República Bolivariana De Venezuela

Ministerio Del Poder Popular para la Defensa

Universidad Nacional Experimental Politécnica de la Fuerza Armada

UNEFA

Núcleo Portuguesa - Sede Guanare

Materia
les de
Constru
cción
Prof.
Y
Ing. Hidekel Linares
Uniones
Diseño de Elemento de Maquinas I
Alumna.
Zurizaday Linares
C.I. 27.216.329

Soldada Ing. Mecánica

7mo Semestre

s
Guanare Marzo 2019
Diseño de Elemento de Máquinas I

Unidad I

Carga Nominal

Llamamos carga de una máquina al conjunto de receptores alimentados por ella. Por
extensión, también se aplica el término carga a la potencia demandada por estos receptores.
En este caso, la suma de todas las cargas de la máquina coincide con la potencia útil
entregada.

Llamamos potencia nominal a la máxima potencia útil que una máquina eléctrica es capaz
de entregar ininterrumpidamente sin deteriorarse. La carga correspondiente a la potencia
nominal se llama, naturalmente, carga nominal.

Decimos que una máquina está en carga cuando tiene alguna carga conectada a su salida, es
decir, cuando está entregando potencia útil. En contraposición, decimos que una máquina
está en vacío cuando, estando en funcionamiento, no entrega potencia útil por no tener
conectada ninguna carga. Si la máquina está trabajando con carga nominal se dice que está
a plena carga y si suministra una potencia superior a la nominal se dice que está sometida a
sobrecarga.

Un determinado valor de carga define lo que llamamos régimen de carga de la máquina. El

régimen de carga establece en la máquina el régimen de funcionamiento de la misma, que
es el conjunto de valores que toman los parámetros internos de la máquina para dicha carga.
El régimen de carga para carga nula (cuando la máquina está en vacío) se suele llamar
régimen de vacío, aunque no deja de ser un caso particular del anterior. Cuando la carga es
la nominal, el régimen de carga se llama régimen nominal.

Resistencia a las cargas oscilantes (fatiga)

La fatiga consiste en el desgaste y posterior ruptura de un objeto fabricado para soportar

carga, se da cuando se ejercen fuerzas repetidas aplicadas sobre el material creando
pequeñas grietas.

Se define como “resistencia a la fatiga” a la máxima amplitud de la tensión dinámica que

superpuesta en ambos sentidos a la tensión media puede actuar un número ilimitado de
reiteraciones, sin provocar la rotura del material ni una deformación plástica superior a la
admisible.

En algunas estructuras, y especialmente en elementos de máquinas, los esfuerzos actuantes

no son estáticos sino que actúan en forma dinámica, variable con el tiempo. En algunos
casos particulares de piezas de máquina, si bien las cargas no varían, el movimiento de la
pieza hace que las tensiones varíen a través del tiempo.
En determinados casos las solicitaciones alternadas ocurren en forma continuada durante
períodos largos de tiempo, como en el caso de ejes de locomotoras, cigüeñales, bielas,
dientes de engranajes, resortes de válvulas, etc. En otras circunstancias, como en los
puentes ferroviarios, la variación de tensiones ocurre en períodos de tiempo cortos y el
aumento de las tensiones por sobre el valor de las correspondientes a las cargas estáticas es
relativamente reducido.

Cuando sobre un elemento estructural actúan sistemáticamente cargas repetidas o cíclicas,

en los lugares donde existen fuertes concentraciones de tensiones, cuyo origen obedece a
irregularidades superficiales, a cambios bruscos de forma, a la existencia de fisuras internas
microscópicas o a inclusiones también microscópicas ( granos de escoria en el caso de los
metales ), pueden aparecer grietas que conducen a la destrucción frágil del elemento, aún
cuando el material tenga un comportamiento dúctil bajo cargas estáticas.

