TRABAJO GRUPAL N°2

CALIDAD Y MEJORA CONTINUA

Tema:
Best Group Textil S.A.C
Grupo:
C11-3- A

Profesor (ra):
Turkowsky Vizcarra, Luisa Zuleyka

INTEGRATES:
 Jersson, rivera Escalante
 Jersson, quintana cuadros
 Frank , castro

2019 – I
 ÍNDICE
ÍNDICE.........................................................................................................................2
Resumen Ejecutivo.......................................................................................................3
1. Antecedentes de la empresa......................................................................................3
1.1. Breve descripción de la empresa y reseña histórica...........................................3
1.2. Descripción de los productos o servicios ofrecidos...........................................4
1.2.1. Hilos................................................................................................................4
1.2.2. Telas................................................................................................................4
1.3. Estrategia general de la empresa........................................................................5
1.4. Propuesta de Valor.............................................................................................5
1.5. Misión.................................................................................................................5
1.6. Visión.................................................................................................................5
2. Justificación del proyecto.........................................................................................6
2.1. Justificación........................................................................................................6
2.2. Objetivo general.................................................................................................6
2.3. Objetivos específicos..........................................................................................6
3. Marco teórico referencial..........................................................................................6
3.1. Estructura teórica que sustenta el estudio...........................................................6
3.1.1. Mejora continua...........................................................................................6
3.1.2. Productividad...............................................................................................7
3.1.3. Herramientas para la mejora de la calidad...................................................7
3.2. Metodología a utilizar en el estudio...................................................................9
3.2.1. CICLO PHVA.................................................................................................9
3.2.2. PLAN (PLANIFICA)......................................................................................9
3.2.3. DO (HACER)................................................................................................10
3.2.4. CHECK (COMPROBAR).............................................................................10
3.2.5. ADJUST (AJUSTAR)...................................................................................10
5. Planteamiento y delimitación del tema...................................................................12
5.1. Formulación del problema:..............................................................................12
5.1.1. Definir Efecto:............................................................................................13
5.1.2. Cuantificación del efecto:..........................................................................13
5.1.3. Cuantificación del impacto económico......................................................13
6. Identificar causas y Priorizar las causas:.............................................................14
7. Selección de la mejor solución:...........................................................................15
7.1. INDICADORES DE CAUSAS PRINCIPALES:............................................15
7.2. Indicadores de gestión:.....................................................................................17
 8. APLICACIÓN DE LA METODOLOGIA PHVA..............................................17
8.1. Planear:.............................................................................................................17
8.2. Hacer................................................................................................................17
8.2.1. Aplicación de AMFE:...................................................................................17
8.2.2 Evaluación 5´S:..............................................................................................17
8.2.3 Implementación de la 5´S:..............................................................................17
8.2.4. ACCIONES REALIZADAS:........................................................................18
8.3. ETAPA VERIFICAR:......................................................................................18
8.3.1. Resultados de Indicadores:............................................................................18
8.3.1.1. Indicadores de Causa..................................................................................18
8.3.1.2. INDICADORES DE GESTIÓN:...............................................................19
8.3.1.3. Productividad:............................................................................................19
8.3.1.4. Verificación AMFE:...................................................................................19
8.4. ACTUAR:........................................................................................................20
9. FINANCIAMIENTO:.........................................................................................20
9.1. INVERSIÓN DEL PROYECTO......................................................................20
10. CONCLUSIONES.............................................................................................20
11. RECOMENDACIONES...................................................................................22
Anexos........................................................................................................................23
Referencias bibliográficas..........................................................................................25
 RESUMEN EJECUTIVO

