OPTIMIZACIÓN DE PRODUCCIÓN DE SILICATOS DE MALPICA MEDIANTE

FLEXSIM

RESUMEN

El Silicato de Sodio, también conocido como cristal líquido, es una solución acuosa que

consiste en SiO2 (dióxido de silicio) y Na2O (óxido de sodio), cuya variación de la relación

de peso entre los dos óxidos constituyentes y el contenido de sólidos de la solución,

podemos obtener las especificaciones variadas de silicatos de sodio, con características

específicas para cada uso en los distintos segmentos del mercado. (GrupoIQE, 1961)

La industria actual busca constantes cambio ya que mediante estos se optimizan lo

procesos y costos realizando así la disminución de cotos y tiempo a la hora de ejecutar estos

cambio se pueden realizar mediante diversos software’s que facilitan estos trabajos de

simulación como es el caso de flexsim que utilizaremos para identifican los cuellos de

botella que pueden a verse en la producción de silicatos de Malpica que se va a optimizar.

PALABRAS CLAVES

Flexsim, Cuellos de botellas, Software’s

INTRODUCCIÒN

Los silicatos de sodio se producen procesos especiales para producir

fundiendo a altas temperaturas, carbonato soluciones en gran variedad de formas.

de sodio (Na2CO3) con arena sílice al tener muchas propiedades y su bajo

especialmente seleccionada. El producto costo el silicatos de sodio es bastante

resultante es un cristal amorfo (VIDRIO utilizado en diferentes industrias como

PRIMARIO) que puede ser disuelto por adhesivo, detergentes, ingredientes en

compuestos de limpieza, cemento , capas vigorizantes que intensifican la actuación

protectoras, anticorrosivos, bases de del sistema detergente

catalizadores, defloculadores, insumos

SIMAL (Silicatos de Malpica, S.L.) es
químicos entre otros usos. (GrupoIQE,
una incorporación centrada en la
1961)
producción de silicatos sódicos y

Las soluciones de silicato de sodio de potásicos y con una larga trayectoria en el

SIDESA han sido utilizadas como un mercado. Utilizando la teoría de

ingrediente en la fabricación de modelación y simulación de flexsim en

detergentes en polvo vía torre de secado, primera parte se muestra el proceso

por muchos años. (silicatos y Derivados modelado para esta corporación y así

S.A. de C.V., 2003) Las soluciones de realizar en segundo lugar, el análisis de

silicato son fácilmente agregadas a la cómo mejorar la líneas de producción de

pasta detergente y ayudan a controlar la silicatos de Malpica, a través del software

viscosidad para la producción de un polvo flexsim que ayudo a visualizar el proceso

detergente de la densidad deseada. actual y así se observó un cuello de

(Basso, 2007) El silicato de sodio actúa botella, y tiempos de ocio para algunas

también como binder para dar el grado máquinas que no están a su máxima

adecuado de “dureza” a la partícula capacidad; teniendo en cuenta esos datos

esférica del detergente, sin perjudicar la obtenidos se realizó un ajuste para poder

solubilidad del polvo en agua. En las obtener un buena la eficiencia del proceso

formulaciones de detergente el silicato de de esta corporación en su cadena de

sodio tiene un número de propiedades procesamiento. (Perazzo, 1919)

 2. MODELO PARA EL PROCESO DE

OPERACIONES SILICATOS EN EL

SOFTWARE FLEXSIM

SIMAL se dedica a la generación de los hornos, deben de mezclarse con una

silicato, y para ello, en su planta cuenta con relación arena/carbonato aproximada a 2:1,

1 hornos (denominados “horno ”) que y para ello, se dispone de unas básculas de

calienta de continuo las 24 horas del día, y pesaje (una báscula para cada materia prima)

que consiguen producir alrededor de 1.600 que tienen como fin recoger 98 kg de sílice y

composiciones, lo que equivale a 195.000 kg 48,4 kg de carbonato, que los transmiten a

de silicato. una mezcladora cada 44 segundos. Por lo

que, gracias a la mezcladora y a una serie de

Para la fabricación de silicato, llegan 6
roscas de mezclas (2 roscas), se consigue
camiones diarios de arena de sílice y 3 de
que la mezcla sea la adecuada para alimentar
carbonato, transportando cada camión 27
al horno.
toneladas. De este modo, se reciben 162.000