La existencia de una discontinuidad en una pieza, sea ésta un orificio, una entalladura, etc.,
hechos muy comunes en la práctica, da origen a perturbaciones en la distribución de
tensiones. Aparecen así las denominadas concentraciones de tensiones, y sus
correspondientes diagramas presentan los llamados picos de tensión, originados por
grandes deformaciones localizadas en pequeñas zonas de la sección. El proceso de
surgimiento y desarrollo de las grietas en el material sólido, originado por las cargas
cíclicas, se denomina “fatiga del material”.

El análisis teórico de la resistencia a la fatiga presenta grandes dificultades. La naturaleza

de la destrucción por fatiga se determina por las particularidades de la estructura molecular
y cristalina de la materia. La agrupación y sistematización de los datos experimentales
constituye en la actualidad el contenido de la teoría de la resistencia a la fatiga.

Resistencia al Choque

La resistencia al impacto describe la capacidad del material a absorber golpes y energía sin
romperse. La energía de impacto es análoga a la tenacidad.

Para calcular esta propiedad se pueden llevar a cabo dos métodos diferentes, para esto se
ensayan los materiales con entalla (abertura) con la finalidad de sensibilizarlos más y así
facilitar el ensayo.
Prueba charpey

Fue creada por Georges Charpy en 1909. Esta se utiliza en ensayos para determinar la
tenacidad de un material. Son ensayos de impacto de una probeta entallada y ensayada a
flexión en 3 puntos. El péndulo cae sobre el dorso de la probeta y la parte.

El método consiste en romper el material que se ensaya, bajo un efecto dinámico que se
produce por el impacto sobre el mismo de una masa de peso y velocidad conocida. En
ambos casos la rotura se produce por flexionamiento de la probeta, por lo que se los
denomina flexión por choque.

Esfuerzo admisible

Se denomina Esfuerzo a las fuerzas internas de un elemento que están ubicadas dentro del
material por lo que se distribuyen en toda el área; justamente se denomina Esfuerzo a la
fuerza por unidad de área, la cual se denota con la letra griega sigma (σ) y es un parámetro
que permite comparar la resistencia de dos materiales, ya que establece una base común de
referencia.

σ =P/A

Dónde: P ≡ Fuerza axial; A ≡ Area de la sección transversal

Asimismo, el esfuerzo admisible es el máximo esfuerzo al que puede ser sometido un

material, asegurándose de un desempe;o seguro.
Tolerancia y Ajuste

El ajuste es la forma en que dos piezas de una misma máquina se acoplan entre sí,1de
forma tal que un eje encaja en un orificio.

El acople está relacionado con la tolerancia en los tamaños de ambas piezas. Si una tiene un
tamaño mucho mayor que la otra no ajustarán. Debido a esto, para la fabricación de piezas
se adoptan normas, como por ejemplo las normas ISO, Organización Internacional de
Normalización, para estandarizar las medidas. Esto ha permitido la intercambiabilidad de
las piezas y la producción en serie.

Al fabricar una pieza, la interacción entre la herramienta de corte y los materiales durante el
proceso de mecanizado dificulta obtener una medida exacta de forma repetitiva, por lo que
se necesita cierta tolerancia para que aun no siendo perfectas las piezas ajusten sin
forzarlas. La tolerancia de mecanizado es la diferencia permisible entre una cota nominal
máxima (o cota de referencia) y otra mínima para que su medida real pueda validarse según
el acople de la pieza. Cuanto menor sea la tolerancia necesaria, más difícil será realizar la
pieza.

El juego máximo de un ajuste es la diferencia entre el valor máximo real de una cota
hembra y el valor mínimo real de una cota macho, mientras que el juego mínimo es un
concepto similar excepto que en lugar de tomar los valores máximos toma los mínimos.

Al realizar un ajuste se deben tener en consideración determinados parámetros a fin de

lograr la calidad deseada. Uno de ellos es la rugosidad, que es el conjunto de crestas y
surcos que se forman sobre la superficie de una pieza que fue mecanizada debido a la
acción de las herramientas de corte. La rugosidad está relacionada con las tolerancias y la
calidad de los ajustes
Unidad II

Uniones soldadas

Unión de dos o más materiales produciendo una continuidad en la naturaleza de los

materiales por medio de calor y/o presión y con o sin la utilización de material de
aportación.

