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Manual de Metodos de Fabricacion Metalme PDF
Manual de Metodos de Fabricacion Metalme PDF
DE FABRICACION
METALMECANICA
rr.;:tl
AGT EDITOR, S.A.
CONTENIDO GENERAL
INTRODUCCION 9
Capítulo I. EL DIBUJO TECNICO 17
Capítulo II. TOLERANCIAS DIMENSIONALES 37
Capítulo III. TOLERANCIAS DE FORMA Y DE POSICION 59
Capítulo IV. MEDICION DE LOS DEFECTOS DE FORMA Y DE POSICION 79
Capítulo V. RUGOSIDAD 89
Capítulo VI. ANALISIS DE FABRICACION 103
Capítulo VII. MAQUINAS, HERRAMIENTAS Y SUPERFICIES GENERABLES 115
Capítulo VIII. SUJECION DE PIEZAS MAQUINADAS 137
Capítulo IX. SIMBOLOGIA DE SUJECION 187
Capítulo X. ANALISIS DE FASE 203
Capítulo XI. ANALISIS DE FASE PARA EL TEJO DE UN ENGRANE 219
Capítulo XII. CARACTERISTICAS DE LAS HERRAMIENTAS DE CORTE 243
APENDICE 259
7
INTRODUCCION
Debido a la necesidad existente en los departamentos de ingeniería en su sección de Métodos, se
han agrupado en el presente manual diferentes documentos que han sido desarrollados con el fin
de proporcionar información, que sirva como ayuda para la solución de problemas que cotidiana
mente se presentan en la industria metalmecánica en su sección de maquinado.
Los autores consideran este trabajo de utilidad para:
Definición de
métodos
-Procesos
- Maquinaria
- Herramientas
- Dispositivos de sujeción
11
- Dispositivos de control o medición
- Tiempos de fabricación
- Espacios de trabajo, y
-Costo de fabricación de un producto, en función de:
• Cantidad • Materiales
• Formas • Tratamiento térmico, y
• Dimensiones • Recubrimientos superficiales con los
• Tolerancias dimensionales, de cuales se desea obtener dicho producto
forma, de posición, de rugosidad
l. OBJETIVO
El presente trabajo se ha elaborado con la finalidad de que los estudiantes de ingeniería mecánica
que tienen interés en el proyecto y la manufactura en la rama metalmecánica, pueden ubicar y rela
cionar a estas funciones con otros servicios que se desarrollan normalmente en la industria.
El documento presenta brevemente las funciones que desempeñan los diferentes departamen
tos técnicos de la empresa, los elementos tanto humanos como materiales que los integran y en forma
más detallada, las funciones y la formación deseada de los ingenieros de proyectos y de métodos.
Algunas otras actividades desarrolladas por los servicios de proyectos y métodos, no se han
considerado por razones de simplificación, existiendo lógicamente un constante flujo de informa
ción en muchos sentidos que aquí no se hacen notar. Sin embargo, se considera que el contenido de
estas notas darán una primera idea de lo que son los departamentos de proyecto y de métodos.
2. GENERALIDADES
El desarrollo de un bien técnico básicamente requiere de la existencia de una NECESIDAD.
El Departamento de Proyectos tiene como objetivo principal realizar los estudios que lleven
a la concepción del producto. En la industria estadounidense a este departamento se le conoce como
ingeniería del producto.
Para cumplir el objetivo anterior se recopila información, se hacen dibujos de proyecto, proto
tipos, ensayos y correcciones, para poder finalmente obtener los dibujos técnicos definitivos que
servirán de base para el Departamento de Métodos, el cual se encargará de observar las especificacio
nes del dibujo con la finalidad de hacer el estudio para que la fabricación resulte lo más económica
posible. Este estudio consiste en elegir el proceso, la maquinaria, los equipos, herramental y dispo
sitivos que sean adecuados para la fabricación propiamente dicha.
Posteriormente, los servicios de distribución se hacen cargo de hacer llegar el producto a los
medios que lo requieran.
DEPARTAMENTO DE METODOS
ESTUDIO PARA LA FABRICACION
12
3. DEPARTAMENTO DE PROYECTO
Para que este departamento pueda funcionar y cumplir con su objetivo, es necesario que reúna cier
tos componentes.
Estos componentes son: Humanos y materiales.
El Ingeniero de Proyecto, persona cuya función principal es la de definir mediante dibujos de
proyecto, conjuntos de importancia o bien coordinar y supervisar el trabajo de otros ingenieros pro
yectistas, así como a los Dibujantes de Proyecto que estarán encargados de definir conjuntos simples.
Otro elemento humano necesario en este departamento es el Dibujante Detallista, cuya función
es la de realizar propiamente los dibujos técnicos de definición del producto terminado. A esta acti
vidad se le conoce como "el despiece". Este dibujante debe dominar la técnica de la acotación, y
poseer conocimientos de los procesos de fabricación más importantes.
Finalmente, el Dibujante de Ejecución es la persona que hará los dibujos de detalle o dibujos
calcados que se necesiten en el departamento. Debe dominar principalmente la técnica de ejecución
gráfica del dibujo.
Como componentes materiales se clasifica la documentación técnica industrial, que es aquella
en la que se puede encontrar información relativa a la mecánica, termodinámica, hidráulica, resis
tencia de materiales, etc.; normas técnicas, documentos en los que están contenidos diferentes ele
mentos, conjuntos o datos cuya normalización se ha llevado a cabo para facilitar su uso y hacerlos
económicos; publicaciones técnicas, documentos encontrados principalmente en revistas de este
género que mantienen informado y actualizado al lector de ellas de los últimos procesos, máquinas,
herramientas o descubrimientos científicos que se hayan realizado y cuyas aplicaciones no han
sido determinadas totalmente; equipo de dibujo, el necesario para expresar gráficamente, en docu
mentos, las ideas concebidas o las especificaciones que definan al producto estudiado. Cuando el
dibujo se torna difícil, lento y laborioso para detallar ciertos movimientos o piezas del elemento por
estudiar es conveniente tener equipo para elaboración de maquetas; que es un material valioso de
ayuda para hacer modelos .físicos que permiten definir o determinar comportamientos o formas
de piezas complejas.
El Ingeniero de Proyectos tendrá básicamente, como funciones, aplicar sus conocimientos en
mecánica para poder:
13
3.2. El Ingeniero de Proyecto requiere conocimiento de:
MATEMATICAS
ESTATICA TERMODINAMICA
CINEMATICA HIDRAULICA
DINAMICA AUTOMATIZACION
TECNOLOG lA DE
TECNOLOGIA DE
LA ..,.. -i LAS FABRICACIONES
CONSTRUCCION
MECANICAS
MECANICA
TECNOLOGIA DE RESISTENCIA DE
LOS MATERIALES MATERIALES
DIBUJOS DE DEFINICION
Y ESPECIFICACIONES
COMPLEMENTAR lAS
4. DEPARTAMENTO DE METODOS
Para que este departamento pueda funcionar y cumplir con su objetivo, es necesario que reuna
cier tos componentes.
Estos componentes son normalmente: Humanos y materiales.
Dentro de los primeros queda clasificado el Ingeniero de métodos, persona cuya función prin
cipal es la de determinar la manera en que la fabricación de un producto sea económica, respetando
condiciones de funcionalidad y seguridad requeridas por el mismo o bien coordinar y supervisar el
trabajo de otros ingenieros que persigan el mismo objetivo así como a los Preparadores del Trabajo,
que son los encargados de preparar las máquinas para el lanzamiento de las series y en general los
lugares de trabajo para este fin.
Otros elementos humanos necesarios en este departamento son el Dibujante de Proyectos,
cuya función es la de crear los montajes necesarios para la producción en serie, ya sean para
sujetar a la
pieza o a la herramienta, en las diferentes máquinas, y los Analistas, que son quienes buscan la ma
nera de que la intervención de las diferentes máquinas, equipos y herramientas sea más provechosa
y ecónomica al hacer la serie de piezas en cuestión. El trabajo de los analistas es auxiliado por los
Tomadores de Tiempo; elementos humanos encargados de medir los tiempos reales para corregir
o corroborar los tiempos estimados por los analistas.
Como elementos materiales se clasifican los:
Catálogos Industriales, que contienen las dimensiones, precios, aplicaciones y en general, caracterís
ticas importantes de maquinaria, herramientas, equipo y accesorios que se utilizan para la transfor
mación mecánica de la materia prima.
Manuales de máquinas, información escrita concisa donde aparecen las características de funciona
miento, mantenimiento, utilización, transporte y aplicaciones generales de una máquina o equipo
determinado.
14
Fichas técnicas de máquinas, son los documentos técnicos que contienen:
• Dimensiones máximas y mínimas de la pieza o herramienta que se pueda montar.
• Dibujo isométrico de la máquina.
• Gama de velocidades de rotación y de avance que puede tener la pieza o la herramienta.
• Lista de accesorios que se pueden usar, con las dimensiones máximas y mínimas de la pieza
o de la herramienta que puedan admitir.
• Potencia disponible.
Formularios y nomogramas técnicos. Los primeros son aquellos documentos en los que se pueden
encontrar fórmulas de diferentes materias relacionadas con la disciplina de métodos que general
mente se necesitan para respaldar el cálculo hecho para algún elemento o mecanismo usado para la
producción en serie de alguna pieza. Los nomogramas técnicos que se deben poseer, son los que
tienen generalmente en su bastidor las máquinas-herramienta o en manuales de las mismas, con ob
jeto de hacer cálculos rápidos sobre ellos.
Publicaciones técnicas. Documentos escritos por especialistas de alguna materia relacionada con mé
todos, en donde se informa sobre resultados de investigaciones o estudios profundos llevados a cabo.
Equipo de dibujo, el necesario para explicar gráficamente en documentos, las ideas concebidas o las
especificaciones que definan al dispositivo de maquinado o de control estudiado, así como las se
cuencias de fabricación definidas para el lanzamiento de una producción en serie.
El L1gerüero de Métodos tendrá básicamente las siguientes funciones al recibir los dibujos y
especificaciones del Departamento de Proyectos:
bugerir modificaciones a las soluciones recibidas siempre y cuando NO ALTEREN el cum-
plimiento de la función de la pieza o del conjunto.
• Discutir y elegir el método más económico y adecuado para realizar el producto.
• Establecer las hojas de análisis de fabricación.
• Escoger las máquinas que cumplan mejor con la fabricación.
• Escoger las herramientas y el equipo necesario.
• Prever tratamientos anteriores al maquinado (normalizado por ejemplo).
• Establecer las condiciones de maquinado (avances, velocidades, profundidad de corte, nú-
mero de pasadas).
• Calcular los tiempos empleados en la fabricación.
• Concebir montajes de maquinado rápidos y seguros.
• Supervisar el correcto abastecimiento de los materiales.
• Programar la fabricación de acuerdo con los plazos de tiempo concedidos.
4.2. El ingeniero de métodos requiere conocimientos de:
ORGANIZACION Y TECNOLOG lA DE
SIMPLIFICACION FABRICACIONES
DEL TRABAJO MECANICAS
15
Capítulo I
EL DIBUJO TECNICO
CONTENIDO
l. Vistas principales
2. Cortes
3. Secciones
4. Rayados
7. Escalas
Bibliografía
l. VISTAS PRINCIPALES 8
1.1.Posiciones relativas
VF
VS
VLD
VLI
Vista frontal
Vista superior
Vista lateral derecha
Vista lateral izquierda
G
VI Vista inferior
VP Vista posterior
19
2
0
Puede usarse también el sistema E, europeo o
del primer cuadrante denotándolo por un sím
bolo inverso al anterior en cuyo caso la vista B
pasa al lugar de la E y viceversa, y la C al
lugar de la D y viceversa.
1.3. Método de
trazado
Para representar con vistas ortogonales la pieza
estudiada, se procede como sigue:
[]]
BJ
-Dibujar
BJ
rrumpidas (contornos y aristas ocultos), y por
último las líneas finas (de referencia y de cota).
Es la más importante, debido a que de la atinada elección de ella dependerá el número de vistas
que serán necesarias para definir sin ambigüedad a la pieza en cuestión.
De lo anterior se deduce que el número de vistas principales que se necesitan para defmir una
pieza o un conjunto va a depender de la complejidad de las formas del mismo pues habrá ocasiones
en que, aparte de algunas vistas principales, será menester mostrar otro tipo de vistas o como a me
nudo sucede dibujar secciones y/o cortes.
Los juicios dados a continuación no siempre se cumplen todos al seleccionar una vista frontal,
pues la mayoría de las veces sólo sirven como una guía y se le atribuye una mayor importancia a
aquél que mejores resultados conceda.
Para elegir la vista frontal de un conjunto o pieza que se va a dibujar se tienen los criterios si
guientes.
21
Mostrar:
• La mayor información
• El menor número de líneas ocultas
• La posición de trabajo
• La vista que mejor identificación inmediata proporcione.
1.5. Vistasparticulares
- Vistas 2
auxiliares 2
Con objeto de simplificar la representación de
piezas complejas, se usan algunas veces vistas
no ortogonales que son resultado de observa
ciones según una dirección particular, que se
denota con una flecha y una letra mayúscula.
-Vistas interrumpidas
Cuando se tienen piezas muy largas y de sec
ción uniforme pueden representarse dibujando
sólo sus partes cortas no uniformes aproximán
dolas entre sí y limitándolas por medio de
líneas continuas finas, trazadas a mano alzada.
-Vistas simétricas
Las piezas simétricas pueden representarse con
la mitad o la cuarta parte de su vista si se usan
sus planos de simetría, marcándolos en sus ex
tremos con dos rayitas normales a ellos.
VISTA A -8
-Vistas de planos secantes
LaS formas planas que cortan a un cilindro, se
indican trazando sobre la vista de la superficie
plana dos diagonales con línea continua fina.
2. CORl'ES
Con objeto de facilitar la comprensión de las formas de un cuerpo, se le corta generalmente por sus
ejes principales o perpendicularmente a éstos, con lo que se logra reemplazar la línea de contornos
o de aristas ocultas por visibles.
Un corte representa la parte cortada por el plano de corte (sección) y lo que está detrás del
mismo.
Se conoce una vista cortada por el rayado que se le hace a la superficie que atravesó el plano de
corte. Este rayado nunca debe ni cruzar una línea gruesa ni terminar en una lÚ1ea
oculta.
El trazo del plano de corte se representa por una línea mixta fina en cuyos extremos lleva un
pequeño segmento de línea gruesa.
El sentido de observación de la parte cortada se indica mediante flechas que apuntan al centro
de los segmentos ya mencionados que se identifican con las primeras letras mayúsculas del alfabeto
colocadas siempre al exterior de las flechas y en posición vertical.
La vista con corte lleva las mismas letras que el plano de corte correspondiente, colocadas ge
neralmente arriba de ella.
Los cortes, dependiendo de la dirección o forma de su trazo pueden ser de varios tipos.
CORTE A·A
A
COI?TE A·A
2.2. Corte por planos
concurrentes
Uno de los planos se toma como referencia
para abatir el otro hasta hacerlo coplanar con
el primero.
COI?TE A-A
23
CORTé A-A
2
4
2.5. Medio
corte
Utilizado cuando se desea tener información
en una sola vista tanto del exterior como del
interior de la pieza
representada.
2.6. Corte
local
Se limita mediante una línea continua fina, tra
zada a mano alzada, con objeto de hacer visibles
zonas pequeñas de interés.
CORTE A-A
3. SECCIONES
4. RAYADOS
Se utilizan para identificar las superficies de los cortes o secciones practicados en una pieza. Se reali
zan con líneas contínuas finas cuya separación, aunque debe ser uniforme, depende del tamaño de
la superficie por rayar.
26
Otro caso en el que se repiten los rayados es
para diferentes partes de la sección de una mis
ma pieza.
Difícilmente puede tenerse un rayado para todos y cada uno de los materiales que existen, por lo
que en todos los casos debe especificarse el material en forma normalizada preferentemente en el
cuadro de referencias del dibujo.
-No obstante se ha decidido, de manera meramente convencional, adoptar los rayados siguientes
para ciertas familias de materiales, usando línea continua fina.
Vidrio
27
5. REGLAS PARA EJECUCION DE DIBUJOS
5.1. Dependiendo del uso que se le vaya a dar a un dibujo, es la manera de realizarlo
El dibujo de cada uno de los componentes del conjunto se hace, generalmente, en la misma
posición que en él tienen. Aunque si la parte está inclinada se acostumbra dibujarla en posición
horizontal o verti al con objeto de facilitar su representación.
e
' -- Espesor:
Tomillo MS x 1.25 - 35
35
28
Cuña cuadrada 5 x 5 x 16
Arandela (l)l2 - (l)7 - Espesor 1.2 Nota: Para efectos de ensamble, la asimetría de
los elementos de la matriz de corte,
evita montajes equivocados.
- IJ)
-
40
29
Indicar las dimensiones de las formas de una pieza con mayor exactitud que si se obtuvieran a escala.
30
6.3. Posición de las cifras de las cotas
35
31
-
"
Si se necesita acotar una pieza curva puede
usar se la acotación en paralelo (Y 1 , Y 2 , Y 3 ,
••• etc.)
'
x. ..
') ( -¡,¡,)(3 X4
o +-----l x
R\4
.... -·-
trazando
-·-·-
notas sobre el mismo dibujo o en un documen
to anexo. Cobriz.ado
l/> 90 <Í' 140
<t> 115
Esfera. (j> 2t
,.
_.._ --
6.5. Símbolos
r +
normalizados 1
-
cotas: Para
cp 20
!
R Radio
(/) Diámetro
Esfera R Radio de la esfera 1
.-'":> ¿-. <¡)24
(/) Redondo
e Cuadrado
O Rectángular 34
L Angular
I En I
T EnTe
U En U o canal
Z En Zeta
cP24 ... \
\
!Siempre que sea posible, las cotas deben quedar -r- ---- -
alineadas 30 .....
.
5 25 30
pZo
35
7. ESCALAS
7.1. Definición
• Cociente de la relación que existe entre la dimensión de un dibujo y la dimensión real de la pieza
que se representa en él. Para los dibujos de proyecto o concepción utilizar, si las circunstancias lo
permiten, escala 1preferentemente.
7.2. De reducción
7.3. De ampliación
2:1 = 2 20:1 = 20
2.5:1 = 2.5 50:1 =50
5:1 = 5 100:1 == 100
10:1 = 10 200:1 == 200, etc.
- Indicar siempre la escala usada en el cuadro de referencias del dibujo con números
gran des y de línea gruesa.
- Cuando no se trace a escala 1debe procurarse realizar por lo menos una silúeta a dicha
escala.
- Si se trazan detalles de un dibujo a escala diferente a la usada en él, deben éstos encerrarse
en un cuadro en el que se indique la nueva escala.
- Las cotas fuera de escala deben subrayarse con una línea gruesa continua.
BIBLIOGRAFIA
36
Capítulo 11
TOLERANCIAS
DIMENSIONALES
CONTENIDO
l.Introducción
2. Objetivo
3. Principios de Base
4. Definiciones
6. Ejemplos
7. Tolerancias generales
Bibliografía
l. INTRODUCCION
La inevitable variación en la obtención de las dimensiones de piezas procesadas por medios mecá
nicos, hace indispensable el establecimiento de sistemas racionales que permitan fijar los valores
tolerables entre los que debe estar comprendida una dimensión dada.
En los inicios del desarrollo industrial, la fabricación por medios mecánicos se fundamentaba
en la habilidad artesanal de los técnicos de la época. Cada pieza importante se terminaba y ajustaba
según lo requerían las dimensiones de las piezas en las que se ensamblaba. Estos procedimientos
lentos y costosos no permitían el intercambio y sustitución rápida de piezas que es la base de la
producción industrial contemporánea.
Más adelante, se consideró conveniente especificar tolerancias a las dimensiones más importan
tes de cada pieza. De acuerdo con las funciones que deberían cumplir, cada técnico conforme a su
experiencia e intuición, estimaba y especificaba los límites tolerables. Lógicamente, lo que a un
técnico le parecía un ajuste con "juego pequeño", a otro le parecía más bien "amplio".
Finalmente, con objeto de unificar criterios (finalidad de la normalización), se formaron comi
tés de diferentes países en la Organización Internacional de Normalización (ISO), para estudiar y
definir un sistema de uso internacional relativo a las tolerancias y ajustes para piezas
lisas.
Actualmente, aunque se siguen efectuando revisiones a la recomendación ISO R 286/1963, la
mayoría de países industrializados la aceptan y utilizan comúnmente.
La versión mexicana de esta norma, se publicó en 1973, con el número NOM-Z23/1973, misma
que se recomienda como documento de base de este tema.
2. OBJETIVO
La preparación de este documento, busca conseguir que el alumno de ingeniería mecánica, sea
capaz de:
3. PRINCIPIOS DE BASE
Para ir fijando ideas, partamos de un conjunto mecánico simple, compuesto de un soporte (1), fijo
a un bastidor (2) por medio de los birlos (3). Los bujes de bronce (4) inmovilizados en el soporte,
guían en rotación al árbol (5). La grasera (6) sirve para inyectar lubricante para las superficies con
movimiento relativo (Figura 11.1)
39
Figura 11.1
De acuerdo con las funciones del conjunto, se pueden distinguir fácilmente ciertas superficies
más importantes que otras. A éstas "más importantes" que permiten el correcto funcionamiento del
mismo se les llama SUPERFICIES FUNCIONALES. A las otras, "menos importantes", SUPERFI
CIES NO FUNCIONALES.