kg de arena de sílice y 81.000 kg de Dicha mezcla, antes de ser transmitida al

carbonato. horno, se deposita en unos silos

denominados “silos de mezcla”, habiendo

La materia prima que llega se almacena en
uno para cada horno.
sus correspondientes silos de

almacenamiento, de los cuales SIMAL Cada vez que se cambia la dirección de la

dispone de 2 silos de arena de sílice y otros alimentación se realiza una parada de 150

dos para el carbonato. Cada uno de los silos segundos en las básculas de pesaje, para que

cuenta con una capacidad de 200 toneladas. la mezcladora y las roscas se vacíen

Antes de que la arena y el carbonato entren a expulsando el material que tengan, y así,
cuando se reinicie la marcha, estos 4. DIAGRAMA DE RECORRIDO

elementos de la línea trabajen mejor

evitando esfuerzos excesivos en estos

elementos.

Tras el calentamiento que tiene lugar en los

hornos, cada horno deposita las mezclas en

unas lingoteras, que tienen como función

secar las composiciones a temperatura 21

ambiente. Finalmente, tras su

correspondiente secado, se almacena el

producto en el almacén.

3. DIAGRAMA DE PROCESO 5. MODELADO DE LA OPERACIÓN

Industrias Químicas del Ebro S.A. es una

empresa industrial aragonesa perteneciente

al sector de la química inorgánica básica

especialista en la investigación, desarrollo,

producción y comercialización de silicatos,

sílices y derivados, destinados a un amplio

abanico de aplicaciones en sectores tan

diversos como la detergencia,

construcción/obra civil, cerámica, pinturas,

alimentación animal, caucho, neumático,

etc. Con cerca de 60 años de actividad es un

referente europeo en el sector; su también incrementado paulatinamente el

posicionamiento en mercados altamente número de trabajadores que integran su

competitivos, ha permitido su continuo plantilla. Zonas de operación Además de la

crecimiento manteniéndose en todo sede central ubicada en Zaragoza IQE

momento fiel a sus raíces, orgullosa de su cuenta con otras dos empresas subsidiarias,

origen aragonés. Fundada en 1958 en DESILSA y SIMAL, conformando entre las

Zaragoza, IQE conmemoró en 2008 su 50 tres el Grupo IQE. DESILSA (Detergentes y

Aniversario, punto y seguido de una larga Derivados de Silicatos Alcalinos, S.A.)

trayectoria marcada desde su inicio por un fundada en 1961, desarrolla su actividad en

firme compromiso con la innovación como la producción de una amplia gama de

elemento clave de su estrategia de silicatos líquidos. Por su estratégica

crecimiento sostenido y responsable y localización en Barcelona atiende en su área

apuesta para su desarrollo futuro. Esta de influencia los mercados de sectores tan

apuesta ha posibilitado a la compañía abrir diversos como el del detergente, tratamiento

sus mercados y diversificar sus líneas de de aguas, cartón, textil, etc. SIMAL

negocio para abastecer a muy diversos (Silicatos de Malpica, S.L.) incorporada al

sectores en países de todo el mundo, Grupo IQE en noviembre de 2015 se dedica

representando hoy la exportación el 50% de a la producción de silicatos sódicos y

sus ventas. Todo este desarrollo se ha visto potásicos (tanto sólidos como en

respaldado por un importante esfuerzo disolución). Cuenta con una larga trayectoria

inversor que ha hecho posible la ampliación en el Mercado y complementa las

y permanente actualización tecnológica de actividades de las otras dos empresas del

sus instalaciones productivas habiendo grupo. (grupoIQE, 20|7)

6. ANÁLISIS DE LA SIMULACIÓN (esfera) al tener la arena esa forma.

PASO A PASO DE LOS PROCESOS Teniendo en cuenta también el color de la

MODELADOS arena de sílice, se define el color del paquete

que depositan los camiones como marrón.

