Cemento

Es un polvo mineral fino que se obtiene de juntar arcilla y piedra caliza y luego
molerlos, luego se calientan a 1500 °C de temperatura donde se obtiene el “Clinker”, al
mezclar con agua, este polvo se transforma en una pasta que se adhiere y se endurece al
tener un contacto con el agua (sumergido) o al estar en la intemperie (aire) formando
compuestos estables. Debido a que la composición y la finura del polvo pueden variar,
el cemento tiene diferentes propiedades dependiendo de su composición. 28 El concreto
tiene como componente principal el cemento ya que es un material de construcción
económico y de alta calidad utilizado en proyectos de construcción en todo el mundo.
La obtención del cemento portland es a través de la pulverización del Clinker
adicionándole sulfato de calcio. Otros productos se pueden agregar en la obtención del
cemento Portland, siempre y cuando en la Norma indique que al adicionar otros
productos no afecte las propiedades del cemento y que no pasen el 1% del peso total del
cemento resultante. Junto al Clinker deberán ser pulverizados los productos que son
adicionados. Para la elaboración del concreto Portland, el cemento deberá cumplir con
los requisitos que están establecidos en las siguientes normas:
a) Los cementos Tipo 1PM y 1P puzolánicos cumplirán con los requisitos de la norma
ASTM C 595 o ITINTEC 334.044.
b) Los cementos tipo I, II y V con las Normas ASTM C 50, la norma ITINTEC
334.038, o 334.040.