Supóngase que se quieren definir las dimensiones de los bujes para una producción de varios
miles de piezas. Las especificaciones deben basarse en la obtención de:
Lo anterior implica por un lado, que las tolerancias sean lo más amplias posible para que la
fabricación sea fácil y rápida. Por otro, tan cerradas que permitan que al ensamblar cualquier pieza
del lote de bujes, con cualquier pieza del lote de soportes, presenten condiciones de fijación simila
res (siempre que ambas piezas estén dentro de lo que se establezca como tolerable).
Una vez ensamblados bujes y soporte, el montaje de los árboles deberá tener características
funcionales similares, sin tener que proceder a la selección de parejas.
El equilibrio de los dos aspectos que se oponen; facilidad de fabricación y uniformidad fun
cional, requiere del estudio y análisis cuidadoso del sistema propuesto.
40
DEFINICIONES
l.Dimensión efectiva
4.2. Dimensiones
límite
Las dimensiones límite son las dimensiones extremas entre las que puede estar la dimensión efectiva
de la pieza (Figura 11.3)
Para que se considere buena una pieza, es necesario que su dimensión efectiva sea mayor o
igual que la dimensión mínima permitida y que a su vez sea menor o igual a la dimensión máxima
permitida.
4.4. Dimensión
Nominal
Ejemplo No. 1
Considerando que por necesidades de funcionamiento, se requiere que el agujero del soporte
tenga una dimensión máxima de 62 mm y una dimensión mínima de 61.9 mm.
El intervalo de tolerancia sería:
41
En el dibujo de la pieza estos datos se podrían indicar de muchas formas:
(a ) (b) (e )
(d) (. ) (f )
Figura 11.2
Todos los ejemplos anteriores corresponden exactamente a lo mismo. Es decir, que las dimen
siones máxima y mínima son respectivamente 62 y 61.9
Las dimensiones nominales, son las cifras anotadas en los casos b, e, d, e y f, que sirven de refe
rencia para que a partir de ellas se indique hacia donde están los valores límite.
4.5.
Desviaciones
Son las cifras que indican, que tan alejadas están las dimensiones límite de la dimensión nominal.
Los valores de las desviaciones se anotan normalmente con números más pequeños que el valor
nominal.
dimensión máxima = 62
dimensión mínima = 61.9
dimensión nominal
= 60
desviación superior
desviación inferior = 62-60 = +2
Esto es: = 61.9- 60 = +1.9
60!t9
Ejemplo N o. 3
dimensión máxima = 62
dimensión mínima = 61.9
dimensión nominal
desviación superior = 63
desviación inferior = 62-63 = -1
Se anotaría: = 61.9- 63 = -1.1
63 :L1
desviación superior
En el primero de los dos últimos ejemplos, para que la pieza sea buena (Figura II.2 d), es
necesario que su dimensión efectiva sea siempre mayor que la dimensión nominal 60, ya que
las
desviaciones positivas! t 9 ubican a la tolerancia en el "exterior" o por "arriba" de la dimensión
nominal.
En el segundo caso (Figura 11.2 f), para que la pieza sea buena, es necesario que su dimen sión
efectiva esté comprendida entre límites tales que siempre tendrá que ser menor a la dimensión
nominal.
Es decir, que las desviaciones negativas :L 1 ubican a la tolerancia en el "interior" o por "de
bajo" de la dimensión nominal.
En las Figuras 11.3 y 11.4, por claridad se representan fuera de proporción las diferentes
dimen siones. Para los 2 casos anteriores, se tiene:
43
"-!
"-! CD
CD
V V
Las desviaciones se indican con la misma unidad que la dimensión nominal (generalmente milí
metros) y se escriben con el mismo número de decimales.
Ejemplos:
50 +0.1 o
-{).O 5
30..8.03
Un aspecto que debe quedar bien claro, es que la posición de la tolerancia respecto a la dimen
sión nominal, está definida por las desviaciones superior e inferior.
Las desviaciones pueden ser positivas o negativas. Ya sea que estén por "arriba" o por "debajo"
respectivamente de la dimensión nominal.
Cuando las dos desviaciones (superior e inferior) están ya sea arriba o abajo ambas, de la
dimensión nominal, se dice que la tolerancia es unilateral.
Ejemplos:
Cuando la desviación superior está por arriba de la dimensión nominal, y la desviación inferior
por debajo, se dice que la tolerancia es bilateral.
Ejemplos:
44
5. SISTEMA ISO DE TOLERANCIAS Y AJUSTES
En general se refiere a las tolerancias dimensionales de piezas lisas y a los ajustes correspondientes
a su ensamble.
En lo sucesivo, los términos árbol y agujero definen respectivamente, el espacio contenido y el
espacio continente entre dos caras (o planos tangentes) paralelas de una pieza cualquiera. Las piezas
pueden ser de sección cilíndrica (el caso más común) o cualquiera otra forma, como ancho de una
ranura, espesor de una chaveta, etc. Por sencillez y dada su importancia, el sistema se desarrolla a
partir de formas cilíndricas.
Los valores de las dimensiones nominales se han agrupado en 13escalones que van desde,.¡;; 3
mm hasta 400 mm (también comprende valores mayores de 500 mm hasta 3 150 mm, que no son
objeto de este trabajo). Estos escalones están indicados en la primera columna de la Tabla II.l.
TABLAII.1
INTERVALOS DE TOLERANCIA FUNDAMENTALES
Valores en micras (0.001 mm)
CALIDADES 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18
.;;3 0.8 1.2 2 3 4 6 10 14 25 40 60 100 140 25C 400 600 1000 1400
> 3a 6 1 1.5 2.5 4 5 8 12 18 30 48 75 120 180 300 48C 750 1200 1800
V > 6a 10 1 1.5 2.5 4 6 9 15 22 36 58 90 150 220 360 58( 900 1500 2200
a:o
w
..J
> 10 a 18 1.2 2 3 5 8 11 18 27 43 70 110 180 270 430 700 1100 1800 2700
> 18 a 30 1.5 2.5 4 6 9 13 21 33 52 84 130 210 330 520 840 1300 2100 3300
> 30 a 1.5 2.5 4 7 11 16 25 39 62 100 160 250 390 620 1000 1600 2500 3900
z 50
w
> 50 a 2 3 5 8 13 19 30 46 74 120 190 300 460 740 120( 1900 3000J4600
80
> 80 a 2.5 4 6 10 15 22 35 54 87 140 220 350 540 870 1400 2200 35()( 5400
V 120
l
a:o
> 120a 3.5 5 8 12 18 25 40 63 100 160 250 400 630 1000 1600 2500 4000 6300
w
:E 180
<(
Ci > 180 a 4.5 7 10 14 20 :19 46 72 115 185 290 460 720 1150 1850 290C 4600 7200
250
>250a315 6 8 12 16 23 32 52 81 130 210 320 520 810 1300 2100 3200 5200 8100
>315a400 7 9 13 18 25 36 5-7 89 140 230 360 570 890 1400 2300 3600 5700 8500
Con el objeto de satisfacer las distintas necesidades de precisión para cada escalón de dimensio
nes nominales, se han previsto 18 valores distintos de intervalos de tolerancia, llamados INTERVA
LOS DE TOLERANCIA FUNDAMENTALES. Cada uno de estos valores dados en micras, constituye
la diferencia entre las dimensiones límite.
45
Al grado de precisión necesario se le llama CALIDAD, y se representa mediante un número. En
la Tabla 1se han indicado las 18 calidades que en función de la dimensión nominal, dan el
correspon diente intervalo de tolerancia fundamental. Los primeros números, 01, O, 1, 2,
representan toleran
cias muy cerradas, los últimos corresponden a tolerancias muy amplias para trabajos corrientes.
En los siguientes ejemplos que deberán seguirse en la Tabla 1, se verá la relación que existe entre
la dimensión nominal, la calidad y la tolerancia.
Ejemplo No. 4: Para una dimensión nominal de 63 mm, perteneciente al escalón> 50 a 80, a la
que se ha designado una calidad IT5, corresponde un intervalo de tolerancia de 13J.Lm = 0.013 mm.
Ejemplo No. 5: Para una dimensión nominal de 63 mm, con una calidad IT16, corresponde
un intervalo de tolerancia 1900J.Lm = 1.9
mm.
Nótese que para una misma dimensión nominal, la calidad IT16 permite una tolerancia mucho
mayor que la correspondiente a la calidad IT5. "Para una dimensión nominal dada, la tolerancia de
pende de la calidad".
Ejemplo No. 6: Para una dimensión nominal de 355 mm, a la que se ha designado una calidad
IT5, corresponde un intervalo de tolerancia de 25J.Lm = 0.025 mm.
Observar que el intervalo de tolerancia para la dimensión del ejemplo 6 es mayor que el corres
pondiente del ejemplo 4, teniendo los dos casos la misma calidad IT5. "Para una calidad dada, la
tolerancia aumenta con el valor de la dimensión nominal". Al respecto, se ha encontrado que para
la misma dificultad de ejecución, la relación entre la magnitud de los defectos de fabricación y la
dimensión nominal, es una función de tipo parabólico.
Existen muchos factores que afectan la precisión que puede esperarse de un proceso de fabricación
o particularmente de una máquina herramienta. El estado de desgaste de sus órganos componentes,
la habilidad del operario, las características de las herramientas de corte, y otras causas, determinan
que los procesos· de fabricación por maquinado, con máquinas-herramienta tales como tomos para
lelos, tomos revólver, tomos automáticos, fresadoras, cepillos, rectificadoras, permitan obtener
calidades desde IT5 en adelante.
Con objeto de formarse una primera idea, se puede observar en la siguiente lista, la relación
que guardan los diferentes procesos con las calidades IT del sistema.
CALIDAD
MAQUINA
IT
- e-F -
-
A
u-
REPRESENTACION
ESQUEMATICA
_L _
Figura 11.5 Figura 11.6
47
·Para simplificar se sustituye la representación indicada en la Figura II.5, por la de la Figura II.6.
En ésta, se considera que el eje de la pieza está debajo de }a línea cero.
En el caso de los árboles, las primeras letras del alfabeto representan a la posición de la toleran
cia siempre por debajo de la línea cero. Figura II.7.
El árbol h tiene desviación superior nula (coincide con la línea cero).
Los árboles indicados con las últimas letras del alfabeto representan posiciones de la tolerancia
siempre por encima de la línea cero.
La siguiente figura represent esquemáticamente las posibilidades que prevé el sistema ISO,
para las posiciones de la tolerancia en agujeros y árboles.
A
. [l
...
Cl
o 8 AGUJEROS 1
•
-;
•
.!:
()
Cl
Q vuuEF-f
L
!
.
•§g
iH Miuzc
.2
-•>ª
.!:
.
o
>
;:
o
•
!5
u
.2
>
•
.!: LÍnea cero
i
• l
;::
!
'ie
-.j
•
•
1
j i5 !
•
.!: !ARBOLEs!
•
m
48
5.3. Designación de la Tolerancia
Al designar la tolerancia, primero se indica el valor de la dimensión nominal, después la letra que re
presenta la posición de la tolerancia y finalmente el número que indica la calidad o grado de precisión
necesaria:
Ejemplo No. 7: 40 H7, corresponde a un agujero (letra mayúscula) cuya tolerancia tiene una
posición H, con una dimensión nominal de 40 mm y una calidad 7.
La Tabla II.3 indica los valores en micras de las desviaciones para agujeros y árboles más usua
les en mecánica general (pág. 55).
Siguiendo la Tabla II.3 a 40 H7 corresponden las desviaciones +5s por lo que puede escribirse
que: 40 H7 = 40+8· 025
Observe que la dimensión mínima de este agujero es 40 mm, igual a la dimensión nominal
(Desviación inferior nula).
Ejemplo No. 8: 80 f 6, corresponde a un árbol (letra minúscula) cuya tolerancia tiene una po
sición f, con una dimensión nominal de 80 mm y una calidad 6.
En la Tabla Il.3 se observan los valores ¡, para las desviaciones de 80 f 6, por lo que
80 f 6 = 80::8:8 g
Estos árboles tienen límites tales que su dimensión efectiva deberá ser siempre menor a 80.
5.4. Ajuste
s
El ensamble de dos piezas con la misma dimensión nominal, constituye un ajuste. Dependiendo de
la posición de la tolerancia en cada una, el ajuste puede ser:
Con juego. Se asegura siempre un juego ya que la zona de tolerancia del agujero está entera
mente por encima de la zona de tolerancia del árbol (Figura Il.8a)
Incierto. Es un ajuste que puede dar a veces jueg9, a veces apriete ya que las zonas de toleran cia
del árbol y el agujero se traslapan (Figura II.8b)
Con apriete. Se asegura siempre un apriete ya que la zona de tolerancia del agujero está entera
mente por debajo de la zona de tolerancia del árbol (Figura II.8c). Antes del ensamble, el árbol es
más grande que el agujero.
.. ··..,.,.,.,_ ...,.,,,
............. ,,••,•
árbol árbol
Órbol
(e )
(a) (b
Figura 11.8 )
49
Por economía y sencillez se han establecido dos sistemas para lograr los ajustes.
En este sistema se toma como base el agujero H, y se logra el ajuste al combinarlo con el árbol más
indicado. Se obtiene un ajuste con juego, al combinar el agujero H con cualquiera de los árboles a,
b, e, ...g.
Igualmente se logra apriete al combinar H con n, p, r, ...zc. Se dice que el ajuste será exacto
cuando se combine H con h.
Se obtiene cada vez menos juego a medida que el árbol se acerca a las posiciones g y h (Figura
II.9).
J•
k
p Figura 11.9
En este sistema se toma como base el árbol tipo h y se logra el ajuste deseado al combinarlo con el
agujero más indicado.
Se logra un ajuste con juego al combinar h con los agujeros A, B, C, ...G. El apriete se logra
al combinar h con los agujeros N, P, R, S, ...ZC. (Figura II.lO).
&rbol h
Figura 11.1O
50
Los ajustes más utilizados son los del tipo AGUJERO NORMAL. Los montajes de rodamien
tos y pernos guía requieren la aplicación del sistema del árbol normal.
En la Tabla 11.2, se dan una serie de ajustes que se recomiendan para uso en mecánica general.
TABLA 11.2
AJUSTES PRINCIPALES
rbOI!!S
(posi
At ; :d- IJ
UTILIZAR DE PREFERENCIA LOS DE LOS CIRCULOS c•ón) H6 H 7 l'l 8 H 9 fH 11
e
Ensambles cuyo funcionamiento requiere juego amplio por dilata·
O JUEGO
ciones. mal aJ ineamiento. cojinetes grandes, etc.
AMPLIO d
z
------ ------------------------------------------ -- -+--4---+--4--
8 MEDIANO
Vl
JUEGO
Piezas que giran o deslizan con una buena
lubricación.
e
w
------ ------------------------------------ ---- -- -+--4- +--4--
:::J JUEGO Piezas con guía precisa y movimientos de pequeña g
;;f PEQUEÑO amplitud.
AJUSTE h
EXACTO
js
APRIETE Ensamble a mano
DEBIL E 1 ensamble se puede hacer a k
1--------f mano, la unión no puede trans·
w mitir esfuerzos. Se puede mon
f APRIETE tar y desmontar. Ensamble a mano auxiliandose m
Al designar un ajuste, se indica primero la dimensión nominal (común a las dos piezas), después la
tolerancia para el agujero y finalmente la tolerancia para el árbol.
/ TOLERANCIA DEL
ARBOL
Ejemplo No. 9: Sea 200 la dimensión nominal, H7 la tolerancia para el agujero y e6 la toleran
cia para el árbol, el ajuste lo podemos indicar:
7
200 H7/e6; 200 H y 200 H7- e6
e6
En un ensamble en que la pieza continente (agujero), sea mayor que la pieza contenida (árbol), se
dice que entre ambas queda un juego.
Por definición, el juego es la diferencia entre la dimensión del agujero y la dimensión del árbol.
Dado que las dimensiones del agujero y del árbol varían entre límites tolerables, el valor del
juego también variará: .
Figura 11.11
En los ajustes con apriete, en los que el árbol es mayor que el agujero antes del ensamble, se
dice que el apriete es la diferencia entre la dimensión del árbol y la dimensión del agujero.
Apriete máx. = dimensión máx. del árbol - dimensión míÍli. del agujero
Apriete míni. =dimensión míni. del árbol- dimensión máxi. del agujero
,¿ ,¿
"CJ ..! "CJ
2 E árbol ..!: 2
'CJ
'CJ E Q
Q
Figura 11.12
Se denomina tolerancia funcional (TF), a la diferencia entre los juegos máximo y mínimo o los
aprietes máximo y mínimo:
Es importante recordar esta relación, ya que para efectos de proyecto, se observa que los inter
valos de tolerancia de cada pieza que determinan un juego o un apriete, corresponde a una fracción
de la tolerancia funcional.
53
6. EJEMPLOS
Se desea que entre las piezas 1 y 2 (Figura 11.13), exista un ajuste con juego mediano entre las
caras que comprenden la dimensión nominal de 200 mm.
Figura 11.13
La Tabla II recomienda utilizar en este caso, alguno de los ajustes: 200 H8/e8, 200 H9/e9 o
200 H8/f7.
Suponiendo que el ajuste seleccionado sea 200 H8/e8.
La tolerancia de la pieza contiene (No. 1), según la información contenida en la Tabla 11.13
será:
200 H8 = 200 '"8" 0 72
200 e8 = 200::8:1
El dibujo del ensamble y las piezas sueltas se acotarían de la manera indicada en la Figura 11.14.
200
+g.o72
(e)
(a ) (b)
Figura 11.14
54
TABLA 11.3
TOLERANCIAS PRINCIPALES
Valores en micras (0.001 mm) Temperatura de referencia 20° C
HG
+ 6 + 8 -t- 9 + 11 + 13 + 16 + 19 + 22 + 25 + 29 + 32 + 36
o o o o o o o o o o o o
+10 + 12 + 15 + 18 + 21 + 25 + 30 + 35 + 40 + 46 + 52 + 57
H7
o o o o o o o o o o o o
+14 + 22 + 27 + 33 + 39 + 46 + 54 + 63
+ 18 + 72 + 81 + 89
H8 o o o o o o o o
o o o o
+25 + 30 + 36 + 43 + 52 + 62 + 74 + 87 + 100 + 115 + 130 -+ 140
H9 o o o o o o o
o o o o o
H 11 +so -t 75 + 90 + 110 + 130 + 160 + 190 + 220 + 250 + 290 + 320 + 360
n o o o o o o o o o o o
- 2 - 4 - 5 - 6 - 7 - 9 - 10 - 12 - 14 - 15 - 17 - 18
g5
- 6 - 9 - 11 - 14 - 16 - 20 - 23 - 27 - 32 - 35 - 40 - 43
o o o o o o o o o o o o
h5 - 13 - 15 - 18 25
-4 - 5 - 6 - 8 - 9 - 11 - 20 - 23 -
o o o o o o o o o o o u
h6 - 6 - 8 - 9 - 11 - 13 - 16 - 19 - 22 - 25 - 32 - 36
- 29
+ 3 + 4 + 4.5 + 5.5 + 6.5 + 8 + 9.5 + 11 + 12.5 -+ 14.5 + 16 + 18
is 6 - 3 - 4 -
4.5
.... 5.5 - 6.5 - 8 - 9.5 - 11 -
12.5 - 14.5 - 16 - 18
+ 8 + 12 + 15 + 18 + 21 + 25 + 30 + 35 + 40 + 46 + 52 + 57
m6 + 2 + 4 + 6 ;t- 7 + 8 + 9 + 11 + 13 + 15 + 17 + 20 + 21
+12 + 20 + 24
+ 29 + 35 + 42 + 51 + 59 + 68 + 79 + 88 + 98
p6
+ 6 + 12 + 15
+ 18 + 22 + 26 + 32 + 37 + 43 + 50 + 56 + 62
-14 - 20 - 25 - 32 - 40 - 50 - 60 - 72 - 85 - 100 - 110 - 125
e7
-24 - 32 - 40 - 50 - 61 - 75 - 90 - 107 - 125 - 146 - 162 - 182
- 6 - 10 - 13 - 16 - 20 - 25 - 30 - 36 - 43 - 50 - 56 - 62
-
_J
f 7 -16 - 22 - 28 - 34 41 - 50 - 60 - 71 - 83 - 96 108 -- 119
h7
o o o o o o o o o o o o
-10 - 12 - 15 - 18 - 21 - 25 - 30 - 35 - 40 - 52 -
- 46 57
-14 - 20 - 25 - 32 - 40 - 50 - 60 - 72 - 85 - 100 - 110 - 125
eS -28 - 38 - 47 - '59 - 73 - 148 - 172 - 191 - 214
- 89 - 106 - 126
- 6 - 10 - 13 - 16 - 20 - 25 - 30 - 36 - 43 - 50 - 56 62
f8 -20 - 28 - 35 - 43 - 53 - 64 - 76 - 90 - 106 - 122 - 137 - 151
h8
o o o o o o o o o o o o
-14 - 18 - 22 - 27 - 33 - 39 - 46 - 54 - 63 - 72 - 81 - 89
-20 -30 - 40 - - 100 - 120 - 145 - 170
50 - 65 - 80 - 190 - 210
d9 -45 -60 - 76 - 93 - 117 - 142 - 174 -
207 - 245 - 285 - 320 -350
-14 - 20 - 25 - 32 - 40 - 50 - 60 -
72 - 85 - 100 - 110 - 125
e9 -39 -50 - 61 - 75 - 92 - 112 - 134 -
159 - 185 - 215 - 240 - 265
-20 -30 - 40 - 50 - 65 - 80 120 - 145 - 170
- 100 - - 190 210
d 11
-80 -105 -130- 160 - 195 - 240 -290 -340 - 395 -460 - 510 - 570
o o o o u u u o u o o u
h 11 - 75 -90 - 110 - 130 - 160 - 190 - 220 -250 -290 -320 -360
j 11
+JO + 37 + 45 + 55 + 65 + 80 + 95 + 110 + 125 + 145 + 160 + 180
5 -30 - 37 - 45 - 55 - 65 - 80 - 95 - 110 - 125 - 145 - 160 - 180
55
Los juegos máximos y mínimos posibles en este ajuste son:
Las condiciones de funcionamiento del ensamble de las piezas de la Figura 11.15, requieren que
entre ellas exista un apriete mediano (ensamble con mazo).
