PROYECTO DISEÑO DE INTERCAMBIADOR DE TUBOS CONCENTRICOS

Jeisson Sebastián Gómez [1], Manuel Fernando Solarte [2]

Grupo 7.

PROBLEMA.

Enfriamiento de etanol
10000 lb/h de etanol procedente de un tanque de almacenamiento que está a 180°F debe
enfriarse a 100°F calentando etilenglicol como fluido de servicio de 80 a 100°F. Se
permiten caídas de presión de 8 psi para cada fluido y se requiere un factor de
obstrucción de 0.004.

SOLUCIÓN

En primera instancia se calculó la razón de transferencia de calor utilizando la ecuación

del balance de energía.

Q̇=Ẇ ∗cp∗(T 1−T 2 )

El cálculo se aplicó al fluido caliente, que es el etanol, ya que se posee la información

suficiente para este. Para el cálculo del calor especifico (cp) se utilizó la función
programada en Excel, utilizando la temperatura promedio.

Btu
T 12=140° F ; cp=0.7161
lb∗° F

lb Btu
Q̇=10000 ∗0.7161 ∗(180° F−100 ° F)
h lb∗° F

Btu
Q̇=572896,9
h

A partir de este calor y asumiendo que no hay perdidas de calor, se calcula el flujo masico
necesario del fluido de servicio, que es etilenglicol, utilizando la ecuación del balance de
energía.

Q̇= ẇ∗cp∗(t 2−t 1)

Se calculo el calor especifico (cp) utilizando la función programada en Excel, con la

temperatura promedio, al igual que con el etanol.

[1] Facultad de Ingeniería, Ing. Química, Sexto Semestre, Cod: 48181089

[2] Facultad de Ingeniería, Ing. de Alimentos, Sexto Semestre, Cod: 42181001
 Btu
t 12=90 ° F ; cp=0.5578
lb∗° F

Despejamos el flujo masico ẇ ,

Q̇
ẇ=
cp∗(t 2−t 1)

Btu
572896.9
h
ẇ=
Btu
0.5578 ∗(100 ° F−80 ° F)
lb∗° F

lb
ẇ=51348,75
h

Con esta información, se realizó el cálculo de la masa velocidad (G), para cada fluido, el
cual se utilizará más adelante para el cálculo del número adimensional Reynolds.

Para este cálculo se utilizó la siguiente ecuación:

ẇ
G=
Af

Esta ecuación varia para cada fluido ya que sus flujos masicos y el área de flujo son
diferentes. El área de flujo para el Anulo se calcula de la siguiente manera:

anulo
π∗D∫2 , anulo π∗D2ext ,tubo
A f = −
4 4

Y el área de flujo para el tubo se calcula de la siguiente manera:

tubo
π∗D∫2 , tubo
A f =
4

Como se puede observar en las anteriores ecuaciones, el cálculo de la masa velocidad es

función de los diámetros de la tubería, por lo cual se irán calculando a medida que se
desarrolle el diseño.

Para el diseño se utilizó el documento de Excel programado, en el cual se incluyeron

funciones para el calor especifico (cp), la viscosidad (µ), la conductividad (k) y la densidad

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(ρ), programadas en Visual Basic. Todas estas funciones siguen una ecuación especifica
en unidades inglesas.

lb
ρ
[ ] f t3
=m∗T [° F ]+b

Btu
Cp [ lb∗° F ]
=m∗T [ ° F ] +b

Btu
k [ h∗ft∗° F ]
=m∗T [ ° F ] + b

lb
μ [ ] h∗ft
3 2
= A∗( T [ ° F ] ) + B∗( T [ ° F ] ) +C∗T [° F ]+ D

En primer lugar, se analizó la viscosidad de los fluidos para determinar cuál de estos
debería ir por el tubo, se observó que el etilenglicol, el cual es el fluido de servicio, tiene
una viscosidad mayor que el etanol, por lo cual deberá ir en el tubo, además este fluido
será el que se caliente.

