DESARROLLO DEL PROCEDIMIENTO

1-DECIDA QUÉ HAY QUE HACER

 ¿Cuán detallado debe ser el análisis de falla?
 ¿Cuán importante es hacer el análisis?
 Consecuencias económicas, de operación, riesgos de seguridad.
 Si la falla es relativamente insignificante (costos e inconvenientes) puede merecer un análisis superficial, pero
aumenta la probabilidad de error.
 Si la falla es crítica, se debe llevar a cabo un análisis de falla muy completo, (>100horashombre) que garantice un
resultado preciso.
2-AVERIGÜE LO QUE PASÓ.
 El paso más importante en la solución de una falla en planta es buscar respuestas inmediatamente después de
ocurrida esta y dirigirse a la gente implicada.
 Pida sus opiniones.
 Haga preguntas y trate de conseguir primeros comentarios de las personas.
Resultado: Usted debe tener una idea clara que fue exactamente lo que pasó y la secuencia de acontecimientos que
condujeron a la falla
3-HAGA UNA INVESTIGACIÓN PRELIMINAR
La investigación preliminar se realiza en el lugar de los hechos siguiendo los siguientes pasos:
 Primero se Examina las partes rotas
 Buscar pistas
 No Limpiar puesto que la pieza puede perder información valiosa
 Documentar las condiciones con precisión
 Tomar Fotografías (o Filmar) a una variedad de ángulos tanto en las partes falladas como en los alrededores
(Maquinaria, Instalaciones)
 Tome Muestras, estas deben ser elegidas de manera que permitan nueva información acerca de las características
de dicha falla.
 Un punto importante para la investigación de una falla es que no debemos alterar la superficie de fractura puesto
que se puede perder información de la falla y así sería más difícil llegar a saber el motivo de la falla.
4-RECOLECTAR DATOS RELEVANTES
Primero partimos preguntarnos ¿Cuál es el diseño original y las condiciones de operación normales? Ya que la causa de la
falla puede ser por mala operación.
Mientras todavía está en el sitio, determine las condiciones de operación:

 tiempo, temperatura, amperaje, voltaje, carga, humedad, presión, tipo de lubricantes, materiales, procedimientos
de operaciones, cambios, medios corrosivos, nivel de vibración, etc.
 Compare la diferencia entre las condiciones de operación actuales y las condiciones de diseño.
 Observe todo lo que podría tener un efecto en la operación del componente fallado.
 Para la recolección de datos relevantes es importante realizar la técnica de las 5P.
Partes, Posiciones, Personal, Papel, Paradigmas:
Partes: equipo o componente que falló, rodamiento, tuberías, sellos, ejes, engranajes, cables, bombas, etc.
Posiciones: ubicación física del equipo o componente fallado. Posición física de las máquinas, de los equipos, de los
instrumentos, personal al momento de la falla, información ambiental.
Personal: entrevistas al personal involucrado en la falla. Entrevistas al personal de mantenimiento, operaciones,
administración, supervisión, calidad, etc.
Papel: todos los reportes escritos relacionados con la falla, reportes de mantenimiento, políticas, planos, procedimientos,
especificaciones, documentos del fabricante, reportes históricos, etc.
Paradigmas: frases comunes que el personal usa para evitar investigaciones o desarrollar una actividad de mejora “no
tenemos tiempo para un ACR”, “hemos tratado de resolverlo desde hace muchos años”, “es un equipo viejo y por
supuesto falla”, “siempre ha funcionado así”, “esto es imposible de resolver”, etc.
5-DETERMINE LO QUE FALLÓ PRIMERO

 Con toda la información inicial recolectada intente identificar la falla primaria y las fallas secundarias. A veces no
es nada sencillo por la complejidad del caso.
 Compare condiciones de operación corrientes con las del pasado.
 ¿Ha sido cambiado el equipo involucrado o ha sido revisado, reparado recientemente?, ¿Ha ocurrido
anteriormente algún evento inusual?
6-EXAMINE Y ANALICE LA FALLA PRIMARIA

 Limpie el componente y obsérvelo bajo aumento (5X a50X).