1. ANTECEDENTES DE LA EMPRESA
1.1. Breve descripción de la empresa y reseña histórica

Best Group Textil S.A.C es una empresa dedicada íntegramente a la confección de prendas
de vestir de punto, está constituida por 3 áreas: Comercial, Producción y Ventas, de estas se
seleccionó como área de estudio a Producción debido a que es el corazón de la empresa, cabe
resaltar que esta área cuenta con 8 procesos productivos de la cual confecciones es el proceso
más crítico debido a que presenta mayores deficiencias. El objetivo principal es incrementar
la productividad del proceso de confecciones mediante la aplicación de la metodología
Planear, Hacer, Verificar y Actuar (PHVA), con el propósito de mejorar los indicadores ya
calculados. Mediante los planes de mejora implementados en el proyecto se ha logrado
incrementar la productividad de 0.5848 a 0.6196 prendas por sol, así mismo la eficacia de
42.66% a 68.23%; eficiencia de 49.59% a 73.06% y la efectividad de 21.16% a 49.85%.
Adicionalmente se ha logrado reducir los costos de fabricación por cada T-shirt en s/. 0.10, la
evaluación de viabilidad del proyecto en dos escenarios, normal y pesimista mediante el
estudio del VAN y el TIR, obteniéndose como resultado final un VAN de s./26,718.74 y TIR
de 48% (Escenario Normal), VAN de s./ 16, 815.09 y TIR de 31% (Escenario Pesimista).
1.2. Descripción de los productos o servicios ofrecidos

1.2.1. Hilos
Fabricamos hilados 100% algodón y mezclas. Nuestros hilados son producidos en
máquinas de vanguardia y de gran versatilidad. Las diferentes salas con que contamos
garantizan que nuestros hilados no se contaminen y nuestro laboratorio analiza cada lote con
el fin de que nuestros clientes obtengan la calidad deseada. Entre los principales hilados que
ofrecemos podemos mencionar Algodón 100% Cardado/Peinado desde título 10/1 al 40/1 y
mezclas en Algodón/Poliéster/Viscosa/Modal.
 1.2.2. Telas
Fabricamos tejidos de punto de 100% algodón y mezclas. Nuestro proceso productivo esta
verticalmente integrado desde la fibra hasta el acabado. Contamos con maquinaria de última
generación que garantiza la calidad de nuestros tejidos en cada parte del proceso: Hilatura,
Tejeduría, Tintorería y Acabados. Entre los principales tejidos de punto que fabricamos
podemos nombrar a los siguientes: Jersey, Franela, French Terry, Pique, Rib, Felpa, Interlock,
Mini Jacquard, Listados, Combinaciones con spandex y otros.

1.3. Estrategia general de la empresa

Caracterizado por la globalización y deslocalización de producciones hacia terceros países,

BEST GROUP TEXTILS.A.C ha llevado a cabo un proyecto de internacionalización que le
permite atender las necesidades de sus clientes en cualquier país del mundo a través de su
“servicio mundial de etiquetaje”. Cuenta con una completa red global capaz de coordinar y
producir toda su oferta de productos con importantes ventajas:
 Coordinación internacional de los programas de etiquetaje
 Gestión global del branding y de la calidad del etiquetaje
 Gestión integral del dato variable con avanzados sistemas online
 Coordinación del volumen global que permite reducir costes en el etiquetaje
 Mejora en la eficiencia de la gestión del etiquetaje en un entorno global
 Agilidad en la gestión

1.4. Propuesta de Valor

 Inventarios óptimos.
 Precios competitivos de mercado.
 Despachos en menos de 48 horas.
 Excelente servicio pre y postventa.
 No se incurre en gastos ni tiempos de importación.
 Desarrollo de nuevos productos de manera ágil y efectiva.
 Búsqueda permanente de proveedores con buena reputación en cuanto a calidad,
servicio y producto.
 Cantidades mínimas de compra de acuerdo al tamaño de las diferentes empresas.
 1.5. Misión

Proveer oportunamente productos textiles diferenciados de alta calidad e innovadores a los

mercados más exigentes del Perú y el mundo, propiciar una relación sana y de desarrollo
mutuo entre proveedores, clientes y trabajadores, maximizando la rentabilidad para los
accionistas.

1.6. Visión

Ser una empresa líder en el mercado textil, reconocida por su alta confiabilidad e
innovación, verticalmente integrada, enfocada a brindar soluciones innovadoras en cada
proceso de la cadena de suministro del sector, logrando la satisfacción del cliente final.

2. JUSTIFICACIÓN DEL PROYECTO

2.1. Justificación

El problema principal que se presenta en el área de confecciones de la empresa Best Group

Textil S.A.C. es la baja productividad a causa de una inadecuada gestión de la producción,
mantenimiento inapropiado de las maquinarias, inadecuado manejo del personal, revisión y
control de prendas, lo que requiere del mejoramiento constante de los métodos de trabajo
mediante controles y seguimientos, tener conciencia eléctrica y otros). Para así lograr
incrementar la productividad del área en estudio con el objetivo de utilizar eficientemente los
recursos de la empresa.

