ENSAYO

DE
MATERIALES
Ing. Luis A. Sampen Alquizar
2010-1
 Objetivos:

 Distinguirlos diferentes tipos de ensayos

de materiales y su campo de aplicación.
 Comprender los principios de los ensayos
de materiales
 Determinar propiedades mecánicas
analizando los resultados obtenidos
mediante los ensayos de tracción, dureza
e impacto.
 Ensayo de Materiales
Es un conjuntos de procedimientos
normalizados que se realiza para conocer o
comprobar las propiedades, características y
defectos en los materiales.
Dichos ensayos son regulados por :
PERU : INDECOPI JAPON : JIS
USA : ASTM RUSIA :GOST
Alemania : DIN ESPAÑA : UNE
Inglaterra : BS FRANCIA:
AFNOR
Ensayo de Materiales
Los ensayos se dividen en:
 Ensayos Destructivos
 Ensayos no Destructivos

También se clasifican como:

 Físicos
 Químicos
 Mecánicos
 Los ensayos físicos incluyen la medición de
cantidades como la densidad, propiedades
eléctricas, magnéticas, térmicas y ópticas.
 En el campo de la ingeniería son importantes
los ensayos mecánicos, y los ensayos de
inspección (por lo general END) que
detectan discontinuidades superficiales o
interiores.
 Dentro de los ensayos químicos el mas
importante para la ingeniería es el
relacionado con los fenómenos de oxidación
y corrosión.
Clasificación
1. Ensayo de Constitución
2. Ensayos Mecánicos
3. Ensayos No Destructivos
4. Ensayos Tecnológicos
1. Ensayos de Constitución
Se efectúan con el fin de conocer la
composición y la estructura interna de los
materiales
a. Análisis Químico: Determina que elementos
constituyen un material, así como su cantidad,
normalmente expresada en % en peso.
b. Difracción de Rayos X: se emplea para
determinar las características del arreglo
atómico que presenten los materiales.
c. Análisis Macrográfico: se realiza a simple vista
o empleando pequeños aumentos menores a
100 (<100 x)
d. Análisis Micrográfico: estudia la microestructura
de un material a altos aumentos mayores a 100
(>100x). Esto revelara el tratamiento mecánico
o térmico que presente un metal.
2. Ensayos Mecánicos (Ensayos
Destructivos)
Determinan propiedades mecánicas de
los materiales, mediante el estudio de
su comportamiento ante la aplicación
de una fuerza externa, por lo general
hasta que falle.
Según como se aplique la fuerza los
ensayos mecánicos se dividen en dos
grupos:
a. Estáticos
b. Dinámicos
a. Estáticos
Cuando la fuerza se aplica durante un periodo de tiempo
relativamente largo (s, m, h, etc), cuyo valor puede aumentar
progresivamente o ser constante durante todo el ensayo.

1. Ensayo de Tracción: se realiza para determinar la resistencia

mecánica.
2. Ensayo de Dureza: en los metales es una medida de su
resistencia a ser deformados permanentemente.
3. Creep (termofluencia): se emplea para estudiar el
comportamiento de un material cuando va a estar sometido a
fuerzas de tracción a altas temperaturas durante un
periodo de tiempo relativamente alto.
4. Flexión: se realiza en una barra (sección cuadrada,
rectangular o cilíndrica) la cual se encuentra apoyada
simplemente en ambos externos y por el lado opuesto se le
aplica una fuerza la que aumenta.
b. Dinámicos
Cuando la velocidad de aplicación de la fuerza se realiza con
elevada rapidez.

1. Impacto: Estudio del comportamiento mecánico de los

materiales sometidos a fuerzas de impacto. Muchos de los
ensayos que se realizan sobre los materiales proporcionan
propiedades mecánicas cuando están sometidas a fuerzas
estáticas. Las piezas que forman parte de las maquinas,
muchas veces sometidas a fuerzas dinámicas, chocan entre
ellas y se produce el desgaste.

