INTRODUCCION

La corrosión es la interacción de un metal con el medio que lo rodea, produciendo el

consiguiente deterioro en sus propiedades tanto físicas como químicas. Las
características fundamentales de este fenómeno, es que sólo ocurre en presencia
de un electrólito, ocasionando regiones plenamente identificadas, llamadas estas
anódicas y catódicas: una reacción de oxidación es una reacción anódica, en la cual
los electrones son liberados dirigiéndose a otras regiones catódicas. En la región
anódica se producirá la disolución del metal y, consecuentemente en la región
catódica la inmunidad del metal.

En relación a la prevención de la corrosión a la fecha se cuenta con varios métodos

que han resultado ser los más prácticos para controlar la corrosión del Acero, cuya
selección para cada caso depender de las condiciones del medio y de factores
técnico - económicos. Estos métodos pueden justificarse a través de un análisis del
mecanismo de corrosión

Protección contra la corrosión Dentro de las medidas utilizadas industrialmente para

combatir la corrosión están las siguientes: Uso de materiales de gran pureza.
Presencia de elementos de adición en aleaciones, ejemplo aceros inoxidables.
Tratamientos térmicos especiales para homogeneizar soluciones sólidas, como el
alivio de tensiones. Inhibidores que se adicionan a soluciones corrosivas para
disminuir sus efectos, ejemplo los anticongelantes usados en radiadores de los
automóviles. Recubrimiento superficial: pinturas, capas de oxido, recubrimientos
metálicos Protección catódica.

Aunque que parezca un contrasentido decirlo, pero la mejor forma de contrarrestar

la corrosión es una buena protección en otras palabras planificación de todos los
agentes degenerativos que pudiesen atacar la estructura antes y después de ser
concebida, es imperativo realizarlo desde sus inicios cuando la obra de arte o
estructura es netamente un producto mental, se deben analizar los riesgos que se
pueden derivar ya de la corrosión y en las posibles soluciones capaces de minimizar
tales, y en ocasiones inevitables riesgos.
La corrosión puede definirse como el deterioro de un material que resulta del ataque
químico de su ambiente. La mayor parte de la corrosión de materiales implica el
ataque químico de metales mediante celdas electroquímicas. Si se estudian las
condiciones de equilibrio, las tendencias de los metales puros a corroerse en un
ambiente acuoso estándar pueden relacionarse con los potenciales de los
electrodos estándar de los metales. Sin embargo, puesto que los sistemas que se
corroen no están en equilibrio, la cinética de las reacciones de corrosión también
debe estudiarse. Algunos ejemplos de los factores cinéticos que afectan las
velocidades de las reacciones de corrosión son la polarización de las reacciones de
corrosión y la formación de películas pasivas sobre los metales. Existen muchos
tipos de corrosión. Algunos de los importantes que se comentaron son: la de ataque
uniforme o general, la galvánica o de dos metales, por picaduras, por grietas, la
intergranular, por esfuerzo, por erosión, el daño por cavitación por desgaste, la fuga
selectiva o desaleación y la fragilidad por hidrógeno. La oxidación de metales y
aleaciones también es importante en algunos diseños de ingeniería como las
turbinas de gas, los motores de cohetes y las instalaciones petroquímicas de alta
temperatura. El estudio de las velocidades de oxidación de metales en algunas
aplicaciones es muy importante. A temperaturas altas, es necesario tener cuidado
para evitar la oxidación catastrófica. Es posible controlar o prevenir la corrosión
mediante muchos métodos diferentes. Para evitarla, es necesario utilizar cuando
sea factible materiales resistentes a la misma en un ambiente determinado. En
muchos casos la corrosión puede evitarse mediante el uso de recubrimientos
metálicos, inorgánicos u orgánicos. El diseño adecuado de equipo de ingeniería
también puede ser muy importante en muchas situaciones. En algunos casos
especiales, es posible controlar la corrosión utilizando sistemas de protección
catódica o anódica.