2.2. Objetivo general

Mejorar la productividad en el área de confecciones de la empresa BEST GROUP TEXTIL
mediante la aplicación de la metodología PHVA”

2.3. Objetivos específicos

 Identificar la situación actual del proceso de confecciones
 Analizar y evaluar la situación actual a través de indicadores.
 Seleccionar y Aplicar la metodología para el sistema de mejora.
 Implementar herramientas de mejora continua como: 5 s, Poke Yoke.
 Evaluar la factibilidad del proyecto.
 3. MARCO TEÓRICO REFERENCIAL

3.1. Estructura teórica que sustenta el estudio

3.1.1. Mejora continua

Se refiere a que nada se puede considerar como algo terminado definitivamente o arreglado
para siempre, hay que en continuo mejoramiento.
3.1.2. Productividad

Es la estrecha relación que existe entre los insumos y productos en un sistema de

producción, cumpliéndose que a mayor producción y con la misma cantidad de insumos la
producción aumenta y/o también a menores insumos y con la misma producción, la
productividad
mejora.

3.1.3. Herramientas para la mejora de la calidad

Son técnicas sencillas que facilitan el proceso de mejora continua y la solución de

problemas de una manera planificada y que se traducen en una considerable reducción de
costos para la empresa que las aplica.

3.1.3.1. Diagrama Causa - Efecto

Es una representación gráfica en forma de pescado que permite identificar las causas que
dieron origen al problema en cuestión en una forma cualitativa.
 3.1.3.2. Diagrama de Pareto

Es una comparación cuantitativa y ordenada de elementos o factores que intervienen

para determinar un efecto.

3.1.3.3.Diagrama de Control
Es la representación gráfica en los ejes cartesianos eje “X” (número de muestra o tiempo
en que se obtiene) y eje “Y” (valores observados en las muestras); nos suministraran
información del producto vs. Proceso y se podrá compara con las especificaciones de calidad
y se determinara si es necesario o no cambiar el proceso o diseño del producto.
 3.1.3.4. La metodología 5S

Es un procedimiento que consta de 5 pasos con el objetivo de lograr calidad del espacio en
donde se trabaja. Con esta metodología nos podremos deshacer de los materiales innecesarios,
que todo se encuentre ordenado e identificado, eliminar los espacios sucios y arreglar los
desperfectos de las estructuras y con un mejoramiento constante.
Consta de cinco fases para lograr calidad en el lugar de trabajo:
*SEIRI: Organizar y Seleccionar
En esta fase se trata de separar los elementos que sirven de los que no y determinar si serán
útiles en otro lugar o no.
*SEITON: Ordenar
Consiste en deshacerse de elementos que no nos sirven y darle un lugar a los que si de
manera que sea accesible para su uso y reposición.
*SEISO: Limpieza
En esta fase se realiza la limpieza del lugar de manera que el operario identifique cuales
son los focos de suciedad.
*SEIKETSU: Control
Consiste en trabajar continuamente bajo los tres pasos anteriores.
*SHITSUKE: Autodisciplina
En esta fase se realizará una auto inspección a fin de determinar si estamos cumpliendo los
parámetros establecidos.
3.2. Metodología a utilizar en el estudio

3.2.1. CICLO PHVA

La mejora continua de la capacidad y resultados, debe ser el objetivo permanente de la
organización. Para ello se utiliza un ciclo PHVA, el cual se basa en el principio de mejora
continua de la gestión de la calidad, se entiendo como mejoramiento continuo de la calidad
(disminución de fallos, aumento de la eficacia y eficiencia, solución de problemas, entre
otros). Ésta es una de las bases que inspiran la filosofía de la gestión excelente y se aplica en
empresas y organizaciones.
El ciclo PHVA de mejora continua se basa en 4 etapas cíclicas:
3.2.2. PLAN (PLANIFICA)

Organización lógica del trabajo

 Identificación del problema y planificación.

 Observaciones y análisis.

