Que es APPC

es el sistema de manejo de inocuidad alimentaria más ampliamente usado e internacionalmente

aceptado en todo el mundo.

• El sistema de APPC, que tiene fundamentos científicos y carácter sistemático, permite

identificar peligros específicos y medidas para su control con el fin de garantizar la
inocuidad de los alimentos.

• El sistema de APPC puede aplicarse a lo largo de toda la cadena alimentaria, desde el

productor primario hasta el consumidor final, y su aplicación deberá basarse en pruebas
científicas de peligros para la salud humana

• El objetivo principal de aplicar el plan HACCP en los mataderos es asegurar que los
animales sean sacrificados y faenados bajo condiciones que significan que la carne lleve un
mínimo riesgo a la salud pública.

Un plan HACCP tiene las siguientes ventajas:

• es proactivo y preventivo

• es propiedad de la planta

• es sistemático, específico de cada planta y está documentado

PRINCIPIOS DEL SISTEMA DE APPC

El Sistema de APPC consiste en siete principios :

PRINCIPIO 1 Realizar un análisis de peligros.

Es uno de los mas importantes, Identificación de todos los probables peligros a la salud asociados
con la operación, estimación del riesgo que ocurra, identificación de medidas relacionadas de
control

Un peligro es un agente biológico, químico o físico que esté presente en, o la condición de,
alimentos que pueden causar efectos dañinos a la salud humana. Los peligros biológicos son
probablemente las preocupaciones más grandes de los mataderos, e incluyen microorganismos
patógenos (bacterias, hongos, virus), toxinas microbianas y/o metabolitos tóxicos, parásitos y
priones. Los peligros químicos incluyen los residuos (pesticidas, bifeniles policlorinados [PCBs],
metales pesados, micotocinas) medicamentos veterinarios, promotores de crecimiento, químicos
de limpieza y desinfección, solventes/lubricantes y cebos. Los peligros físicos incluyen vidrio,
plástico, metal, madera, bandas de hule, cabello, botones, joyería, astillas de hueso e insectos.

Identificación y caracterización de los peligros En cada paso del proceso se debe considerar cada
peligro y su fuente o ruta relacionada de transmisión, así como su distribución/redistribución
sobre o dentro de la carne. Simultáneamente se determinan las medidas de control disponibles.

Medidas de control Las medidas de control pueden proveer prevención, eliminación o reducción
del peligro. La mayoría de las medidas de control son en realidad procedimientos higiénicos
 

PRINCIPIO 2 Identificación de Puntos Críticos de Control

• Determinación de los puntos críticos de control (PCC) para controlar los peligros
identificados, estos deben establecerse donde pueda efectuarse control y que de no
efectuarse este puede implicar un riesgo sanitario inaceptable. Los PCC estarán localizados
en cualquier etapa del proceso, donde los agentes biológicos, químicos o físicos deben ser
destruidos (PCC 1) o minimizados (PCC 2).

• son las etapas del proceso vitales para obtener carne inocua y son los puntos donde los
peligros deben ser controlados de manera efectiva (prevenidos, eliminados o reducidos) a
través de medidas específicas.

• de acuerdo al análisis de riesgos se identificaron cinco puntos donde había probabilidades

razonables de que presentaran riesgos a la inocuidad de las carnes: contaminación con
patógenos de la piel durante la despellejadura, contaminación con patógenos del tubo
digestivo durante la evisceración, el lavado final, crecimiento de patógenos en el paso de
enfriamiento, crecimiento de patógenos en el almacenamiento (frío) del producto
terminado

• Para mataderos de rumiantes mayores y menores, los CCPs pueden incluir:

• la aceptación de animales para el sacrificio,

• descuerado,

• evisceración,

• enfriado

• entrega

PRINCIPIO 3 Establecer un límite o límites críticos.

Establecimiento de los límites críticos (rangos o tolerancias) requeridos para asegurar que un PCC
sea controlado.

Los límites críticos representan los rangos máximos y mínimos que son usados para medir si una
operación garantiza la seguridad de los productos. Cada PCC debe tener de uno a más límites
críticos para cada riesgo significante para garantizar la seguridad del alimento.

Por ejemplo: la temperatura de enfriamiento (por ejemplo, 4º C) es un límite crítico ya que

previene el crecimiento de algunas bacterias patógenas; exceder esa temperatura provocaría un
alto riesgo de multiplicación de patógenos. La temperatura puede ser medida con termómetro.
Otro ejemplo de un límite crítico es la ausencia de contaminación de la carne por el bolo digestivo
durante la evisceración ya que puede contener agentes patógenos entéricos; la carne
contaminada tendría un riesgo demasiado alto. Tal contaminación de la carne puede ser detectada
ya sea por observación visual, instrumental o ambas.

PRINCIPIO 4 Establecer un sistema de vigilancia del control de los PCC.

