Planeamiento de Minado Espo

UNIVERSIDAD NACIONAL “SANTIAGO ANTUNEZ DE MAYOLO” 201
FACULTAD DE INGENIERIA DE MINAS, GEOLOGIA Y 8

METALURGIA
UNIVERSIDAD NACIONAL “SANTIAGO
ANTÚNEZ DE MAYOLO”
FACULTAD DE INGENIERÍA DE MINAS,

GEOLOGÍA Y METALURGIA
Planeamiento de minado
TEMA: EQUIPO DE TRANSPORTE EQUIPO Y

ACARREO
DOCENTE: Ing. SOTELO MONTES, Enrique
ALUMNOS:
CHAICHA SANCHEZ, Quique
COLONIA CANTARO, Walter
GRANADOS ALBERTO , Miguel
HUARAZ – ANCASH
2018
METALURGIA
INTRODUCCION
Determinado el método de explotación y la producción económica del
yacimiento, se procede a la selección de los recursos físicos que serán
utilizados para la explotación del yacimiento, la selección de las maquinarias y
equipos nos permitirá seleccionar los otros recursos físicos necesarios.
Los equipos para seleccionar dependerán del método de explotación elegido, y
esta selección se lleva a cabo sobre las operaciones unitarias de minado; aun
cuando también será necesario realizar la selección de los equipos para
servicios auxiliares.
METALURGIA
OBJETIVOS
 Determinación del Tamaño de equipo de Excavación y

número de unidades necesarias
 Estimación de costos de propiedad y de operación
METALURGIA
CAPITULO I
DISEÑO DE TALUD
1. Modelo de Gestión de Taludes
Con el objeto de obtener resultados óptimos en el manejo de taludes en
operaciones mineras, obras civiles o riesgos geodinámicos; se recomienda la
aplicación del modelo de Gestión de Taludes. El cual constituye un
procedimiento organizado para el control económico y seguro de taludes que
permitan mejorar la rentabilidad económica de una operación minera
superficial; la vida útil de una obra civil o minimizar el riesgo geodinámico de un
deslizamiento de suelos o rocas. El modelo de Gestión de Taludes empieza
con la identificación y definición del problema geotécnico de taludes y continúa
con la recolección y determinación de datos geotécnicos, identificación de la
respuesta geotecnia del terreno, análisis y diseño de taludes, diseño y
ejecución de obra, programa de monitoreo, evaluación técnico económica y del
riesgo medioambiental, y finalmente la optimización del rediseño, modificación,
mejoramiento de la estabilidad o mitigación del impacto ambiental de taludes.
Este modelo de Gestión de Taludes se convierte en un procedimiento iterativo
o sea que se genera en forma simultánea bajo un programa de computadora y
funciona como un sistema retroalimentado para lograr óptimos resultados.
FIGURA N º 05: MODELO DE ADMINISTRACIÓN DE TALUDES
METALURGIA
El diagrama de flujo mostrado en la figura N º 05 constituye el algoritmo de

aplicación del Modelo de Gestión de Taludes, el cual se desarrolla a través de
cada etapa pudiendo ser flexible en su orden según la naturaleza del proyecto.
1.1 identificación y definición del problema de taludes.

Esta etapa del modelo de Gestión de Taludes incluye la identificación y
definición del problema geotécnico. La identificación proporcionará la
naturaleza y ubicación del problema; mientras que la definición del problema
estará basada en una interpretación del levantamiento y recolección de datos
geotécnicos preliminares. Para el caso de un proyecto nuevo de minería a tajo
abierto; el problema será el diseño del ángulo de talud final óptimo. El cual
permitirá la recuperación de la mayor cantidad de mineral posible, con el menor
radio de desbroce, con el objeto de maximizar ganancias, manteniendo
condiciones de seguridad en las operaciones. En el caso de una mina
superficial en operación, el problema puede involucrar inestabilidades en un
banco o toda la pared del talud del tajo; o la necesidad de ángulos de talud más
parados para mejorar la recuperación económica de la operación. El problema
en una presa de tierra de agua o relaves podría involucrar la estabilidad de
taludes alrededor del vaso del reservorio; el cual puede requerir sostenimiento
artificial o una consolidación con cables de anclaje, etc. Para el caso de cortes
en carreteras pueden presentarse riesgos geodinámicos de deslizamiento de
METALURGIA
tierras en taludes inestables; lo que requiere un análisis de estabilidad y su

diseño para una vida óptima bastante prolongada. En la explotación superficial,
las zonas adquieren características bien definidas de deslizamiento
generalizado, evidenciado por numerosas fracturas tensionales. Es de suma
importancia desarrollar e implementar un programa de monitoreo para el
control de estabilidad de los taludes capaz de ir midiendo las condiciones
geomecánicas y asimilando desplazamientos pequeños, esto hace posible
anticipar una inminente falla con suficiente precisión.
Variedades de taludes
Los taludes constituyen la inclinación que va a tener las paredes del "Pit", ya
sea durante su explotación o al finalizar ésta. Las distintas clases de taludes
podemos definir:
• Talud de Banco Es el ángulo que adquieren un banco al trazar una línea entre
su cresta y el pie generalmente está comprendida entre los 60° a 90°, está
determinado por las características físicas de la roca que lo forman y por las
condiciones de operación, generalmente presentan pequeños deslizamientos
locales de rocas que afectan a un solo banco y no tiene mayor influencia en las
operaciones de minado.
• Talud de Operación: También llamado talud de trabajo está determinado por
la inclinación que toma el talud durante los primeros años de minado y antes de
llegar a su límite final de minado, está relacionado con los factores alto y ancho
del banco y está directamente ligado a las condiciones de operación y tipo de
maquinaria de excavación a utilizar.
Talud final del tajo: Señala la geometría y el diseño final de la excavación total
a realizarse, está sujeta a variaciones determinadas especialmente por las
condiciones físicas de estabilidad de taludes y seguridad, conjuntamente con
las variaciones en los precios de los metales en el mercado internacional.
• Talud interrampa: Es el ángulo formado por los bancos con la rampa principal
de acceso al tajo o rampa de producción tal como se muestra en la Figura N º
06.
METALURGIA
1.2 Recolección y determinación de datos geotécnicos de entrada.