6.1 GENERACIÓN DE SÍLICE- SOURCE
Para ello se accede a “Triggers”, y en la
Como la simulación es de un día, y a
casilla “On Exit” se selecciona “Visual”,
SIMAL llegan 6 camiones diarios de arena
“Set Object Color”.
de sílice, se programa la entrada de cada

camión cada 4 horas. (4*3600/1). De este 6.2 RECEPCIÓN SÍLICE- QUEUE

modo, se establece que el “Arrival Style” Como propiedades de este elemento, tan

(modo de llegada) sea un “Arrival Schedule” solo se establece el contenido máximo, que

(plan de llegada), en el que se programa la es de un paquete.

llegada de los camiones, como se ve en la

6.3 DISTRIBUIR SÍLICE-
figura 19, en “Arrival Time” cada 14.400
ITEMTOFLUID
segundos (4 horas).
En este elemento, en la sección de “Input
Como son 6 camiones en “Arrivals” se
Ports”, se define que por cada paquete
coloca 6 (camiones).En el apartado
(“Fluid per Discrete Unit”), hay 27.000 kg
“Quantity” (cantidad), se establece que con
de arena de sílice (“Discrete Units
la aparición de cada camión se reciba 1
perFlowitem”). Además, se reparte el caudal
paquete. Cada paquete representa las 27
de arena en partes iguales por los cuatro
toneladas que deposita un camión en la
tubos de alimentación que le suceden, por
recepción de sílice. Se refiere a la forma
ello, en “Output port scale factor” se
visual que tiene el paquete que aparece cada
establece que el porcentaje de salida a los
4 horas, y ésta se define como “Sphere”
cuatro tubos, sea del 25 por ciento cada uno. por lo que en “Maximum Content”

De esta forma, transmite la materia prima a (contenido máximo) se establece

los tubos de alimentación, a razón de 27.000 dichacapacidad.

kg/s, como se indica “Output Ports”

En cuanto a los caudales de entrada y salida,

6.4 ALIMENTACIÓN SILO SÍLICE- ya se conoce el de entrada al venir marcado

FLUIDPIPE por los tubos “Alimentación silo sílice”,

siendo de 6.750 kg/s. El caudal de salida

Como se ha especificado en “Distribuir
viene fijado por la báscula de sílice que
Sílice”, por cada uno de los tubos de
realiza un pesaje de 98 kg cada 44 segundos,
alimentación del silo de sílice, pasa una
alimentándose a razón de 2,23 kg/s,
cuarta parte de los 27.000 kg. Por lo que, se
reflejándose en “Output Ports”. Otro
define como caudal de los tubos de
aspecto que se tiene en cuenta, es que a
alimentación, 6.750 kg/s. Por otro lado, se
pesar de que en la realidad, SIMAL alimente
establece el contenido máximo como el
a la báscula de sílice utilizando un único silo
caudal que pasa por los tubos de
durante un periodo largo, para facilitar la
alimentación. Esto hará que al comienzo de
simulación, se alimenta a la báscula desde
la simulación, la “alimentación silo sílice”,
los 2 silos a la vez. Esto no influye en las
tarde un segundo en empezar a mandar
estadísticas, ya que, de ambas formas se
material a los silos, ya que para poder
utiliza cada silo un 25%. Para que la báscula
transmitir arena, debe llenarse del todo.
de sílice que sucede a los silos arranque
6.5 SILO SÍLICE- FLUIDTANK
desde el comienzo de la simulación, se fija

SIMAL cuenta con 2 silos de arena de sílice un contenido inicial (“Initial Content”) de

con una capacidad por silo de 200 toneladas, 100 toneladas.

