BG2 se desactivara k1 dando así el
movimiento de A- pro medio del retorno de
muelle.
APLICACIÓN 2
De acuerdo al diagrama representado en la figura 4
se va realizar la programación en Ladder, donde
tendrá la misma lógica para el funcionamiento de
la aplicación 1, en la figura 6 se observar la
correspondiente programación el Ladder.
Figura 6. Programación Ladder
Al realizar la simulación se presenta que la
secuencia correspondiente se realiza una única
vez, para que la secuencia se realice n-veces se
implementara otro escalón como se observa en la
figura 7, para así quede el funcionamiento igual al
de la Aplicación 1.
Figura 7. Programacion Ladder para n-veces
APLICACIÓN 3
Por medio de un módulo digital se realizara la
programación en diagrama de bloques, donde se
aplicaran las funciones lógicas básicas para
realizar la misma secuencia de las aplicaciones 1 y
2, se determina las condiciones para
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implementarlo por medio de diagrama de bloques,

como se puede observar en la figura 8. El siguiente procedimiento se conforma de dos
cilindros (A & B) donde se va hacer la secuencia
correspondiente a A+/B+/A-/B como se observa
en la imagen 10.

Figura 10. Doble Cilindro Neumático, Secuencia 2

Figura 8. Modulo Digital y conexionado un

cilindro neumático
APLICACIÓN 4
Las condiciones correspondientes para el
funcionamiento de la secuencia son: Para realizar la secuencia primero se va fijar cuales
van a realizar el respectivo movimiento de los
( ) ̃ cilindros como se observa a continuación.
(( ) ) ̃
̅̅̅̅̅̅

La forma de programación en diagrama de bloques Las condiciones correspondientes para el

que quedaran internamente en el módulo digital se funcionamiento de la secuencia son:
observa en la figura 9.
( ) ̃
(( ) ) ̃

El modulo digital con el respectivo interruptor y

los diferentes sensores de posición del vástago
como se observa en la figura 11

Figura 9. Programación funciones lógicas básicas

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de la función, se produce una memorización de la

salida; esto significa que dicha salida queda
activada permanentemente, aun cuando está señal
desaparezca después, siempre y cuando por el lado
del Reset no se active la señal que lo afecta. [8]

Figura 11. Modulo Digital y conexionado doble

cilindro neumático
Figura 13. Programación Set y Reset
La forma de programación en diagrama de bloques
que quedaran internamente en el módulo digital se
observa en la figura 12.

APLICACIÓN 6

Para esta aplicación se alterara el orden de la

secuencia como se observa a continuación

̅̅̅̅̅̅

Para la implementación de este se tuvo que recurrir

a utilizar el método de cascada, es decir que se
divido en dos grupos para el correcto
funcionamiento de este, en la Figura 14 se puede
observar la correspondiente conexión de las
memorias y compuertas.