El primer paso en la recolección de datos geotécnicos será revisar la
información geológica existente para un área crítica; con el objeto de
determinar la incidencia de la geología local y regional en el problema materia
de estudio. Muchos aspectos geológicos básicos pueden ser relacionados
posteriormente con problemas de taludes. Durante la etapa preliminar puede
obtenerse datos de mapeo superficial, fotografías aéreas y de imágenes
satelitales. Estas técnicas pueden mostrar, por ejemplo, sistemas de drenaje
natural o barreras hidrológicas específicas. El conocimiento de estos
parámetros hidrológicos puede ayudar en las operaciones de planificar un
drenaje o abatimiento de nivel freático en taludes o planificar del punto de vista
ambiental la ubicación de canchas de lixiviación y relacionarlo con la
estabilidad de los taludes. La perforación diamantina es utilizada extensamente
en exploración minera, de los taludes y testigos puede obtenerse importantes
propiedades de roca, así como parámetros hidrológicos y aplicación para
planeamiento de minado. El uso de perforación diamantina orientada puede
facilitar información sobre estructuras principales y menores; así como su
frecuencia y distribución. El índice de calidad de roca (RQD) 1 puede ser
METALURGIA
calculado del logeo de testigos de perforación diamantina y también otras

propiedades físicas de roca intacta. Los taladros de perforación diamantina
pueden convertirse en taladros piezométricos y utilizados como un indicador
del nivel freático del agua subterránea.
Si se encuentra en el logeo la presencia de arcillas o material de relleno en las
fracturas, debe realizarse análisis especiales para relacionarlas con la calidad
resistente del macizo rocoso. Las ratios de penetración de la perforación
pueden indicar dureza y calidad de roca, diferencias de litología y otros
parámetros que pueden servir en la evaluación de estabilidades de taludes. La
información geológica permitirá conocer los tipos de roca, estructuras mayores
y menores. Además, conocer la orientación, rugosidad y afloramiento de las
discontinuidades. Esto permitirá sectorizar las zonas de diseño. Deberá
determinarse las propiedades físicas y mecánicas de la roca intacta y roca
fracturada, resistencia a la compresión, a la tracción, carga puntual, al corte y
otros son importantes para obtener los parámetros tales como el ángulo de
fricción interna de la roca intacta y roca fracturada, cohesión, módulo de
elasticidad, la razón de Poisson, etc. El régimen hidrológico, nivel freático,
presión de agua y flujo de escorrentía subterránea son muy importantes para el
análisis de estabilidad.
La información sísmica o sismológica es importante, así como el uso de
imágenes satelitales y la aplicación de Sistemas de Información Geográfica
(G.I.S). Para la planificación o planeamiento de la ubicación de taludes y su
evaluación medioambiental.
1.3 Estimación de la respuesta geotécnica del terreno.
En base a la recolección de datos geotécnicos, ensayos de laboratorio de
muestras representativas, evaluación de mediciones u observaciones in-situ
como taladros geotécnicos o piezométricos, clasificación geomecánica de la
roca, y otros. Es posible establecer la posible respuesta geotécnica del terreno,
sea este suelo o roca. En ingeniería de roca se denominan leyes constitutivas
del material rocoso, que pueden definir un comportamiento elástico, plástico,
transversalmente elástico, como un macizo rocoso discontinuo u otro particular.
En el caso de suelos, los taludes son generalmente homogéneos; ocurren
típicos problemas de deslizamiento de suelos y complejos fallamientos a través
de superficies de fallas circulares o casi circulares, involucrando deslizamientos
sobre fallas y a través de materiales intactos. En el caso de rocas, en un
macizo discontinuo; el fallamiento de taludes tiende a ser estructuralmente
controlado.
1.4 Mecanismo de falla de un talud.
La falla de un talud excavado en una masa rocosa ocurre generalmente a lo
largo de un plano de debilidad siguiendo rasgos estructurales definidos como
discontinuidades. Considerando un bloque de masa (ver figura N º O7) que
buza en dirección de la pendiente del talud y conociendo los parámetros que
rigen el plano de deslizamiento (B), podemos evaluar la tendencia a deslizar.
Este problema se resuelve por equilibrio estático del bloque.
Mediante métodos conocidos encontramos el peso del bloque (W), que en el
plano de deslizamiento (B) se descompone en una fuerza normal (C) y una
tangencial (T); además de fuerzas determinadas en la roca son: el ángulo de
rozamiento ᵩ y la cohesión c entre superficies de la figura 07 se desprende que:
METALURGIA
Donde: W = Peso del bloque T = Fuerza que tiende a arrastrar el bloque. R =

Resistencia debido a la fricción entre el bloque y el plano inclinado.
Entonces, si T < R el bloque será estable; Si T > R el deslizamiento

desprendimiento será eminente. La seguridad del bloque F s es determinada
por la relación de la fuerza resistente (R), con la fuerza de arrastre o empuje ( r)
es decir:
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1.5 Tipos de inestabilidad.

Para el análisis de estabilidad de taludes en roca se emplean generalmente
modelos numéricos de las posibles condiciones de falla o tipos de inestabilidad.
Estos modelos no son más que representaciones geométricas simplificadas de
los mecanismos de falla. Los modelos de instabilidad que se pueden presentar
son:
Fallas planares
Este tipo de falla ocurre cuando una estructura geológica tiene un rumbo
paralelo o casi paralelo al del talud, y un buzamiento menor que el ángulo del
mismo, dando como consecuencia que una masa o porción de roca se deslice
por encima de dicha estructura, debido a que las características propias de
rugosidad de la misma ( cohesión y ángulo de fricción) no son suficientes para
asegurar su estabilidad, debido a las fuerzas activas presentes (principalmente,
el peso de la misma masa rocosa y la presencia de agua subterránea). El factor
de seguridad estará representado por la siguiente ecuación:
METALURGIA
METALURGIA
CAPITULO II
2.1 ESTIMACIÓN DE MAQUINARIA Y EQUIPO - CÁLCULO DE COSTO
En un proyecto minero a cielo abierto para determinar el equipo requerido,
tanto para realizar la remoción de material que debe ser desbrozado antes de
la etapa de producción, así como el necesario durante la etapa de las
operaciones de producción, es indefectible, determinar previamente el tamaño
de la operación o sea la capacidad anual de arranque de la planta de
tratamiento, a la que el retorno sobre la inversión en el proyecto se optimiza.
El tamaño de la operación depende de:
a) Volumen de reservas minables evaluadas en el depósito.
b) Valor de los contenidos recuperables en la reserva estimada.
c) Relación de estéril a mineral total.
d) Límite de corte establecido.
e) Proyección de costo totales estimados.
f) Proyección de precios de los metales esperados durante la vida del
proyecto.
g) Relación de flujo de caja anual.
h) Reporte comparativo de gastos de capital y flujo de caja.
i) Análisis de lucratividad.(Los puntos f, g y h, ayudan a determinar el
limite final del tajo)
j) Relación del flujo de caja a fondos de capital requeridos.
k) Valor presente.
l) Periodo de repago.
METALURGIA
m) Tasa de retorno efectiva.
n) Flujo de caja operacional como porcentaje efectivo de los fondos
o) Ganancias después de impuestos como un porcentaje del capital y
p) Análisis de sensibilidad del proyecto a los precios del mercado del
producto.
2.2 FACTORES PARA LA SELECCIÓN DEL EQUIPO
a) La roca geología y geomecánica
 Geometría y dirección de la perforación
 Perforadora y aceros de perforación
b) dimensión de las labores mineras
 Área que ocupa el equipo p/v
 Vehiculo de p/v y unidad de pocisionamiento