La Tabla 11.2 recomienda utilizar el ajuste H7 /p6.
De la Tabla 11.3 se obtiene:
De tal forma, que las piezas se acotarían como lo indica la Figura 11.15.
Efectuando los cálculos correspondientes, se tiene que:
máxima de 1
f O. 079
200+ 0.040
- -
(e )
1
(a ) ( b) Figura 11.15
56
Apriete máximo= 200.079- 200.000 = 0.079
Además,
7. TOLERANCIAS GENERALES
Diámetros en mm
>120a >180a >2!50 a > 31!5 a
3 >3a6 >6a10 >10a 18 >18a3C >30a!50 >!50a80 1>80a12<l
180 2!50 31!5 400
JS 11
y ± 30 ± 37 ± 45 ±55 ± 65 ± 80 ±95 ± 110 ± 125 ±145 ± 160 ±180
J• 11
JS12
y ±50 ± 60 ± 75 ± 90 ± 105 Í125 ± 150 ± 175 ± 200 ± 230 ± 260 Í285
ja12
JS 13
y ±70 ± 90 ±110 Í135 ± 165 Í195 ± 230 ± 270 ± 315 ± 360 ± 405 ± 445
J• 13
IT de la tabla en ¡.tm.
BIBLIOG RAFIA
57
Capítulo III
TOLERANCIAS DE FORMA
Y DE POSICION
CONTENIDO
l. Objetivo
2. Consideraciones fundamentales
3. Tipos de tolerancia
6. Tolerancia de alabeo
7. Conclusiones
Bibliografía
l. OBJETIVO
2. CONSIDERACIONES FUNDAMENTALES
El dibujo técnico es el lenguaje gráfico de la ingeniería. Cuando se dibuja respetando normas inter
nacionales, se obtiene una forma de comunicación mundial, cada vez más efectiva, para lograr una
interpretación homogénea y correcta del producto representado, así como una disciplina muy valio
sa para el estudio de mejoramiento o de creación de nuevos productos.
Es aquel documento que contiene las formas, dimensiones, tolerancias, acabados, tratamientos tér
micos y materiales que forman la o las piezas que en él se representan.
3. TIPOS DE TOLERANCIAS
MAitHOL
I'IIIQ!IINIIDO
61
Analizando progresivamente las inscripciones colocadas sobre el dibujo del mármol maquinado
se tiene:
R 3,2. r::-
1"
Las indicaciones dadas pertenecen a tolerancias dimensionales, de forma, de posición y de rugosi
dad, respectivamente.
Las tolerancias son generalmente indicadas sobre un dibujo técnico para especificar:
1
3.1. Tolerancia dimensional
1
La explicación detallada de este tema está desarrollada en el capftulo anterior de este manual.
62
En el ejemplo anterior, la dimensión 45±0.5, tiene por tolerancia:
3.2. Tolerancia de forma. Una indicación sobre la forma de las superficies, en este caso, planicidad.
Característica a controlar:
Planicidad IOio.oo51 _ Tolerancia
3.3. Tolerancia de posición. Una indicación de la posición entre dos elementos, en este caso, perpen
dicularidad.
Característica a
Perpendicularidad controlar:
j_Ljo·%o! A j
+- Elemento de referencia
t
Tolerancia
3.4. Tolerancia de rugosidad. Una indicación sobre el estado de superficie, en este caso, de una
superficie de verificación.
a controlar: Tolerancia
Característica
+
R3 ,2 r--
Dimensional Milímetro mm
Forma Milímetro mm
Posición Milímetro mm
o
Angular Grado
Minuto '
Segundo "
Rugosidad Micrómetros * pm
La superficie F de un paralelepípedo
puede estar afectada por tres tipos de
tolerancia.
• Una tolerancia de forma "a" que
limite el defecto de planicidad.
• Una tolerancia de paralelismo "b"
entre las superficies F y R. :'::
• Una tolerancia dimensional "e" que
defina las distancias mínimas y má ..
ximas entre F y R. :. r
r..:
Definició ...
·.·
n
.· .·.:
La indicación de una tolerancia de forma
o de posición sobre una superficie, define ..
en general, una zona de tolerancia más
restringida que la zona de tolerancia .. ;.·..
:
dimensional y situada en el interior de ··.
ella :·· 1- :
.. i.:..
: t= ..
Not Q
a
• Las tolerancias "a" y "b" no afec
tan directamente una dimensión
de la pieza.
• El empleo simultáneo de tres tole
rancias "a", "b" y "e", no tienen
sentido a menos que: a< b <c.
• Cuando la tolerancia dimensional
"e" es la única especificada en el
dibujo, significa que hay
igualdad entre "a", "b" y "e":
64
Utilidad
Con ·el fin de evitar sobrecargar un dibu
jo de prescripciones inútiles y costosas,
las tolerancias de forma o de posición
no deben ser indicadas sobre los dibujos
a menos que impliquen realmente una
necesidad funcional.
Terminología
Línea envolvente-superficie envolvente
(de una línea o de una superficie). Es
una línea (o una superficie), paralela a la
dirección general de la línea (o de la su
perficie) considerada, tangente a ésta del
lado libre del material.
4.1. Rectitud (
--)
65
DEFINICION ILUSTRACION ESPECIFICACION
4.3. Circularidad
( Q)
4.4. Cilindricidad
(Ó')
La zona de tolerancia está limitada por
dos cilindros coaxiales cuya diferencia
entre sus radios es de t.
67
5. LAS TOLERANCIAS DE POSICION
5.1.Paralelismo
</ j)
Superficie con respecto a superficie de
referencia.
f'¡o,oi/IDOJ-
Ej. 2 Sobre una longitud de 100 mm to
mada al azar sobre la superficie
superior, todos los puntos de esta L•
superficie deben estar comprendi
dos entre dos planos a 0.01 mm
uno del otro y paralelos a la super
ficie inferior de referencia.
69
DEFINICION ILUSTRACION ESPECIFICACION
f,.f
rencia si la tolerancia está especificada
en dos planos perpendiculares uno con
respecto al otro.
M i
5.2 Perpendicularidad ( _j_ )
70
DEFINICION ILUSTRACION ESPECIFICACION
5.3. Inclinación
<.L.. )
De una superficie con respecto a un pla
no de referencia.
71
DEFINICION lLUSTRACION ESPECIFICACION
@
1
comprendida entre dos planos
parale los a 0.1 mm uno del otro e
inclina dos 75° con respecto al eje
horizontal A de referencia.
1
5.4. Localizació
n
(-$-)
(De una llnPa)
5.5. Concentricida Ej. El eje del agujero debe estar com prendido
entre dos planos paralelos a 0.08 mm uno
d (@) del otro, dispuestos simétricamente con
(De un respecto al plano de simetría común a las
punto) ranuras de referencia .\ y B.
5.6. Coaxialidad
(@)
(De una línea o de un
eje)
5.7. Simetr{a
(-:::=-)
(De un plano
medio)
73
6. TOLERANCIA DE ALABEO ( / )
Para las superficies de revolución y en especial aquellas que pertenecen a piezas que funcionen gi
rando alrededor de su eje, las tolerancias de forma y de posición anteriormente vistas, son ventajosa
mente reemplazadas por la tolerancia de alabeo.
Esta forma de tolerancia da una idea más directa sobre los criterios de aptitud de empleo y de
verificación entre puntos siempre y cuando se le utilice correctamente, pues en ella están
implícitas otras tolerancias.
La tolerancia de alabeo representa la variación máxima admisible del desplazamiento, sea radial
o axial, del elemento por controlar durante una vuelta completa alrededor del eje de referencia.
Es necesario hacer notar que en el caso de una especificación de alabeo, el valor registrado es
un valor global en el cual están incluidos los defectos de circularidad y coaxialidad para el alabeo ra
dial y los defectos de planicidad y perpendicularidad para el alabeo axial. Ver figuras siguientes.
1
74
j
En el caso de una especificación de coaxialidad es necesario que para determinar con exactitud,
el defecto real; se aislen al máximo los defectos de circularidad (ovalización, poligonización, etc.).
En el caso de una especificación de perpendicularidad es necesario que para determinar con
exactitud el defecto real, se aisle al máximo el defecto de planicidad. 2
La tolerancia de alabeo puede limitar los defectos de circularidad, coaxialidad, planicidad y
perpendicularidad a condiC'ión que la suma de ellos no la exceda.
(/a ) t c,"/,",d,o tk
,., ;,é,ó;.,
La zona de tolerancia está limitada para
cada punto de medición, por dos circun
ferencias a una distancia t una de la otra
-3---
sobre el cilindro por controlar.
,.....
-
Ej. El alabeo axial no debe ser mayor
a 0.1 mm sobre cada cilindro por
controlar durante una revolución +- ----- ---
completa alrededor del eje de la su
D
perficie D.
2
Se utiliza este término para expresar la
cualidad de superficie plana.
75
-l
O'l
lo --
Tabla 111.1. ·Tabla guía para la selección de las tolerancias de formas y posición
Ra
o
·¡o
:!?
o -$-
¡;.m en% en% en%
1-
Superficies brutas o
·¡:
25 C")L!)
•'"":
12.5 L!)
o o M E "'!
sin contacto o E ·U o
o o L!)
o uo
:"
0
o o o ·
"'
' o
e 0
S
Superficies con Transmisiones controladas a mano, ·"
6.3
3.2
j!l
* *•
NC"l N L!) N L!) L!) L!) •cu *"":
contacto fijo posicionamiento o o
.u.. o o o o o o
u 1.6 o (1) 00 o
o'
u
·¡:¡
c.
·O
Se fija estudiando el dibujo de proyecto para determinar que las tolerancias funcionales sean dimen
sionales, de forma, de posición o de estado de superficie.
La tolerancia funcional es el resultado obtenido del estudio para mantener entre dos límites
bien definidos, un juego entre las dos superficies terminales, de un conjunto de varias piezas en con
tacto unas con las otras.
Una vez que es determinado el valor de la tolerancia funcional en el departamento de proyectos,
éste pide al departamento de métodos que haga lo necesario para que se fabrique con las tolerancias
especificadas, que son respetadas o eventualmente modificadas de común acuerdo, en función del
grado de precisión de las máquinas y en general de los medios de producción disponibles.
El grado de precisión de producción es una característica muy propia y particular de cada máquina,
pues aun siendo de la misma marca y el mismo modelo generalmente es distinto.
Para conocer el grado de precisión de producción de las máquinas o sea las tolerancias de for
ma, de posición y de estado de superficie que se puede esperar de cada una de ellas, se hacen dos
pruebas fundamentales.
Es un camino largo y costoso que la mayoría de las veces no se quiere llevar a cabo en una
industria, pero si se desea realmente conocer el grado de precisión de producción de las máquinas,
es aconsejable hacerlo.
Se debe tomar en cuenta que la precisión de producción de las máquinas varía con el tiempo,
el uso y el trabajo en general, por lo que se recomienda hacer una medición de la variación de los
defectos de ellas en forma periódica.
Para llevar a cabo las mediciones que van a determinar la magnitud de los defectos de las má
quinas se requiere de un laboratorio de metrología que va a ser el que determine, si las piezas que
se producen en dichas máquinas, están dentro o fuera de tolerancia.
Se puede también pensar en adquirir máquinas cuyo fabricante desde un principio garantice
que los defectos de forma y posición obtenidos en las piezas que en ellas se fabriquen es de un valor
inicial dado conocido, lo que evitaría hasta cierto punto la adquisición del material de metrología.
Es un problema de rentabilidad y política de la empresa, pues se pueden adquirir máquinas
corrientes y un buen laboratorio de metrología (un error conocido no es peligroso) o bien, máqui
nas de gran precisión y sólo algunos instrumentos de medición.
Se logra escogiendo cuidadosamente el orden en que van a intervenir los procesos, las máquinas, las
herramientas y los dispositivos de sujeción que se utilizan para producir una serie de piezas.
Para lograr respetar el valor de la tolerancia existen los departamentos de:
77
7.3. Cómo controlar el valor de la tolerancia
Se hace utilizando instrumentos de medición cuya simplicidad o complejidad dependen del tipo de
pieza, tolerancia, número de mediciones por hacer y ritmo de control.
Cuando se tienen que hacer varias mediciones, la pieza es compleja y el ritmo de control no es
unitario sino en serie, se acostumbra proyectar dispositivos de control que puedan cumplir con las
condiciones anteriores.
Finalmente el equipo que se adquiera es función del tipo de pieza y tamaño de los lotes que se
quieran controlar, aunque un laboratorio de metrología bien equipado y con el elemento humano
adecuado puede siempre servir como un medio de juicio muy útil para dictaminar si una pieza, apa
rato o máquina está dentro de las tolerancias geométricas de funcionamiento especificadas, o no.
BIBLIOGRAFIA
Association Peugeot-Renault, Tolerances de forme et de position, Norme 00.5.870. A. France, Peugeot-Renault, 1973.
Centre de formatiori professionnelle technique, Pour mieux comprendre un dessin technique. France, Service
0720, 1974.
A. Chevalier, Guide du dessinateur industrie!, Classiques Hachette, 7a. ed., 1969, París.
Degoulange F., Pasquet R., Vacquer R., La cotation fonctionnelle, France, Classiques Hachette. 1971.
Norelem Industries S. A., Elements Norelem pour montages de controle, 1976 A., 91400, Orsay, Norelem, 1976.
Norma ISO R 1101, Tolerancias de forma y de posición, la. ed., 1969, Suiza.
S. A. Villanueva P., Medición de los defectos de forma y de posición, Editorial E.S.I.M.E., la., 1978, México.
78
. Capítulo IV
CONTENIDO
1.1. Rectitud
1.2. Planicidad
1.3. Circularidad
1.4. Cilindricidad
1.5. Paralelismo
1.6. Perpendicularidad
l.7. Inclinación
1.8. Alabeo
1.9. Simetría
1.10. Localización
Bibliografía
l. MEDICION DE DEFECTOS
1.1. De Rectitud
Verificación de la rectitud de. una cara de ranura de cola de milano, con la ayuda de un comparador
de carátula (3).
El rectimar (2) permite verificar rápidamente y con una gran precisión la rectitud de caras so
bre piezas (4) o dispositivos de control, usándolo sobre mármoles (1), mesas de máquinas u otras
superficies de referencia.
1.2. De Planicidad
81
1.3. De Circularidad
El e'}uipo ilustrado enseguida ayuda a determinar con gran precisión el error de circularidad existen
te en la pieza mostrada, dependiendo de la escala de amplificación utilizada para medir el defecto.
Para obtener el diagrama resultante y poderlo interpretar:
Los radios de dichos círculos deberán pasar uno por el punto más alejado del centro sobre
el trazo del diagrama y el otro por el punto más cercano al centro del mismo trazo.
El defecto de circularidad "t" estará dado por la diferencia entre los radios de los dos círculos
concéntricos, multiplicada por la escala utilizada para obtener el diagrama.
t
9
/
82
1.4. De Cilindrioidad
Figura IV.1
Para medir el defecto de cilindricidad de una pieza puede utilizarse un montaje como el mostrado en
la Figura IV .l.
La pieza (1) está montada sobre dos ves (2) y es empujada por un tope de resorte, contra una
bola contenida en un tope fijo (3); (también puede montarse entre puntos).
El palpador (4) del comparador de carátula (5) se apoya sobre la generatriz superior, y la base
del comparador (6) se hace deslizar contra una regla de referencia (7) alineada paralelamente a los
puntos o al eje de las ve.
La desviación de la aguja marca el defecto de rectitud de la generatriz.
Si la desviación es idéntica en todas las posiciones de la pieza (Figura IV.2), el defecto de cilin
dricidad consiste en las diferencias de diámetro, pero el eje es rectilíneo.
Si la desviación cambia de sentido para dos posiciones opuestas de la pieza (Figura IV.3), el
defecto de cilindricidad consiste en los defectos de rectitud del eje y de las generatrices.
d
D
Figura IV.2 Figura IV.3
1.5. De
Paralelismo
Verificación del paralelismo de la cara interior de una ranura con la ayuda de:
• Mármol de referencia.
83
Estos elementos permiten verificar rápidamente y con una precisión que es función del com
parador de carátula usado (4), el paralelismo de cualquiera de las caras interiores de las ranuras (2)
con respecto a la cara de referencia que está en contacto con el mármol (1).
La medición del defecto de paralelismo, se determina con las lecturas del comparador, al des
lizar paralelamente la base (3) apoyada sobre la regla (5) y el mármol.
1.6. De Perpendicularidad
Verificación de la perpendicularidad (o del ángulo a) con la ayuda de:
Una escuadra patrón triangular (5) puede ser equipada con un comparador de carátula (2)
montado en un carro isostático (3), para poder hacer la medición del defecto de perpendicularidad
del canto del mármol (1), con respecto a la referencia (5), de una manera rápida y precisa. Este mé
todo es muy propio para cuando se tiene que verificar una serie grande de piezas .
,¡(
....-. - --+-
L/ ; ,-
11
11
1.7. De Inclinación
Para medir el defecto de inclinación de la superficie "S1" de la pieza, puede usarse un montaje
como el ilustrado enseguida.
La pieza está montada sobre la regla de senos (1), que sirve para colocar en posición horizontal
la superficie (S1), con ayuda del comparador de carátula (3), su soporte (5), y galgas de
diferentes dimensiones (4), sobre el mármol (6).
La colocación de la superficie "S1" en posición horizontal se hace; colocando tantas galgas
como sea necesario, debajo del cilindro lA de la derecha del dibujo, hasta lograr que el comparador
no indique desviación en los dos extremos de la superficie "S1".
84
/
nL l ..
\
3
( t i
' '
"-1
1 1 •
'11'
1.8. De
Alabeo
1.8.1. De Alabeo
Axial
Al girar la pieza (1) sobre los bloques en ve (2) y colocando el comparador (3) en la posición indi
cada, se lee en la máxima variación de este último la magnitud del alabeo axial de la cara A con
respecto al eje BB.
85
'
Al girar la pieza (1) sobre las "ves" de apoyo (2) se lee en el comparador (3) el doble de la mayor
distancia radial existente entre dos ejes paralelos (circularidad y coaxialidad).
De manera semejante en el caso de una sección plana indica el doble de la mayor distancia
existente entre dos centros (circularidad y concentricidad).
El valor del defecto, es el indicado por el mayor abatimiento de la aguja del comparador, divi
dida entre dos, al hacer la lectura en ambos extremos del cilindro (4).
11AAMOL OE VERIFICACION
86
1.9. De Simetr(a
a) Colocar el árbol (1) sobre un mármol (2) y fijarlo con plastilina (3) haciendo que uno de los
planos laterales del cuñero quede paralelo a la superficie del mármol. Hacer esto con la ayu
da de un comparador de carátula (4) y su base (5). Ver Figura IV.4.
b) Colocar un apilamiento de galgas (6) hasta que la superficie superior de la última sea copla
nar con la superficie S1 del cuñero. Este arreglo de galgas da la cota H 1 •
e) Girar el árbol 180° con respecto a su eje de revolución y repetir lo estipulado en los incisos
a y b para obtener la cota H2 de la superficie S2 • Ver Figura IV.5
d) El defecto de simetría es numéricamente igual a la diferencia que exista entre H 1 y H2 •
Figura JV.4
Figura IV.S
87
1.10 De Localización
Se puede hacer, usando un "medidor de entre centros" (1) basado en el principio siguiente:
Se suman mecánicamente las cotas mayor y menor tomadas entre los bordes de los agujeros.