La soldadura es un proceso de unión de materiales, en el cual se funden las superficies de

contacto de dos o más partes mediante la aplicación de calor o presión. La integración de
las partes que se unen mediante soldadura se llama ensamble soldado. Muchos procesos de
soldadura se obtienen solamente por el calor sin aplicar presión. Otros, únicamente por
presión sin aportar calor externo, y otros se obtienen mediante una combinación de calor y
presión. En algunos casos se agrega un material de aporte o relleno para facilitar la fusión.
La soldadura se asocia con partes metálicas, pero el proceso también se usa para unir
plásticos.

Tipos de empalme

 UNION A TOPE O EMPALMADA

Es la más utilizada y consiste en unir las chapas situadas en el mismo plano para chapas
superiores a 6 mm o para soldar por ambos lados, hay que preparar los bordes. El objetivo
de esta soldadura es conseguir una penetración completa y que constituya una transición lo
más perfecta posible entre los elementos soldados.

 UNION DE SOLAPADO, SUPERPUESTA O TRASLAPE

Este tipo de uniones consiste en dos partes que se sobreponen. Se utiliza normalmente para
la fabricación de carrocerías de vehículos. Este tipo de unión da resultados satisfactorios en
la sustitución parcial de paneles exteriores, pudiendo verificarse que esta configuración de
costura cumple todas las condiciones necesarias para restablecer la resistencia original. En
este método hay un solapado de las piezas a unir de unos 12 mm. en la zona de la costura.
Este solapamiento se realizará por medio del escalonado de uno de los bordes de la costura,
en función de la rigidez de la superficie, bien en el borde que permanece en la carrocería o
bien en el de la pieza nueva. Este escalonado se realiza por medio de un alicate de filetear o
por medio de una dobladora neumática. Las uniones con solape se podrán realizar mediante
alguno de los siguientes métodos de soldadura: _ Soldadura por resistencia eléctrica por
puntos. _ Soldadura MIG/MAG.

 UNION DE ESQUINA O EN ANGULO

Consiste en unir dos chapas situadas en distinto plano bien ortogonales o superpuestas, para
rellenar los bordes de las placas creadas mediante uniones de esquina, sobrepuestas y en T,
igual que en la siguiente figura. Se usa un metal de relleno para proporcionar una sección
transversal de aproximadamente la forma de un triángulo.

 SOLDADURA DE RECARGUE O DE SUPERFICIE

Una soldadura en superficie no se usa para unir partes, sino para depositar metal de relleno
sobre la superficie de una parte base en una o más gotas de soldadura. Las gotas de
soldadura se incorporan en una serie de pasadas paralelas sobrepuestas, con lo que se
cubren grandes áreas de la parte base. El propósito es aumentar el grosor de la placa o
proporcionar un recubrimiento protector sobre la superficie.

 UNION DE RANURA

Las soldaduras con insertos y las soldaduras ranuradas se usan para unir placas planas,
usando uno o más huecos o ranuras en la parte superior, que después se rellenan con metal
para fundir las dos partes.

 UNION DE BORDE

Una soldadura en flanco se hace en los bordes de dos (o más) partes, por lo general láminas
metálicas o placas delgadas, en donde las partes en una unión de bordes están paralelas con
al menos uno de sus bordes en común y la unión se hace en el borde común.

Cordones de soldadura

Los cordones de soldadura se dividen en los siguientes grupos:

 Por su posición en el espacio en: horizontales, planas, verticales y sobrecabeza. Los

cordones más fáciles de elaborar son los horizontales y los más difíciles son los
sobrecabeza. Los cordones sobrecabeza pueden ser ejecutados por aquellos
soldadores que han adquirido una gran destreza en la aplicación de dicho
procedimiento de soldadura. La soldadura de los cordones sobrecabeza por arco
 eléctrico resulta más difícil que la soldadura en esta posición por el procedimiento
oxiacetilénico. La soldadura vertical en comparación con la plana resulta un poco
más difícil. En relación con los esfuerzos que actúan: laterales, frontales,
combinados y oblicuos.
 Por la extensión en continuos o discontinuos. Los cordones discontinuos se elaboran
en los casos que no es exigible que el cordón sea compacto, y que según el cálculo
de resistencia no resulte necesario elaborar un cordón continuo.
 Por el grado de convexidad: en normales, reforzados y huecos. Por el tipo de unión
pueden ser: a tope y en ángulo.