2. Fatiga: a veces es necesario complementar los ensayos de

tracción con los ensayos de fatiga, cuando las piezas trabajan
bajo la acción de fuerzas intermitentes (que fluctúan con el
tiempo). Las fuerzas aplicadas durante el ensayo pueden ser
de tracción-compresión repetidamente hasta llegar a la rotura
3. Ensayos No Destructivos(END)
Permiten detectar discontinuidades como:
poros, fisuras, etc. en la superficie o en el
interior de los materiales que no pueden ser
detectados en la inspección visual.
Estas pruebas son realizadas durante el
proceso de fabricación y/o cuando están
terminadas, por lo tanto, no deben dejar
huellas sobre el material que se aplique.
a) Métodos Superficiales y Subsuperficiales,
Detecta y localiza discontinuidades
superficiales o hasta 3mm por debajo de
la superficie.
1. Inspección Visual
2. Líquidos Penetrantes
3. Partículas Magnéticas
 Liquido Penetrante
 Primero Limpiar la superficie a examinar,
Luego aplicar el LP y esperar 10 a 20 m para
que penetre en las discontinuidades.
 Se retira el LP que no penetro en las
discontinuidades, luego se aplica el revelador
que actuara como una esponja, y finalmente
realizaremos la inspección.

Inspección:
LP rojo Ojo Humano
LP Fluorescente 
Lámpara luz Ultravioleta
 Partícula Magnética
Permite detectar la presencia de
discontinuidades en materiales
ferromagneticos .
Para ello debemos magnetizar la pieza
limpia, luego aplicar las partículas
magnéticas, estas se agrupan sobre las
discontinuidades dibujando su forma
b) Métodos Volumétricos:
1. Radiografía Industrial; Detectan
discontinuidades y proporcionan la forma.
2. Ultrasonido; Útil para localizar rechupes,
poros, fisuras. Además se puede medir el
espesor.
3. Corrientes Inducidas; Determina el tamaño
de grano, dureza, inclusiones, medición de
espesores de laminas metálicas. El material
de ensayo debe ser conductor eléctrico.
Esquema de un ensayo mediante Ultrasonido

Podemos apreciar que es posible medir el espesor

del material “e” y la profundidad a la que se
encuentra la discontinuidad que es “a”
4. Ensayos Tecnológicos
Estudian el comportamiento de los
materiales cuando son requeridos
para un determinado trabajo.
a) Embutido
b) Plegado
c) Punzonado
Aplicación y Uso de los
Ensayos
a. Selección de material
b. Control de Calidad
c. Para evitar fallas en funcionamiento
d. Determinar causas de fallas en
servicio
e. Investigación
 ENSAYO DE TRACCIÓN

Se utiliza para obtener la

resistencia mecánica(σf y σmáx) y
la ductilidad (%ε ó %δ) de los
materiales.
Se pueden obtener otras
propiedades y características
como: módulo de rigidez (E),
resiliencia elástica(UR) y
tenacidad, entre otras.
 Someter a la probeta normalizada a una fuerza de
tracción unidireccional, la carga va aumentando de
forma progresiva y simultáneamente se va obteniendo
los alargamientos correspondientes de la probeta,
tomándola como referencia una longitud Lo (longitud
calibrada).

Mediante un cabezal móvil, en la prueba de tensión se aplica una fuerza

unidireccional a una probeta
Al final se obtiene una curva fuerza-alargamiento (F-ΔL ó F
δ).

La forma de esta curva dependerá del tipo de material y

la geometría de la muestra (tamaño).
A partir de la curva F- δ y con los datos de área
transversal inicial (Ao) y longitudinal calibrada (Lo),
se obtiene la curva esfuerzo-deformación (σ-ε).

Esta curva dependerá solo del material y no de la

geometría de la probeta.
Si el diámetro inicial (Do) antes del ensayo
de la probeta fue de 12,8 mm, siendo la
carga máxima que soporto la probeta, antes
de romperse fue de 63,0 kN (Fmáx), entonces
su resistencia máxima o resistencia a la
Tracción (σmáx) se calcula de acuerdo con la
ecuación (1):
 Para determinar la deformación de la
probeta después de romperse, si su
longitud calibrada (Lo) es 50,0 mm y, su
longitud final después de la rotura (LFINAL)
es 54 mm, utilizamos la ecuación (2):
En la figura anterior se muestra uno de los tipos de
probetas normalizadas, y en la tabla se encuentran
las dimensiones de probetas normalizadas según la
norma ASTM E8M-04
 Análisis de la curva σ – ε: Para realizar el
análisis de las características que presentan
una curva(σ–ε) se estudiará la que presenta un
acero al carbono con recocido total.
Limite proporcional (σp)

Es el limite hasta donde los esfuerzos

son proporcionales a las
deformaciones y en donde se cumple
la ley de Hooke: σ= E.ε