 Establecimiento de objetivos a alcanzar.

 Establecimiento de indicadores de control

3.2.3. DO (HACER)

Correcta realización de las tareas planificadas

 Preparación exhaustiva y sistemática de lo previsto.

 Aplicación controlada del plan.

 Verificación de la aplicación.

3.2.4. CHECK (COMPROBAR)

Comprobación de los logros obtenidos

 Verificación de los resultados de las acciones realizadas.

 Comparación con los objetivos.

3.2.5. ADJUST (AJUSTAR)
Posibilidad de aprovechar y extender aprendizajes y experiencias adquiridas en otros casos
Analizar los datos obtenidos.

 Proponer alternativa de mejora.

 Estandarización y consolidación.
 Preparación de la siguiente etapa del plan.

4. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO EN ESTUDIO E IDENTIFICACIÓN DE

VARIABLES: DIAGRAMA Y DATOS DEL PROCESO.

4.1. Moldería:

La moldería industrial consiste en la confección de patrones exactos para la posterior

realización de prendas, dominando códigos y procedimientos precisos, tendientes a la
producción en serie. El contacto manual con los moldes provoca el conocimiento de la
verdadera dimensión de las partes que hacen al todo, entendiendo por ese todo a la prenda
completa.
4.2. Encimado:

Se desenrolla el tejido sobre la mesa de corte superponiendo diversas capas (de cada una se
obtendrán todas las piezas de un modelo), esta operación es realizada manualmente,
garantizando así el ajuste apropiado de las diferentes capas.
4.3. Tizado:

La tizada es el ordenamiento de todos los moldes de la curva de talle tratando de ocupar el

menor espacio posible. También en este proceso se debe tener en considerar: - Consumo de
Tela por prenda - Alineado del eje de la moldería en el sentido de la urdimbre (evita prendas
torcidas) - Tensión adecuada de la tela durante el tendido. De ser excesiva, puede generar
encogimiento en la prenda; de ser escasa, genera arrugas en el tendido. Las pymes en la
industria textil y la logística de distribución.
 4.4. Corte:

Tras haber colocado, mediante termo pegado, los patrones sobre la última capa, los
cortadores comienzan su trabajo ayudados de tijeras verticales manuales para obtener un corte
perfecto. Durante el corte se debe tener en cuenta: - Cuchilla de corte siempre perpendicular a
la mesa. De esta manera, la primera y la última capa tendrán iguales dimensiones.. - Tamaño
de los piquetes (pequeñas marcas de orientación para la costura) que, de ser demasiado
grandes pueden producir roturas durante el lavado.
4.5. Procesos Alternativos:

Estos procesos son anteriores al ensamblado de la prenda, como por ejemplo: bordado o
estampado de la marca.
4.6/7. Ensamblado y Costura:

Las piezas recortadas son orientadas, con operatividad en cada prenda, a los distintos
puestos de montaje, por ejemplo: la realización de cinturillas, la costura de braguetas, la
instalación de bolsillos, etc. Pueden ser utilizados los siguientes tipos de costuras para
confeccionar una prenda: overlock, interlock, atraque, recta y cadeneta. Las costuras
escogidas dependiendo del tipo de esfuerzo a que serán sometidas y al aspecto visual deseado.
Durante la operación de costura los principales puntos a considerar son: - Tipo y tensión del
hilo de costura que de ser excesiva puede provocar frunces en las prendas por alto
encogimiento de las costuras. - Coincidencia de piquetes para que el armado sea correcto. -
Diferente tensión de arrastre que puede provocar piernas torcidas - Tipo y desgaste de la aguja
que puede provocar picado en las costuras.

5. PLANTEAMIENTO Y DELIMITACIÓN DEL TEMA

5.1. Formulación del problema:

En la empresa BEST GROUP textil, se ha determinado que la zona critica está en el área
de confecciones, esto se debe al manejo inapropiado esto se debe a la falta de control y
supervisiones las líneas de producción; al tiempo de perdida de equipos haciendo falta de
planes de mantenimiento, y por otro lado también a los recursos humanos refiriéndonos a la
poca importancia que se le da al personal.
 5.1.1. Definir Efecto:

En este proceso se define el problema a centrar, los objetivos del proyecto, causas que
pueden generar una situación que nos lleve a un problema mayor, además podemos identificar
la línea de producción en estudio y las necesidades de los clientes.