A partir de este análisis, se realizó el cálculo para fluidos con viscosidad mayor a 1 cP. Se
calculó el diámetro hidráulico equivalente (D’eq) y el diámetro de calor equivalente (Deq),
los cuales serán necesarios para calcular el Número adimensional Reynolds más
adelante. Las formulara para cada diámetro equivalente son las siguientes:

D∫2 anulo−D 2ext tubo

Deq =
Dext tubo

D ' eq =D∫ anulo −D ext tubo

Después de esto se calcularon las propiedades para la terminal caliente, en la cual se

utilizaron las temperaturas más altas de los dos fluidos. Estas propiedades fueron
calculadas con las funciones programadas.

A partir de estos valores se calcularon los números adimensionales Reynolds (Re) y

Prandtl (Pr). El numero adimensional Reynolds tiene dos magnitudes, una hace referencia
a su régimen de flujo (ReHidraulico) y el otro hace referencia a la transferencia de calor
(Recalor).

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Las ecuaciones utilizadas para cada número adimensional son las siguientes:

G∗D 'eq
ReHidraulico=
μ

G∗Deq
Recalor =
μ

cp∗μ
Pr=
k

ho
Con estos valores se calculó el valor del factor dependiendo del régimen de flujo
θo

ho
determinado por el Reynolds Hidráulico. Para el anulo el factor se denomina y para el
θo

hi ,o
tubo el factor se denomina .
θi ,o

Se utilizaron las siguientes ecuaciones dependiendo del número de Reynolds:

ho 1,86 k
= ¿¿
θo D eq

1
ho 0,027∗k∗R e0,8∗P r 3
= ; Para ℜ mayor a 10000
θo D eq

ho 0,116∗k
= ¿
θo Deq

ho
Se calcularon las tres posibilidades del factor para los dos fluidos, y por medio de una
θo

ho
función de decisión de Excel se determinó el factor valido para el problema, el cual es
θo
dependiente del valor del Re hidráulico.

ho
Una vez determinado el factor para ambos fluidos se calculó la temperatura de pared
θo
(Tw) para la terminal caliente por medio de la siguiente ecuación:

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 h 0 T 1−t 2
T w =t 2+
( )
θ o h0 hi ,0
+
θ o θi ,o

Además, se calculó la corrección de la viscosidad de los fluidos mediante la siguiente

ecuación:

μ(T )
q 0= 0.14
μ ( Tw )

Con estos valores se calculó el coeficiente de convección para cada fluido, multiplicando

ho
el factor con el factor q 0. Una vez determinado el coeficiente de convección se calculo
θo
el coeficiente global de transferencia de calor para la terminal caliente (Uhot), aplicando la
siguiente ecuación:

h 0∗hi 0
U hot =
h0 +hio

Se realiza el mismo procedimiento para la terminal fría, en la cual se utilizan las

temperaturas más bajas de cada fluido. Al concluir el calculo se calcula el coeficiente
global de transferencia de calor para la terminal fría (Ucold).

Con los valores de Uhot y Ucold se procede a calcular las temperaturas calóricas las
cuales son dependientes de un factor denominado Fc, el cual a su vez depende de otros
factores que son r y Kc, estos factores se determinan a partir de las siguientes
ecuaciones:

T 2−t 1
r=
T 1−t 2

U hot −U cold
K c=
U cold

1 r
+
K (r −1) 1
F c= c −
ln ⁡( K c + 1) K c
1+
ln ( r )

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Con estos factores, se calculan las temperaturas calóricas para cada fluido por medio de
las siguientes ecuaciones:

T c =T 2 + F c (T 1−T 2 )

t c =t 1+ F c (t 2 −t 1 )

Con estas temperaturas calóricas se calculan las propiedades de los fluidos, los números
adimensionales, los coeficientes de convección y por último el coeficiente global de
transferencia de calor limpio (Uclear), de la misma forma que se calculaban los
coeficientes Uhot y Ucold.

Por otra parte, calculamos el valor del coeficiente global de transferencia de calor sucio
(Udirty) mediante la ecuación del balance de energía, este coeficiente representa la
transferencia de calor teniendo en cuenta los factores de obstrucción generados por los
fluidos. La ecuación utilizada fue la siguiente:

Q̇
U dirty =
A0∗MLDT

Para el caculo del Udirty se debe definir el tipo de arreglo del intercambiador. Para este
caso se puede tomar el arreglo tanto en paralelo como en contracorriente.