La pendiente de este tramo inicial es

el modulo de Young o modulo de
rigidez: E
Limite elástico (σe)
Cuando aplicas un esfuerzo menor a σe las
deformaciones que se producen en
material son elásticas, es decir, una vez
retirado el esfuerzo la probeta recupera su
longitud inicial.
Para esfuerzos mayores a σe la probeta
sufrirá deformaciones plásticas y elásticas,
por lo cual su deformación será
permanente.
Un material que ha soportado esfuerzos
mayores al σe sufrirá deformaciones
permanentes.
 Se debe tener en cuenta que durante todo el
ensayo de tracción el material siempre sufrirá
deformaciones elásticas y, que las
deformaciones plásticas se inician cuando el
material alcance el limite elástico (σe), y es
entonces cuando la probeta tendrá
deformaciones elásticas y plásticas, hasta
rotura.
 Una vez ocurrida la rotura, la probeta
presentara solo deformaciones plásticas
pues las elásticas habrán desaparecido una
vez que la probeta ya no soporte ningún
esfuerzo.
Para determinar la deformación elástica y plástica
que presenta una probeta para un determinado
esfuerzo σ, se trazara una línea paralela al modulo
de Young.

La deformación elástica siempre será: εelástica = σ/E

Limite de Fluencia o esfuerzo de
Fluencia(σf)
Este fenómeno se presenta solo en ciertos materiales
dúctiles (aceros ordinarios de bajo carbono con recocido
total).
La fluencia es el aumento de deformación plástica que sufre
el material sin aumento de esfuerzos, en algunos casos
puede haber un descenso de los esfuerzos. El primer pico
es el que marca el esfuerzo de fluencia tal como muestra la
figura anterior.
Como el limite de fluencia es relativamente fácil de
determinar y la deformación permanente es pequeña hasta
el punto de fluencia, constituye un valor muy importante de
considerar en el diseño.
En el material siempre ocurre que: σp< σe< σf , siendo en
realidad valores similares. Por lo que se puede decir que:
σp ≈ σe ≈ σf
La mayoría de los materiales no presentan el fenómeno de
fluencia, por ello se define el esfuerzo convencional de
fluencia o limite elástico convencional (σ0,2), y en la
mayoría de los casos reemplaza al limite elástico (σe ),
debido al que el σe es difícil de determinar en un ensayo
convencional de tracción. El esfuerzo convencional de
fluencia (σ0,2) se define como el esfuerzo que soporta un
material cuando presenta una pequeña deformación
plástica del 0,2 % (εp=0,002), y se determina como se
muestra en la figura siguiente.

En muchos casos el σf ó σ0,2, indicara, en forma practica,

el comienzo de la deformación plástica y reemplaza al
limite elástico (σe ). Es decir, si no se tienen referencia del
limite elástico de un determinado material se puede asumir
que dicho valor es mas cercano a σf ó σ0,2 .
Resistencia a la tracción (σmáx)
 Una vez superado el σf ó σ0.2, el material continuara
deformándose y el esfuerzo ira aumentando hasta que
alcance un valor máximo: σmáx= Fmax / A0.
 Al valor σmáx de un material se le conoce como su
resistencia a la tracción. La probeta desde el inicio del
ensayo hasta cuando alcance el σmáx sufrirá solo
deformaciones uniformes, una vez alcanzado el σmáx se
iniciara la estricción (formación de un cuello), es decir, se
presentara deformaciones localizada, como se aprecia en
la siguiente figura.
 Esta estricción se presentara en los materiales dúctiles y
será mas acusada cuando mas ductilidad presente, lo
contrario, un material frágil no presentara la formación de
este cuello y romperá a un valor cercano a su resistencia
y tracción.
 Después de alcanzar el σmax habrá una
disminución de fuerza y la muestra continuara
deformándose, la disminución de fuerza se
debe a la reducción del área transversal por la
presencia de la estricción. En realidad la
probeta continuara endureciéndose
(aumentando su dureza y resistencia mecánica)
debido a la deformación, a esto se le llama
endurecimiento por deformación, es decir, que
si se grafica la fuerza dividida entre el área
medida en la estricción (A) el esfuerzo ira
aumentando hasta la rotura como se muestra
en la siguiente figura.
Valores de resistencia y ductilidad
Los parámetros que nos dan información
sobre la resistencia mecánica de un
material son el esfuerzo de fluencia y la
resistencia a la tracción.
Los que nos indican la ductilidad de un
material son el alargamiento de rotura y
la estricción de rotura.
a) Alargamiento de
rotura(%ε)

El alargamiento después de
la rotura es la deformación
plástica.
El alargamiento de rotura
es también llamado
ductilidad.