Tabla N 01: Ficha técnica Cemento Pacasmayo Extraforte

Fabricación
El Clinker de cemento Portland se produce calentando, en un horno de cemento, una
mezcla de materias primas a una temperatura de calcinación superior a 600 ° C y luego
a una temperatura de fusión, que es de aproximadamente 1500 ° C, para sinterizar los
materiales del Clinker. Los materiales del cemento son alita, belita, aluminato de
tricálcico y aluminio ferrita tetra-cálcica. Los óxidos de aluminio, hierro y magnesio
están presentes como un flujo que permite que los silicatos de calcio se formen a una
temperatura más baja lo que contribuyen poco a la resistencia. Para los cementos
especiales, como los tipos de bajo calor (LH) y resistente a los sulfatos (SR), es
necesario limitar la cantidad de aluminato tricálcico (3 CaO · Al2O3) formado.
En la fabricación del Clinker la principal materia prima suele ser la piedra caliza
(CaCO3) mezclada con un segundo material que contiene arcilla como fuente de
aluminio de silicato, normalmente, se usa una piedra caliza impura que contiene arcilla
o SiO2. El contenido de CaCO3 de estas calizas puede ser tan bajo como 80%. Las
materias primas secundarias (materiales en la mezcla cruda que no sea piedra caliza)
dependen de la pureza de la piedra caliza. Algunos de los materiales utilizados son
arcilla, pizarra, arena, mineral de hierro, bauxita, cenizas volantes y escoria, cuando un
horno de cemento se quema con carbón, la ceniza del carbón actúa como una materia
prima secundaria.
Tipos de cemento
Cemento tipo I.
Cemento Portland tipo I conocido también como cemento común de uso general ya que
todas las edificaciones generalmente se asumen que se usa este tipo de cemento a menos
que se especifique otro tipo.
Se usa comúnmente para la construcción en general, especialmente cuando se fabrica
concreto prefabricado que no debe estar en contacto con suelos o aguas subterráneas, o
que las condiciones de trabajo de la obra no se vean afectadas por las condiciones
climáticas que pueden ser severas, ya sean por climas cálidos o fríos ni que estén en
contacto con sulfatos.
El cemento tipo I está compuesto por: 55% silicato tricálcico(C3S), 19% silicato di
cálcico(C2S), 10% aluminato tricálcico(C3A), 7% Ferrito aluminato tetra cálcico
(C4AF), 2.8% de óxido de magnesio (MgO), 2.9% Trióxido de azufre (SO3), 1.0% de
pérdida de ignición y 1.0% de Oxido de calcio (CaO) libre.
Una limitación en la composición es que el aluminato tricálcico(C3A) no debe exceder
el 15%.
Cemento tipo II.
Este tipo de cemento proporciona resistencia de manera moderada a los sulfatos y en la
hidratación produce menos calor, también se emplea en la construcción de estructuras
que sean de gran envergadura como muros o columnas que sean anchos ya que son
propensos a sufrir agrietamiento ocasionado por los cambios térmicos que se originan
durante la hidratación.
Su composición compuesta típica es: 51% silicato tricálcico (C3S), 24% silicato di
cálcico (C2S), 6% aluminato tricálcico (C3A), 11% ferrito aluminato tetra cálcico
(C4AF), 2.9% de óxido de magnesio (MgO), 2.5% trióxido de azufre (SO3), pérdida de
8% de ignición y 1.0% de óxido de calcio (CaO) libre.
Una limitación en la composición es que el aluminato tricálcico (C3A) no debe exceder
el 8%, lo que reduce su vulnerabilidad a los sulfatos, este tipo de cemento es para
construcciones que estén expuestos a un ataque moderado de sulfato, y está diseñado
para usarse cuando el concreto está en contacto con suelos y aguas subterráneas, o a
suelos que tengan alto contenido de azufre.
Cemento tipo III.
El cemento tipo III tiene una resistencia inicial relativamente alta.
Su composición típica es: 57% silicato tricálcico(C3S), 19% silicato dicálcico (C2S),
10% aluminato tricálcico (C3A), 7% ferrito aluminato tetracálcico (C4AF), 3.0% de
óxido de magnesio (MgO), 3.1% trióxido de azufre(SO3), 0.9% de pérdida de ignición
y 1.3% de óxido de calcio (CaO) libre. Este cemento es similar al tipo I, pero más fino,
algunos fabricantes hacen un clinker por separado con mayor contenido de silicato
tricálcico (C3S) o aluminato tricálcico (C3A), pero esto es cada vez más raro, y el
clinker que se usa generalmente, molido a un área de superficie específica típicamente
50-80% más alta. El nivel de yeso también se puede aumentar una pequeña cantidad, lo
que le da al concreto usando este tipo de cemento una resistencia a la compresión de tres
días igual a los siete días de los tipos I y tipo II, su resistencia a la compresión de siete
días es casi igual a las fuerzas decompresión de 28 días de los tipos I y II. El único
inconveniente es que la potencia de seis meses del tipo III es igual o ligeramente menor
que la de los tipos I y II, por lo tanto, la fuerza a largo plazo se sacrifica.
Por lo general, se utiliza en la elaboración de prefabricados de concreto, donde la alta
resistencia de un día permite un rápido cambio de moldes. También se puede usar en
construcciones y reparaciones de emergencia, y en la construcción de bases de
máquinas e instalaciones de compuertas.
Cemento tipo IV.
El cemento tipo IV conocido generalmente por su bajo calor de hidratación.
Su composición típica es: 28% silicato tricálcico (C3S), 49% silicato di cálcico (C2S),
4% aluminato tricálcico (C3A), 12% ferrito aluminato tetra cálcico (C4AF), 1.8% de
óxido de magnesio (MgO), 1.9% trióxido de azufre (SO3), 0.9% de pérdida de ignición
y 0.8% de óxido de calcio (CaO) libre. Los porcentajes de silicato di cálcico (C2S) y
ferrito aluminato tetra cálcico (C4AF) son relativamente altos y silicato tricálcico (C3S)
y aluminato tricálcico (C3A) son relativamente bajos.
Una limitación de este tipo es que el porcentaje máximo de aluminato tricálcico (C3A)
es 7% y el porcentaje máximo de (C3S) es 35%. Esto provoca que el calor emitido por
la reacción de hidratación se desarrolle a un ritmo más lento. Sin embargo, como
consecuencia, la resistencia del concreto se desarrolla lentamente. Después de uno o dos
años, la resistencia es más alta que los otros tipos de cemento después del curado
completo.
Este cemento se utiliza para estructuras de concreto muy grandes, como presas, que
tienen una baja relación superficie / volumen. Este tipo de cemento generalmente no es
almacenado por los fabricantes, pero algunos podrían considerar una gran orden
especial. Este tipo de cemento no se ha fabricado durante muchos años, ya que los
cementos puzolánicos de Portland y la adición de escoria granulada de alto horno
ofrecen una alternativa más económica y confiable.
Cemento tipo V.
Este tipo de cemento es ideal para obras que requieran de una alta resistencia a los
sulfatos.
Su composición típica es: 38% silicato tricálcico (C3S), 43% silicato di cálcico (C2S),
4% aluminato tricálcico (C3A), 9% ferrito aluminato tetra cálcico (C4AF), 1.9% de
óxido de magnesio (MgO), 1.8% trióxido de azufre (SO3), 0.9% de pérdida de ignición
y 0.8% de óxido de calcio (CaO) libre.
Este cemento tiene una composición muy baja de aluminato tricálcico (C3A) que
explica su alta resistencia a los sulfatos. El contenido máximo permitido de (C3A) es
del 5% para el cemento Portland tipo V.
Otra limitación es que la composición (C4AF) +2 (C3A) no puede exceder el 20%. El
concreto que va a estar en contacto con sulfatos de agua y suelos alcalinos usan este tipo
de cemento ya que a tempranas edades se caracterizan por su moderada resistencia, pero
en edades tardías desarrollan una buena resistencia gracias a su incorporación de silicato
di cálcico (C2S).
Solo se fabrican en el Perú los cementos tipo I,II y V, el resto se fabrica a pedido.
Cemento Tipo MS.
Este tipo de cemento se utiliza en la elaboración de drenajes donde hay sulfato
concentrado pero que no son tan severas.
El cemento tipo MS se usa de la misma forma que el tipo II pero su preparación debe de
ser baja en la relación agua/materiales cementantes, esto es lo que garantiza una buena
resistencia a los sulfatos y a la agresión química de suelos salitrosos.
La composición de este tipo de cemento es de 5% de yeso, 30% de escoria y 65% de
Clinker, lo que le ayuda con el tiempo a desarrollar una resistencia mecánica superior a
los cementos comunes. La NTP 334.082 norma el uso del cemento tipo MS.
Tabla N 02: Requisitos físicos del cemento
 Tabla N 03: Requisitos Químicos del Cemento