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c) Distancia a chancadora
 dimensión del equipo de carga y transporte
d) Ventilación y drenaje
 dimensión del equipo de p/v carga y transporte
Para el estimado del equipo necesario de mina de un proyecto, una vez
determinado el tamaño de la operación a nivel de arranque, se comienza,
calculando, el número y tipo de unidades de excavación necesarias, no
solamente para efectuar el desbroce de pre-producción sino para poder
realizar los movimientos totales de materiales que son necesarios durante los
primeros años de la etapa de producción.
Se debe tener en cuenta, también, para determinar el menor número de
unidades de excavación posible, o sea que la selección debe ser de las
unidades más grande por cuanto tan grandes son las unidades, menor es los
costos unitarios de producción correspondiente. Sin embargo, en la mayoría
de los casos, es necesario tener en la etapa operativa suficiente número de
unidades de excavación en mineral para poder asegurar un flujo sostenido de
mineral a la planta de procesamiento, no solamente en cantidad sino también
en calidad conteniendo las leyes adecuadas y la composición de la ganga que
acompaña al mineral de modo que el tratamiento metalúrgico en las plantas de
concentración rinda una extracción adecuada dentro de márgenes económicos
competitivos.
Otro factor importante para determinar el tamaño de la operación es el que
constituye la política de la empresa inversora, los reglamentos o códigos
mineros prevalecientes en el país en que se desarrolla el proyecto, que en

METALURGIA
muchos casos establece reglamentos que define los periodos de amortización
de equipo pesado de mina y planta, lo cual es una condición de implicancia
económica. Es así mismo determinante la capacidad de inversión de la
empresa que conduce el proyecto y del apalancamiento financiero y estructura
de aporte de capital para el flujo de fondos necesarios.
Teniendo en cuenta las consideraciones antedichas y habiendo establecido un
cronograma de flujo de fondos posibles, tanto para el desbroce de pre-
producción como para la etapa de construcción del proyecto y capital de
trabajo necesario hay que previamente proceder a determinar la geometría de
las masas de movimientos de materiales compatibles con los cronogramas de
flujo de fondos y desarrollo coincidente del proyecto.
Para determinar la geometría de las masas que hay que remover tenemos
previamente que establecer el ancho mínimo de los bancos de trabajo en que
debe operar el equipo de excavación y de transporte. El ancho mínimo
funcional se determina teniendo en cuenta, como se dijo anteriormente, el
programa anual de producción delineando, en principio solamente
considerando la disponibilidad de fondos paro teniendo en cuenta que al fin del
desarrollo del proyecto se debe contar con el equipo de excavación necesario
para la etapa operativa.
Tratándose de equipos de excavación, tipo pala eléctrica o mecánica, el ancho
funcional del frente de trabajo, al que se asimílale ancho del banco se
determina tomando, en el caso de palas 2 veces la distancia del eje principal
de giro hacia el extremo distal de la catalina del boom. Por ejemplo, si el
equipo que habría de emplearse es una pala modelo P&H 1900Al esta
METALURGIA
distancia es de 12.27 metros, por lo tanto el ancho recomendable de banco
seria de 12.27 x 2 = 25 metros aproximadamente.
Por otra parte, desde el punto de vista de aplicabilidad del equipo y seguridad
es necesario que la capacidad de alcance máximo del balde en altura, con el
mango extendido al tope sea tal que el equipo pueda controlar los bancos de
material que podría desprenderse de la cresta del banco a fin de evitar que
ellos caigan incontrolables sobre personal o equipo en el área de operación. El
equipo antes mencionado tiene una altura máxima de corte de alrededor de 13
metros, por lo tanto, este equipo es de aplicación segura para controlar caída
de material del pecho del banco hasta alturas de 15 metros. Por lo tanto,
hemos determinado en esta forma que la pala 1900 es aplicable a altura de
bancos de 15 metros con control efectivo en ancho de 25 metros mínimo.
Regresando a la geometría del volumen de masas que se ha programado
debe removerse en etapas de pre-producción, habrá que, usando los planos
horizontales de bancos, espaciados a intervalos iguales a la altura de los
bancos, integrar los volúmenes en proporciones compatibles con el programa
general del proyecto integral de desbroce de pre-producción y del flujo de
fondos de capital que asegura la disponibilidad de todo el equipo necesario.
En esta forma se determina el número de unidades de excavación necesarias
y la secuencia en que ellos deben entrar en operación. En adicción al número
mínimo necesario de equipo de excavación es conveniente disponer de una o
más unidades extras de equipos de carguito liviano, (cargadores frontales
montados sobre neumáticos o sobre urugas según el tipo de material a
excavar) de acuerdo con el tamaño de la operación.

METALURGIA
Se debe tener en cuenta que el equipo de excavación que se asigna a un

frente de trabajo debe tener una capacidad de penetrabilidad de su unidad de
balde o cucharón de acuerdo con el tipo de roca y fragmentación obtenida, así
como la densidad y abrasividad de la roca a excavar.
2 SELECCIÓN DE EQUIPO DE PERFORACIÓN.
Para perforar en roca de dureza media a dura, en operaciones de tamaño
intermedio a grande (5,000 a mas TCD) de capacidad de planta de tratamiento,
por regla general, se tiene que pensar en perforadoras de tipo “con martillo
dentro del hueco” (Down the Hole) o tipo “rotativo tricónico”. Cualquiera que
sea el tipo que se elija las condiciones que determinan el tipo y tamaño de la
unidad a elegir son:
a) tamaño de la operación.
METALURGIA
b) Altura del banco