Los aceros se muestran una propensión muy importante a convertirse nuevamente

en óxidos. Esto se debe a un fenómeno electroquímico en el cual se verifica un
proceso de solubilización del metal siendo el electrolito la propia atmósfera. Es
imprescindible para que se produzca el fenómeno la presencia de oxígeno (esto
explica la durabilidad de las varillas de acero al interior de la masa de hormigón).
El proceso de solubilización tiene lugar a través del transporte de electrones
( partículas elementales de carga negativa ) de un ánodo a un cátodo. La idea más
representativa de éste fenómeno la constituye la pila galvánica constituida por dos
metales ( o elementos irregulares no homogéneos de un mismo metal)
denominados como ánodo y cátodo, un conductor (el propio metal) y un electrolito
(atmósfera húmeda, agua dulce o de ácidos, álcalis, soluciones salinas o tierra).La
diferencia de potencial que resulta en la superficie de contacto de metal con el
electrolito y que caracteriza la tendencia del metal a su disolución se denomina
potencial electródico y su magnitud depende en buena parte de la composición del
electrolito. Los metales se relacionan, a través de su potencial electródico por
comparación con el potencial hidrógeno cuyo valor se toma como cero.

En un complejo industrial mas del 70% de los materiales constructivos son metales
y dependiendo de las características y usos de dicha locación la mayoría de los
metales utilizados son aceros al carbono, es decir, se trata de materiales ferrosos de
baja aleación y muy susceptibles al ataque por corrosión debido a la interacción con
las diferentes atmósferas predominantes o simplemente por su tendencia a
reaccionar con el oxigeno del medio ambiente. Este tipo de reacciones genera un
proceso destructivo de carácter continuo y dependiendo de las condiciones de
exposición puede ser muy acelerado. Este fenómeno que todos conocemos como
corrosión genera perdidas por miles de millones de dólares en todo el mundo. Son
muy pocos los países y entidades gubernamentales o privadas que dedican tiempo
y recursos al control del fenómeno de la corrosión, sin embargo los desembolsos de
dinero para preservar sus equipos e instalaciones son muy considerables.

Tanto los ingenieros metalúrgicos encargados de la fabricación de estos materiales

constructivos como los ingenieros de diferentes disciplinas responsables del
mantenimiento y conservación de la integridad de equipos y locaciones industriales
hacen grandes esfuerzos tecnológicos para combatir la corrosión y minimizar el
impacto económico que causa este fenómeno. En la mayoría de los casos no se
manejan programas serios y responsables de mantenimiento contra la corrosión por
desconocimiento e ignorancia en el tema de las personas involucradas.

El control de un proceso de corrosión inicia en el diseño ya sea de una locación

industrial o de un equipo por mas elemental que sea, sobre todo cuando se manejan
materiales ferrosos de baja aleación. Es usual encontrar diseños constructivos para
estructuras de cubierta en bodegas de almacenamiento o de procesos industriales
con especificaciones de recubrimientos de protección de tipo Alquídico, caucho
clorado y acrílico entre otros que no cumplen con las exigencias mínimas para
contrarrestar el ataque agresivo del medio al cual quedan expuestos los materiales
metálicos.

En la mayoría de los casos se trata de un desconocimiento tanto del diseñador

como del dueño del proyecto generando un problema posterior que lo tendrá que
asumir el ingeniero de mantenimiento. Para combatir el proceso destructivo de la
corrosión existen varios mecanismos de uso común en la industria, sin embargo en
la mayoría de los casos un solo método no es suficiente para combatir la
degradación de los aceros por el fenómeno de la corrosión y es usual que se utilicen
simultáneamente dos o más procedimientos para el control de este fenómeno.
Dentro de los métodos mas comunes que se están aplicando a nivel industrial para
contrarrestar la corrosión podemos citar los siguientes:

• Diseño de aleaciones ferrosas de mayor resistencia a la corrosión.

• Cambios en el diseño constructivo y uso de materiales de mayor resistencia a la

corrosión.

• Uso de recubrimientos orgánicos o inorgánicos.

• Uso de inhibidores de corrosión.