Agregados
Son materiales granulares inertes, como la piedra triturada o la arena que, junto con el agua y
el cemento, son los ingredientes esenciales del hormigón.
Para que la mezcla del concreto sea buena los agregados deben ser partículas duras, limpias,
especialmente que sean libres de químicos o que estén revestidos con arcilla u otros
materiales finos que puedan ocasionar el deterioro del concreto. Los agregados, que
representan del 60 al 75 por ciento del volumen total de concreto están conformados por
partículas minerales como la arenisca, cuarzo, basalto y granito las que influyen en las
propiedades físicas del concreto.
Como lo menciona Pasquel (1998-1999), “la distribución volumétrica de las partículas tiene
gran trascendencia en el concreto para obtener una estructura densa y eficiente, así como una
trabajabilidad adecuada. Está científicamente demostrado que debe haber un ensamble casi
total entre las partículas, de manera que las más pequeñas ocupen los espacios entre las
mayores y el conjunto este unido por la pasta de cemento.” (p.69).
Agregado fino
El agregado fino puede estar compuesto de la desintegración artificial o natural de la roca lo
que da una arena manufacturada, natural o una combinación de ambas, siempre y cuando
esté libre de cualquier tipo de contaminante, ya sean polvos, materia orgánica o cualquier tipo
de sustancia dañina. La Norma ITINTEC 400.037 da los limites en los que el agregado fino
deberá de estar graduado.
Tabla N 04: Limite graduación del agregado fino.
Agregado grueso
Los agregados gruesos son cualquier partícula de más de 0.19 pulgadas de diámetro, pero
generalmente varían entre 3/8 y 1.5 pulgadas y que cumplan los límites que están establecidos
según la Norma ITINTEC 400.037.
Las partículas que componen el agregado grueso deberán ser limpias y que tengan un perfil
angular preferiblemente, lo que le da a la adherencia al concreto. Estas deberán ser estables
químicamente y libres de polvo, tierra, materia orgánica, incrustaciones superficiales o
cualquier otra sustancia que sea dañina. La mayoría del agregado grueso utilizado en el
concreto está constituida por las gravas y piedra triturada que constituye la mayor parte del
resto, deberán estar graduadas dentro de los limites especificados según la Norma ITINTEC
400.037 o en la Norma ASTM C 33.
Tabla N 05: Límite de graduación del agregado grueso.

Agua

“El agua utilizada en la preparación y curado del concreto deberá cumplir con los requisitos de
la Norma ITINTEC 334.088 y preferiblemente que sea potable” (López, 2012). La combinación
de un material cementoso con agua, mediante el proceso de hidratación forma una pasta, la
cual une los agregados llenando los vacíos que aparezcan dentro de la mezcla haciéndolos fluir
libremente.

Como lo establece la ley de Abrams, una relación agua / cemento menor produce un concreto
más fuerte y duradero, mientras que más agua da un concreto de flujo más libre con una caída
más alta. Si se utiliza agua que está contaminada podría ocasionar problemas cuando se fragua
o puede provocar una falla prematura de la estructura. La hidratación en el concreto implica
varias reacciones diferentes, que ocurren al mismo tiempo. A medida que avanzan las
reacciones, los productos del proceso de hidratación del cemento unen gradualmente las
partículas individuales de arena y grava y otros componentes del concreto para formar una
masa sólida.