c) Dureza de la roca.
d) Fracturabilidad de la roca.
e) Densidad del material.
f) Relación de estéril a mineral en el programa de relación de materiales.
g) Número de unidades de excavación a servir,
h) Metraje de perforación requerido, por día, mes y año.
Determinados estos parámetros se tiene que calcular el diámetro del taladro
necesario, lo cual se basa en:
 Tipo material a perforar: mineral, estéril u otro.
 Longitud a taladro a perforar.
 Dimensiones de la malla de perforación lo cual depende de la
fracturabilidad y tenacidad de la roca y sus diferentes ejes en relación a la
textura estratigráfica.
En el caso ilustrativo para la excavación y transporte de 59´650,000TCA, para
ser excavadas por ocho palas en tres turnos y 306 días de operación por año o
sea 194,935 TCD de material perforado y fragmentado para altura de bancos
de 15 metros de alto y con densidad promedio de materiales de 2.564 TM/M 3
(2.826 TC/M3) en la que por experiencia en la operaciones similares se ha
determinado que el material a fragmentar se pueda obtener usando un factor
de 101.02 gr. de mezcla explosiva por tonelada corta fragmentada, para el
programa anual indicado habría que fragmentar un volumen in-situ por año de:
59650000: 2.826 = 21´107,572 m2
Para un banco de 15 metros de alto esto equivale a una plancha de área de

base de:
METALURGIA
21´107,572: 15 = 1´407.171 m2
El tonelaje total de explosivos necesarios al factor de 101.02 gr./TC, o sea:

0.00010102 por 59´650,000 es 6,025.8 TMA de mezcla explosiva:
0.000101 x 59650000 = 6025.843 TMA de mezcla

explosiva.
O lo que es lo mismo: 6025.843 x 1.1023 = 6642.28 TCA Explosivo.
Para establecer un banco de 15 metros de alto es conveniente perforar taladros
verticales de igual altura con un 10 a 15% de pasadura mínima (sobre
perforación), por lo tanto, vamos a considerar un 12.5% de mayor longitud en
cada taladro, o sea 16.875 ml.
Vamos a calcular la capacidad de explosivo que puede cargarse en un taladro
de 16.875 ml y de 12-1/4´´ de diámetro.
La longitud del taladro aprovechable para cargar explosivo es de:
16.875 - 7.5 = 9.375 ml.
El área seccional del taladro es:
0.7854 por el cuadrado del diámetro = 0.07596 m 2
Por lo tanto, el volumen aprovechable para cargar explosivo es:
9.375 x 0.07596 = 0.712125 m3 taladro de 16.875 ml.
El peso específico promedio de la mezcla explosiva es de 0.529, con lo cual
podemos encontrar el peso de mezcla explosiva que podemos colocas en cada
taladro dejando un taladro de 7.5 ml., como sigue:
Peso = Vol. x Densidad = 0.712125 x 0.529

METALURGIA
0.712125 x 0.529 = 0.376714 TM / taladro.
O sea: 0.376714 x 1.1023 = 0.41525 TC / taladro.
Vamos a determinar el número de taladro que tenemos que perforar para poder
fragmentar el tonelaje total propuesto:
Dividimos el tonelaje anual de materiales explosivos necesarios:
6642.28 TCA: 0.41525 = 15995.85 toneladas por año.
Como cada taladro tiene una longitud de 16.875 ml, el metraje total, necesario
a perforar por año es:
15995.85 x 16.875 x 3.2808 = 885,586 pies por año.
Por experiencias en operaciones con máquinas de Bucyrus Erie tipo 60R para
broca de 12-1 / 4 pulgadas a una disponibilidad de 78.5 % perfora por turno
268.2 pies o sea 804.5 por día y 246,189.2 pies por año por perforadora.
Por lo tanto, para perforar 885,586 pies por año se necesitarán:
885586 / 246189.2 = 3.597176 + 1 = 4.59717
Ó sea 5 máquinas tipo 60R.
2.3. Selección de Equipos de Perforación. -
Para el caso de perforación, una selección preliminar se establece según las
características de los equipos, sean estos manuales o mecanizados, los
mismos que son proporcionados por los distribuidores de los mismos, en el
Cuadro N° 18, observamos la producción de equipos mecanizados de la Atlas
Copco, que nos permitirá realizar una primera opción de selección.

METALURGIA
TABLA Nº 01 SELECCIÓN DEL DIAMETRO DEL TALADRO
DIAMETRO DEL PRODUCCION HORARIA EN yd3 (m3)
TALADRO ROCA DURA ROCA SEMIDURA ROCA SUAVE

2 ½” 51 (39) 64 (48) 102 (77)
3” 70 (53) 87 (66) 140 (106)
3 ½” 110 (83) 137 (104) 220 (166)
4 ½” 165 (125) 206 (156) 330 (250)
5” 171 (129) 214 (162) 342 (260)
5 ½” 189 (143) 236 (179) 378 (286)
Ejemplo 01.-
La producción económica de un yacimiento minero es de 5000 TMD, el
mineral es un pórfido cuprífero, material considerado como un material duro y
abrasivo, determinar las alternativas de selección de equipos mineros de
perforación. La densidad de la mineralización es de 2.7 TM/m3. Las horas
operativas por guardia son de 4 horas
 Alternativa A:
1. Cálculo del volumen movido

5000 TMD / (2.7 TM/ m3) = 1852 m3/día.
2. Producción horaria
(1852 m3 /día) / (8 hrs/día) = 231.50 m3 /hr.
3. Número de perforadoras
(231.50 m3 /hr) / (53 m3/hr) = 4.36 @ 5 perforadoras de 3”
 Alternativa B:
(231.50 m3 /hr) / (83 m3/hr) = 2.78 @ 3 perforadoras de 3 1/2”
 Alternativa C:
METALURGIA
(231.50 m3 /hr) / (125 m3 /hr) = 1.85 @ 2 perforadoras de 4 ½”
 Alternativa D:
(231.50 m3 /hr) / (129 m3/hr) = 1.79 @ 2 perforadoras de 5”
 Alternativa E:
(231.50 m3 /hr) / (143 m3/hr) = 1.61 @ 2 perforadoras de 5 1/2”
Para un ajuste final es necesario realizar la selección definitiva de los equipos
de perforación, para lo cual son necesarios las siguientes variables:
Tiempo de perforación:
- Tiempo de penetración.
- Ciclo operativo de perforación.
Tiempo horario efectivo de operación

- Tiempo nominal operativo. Generalmente 8 horas
- Tiempos muertos. Por personal, por operación.
Malla de perforación.
- Determinación del borde y espaciamiento.
- Altura del banco (cielo abierto), profundidad del taladro
(método subterráneo)
Ejemplo 02.-
Realizar la selección de equipos de perforación de un yacimiento minero que
opera por el método a cielo abierto, bajo las siguientes consideraciones
generales: Roca dura a semidura, Relación desmonte a mineral: 4:1,
Capacidad productiva: 16,800 TMD, Diámetro del taladro: 8 7/8”. Las variables
establecidas son:
 Tiempo de perforación:
- Tiempo de penetración = 60 min/taladro
- Ciclo operativo = 6.50 min/taladro.