6.6 CONEXIÓN BÁSCULA SÍLICE- pesa la báscula cada 44 segundos,

FLUIDPIPE estableciéndose en 2,23, en la sección de

“InputPorts”. De este modo, al comentar que

Esta conexión representa el transporte de la
este elemento libera 98 kg cada 44
materia prima desde los silos hasta la
segundos,en “Output Ports”, se fija el caudal
báscula de sílice. Como se comenta en las
de salida en 98 kg/s al expulsar la báscula de
propiedades de los silos de sílice, se fija un
pesaje los 98 kg a la vez. También los
caudal de transmisión de la arena en 2,23
caudales se debe establecer los pasos que
kg/s. Por lo que, tanto en “Input Ports”,
sigue el dispositivo, y las cantidades
“Output Ports” y “Maximum Content” se
provenientes de cada silo que participan en
introduce dicho valor.
el pesaje. Como se ha comentado en las
Al igual que en los tubos de “alimentación
propiedades de los silos de sílice, la báscula
silo sílice”, los FluidPipe en Flexsim no
se alimenta de cada uno de los silos, por lo
transmiten material hasta que se llenan, por
que se definen cuatro pasos para este objeto
lo que al comienzo de la simulación,
de la línea. Cada uno de estos pasos,
“conexión báscula sílice 1” tardará un
representa la recepción de arena de cada uno
segundo en comenzar a transportar la arena
de ellos. De este modo, en la sección
de sílice al silo de báscula, al ser la tubería
“Mixer Steps”, se define un “Number of
que primero alimenta la báscula.
Steps” (número de pasos) de 2, asignando a

6.7 BÁSCULA SÍLICE- FLUIDMIXER cada paso “recepción silo”, seguido del

Como ya se ha definido en elementos número correspondiente al silo que alimenta

antecesores a la báscula de sílice, el caudal la báscula. Como se recibe arena de cada

de entrada viene definido por la cantidad que uno de los silos, se establece que la báscula
recibe cuatro ingredientes diferentes, siendo carbonato, se hace de la misma forma que se

cada ingrediente la arena que recibe de cada ha visto en “generación de sílice”.

uno de los silos. Se debe definir cuanta

6.9 RECEPCIÓN CARBONATO-
cantidad llega de cada uno de los
QUEUE
ingredientes, por lo que recibiendo a partes
Se programan las propiedades de “recepción
iguales los 98 kg, se reciben 24,5 kg de cada
carbonato” de la misma forma que
uno de ellos.
“recepción sílice”.
6.8 GENERACIÓN CARBONATO-
6.10 DISTRIBUIR CARBONATO-
SOURCE
ITEMTOFLUID
Al día entran a SIMAL tres camiones de
Al igual que “distribuir sílice”, se fija que
carbonato diarios, por lo que se programa la
cada paquete recibido por lo camiones
llegada de cada uno de ellos cada 28.800
equivalgan a 27.000 kg, en “Input Ports”. La
segundos (8 horas).
diferencia que tine con el otro distribuidor
8hora*3600segundos/1hora=28.800 Al igual
ya comentado, es que en este se reparte el
que en la generación de sílice, cada paquete
material por dos puertos de sálida, en vez de
recibido en esos 28.800 segundos, representa
cuatro. Es por ello, que en “Output Port
la cantidad de material que trae el camión,
Scale”, se establece una relación de salida
equivalente a 27.000 kg de carbonato. En
del 50% por cada puerto.
cuanto al color que se atribuye al material en

la simulación, para distinguirlo de la arena 6.11 ALIMENTACIÓN SILO

de sílice, se establece como color blanco. CARBONATO- FLUIDPIPE

Para aplicar el color en las propiedades del Por los 2 tubos que alimentan a los silos de

carbonato, se dividen los 27.000 kg que

reciben por camión en partes iguales, por lo en “Output Ports”, se dispone de un caudal

que atraviesa un caudal de 13.500 kg/s por de salida de 1,1 kg/s.

cada uno de ellos.

6.13 CONEXIÓN BÁSCULA

Del mismo modo, como se explica en CARBONATO- FLUIDPIPE

“alimentación silo sílice”, se fija un

Se trata de los tubos que conectan los silos
contenido máximo con la misma cantidad
de carbonato con la báscula de carbonato.
que el caudal que lo atraviesa, para que sólo
Como se recarga a la báscula de carbonato
tarde un segundo en empezar a alimentar a
con una cantidad de 48,4 kg cada 44
los silos de carbonato en la simulación.
segundos, se fija un caudal en estos tubos de