Como el espacio entre las marcas de la escala es el doble del normal, la suma de las cotas mayor y
menor se encuentra dividida de manera que es posible leer directamente sobre el vernier la cota
entre ejes de los dos agujeros.
BIBLIOGRAFIA
Catálogo Instrumenta de mesure, Sociedad Unital, Carl Mahr Kossuth, S.A., París, 1976.
Catálogo Elements Norelem pour montages de contrOle, Norelem, París, 1976.
Metrologie A. Dupont y A. Castell, Desforges, París, 1974.
Apuntes Metrologie Mécanique, L'abbe Cayere- Elag, Grenoble, Francia, 1976.
88
Capítulo V
RUGOSIDAD
CONTENIDO
l. Objetivo
Bibliografía
l.
OBJETIVO
Definir qué es la rugosidad, a qué grupo de características pertenece, su importancia, procesos para
obtenerla en sus diferentes grados y manera de cuantificarla.
Todas las superficies de las piezas fabricadas, presentan irregularidades que son función del material
y del proceso de maquinado.
Independientemente de la manera en que las características de una superficie son obtenidas, su
representación se hace generalmente amplificando el trazo de esta superficie sobre un plano de inter
sección normal a la misma.
Los perfiles así obtenidos consisten en todos los casos, en una serie de crestas y valles que se
separan de manera más o menos irregular sobre la intersección del plano de corte y la superficie
geométrica teórica definida en el dibujo.
La tabla siguiente muestra los diferentes tamaños de las irregularidades a considerar. (Tabla V .l.)
Sólo son tomados en consideración los cortes planos, obtenidos por palpado rectilíneo.
Los palpados circulares o cortes cilíndricos están fuera del campo del presente trabajo.
-"c' .o..
"o...' .e
" 'C
Designación Ilustración Origen
"....' E
C I >"
o () 'C
. o
·-"'
f--e
•::J
z
-Calidad de la máquina
(J -Mala fijación de la pieza
.E
· ;
'Q) Defecto de forma (o de
posición si está referido
o herramienta
-Deformación de la
o
Cl) a otro elemento) pieza y /o de la herra·
C l
mienta durante el
.o... trabajo
&l
E
"o'
u
., _
C l)
eCl)
-Trazo geométrico de la
3 herramienta
(Avance)
Rugosidad
"o' ( ·"u'
(Periódica)
-Estado de superficie de
...
¡ , : :
· ; : : . . .. la herramienta
-Vibración de alta
"
'Q)
....o
Cl
"'C
o
y/o de la herramienta
·e
( J
.".
"'C
w"'
u
Grietas
Cl)
Marcas -Heterogeneidad del
e Picaduras material
5 Surcos -Accidentes de
Etcétera manipulación
(No periódicas)
.o"..'.
() de
".".'
Superficie
" 'C real
"
"' 'C 1a5
"E' 92
: :J
en
obtenida
- Defectos de tercer orden:
t
3.1. Criterios del estado s
geométrico
Estos criterios relacionan los defectos geométricos del segundo al cuarto orden. El estudio se limita
a los criterios más usados en la industria.
La unidad de medición para estos criterios es el micrómetro (J.Lm)
- Paso de la ondulación Aw
Es el promedio de las distancias cresta-cresta de las desviaciones de segundo orden:
Awl + ... cuando n ;;;;. 3
Aw
+Awn
- Paso medio de Rugosidad AR n
93
3.1.2. Criterios
estadísticos
,j
ltud de evaluaciÓn
• sobre el eje oy, las ordenadas
"y" correspondientes entre el
perfil medido y el eje ox. .,
Profundidad de aplanamiento
Rp
Es el promedio aritmético de todas las
distancias "y" definidas en el párrafo
anterior.
Rp = 1 y dx
Yo + ·• • + Yn
Rp ----
n Escalas n p•
Rp representa la ordenada de una línea
media tal, que la suma de las superficies
.,
S1 situadas en un mismo lado de ella, y
la suma de las superficies S2 situadas del y
otro lado, son iguales.
Ll=O
RMS=
n
94
Al primer método pertenecen:
- El proceso de las rendijas luminosas con regla patrón "paso de luz" (cualitativo).
-Proceso por comparación al microscopio (cualitativo).
-Proceso de secciones luminosas de Schmaltz (cuantitativo).
- Interferómetro (cuantitativo).
-Etcétera.
Todos estos procedimientos tienen el inconveniente de ser más o menos lentos y poco prácti cos
para utilizarse en producción. No serán tomados en consideración en el presente trabajo.
27 Fresado cilíndrico 16 a 50
Fresado frontal 4 a 63
Torneado 3.2 a 50
Rectificado 0.32 a 8
Lapeado 0.25 a 2
Super acabado 0.25 a 1.6
2 6 Esmerilado manual 4 a 125
3 18 Grana liado 4 a 125
101 6 Cepillado 3.2 a 100
102 6 Torneado 1.6 a 50
103 6 Fresado frontal 2 a 63
104 8 Rectificado plano 0.16 a 20
105 8 Rectificado ci 1 índrico 0.16 a 20
95
4.3. Procedimiento por palpadores
Los aparatos con palpador forman el segundo grupo principal de los aparatos para controlar las su
perficies, pero el hecho de querer caracterizar un complejo estado de superficie, por un número
restringido de criterios constituye un proceso simplificador que implica un cierto número de pre
cauciones, tales como:
La utilización del signo está ilustrado esquemáticamente por las figuras siguientes:
------;l
1 R 0.'3-0,Z5 Lapead l
.w 0,10 J?]) 1
-
Figura V.1
RlJ
Figura V.2
96
Los signos pueden ser colocados:
Función
6.1.
12.5
La
superficie
¡
Ra
Esta superficie es muy rugosa, con maquinado burdo, resultado de cortes muy profundos, con
avances muy rápidos en fresado, torneado, cepillado y barrenado, así como por corte con disco abra
sivo o con soplete automático, por aserrado, moldeado mecánico en arena y forjado manual.
Las superficies de este tipo pueden ser usadas en partes que no son críticas desde el punto de
vista de vibraciones, fatiga o concentraciones de esfuerzo.
En trabajo pesado, pueden ser usadas donde las tolerancias que se requieren no son pequeñas o
para ensambles atornillados o remachados donde no sea necesaria un área de contacto unüorme.
97
6.2. lA superficie
R.j
Esta superficie definitivamente muestra las marcas de la herramienta que resultan de un avance rá
pido produciendo un terminado de maquinado medio. Esta superficie puede ser producida por cepi
llado, taladrado, esmerilado burdo, por limado de desbaste, por disco abrasivo medio, por lijado
burdo con máquina, estampado en caliente y operaciones semejantes. Los rayones causados por las
virutas no serán causa de rechazo, siempre y cuando no sean excesivos en tamaño y número.
Esta superficie generalmente es la más usada, normalmente se especifica en todas las aplicacio
nes de aviación donde los esfuerzos, apariencia, condiciones de operación y diseño requeridos lo
permiten.
Puede ser usada como una superficie rugosa para aluminio y otras aleaciones ligeras, y como
una superficie de corte para elementos extruidos tales como clips, abrazaderas, seguros, etc. Se usa
en acero y aleaciones duras donde se requiera una sensibilidad moderada a la concentración de
esfuerzos, en ranuras y muescas, pero donde un terminado rugoso sea tolerable. Se usa para super
ficies sujetas a tensión moderada y para las partes exteriores de trenes de aterrizaje y soportes hi
dráulicos.
La superficie de Ra 6.3 m puede ser usada sobre partes interiores donde un terminado me
dio de maquinado es aceptable, sobre partes estructurales que tengan un margen normal de seguridad
que no sea crítico en fatiga, y en agujeros muy profundos que no requieran un terminado especial
para propósitos funcionales. Puede usarse en trabajo pesado cuando se requiere contacto superficial
uniforme.
1
Esta superficie tiene un acabado semiliso que resulta cuando se usan velocidades de corte relativa
mente altas y avances pequeños con cortadores bien afilados. Todos los métodos de maquinado
directo producen este acabado sin mucha dificultad incluyendo al esmerilado burdo con muela o
con disco abrasivo y el limado manual.
El moldeo en molde permanente, a la cera perdida o en cáscara, dejan comúnmente un acabado
de este tipo.
Esta superficie es adecuada para usarse en ensambles a presión sobre partes principales o estruc
turas primarias sujetas a cargas ligeras y a vibración, si aquellas no están sujetas a grandes esfuerzos.
Es demasiado burda para superficies deslizantes excepto donde el movimiento es lento y las cargas
son ligeras o en maquinaria pesada donde la precisión no es importante. No es muy satisfactoria
cuando se requieren ajustes precisos pero es adecuada para acoplar superficies de partes de máquina
que se deben sujetar, con tomillos o remaches y que no exista movimiento entre ellas.
1
Esta superficie es mejor que la semilisa y resulta cuando las condiciones de maquillado permiten
remover gran cantidad de material en la unidad de tiempo con velocidades relativamente altas y
avances muy pequeños. Esta superficie es fácil de obtener por laminado, brochado, rectificado cilín
drico o plano, pero es más difícil por métodos de maquinado no abrasivos. Es adecuada para ajustes
precisos o para partes sometidas a esfuerzos, excepto para árboles rotatorios, ejes y partes sujetas
a alta vibración.
98
También sirve para barrenos sin maquinado posterior, de partes sometidas a grandes esfuerzos
sujetas a vibración y para partes estructurales obtenidas de elementos extruidos o de placas de más
de 6 mm de espesor.
6.5. La superficie Ra
0.8
Esta superficie corresponde a un terminado de maquinado muy fino, con buril de carburo o de dia
mante, a un terminado medio de rectificado cilíndrico con grano de 40 a 120, al estirado en frío,
rimado, brochado o bruñido. Este terminado de superficie en el caso de partes torneadas es general
mente obtenido quitando manualmente las marcas de la herramienta con lija de agua. Sobre partes
planas, se puede obtener una superficie equivalente por chorreado con arena seca, con granalla o
por maquinado por electroerosión.
Cuando se especifica un acabado de superficie Ra 0.8 t.tm o mejor, se debe pensar detenida
mente si es verdaderamente necesario, pues el costo se eleva bastante. Este terminado es usado
cuando la concentración de esfuerzos es alta o cuando la superficie de partes cilíndricas externas
están sometidas a grandes esfuerzos por cargas ligeras o sujetas a vibración. Este acabado de super
ficie difícilmente se obtiene por torneado, fresado u otra operación similar de maquinado, pero es
relativamente fácil de obtener por rectificado sin centros, cilíndrico o plano, es muy utilizado en
acero endurecido y puede ser usado para rodamientos donde el movimiento no es continuo y las
cargas son ligeras, suponiendo que actúan en la dirección del movimiento.
Si se requiere un terminado de Ra 0.8 t.tm puede ser especificado para piezas sujetas a esfuer
zos, excepto miembros a tensión extrema como pernos de montaje de máquinas.
j
Esta superficie puede obtenerse por un rectificado fino cilíndrico o plano con grano de 120 a 400,
rimado muy suave, pulido con banda abrasiva, chorreado con arena seca o húmeda, maquinado por
electroerosión, honeado o !apeado burdos.
Este terminado es rara vez usado, excepto cuando la lisura es de vital importancia para el mejor
funcionamiento de la parte. Aplicaciones típicas son: rodamientos de árboles que giran rápidamen
te, rodamientos con mucha carga, miembros sujetos a tensiones muy elevadas, alojamientos de aro
sellos estáticos, partes deslizantes en contacto con arosellos dinámicos, superficies de contacto de
la ranura del anillo de émbolos y aplicaciones similares.
j
Esta superficie es producida por un rectificado cilíndrico muy fino, micro-honeado, honeado, !apea
do o pulido con banda abrasiva. Deberá ser especificada sólo donde los terminados burdos son
conocidos definitivamente como inadecuados; las superficies interiores honeadas de cilindros hi
dráulicos y los sellos metálicos de válvulas, por ejemplo.
La calidad de superficies con menos de Ra 0.2 t.tm, no se debe juzgar por su apariencia, pues su
terminado puede ser brillante o mate dependiendo del método usado para obtenerla. La compara
ción precisa de los terminados, requiere, ya sea "sentir" la superficie o medirle su rugosidad con
un instrumento.
99
En muchos casos, el costo adicional de superficies terminadas finamente es debido a que en
realidad los procesos adecuados para la preparación de superficies finas son verdaderamente pobres
para la remoción del material. Un rectificado aRa 0.2 J,tm, por ejemplo, es justamente un rectificado
fino comercial deseable para una operación dada. Para producir un rectificado mejor o una superfi
cie igualmente fina por otros medios, se requiere que las partes sean medidas antes de la operación
de terminado.
6.8. La superficie
R. j
Esta superficie es normalmente producida por honeado, lapeado, superacabado abrillantado, pulido
electrolítico o pulido con banda abrasiva muy fina. La superficie de 0.1 J,tm Ra de rugosidad se re
quiere en áreas donde los empaques y anillos deben deslizar a través de la dirección de la superficie
del grano, donde no se quiere depender de la lubricación, como en los vástagos cromados de los
cilindros hidráulicos.
La tabla que aparece en la página siguiente, muestra los diferentes rangos de rugosidad Ra que
se obtienen según el proceso empleado.
En el primer grupo aparecen los procesos sin arranque de viruta, en los que se observa que
tanto al laminado, como a la extrusión o al estirado en frío se les utiliza para obtener la menor
rugosidad, que es del orden de hasta 0.4 J,tm.
Enseguida están contenidos la mayoría de los procesos por arranque de viruta con herramienta
cortante en los que el brochado y el maquinado con herramienta de diamante o de cerámica son los
procesos con los que se obtiene menor rugosidad.
El siguiente grupo lo forman los procesos de acabado por abrasivos aglutinados o líquidos, que
sirven para obtener las superficies más lisas cuya rugosidad sea hasta de 0.025 J,tm por medio de un
superacabado abrillantado. ·
El cuarto grupo lo forman los procesos para limpieza de superficies y el último el de procesos
especiales.
Nótese la gama tan amplia de rugosidades que cubre el maquinado por electroerosión.
100
7. PROMEDIO DE RUGOSIDAD OBTENIBLE POR DIFERENTES PROCESOS
---
RUGOSIDAD Raen micras 50 25 ' 3.2 .6 o.s 0.4
· 3
02
Oxicorte manual
-
·-·
·-- ·--
Ox icorte automático
Moldeo en arena manual
-·-
Moldeo en arena mecáPico
Moldeo en molde permanente por gravedad o a presión
·--
Laminado o extrusión o estirado en frío
Aserrado
Amolado-Desbarbado manual
Rectificado con grano ue 40 a 120
·-· --·
-"-
-""-·-
Rectificado fino con grano de 120 a 400
Superacabado-Abrillantado
Asentados diversos (honning, lapping)
--
-- --·-· -
Maqui nado electrolítico o químico
l
ANALISIS
DE FABRICACION
CONTENIDO
l.Definición
Bibliografía
l.DEFINICION
2.1. Si el equipo ya se
tiene
. Los elementos anteriores se usan cuando la fabricación se debe hacer con un equipo determinado.
2.2. Si el equipo se va a
adquirir
En el caso de que sea un producto para el cual se va a adquirir el equipo después de haber hecho el
análisis de fabricación, entonces se hará un pre-análisis con el dibujo de proyecto de la pieza o con
junto por fabricar y posteriormente se deben consultar catálogos de:
-Maquinaria.
-Equipo.
- Herramienta.
- Elementos o dispositivos de sujeción.
- Elementos o aparatos de medición.
-Información técnica sobre nuevos procesos, para definir aquellos que sean más adecuados
para la obtención del producto.
Al definir el análisis de fabricación se debe hacer un balance entre el compromiso de respetar las
especificaciones funcionales dadas en el dibujo de proyecto, cumplir con el ritmo de producción y
fabricar el producto al menor costo posible para que sea competitivo.
4.2. Fas
e
4.3. Subfase
Es el trabajo realizado sin desmontar a la pieza, ya sea que ésta esté colocada en un montaje de
ma quinado, sujeta sobre un plato de máquina o montada en un tornillo de banco. (Tornear,
fresar, fundir, forjar, taladrar, electroerosionar, moldear a presión, soldar, pintar, cromar, rectificar,
etc.)
Se identifica con letras tales como A, B, C ...etcétera.
Una subfase puede contener varias operaciones.
4.4. Operación
Representa el trabajo ejecutado sin desmontar a la pieza y sin cambio de (de las) herramienta (s).
Ejemplos:
Para una operación de maquinado, es necesario indicar si se trata de una pasada de desbaste,
semiacabado, acabado o superacabado.
Se identifica con letras tales como a, b, e, ...etcétera.
Son superficies maquinadas que sirven de apoyo a la pieza sobre la o las máquinas, en las diferentes
subfases de maquinado.
La cota que une dos superficies maquinadas se le llama cota de referencia (C.R.) (Ver Figu
ra VI.l).
Las tolerancias de las cotas de partida y de las de referencia pueden ser dimensionales o de po
sición (Ver Figura VI.2).
-$-
'
Conociendo los elementos mencionados en el punto dos (dibujo de proyecto, ritmo de producción,
posibilidades y limitaciones del equipo para fabricación), se hace lo siguiente:
-Formas
- Dimensiones
- Tolerancias dimensionales
- Tolerancias de forma
- Tolerancias de posición
10'7
- Rugosidad de las superficies que se desean obtener
.:..... Superficies de partida
- Superficies de referencia
- Materiales
- Recubrimientos superficiales
-Tratamientos térmicos.
-Formas
- Dimensiones
- Materiales
- Recubrimientos superficiales
-Tratamientos térmicos
- Tolerancias dimensionales
- Tolerancias de forma
- Tolerancias de posición
- Superficies de partida
- Superficies de referencia
Una vez conocidas las especificaciones dadas en el dibujo de proyecto, el manejo de los datos
para determinar procesos, fases, subfases y operaciones que deberá llevar la pieza en estudio, se hace
de la manera siguiente.
Formas. Si el tipo de formas que se desea fabricar son predominantemente prismáticas de revo
lución o combinadas, se escogerán algunos procesos por medio de los cuales esas formas puedan
obtenerse.
Dimensiones. Este factor nos va a definir un poco más el proceso, pues si las dimensiones de la pieza
que se va a producir son muy grandes será menester usar maquinaria pesada o procesos típicos para
fabricaciones de este tipo.
En cambio, si las dimensiones que se van a manejar son pequeñas serán otros procesos muy
diferentes los que se utilizarán.
Por ejemplo se podría decir que para la fabricación de piezas grandes y pesadas se usará forja,
fundición, mecanosoldadura.
Para piezas pequeñas se usaría maquinado con tomos automáticos o revólver.
En ambos casos anteriores hay que tener muy presente la cantidad requerida de piezas.
108
Materiales. Casi todos los materiales pueden trabajarse en cualquier proceso, sin embargo existen
Ciertas limitaciones que pueden influir para elegir un proceso u otro.
Es el caso que se tiene con el acero inoxidable, que generalmente se le lamina o se le maquina
pero pocas empresas especializadas lo funden.
Otro factor que influye bastante para la elección del proceso es el tipo de esfuerzos a que va
a estar sometido el material, pues si éstos van a ser repetidos y alternos -es decir va a someterse
a fatiga- lo más conveniente será usar forja o maquinado; si va a someterse básicamente a
desgaste, o a comprensión, la fundición seguramente lo hará cumplir bien su función.
El evaluar atinadamente los factores mencionados indicará en forma segura el proceso general
de fabricación que se deberá seguir para la obtención del producto especificado.
Las fases se determinan con las tolerancias dimensionales, pues en función de ellas se escogen
las máquinas que van a intervenir en el proceso, ya que no es posibíe pensar que se pueda obtener
un agujero con calidad 5 en una pieza obtenida por fundición en arena; lo que lleva a pensar que
será necesario usar un taladro para dar calidad 10, y después un escariaC:0r para dar la calidad 5 bus
cada. (Ver tabla de "Tolerancias compatibles con los procesos de fabricación", en la página siguiente).
Las tolerancias de forma y sobre todo las de posición indicarán las subfases por las que deba
pasar la pieza para su fabricación, pues dependiendo de la magnitud de los defectos tolerados por
ellas, se sabrá si se pueden hacer cambios de montaje o no al realizar las diferentes superficies.
Es aquí donde adquiere mayor importancia la b1 tena elección de las superficies de partida y de
referencia, pues apoyándose en ellas y con la ayuda de la herramienta de corte apropiada, se van a
obtener las diferentes cotas asociadas (CP y CR) que se indican en el dibujo de definición de la
pieza.
Para obtener la rugosidad especificada es necesario tomar muy en cuenta el afilado de la herra
mienta, el avance, la profundidad de corte y la lubricación utilizada, pues dependiendo de e os
factores es el valor de la rugosidad obtenida sobre la superficie que se está generando.
Es por ello que existen diferentes tipos de operaciones de maquinado, que son el desbaste,
el semiacabado, el acabado y el superacabado, que como su nombre lo indica, a medida que se acer
can a superacabado la rugosidad obtenida es menor.