Se calcula de la siguiente
manera.
b) Estricción de Rotura(%
)

Se obtiene mediante la
siguiente fórmula:
A0  Af
%  100
A0

Donde Af es el área de la
zona de rotura , y A0 es el
área transversal inicial de
la probeta
Modulo de rigidez (E)

Es una medida de la rigidez de un material, cuanto

mayor sea, mas pequeña será la deformación elástica
resultante de un esfuerzo aplicado.

El aluminio tiene un modulo de rigidez de 69 GPa, y el

acero 207 GPa, por lo que para un esfuerzo aplicado
dentro del rango elástico, el aluminio se deformara,
elásticamente tres veces mas que el acero.

El modulo de rigidez esta determinado por la fuerza

enlace entre los átomos, puesto que estas fuerzas no
pueden alterarse sin cambiar la naturaleza básica del
material, solo le afectaran ligeramente las adiciones de
aleantes, el tratamiento térmico o la deformación en frio
Curvas σ-є de algunas aleaciones de ingeniería
En general en los metales, σmáx y E
disminuyen y δ aumenta al
incrementarse la temperatura de
ensayo
Tenacidad
La tenacidad de un material es su
capacidad para absorber energía del
campo plástico.
Un material tenaz tendrá una adecuada
σmáx y δ
Un material dúctil presentara una gran
deformación antes de romperse con
una baja resistencia a la tracción.

un material frágil presentara bajos

valores de ductilidad (deformación
plástica nula) y el valor de su
resistencia a la tracción será similar al
esfuerzo de rotura.
Modulo de resiliencia elástica(UR)
Resiliencia elástica es la capacidad de un material para
absorber energía cuando es deformado elásticamente
y devolverla cuando se elimina la fuerza.
Un acero para producir resortes debe
tener un elevado modulo de resiliencia
elástica.

Mientras que un acero tenaz será

adecuado para fabricar elementos de
maquinas como ejes de transmisión
de potencia.
 Ejercicios resueltos
Ejercicio 1

El límite elástico de una aleación de aluminio es

400MPa y su modulo de Young es 70GPa.

a) Calcular la fuerza máxima de tracción que una

barra puede soportar sin sufrir deformación
permanente. Considere que la barra es de
sección cuadrada de 10 mm de lado.
b) ¿Cuánto se alarga cada milímetro de la barra
cuando se le aplica la fuerza?
Solución:

a) El limite elástico(σe) indica el comienzo de la

deformación plástica. Para valores de esfuerzos
menores o iguales a σe el material solo sufrirá
deformaciones elásticas.

F
e   400MPa
A0
F   e A0  400( N / mm2 ).100(mm2 )
F  40000N  40kN

La carga máxima que puede soportar la barra sin

sufrir deformación plástica es de 40 kN.
b) La deformación que presenta la barra será
uniforme, pues el inicio de la estricción ocurre
para fuerzas mayores. Como los esfuerzos son
proporcionales a las deformaciones, entonces:

e 400 MPa
 e  E      5,7 x10 3
E 70000 MPa
L
   5,7 x10 3  L  5,7 x10 3 L0 (mm )
L0 L0

Considerando que nuestra longitud calibrada(L0) sea de

1mm.
Cada milímetro de la barra se alargara en 5.7x10-3 mm.
 Ejercicio 2
En un ensayo de tracción de una probeta de
aleación de magnesio(Do=20mm y Lo=50mm)
se obtuvieron los siguientes resultados:

a) Calcular la resistencia a la tracción (σmáx. ) en MPa.

b) Calcular el modulo de Young (E) en GPa.
c) Calcular el alargamiento total, en % un instante
antes de producida la rotura.
a) La resistencia a la tracción es la carga
máxima (Fmáx , punto 10 de la tabla) que soporta
la muestra dividida entre el área transversal
inicial (A0).
Fm ax 95300 _ N
 máx    303 MPa
A0 100  _ mm 2

b) El modulo de Young es la pendiente de la

parte lineal inicial de la curva σ-ε (puntos 2 y 3
de la tabla)
F 14100 28200
 Ao 100
E    100  44881MPa
 L 0.05 0.10
Lo 50 50

El modulo de rigidez es de 44.9 GPa

c) Un instante antes de romperse la probeta presentara
deformaciones plásticas y elásticas, por lo que el
alargamiento total en porcentaje es:
%εtotal = %εplástico + %εelástico

El punto 10 de la tabla indica el alargamiento

permanentemente (ΔL=0.57 mm) que presenta la
muestra después de la rotura
L 0.57
% p  % p  100  100  1.14
Lo 50
95300

 rotura   máx  E. e  % e  rotura 100  100 100  0.676
E 44881

Su elongación justo antes de la rotura es:

% total  1.14  0.676  1.8
Ejercicio 3
Se quiere fabricar un componente similar al que se
aprecia en la siguiente figura. El componente
soportará una fuerza de 100kN en tracción y estará
formado por acero y latón, los cuales están unidos a
una placa rígida. Calcular el diámetro necesario(D),
del latón, para que el componente (latón – Acero)
trabaje solo en la zona elástica y no sufra deformación
permanente.
La deformación ε en ambos metales, acero y latón ,
será la misma, pues ambos están unidos a una
placa rígida. Como ambos elementos deben
trabajar en el rango elástico, se debe cumplir la ley
de Hooke: σ=E.ε, que indica que los esfuerzos son
proporcionales a las deformaciones. En la práctica,
el limite proporcional y el elástico son valores muy
similares.
La fuerza F será soportada por ambos metales de
tal manera que:
F=F +F
Acero Latón
Con los datos de la tabla anterior se obtiene el grafico
σ – ε para ambos metales:

Del grafico σ – ε se aprecia que la máxima

deformación ε que puede soportar el componente es
de 2.14 x 10 -3, pues para una mayor deformación el
acero sobrepasara su limite elástico.
Como σ=E.ε, se puede determinar ahora el
esfuerzo que soporta el acero y luego la fuerza:

σ Acero = 210 000 x 2,14x10-3=449.4 MPa

F  4449 .4MPa x 25 mm  35296 N

2

Por lo tanto se puede calcular la fuerza que

soportara el latón, pues se cumple que la fuerza
que soporta el acero es mas la que soporta el
latón deber ser igual a 100kN

FLatón=64 704 N
Como ε = 2.14 x 10-3, el latón estará trabajando
por debajo de su σe, por ello ya se determinar
el área y luego el diámetro.

FLatón N
  E   Laton   100000MPa x 2.14 x 103 M  214MPa  214
ALatón mm2

 2
ALatón  302,3mm2 
4
D  100  D  22mm

Por lo tanto el diámetro D del latón necesario

para que el componente trabaje en el rango
elástico será, como mínimo, 22 mm.
 Problemas propuestos
Problema 1
Se obtuvieron los siguientes datos de esfuerzo-
deformación al inicio de un ensayo de tracción de un
acero con 0.2% de carbono.
a) Con estos datos, dibuje la correspondiente curva
esfuerzo-deformación.
b) Determine el límite elástico de 0.2% de este acero.
(Nótese que estos datos sólo corresponden a la parte
inicial de la curva esfuerzo-deformación.)
Problema 2
Una probeta metálica cilíndrica, de 15mm de
diámetro y 200 mm de longitud, es sometida a
un esfuerzo de 28 MPa, nivel de tensión al cual
toda la deformación experimentada por ella es
elástica.
Si el alargamiento máximo permitido es de
0,08mm, ¿Cuáles de los metales de la tabla
adjunta son posibles candidatos?
Si además la máxima reducción de diámetro
permitida es de 0,0012mm, ¿qué metales de la
tabla satisfacen las condiciones requeridas?
Problema 3
Una persona de 130 kg de masa va a realizar un salto
al vacío atado con una cuerda elástica no lineal desde
una plataforma suspendida de una grúa a 53 m del
suelo. El saltador está unido a la plataforma por una
cuerda de 16 m de longitud total en reposo. Al
ensayar una cuerda idéntica a la empleada (tanto en
respuesta mecánica como en dimensiones) se ha
obtenido la curva fuerza-alargamiento mostrada en la
siguiente figura (a).
Para simplificar el problema, se considera que la
cuerda se comporta como se muestra en la figura
(b). El alargamiento máximo admitido a la cuerda
ensayada es de 15 m.

(a) ¿Será la cuerda capaz de absorber la caída del

saltador?
(b) ¿Cuál será la masa máxima de la persona que
pueda disfrutar del salto saliendo ileso del mismo?
(c) Si la cuerda está enganchada a la plataforma
con un anillo que es capaz de soportar solo 2000 N
de fuerza, ¿Cuál será la masa máxima del
muchacho que pueda saltar?
Bibliografía
• Lean, P. (2007). Introducción a la ingeniería
de materiales. 1ra. Edi, Edit. PUCP, Lima,
Perú.

• Smith, W. Hashemi, J. (2004). Fundamentos

de la ciencia e ingeniería de materiales. 4ta.
Edi, Edit. McGraw-Hill, México D.F., México.

• Askeland, D. (1998). Ciencia e Ingeniería de

los materiales. 3ra. Edi, Edit. International
Thomson Editoriales, México D.F., México.