Para cada CCP se deben de establecer procedimientos regulares de monitoreo para asegurar que
el CCP se controle de manera efectiva y para detectar de manera proactiva cualquier peligro que
exceda los límites críticos. El monitoreo debería incluir los parámetros establecidos como los
métodos utilizados (por ejemplo, los planes de muestreo y las revisiones de registros de
temperaturas son significativos), la frecuencia, la asignación de responsabilidades relacionadas y el
registro. Aunque regular, el monitoreo no es siempre una actividad continua. Idealmente, el
monitoreo de los CCP debería proveer un aviso temprano del peligro de perder el control, antes de
que los límites críticos sean excedidos

Existen dos tipos básicos de monitoreo:

• En línea (On Line): en el que los factores críticos se miden durante el proceso, puede ser
continuo o discontinuo, en el primero los datos se registran de manera continua y el segundo se
toman a intervalos.

• Fuera de línea (Off Line): en el que se toman muestras para medir los factores críticos como en
un laboratorio. El monitoreo es habitualmente discontinuo y tiene el inconveniente de que la
muestra no pueda ser representativa del otro.

El mejor monitoreo es uno en línea que pueda calibrarse para detectar desviaciones en el proceso
y efectuar modificaciones para evitar que se pierda el control el PCC. El monitoreo también provee
información, documentos y registros para respaldar la verificación de que el sistema HACCP se
esta implementando

PRINCIPIO 5 Acciones correctivas de cada CCP

Inmediatamente cuando exista una indicación de que un límite crítico del CCP ha sido excedido y
que el proceso se está saliendo de control, se debe tomar una acción específica y correctiva
planeada con anterioridad.

Estas medidas deberán asegurar que el PCC vuelva a estar controlado. Las medidas
adoptadas deberán incluir también un sistema adecuado de eliminación del producto
afectado. Los procedimientos relativos a las desviaciones y la eliminación de los
productos deberán documentarse en los registros 

Efectos inmediatos El fin inmediato de la acción correctiva es una rápida toma del control.
Ejemplos incluyen la retención de una canal contaminada en la línea de sacrificio y/o alterando su
disposición, o mover canales a otro refrigerador si la temperatura está saliendo de control.

Efectos a largo plazo Sin embargo, las acciones correctivas, también deberían incluir elementos
que traten de prevenir la reincidencia, junto con la determinación de qué salió mal y considerando
las necesidades para reentrenamiento del personal, modificación de instrucciones y
procedimientos, trabajos de mantenimiento o sustitución de equipo.
 Organización Los requisitos cruciales para que las acciones correctivas sean efectivas incluyen al
responsable directo para una acción dada y el mantener registros correctos/actualizados.

PRINCIPIO 6 Establecer procedimientos de comprobación para confirmar que el Sistema de HACCP

funciona eficazmente.

Para ser efectivo, el plan de APPC necesita seguirse en términos tanto de operaciones como de
operadores, resultando en un control efectivo de los peligros identificados.

Verificación del APPC Se necesitan definir los procesos de verificación para poder probar que lo
planeado y lo que actualmente sucede no difieren. Se pueden utilizar varios controles para la
verificación del APPC; ya sea el propio equipo del APPC o auditores externos, o ambos, pueden
realizarlos. Los controles de verificación no se necesitan realizar para todo el sistema APPC
simultáneamente; diferentes partes del plan se pueden verificar en diferentes tiempos. Sin
embargo, todas las partes tienen que ser revisadas dentro de un período específico de tiempo.
Ejemplos de controles de verificación incluyen el muestreo microbiológico de las canales y de las
superficies ambientales, auditorías por clientes o autoridades regulatorias, y revisión en el sitio de
los diagramas de flujo del proceso.

Validación del APPC Se necesitan definir los procesos de validación, a fin de probar que el plan
APPC es efectivo en controlar los peligros identificados. La efectividad del control de peligros
basado en el APPC debería ser al menos equivalente a, pero preferiblemente mejor que, aquella
de los controles basados sólo en GHP. Los controles de validación incluyen estimación de
integridad, propiedad, suficiencia y justificación de todos los aspectos del plan APPC.
Generalmente, es una buena práctica si la validación incluye la comparación de rendimiento en
casa y nacional. Un plan APPC debería de ser revalidado si hay cambios en él mismo o en el
proceso de producción.

PRINCIPIO 7 La documentación del APPC

La documentación debería de proveer información general, detalles del mismo plan APPC y
registros de acciones. Toda la documentación debe ser actualizada, completa e informativa, pero
ser tan simple como sea posible y accesible.

Información General Incluye una descripción de los requisitos, instrucciones operativas, registro
de capacitación e información similar.

Información del Plan Incluye toda la información necesaria para el equipo del HACCP y sus
responsabilidades, el producto y los procesos de producción y de revisión.

Registros Estos incluyen los datos de monitoreo, acciones correctivas y de verificación.

Los ejemplos de documentación son:

- el análisis de peligros;
- la determinación de los PCC;
- la determinación de los límites críticos.
Como ejemplos de registros se pueden mencionar:
- las actividades de vigilancia de los PCC;
- las desviaciones y las medidas correctivas correspondientes;
- las modificaciones introducidas en el sistema de HACCP.