Es importante hacer notar que algunas veces en el análisis de fabricación y en la propia elabora
ción no intervienen los elementos idóneos, debido a que se usan sólo aquellos que se tienen disponi
bles, pero siempre debe buscarse el trabajar con la herramienta adecuada, pues el fin más importante
es el de cumplir con todas las especificaciones del dibujo de definición del producto en el menor
tiempo y con el costo mínimo.
A continuación se presenta un ejemplo de análisis de fabricación que se ha elaborado tomando
en cuenta todo lo anteriormente definido en este documento.
109
TOLERANCIAS COMPATIBLES CON LOS PROCESOS DE FABRICACION
menor a
Tolerancias para piezas 250 ± ± 1.5 ± 2 ± 2.5 ± 3
de fundición gris no
Con arena autosecante ± 0.5 °/o con una tolerancia mínima de ± 0.5 mm
Grupos de dimensiones en mm
PIEZAS OBTENIDAS POR
DEFORMACION
.;;; 50 50 a 80 80 a
± 3 ± 4
·± 3
± ± 1
A PARTIR DE CHAPA
± 2 mm/m con una toleran ± 1 mm/m con una
Ensamblado por cia mínima de± 1 mm Corte con sierra toleran cia mínima de±
soldadura 0.5 mm
Preciso IT7aiT8
Recorte con
Chapa para ± 0.5 mm/m con una toleran
prensa Burdo IT9 a IT10 calderas cia mínima de ± 0.3 mm
110
(110)
0.8
Fr•s. fiJ
27'¡
-
o
CX) 17'
NOTAS:
-La pieza en bruto de Acero fundido (R= 56 daN }
mm2
se entregard desbarbada y limpiada por granallado.
-Rugosidad en Ra
-Acabado gral. 'U .3 ¡3.2 ¡1.6 ¡0. )
l\A
f.5x45
lO rl?éSAJ)O
-Fr sadora. de r:aDeza/
vertical
- Fresa. {ron1ol de 2.
cortés sin zanco Orientación 4y5
- JJisposdí'vo de
A,Priele 8
sujecio'n
F1 a.- Fresar ,olano[l]
-Pie de rey
-Patrón de rogosidades
TORNE,1/[)0
Continúa
112
MAQUINA, H!RRAMit:NTAI Dt: CORTE
ESQUEMA EXPLICATIVO t:Lt:MINTOS Dli IUJt:CION Y CONTROL
OBSERVACIONES
BIBLIOGRAFIA
113
Capítulo VII
MAQUINAS, HERRAMIENTAS
Y SUPERFICIES GENERABLES
CONTENIDO
l. Introducción
2. Objetivo
3. Consideraciones fundamentales
4.Tomo
5. Cepillo
6. Fresadora
7. Taladro
8. Rectificadora
Bibliografía
l. INTRODUCCION
Para elaborar un análisis de fabricación correcto es necesario conocer, aparte de las especificaciones
contenidas en el dibujo de definición de la pieza por fabricar y el ritmo de producción, las posibili
dades y limitaciones del equipo con que se cuenta para manufacturada.
Con objeto de ilustrar dichas posibilidades, se mostrarán a continuación:
- Algunas máquinas con los nombres de sus partes principales.
- Las herramientas que en ellas se pueden montar y el nombre que reciben.
- Las superficies que se pueden obtener, ilustrando el caso con un ejemplo de aplicación.
- La calidad dimensional obtenible en cada una de las máquinas.
- La rugosidad que se puede generar con la combinación herramienta-máquina usada.
Es necesario recordar que los últimos dos factores mencionados (calidad dimensional y rugosi
dad), son sobre todo función del estado general de la máquina en que se realizan, del afilado y
rigidez de la herramienta, buena sujeción de la pieza, así como también del cuidado en la prepara
ción de la máquina y de la habilidad del operario.
2. OBJETIVO
En este documento se muestran algunas máquinas-herramienta, las superficies que en ellas se pue
den generar, las herramientas que se necesitan para efectuar lo anterior, la calidad dimensional
que se logra y la rugosidad en criterio R que comúnmente se obtiene.
3. CONSIDERACIONES FUNDAMENTALES
Existen varios tipos de máquinas-herramienta, de las cuales los más importantes se mencionan en
las tablas VII.l a VII.5.
En ellas se indican los valores de la calidad dimensional y de la rugosidad en las columnas
"Calidad IT" y "Rugosidad R" respectivamente.
Los valores indicados son los que se logran normalmente, en casos en que se busquen mejores
calidades dimensionales y rugosidades es necesario prever precauciones excepcionales, con el conse
cuente aumento del costo.
4. TORNO
TABLA Vll.1
TIPO DE TORNO CALIDAD IT RUGOSIDAD R
Paralelo
7 3.2
Revólver
8-9 6.3 a 12.5
Automático
7-8 y 9 6.3 a 12.5
Vertical
7-8 6.3
117
4.1. Componentes principales del torno
l. Cabezal fijo
2. Nariz
3. Porta herramientas
4. Carro auxiliar
5. Cabezal móvil
6. Caja de avances
7. Bancada
8. Carro transversal
9. Carro longitudinal
118
Buril para refrentar
Buril de codo
Generalmente a cualquier buril que no es para cilindrar o para carear se le conoce como buril de
forma.
Dependiendo de la operación que realizan es el nombre que reciben.
1'"' ...
-t---- r- -- --- -
Cuando se desea hacer un maquinado especial
"""
...
ll-
en una cantidad grande de piezas, se prefieren
herramientas circulares de forma, con respecto
a los buriles, debido a que las primeras se """'""
afilan
más fácilmente y además no pierden su forma.
""-
.... ..
....... Herramienta circular de forma
119
Brocas
Moleteadores
121
Con moleteadores dobles pueden obtenerse
cuadrículas rectas o romboidales.
5. CEPILLO Doble
TABLA Vll.2
l. Ariete
2. Carro porta-herramienta
3. Porta-herramienta
4. Mesa de trabajo
5. Bastidor
Casi todas las herramientas que se usan para tornear se pueden montar tanto en el cepillo de codo
como en el de mesa, sólo que debido al movimiento alternativo de la herramienta (en el cepillo de
codo) o de la mesa (en el cepillo de mesa) lo que se genera son superficies planas.
Aparte de la diferencia entre el modo de operar de ambos cepillos, también se debe considerar
que el de codo se usa para maquinar piezas chicas (cuya cara por cepillar sea menor a 350 mm),
relativamente ligeras.
En cambio el de mesa se usa para maquinar piezas muy grandes (cuya cara por cepillar sea de
alrededor de 6 m), y algunas toneladas de peso.
La superficie obtenida dependerá de la forma del buril con el cual se maquine, de modo que
con buriles de corte derecho, izquierdo o para refrentar siempre se obtendrán superficies planas
horizontales, verticales o inclinadas dependiendo de la posición de la pieza con respecto al movi
miento de la herramienta cortante, en cambio cuando se usan buriles de forma se podrán
configurar distintos tipos de ranuras, así como superficies cuya forma será igual a la del perfil
cortante que
la genera.
122
5.3. Superficies que se pueden obtener y herramientas
utilizadas para ello
Buril de corte
izquierdo
Buril de punta
123
La combinación de poco avance y poca pro
fundidad de corte hace que la rugosidad dismi
nuya.
Buril de pala
Buriles de forma
Buril para
gargantas
semicirculares
6. FRESADORA
TABLA VJJ.3
124
2 3 4
6.1. Componentes principales de una fresadora
horizontal
l. Bastidor
2. Soporte
3. Arbol porta-herramienta
4. Luneta
5. Mesa longitudinal
6. Carro transversal
7. Consola
125
Las superficies obtenidas con este tipo de he
rramientas son planas y pueden usarse para
maquinar grandes áreas.
Fresa cilíndrica
de filos helicoidales
Las fresas de forma cónica derecha, cónica izquierda, bicónica e isósceles se usan para hacer
guías de diferentes formas en partes de máquinas-herramienta o en elementos de medición tales
como ves de verificación, bases de comparador de carátula o niveles. La designación cónica derecha
o izquierda se le dio según el sentido en que pueden realizar el corte.
Estas fresas se usan también para hacer chaflanes, muescas de lubricación sobre piezas planas o
para las ranuras de guía y sujeción que tienen las cuchillas de rimas expansibles.
127
1'"' ,..
-
-
_,...
-
El uso de las fresas de forma semicircular es muy reducido y especial, puesto que sirven para
obtener formas circulares de precisión.
Dichas formas se pueden obtener también por procesos como forja en caliente o fundición en
arena pero con tolerancias dimensionales y rugosidades superficiales más grandes.
Todas las fresas mostradas pueden usarse como unidad o bien montando varias en un solo
árbol portaherramientas formando lo que se conoce como un tren de fresas. En este caso, cuidar
que el sentido de corte de todas sea el mismo, pues de lo contrario se romperán los filos de aquellas
mal colocadas.
t 2
l. Bastidor
2. Cabezal
3. Porta-herramienta
4. Mesa longitudinal
5. Carro transversal
6. Consola
128
6.5. Superficies que se pueden obtener y
herramientas utilizadas para ello
129
Fresa cónica de matricero
.._ _,con extremo semiesférico
Las fresas mostradas tienen una parte no cortante llamada zanco que sirve para sujeción. Exis
ten otras que no lo tienen y en cambio poseen un agujero con cuñero para montarse en el extremo
del árbol portaherramienta.
TABLA Vl1.4
RUGOSIDAD R
TIPO DE TALADRO CALIDAD IT 12.5 si se usa
De mesa 11 si se usa broca broca y 3.2 si se
De columna y 7 si se utiliza utiliza escariador 1
Radial escariador
De varios cabezales
1
Conocidos también con el nombre de rimas.
1
7.1. Componentes principales del taladro
Se ilustra uno de
columna
l. Cabezal
2. Maneral 6
3. Porta-herramienta
4. Mesa de trabajo
5. Base
6. Columna
- El IT de la dimensión de un agujero.
- La rugosidad dejada por la broca.
- El IT de circularidad del propio agujero.
131
1
3
2
Escariador
expansible
piloto
Cuch
illa para
refrentar
L-----" l.....f- .. _ , con
piloto
Muchas de las herramientas mostradas en este documento se encuentran en el mercado con
una forma muy similar a la aquí presentada, otras se deben afilar para obtener la función de corte
deseada.
Con los adelantos alcanzados en el campo de las herramientas de corte, éstas además de los
materiales tradicionales como el acero al alto carbono y el acero rápido se hacen ahora de estelita,
carburo, cerámica y diamante.
8. RECTIFICADORA
TABLA Vll.5
TIPO DE RECTIFICADORA RUGOSIDAD R
CALIDAD
IT
l. Cabezal porta-pieza
2. Piedra
3. Cabezal porta-piedra
4. Cabezal móvil
5. Bastidor
6. Mesa
133
Cuanto más pequeños sean los granos 134
abrasivos mejor será el estado de superficie.
-Plano
-Plano de forma
- Cilíndrico exterior
- Cilíndrico interior
1
Piedra para
rectificado
cilíndrico
exterior
Piedra
para rectificado
- --- --- - ----11-- cilíndrico
interior
- Cilíndrico de forma
- Sin
centros
SUJECION DE PIEZAS
MAQUINADAS
CONTENIDO
l.Introducción
2. Objetivo
3. Consideraciones fundamentales
5. El problema de la sujeción
En los procesos de fabricación con arranque de viruta, se observan tres funciones fundamentales:
La variedad de formas y tamaños de las piezas que deben procesarse en máquinas herramienta,
así como las cantidades que se requieran en períodos de tiempo determinados, hacen necesaria la
creación de dispositivos especiales que faéiliten la sujeción de la pieza, y permitan garantizar
resulta dos congruentes con las especificaciones dadas en los dibujos de definición del producto.
La creación de un dispositivo de sujeción, como todo proyecto nuevo, requiere para su realiza
ción, de los resultados de un análisis de conveniencia. Para lo cual, deberá preverse, que tanto para el
estudio como para la fabricación, se emplearán horas de trabajo del personal de métodos y de obre
ros altamente calificados.
La producción en serie, continua o por lotes, es la primera condición a satisfacer para justificar
la inversión en tiempo de estudio y costo de fabricación de un dispositivo de sujeción especial.
La producción unitaria queda descartada de antemano; para tal caso se aconseja que se haga
intervenir en la fabricación de la pieza o piezas (lote pequeño), a los operarios más versátiles, cuya
experiencia les permita tomar la iniciativa sobre detalles de orden cronológico de operaciones, mon
tajes y herramientas utilizadas, siguiendo en algunos casos, recomendaciones generales del departa
mento de métodos.
Otras consideraciones iniciales sobre la conveniencia de fabricar un dispositivo especial, se deri
van de aspectos como:
a) La seguridad en la obtención de la precisión.
b) La rapidez de operación.
e) La seguridad de la máquina y el equipo.
d) La seguridad del operario y las condiciones de fatiga implicadas.
2. OBJETIVO
En la actualidad, las secciones de dispositivos y herramental, son probablemente las que ofrecen al
ingeniero mecánico mayores posibilidades de realizar las funciones de proyecto. Por tal motivo,
se considera importante que este tema forme parte de la preparación del estudiante de ingeniería
mecánica en la materia de procesos de fabricación.
139
Es finalidad de estas notas establecer los principios de base para el proyecto de dispositivos,
partiendo de la ubicación del problema en el contexto del desarrollo de un producto, hasta su reali
zación material.
3. CONSIDERACIONES FUNDAMENTALES
Se ha escogido el término "desarrollo del producto", para expresar brevemente, esa serie de activi
dades que tienen su origen en la necesidad del mismo, y culminan con su utilización, pasando por
etapas de concepción, prototipos, correcciones, estudios de fabricación, fabricación de series de
prueba, y la producción propiamente dicha.
Si bien existen actividades de administración, comercialización y distribución del producto,
que se basan en técnicas definidas e importantes, su estudio no forma parte de estas notas. En con
secuencia, se estimará que técnicamente el desarrollo de un producto sigue las tres etapas globales
siguientes:
ESTUDIO DE LA
Lo oficina de méto·
2ll FABRICACION dos o manufacturas
Estudio y selección de alternativas
El intercambio de opiniones entre el personal de las tres áreas, es sumamente importante para
la obtención de resultados satisfactorios.
3.1.1. Etapa de
proyecto
El estudio funcional que efectúa el proyectista, se basa en una serie de condiciones iniciales como
las
siguientes:
a) Cantidades a fabricar.
b) Costos a respetar.
e) Acciones externas que influyan en el funcionamiento del producto.
- Mecánicas.
-Térmicas.
- Ambientales.
d) Disponibilidad de materia prima.
e) Disponibilidad de maquinaria y herramientas.
f) Disponibilidad de mano de obra adecuada.
Eventualmente considerará:
ANALIZAR
CONSIDERAR
- Formas de la pieza - Limitaciones de lo
- Temoiio maquinaria y herro
DATOS INICIALES
-Peso nlentol existentes
- Cantidades a fabricar - Material - Limitaciones en el
- Costos o respetar - Tratamientos espe- abastecimiento de
- DibuJoS de definición cificodos materia prime
- Especificaciones del - Precisión especifi - Necesidades de mono
producto cado de obro calificada
-Estodo de lo mate
ria prima
-Dispositivos de suje
ción de piezas y he
rramientas
- Dispositivo de control
- Herramental especial
141
3.1.3. Fabricación
Los servicios responsables de la fabricación, se encargan de preparar todo lo necesario para llevar
a efecto la manufactura de lotes de prueba y lotes definitivos.
La programación y descarga de trabajo en máquinas, se realiza conforme a los datos proporcio
nados desde la oficina de métodos, contenidos en hojas de análisis de fabricación y análisis de fase.
SE OBTIENEN
-Datos de tiempos rea
les
- Costos reales de fa-
PRODUCTO bricaciÓn
TERMINADO -Sugerencia de mejo
ras
3.3. La acotación y la
fabricación
Puede considerarse que "EL MAQUINADO DE UNA PIEZA ES ESENCIALMENTE LA OBTEN CION
DE SUPERFICIES QUE DEBEN ESTAR EN CIERTA POSICION UNAS CON RESPECTO A
OTRAS".
La acotación delimita y posiciona todas las superficies que deban obtenerse por maquinado.
Su interpretación es determinante en la secuencia cronológica de las operaciones de maquinado.
Puede decirse que al establecer la secuencia de operaciones, se hace un seguimiento lógico a la
acotación.
142
Ejemplo No. l.Soporte chumacera (Figura VIII.1).
CORTE A-A
w
rosca i
.Q
m n
Figura V 111.1
Si se considera que al empezar el proceso de maquinado, la pieza está en bruto, tal como
resulta de la fundición, es natural pensar que las primeras superficies que deben obtenerse por
maquinado, sean las que están definidas a partir de alguna superficie en bruto. Tal es el caso de la
superficie 1, cuya posición está referida a la superficie B 17 por medio de la cota g llamada "cota de
partida".
Una vez que se ha obtenido la superficie 1, que constituye una referencia, podrá pensarse en
obtener la superficie 2 (cota f).
La ranura 3, solamente se podrá hacer cuando se haya obtenido la superficie 2, a la cual está
referida su posición con la cotan.
Los cuatro agujeros taladrados de diámetro 1/> k, podrán hacerse cuando las superficies cilín
dricas (torneadas) se hayan terminado, ya que su posición está referida al eje de revolución E, por
medio del círculo de rp j.
Este ejemplo ilustra la forma en que la acotación va imponiendo de manera lógica, la secuencia
en que la pieza se hará pasar por diferentes máquinas.
El orden correcto de fabricación será entonces:
1o Torneado.
2° Taladrado.
3° Machueleado.
143
En cada etapa habrá, obviamente, una secuencia impuesta por la acotación.
Los detalles de la elaboración de una hoja de análisis de fabricación pueden verse en el docu
mento, "Análisis de fabricación".
Hay casos en los que debido a las condiciones en que debe hacerse la fabricación, es necesario mo
dificar las acotaciones del dibujo de proyecto.
Cualquier cambio de cotas lleva implícita una reducción de los intervalos de tolerancia, por
lo cual, siempre que sea posible, se evitará modificar la acotación de proyecto.
La tuerca en T (1), permite fijar a la pieza (3) en la mesa ranurada (2) de una máquina-herra
mienta, por medio de la acción del tomillo (4).
El análisis funcional de esta tuerca, implica la necesidad de garantizar un juego ( J1) entre las
superficies referidas como a y b, y otro juego (J2 ) entre las superficies d y e.
Figura Vlll.4
144
cotas (incompletas) que deberían aparecer
el dibujo de proyecto de la tuerca serían las
1Ull:>tal::l.as en la Figura VIII.5.
Figura Vlll.5
Trátese ahora de determinar el proceso de fabricación de esta tuerca.
'===
11:)
Des denominada "cota máquina" por depender del ajuste entre máquina y herramienta.
Bes denominada "cota herramienta" por depender de las herramientas.
Nota: Con el método A se están obteniendo las cotas del dibujo de proyecto:
Método B: ,---
-
e
Oótención de tJ
¡>or rn«<io de cm
dispasdivo es¡>e
ciol.
145
2° Se supone que la fabricación es unitaria.
Método A.
q
-+
--=--- --=- --
Ohtención de la svl' 'fie d.
4 - asoende
o.hfenciÓn de fa cofa :D
1
Nota: Se obtienen las cotas del dibujo de proyecto. Sin embargo, el proceso es largo y se
modifica la posición máquina-herramienta en cada pieza fabricada.
Método B.
[]
Pil'ZO .,, brvlo . ifí,?;',;::;;:, "d;1 lo
no especi{lcttda.
z
146
En este caso la acotación para fabricación sería la anotada en la Figura VIII.6.
q,
J ...,
lt
Figura Vlll.6
3.5. Transferencia de cotas
Toda modificación a la acotación de proyecto implicará una reducción en los intervalos de toleran
cia, y como consecuencia, un aumento en la dificultad de obtención de la cota.
Las trasferencias de cotas se harán únicamente cuando:
a) La producción sea unitaria y la obtención de las cotas de proyecto impliquen la utilización
de dispositivos y herramental especial.
b) La reducción de los intervalos de tolerancia tengan poca repercusión en los costos de pro
ducción.
e) El proceso de fabricación utilizado permita evitar la utilización de herramental y dispositi
vos extremadamente costosos.
-+
siguiente:
IT dispositivos= ITpieza/10
taladrado.
147
ITP = 60.3- 60.2 = 0.1
Tope
60.3 + 60.2
Cota media = = 60.25
2
La cota media será la cota nominal para el
dispositivo.
ITp 0.1
ITd =- = -= 0.01
10 10
La cota en el dispositivo será entonces: 1
60.25 ± 0.005 1
1
-$i--+-t+-
b) Cota 100 ±
0.2
Las superficies sometidas a desgaste, deben tratarse térmicamente para que la precisión sea durable.
Por ejemplo, la guía de la broca del dispositivo de la Figura VIII.8, estará expuesta a la acción de
desgaste de la herramienta. Se requiere pues, que la guía tenga una dureza superior a la de la broca.
Normalmente en estos casos se emplean aceros de cementación del tipo NOM 1010 y NOM 1018
que permiten durezas después del cementado y el temple, superiores a 60 DRc.