Para el arreglo en contracorriente el MLDT es el siguiente:

( T 2−t 1 )−(T ¿ ¿ 1−t2 )

MLDT = ¿
(T 2−t 1)
ln
(
(T 1−t 2) )
Para el arreglo en paralelo el MLDT es el siguiente:

( T 2−t 2 )−(T ¿ ¿ 1−t1 )

MLDT = ¿
(T 2−t 2)
ln
(
(T 1−t 1) )
En este caso el factor ( T 2−t 2 ) es igual a 0 por lo cual el MLDT se asume como el valor de

(T ¿ ¿ 1−t 1)¿.

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 Arreglo en Paralelo
200

180

160

140

120

100

80

60
L=0 L=Local

Arreglo en Contracorriente
200

180

160

140

120

100

80

60
L=0 L=Local

Una vez calculado el Udirty, se procede a calcular el factor de obstrucción ofrecido por el
intercambiador (Rd ofrecido), el cual es variable a regular en este diseño.

Este factor de obstrucción se calcula de la siguiente manera:

U clean−U dirty
R d ofr =
U clean∗U dirty

Para este diseño se requiere que le factor de obstrucción ofrecido sea mayor a 0.004.

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 Una vez calculado el factor de Obstrucción ofrecido, se valida el diseño calculando la
caída de presión tanto en el Anulo como en el tubo, por medio de las siguientes
ecuaciones.

4∗f ∗G 2anulo∗Ltotal Horquillas∗v 2 8 G Anulo

∆ Panulototal = 2 '
+ No '
; g=4.18∗10 ; v=
2∗g∗ρ ∗D eq 2∗g 3600∗ρ

4∗f∗G2tubo∗Ltotal
∆ Ptubo = 2
; g=4.18∗108
2∗g∗ρ ∗D∫ ,tubo

Para que el diseño sea válido debe cumplirse con lo siguiente:

Factor de obstrucción Rd ofrecido mayor a 0.004, caídas de presión ∆ Ptubo y ∆ P Anulototal

menores a 8 PSI, además se debe tener en cuenta las dimensiones del intercambiador y
el numero de horquillas empleadas.

COMPARACIÓN DE VARIOS DISEÑOS REALIZADOS

Diseño 1 2 3 4 5 6
Diámetro
nominal 2 in 2 in 2.5 in 3 in 4 in 4 in
Anulo
Diámetro
Nominal 0.75 in 1.25 in 1.25 in 2 in 2.5 in 3 in
Tubo
Uhot 196,8114 254,8788 163,3073 119,7479 60,1329 79,9189
Ucold 148,4211 187,3673 121,3726 87,1113 44,3291 55,0416
Uclean 165,7481 212,0485 136,3103 99,5932 50,0587 64,3452
Udirty 99,2429 109,8547 87,8837 65,6754 38,3107 50,0184
Arreglo
Paralelo* Paralelo* Paralelo* Paralelo* Paralelo* Paralelo*
utilizado
Rd
0,00404 0,00439 0,00404 0,00519 0,00613 0,00445
ofrecido
∆ Ptubo (PSI) 1990,0824 96,8187 121,0124 16,5262 12,1890 2,2703
∆ P Anulo 4,8405 28,0706 3,9792 3,4957 0,3649 3,8107

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 (PSI)
N°
14 8 10 7 12 5
horquillas
Longitud
Horquilla 15 15 15 20 20 25
(ft)
% Exceso
0,43% 4,44% 0,37% 1,45% 8,87% 2,31%
área

* Se utilizo el arreglo en paralelo ya que se observó que ofrecía mejores resultados para
el diseño.

Con base en los datos obtenidos y registrados anteriormente se observan que todos los
diseños son aceptables en cuanto al Rd ofrecido, la relación del Uclean y el Udirty
(Uclean > Udirty), sin embargo, son rechazados por no cumplir con el requerimiento de la
caída de presión limite a excepción del ultimo diseño el cual se logró suplir las
especificaciones del cliente as cuales eran un factor de obstrucción igual o mayor a 0.004
y una caída de presión máxima de 8 PSI.