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- Tiempo de perforación = 66.50 min/taladro

 Tiempo horario efectivo:
- Horas nominales = 8 horas.
- Entrada y salida del personal = 1.60 horas.
- Mantenimiento preventivo = 0.25 horas
- Movilización por disparo = 1.00 hora
- Tiempo horario efectivo = 5.15 horas.
 Malla de perforación:
- Borde: 6.80 m.
- Espaciamiento: 8.20 m.
- Altura de banco: 15 m.
Teniendo las variables antes mencionadas se realizan los siguientes cálculos:
 Cálculo del movimiento de tierras por guardia.
 Mineral: 16800 TMD / 2G = 8400 TMG.
 Desmonte: 8 400 TMG x 4 = 33600 TMG.
 Total, de movimiento de tierras = 42000 TMG.
 Cálculo del Numero de taladros por perforadora por guardia. -
 TGP= (5.15 hrs x 60 min/hr) / (66.65 min/tal) = 4.64 tal/gd/equip.
 Cálculo del número de taladros por producción por guardia. -
 Producción por taladro:
6.80 m x 8.20 m x 15 m x 1.95 TM/m3 = 1631 TMT (ton/taladro)
 Cálculo del número de taladros por guardia:
42000 TMG / 1631 TMT = 26 tal/gd.
 Cálculo del Número de perforadoras (NP). -
 NP = 26 tal/gd / 4.64 tal/gd/equipo. = 5.60 perforadoras.
Es decir, se necesitan 6 perforadoras de 8 7/8”, además de esto es
necesario añadir una perforadora en “stand by”
2.3 SELECCIÓN DE EQUIPOS DE LIMPIEZA

METALURGIA
La operación unitaria de limpieza considera dos sub-operaciones, que
vienen a ser el carguío y el acarreo o transporte, por esta razón es
necesario realizar el cálculo de selección de equipos para cada sub-
operación.
Las variables necesarias para realizar este cálculo son los siguientes:
 Capacidad de producción de la mina.
 Capacidad real del equipo de carguío.
Ejemplo, se pide seleccionar las palas necesarias para la explotación del
yacimiento:
 Producción por guardia = 42000 TMG.
 Capacidad real del equipo de carguío. - Para esto se aplica la siguiente
fórmula:
CC = (PNH x CO) / (3600 x fc x ef x fg x ris)
Donde:
METALURGIA
CC = Capacidad real del cucharón.

PNH = Producción neta horaria del yacimiento.
CO = Ciclo operativo.
fc = Factor del cucharón, está en relación directa con el
Abundamiento del mineral y desmonte.
fc = 100 % / (100% + e) ó fc = ris / rr.
Donde: e = expansión del material,
rr = densidad del material roto.
ef = Eficiencia mecánica o disponibilidad del equipo.
fg = Factor de giro, su consideración óptima es cuando el
equipo opera a 90°.
ris = Densidad in situ del mineral y desmonte, en M/m3
 Cálculo de la capacidad del cucharón. -
 Producción horaria:
PNH = 42000 TMG / 4hrs. = 10500 TMH
 Ciclo de carguio
fc = 2.30 x 100 / 2.70 = 85 %
ef = 80 %
fg = 1
ris = 2.7 TM /m3.
CO = 31 seg. (carga = 12”, ida = 7”, Descarga = 4”, retorno = 5”,
ubicación para inicio de carguio = 3”)
CC = 49.24 m3 @ 50 m3.
Esto nos dá la alternativa para seleccionar, dos palas de 25 m3. cuatro palas
de 12.5 m3, 5 palas de 10 m3, u otras posibilidades.
2.5 Determinación del tamaño de equipo de excavación y número de

METALURGIA
unidades necesarias:
Dado el siguiente problema: el programa de pre-producción en un año
determinado en un proyecto en etapa de desarrollo que tiene que mover
59’650,000 toneladas cortas de varios materiales, mayormente estériles,
determinar el número de unidades necesarias si la altura de los bancos es de
15 metros y la posible selección estaría entre palas 1800 (balde 9 yardas
cúbicas) y 2100 (15 yardas cúbicas). El material tiene una gravedad especifica
de 12.5 pies cúbicos por tonelada corta in-situ.
El trabajo se realizaría en tres turnos por día y trescientos seis días por año.
Solución:
Selección del equipo de excavación: Pala
Aplicamos la fórmula:
Q  3600  E  F  K  Y
P  (º )
Cm ( seg )
En la que:
P: Producción de pala por hora en yardas cúbicas, in-situ.
Q: Tamaño de balde de pala en yardas cúbicas.
E: Eficiencia en tiempo de operación de equipo.
F: Factor de esponjamiento.
K: Factor de llenado de balde de pala.
Y: Factor por altura de corte de la pila de carguío.
Cm: Ciclo completo de pala para una cucharonada en seg.
Para un balde de 15 yds cúbicas, eficiencia de 0.83 (83%), para un factor de
esponjamiento de 0.77 (77%), para un factor de llenado de pala de 0.56 (56%)

METALURGIA
y para factor de altura de corte 0.95 (95%) y para un ciclo completo de un giro
de pala de 33 segundos la producción de material de yds cúbicas in-situ seria:
15 x 3600 x 0.83 x 0.77 x 0.56 x 0.95

p   556.3656
33
Determinamos cuantas yardas cúbicas in-situ por hora necesitamos remover
para cumplir con la remoción anual necesaria.
Yds cúbicas in-situ / hora = 8284.7
59650000
 8284.722 Tc
300 x 24
De acuerdo con lo encontrado para la capacidad horaria de la pala de 15 yds
cúbicas, por hora, en 24 horas por día de trabajo una unidad produciría:
556.3656 x 24 x0.90 = 12017.49
0.90 este factor se aplica para incluir la disponibilidad mecánica y eléctrica del
equipo.
Usar factores de páginas: 14-16, 15-16 y 16-16 (º)
O sea que la producción diaria por pala de 15 yds. Seria 12017.49 por 2.16 =
25957.8 Tc/ día/ pala.
2.16 es el número de toneladas cortas por yds 3 in-situ-
Si requerimos efectuar un movimiento diario de:
59650000 / 300 = 198833 Tc/ D
Se necesitarán 198833: (12017.4 x 2.16) = 7.66 palas de 15 yds 3
Por lo tanto, para cumplir con el programa anual planteado se requiere 8 palas
de 15 Yds3.
2.6 Selección de equipos de transporte o acarreo.