Soldadura en construcciones metálicas

La construcción en estructuras metálicas debe entenderse como prefabricada por

excelencia, lo que significa que los diferentes elementos que componen una estructura
deben ensamblarse o unirse de alguna manera que garantice el comportamiento de la
estructura según fuera diseñada.

La soldadura es la forma más común de conexión del acero estructural y consiste en unir
dos piezas de acero mediante la fusión superficial de las caras a unir en presencia de calor y
con o sin aporte de material agregado. Cuando se trabaja a bajas temperaturas y con aporte
de un material distinto al de las partes que se están uniendo, como por ejemplo el estaño, se
habla de soldadura blanca, que es utilizada en el caso de la hojalatería, pero no tiene
aplicación en la confección de estructuras.

Cuando el material de aporte es el mismo o similar al material de los elementos que se

deben unir conservando la continuidad del material y sus propiedades mecánicas y
químicas el calor debe alcanzar a fundir las caras expuestas a la unión. De esta forma se
pueden lograr soldaduras de mayor resistencia capaces de absorber los esfuerzos que con
frecuencia se presentan en los nudos. Las ventajas de las conexiones soldadas son lograr
una mayor rigidez en las conexiones, eventuales menores costos por reducción de
perforaciones, menor cantidad de acero para materializarlas logrando una mayor limpieza y
acabado en las estructuras.

Sin embargo, tienen algunas limitaciones importantes que se relacionan con la posibilidad
real de ejecutarlas e inspeccionarlas correctamente en obra lo que debe ser evaluado en su
momento (condiciones ergonométricas del trabajo del soldador, condiciones de clima, etc.)
Hoy en día, una tendencia ampliament

Calderas y maquinarias

La caldera, en la industria, es una máquina o dispositivo de ingeniería diseñado para

generar vapor. Este vapor se genera a través de una transferencia de calor a presión
constante, en la cual el fluido, originalmente en estado líquido, se calienta y cambia su fase
a vapor saturado.

La caldera es un caso particular en el que se eleva a altas temperaturas un set de

intercambiadores de calor, en la cual se produce un cambio de fase. Además, es recipiente
de presión, por lo cual es construida en parte con acero laminado a semejanza de muchos
contenedores de gas.

Debido a las amplias aplicaciones que tiene el vapor, principalmente de agua, la caldera es
muy utilizada en la industria, a fin de generarlo para aplicaciones como:

- Esterilización (tindarización): era común encontrar calderas en los hospitales, las

cuales generaban vapor para "esterilizar" el instrumental médico; también en los
comedores, con capacidad industrial, se genera vapor para esterilizar los cubiertos,
así como para elaborar alimentos en marmitas (antes se creyó que esta era una
técnica de esterilización).
- Para calentar otros fluidos, como por ejemplo, en la industria petrolera, donde el
vapor es muy utilizado para calentar petróleos pesados y mejorar su fluidez.
- Generar electricidad a través de un ciclo Rankine. La caldera es parte fundamental
de las centrales termoeléctricas.

Tipos de calderas

 Acuotubulares: son aquellas calderas en las que el fluido de trabajo se desplaza por
tubos durante su calentamiento. Son las más utilizadas en las centrales termoeléctricas,
ya que permiten altas presiones a su salida y tienen gran capacidad de generación.
 Pirotubulares: en este tipo, el fluido en estado líquido se encuentra en un recipiente
atravesado por tubos, por los cuales circulan gases a alta temperatura, producto de un
proceso de combustión. El agua se evapora al contacto con los tubos calientes, debido a
la circulación de los gases de escape. No confundir esta definición con la de un
intercambiador de calor.