5.1.2. Cuantificación del efecto:

Para que se pueda proporcionar a la industria un confeccionista y a sus actividades dentro

del quehacer económico, a partir de la cuantificación de los resultados de dicho procesos
productivo y que estén relacionados con las actividades económicas, para ello es necesario
analizar en conjunto las características de cada uno de los procesos que se da en el sector en
un perfil singular respecto a las otras industrias. Hasta hace poco la producción textil era
considerada como una actividad que solo abarcaba desde el corte de la tela hasta el armado de
la prenda. En los 8 años el proceso de producción se ha sofisticado y es complejo. La
producción textil es una de las más bajas inversiones y por ello hace flexible y accesible a los
diferentes embates económicos. Por otro lado también están las prendas que satisfacen a las
personas con su producto y debido a ello existe la demanda contribuyendo de esta manera al
valor agregado regional.

5.1.3. Cuantificación del impacto económico

Al cierre del 2009 las exportaciones de textiles sumarían US$ 333.4 millones, 10.6%
menos que en el 2008. Los envíos de fibras caerían 31.7% y los de hilados 26.1%, en un
escenario internacional adverso. Sin embargo, las exportaciones de tejidos se incrementarían
en 7.7%. A julio del 2009 las exportaciones de textiles cayeron 15.3% (hasta US$ 184.4
millones)t respecto al mismo período del año pasado. Los envíos de fibras retrocedieron
44.9% y los de hilados 27.5%, mientras que los de tejidos avanzaron 10.7% debido a los
mayores envíos a Venezuela y Chile. Para el 2010 se espera que las exportaciones de textiles
se recuperen y crezcan 9.6%, por la reactivación de la demanda de los principales países
demandantes de textiles peruanos, especialmente de Estados Unidos. En el período 2003-2008
las exportaciones crecieron a una tasa promedio anual de 17.1%, favorecidas por la
ratificación y ampliación de la Ley de Preferencias Arancelarias Andinas (ATPDEA) en el
2002, que permitió el ingreso de los productos peruanos libres de aranceles al mercado
estadounidense.
 6. IDENTIFICAR CAUSAS Y PRIORIZAR LAS CAUSAS

Para lograr identificar cual es la situación iniciar de la empresa se lograron captar los
principales factores que generan el problema central. “La baja productividad en el área de
confecciones”
Para lograr resolver el problema se elaboró una matriz donde podemos ver las causas
de las incidencias, siendo esta una inadecuada gestión de producción, mantenimiento
apropiado de máquinas, Mal manejo de personal falta de revisión a planta y control de
prendas, estos factores hacen que se dé una baja productividad en el área de confecciones.
 MATRIZ PARA EL GRAFICO DE PARETO

LUGAR DE ANÁLISIS: Línea

Fecha: 10.08.12 al 14.08.12
confecciones

SI Incidenc Acumul % % Incidencias

Factores MB ias ado incidencias acumulado
Inadecuada
IG
gestión de la 19 19 32.76% 32.76%
P
producción
Mantenimiento
MI
inapropiado de 15 34 25.86% 58.62%
M
maquinarias

Inadecuado IM
14 48 24.14% 82.76%
manejo de personas P

Falta de revisión
FR
y control de 10 58 17.24% 100.00%
CP
prendas
       
Total 58
       
 7. SELECCIÓN DE LA MEJOR SOLUCIÓN
La marca T-Shirt-Hamk trabaja con 3 tipos de prendas, pero se determinó que la colección
se realiza más pedidos es la colección de T-shirt Básicos, por lo que esta prenda será el
producto que analizaremos en el proyecto, esta colección a su vez se divide en estilos que se
mostrará a continuación.