METALURGIA
Existe una variedad de equipos de acarreo, los de mayor uso son: volquetes y
fajas transportadoras.
Los factores que afectan a los equipos de transporte son: Distancia a las zonas
de botaderos (desmonte) o almacenamiento (mineral), Velocidad de transporte
de ida y vuelta, temperatura ambiental y condiciones climatológicas, gradiente
o pendientes en la ruta, elevación sobre el nivel del mar, número de guardías
por día y capacidad de carguio de la pala.
Ruta Crítica para la Determinación de Equipo de Acarreo en Operaciones a
Cielo Abierto.
a) Determinar el centro de gravedad de las masas a remover por grupos
de niveles de acuerdo con la necesidad de exposición de frentes de mineral
necesario, para programación anual.

METALURGIA
b) Al efectuar lo antes indicado mantener un inventario trazar las rutas
de acarreo para cada año a partir de cada banco en progreso:
 longitud
 levante o caída
 perfiles de acarreo
 Trazar las rutas
 Determinar los tiempos pronosticados los que deben incluir:
 Tiempo de acarreo
 Demoras en acarreo
 Cuadrada y volteada en botaderos
 Tiempo de retorno
 Demoras en el retorno
 Cuadrada frente a la pala
c) Por métodos estadísticos determinar el tiempo de ciclo de acarreo de equipo,
para cada uno de los centros de masas de lo indicado en el número 1, por
medio de:
 Análisis estadístico de un nivel clave de producción a lo largo de todo

el banco a remover supuestamente.
 Por verificación de estudios de tiempo efectuados en el campo,
 Por comparación con frentes de trabajo en que las condiciones

litológicas y de fragmentación sean semejantes.
 Designar el tipo de unidad de carguío a emplear y evaluar el ciclo de

carguío para la posible unidad de transporte a emplear. Para mejor
eficiencia y balance de equipo de carguío y transporte es aconsejable
METALURGIA
que la caja de la unidad de transporte se llene con cinco a seis pases

de la unidad de carguío como máximo.
 Determinar el número de unidades de acarreo necesarias utilizando la

fórmula:
Ciclo Total del Camión

N  1
Ciclo Total de la Pala
4
O sea, Dividiendo:  1
6
d) Lo anteriormente indicado se calculará por turno, por día y por año para cada
masa y se repetirá tantas veces sea necesario para cada condición como en
3 y 4 hasta absorber la masa total necesaria remover en el programa de ciclo
anual.
Es obvio que el tamaño adecuado de la unidad de acarreo estaría determinado
por la condicionalidad indicada en el punto 6, o sea para un adecuado balance
de equipo; esto es que si en la elección del tamaño del equipo de carguío se
determinó una unidad de 15 yds 3 por ejemplo el tamaño de la tolva de volteo de
la unidad de transporte debe estar en el rango de 15 x 5.5 (pases de pala para
llenar el camión), o sea 82.5 yds 3 lo que corresponde a un camión, entre 100 y
120 toneladas de capacidad.
En el siguiente ejemplo se dará perfiles ideales de acarreo de los frentes de
excavación de material hacia los botaderos o canchas de destino, con lo cual
se podrá determinas los posibles tiempos de acarreo, cargados, y retornos
vacíos de las unidades de transporte.

METALURGIA
Asumamos que en el caso de tener que cumplir con un movimiento anual
dentro de un programa de desbroce de pre-producción del orden de
59’650,000Tc para los siguientes destinos:
A. Botaderos de estéril: 52’100,000 ST a 2,250mts de distancia y con
levante de 40 metros,
B. Material de lixiviación: 3’050.000 Tc a 3,500 mts de distancia de acarreo
y con levante de 30 mts.
C. Mineral para tratamiento: 4’500,000 Tc a 2,900mts y con levante de 25
metros.
Para el perfil “a”: Dist. En pies=2,250 – 125 – 125 = 2,000. para un
levantamiento de cuarenta metros al ángulo de la pendiente es de 1 grado 1
min., pendiente que se puede vencer en tercera con una velocidad promedio de
11.9 MPH. Como el viaje se inicia a la salida de la pala, el factor de corrección
de velocidad es 0.35 y por lo tanto la velocidad promedia real es de 4.2 MPH.
La distancia en pies equivalente al tramo de 125 metros es 125 x 3.2808 =
410.1 pies. Reemplazando estos valores en la formula anterior se tiene u
tiempo de 1.11.
Igualmente calculamos el siguiente tramo de 2,000 metros equivalente a 2,000
x 3.2808 = 6,561.60 tramo que aplica la misma fórmula para una velocidad de
13.4 MPH, sin factor de corrección por tratarse de un tramo largo en tránsito,
da el tiempo de 5.56´. Para el tiempo de acarreo cargado en el tramo de 2,000
metros.
METALURGIA
Luego, para los 125 metros dentro de la cancha de desmonte, = 410.1´, a 0
grados de pendiente en segunda con velocidad promedio de 6.3 MPH y factor
de corrección de velocidad de 0.75 nos da un tiempo de 0.99´.
Por lo tanto, sumando los tres tramos que hacen el recorrido total del acarreo
tendremos que el tiempo es:
a) tiempo de acarreo = 1.11 + 5.56 + 0.99 = 7.66´
Para calcular el tiempo de retorno, similarmente integramos los tramos, en
sentido inverso, con el vehículo vacío y obtenemos las siguientes condiciones:
Tramo de 410´ a la salida de botadero a 0 por ciento
Gradiente con velocidad de 11.9 MPH y factor de corrección de velocidad de
0.5 lo que da una velocidad de 5.9 MPH que con la formula arroja un tiempo de
0.79.
Igualmente para el tramo de 2,000 metros a pendiente -1 grado, 1´ con
velocidad con 22.4 MPH arroja un tiempo de 3.33´.
Finalmente, para el tramo de aproximación a la pala, a nivel en quinta, en 410´
a velocidad de 32.7´ MPH y con un factor de corrección de velocidad de 0.5 da
una velocidad efectiva de 16.3 MPH, para lo cual el tiempo para este tramo es
de 0.286´.
Sumando los tiempos parciales de la ruta de regreso se tiene:
a) tiempo de regreso = 0.79 + 3.33 + 0.286 = 4.41´
Para los otros tiempos parciales, asignamos los siguientes tiempos estándar:
b) tiempo de cuadrada a botadero = 0.5´