Los 5 diseños anteriores no fueron efectivos debido a varios efectos relacionados con el
diámetro del anulo y el tubo, la longitud de las horquillas, el número de Reynolds.

Se pudo observar que la caída de presión que más dificultades presentaba era la del tubo,
esto se debe a la contribución que realiza el valor de la masa velocidad (G) el cual se
relaciona directamente con el diámetro interno del tubo, si el diámetro del tubo es
pequeño el valor de G va a incrementar en gran medida, afectando así la caída de presión
en el tubo. Por esta razón en los diámetros nominales de tubo de 0.75, 1.25 y 1.5 se
observan caídas de presiones bastante elevadas. Por otra parte, se observó un
comportamiento peculiar en la caída de presión del anulo, se observó que entre más
cercano fuera el diámetro nominal del tubo al diámetro nominal del anulo mayor era la
caída de presión, esto se debe a que la caída de presión en el anulo es inversamente
proporcional al diámetro hidráulico equivalente (D’eq), entre más cercano sea el diámetro
exterior del tubo este diámetro equivalente va a ser más pequeño lo que hace que la
caída de presión aumente drásticamente.

Por otra parte, se decidió utilizar el arreglo en paralelo ya que en este se notó un
aprovechamiento al máximo de la transferencia de calor, a tal punto de lograr un equilibrio

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térmico de los fluidos a la salida del intercambiador, sin embargo, si se desea llevar el
fluido de servicio a una temperatura más elevada el arreglo en paralelo ya no es válido y
se debería realizar la corrección hacia el arreglo en contracorriente, en el cual hay un
margen más elevado de calentamiento. Unos efectos adversos de llevar el fluido de
servicio a mayor temperatura es que se necesitaría más tiempo de residencia en el
intercambiador, esto se lograría aumento el número de horquillas, la longitud de estas o el
diámetro de los tubos, sin embargo, ya se llevaría el intercambiador a un diseño especial
utilizando diámetros de tuberías poco usuales en la industria y que probablemente
ocuparían un gran espacio.

En otra instancia, el efecto del número de Reynolds en la transferencia de calor es

fundamental ya que este define el coeficiente de convección valido para el sistema,
además, este valor se ve altamente afectado por la viscosidad, ya que esta propiedad se
opone a la libre circulación del fluido. A pesar de que el número de Reynolds sea
inversamente proporcional al diámetro se observa en los cálculos que el Reynolds en el
tubo siempre fue menor al Reynolds del anulo, efecto el cual retarda la transferencia de
calor y aumenta el factor de obstrucción.

Por último, para resaltar el diseño valido se logró una buena relación entre el número de
horquillas y el diámetro de los tubos. El número de horquillas para el intercambiador es
bastante bueno lo que permite que el área total del intercambiador sea menor
minimizando costos en la construcción del mismo, además se propuso una longitud e de
horquilla de 25 ft, la cual no es común en la industria, sin embargo, esta longitud garantiza
un exceso de área mínimo lo cual permite que se aproveche al máximo el intercambiador.
Las caídas de presiones para este intercambiador son bastante bajas lo que permitirá una
fácil operación del equipo e implicará una baja peligrosidad.

CONCLUSIONES

 La viscosidad es un factor muy importante el cual se debe tener en cuenta a la

hora del diseño de un intercambiador ya que este afecta drásticamente la
transferencia de calor, reflejado implícitamente en el número de Reynolds.
 Si se requiere llevar el fluido de servicio a una temperatura más elevada se debe
cambiar el arreglo de flujo, ya que el paralelo no sería valido.
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  Se puede lograr un diseño de intercambiador con diámetros menores, sin
embargo, se corre el riesgo de sufrir altas caídas de presiones que dañen el
equipo y que pueden llegar a generar un accidente.
 Siempre se debe garantizar el aprovechamiento máximo de un sistema por el cual
se recomienda no utilizar intercambiadores con un número de horquillas elevado
ya que esto representa una gran inversión de material y probablemente un gran
desaprovechamiento de área.

[1] Facultad de Ingeniería, Ing. Química, Sexto Semestre, Cod: 48181089

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