La calidad del agua deberá ser determinada mediante un ensayo de laboratorio según la NTP.
339.088 cumpliendo los siguientes valores:

Tabla N 06: Límites permisibles máximos del agua.

Fibras

La utilización de fibras en el concreto no es algo novedoso, ya que remontándonos hace 4000

años en la baja Mesopotamia en la elaboración de los adobes eran cocidos al sol y se
construían con pelos de cabra, caballo o paja, al igual que en Egipto que se utilizaba paja para
la confección de los ladrillos lo que le daba mayor resistencia.

En el estado de California en el año de 1874 se registró la primera patente por A. Berard, que
consistía en la utilización de un acero granular en una piedra artificial, luego en el año de 1927
G. Martin que usaba alambres rizados en el concreto empleando tuberías.

En los años 50 fue también una etapa de varios experimentos en la utilización de fibras de
acero y vidrio en el concreto reforzado, lo que también dio continuidad a que patentaran los
tipos de mezclas y las fibras que iban utilizando como por ejemplo que el año de 1954 en
Estados Unidos G. Constatinesco patento un diseño de mezcla mediante la utilización de fibras
helicoidales para aumentar la resistencia del concreto a las fisuras, luego en los años 60
empezaron los primeros estudios del concreto con fibras sintéticas. Luego en la década de los
años 70 la utilización de fibras en el concreto empezó a ser más usada en Europa,
principalmente en España donde se utilizaba en la elaboración de los pavimentos industriales,
revestimiento de túneles, etc.
En esa época I. Kennedy (España) patento una mezcla de concreto reforzado con fibras de
asbesto o amianto, pero este tipo de mezcla fue inutilizado a inicios de los años 80 debido a los
graves problemas de salud que generaba como el cáncer de pulmón, laringe y el mesotelioma,
un tipo de cáncer muy poco común.

Actualmente la construcción de estructuras reforzadas con fibras sintéticas son pocas en el

Perú ya que más se utiliza las fibras de acero.

Fibra sintética

Las fibras sintéticas son fibras creadas por las personas mediante la síntesis química, la cual
consiste en producir compuestos químicos a partir de compuestos simples, a diferencia de las
fibras naturales que se obtienen de organismos vivos con pocos o ningún cambio químico,
estas son el resultado de una extensa investigación de científicos para mejorar las fibras
animales y las fibras vegetales que son producidas de forma natural.

En general, las fibras sintéticas se crean extruyendo materiales formadores de fibra, lo cual
consiste en crear objetos cuya sección transversal sea bien definida, a través de hileras en aire
y agua, formando un hilo. Estas fibras se llaman fibras sintéticas o artificiales. Algunas fibras
son fabricadas a partir de la celulosa derivada de plantas y, por lo tanto, son semisintéticas,
mientras que otras son totalmente sintéticas y estás derivan del petróleo, así como también de
carbón, piedra caliza, aire y agua.

Las fibras sintéticas son duraderas y resisten al desgaste y también son livianas.

 SIKAFIBER.PE (fibra sintética para el refuerzo de concreto)

Descripción del producto
SikaFiber.PE, es un refuerzo de fibra sintética de alta tenacidad que evita el
agrietamiento de concretos y morteros. Está compuesto por una mezcla de
monofilamentos reticulados y enrollados.
Durante la mezcla SikaFiber.PE se distribuye aleatoriamente dentro de la masa de
concreto o mortero formando una red tridimensional muy uniforme.
Usos
▪ Losas de concreto (placas, pavimentos, techos, etc)
▪ Mortero y concreto proyectado (Shotcrete).
▪ Paneles de fachada.
▪ Elementos prefabricados.
▪ Revestimientos de canales.
Características / Ventajas
La adición de SikaFiber.PE sustituye a la armadura destinada a absorber las tensiones
que se producen durante el fraguado y endurecimiento del concreto, aportando las
siguientes ventajas:
▪ Reducción de la fisuración por retracción e impidiendo su propagación.
▪ Aumento importante del índice de tenacidad del concreto.
▪ Mejora la resistencia al impacto, reduciendo la fragilidad.
▪ En mayor cuantía, mejora la resistencia a la tracción y a la comprensión.
▪ La acción del SikaFiber.PE es de tipo físico y no afecta el proceso de hidratación del
cemento.