Entre los aceros que pueden utilizarse comúnmente para partes de dispositivos expuestos a
desgaste, pueden anotarse:
e) Especiales de temple total:
a) De cementación:
b) De temple total:
NOM 1010, NOM 1018 NOM 1045, NOM 1060
NOM 4140, NOM 9840
148
4.2. La simplificación del
trabajo
Las observaciones relativas a los incisos a hasta h, dependen de cada caso particular. De la for
ma y tamaño de la pieza principalmente. Sin embargo, puede mencionarse algo para los puntos i y j.
La norma ISO R 299/1963 recomienda la adopción de los siguientes ajustes para estos casos.
AJVSTE
Cuña dr locolizaciÓn
Hrsa ronvratb
Figura Vlll.10
149
4.2.2. Ajuste entre herramientas y dispositivo
Es muy cómodo para cualquier operario, poder contar con alguna ayuda que le permita ajustar la
posición entre la herramienta y el dispositivo. Para ésto, puede utilizarse alguna placa de
referencia, que permita la colocación de calzas calibradas, entre la misma placa y la
herramienta de corte (Figura VIII.lla y VIII.U b).
4.3. La seguridad
En general, debe evitarse cualquier posibilidad de que la pieza llegue a aflojarse del dispositivo
de sujeción durante operaciones de corte.
El proyectista deberá indicar la eliminación de todos los filos cortantes que pudieran herir al
operario. Por otra parte, deben preverse polipastos para elevar piezas grandes y pesadas, que impli
carían esfuerzos excesivos del obrero.
5. EL PROBLEMA DE LA SUJECION
Las funciones que cumple un dispositivo de sujeción, están relacionadas con diferentes acciones
externas que actúan sobre el mismo:
MAQUINA DISPOSITIVO DE
SUJECION
HERRAMIENTA
150
5.1. Relación con la máquina
Es necesario conocer con detalle las formas y dimensiones de las superficies en las que podrá insta
larse el dispositivo. Para esto, es muy útil contar con la ficha técnica de cada máquina que exista
en la planta.
En estas fichas deberán aparecer las características que interesen a su utilización.
Las funciones mecánicas que cumple el dispositivo en relación a la máquina son:
a) Posicionamiento.
b) Fijación.
En algunos casos, el dispositivo d'ébe guiar la acción de la herramienta. En otros, deberá hacerse un
ajuste inicial de la posición entre el dispositivo y la herramienta que evite la necesidad de trazar cada
pieza maquinada.
Las funciones relacionadas con la herramienta son:
Cada pieza, según su forma y tamaño, implicará soluciones específicas. Sin embargo, pueden men
cionarse como funciones generales:
a) Posicionamiento.
b) Fijación durante el corte.
Puede constatarse experimentalmente que durante el maquinado con herramientas simples como las
que se usan en el torneado y el cepillado, se producen fuerzas de corte que dependen de varios
factores entre los cuales se pueden mencionar los siguientes:
151
La dirección de las fuerzas que se producen durante el corte puede asociarse a la dirección de
los movimientos de corte, de avance y de penetración (Figura VIII.12).
/1Q Me
. .f---.
De la Figura VIII.12:
Entonces:
El valor de la fuerza de corte Fe, depende del material maquinado, la sección de viruta y del
espesor de la misma.
En forma aproximada, se acepta que Fe es igual a la siguiente relación:
Fe = KSR
S = Sección de viruta en mm 2 , que depende del valor del avance y de la penetración (Figura
VIII.l3).
R = Resistencia al corte por compresión del material maquinado, en daN/mm 2 •
K = Coeficiente que depende del material maquinado y el espesor de la viruta. K aum
ta conforme disminuye el espesor.
152
Figura Vlll.13
S Q x e.
p
- Operación de desbaste
(K = 2.5), con p = 4 mm
a= 0.4 mm.
153
6.2. Caso del fresado
Dependiendo de la máquina y herramienta utilizada, el fresado puede ser frontal o tangencial, según
actúe la parte frontal o la parte cilíndrica de la herramienta.
('
- -
\;
Por la acción cortante de los filos, el fresado puede hacerse en oposición o en concordancia,
dependiendo del sentido de giro de la herramienta y el avance de la pieza.
--i}
j_
/ -
'
)
Avanc-e
a) El espesor de la viruta aumenta gradualmente desde cero hasta un valor máximo (Figura
VIII.17).
b) El esfuerzo de corte aumenta también gradualmente.
e) La herramienta tiende a desplazar a la pieza en sentido contrario al avance y hacia arriba.
d) El juego entre la tuerca y el husillo de la mesa permanece acumulado en un sólo lado.
e) Su aplicación es más frecuente que el fresado en concordancia.
T '''
ru,,ca
- i ). ....
' ' ' ' r\ Tornillo
.Ju.,o
La fuerza de corte Fe tangente a la trayectoria del filo cortante, puede determinarse con la relación:
Fe = KSR
En virtud de que durante el fresado el espesor de la viruta llega a ser muy pequeño, se reco
mienda adoptar, K = 4, la sección de viruta se calculará con la expresión:
S= exb
155
El espesor e de la viruta es variable desde
cero hasta un máximo emáx; b es el ancho de e_ ,_,
fresado (Figura VIII.20).
2 V p (D-P)
emáx = --
D 11a .
1
Ha. .,.
Figura VI 11.21
Una vez que el diente penetra en el material, se admite para Fr un valor del 40% de Fe .
F se puede descomponer en Fv y Fa, que son fuerzas que tienden a levantar a la pieza y
a empujarla en sentido contrario al avance respectivamente.
Fv = F
seni{J Fa
F
cos 'P
•Por razones de economía y rendimiento mecánico, escoger fresas con el menor diámetro posible para disminuir el costo y
las fuerzas de torsión sobre el árbol portafresa. De dos fresas de igual diámetro, escoger la de mayor diámetr<\ interior para
disminuir la flexión del árbol portafresa. Usar carburos si la potencia de la máquina es suficiente.
156
Siendo '/) = {j -a Avances
D a 2 = Avance/diente
- -p
cos {j - 2 a = Avance/revolución A
12.
2 = Avance/minuto
Ejemplo No. 5
El fresado de una superficie plana con una fresa cilíndrica de dientes rectos, se efectúa con las
siguientes condiciones:
Calcular la fuerza de corte máxima, la fuerza radial, y las fuerzas de levantamiento y empuje.
S= ex b
2az
Siendo = DV P(D-P)
=
2 x0.2
v 5 (1oo- 5)
100
0.087 mm.
157
{3 = 25.84°
cp = {3 - a = 25.84- 22 3.84°
6. 3. Caso del
taladrado
Fe = KSR
a D
S=-x-
2 2
Siendo a = avance por revolución de la broca.
D = diámetro de la broca.
Las fuerzas Fa tienen la misma magnitud y sentido opuesto, de manera que se anulan
mutuamente.
Las fuerzas de empuje vertical F., tienen el mismo valor y se les considera actuando sobre el
eje de la broca con una intensidad:
158
Si se considera que F = Fe ,
Entonces:
Ejemplo No. 6.
Fe KSR
0 15 12
S = x = " x = 0.45 mm 2
2 2 2 2
D 12
Mb Fe x-=
daN 2108 x-=
2
648 mm daN = 0.648 m
l.Asegurar que las piezas a maquinar, puedan colocarse en la misma posición sobre la máqui
na. Esto es, el posicionamiento debe ser repetitivo.
2. Asegurar la inmovilización de la pieza en el dispositivo, sin provocar deformaciones que
afectan la precisión.
7.1.
Posicionamiento
Puede considerarse que el posicionar una pieza en una máquina, consiste en mantenerla fija dentro
de un sistema de referencia tridimensional. El primer paso será entonces, relacionar a cada tipo de
máquina, con un sistema ortogonal de tres ejes X, Y, Z. Por facilidad, estos sistemas de referencia se
asociarán a los órganos portapieza de las máquinas-herramienta más comunes. (Ver Figura VIII.23).
159
y
a- Torno paralelo
e- Taladro de columna
160
Si se logra proveer a la pieza de los
y Figura V 111.24
apo yos necesarios para mantenerla
posicio nada en el referencial X, Y, Z,
se puede pensar que se ha logrado su
posiciona miento en la máquina.
Independiente mente de la forma y el
tamaño de la pieza, las posibilidades de
que pueda moverse en el espacio se
reducen a la descomposición del
movimiento sobre los tres ejes; con tres
posibilidades de translación (Tx, TY y
Tz) y tres posibi lidades de rotación (Rx,
Ry y Rz ), como se muestra en la Rz
Figura VIII.24. Se dice entonces que
toda pieza tiene seis grados de
libertad en el espacio.
z X
El posicionamiento consistirá en apoyar a la pieza de manera tal, que no tenga posibilidad
de desplazarse según Tx, Ty y Tz, ni de girar como Rx, Ry y Rz. Al lograr esto, se dice que se
están eliminando los seis grados de libertad de la pieza.
Figura Vlll.25
.
'.t
RY
TI
Figura V 111.26
161
Es importante observar que tres puntos de apoyo, anulan a igual número de grados de libertad.
Figura Vlll.27
Figura Vlll.28
Figura V 111.29
162
Pueden tomarse de base los siguientes
valores de presión de contacto:
P = 8 a 10 daN/mm 2 cuando se
quiere evitar toda deformación.
p = 20 a 25 daN/mm 2 cuando se
acep tan deformaciones pequeñas.
Figura Vlll.30
Figura V 111.31
X
7.1.2. Caso de piezas
cilíndricas
Figura V 111.32
La eliminación del 6° grado de libertad se puede lograr por adherencia, al aplicar una fuerza
de apriete como en el caso de sujeción en mandril de tres mordazas (Figura VIII.33).
163
Figura V 111.33
Figura Vlll.34
Una tercera posibilidad se tiene al utili
zar mandril de tres mordazas y luneta
fija.
Figura V 111.35
El montaje de fresado de la Figura VIII.36 ilustra la utilización de dos apoyos en "Ve",
que corresponden a los puntos 1, 2, 3 y 4 y una escuadra tope equivalente al punto 5. La fijación
sola mente está indicada con las acciones F dirigidas contra los apoyos en "Ve".
164
Figura V 111.36
Cuando la pieza de revolución tiene alguna forma asimétrica, se puede aprovechar esta cir
cunstancia para eliminar el 6° grado de libertad por obstáculo, en lugar de la adherencia explicada
anteriormente (Ver Figura VIII.37).
8
4
Figura Vll1.37
a) Superficies extensas:
Las superficies extensas de apoyo pueden ser las correspondientes al órgano porta-pieza de la má
quina: mesa de la fresadora, cepillo o mandriladora; plato ranurado para torno. También puede
corresponder a la superficie.principal de apoyo del dispositivo de sujeción.
165
b) Superficies reducidas:
0Bd<L<I.2d
Usualmente las superficies reducidas son
pernos insertados en el dispositivo. Pue
den montarse fijos o pueden tener posi
bilidad de ajuste. El material de estos
pernos normalmente es acero de cemen
tación, endurecido a 50 - 60 DRc.
En los casos en que las superficies maquinadas de apoyo sean definitivas, deben evitarse las
deformaciones locales asegurándose que la presión de contacto sea menor a la admitida para el ma
terial de la pieza.
En muchos casos en los que se trata de piezas en bruto, se admiten deformaciones pequeñas
que ayuden a su inmovilización durante el maquinado. En las Figuras VIII.39 y VIII.40, pueden
observarse diversas soluciones para el caso de los pernos de apoyo.
Aplastamiento
F Casquete esférico
Perno
Contra tuerca.
166
. 7.2. Fijación o inmovilización de la pieza
._ A diferencia de las superficies de apoyo que son fijas y son las que permiten obtener repetidamente
las cotas de la pieza, los elementos de fijación son móviles y actúan generalmente ejerciendo presión
sobre la pieza de manera tal, que esta última, se mantenga en contacto con los apoyos durante el
maquinado.
La acción del elemento de fijación debe ser suficientemente fuerte para inmovilizar a la pieza,
pero no a tal grado que sea la causa de deformaciones. Por otro lado, su aplicación debe ser rápida
y progresiva.
Por la naturaleza de su acción, se distinguen tres grupos de elementos de fijación.
Con objeto de evitar deformaciones en las piezas, las acciones de los elementos de fijación se debe
rán aplicar directamente contra las superficies de apoyo.
El efecto de la fijación de la pieza, puede producir deformaciones ya sea en la pieza, ya sea en
el dispositivo o en ambos.
Cuando la pieza se deforma por efecto de la fijación, se presenta un defecto de forma en la
pieza terminada (Ver Figura VIII.41).
C) Pieza maquinada
0//)) ;»;%/
d) Defecto de forma debido o lo recuperacio'n
Tornillo de fijación
sin apretar
Buje guía
Placo
a.
SR.
c.
Figura VIl 1.42
RZ/3
Figura V 111.43
168
Pieza
AcciÓn directa
Gráficamente
T4/5
169
La acción de la herramienta deberá equilibrarse con las componentes de la fuerza F3/2. Enton
ces, gráficamente o por medio de cálculos simples, se puede determinar la magnitud de T4/3.
La fuerza axial T, implica la aplicación de un par M (en un plano perpendicular al eje del tor
nillo), fuerzas de rozamiento en la cabeza o la punta, esfuerzos de tensión o compresión en el
núcleo del tornillo, y un cierto riesgo de aplastamiento de los filetes a causa de la presión de contac
to. Los cálculos de resistencia de materiales permiten establecer las dimensiones principales del tor
nillo y su tuerca.
a) Diámetro nominal.
El diámetro nominal del tomillo depende directamente del esfuerzo a la tensión o compresión
que puede resistir el material, en el área definida como núcleo del tornillo (Figura VIII.26).
Figura VJJJ.46
dn = J 1.27 !_
amáx
(mm)
Omáx = --
c.s.
Rt = Resistencia a la ruptura en daN/mm 2
170
La resistencia a la ruptura y el esfuerzo amáx para los aceros empleados con mayor
frecuen cia en la fabricación de tornillos son los siguientes:
Rt * 68 82 104
2
daN/mm
Umáx 17 20 26
daN/mm 2
La longitud de agarre del tornillo con la tuerca debe verificarse tanto por presión de
contacto (riesgo de aplastamiento de los filetes), como al cizallamiento. Las Figuras VIII.4
7 y VIII.48, ilustran el concepto de longitud de agarre.
171
Figura Vlll.48
---u- el::
Figura Vl11.47
Por cizallamiento:
T
Q =
7r dn T máx
T máx sin
tratamiento 8.5 10 13
T máx con
tratamiento 13 15 20
1- t, Q t, '/)'
Frotamiento Frotamiento
en la punta 2 2 ( p23 - P¡3)
a =- en la cabeza
(Figura VIII.48) p
3
(Figura VIII.4 7) a = 3 (p22 - P¡2)
173
7.2.4. Fijación por medio de excéntricas
Una excéntrica de apriete es una pieza circular cuyo eje de rotación está desplazado una distancia
e de su eje geométrico. Al valor de e se le denomina "excentricidad".
Las principales ventajas de estos sistemas son:
Su aplicación debe decidirse después de verificar que habrá un mínimo de vibraciones durante
el maquinado (evitar utilizarla en fresado), y que las tolerancias de dimensión en las superficies en
que actúe, sean suficientemente cerradas para evitar la reversibilidad del sistema.
El apriete por excéntrica se puede aplicar directa o indirectamente con ayuda de un elemento
elástico (bridas). El modo de operación se ilustra en la Figura VIII.49.
l J
Posición lihre Aproximación Aprie Figura Vll1.49
7.2.4.1.
Cálculo
Figura Vlll.50
174
El contacto entre la excéntrica y la pieza se verifica en una franja localizada en l.
El sistema es irreversible solamente cuando:
tg 0: < tg 'P
Mientras menor sea o:, habrá menos posibilidades de reversibilidad. Esto es, el desplazamiento
angular e debe ser cercano a 180°
La altura Y: Y= 10 + OH
10 R (R es el radio de la excéntrica)
OH e cos ( rr - e) = - e cos e
Y R - ecos e
Angulo de contacto o: :
nH e sen e
=--=-----
IH R-ecose
175
La fuetza normal N 1/2 que ejerce la excéntrica sobre la pieza, es igual en magnitud a N 2/1:
. Mt
N112 = -Y-(t_g_a_+_t_g_lfJ_)
e sen O
ya que tg
y
a
Existen mecanismos cuyo funcionamiento se basa en la multiplicación de una fuerza aplicada por
medio de palancas articuladas. Su accionamiento puede ser manual, neumático o hidráulico.
Diferentes marcas comerciales ofrecen series de tamaños escalonados para satisfacer distintas
necesidades. Por sus características de construcción se aplican en procesos de armado, soldadura y
taladrado.
La Figura VIII.52 ilustra algunos ejemplos de dispositivos de palancas articuladas, en los que
puede observarse que básicamente se trata de mecanismos de cuatro eslabones cuya condición de
cierre irreversible corresponde a cierta posición de los centros de articulación. Esto puede apreciarse
en la Figura VIII.53.
{b)
€f-- -l--+
(a! (d) Figura V 111.52
176
A medida que se hace girar al eslabón 3,
el ángulo formado por las líneas BC y
CD, aumenta. La fuerza obtenida en 5,
es máxima cuando a es igual a 180°.
Para cualquier posición en que a sea
menor a 180°, el sistema es reversible.
Las bridas son elementos de fijación utilizados con mucha frecuencia. Básicamente son palancas
accionadas por un tornillo o una excéntrica. Su construcción, en aceros de medio carbono forjados o
maquinados, debe ser rígida, segura y fácilmente manipulable.
1
------- -+-1 -- t-
I 1
Figura Vl11.54
177
La Figura VIII.54 ilustra una disposición típica de sujeción con brida. La brida 1debe poderse
colocar y retirar con un simple movimiento longitudinal. El apoyo 5 evita que la brida gire cuando
se esté ejerciendo la fuerza de apriete con 3.
El resorte 6 mantiene a la brida en posición levantada para poder colocar una nueva pieza
deba jo de ella. Finalmente, las rondanas 4 con asiento esférico, evitan que el espárrago 2 sea
sometido a esfuerzos de flexión.
La selección del equipo debe limitarse, en la medida de lo posible, a las características de los
cilindros hidráulicos o neumáticos que existan en el mercado.
7.3.1. Elementos
normalizados
En ciertos países industrializados como Alemania, Estados Unidos de Norteamérica y Francia, exis
ten elementos normalizados que mediante combinaciones adecuadas, pueden permitir una infinidad
de posibilidades de construcción de dispositivos de sujeción. Los costos de fabricación de un dispo
sitivo utilizando componentes normalizados, generalmente son inferiores a aquéllos en que se
construyen todos los componentes.
Desafortunadamente en nuestro país actualmente es poco comprendida la importancia de uti
lizar elementos que han sido estudiados y sometidos a experimentación, y que representan grandes
ventajas técnicas y económicas sobre las soluciones provisionales que se observan en pequeños talle
res y aun en grandes industrias.
La lista de elementos normalizados que pueden encontrarse en el comercio de los países indi
cados antes, es muy amplia, y comprende desde escuadras, platos circulares, calzas ajustables,
bridas, topes horizontales, calzas escalonadas, manivelas, bujes guía, tuercas, rondanas con
casquete esféri co, dispositivos articulados ("chapulines"), resortes, etcétera.
El tipo de resorte helicoidal a compresión es el que se encuentra con mayor frecuencia en los dis
positivos de sujeción. Su utilización se realiza en los sistemas de sujeción por brida, calzas
ajustables y mecanismos diversos de posicionamiento y apriete accionados automáticamente.
La determinación de un resorte depende tanto de las proporciones geométricas, como de las
cargas que deban soportar o transmitir; ya sea estática o repetidamente (problema dinámico).
Aunque la sección del alambre puede ser circular, cuadrada o rectangular, se tratará únicamen
te el caso de resortes de alambre de sección circular.
Los extremos del resorte deben ser paralelos y rectificados en todos los casos de dispositivos de
sujeción.
De preferencia, la guía del resorte a compresión debe ser interna, dado que el diámetro exte
rior aumenta conforme se verifica la compresión.
17
8
¡-----
'
7.3.2.1. Geometría
179
Ftot
o,7 He
7.3.2.2. Estabilida ........... p
d
l!o
o,6
o,
Cuando las fuerzas no se aplican sobre el eje
del resorte, los extremos no son paralelos, o
5
1\:
"'
0,4
bien, hay defectos de rectitud en el eje, se No pandeo
producen pandeos. La verificación al pandeo
0,3
del resorte puede hacerse con ayuda de la
gráfica de la Figura VIII.57, en la que las rela
ciones geométricas de altura libre y diámetro
de enrollamiento, determinan el riesgo de
pandeo para una flecha determinada. Es
0,1
:Yo'
aconsejable situarse netamente debajo de la
'
curva o 1 2 3 4 5 6 7
límite.
Figura V 111.57
De donde:
T xw
"'"'
D, d = Ver "Geometría".
1,1
'
.......... ........
somete al alambre.
3 .. 7 m -!L.