Figura 12. Programación funciones lógicas

básicas

APLICACIÓN 5

De acuerdo a la secuencia anterior, se va realizar el

mismo procedimiento pero esta vez se realizara
por medio de memorias el cual cada una cuenta
con SET Y RESET y de acuerdo a este
fundamento se realizaran la respectiva lógica como Figura 14. Programación Set y Reset
se observa en la figura 13. Mediante un pulso Set
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APLICACIÓN 7
Con el fin de realizar la misma secuencia de la
aplicación anterior, se utiliza el método del
diagrama funcional conocido como grafcet el cual
este consiste en describir cada uno de los procesos
a automatizar, teniendo en cuenta las acciones a
realizar, y les procesos intermedios que realizan
están acciones, de acuerdo a esto se implementa en
simulación y el diagrama funcional que se obtiene
se observa en la figura 15 y en la figura 16 se
observa el proceso para la activación y
desactivación de la secuencia de cilindros.
Figura 15. Grafcet Secuencia 2
Figura 16. Grafcet B Secuencia 2
IV. RESULTADOS
A partir de las aplicaciones y simulaciones
realizadas en clase se pudo observar el
comportamiento de los diferentes métodos
para realizar una secuencia con actuadores
neumáticos, destacando las características y
desventajas de cada uno de ellos.
En primer lugar, se observó los circuitos con
relés, los cuales a pesar de ser funcionales son
muy robustos para un montaje tradicional, ya
que dependen de muchos componentes físicos
para el montaje de estos. Por ello se abordó la
temática de los controladores lógicos
programables (PLC), los cuales permiten
disminuir el número de componentes físicos
en un montaje facilitando la implementación
de un sinfín de aplicaciones. Para este caso en
específico se analizaron diversos métodos
lógicos de programación que permiten realizar
diversos procesos en un PLC, observando en
primera instancia la programación Ladder
donde se utiliza la misma lógica implementada
en los métodos tradicionales, la cual se
caracteriza por la implementación de
contactores y bobinas (inmersas dentro del
PLC) para la realización del proceso. En
segundo lugar, se expuso un método basado en
las operaciones lógicas básicas que permite
realizar de manera más sencilla el programa
del proceso a realizar. Siguiendo con la misma
tendencia del método anterior se expone un
método basado en lógica de memorias
digitales, teniendo principal importancia los
módulos SET/RESET disminuir considerable
mente el tamaño del diagrama de
programación. No obstante, cada uno de los
métodos utilizados anteriormente tiene no
puede ser utilizado “textualmente” para
algunas secuencias en específico, por ello se
expuso un método para la solución de estas,
conocido como “método en cascada” que
permite solucionar dichas secuencias
dividiéndola en subgrupos para la solución de
este. Por último se expuso el método de los
diagramas funcionales o GRAFCET, el cual
facilita de manera importante la realización del
programa a realizar ya que este se basa en las
acciones a realizar y las condiciones para que
estas acciones se ejecuten.
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Teniendo en cuenta lo dicho anteriormente se
puedo observar que el método GRAFCET
permite implementar más fácilmente un
programa de una secuencia de un proceso real,
ya que este solo tiene en cuenta las acciones y
las condiciones para que este se realice,
dejando a un lado la lógica booleana que
caracteriza a los demás procesos.
Adicional a lo mencionado anteriormente,
también se logró observar el comportamiento
de diversos actuadores neumáticos, lo cuales
están presentes en la estación de inspección
de tapas, permitiendo ampliar los
conocimientos acerca de los componentes
neumático y de su importancia en la industria
actual.
V. ESTACIÓN DE INSPECCIÓN
En el desarrollo de la clase se expuso el
funcionamiento de una estación de inspección
selectora de tapas de diferentes materiales,
mostrando los diferentes componentes que
conforman el sistema, y haciendo un principal
enfoque en los actuadores y sensores que esta
posee.
A continuación, se mostrará un bosquejo de la
planta, con el objetivo de describir su
funcionamiento y resaltar sus principales
características
Figura 17. Planta seleccionadora de tapas
Como se observa en la figura 17, la planta está
conformada por dos etapas: una etapa de
transporte, y una etapa de reconocimiento.
Adicional a ello la planta cuenta con 6
actuadores neumáticos con sus respectivos
sensores, encargados de realizar tareas
especificas en cada una de las etapas de la
planta, cuenta con sensores de reconocimiento
de materiales, encargados de realizar el
proceso de selección.
Componentes:
1. Movimiento rotacional etapa 1:
- Cilindro rotativo doble efecto
Referencia: DSM-16-270-P-A-B
Figura 18. -Cilindro rotativo doble efecto
Referencia: DSM-16-270-P-A-B
- Válvula biestable 5-2 vías con
accionamiento manual
- 2 reguladores de caudal
- 2 sensores capacitivos para detección
de posición (Restricción 180°)
Esquema neumático:
Figura 19. -Esquema neumático movimiento
rotacional etapa 1
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2. Movimiento horizontal etapa 1: - 2 sensores magnéticos de proximidad

- Cilindro doble efecto Referencia:
DZF-25-125-P-A Esquema neumático:

Figura 20. -Cilindro doble efecto Referencia: DZF-

25-125-P-A
- Válvula biestable 5-2 vías con
accionamiento manual
- 2 reguladores de caudal Figura 23. -Esquema neumático movimiento
- 2 sensores magnéticos de proximidad vertical etapa 1

Esquema neumático:
4. Succión con vetosa etapa 1:
- Generador de vacío:

Figura 24. Generador de vacío

- Válvula monoestable 5-2 vías con

Figura 21. -Esquema neumático movimiento
horizontal etapa 1 accionamiento manual
- Sensor de presión diferencial
3. Movimiento vertical etapa 1:
- Cilindro doble efecto Referencia: Esquema neumático:
ADVU-16-70-A-P-A-S20

Figura 22. Cilindro doble efecto Referencia:

ADVU-16-70-A-P-A-S20

- Válvula monoestable 5-2 vías con

accionamiento manual Figura 25 -Esquema neumático succión por ventosa
etapa 1
- 2 reguladores de caudal
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5. Movimiento vertical etapa 2: Esquema neumático:

- Actuador lineal

Figura 26. Actuador lineal

- Válvula biestable 5-2 vías con
accionamiento manual
- 2 reguladores de caudal
- 2 sensores magnéticos de proximidad Figura 29. -Esquema neumático horizontal etapa 2

SECUENCIA:
Esquema neumático:
Se realizo la secuencia de un proceso mostrado en
clase en donde se utilizaron cuatro de los
actuadores de la panta de selección de tapas,
dichos actuadores son los siguientes:

Tabla 1. Actuadores utilizados en el proceso

Teniendo en cuenta dichos actuadores, se realiza

Figura 27. -Esquema neumático vertical etapa 2 un esquema en FluidSim que permita observar los
componentes presentes durante el proceso.
6. Movimiento horizontal etapa2:
- Cilindro doble efecto referencia:
DSNU-10-80-P-A

Figura 28. - Cilindro doble efecto

referencia: DSNU-10-80-P-A

- Válvula monoestable 5-2 vías con

accionamiento manual
- 2 reguladores de caudal
Figura 30 -Esquema neumático movimiento
- 2 sensores magnéticos de proximidad horizontal
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Por otro lado, teniendo en cuenta el proceso

mostrado en clase, se procede a hacer la secuencia
de este:

Tabla 2. Secuencia del proceso

Posterior a esto se procede a realizar la secuencia

en fluid sim utilizando el método de diagrama
funcional, en donde es necesario asignar a cada
entrada un sensor o interruptor y a cada salida una
Figura 31 -Esquema neumático movimiento vertical
bobina de activación.

Tabla 4. Entradas

Figura 32 -Esquema neumático movimiento rotacional

Tabla 5. Salidas
Teniendo en cuenta lo anterior, se puede observar
que para esta aplicación solo se utilizó un
interruptor con retención para el start y el stop.

A continuación, se mostrara el Grafcet

implementado para el desarrollo de la secuencia
propuesta:

Figura 33 -Esquema neumático succión por ventosa

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cálculos y tener ciertas consideraciones para lograr

que su objetivo final fuera cumplido de una
manera eficiente.
A continuación explicaremos cada uno de sus
actuadores y justificaremos su elección por parte
del ingeniero diseñador.

1. Cilindro neumático Festo DSBC-50-1000-

PPVA-N3:

Este actuador es un cilindro neumático que

como su referencia lo indica, es un
cilindro de doble efecto con dos ranuras en
sus fines de carrera para ubicar sensores
(DSBC); lo anterior es necesario para la
aplicación ya que la puerta tiene posición
abierta y cerrada, y se necesita saber
cuándo está en cada una de las posiciones.
Adicionalmente tiene bloqueo en los
finales de carrera, lo cual hace que la
puerta se pueda sostener en su posición
más abierta o más cerrada. Cuenta también
con una amortiguación neumática, lo cual
logra una manipulación de la puerta de
una manera suave y controlada, y además
tiene la característica de adaptarse a los
cambios de carga.