• Cambios del medio de exposición.

• Uso de metales de sacrificio como ánodos fabricados en metales más anódicos

que el hierro.
• Uso de corrientes impresas que modifican las condiciones electroquímicas del
proceso de corrosión.

1. DISEÑO DE ALEACIONES FERROSAS DE MAYOR RESISTENCIA A LA

CORROSIÓN

Las aleaciones ferrosas y especialmente los aceros son susceptibles de grandes

modificaciones en sus propiedades físico-mecánicas dependiendo de la
composición química y de los procesos térmicos y mecánicos a que sean sometidos
como fases finales durante su manufactura o en uso.

Durante el proceso de fabricación de los aceros es común que los ingenieros

metalúrgicos hagan adición de materiales aleantes que generan resistencia a la
corrosión tales como el cromo y el níquel, los cuales después de cierta
concentración hacen que las aleaciones ferrosas se vuelvan muy resistentes a la
corrosión en presencia de una gran variedad de agentes corrosivos, sin embargo es
muy importante que el diseñador o el ingeniero de mantenimiento valore las
condiciones de agresividad de cada agente contaminante versus las características
de resistencia de cada tipo de acero.

Dependiendo de la concentración de estos elementos aleantes se pueden fabricar

diferentes calidades de aceros inoxidables:

Acero inoxidable tipo 304 no magnético

Acero inoxidable tipo 310 no magnético.

Acero inoxidable tipo 316 no magnético.

Acero inoxidable serie 400 magnético.

Cada uno de estos materiales tiene un comportamiento diferente al ser expuesto a

determinados agentes agresivos, por lo cual es importante valorar las condiciones
de resistencia de cada material frente a la morfología de ataque de los elementos
agresores, lo cual es responsabilidad del diseñador.
Este quizá el método más efectivo para el control de la corrosión, ya que si hacemos
un buen diseño y una buena planeación podemos evitar dicho fenómeno, a
continuación se enumeraran algunas reglas generales que se deben seguir:

 Se debe tener en cuenta la acción penetrante de la corrosión junto con los

requerimientos de la fuerza mecánica cuando se considere el espesor del
metal utilizado. Esto se utiliza para tuberías y tanques que contengan
líquidos.
 Son preferibles los recipientes soldados que los remachados para reducir la
corrosión por grieta
 Se deben usar preferiblemente metales galvánicamente similares para
prevenir para prevenir la corrosión galvánica. Si se atornillan metales no
similares galvánicamente se deben usar arandelas no metálicas para eliminar
contactos eléctricos entre los materiales.
 Es preciso evitar tensión excesiva y concentraciones de tensión en entornos
corrosivos, para prevenir la ruptura por corrosión por esfuerzos,
especialmente en aceros inoxidables, latones y otros materiales susceptibles
a este tipo de corrosión.
 Se deben evitar recodos agudos en sistemas de tuberías por donde circulan
fluidos. En estas áreas donde cambia la dirección del fluido bruscamente se
potencia la corrosión por erosión.
 Se deben diseñar los tanques y recipientes de una manera que sean fáciles
de limpiar y desaguar, ya que el estancamiento de sustancias corrosivas
provoca la aparición de celdas por concentración.
 Se debe hacer un diseño eficiente de aquellas piezas que se espera queden
inservibles en poco tiempo, para que sean fáciles de reemplazar.
 Es importante también diseñar sistemas de calefacción que no den lugar a
zonas puntuales calientes, los cambios de calor ocasionan corrosión.