. d
180
Deformaciones
O• fi. 3SI.
BD n
4
, Figura Vlll.59
8 QD3 n
f =-
G d4
n Número de espiras.
G Módulo de elasticidad r
transversal. f = Flecha para la carga
r Zona. de v1ilizactÓn F
Q.
Siendo:
Las zonas rayadas de la gráfica de la Figura VIII.59 deben evitarse cuando se desee precisión
en la relación "carga-deformación". En tales zonas la curva real se desvía de la recta teórica.
En aplicaciones en que las cargas varíen repetidamente, los esfuerzos son variables y deben con
siderarse los problemas de falla por fatiga.
Tiempo
-- 1
sección varían también desde un mínimo Tmín•
TENSION
hasta un máximo T m áxi·
Figura Vlll.61
f nmáxi _ T m)
f tors (1
=
Rh
Además
De donde:
ftors = Límite de fatiga a la torsión (ftors = fnexión x 0.55)
182
7.3.2.4. Materiales
Tratamiento mecánico.
Granallado
: psfverzo
deformación
Preconformación:
[)e/ormocio'n permanente·
Se sobrepasa voluntariamente el límite elástico
durante la fabricación; implica: deformación
permanente. Se obtiene un límite elástico más
elevado, pero hay que considerar que la seguri
Figura VIl 1.62
dad respecto al límite de ruptura disminuye.
183
Protección contra la corrosión (LA CORROSION DISMINUYE NOTABLEMENTE LA
RESISTENCIA).
- Recubrimientos electrolíticos: Cadmio (seguido de una pasivación en baños especiales), se
aplica con frecuencia.
- Cromo-Níquel, presenta desprendimientos si las deformaciones son grandes.
- Fosfatizado: No emplearlo si hay frotamiento (sobre todo cuando hay riesgo de pandeo).
- Recubrimientos diversos: Barnices, pintura, metalización.
f
FATIGA: Si el número de ciclos es diferente de
Figura Vl11.63
de las curvas 3 y 4.
/,
0 " b
1085: ALAMBRE DE PIANO SUECO. Aplica 0,9
n CIClO$
10 ¡tf'
ble en casos de grandes esfuerzos (Embragues - ¡()
Válvulas)
16o
(7
o \
Curva 1RiR : Resistencia a la ruptura por 15 o \
o \.
cizallamiento. '"
/ 3 o "
Curva 2 Rgp : Resistencia práctica al cizalla
miento. Valor max1mo en
12
{0
/{
0\.
o
o
......,"" ""-, ..........
b,
aplicaciones estáticas.
.......... r-- 1
Curva 3 ftors: Límite de fatiga superior, gra
nallado, acabado superficial
90
8o
o'
Go
.........
........
::-...
-- - 2
184
FATIGA: Si el número de ciclos es diferente de 106 , multiplicar por "p" los valores de las curvas
3 y 4 (Ver Figura VIII.63b).
--
50
zallamiento. Valor máxi
-
-r--
:::-o
<í
mo en aplicaciones está O r---..t--. t:::::
1
ticas.
-2
Curva 3 ftors: Límite de fatiga superior,
1'---
perficial excelente, cali /0 3
dad metalúrgica. 1 2 3 5 6 8 9 ¡o
4 7
Figura V 111.65
185
Cómo determinar las características de un resorte helicoidal de compresión, a partir de una muestra
física.
o
:X:
De
Figura Vlll.66
Procedimiento
lo. Medir De, Di y Ho
2o. Calcular De - Di = d
2
3o. Comparar con valores comerciales y escoger el más próximo
186
Capítulo IX
SIMBOLOGIA
DE SUJECION
CONTENIDO
3. Ejemplos de aplicación
Referencias
ANTECEDENTES
- De documentos que sirven para definir el posicionamiento geométrico de una pieza, por
me dio de los símbolos presentados en el punto l.
- De documentos prácticos usados por los servicios de fabricación, generando unos anteceden
tes sobre los cuales se precisan las maneras de tomar la pieza con la ayuda de los símbolos
presentados en el punto 2.
1.1. Objet
o
La primera parte concierne a la definición del posicionamiento geométrico de una pieza, en una fase
de transformación o de verificación relacionada con la acotación de fabricación.
1.2. Campo de
aplicación
1.3. Simbolo de
base
Figura IX.1
189
1.4. Posición del símbolo Figura IX.2
Figura IX.4
190
cota de fabricaciÓn
Nota: En ciertos casos cuando no hay más que una interpretación posible, la representación puede
simplificarse escribiendo el número de grados de libertad eliminados a partir de la superficie
especificada, en un cuadrado que forma parte del símbolo de base (Figura IX.6), con la con
dición de que ese número corresponda al número máximo de grados de libertad que esta
superficie puede eliminar. En ningún caso los dos tipos de símbolos (flecha sola o flecha
con cuadrado) deben usarse simultáneamente sobre el mismo documento.
Figura IX.6
La representación simplificada no debe utilizarse en el caso de la Figura IX.7a, pues se puede inter
pretar de dos maneras (IX.7b y IX.7e).
Figura IX.7a Figura IX.7b Figura IX.7c
Interpretación 1 Interpretación 2
191
2. SIMBOLIZACION DE LOS ELEMENTOS TECNOLOGICOS
DE APOYO Y DE APRIETE
2.1. Objeto
Definir los símbolos que representan, sobre los análisis de fase, los elementos de apoyo y de apriete
de las piezas, durante las operacioné_s a las cuales son sometidas a lo largo de su fabricación y su veri
ficación.
2.2. Campo de
aplicación
Los símbolos propuestos se utilizan para el establecimiento de los documentos técnicos, relacionados
con el proceso de fabricación de una pieza, cuando a ésta se le destina principalmente a:
Cada símbolo se construye con la ayuda de un cierto número de símbolos elementales adicionales
cuyo objeto es el de definir:
Por comodidad, los símbolos elementales definidos por las Tablas IX.l a IX.3, han sido completa
dos con otros símbolos elementales que permitan situar la posición.
En ningún caso los símbolos de la Tabla IX.l deben utilizarse en forma aislada.
TABLA IX.1
Apoyo.
apoyo cenfrador
Posicionamiento
cilÍndricO plano
riguroso.
Partida de
acotación.
m ® 8
cualquier otra
Triánouto neQro forma
Apriete.
Inmovilización.
Preposiciona-
miento.
Oposición a las
deformaciones o
0
a las vibraciones. Triángulo blanco
193
2.5.2..Símbolos que indican la naturaleza de la superficie de contacto de la pieza
TABLA IX.2
..
NATURALEZA SIMBO LO
DE LA SUPERFICIE
Superficie
maquinada un solo trozo ----t>
Superficie
en bruto
1
..... dos tra1o1
c:::f>
TABLA IX.4
>
SIMBO LO SIMBO LO SIMBO LO
DEL CONTACTO DEL CONTACTO DEL CONTACTO
Contacto plano
J Punto fijo Contacto múltiple
Contacto estriado
I Punto giratorio )> Plato (
Contacto
abombado ) Basculante
i Ve
<
194
2.6. Ejemplos de simbolos compuestos
TABLA IX.5
!95
3. EJEMPLOS DE APLICACION
Calza (paralelepípedo)
Figura IX.10a
Maza
- Barrenar y refrentar
- Dos cotas de fabricación "a", "b" y
una tolerancia "e"
- Tres grados de libertad eliminados a
partir del plano "A" (número
máximo posible)
- Dos grados de libertad eliminados a
partir del cilindro "B" (inferior al
número máximo posible, es necesario
definir la posición) o
Figura IX.11a
Cono de arrastre
-Ranurar
- Tres cotas de fabricación "a",
"b", "d" y una tolerancia "e"
- Cinco grados de libertad eliminados
a partir del cono (número máximo
posible a partir de un cono)
- Un grado de libertad eliminado a par
tir del agujero "T"
( 1)
Figura IX.12a
196
Simbolización de los elementos tecnológicos de apoyo y de apriete
fijaciÓn magnética
Figura IX.10b
Figura IX.11b
1)
Figura IX.12b
197
Simbolización de la eliminación de los grados de libertad
(posicionamiento geométrico)
Palanca
-Barrenar
-Tres cotas de fabricación "a", "b",
"d" y 2 tolerancias "e" y "e"
- Dos grados de libertad eliminados a
partir del plano "B"
- Un grado de libertad eliminado a par
tir del plano "P"
- Dos grados de libertad eliminados a
partir del cilindro "D"
- Un grado de libertad eliminado a
partir del plano "Q"
Biela
198
D
Figura IX.13a
Figura IX.14a
Figura IX.13b
- Apoyos y aprietes simétricos por con
tactos abombados sobre las dos caras en
bruto admitiendo a "M" como plano
medio
-Centrado por plato orientable sobre el
cilindro en bruto "Dl"
- Orientación por ve móvil reversible
sobre el cilindro en bruto "D2"
miento simétrico
Figura IX.14b
199
Simbolización de la eliminación de los grados de libertad
(posicionamiento geométrico)
Barra
Figura IX.15a
Horquilla
Figura IX.16a
200
Simbolización de los elementos tecnológicos de apoyo y de apriete
2 contactos
ctesplazomiento
simétrico
Figura IX.15b
Figura IX.16b
Referencias
NF E 04 015
- Dibujos Técnicos -Esquematización de la unión cinemática entre dos sólidos NF E 04 501
- Dibujos Técnicos -Principios generales -Qasificación Términos y definiciones NF E 04 552
- Dibujos Técnicos- Acotaciones y Tolerancias- Inscripción de las tolerancias de forma y de
posición NF E 05 016
- Estado de superficie de los productos -Prescripciones y especificaciones del estado de superficie
sobre los dibujos
201
Capítulo X
ANALISIS DE FASE
CONTENIDO
l. Generalidades
5. La velocidad de corte
Como está indicado en el capítulo VI, una fase es el conjunto de actividades ejecutadas en un mis
mo puesto de trabajo. El análisis de fase por consecuencia, es el estudio minucioso de todo lo que
debe efectuarse para cumplir cada etapa de la fabricación del producto.
En los análisis de fase están involucradas actividades simples como gesticulaciones, movimientos,
movimientos manuales, pasadas de maquinado, etcétera.
En virtud de que deben tomarse en consideración detalles de la ejecución del trabajo, es desea
ble que el personal de METODOS logre conciliar los diferentes puntos de vista de los individuos que
intervienen en la fabricación. Esto es posible:
La realización de un análisis de fase puede llevar desde algunos minutos, hasta varias horas de
trabajo. De tal forma que la justificación de esta actividad dependerá de:
- Volumen de la producción.
- Dificultad de la fabricación, precisión, costo de la materia prima, etc. En algunos casos aún
en producción unitarias se justifica la elaboración del análisis.
Las condiciones iniciales y final de cada fase se establecen en los ANALISIS DE FABRICACION,
documentos en los que se hace el estudio global de la manufactura (ver el Capítulo VI).
Imaginar todos los movimientos que se requieran durante el desarrollo de la fase. La experiencia
práctica de los operarios es de gran valor en esta etapa.
Velocidad de corte, avance, número de pasadas, profundidad, refrigerante, etc., en función de los
materiales de la pieza y la herramienta, tipo de operación, etcétera.
Que incluyen los tiempos de corte, tiempos manuales, tiempos de preparación. Los tiempos teóricos
suelen compensarse convenientemente tomando en consideración los reposos del operario y even
tuales contratiempos.
Debe satisfacerse:
-Rigidez
-Dureza
- Existencia o ausencia de cáscaras duras
- Forma de las superficies por maquinar
- Tolerancias y rugosidades establecidas
- Sobreespesores previstos
-Rigidez
- Material de la parte cortante
- Forma del filo y calidad del afilado
- Lubricación
- Dificultad del afilado y duración deseada del filo
-Rigidez
- Condiciones de desgaste y desajuste
- Rangos de velocidades y avances
- Precisión de producción
- Potencia disponible
3.4. Durante el
corte
a) Para tolerancias con calidades ISO 11 a 16, generalmente basta con una sola pasada, salvo
si el sobreespesor es excesivo.
b) Para tolerancias ISO 8, 9 y 10 se requieren varias pasadas de desbaste, un semiterminado
y una pasada de afinado.
e) Para tolerancias ISO 6 y 7, son necesarios uno o varios desbastes, uno o varios semitermi
nados, y una o varias pasadas de afinado con herramienta de corte o con abrasivo.
d) Para calidades ISO 3, 4 y 5, uno o varios desbastes, uno o varios semiterminados con
herramienta cortante, y uno o varios terminados especiales.
Los valores de los intervalos de tolerancia fundamentales para calidades ISO están dados en la
Tabla II.1.
El valor medio del avance por revolución "a" se toma por lo general entre 0.1 a 0.2 veces
"p". Siendo "p" la profundidad de pasada.
En montajes entre puntos la sección de la viruta depende de la longitud y el diámetro de la pie
za, debido a la flexión que se produce durante el corte.
d3
Si Q .;;;; 8 d S <--
80 Q
4 d5
Si Q > 8d S <--
5 Q3
El valor del avance por diente, según el tamaño y tipo de fresa, puede considerarse como:
207
4.3. Caso del cepillado
- En desbaste 0.2 a 3 mm
-En 0.1 a 2 mm
acabado
El valor del avance por revolución de la broca varía en función del diámetro de la herramienta Y
del material de la pieza:
TABLA X.1
Acero R < 60 10 15 20 20 25 30 35 40 45 50 50 55
Acero 60 < R < 90 8 12 16 18 20 20 24 28 30 35 45 50
Acero R > 90 5 7 10 12 15 18 22 25 28 30 30 35
Fundición gris DB 12 15 20 25 30 35 40 50 60 60 60 65
<Fundición
250 gris DB 12 15 20 25 25 30 35 35 40 45 50 50
> 250 y Latón
Bronce 15 20 25 30 40 45 50 60 '65 70 75 80
Aluminio 13 18 22 26 30 35 40 50 60 65 70 75
2
R = Resistencia a la tensión en daN/mm
DB = Dureza Brinell
5. LA VELOCIDAD DE CORTE
r::: r :::
- .....
o ·e
:¡
Q) Q)
Ejemplo No. 1
2o paso Determinación de V m.
0.9
1.0
1.0 100 X 0.9 X 1.0 X 1.0 X 0.8 X 1.0
0.8 72 m/min
1.0
Conciernen a las acciones que provocan directamente un resultado concreto sobre la pieza que se
está fabricando (ejemplos: ejecución de una pasada de maquinado, estañado de una superficie).
Cuando se trata de acciones de corte, los tiempos correspondientes pueden ser llamados TIEMPOS
DE CORTE (Te).
También corresponden a los movimientos realizados por los miembros del operador, pero cuando
las acciones están encaminadas a preparar la máquina (ejemplo: montar un mandril de 3 mordazas,
regular un tope interruptor automático).
En general todos los trabajos de preparación de la máquina relacionados con los ajustes para
la primera pieza, el desmontaje del equipo de maquinado, ... son considerados como trabajos de
preparación.
Corresponden a acciones combinadas (ejemplo: acciones de corte y acciones manuales) práctica mente
inseparables, repetidas para cada una de las piezas por maquinar, ejemplos: refrentado manual en
torno, taladrado con taladro manual.
Conciernen a ciertos trabajos manuales que se pueden realizar mientras se efectúa una acción tec
nológica. Por ejemplo, durante una pasada larga de maquinado con avance automático es posible
algunas veces: verificar una cota sobre la pieza maquinada anteriormente, desmontar el perro de
arrastre de la pieza precedente para montarlo sobre la pieza siguiente, desbarbar la pieza anterior,
Este tipo de arreglos reduce los tiempos muertos, ya que los tiempos manuales son "cubiertos",
por los tiempos tecnológicos.
Los dos últimos métodos son rápidos, pero menos precisos que el primero.
SERIE CANTIDAD
Unitaria Una o algunas piezas.
Pequeña 5 a 100 piezas.
Mediana 100 a 1000 piezas.
Grande 1000 a 10,000
Muy grande piezas. más de
10,000 piezas.
Los tiempos dados en la tabla siguiente son aproximados, deben ser aumentados o disminuidos
según la máquina y herramental usados realmente.
Montar herramienta simple (sin referencia) 0.8 2.3 1.7 1.7 0.15
Desmontar herramienta simple 0.6 2.7 0.6 0.6 0.6
Montar punto fijo o giratorio 0.6; desmontarlo 0.4
Montar o desmontar plato o mandril de torno 0.9 a 3.9 según el peso
Regular profundidad de pasada con tambor graduado 1 a 1.7 según precisión
Regular tope poco preciso y fijarlo 0.8 0.8 0.8 0.1
Regular tope preciso y fijarlo 1.5 1.5 1.5 0.3
Regular velocidad o avance 0.1 por cada palanca movida
Posicionar pieza "fácil" con trusquín 3 3 3 3
Posicionar pieza "difícil" con trusquín 20 20 20 20
212
6.8. Equivalencias entre las unidades de tiempo
100
%1 98,4- 1,1
95
9f1 93,4
s9 1
56
4
5" 51 60
S 5
S1
Centésimas de
hora o de minuto
a 2.5
2.Go,1
minutos o segundos "2.8,4
respectivamente
213
m:
TABLA X.3
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214
TABLA X.4
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TABLA X.5
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216
7. NOMOGRAMA DE LA POTENCIA DE CORTE
La utilidad de este nomograma es doble, puesto que permite:
- Escoger la máquina a fin de que su potencia sea suficiente para arrancar una sección de viru
ta determinada con anterioridad, en función de las condiciones de ejecución del trabajo.
- Determinar la sección de la viruta máxima a trabajar, conociendo la potencia de la máquina
que se ha escogido por sus características particulares (caso concerniente sobre todo a los
trabajos de desbaste).
El nomograma indica también los valores del esfuerzo de corte, lo que permite por ejemplo,
dimensionar los órganos de sujeción o los dispositivos especiales de maquinado.
TABLA X.6
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217
Capítulo XI
CONTENIDO
l.Introducción
2. Objetivo
3. Procedimiento
4.Resumen
l. INTRODUCCION
Cuando se desea conocer el costo de mano de obra de maquinado de un lote de piezas de una mane
ra formal, es necesario determinar de la forma más exacta posible el tiempo que se invertirá en ello,
de modo que con este dato y teniendo establecidas las tarifas por hora que cuesta el trabajo de
cada operador, se puedan multiplicar estos factores para obtener el costo directo de mano de obra.
Los demás conceptos de costo dependerán en gran medida de la empresa de que se trate, por
lo que éstos no se abordarán aquí.
2. OBJETIVO
Mostrar la forma en que se utilizan los conceptos vistos en el capítulo de "Análisis de fase" para
cuando se desea fabricar una pieza en serie, que para el caso presente será el tejo de un engrane el
que sirva como ejemplo.
3. PROCEDIMIENTO
TRABAJO. MOVIMIENTOS.
CODIFICADOS Ó NO
222
TIEMPOTOTAL= Tp + nPZAS.(Tt +Te+ Tm + Ttm)
TIEMPOS EN CENTESIMOS DE HORA
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TOTALES 0,18 --
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CORRECCIONES ( 1) 1o ·1 . 8 1 .
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TOTALES CORREGIDOS
20 1 .
--F - -' -"
0,2 11 [ 9
TIEMPO CONCEDIDO PARA LA SERIE 1 2,1 h
(1) CORRECCIONES A LOS TIEMPOS.
Tt o Te aumentarlo de 5 a 10•1.
Tp aumentarlo de 1O a 40"1• según la precisión deseada
Ttm y Tm aumentarlos en un 8•¡. si no hay fatiga; de un 10 a un 30"1• si son operaciones delicadas o con
fatiga, y de un 30 a un 50•¡. si existe gran fatiga muscular y nerviosa.
223
ANALISIS DE FASE
3.2. Cilindrado y refrentado
I CANT. DE PIEZAS HOJA
1
MATERIAl
NOMBRE Y No. DE lA PIEZA FASE !_O
f!l/GRANE ER-1 ll h.
1 liJOj .1) 1 3/20
SUB-FASE a,4UaaD. 1/i..I.IM/N/0
F
Tt = TIEMPO TECNOLOGICO
Te -TIEMPO DE CORTE
Ttm- TIEMPO TECNO-MANUAL
Tm = TIEMPO MANUAL
t 1
To =TIEMPO "OCULTO"
Tp =TIEMPO DE PREPARACION
TRABAJO. MOVIMIENTOS. Tt
N p A L
V a 1 1 Te
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Tp
CODIFICADOS Ó NO
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EPIII!IICION .J>é i.ll MJliQU/NII P/91!11
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224
TIEMPO TOTAL= Tp + n PZAS. (Tt + Te + Tm + Ttm)
TIEMPOS EN CENTESIMOS DE HORA
TRABAJO. MOVIMIENTOS
CODIFICADOS Ó NO V 1 a N 1 P 1 A L :o Ttm Tm To Tp
P
A
=PROFUNDIDAD DE PASADA mm
=AVANCE mm/min
.
.. ...