Figura 33. Grafcet secuencia propuesta
VI. ACTUADORES PUERTA DE
ACCESO LABORATORIO
En los actuadores de la puerta automatizada de
acceso al laboratorio encontramos tres tipos de
actuadores, dos cilindros neumáticos y dos
electroválvulas. Para su elección se debieron hacer
Figura 34. Cilindro Neumático Festo
familia DSBC…PPV
Las características físicas de este cilindro
son un diámetro de 50mm y una carrera de
1000mm (50-1000). Al tener una carrera
de 1m, garantiza que la puerta tenga
recorrido suficiente para abrirse y cerrarse.
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Según el catálogo del fabricante, esta tiene
una fuerza de 990N a 6Bar de presión, lo
cual si aplicamos la siguiente fórmula y
despejando podemos hallar la carga
máxima soportada por este cilindro a esa
presión.
Tomando como gravedad 9.8 ⁄ y la
fuerza de 990N, y despejando en la
segunda ecuación encontramos que la
carga máxima de este cilindro es de
101kg. Consideramos que la puerta tiene
un peso inferior al este valor, por lo cual
este cilindro es suficiente para moverla
con facilidad.
2. Cilindro compacto neumático Festo
ADVU-32-20-A-P-A:
Este cilindro neumático de doble efecto es
el encargado del bloqueo de la puerta.
Cuenta con sensores de proximidad en sus
fines de carrera, los cuales son idóneos
para la labor requerida. Como su
referencia lo indica tiene un diámetro de
32mm y una carrera de 20mm (32-20), lo
cual al no requerir mucho desplazamiento
de su vástago, es suficiente para un
bloquear la puerta.
Este a 6Bar de presión entrega una fuerza
de avance de 483N, y de retroceso de
415N, lo cual es más que suficiente para
una labor de bloqueo.
Figura 35. Cilindro compacto Festo
ADVU-32-20-A-P-A
3. Electroválvula Festo VUVS-L20-B52-
G18-F7-1&:
Esta válvula solenoide 5/2 es la indicada
para controlar cilindros de doble efecto,
como los nombrados anteriormente.
Adicional puede controlar finales de
carrera en forma de sensores.
Según el fabricante puede soportar una
presión máxima de 10Bar, lo cual es
suficiente para la presión utilizada en los
actuadores.
Por su tipo de aplicación y su presión
máxima, concluimos que es adecuada para
los cilindros utilizados en la puerta.
Figura 36. Válvula Festo familia VUVS
VII. CONCLUSIONES
 Los PLC son de suma importancia
para la industria ya que permiten
realizar un control adecuado y estable
de un proceso determinado. Su
robustez es mayor a la de
procesadores convencionales, lo cual
le da un plus adicional en los sistemas
industriales.
 Los PLC compactos y expandibles
son más prácticos que los modulares,
ya que es preferible utilizar varios
PLC en cada etapa o proceso de un
sistema, y no utilizar uno complejo
para todas las etapas. Esto hará que sí
existe un daño en un PLC, la planta
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Entera no quede inutilizable por Programmable Logic Controller Using

completo. PIC18F4580. IEEE XPLORER.
 Es poco probable ocupar toda la
Shuping, L., & Jianjun, W. (2010). An automatic
memoria de un PLC, por lo cual sus
system for clip turning with pneumatic
limitaciones sólo dependen del
and PLC control. IEEE XPLORER.
número de puertos que este tenga.
 Existen varios tipos de arquitectura de Villajulca, J. C. (9 de Septiembre de 2012).
programación de un PLC, desde Instrumenteación y control. Obtenido de
programación literal hasta https://instrumentacionycontrol.net/pogr
programación gráfica. Esto facilita la amacion-de-plc-memorias-setreset/.
labor del ingeniero o programador, ya
Zhou, C. (2009). OMRON series PLC basics and
que puede escoger el tipo de lenguaje
application examples. Beijing.
que prefiera, facilitando esta
operación que en algunos casos puede
llegar a ser complicada y poco
eficiente.
 Para diseñar un sistema industrial, es
importante tener todas las
consideraciones para escoger los
actuadores, desde sus características y
aplicaciones, hasta los cálculos
necesarios.

REFERENCIAS

Turkseven, M., & Ueda, J. (2018). Model based

Force control of pneumatic actuators with
long transmission lines. IEEE XPLORER.

FESTO. (17 de Mayo de 2018). Festo. Obtenido de

http://www.festo-
idactic.com/ov3/media/customers/1100.

Han, J.-S., & Kim, K. (2017). Development of PLC

programming framework integrated with
motion control software module. IEEE
XPLORER.

Ovatman, T., Aral, A., Polat, D., & Unver, A. O.

(2016). An overview of model checking
practices on verification of PLC software.

Rahamal, A., & Mahmoud , D. (s.f.). Control of

Induction Motors by Using Programmable
Logic Controllers (PLC). International
Journal of Science and Research.

Sanver, U., Yavuz, E., & Eyupoglu, C. (2018).

Design and Implementation of a