7.1. Indicadores de causas principales:

Evaluación de causas principales que provocan la baja productividad en el área de
confecciones, evaluando de forma numérica estos factores con el fin de medir situación inicial
comparada con el final.
A) Indicador para inadecuada gestión de producción:
 Cumplimiento de producción es de 100%. esto se debe que la producción se
realiza completa así haya habido alguna demora
 Con respecto al cumplimiento de tiempo programado podemos ver que se da en
un 60.95%, siendo también su eficiencia
 Con respecto a la producción diaria podemos apreciar que se está produciendo
4 prendas por hora en promedio
 Con respecto a la hora extra del periodo tenemos un 20.99% de horas extra

B) Indicador para inadecuada revisión de control de prendas:

Se ha obtenido 0.13% de unidades de reproceso, debiéndose a una inadecuada

revisión y control de las prendas en la línea de confecciones.

C) Indicador para mantenimiento inapropiado de maquinaria:

Haciendo análisis de tomas de horas de trabajo para los equipos de la maquina
recta es 1026.97. Para la maquina remalladora es 1026.97 y para la maquina
recubridora 818.00. Para obtener el número de paradas de las maquinas se realizó el
análisis de las pérdidas de las maquinas considerando MTBF (tiempo medido entre
paradas) y el TMPF (tiempo que dura una avería)
 7.2. Indicadores de gestión:
Para poder hallar la efectividad de la empresa, solo es necesario tener los
resultados de la eficacia y eficiencia, ya que el producto de ambas nos da la
efectividad de la empresa.

8. APLICACIÓN DE LA METODOLOGIA PHVA

8.1. Planear:
Etapa de inicio se aplicó la metología PHVA donde se realizó mediante cronograma
de proyectos de distintos planes de mejora, estas a su vez se realizaron con ideas que
se realizan en la etapa HACER.

8.2. Hacer
8.2.1. Aplicación de AMFE:
Elaboramos nuestra matriz AMFE, con el propósito de evaluar los fallos o
problemas que ocurren en las máquinas y verificar la prioridad de estas.

8.2.2 Evaluación 5´S:

Se concluye en la evaluación del programa 5´S es necesario que sea implementada para
que esta pueda resolver los puntos críticos que se da en este proceso.Realizando un análisis se
estableció que la empresa logro obtener 22 puntos de los 50, en donde nos indica que la
“MEJORA” está dentro del rango de 44%
8.2.3 Implementación de la 5´S:
En octubre se comenzó a realizar el programa 5´S que duro hasta el fin de mes.Para la
realización de este programa, los responsables fueron: jefe de producción, Supervisor de
planta de confecciones.
A) Selección o clasificación(SIERI):

Se realizó en la primera semana, el objetivo es ordenar y remover materiales innecesarios

del lugar de trabajo.

B) Ordenar(SEITON):

Se realizó en la segunda semana, el objetivo era organizar y guardar los materiales para
tenerlos a la mano rápidamente.

C) Limpiar(SEISO):

Se realizó en la tercera semana cuyo objetivo es mantener limpio el área de trabajo

D) Estandarizar(SEIKETSU):

Se realizó en la cuarta semana, el objetivo es poder que anomalías ocurre en el proyecto.

E) Disciplina (SHITSUKE):
Se realizó en la quinta semana, el objetivo es definir, implementar y evaluar los
procedimientos del trabajo aplaneados y dar evidencias de las áreas de mejora con el fin de
mantener y mejorar continuamente.

8.2.4. ACCIONES REALIZADAS:

 Limpieza de los alrededores de los equipos y máquinas para que haya fácil tránsito
y fácil manipulación de equipos.
 Ordenamiento de las herramientas de los operarios.
  Se ordenó el escritorio de supervisor
 Retiro de las máquinas que no estaban en funcionamiento
 Se desechó las telas que estaban tiradas a los alrededores de la planta.
 Estandarización de los métodos mediante normas e informaciones visuales.

8.3. ETAPA VERIFICAR:

8.3.1. Resultados de Indicadores:

8.3.1.1. Indicadores de Causa:

A) INADECUADA GESTION DE LA PRODCUCCIÓN:

 Cumplimiento de la producción es constante debido a la producción,

realizando productos de calidad en su totalidad
 Cumplimiento del tiempo se ha incrementado en un 35.15% debido a la
mejora.
 La producción promedio de un operario aumento una unidad más, esto
significa que está relacionado con los tiempos tomados.
 El trabajo extra que realizan las personas se redujo en 17.09%, debido a
que las personas llevan una programación diaria evitando excesos y el
estrés

B) INADECUADA REVISIÓN Y CONTROL DE PRENDAS:

El indicador de unidades se redujo en 0.05%, dándose a entender que las mejoras han sido
efectivas.
C) MANTENIMIENTO INAPROPIADO DE MÁQUINAS:

D) PERSONAL DESMOTIVADO:
 Para la evaluación de indicador se tomó en cuenta la aplicación de los planes de mejora
siendo estos: charlas motivadoras, recordatorios de cumpleaños, charlas de 5 min, premiación
ha mejor empleado de mes.