 Analice la superficie de fractura.
 Identifique a partir de ella (superficie de fractura) posibles mecanismos de falla, tipos de esfuerzos,
signos sospechosos (grietas, acabado superficial, diferencias en coloración, cambios geométricos, etc.)
 Fotografíe de manera adecuada la superficie de fractura y conserve las imágenes para su referencia.
 Utilice el “Árbol lógico de Fallas”.
Utiliza la lógica deductiva para trabajar sistemáticamente a través del problema, para llegar a la causa raíz real.
Las etapas son:
Describir el evento de falla.
Describir los modos de falla posibles.
Hacer una lista de causas potenciales de falla y verificarlas.
Determinar y verificar las causas raíz física.
Determinar las causas raíz humanas (en caso RCA).
Selección, preservación y limpieza de superficies de fractura
Limpieza de superficies de fractura
Corte de superficies de fractura
Evalúe el árbol de fallas
7- CARACTERICE LA PIEZA FALLADA Y EL MATERIAL

Realice ensayos END (líquidos penetrantes, partículas magnéticas, ensayos por ultrasonido) ensayos mecánicos
(dureza, micro dureza, tracción, impacto, etc.), análisis de lubricantes, análisis químico del material, etc.
 Examine la pieza fallada y los componentes relacionados con ellas. Puede ser necesario hacer ensayos
similares en estos últimos.
 Evalúe si los resultados de estos ensayos están de acuerdo con las condiciones de diseño.
 Inspección por partículas magnéticas y líquidos penetrantes a fin de detectar presencia de fisuras y
discontinuidades superficiales relevantes.
 Ultrasonido y radiografía para detectar defectos volumétricos en la pieza.
 Metalografía no destructiva en piezas de grandes dimensiones que no son posibles de llevar al
laboratorio.
8-REALICE UN ANÁLISIS QUÍMICO Y METALÚRGICO
Realice un análisis químico cuando se requiera precisar mejor la causa de la falla es necesario examinar con más
profundidad la pieza fallada. Análisis químico del material (superficial, núcleo), de productos de corrosión, microanálisis
El análisis químico es importante para conocer:

 Composición química real del material (o materiales) involucrado(s) en la falla.

 Posible presencia de especies (en el material, en la superficie o en el medio ambiente) que influyan en un
mecanismo de falla.
Se puede realizar empleando:

 Microscopía óptica
 Microscopía electrónica de barrido
9-DETERMINE EL TIPO DE FALLA Y LAS FUERZAS QUE LO CAUSARON
Examine todos los pasos anteriores.
Todos los análisis realizados a la pieza fallada permitirán ir evaluando las diferentes posibles causas planteadas en el
“árbol lógico de fallas”.
Poco a poco se irán desechando las diferentes hipótesis y quedando las más probables
10-DETERMINE LA CAUSA RAÍZ
Ya se está en la capacidad de responder a:
 ¿Cuál fue la causa primaria de la falla?
 ¿Porque falló el componente de esta manera y en esas circunstancias?
 Muchas veces estas preguntas pueden tener respuestas vinculadas a personas más que al equipo o componente.
 La personas y la organización deben permitir o favorecer el reconocimiento de errores.
11-ELABORE EL INFORME
 El reporte o informe representa la culminación del análisis. Debe incluir:

 Descripción del componente fallado.

 Condiciones de servicio en el momento de la falla.
 Historia del servicio previo a la falla.
 Historia del proceso de fabricación del componente.
 Estudio mecánico y metalúrgico asociado a la falla.
 Conclusiones del informe: determinación de la causa raíz que provocó la falla.
 Recomendaciones para prevenir fallas similares.

 Consejos para el Análisis de Fallas:

 El analista de falla tiene un único objetivo: determinar el mecanismo de falla que provocó la falla y usar
este conocimiento para prevenir otra falla similar.
 Empiece y permanezca con la mente abierta. Las emociones oscurecen la objetividad y deben ser
relegadas de la investigación.
 La teoría, aun cuando se muy elegante, debe estar de acuerdo con la evidencia observada, aunque esta sea
humilde.
 La más simple solución siempre es la mejor.
 Llegar a una solución equivocada es normalmente mucho más grave que no llegar a ninguna conclusión.
 Los incidentes más importantes son a menudo ocasionados por los detalles menos importantes o
aparentemente inofensivos.
 Solo una cosa es peor que saber que tienes una fisura creciendo en un componente, y esa es NO saberlo.
 Las fisuras nunca se hacen más pequeñas ni desaparecen. Pueden permanecer del mismo tamaño o
hacerse más grandes.