METALURGIA
c) tiempo de volteo de carga = 0.75´
e) tiempo de cuadrada a pala = 0.5´
Integrando los tiempos de acarreo, retorno y tiempo estándar tenemos el cielo
de tiempo de recorrido completo para un viaje de camión sin incluir el tiempo de
carguío con pala.
Este tiempo es:
Tiempo Ciclo Camión  7.66´  4.41´ 0.5 ´  0.75´  0.5´  13.82 ´
Para calcular el número de camiones necesarios para copar una pala, o sea
asegurar que siempre haya camiones disponibles junto a la unidad de carguío
aplicamos la siguiente formula:
Ciclo del Camión

Número de camión   1
Ciclo de Pala
Donde: el ciclo de camión es el ciclo completo de acarreo sin incluir el tiempo
de carguío y el ciclo de la pala es el tiempo que demora la pala, en minutos
para cargar un camión con tamaño de tolva de 5.5 veces más grande que la
capacidad del cucharón de la pala y teniendo en cuenta que un ciclo promedio
de un giro de pala por pase es 33 segundos, el ciclo de la pala sería:
Ciclo de Pala = 5.5 x 33´ = 181.5´/ 60 = 3.025´
Por lo tanto:
Número de camiones = 13.82´ / 3.025´ + 1 = 5.568
Por consiguiente, se necesitarán 6 camiones para atender una pala trabajando
en estéril.
METALURGIA
En la misma forma como hemos calculado el perfil “A” se calcula el perfil “B” y
“C” para remover el material de lixiviación y mineral indicado en el problema.
En esa forma para el caso “B” en una longitud de acarreo de 3,500 metros con
levante de 30 metros se tendrían velocidades de acarreo de 14.3 MPH y 22.6
PMH para el acarreo y retorno respectivamente y los tiempos parciales
resultantes serian como sigue:
a) tiempo de acarreo = 9.12´
b) tiempo de regreso = 5.77´
c) tiempo de cuadrada botadero = 0.5´
d) tiempo de volteo carga = 0.75´
e) tiempo cuadrado a pala = 0.5´
Tiempo Ciclo Camión = 16.64¨
Para determinar el número de unidades de acarreo necesarias para cubrir una
pala que trabaja en material de lixiviación con distancia de acarreo de 3,500
metros, aplicando la formula respectiva encontramos que:
Número camiones = 16.6 /3.025 + 1 = 6.500
Por lo tanto, se requiere 7 camiones para atender al material de lixiviación por
cada pala que se asigna a esta tarea.
Similarmente, para calcular el número de unidades de transporte necesario
para cada pala asignada al movimiento de mineral, sobre una vía de 2,900
metros con levante de 25 metros a una pendiente de 0 grados a 30´
encontramos que el tiempo total del ciclo del camión es de 13.47´ y por lo tanto
METALURGIA
el número de unidades requeridas por pala en mineral, para igual tiempo de
ciclo de pala (3.025) encontramos que:
Número de Camiones = 13.4/ 3.025 + 1 = 5.452
Por lo tanto, se requiere 5 camiones para atender la producción requerida de
mineral dentro del programa anual propuesto por pala en estéril.
Al hacer el cálculo de número de unidades de excavación necesarias para
remover las 59´650,00 TCA se encontró que seria 8 palas de 15 yds 3. la
producción promedio anual de una pala de este tamaño, por año, en 306 días de
trabajo a 24 horas por día.
TCA Días Horas T/H – PS TC/PH

59650000 306 24 = 8122.277 7.7 = 1054.84
La producción anual de una pala de 15 yds 3 en: 306 (días) por 24 (horas por
día) es = 7344 horas por 1,054 = 7´740,000 para remover las 52´100,000 TC
de estéril se necesitarán programar:
52100000/7740000 = 6.73 palas
Esto indica que en la programación anual de equipo habrá de considerarse
6.73 palas por año dedicadas íntegramente a la remoción del material estéril.
Tomando el programa de material de lixiviación con una supuesta igual
capacidad de cada unidad del equipo de excavación por año, se requerirán
para la remoción de 3´050,000:
3050000/ 7740000 = 0.39 palas – año
Esto indica que en la programación anual de equipo habrá de considerarse
0.39 de la programación anual de una pala ó sea 4 meses y 3 semanas en un
año dedicada exclusivamente a la remoción de material lixiviación.

METALURGIA
Tomando la parte de remoción correspondiente de mineral para tratamiento o
sea 4´500,000 TC con capacidad de pala supuesta como anteriormente, se
requerirían:
4500000 /7740000 =0.58 palas – año
Esto indica que en la programación anual de equipo de excavación habrá de
considerarse a.58 de la capacidad anual de una unidad de excavación de 15
yds3 o sea 7 meses dedicada a la remoción de mineral para tratamiento.
Sumando lo necesario de equipo de excavación para las tres actividades
indicadas, llegamos a la conclusión que el programa anual de asignación de
equipo para remover las 59´650,000TCA sería como sigue:
En estéril: 6.73 palas – año
En lixiviación 0.39 palas – año
En mineral: 0.58 palas – año
Total, Programa Anual: 7.7 palas – año
Como podremos notar esta cifra es coincidente con lo estimado en el cálculo
efectuado que anotamos en la página 5 – 16.
2.6 SELECCIÓN DE EQUIPOS AUXILIARES
Dentro de los equipos auxiliares, se tienen los “bulldozers” o comúnmente
denominados tractores, existiendo los montados sobre orugas o sobre llantas;
que son bastante utilizados en el minado superficial o minado subterráneo
mecanizado.
La capacidad horaria de un “bulldozer” se determina por la siguiente fórmula:
CHB = 3600 x Cl x R x b x a / t x Kd
METALURGIA
Donde:
CHB = Capacidad horaria del “bulldoze”, m3/hr.
Cl = Capacidad del lampón, determinado por:
Cl = H x b x L / 2
Donde:
H = Altura del lampón.
b = H cotg q.
q = Angulo de reposo del material (45° - 60°)
R =
H
Rendimiento de
operación (80
θ %).
Kd = Coeficiente
de desgarramiento del suelo (0.5 – 1), el mayor
Valor para terrenos rocosos, el menor valor para terrenos
sueltos.
b = Coeficiente que toma en cuenta la pendiente de trabajo del
equipo. (Ver Cuadro N° 19).
a = Coeficiente que considera las pérdidas de materiales durante
su desplazamiento a = l - s.d (s = 0.008 – 0.04, mayor valor
para terrenos sueltos y secos); d = distancia de transporte.
T = Ciclo total de duración.