Alteración por el entorno

Las condiciones ambientales son muy importantes para el control de corrosión,
algunos métodos usados son:

 Bajando la temperatura se consigue disminuir la velocidad de reacción, por

ende se disminuye el riego de corrosión.
  Disminuyendo la velocidad de un fluido corrosivo se reduce la corrosión por
erosión. Sin embargo, para metales y aleaciones que se pasivan, es más
importante evitar las disoluciones estancadas.
 Eliminar el oxigeno de las soluciones acuosas reduce la corrosión
especialmente en las calderas de agua.
 La reducción de la concentración de iones corrosivos en una solución que
esta corroyendo un metal puede hacer que disminuya la velocidad de
corrosión, se utiliza principalmente en aceros inoxidables.
 La adición de inhibidores que son principalmente catalizadores de retardo
disminuye las probabilidades de corrosión. Los inhibidores son de varios
tipos: los inhibidores de absorción que forman una película protectora, los
inhibidores barrenderos que eliminan oxigeno. En general, los inhibidores son
agentes químicos, añadidos a la solución de electrolito, emigran
preferentemente hacia la superficie del ánodo o del cátodo y producen una
polarización por concentración o por resistencia

1.1 Cambios en el diseño constructivo y uso de materiales de mayor resistencia a la

corrosión

Cuando se diseñan y construyen elementos estructurales en acero al carbono es

usual encontrar casos en los cuales los procesos de protección contra la corrosión
mediante recubrimientos ya sea durante el proceso constructivo o en las actividades
de mantenimiento es prácticamente imposible realizar una suficiente preparación de
superficies y adecuada aplicación de recubrimientos anticorrosivos, todo esto es
debido a diseños de geometría complicada sobre todo cuando se prefabrican vigas
o elementos estructurales. Esto Se da finalmente porque el diseñador omite la
gravedad del problema de corrosión que se generara durante la operación del
equipo fabricado en acero al carbono. Este caso es muy común en la construcción
de puentes metálicos, obras civiles con grandes construcciones en acero como
centros comerciales y obras de infraestructura en general.

1.2 Uso de recubrimientos orgánicos o inorgánicos

En nuestro medio los recubrimientos son considerados como los materiales de
mayor uso durante los procesos de control de corrosión, se utilizan recubrimientos
inorgánicos como películas de zinc, cromo, cobre, níquel, estaño entre otros y de los
orgánicos los más utilizados son las pinturas de alta resistencia química. Durante los
procesos de selección y diseño de los esquemas de protección mediante
recubrimientos se comenten grandes errores generalmente por desconocimiento del
tema, lo cual genera perdidas de dinero tanto por la necesidad de mantenimientos
prematuros como por la obligación de reemplazar partes o equipos en corto tiempo.
En muchos casos no se hace un balance costo beneficio en el momento de tomar
decisiones. Cuando se aplican recubrimientos orgánicos sobre elementos
estructurales es frecuente el uso de películas de bajo costo como es el caso de
resinas alquídicas, las cuales pueden tener resistencias químicas entre 10 y 20%
frente a sistemas equivalentes en resinas epóxicas para iguales condiciones de
servicio, lo cual crea un balance costo beneficio muy diferente.

1.3 Uso de inhibidores de corrosión

Este mecanismo es muy utilizado en la industria de los hidrocarburos al utilizar

productos químicos que contrarresten los agentes agresivos que se encuentran
presentes dentro de los fluidos que se almacenan o que se transportan en líneas o
recipientes fabricados en materiales ferrosos de baja aleación. Otras industrias
como las de los sectores petroquímicos, hidrocarburos y químico hacen uso de este
procedimiento con mucha frecuencia.

1.4 Uso de materiales de sacrificio

Teniendo en cuenta que los metales pueden ser agrupados por la diferencia de
potencial que se establece al poner en contacto dos metales distintos en presencia
de un mismo electrolito se hace uso de esta condición para controlar corrosión. De
esta manera se cuantifican las diferencias de potencial, las cuales son llevadas a
una tabla en donde los elementos se encuentran situados en orden decreciente de
actividad. Este fenómeno permite identificar y diseñar esquemas de protección
contra la corrosión teniendo encuentra que unos metales se sacrifican en pro de la
protección de otros, el caso mas común es el acero al carbono y el cinc puro que
actúa como ánodo de sacrificio en presencia de agentes corrosivos como los
cloruros. Este procedimiento es muy utilizado en la protección de la obra viva en los
cascos de buques lo mismo que en el interior de tanques de hidrocarburos y
tuberías de conducción enterradas.