8.3.1.2. INDICADORES DE GESTIÓN:

 la eficacia se ha elevado en un 25.57% debido al tiempo de salida de la prenda antes: 9.76
después 8:65 min, lo cual se realizó con eficacia con un agrado al cliente.
 Como se puede observar la eficiencia se elevó en 23.47% debido a lo ya antes mencionado,
pero agregándole la reducción del puesto empleado.
 Como se puede observar la efectividad se ha elevado en un 28.69% debido a que se mejoró
el método de trabajo y aprovechamiento al máximo de recursos.

8.3.1.3. Productividad:
Se puede ver que la productividad ha incrementado a 0.6196 prendas por sol logrando
reducir a 1.61 soles por prenda
8.3.1.4. Verificación AMFE:
 8.4. ACTUAR:

Luego de realizar la implementación de las mejoras que se detallaron al inicio y

verificación del resultado obtenido es importante seguir con estas acciones y mantenerlas en
el tiempo, todo esto se lograra a partir de la colaboración de los empleados o involucrados en
la mejora. La disciplina no es visible y tampoco medible a diferencia de orden limpieza y
estandarización. Ya que todo está en la mente y a voluntad de la misma persona, pero se
puede crear condicionen que sirvan como un estímulo para la práctica de disciplina.

9. FINANCIAMIENTO:

9.1. Inversión del proyecto:

De acuerdo a los costos de la Implementación del Proyecto, se obtiene el nivel de
inversión, el cual se detalla a continuación. Los S/. 22,799.48 es la cantidad que se necesitaría
para la implementación completa del proyecto para que se genere el implemento e innovación
a la calidad.

10. CONCLUSIONES

 Se logró determinar que el tiempo de un ciclo es de 585.54 en segundos y 9.76

minutos/prenda
 Se determinó como resultado inicial una eficacia de 42.66%
 Eficiencia de 49.59% y de efectividad:21.16% y una producción total de
1.71sol/prenda
 La metodología utilizada para realizar este proyecto fue PHVA debido a criterios
que maneja siendo la que enfoca más al proyecto
 La implementación de la metodología 5S nos permitió tener un ambiente de
trabajo más limpio, ordenado y agradable, esta metodología nos ayudó
directamente a mejorar los indicadores de máquina, revisión y control de las
prendas asi como el clima laboral
  Con los resultados del VAN y el TIR, podemosconcluir que el proyecto es
viable, debido a que el VAN es mayor a cero “VAN= s/.26, 718.74” y el TIR>COK
“TIR= 48%” indicándonos rentabilidad.

11. RECOMENDACIONES

 Para que se realice un buen análisis de 5S es necesario contar con todos los puntos
críticos que afectan en la empresa.
 Cuando se realicen charlas informativas de 5minutos, detallar lo cuán importante es
el trabajo en equipo, la limpieza, el uso de sus EPP
 No sobreexplotar a los trabajadores y tampoco encerrarlos, ya que cuando ocurra
incidentes de cortocircuito, temblores, etc.; los trabajadores puedan salir de manera
fácil y ordenada sin que se genere muertes.
 Anexos

Diagrama de ISHIKAWA
Ciclo PHVA
 Referencias bibliográficas

 http://www.pdcahome.com/5202/ciclo-pdca/

 http://www.monografias.com/trabajos102/analisis-estadistico-calidad-empresa-textil-

minikin/analisis-estadistico-calidad-empresa-textil-minikin2.shtml

 http://web.txorierrivalley.com/la-asociacion-txorierri-valley-ofrecera-un-curso-de-

formacion-en-metodologia-5s-una-disciplina-basica-para-mejorar-la-eficiencia-y-la-

productividad-en-las-empresas/