L = LONGITUD DE PASADA mm
Tt = TIEMPO TECNOLOGICO
r
Te = TIEMPO DE CORTE
Ttm =TIEMPO TECNO-MANUAL
Tm =TIEMPO MANUAL
To =TIEMPO "OCULTO"
--:T-'P'---=--,T=-1-:::E-:-Mc::cP-O-::D-::Ec-:P"'R-=E,--P.::_A_R_A_C--,1 o""N _
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TRABAJO. MOVIMIENTOS
CODIFICADOS Ó NO
V a N
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1
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tvJ,d a/ for_
1
(Jf.4
CORRECCIONES(•)
-- -
/01. 8 /. 2: (¡),_,
TOTALES CORREGIDOS 0,55 f, f .43,8
TIEMPO CONCEDIDO PARA LA SERIE 12,()8 h
227
ANALISIS DE FASE
3.4. Refrentado de referencia
1
MATERIAL CANT. DE PIEZAS HOJA
NOMBRE Y No. DE LA PIEZA FA SE /0
'
SUB-FASE
. '
t l.rJ
r
a =AVANCE POR DIENTE POR VUELTA.
POR CARRERA EN mm
N = VELOCIDAD r.p.m.
p = PROFUNDIDAD DE PASADA mm
A =AVANCE mm/min
o'
L
Tt
= LONGITUD DE PASADA mm
.. .
- t 't
- TIEMPO TECNOLOGICO
+-6'-t t
Te =TIEMPO DE CORTE
l
Ttm = TIEMPO TECNO-
MANUAL Tm =TIEMPO
MANUAL
To =TIEMPO "OCULTO"
Tp = TIEMPO DE PREPARACION
TRABAJO. MOVIMIENTOS. Tt Tm To Tp
N p 1 Ttm
CODIFICADOS Ó NO
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228
TIEMPOS POR PIEZA
OPERACIONES. ELEMENTOS DE ELEMENTOS DEL CORTE
TRABAJO. MOVIMIENTOS
CODIFICADOS Ó NO p A
-+ -O+l
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1
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MAQUINA
_ro_r_•L_E
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·
1----------------- CORRECCIONES /01. 81. Zf) /.
HERRAMIENTA -
l---------------------------------------- r=oT=A=LE=s=c=oR=R=EG=Jo=o=s=±== = 4=A /,=4 4 /6
: LR:::::;;IEALES J TIEMPO CONCEDIDO PARA LA SERIE 12,2.5 h
229
ANALISIS DE FASE
3.5. Cilindrado diámetro de cab,,
'
6 1 1/I...UH !NI O
JI l
_v.:.. =_V-:-,E=cL=-0:-::C::::I=-D:..:A:::D:-:D=-=E'::'C::C:O:':R-'::T:::::E:-'-m:::/-;:-m-;:-in-'-:-:cc:-:::-::-=-:-i e ROOu1S DE LA p1 Ez A
a =AVANCE POR DIENTE POR VUELTA. (j 78..Jf-S 45
POR CARRERA EN mm N =
VELOCIDAD r.p.m.
P = PROFUNDIDAD DE PASADA mm
A = AVANCE mm/min
L = LONGITUD DE PASAOA mm
Tt =TIEMPO TECNOLOGICO
Te = TIEMPO DE CORTE
Ttm = TIEMPO TECNO-MANUAL
Tm =TIEMPO MANUAL
To =TIEMPO "OCULTO"
Tp =TIEMPO DE PREPARACION
1
TIEMPO TOTAL • Tp + n PZAS. (Tt + Te + Tm + Ttm)
TIEMPOS EN CENTESIMOS DE HORA
ELEMENTOS DEL CORTE TIEMPOS POR PIEZA
OPERACIONES. ELEMENTOS DE
TRABAJO. MOVIMIENTOS,
tl
Ó
CODJFICADOS NO
V 1 a 1N 1 p 1A 1 Teo Ttm Tm To 1 Tp
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230
OPERACIONES. ELEMENTOS DE ELEMENTOS DEL CORTE TIEMPOS POR PIEZA
TRABAJO. MOVIMIENTOS
CODIFICADOS Ó NO a N p A L Tt Ttm 1 Tm 1 To 1 Tp
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GRAFICA DEL CICLO DE TRABAJO POR 1 PIEZA
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MAQUINA TOTALES
1 fO "/. 1.0 '/. '4o,1,
HERRAMIENTA CORRECCIONES
12,11 1,
TIEMPO CONCEDIDO PARA LA SERIE
1
UTILES ESPECIALES
231
ANALISIS DE FASE
3.6. Elaboración de chaflanes del diámetro de cabeza
V
a
=VELOCIDAD DE CORTE m/min
=AVANCE POR DIENTE POR VUELTA.
CROQUIS DE LA PIEZA .
POR CARRERA EN mm '<
N = VELOCIDAD r.p.m.
P =PROFUNDIDAD DE PASADA mm
A =AVANCE mm/min
L = LONGITUD DE PASADA mm
Tt =TIEMPO TECNOLOGICO
Te =TIEMPO DE CORTE
Ttm= TIEMPO TECNO-
MANUAL Tm -TIEMPO
MANUAL
To =TIEMPO "OCULTO"
Tp =TIEMPO DE PREPARACION
TRABAJO. MOVIMIENTOS.
CODIFICADOS Ó NO
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TOTALES
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MAQUINA
--
HERRAMIENTA CORRECCIONES 101. fJ"I. zot.
TOTALES CORREGIDOS o,ss 0,97 -
11, 9S"
REFRIGERANTE
UTILES ESPECIALES
1
1
TIEMPO CONCEDIDO PARA LA SERIE J,
233
ANALISIS DE FASE
3.7. Taladrado de centro
MATERIAL 1 CANT. DE PIEZAS ' HOJA
NOMBRE Y No. DE LA PIEZA 1 FA S E /0
a-ao
ENGRANé ER.-1 SUB-FASE
1 /lLIJHIN!O lOO j ..iJ/1/ 13/20
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a =AVANCE POR DIENTE POR VUELTA.
POR CARRERA EN mm N
=VELOCIDAD r.p.m.
P = PROFUNDIDAD DE PASADA mm
A =AVANCE mm/min
L = LONGITUD DE PASADA
mm Tt =TIEMPO
TECNOLOGICO
Te = TIEMPO DE CORTE
Ttm = TIEMPO
TECNO·MANUAL Tm
=TIEMPO MANUAL
To =TIEMPO "OCULTO"
Tp =TIEMPO DE PREPARACION
DE TRABAJO. MOVIMIENTOS.
CODIFICADOS Ó NO
V 1 a 1 N 1 P 1 A 1 L :o 1 Ttm 1 Tm 1 To Tp
234
OPERACIONES. ELEMENTOS DE ELEMENTOS DEL CORTE TIEMPOS POR
PIEZA TRABAJO. MOVIMIENTOS
Tt
CODIFICADOS Ó NO V a N p A L o 1 Ttm Tm 1 To 1 Tp
Te
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GRAFICA DEL CICLO DE TRABAJO POR 1 PIEZA 1
1
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MAQUINA
TOTALES
0,5 1,2. o,{ 317
HERRAMIENTA
CORRECCIONES - to'/. 131. --/05_
TOTALES CORREGIDOS 01 55 --¡-;t:9
REFRIGERANTE
"
L = LONGITUD DE PASADA mm
Tt =TIEMPO TECNOLOGICO
1
Te =TIEMPO DE CORTE
Ttm- TIEMPO TECNO-MANUAL
Tm =TIEMPO MANUAL
To =TIEMPO "OCULTO"
Tp =TIEMPO DE PREPARACION " ! t
TIEMPO TOTAL= Tp + n PZAS. (Tt + Te + Tm + Ttm)
TIEMPOS EN CENTESIMOS DE HORA
CODIFICADOS Ó NO N p A L
Tt
V
1 1 1 1 1 Te
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1 Ttml Tm
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1 Tp
08
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236
OPERACIONES. ELEMENTOS DE ELEMENTOS DEL CORTE TIEMPOS POR P 1 E Z
A TRABAJO. MOVIMIENTOS
1
CODIFICADOS Ó NO
V a N p A L Tt
o 1 Ttm 1 Tm 1 To Tp
1 1 1 1 Te
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GRAFICA DEL CICLO DE TRABAJO POR 1 PIEZA
T, r-_Tbt..:'_t_ Tc
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---
O.:P,I
2,2.
ESC: 40...-IJ. -- --
MAQUINA
TOTAlES
/,0 ll_ o;r 132,2
CORRECCIONES
HERRAMIENTA
--
--
{0 81. 101.
1.
·1.1 /,Z9 .-135.4
¡;
TOTAlES CORREGIDOS
REFRIGERANTE -·
-- TIEMPO CONCEDIDO PARA LA, SERIE 12,74
UTILES ESPECIALES
237
ANALISIS DE FASE
1 PIEZAS
E Al 1 1}/..VM/IVI
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E. O
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SUB-FA
100 /.IJ;
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CROQUIS DE PIEZA
V = VELOCIDAD DE CORTE LA
m/min
f)/8 +:,018
a =AVANCE POR DIENTE POR VUELTA.
POR CARRERA EN mm
N = VELOCIDAD r.p.m.
P = PROFUNDIDAD DE PASADA mm
A =AVANCE mm/min
L = LONGITUD DE PASADA
mm Tt = TIEMPO
TECNOLOGICO
Te = TIEMPO DE CORTE
Ttm- TIEMPO TECNO-
MANUAL Tm = TIEMPO
MANUAL
To =TIEMPO "OCULTO"
Tp =TIEMPO DE PREPARACION
238
OPERACIONES. ELEMENTOS DE
ELEMENTOS DEL CORTE TIEMPOS POR PIEZA
TRABAJO, MOVIMIENTOS
CODIFICADOS Ó NO
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• !ata t H«Jfo, del fo rno'-----t---+---+--+--+--+--t--+--+--1----t-=-0'-7-1
• des m o" fa /,/a 'T"""-----,---t--+--+--+--t---+--+--+--t--+---FJ':!--4-:-
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• -a cet fa t cor r d ue:r s t--+---+---+--t--+--+---t--t--+---+3 4
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MAQUINA ,1 To_T_AL_Es ! ----- 0,/9 -- f,4 _p_¿_"ª-4/
--------------------- CORRECCIONES /0'/. ..3oí'. --- Ao·
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HERRAMIENTA .J!::!..k
TOTALES CORREGIDOS 1,82
REFRIGERANTE TIEMPO CONCEDIDO PARA LA SERIE
12,4.9'
1
UTILES ESPECIALES
239
ANALISIS DE FASE
TRABAJO. MOVIMIENTOS.
CODIFICADOS Ó NO
11/i!.A
V 1 a 1 N 1 P 1A 1 L :o 1 Ttm 1 Tm 1 To Tp
ft.EPIIIUlCION .JJE lA MAQV/N/4
LA l'll.IHEJ!.II P1E A
240
OPERAC NES. ELEMENTOS DE ELEMENTOS DEL CORTE TIEMPOS POR PIEZA
TRABAJO. MOVIMIENTOS
CODIFICADOS Ó NO V a N p A L :o 1 Ttm 1 Tm 1 To Tp
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GRAFICA DEL CICLO DE TRABAJO POR 1 PIEZA
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MAQUINA
TOTAlES
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HERRAMIENTA CORRECCIONES - -- ¡o·/. 2.0;1.
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1 TOTALES CORREGIDOS -- 0.158 /,U --44,4
12,,1 ¡,
REFRIGERANTE TIEMPO CONCEDIDO PARA LA SERIE
1
UTILES ESPECIALES
4.RESUMEN
obtiene lo siguiente:
242
Capítulo XII
CARACTERISTICAS DE LAS
HERRAMIENTAS DE CORTE
CONTENIDO
l.Introducción
Características:
Aplicaciones:
245
2.2. Aceros aleados para trabajo en frío (llamados indeformables)
Características:
Aplicaciones:
Características:
• Excelente templabilidad
• Temperatura de trabajo inferior a 600° C
• Alta velocidad de corte comparados con los aceros aleados indeformables y los aceros al
carbón
• Mantienen su dureza a temperaturas elevadas:
20 64 64 65
200 54 57 63
400 12 52 58
600 20 47
Es el tipo de acero rápido más antiguo, desarrollado por TAYLOR y WHITE. Su composición es del
tipo 18% de tungsteno, 4% de Cromo y 1% de Vanadio. Se les conoce también como aceros rápidos
18-4-1.
246
Aplicaciones;
• Buriles
• Brocas de centros
• Rimas
• Machuelos
• Fresas
• Brochas
Se les utiliza para fabricar herramientas destinadas a producir grandes series (en tomos automá
ticos por ejemplo), tales como:
• Brocas de centros
• Buriles
• Rimas
• Machuelos
• Brocas
• Herramientas circulares de forma
Características:
• Buriles
• Brocas
• Fresas
• Rimas
• Desbaste de materiales con superficies duras
2
• Aceros con R = 130 a 150 daN/mm
• Aceros al manganeso (12- 14%)
Características:
2.5. Carburos
Características:
2.6. Cerámicas
Se les denomina así a las herramientas fabricadas por sinterización a partir del óxido de aluminio.
Su dureza es muy elevada (""=' 82 DRc), por lo cual es sumamente frágil. Pueden trabajarse mate
riales duros a altas velocidades a condición de que el corte no se interrumpa.
El empleo de las cerámicas exige una excelente calidad en la construcción de las máquinas he
rramienta. Su presentación comercial es similar a los insertos de carburo de tungsteno con fijación
mecánica.
2. 7 Diamante
Se les emplea para maquinar materiales difíciles, pero con la condición de que estén rígidamente
sujetos y que las posibilidades de vibración sean mínimas. Se les utiliza para maquinar plásticos,
hule, cartón comprimido y aluminio.
249
3..GEOMETRIA DE HERRAMIENTAS DE CORTE DE UNA PUNTA CON FILO RECTILINEO
• La duración de la herramienta.
• La facilidad o dificultad para que la herra
mienta penetre en el metal de la pieza.
• La precisión y acabado superficial de la
pieza.
• El consumo de energía, y como conse
cuencia.
• El costo de fabricación
• La formación favorable o desfavorable de
la viruta.
25
0
a
Figura Xl1.4
e
a
Figura X 11.3
Figura X 11.5a
e
/_,-
Las tres herramientas mostradas en la Figura
XII.5 presentan la característica común de que su filo
(f) es paralelo al plano de base (Pb). En estas
herramientas puede identificarse:
• El plano de corte (a)
• El plano de salida (b)
• El cuerpo (e) de la herramienta
• La o las caras de salida secundaria (s), que
dependen de la posición herramienta-pieza
y de la dirección del movimiento de avance S Fig. Xll.5b
• La orientación ¡p de la arista (f) respecto
a la dirección del cuerpo (e), medida en e
un plano paralelo a (Pb)
• El filo (f), intersección de (a) y (b) en los
tres ejemplos
Figura X 11.6
251
Los ángulos a, 'Y y . llamado ANGULO
DEL FILO, cumplen con la relación
fundamental:
'Y = 90° - (a +)
p"
3.2. Pendiente de un plano respecto de otro
p''
p"
En la Figura XII.ll el ángulo entre P' y P" es
'Y2 • En este caso 'Y2 es mayor que 'Y 1 , ya
que p•
Q 1 forma un ángulo más pequeño con xx' del
que forma Q2 con xx'. En el límite, cuando
Q es paralelo con xx' el ángulo entre los
planos P' y P" es cero.
Figura Xll.11
252
p"
El mayor ángulo que puede medirse entre los
planos P' y P" es aquél en el que Q está en Q
posición perpendicular a xx'.
Una característica importante que debe comprenderse y quedar retenida es que: LA LINEA DE
MAYOR PENDIENTE ES PERPENDICULAR A LA RECTA INTERSECCION DE LOS DOS
PLANOS.
De este modo se puede determinar el mayor ángulo formado por dos planos, procediendo
como sigue:
Supóngase que el plano de corte es una pequeña porción del plano P", y que el plano de base
de la herramienta es coplanar con P'. Con lo que se ha dicho antes, la posición del plano de corte
respecto al plano de base, se puede encontrar con relativa facilidad, no importando lo complicada
que parezca la herramienta. Las mismas consideraciones son aplicables al plano de salida y a los
planos de salida secundaria.
fe Pr y fe a
Figura X11.13
253
La recta (f) pertenece a Pr y al plano de corte,
por lo que puede considerarse a (f) como inter
sección de Pr y el plano de corte.
De la figura
XII.l4
Figura X11.15
Figura Xll.16
3.4. Valores prácticos de los ángulos a ylf
TABLA X11.1
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<t
)(
t 20
p¡
,
Figura X11.17
255
Para obtener 'Yc en la máquina afiladora es ne
cesario conocer la posición cl>c de la recta AH.
1
t11 e =---
cos i\
j 2
t1
'Yn + sen2 i\
3.6.
Ejemplo
257
El ángulo de referencia se calculará con:
es decir:
3.4874; sen 8° =
0.1391
Por otra parte, el ángulo de mayor pendiente o ángulo directo de afilado 'Yc, se calculará así:
tg 16° = 0.2867
Resulta:
·------------
tg 'Ye = 1 0.2867 2 + 0.13912 0.3218
0.9903
258
APENDICE
CONTENIDO
l. Formatos de papeles
l. GENERALIDADES
x= 0.841 m y = 1.189 m
Se toma al formato A 4 (210 x 297) como módulo de doblado, procurando que el cuadro de datos
o referencias quede al frente después del doblado.
En las siguientes Figuras se ilustran las secuencias para doblar los diferentes formatos:
1- FORMATOS DE PAPELES
®
=
CUI'.O O OE REFERENCII'.S
262
11- DIAMETROS DE BROCAS PARA MACHUELEAR
263
111- EQUIVALENTES DECIMALES DE BROCAS ESPECIFICADAS CON NUMERO
DIAMETRO DE DIAMETRó DE
LETRA LA BROCA LETRA LA BROCA
EN PULGADAS EN PUL.GADAS
A 0,2 3 4 N o ,,3 o 2
8 O, 238 o o, 31 6
e 0,24 2 p 0,32 3
D 0,246 Q 0,3 32
E 0,25 o R 0,33 9
F 0,25 7 S 0,3 48
G 0,2 6 1 T 0,35 8
H 0,26 6 u 0,36 8
1 0,272 V 0,37 7
.J o ,2 77 w o, 38 6
--- --
K 0,2 8 1 X 0,3 97
L 0,290 y 0,40 4
M o ,295 z 0,4 1 3
264
V- TAMAÑOS Y EMPLEO DE BROCAS DE CENTROS
La superficie cónica dejada por la broca de centros, debe hacer contacto al menos en un 60%
con un calibre cónico de referencia recubierto con azul de prusia. La rugosidad debe estar
compren dida entre 1.6 a 3.2. Ra.
El ángulo del cono es de 60° por lo general. Sin embargo, en piezas muy pesadas el ángulo
puede ser de 90°.
DIMENSIONES
265
VI- SOBREESPESORES PARA RIMADO Y SELECCION DEL DIAMETRO DE LA
BROCA
d2 diámetro de la rima
d3 diámetro dejado por la rima, ligeramente mayor que d 2
d = diámetro de la broca
d 1 = diámetro dejado por la broca
d
266
VIl- TABLA COMPARATIVA DE ESCALAS DE DUREZA
1 57 20 35 75 27 69 123 44
2 57 20 36 76 27 70 125 137 45
3 58 21 37 77 28 71 127 45
4 58 21 38 78 28 72 130 143 46
5 58 21 39 79 28 73 132 47
6 58 21 40 80 29 74 135 149 48
7 59 21 41 81 29 75 137 49
8 59 42 82 29 76 139 156 50
9 60 43 83 30 77 141 51
1
10 60 22 44 85 30 78 144 163 52
11 61 22 45 86 31 79 147 53
12 61 22 46 87 31 80 150 167 54
13 62 22 47 88 32 81 153 55
14 62 22 48 90 32 82 156 170 56
15 62 23 49 92 33 83 159 58
16 63 23 50 93 95 33 84 162 180 59
17 63 23 51 95 105 34 85 165 60
18 64 23 52 96 35 86 169 187 61
19 64 23 53 97 36 87 172 62
20 65 23 54 98 36 88 176 194 63
21 65 24 55 100 112 36 89 179 64
22 66 24 56 101 37 90 185 195 65
23 66 24 57 103 37 91 190 66
24 67 24 58 104 38 92 195 196 67
25 68 25 59 106 38 93 200 196 69
26 69 25 60 107 39 94 205 71
27 70 25 61 108 121 39 95 210 200 72
28 71 26 62 110 40 96 216 200 75
29 71 26 63 112 41 97 222 210 77
30 72 26 64 114 126 41 98 228 220 79
31 73 26 65 116 42 99 234 230 81
32 74 27 66 117 131 42 100 240 240 83
33 74 27 67 119 43
34 75 27 68 121
267
VIII- TRATAMIENTOS Y RECUBRIMIENTOS SUPERFICIALES
Los tratamientos y recubrimientos superficiales pueden tener como finalidad: proteger contra la corrosión,
aumentar la resistencia al desgaste o por razones estéticas.
268
IX- SOBREESPESO RES PARA MAQUINADO
269
3. PARTIENDO DE PIEZAS LAMINADAS