TRATAMIENTOS DE SUPERFICIE

Se impide la corrosión cubriendo al metal que se desea proteger con una película
adherente de un metal que no se corroa. La película puede ser construida con
materiales variados: metálicos, inorgánicos u orgánicos.

A) Protección con coberturas metálicas

I) Fusión:

El material que se desea proteger se sumerge en un baño que contiene el metal

protector en estado de fusión. Así se preparan la hojalata y el hierro galvanizado.

a) Hojalata: Se llama así al hierro recubierto con un baño de estaño (el cual puede
realizarse por fusión o recubrimiento electrolítico): La protección con estaño dura
mientras la lámina no presente raspaduras. Si ello llega a suceder, lo que es
factible, por la delgadez de las chapas de hojalata, se produce el par Fe/Sn. Siendo
el el más reductos de los dos metales, actúa como ánodo y proporciona la
protección catódica al estaño. Esto aumenta el proceso de corrosión del hierro que,
a partir de la raspadura, se corroe rápidamente.

b) Galvanizado: El hierro galvanizado es mucho más duradero. El galvanizado

consiste en recubrir el hierro con un baño de cinc (el cual puede realizarse por
fusión o recubrimiento electrolítico. El cinc es un metal que como el estaño se
protege a si mismo, pues al reaccionar en el CO2 y el O2 de la atmósfera forma una
capa adherente que evita la corrosión posterior.

Si pasa con el hierro galvanizado lo mismo que con la hojalata (perforaciones o

raspaduras del cinc) y el cinc y el hierro quedan libres al aire, se forma el par Zn/Fe,
pero siendo el potencial de reducción del zinc menor que el del hierro es el cinc el
que experimenta el proceso de corrosión, con mayor intensidad, impidiendo la
corrosión del hierro. Los compuestos que forma el cinc al oxidarse cubren la
raspadura u orificio, protegiendo la exposición al aire, evitando que la corrosión
continúe. El cinc no puede usarse para envasar alimentos, pues con los ácidos de
éstos forma compuestos tóxicos, cosa que no sucede con el estaño (hojalata).

c) Cobertura con plomo: Los metales que se desean proteger de la corrosión suelen
cubrirse con plomo. La cubierta con plomo puede darse por pulverización (schoop),
por medios eléctricos (ver recubrimiento electrolítico) o por el llamado método
homogéneo. Este procedimiento consiste en alear el plomo con el metal a cubrir,
por medio de la fusión.

Se limpia el metal por medio de un chorro de arena comprimido (decapado) para

quitar impureza, grasa y óxidos y se vuelca sobre la superficie, el plomo fundido.
Previamente, puede darse al metal a cubrir, un baño de estaño para lograr una
adherencia más firme. Se busca evitar la formación de poros, pues por ellos puede
penetrar el agente corrosivo. El método moderno de recubrimiento con plomo, se
denomina Schlundt. Previa limpieza del acero a cubrir, por medio de lavado ácido y
enjuague (“pickling”) y posterior decapage (lavado con chorro de arena) se aplica
una capa de plomo con el auxilio del soplete oxhídrico. Luego se aplica otra capa
de plomo por fusión, también con el soplete oxhídrico, de manera que la llama
penetre hasta la primera capa. El espesor total de la cobertura de plomo llega a los
3 mm. La capa de plomo ya fijada se raspa con cuchillas manejadas a mano,
quitando impurezas y porosidad.

La capa de plomo queda reducida a 1,5 mm. Sobre esta capa de plomo se van
superponiendo otras capas, repitiendo el raspado sobre cada una de ellas, se logra
así, espesores no porosos de hasta 6 mm. Se puede lograr, para coberturas
especiales, capas de hasta 12 mm. El plomo así endurecido da intensa protección a
los metales contra la corrosión. Se emplea el metal así protegido para construir
llaves y bombas par ácidos. Para estos casos, se puede alear el plomo con
antimonio al 10%. El ácido sulfúrico forma sobre el plomo, una capa de sulfato
adherente que protege al metal del posterior ataque.