METALURGIA
Ejemplo. –
Se desea movilizar el material disparado en un banco de un tajo abierto, el

terreno es suelto y semi húmedo, la distancia promedio de desplazamiento es
de 30 metros. Calcular la capacidad horaria del “bulldozer”.
TABLA N.º 02 VALORES DEL COEFICIENTE b
DISTANCIA TERRENO GRADIENTE GRADIENTE PENDIENTE

HZ 10 % (-) 20 % (-) 10 % (+)
15 1.00 1.80 2.50 0.60
30 0.60 1.10 1.60 0.37
65 0.30 0.60 0.90 0.18
100 0.20 0.36 0.55 0.12
 Datos Técnicos. -
Bulldozer D7D, Caterpillar.
H = 1.15 m.
L = 2.10 m.
d = 30.00 m.
 Ciclo operativo. -
Velocidad de acarreo: 6 Km/hr. 18 sg.
Cambio de velocidad: 8 sg.
Velocidad de retorno: 12 Km/hr 9 sg.
Ubicación para inicio de empuje: 5 sg.

METALURGIA
 Calculo de la capacidad del lampón. -
Cl = 1.15 x 0.81 x 2.10 / 2 (b = 1.15 Cotg 55° =0.81)
Cl = 0.98 m3.
 Determinación de a
a = 1 – 0.01 x 30 =0.70
 Determinación de la capacidad horaria.
CHB = 3600 x 0.98 x 0.80 x 0.60 x 0.70 / 40 x 0.75
CHB = 39.51 m3.
CONCLUSIONES
 Al definir el Modelo de Gestión de Taludes; se ha identificado la
metodología y procedimientos de análisis, diseño y administración de
taludes más apropiados para mitigar los colapsos de taludes; los cuales
METALURGIA
originan costos adicionales de producción en operaciones mineras

superficiales, incremento de costos de obras civiles y altos costos sociales,
así como pérdida de vidas humanas por riesgos geodinámicos tales como
deslizamientos de suelos y rocas.
 El diseño óptimo de taludes se logrará sólo con la aplicación integral del
modelo de gestión de taludes, el que funciona como un sistema
retroalimentado por la propia respuesta del talud en suelos y rocas.
 Para consideración de carguío se necesita precisión en carga y descarga de
material
 Si evita las causas de fallo de un equipo el equipo durara largo tiempo
BIBLIOGRAFIA
METALURGIA
 Brawner C.O. "Control de Groundwater in surface mining", april 1985.

 Call, Richard D. (1983), "Monitoring pit slope behavior''
 Carlos AJ.V. Dinis da Gama (Setembro 1999) "Metodo Computacionais
de Projecto de Taludes em Mineracao"
 Evert Hoek's Comer, Practica! Rock Engineering (1998) obtenido de
Internet http://www. rockeng. utoronto. ca/Hoekcorner. htm
 Carlos Lopez Jimeno - Entorno gráfico, S.L. Madrid 1993. ORR.C.M.

(1996): "Use of the Rock Mass Rating (RMR) System in

Planeamiento de Minado Espo

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UNIVERSIDAD NACIONAL “SANTIAGO ANTUNEZ DE MAYOLO” 201

FACULTAD DE INGENIERIA DE MINAS, GEOLOGIA Y 8

UNIVERSIDAD NACIONAL “SANTIAGO

FACULTAD DE INGENIERÍA DE MINAS,

TEMA: EQUIPO DE TRANSPORTE EQUIPO Y

DOCENTE: Ing. SOTELO MONTES, Enrique

Determinado el método de explotación y la producción económica del

yacimiento, se procede a la selección de los recursos físicos que serán

utilizados para la explotación del yacimiento, la selección de las maquinarias y

equipos nos permitirá seleccionar los otros recursos físicos necesarios.

Los equipos para seleccionar dependerán del método de explotación elegido, y

cuando también será necesario realizar la selección de los equipos para

 Determinación del Tamaño de equipo de Excavación y

El diagrama de flujo mostrado en la figura N º 05 constituye el algoritmo de

1.1 identificación y definición del problema de taludes.

tierras en taludes inestables; lo que requiere un análisis de estabilidad y su

1.2 Recolección y determinación de datos geotécnicos de entrada.

calculado del logeo de testigos de perforación diamantina y también otras

Donde: W = Peso del bloque T = Fuerza que tiende a arrastrar el bloque. R =

Entonces, si T < R el bloque será estable; Si T > R el deslizamiento

1.5 Tipos de inestabilidad.

2.1 ESTIMACIÓN DE MAQUINARIA Y EQUIPO - CÁLCULO DE COSTO

En un proyecto minero a cielo abierto para determinar el equipo requerido,

la etapa de producción, así como el necesario durante la etapa de las

operaciones de producción, es indefectible, determinar previamente el tamaño

de la operación o sea la capacidad anual de arranque de la planta de

tratamiento, a la que el retorno sobre la inversión en el proyecto se optimiza.

El tamaño de la operación depende de:

a) Volumen de reservas minables evaluadas en el depósito.

b) Valor de los contenidos recuperables en la reserva estimada.

c) Relación de estéril a mineral total.

d) Límite de corte establecido.

e) Proyección de costo totales estimados.

f) Proyección de precios de los metales esperados durante la vida del

g) Relación de flujo de caja anual.

h) Reporte comparativo de gastos de capital y flujo de caja.

i) Análisis de lucratividad.(Los puntos f, g y h, ayudan a determinar el

limite final del tajo)

j) Relación del flujo de caja a fondos de capital requeridos.

m) Tasa de retorno efectiva.

n) Flujo de caja operacional como porcentaje efectivo de los fondos

o) Ganancias después de impuestos como un porcentaje del capital y

p) Análisis de sensibilidad del proyecto a los precios del mercado del

2.2 FACTORES PARA LA SELECCIÓN DEL EQUIPO

a) La roca geología y geomecánica

 Geometría y dirección de la perforación

 Perforadora y aceros de perforación

b) dimensión de las labores mineras

 Área que ocupa el equipo p/v

 Vehiculo de p/v y unidad de pocisionamiento

 dimensión del equipo de carga y transporte

 dimensión del equipo de p/v carga y transporte

Para el estimado del equipo necesario de mina de un proyecto, una vez

determinado el tamaño de la operación a nivel de arranque, se comienza,

calculando, el número y tipo de unidades de excavación necesarias, no

solamente para efectuar el desbroce de pre-producción sino para poder

primeros años de la etapa de producción.

Se debe tener en cuenta, también, para determinar el menor número de

unidades de excavación posible, o sea que la selección debe ser de las

costos unitarios de producción correspondiente. Sin embargo, en la mayoría

de los casos, es necesario tener en la etapa operativa suficiente número de

unidades de excavación en mineral para poder asegurar un flujo sostenido de

mineral a la planta de procesamiento, no solamente en cantidad sino también