6.12 SILO CARBONATO- FLUIDTANK 1,1 kg/s.

Se disponen de dos silos de carbonato con 6.14 BÁSCULA CARBONATO-

una capacidad de 200 toneladas cada uno. FLUIDMIXER

Como contenido inicial, al igual que los

Como se ha comentado en “conexión
silos de arena, se establece 100 toneladas en
báscula carbonato”, se hace un pesaje de
cada silo, para que la báscula de carbonato
48,4 kg cada 44 segundos, por lo que se
pueda comenzar a realizar los pesajes al
establecen los “Input y Output Ports” en
iniciar la simulación. El caudal de entrada
función de este dato. La entrada viene
viene determinado por los tubos de
determinada por la conexión anterior, siendo
alimentación comentados, fijando el caudal
el caudal de 1,1 kg/s. Se tiene una velocidad
en 13.500 kg/s. El de salida viene fijado por
de salida de 48,4 kg/s, ya que se expulsan a
el pesaje de carbonato que se hace en la
la vez los 48,4 kg una vez que se ha
báscula de carbonato, realizando un pesaje
realizado el pesaje. En cuanto este
de 48,4 kg cada 44 segundos. De esta forma,
dispositivo, se establecen dos pasos. Cada
uno de ellos representa la recepción de
material proveniente de cada silo. De esta
forma, la primera tarea denominada
“recepción silo 1” corresponde a la recarga
de la báscula, teniendo abierto tan solo el
puerto que conecta con el primer tubo de
“conexión báscula carbonato”. El segundo
paso corresponde a la recepción de material
del otro puerto de entrada, el segundo tubo
proveniente de silo de carbonato. De esta
forma, se define que entran dos ingredientes
(aunque sean el mismo material), a
cantidades iguales.
6.15 MEZCLADORA- FLUIDMIXER
Este elemento, recibe material de las
básculas de sílice y carbonato. Es por ello,
que en “Input Ports” se establece un flujo
máximo de entrada de 98 kg, correspondente
a la cantidad que libera la báscula que hace
un mayor pesaje, es decir, la de sílice. No se
establece el flujo de entrada como la suma
de las dos, porque el elemento de simulación
primero recibe el material de un puerto de
entrada, y luego el del otro. No obstante, el
caudal de salida si que se define como la
suma de ambos pesajes, siendo de 146,4
kg/s.
Los pasos que realiza el dispositivo en la
simulación son 3:
1. Recibe el pesaje de la báscula de
carbonato.
2. Recibe el pesaje de la báscula de sílice.
3. Mezcla ambos materiales con un tiempo
de proceso de 10 segundos, como se
En la casilla “delay”. De esta forma, como
ingredientes se han tomado la arena de
sílice, con una cantidad de 98 kg y el
carbonato con 48,4 kg.
6.16 ELEVADOR- FLUIDCONVEYOR
Tras la mezcladora, la mezcla pasa por un
elevador que conduce el material a las roscas
de mezcla. Este elevador retiene a la mezcla
40 segundos, por lo que en la simulación se
representa el elemento con una longitud de 4 contenido inicial de 2.500 kg. El caudal de

metros, y se le otorga una velocidad de 0,1 entrada es de 146,4 kg/s, que llegan cada 44

m/s. En cuanto a la cantidad máxima, no segundos desde la rosca 2. el de salida viene

afecta a las estadísticas por lo que se pone establecido por el consumo diario del horno.

una cantidad de 1.000 kg El consumo diario de mezcla es de 97.000

kg, que si se pasan a segundos, cambiando la

6.17 ROSCAS 1 Y 2- FLUIDMIXER
cantidad que consume el horno, siendo de
En cuanto a las 2 roscas que tienen lugar en
143.000 kg al día. De esta forma, el caudal
la simulación, todas tienen las mismas
de salida del silo de mezcla es de 1,66 kg/s.
propiedades El caudal de entrada y salida,
6.19 HORNO - FLUIDPROCESSOR
viene fijado por los elementos antecesores, y

se establece como la suma de la mezcla ya Para la programación de el horno, se debe

comentada, siendo de 146,4 kg/s. de atender a tres propiedades: contenido

máximo (“Maximum Content”), caudal de

Los pasos a seguir por las roscas 1 y 2, son:
salida (“Output Rate”) y porcentaje de

pérdida de material en el proceso (“Loss

1. Recepción del elemento antecesor. Value”). -Contenido máximo: Se establece

2. Realización de la mezcla con un tiempo de una cantidad lo suficientemente elevada

de proceso de 10 segundos. como para que no se tenga en cuenta este

dato en las estadísticas de la simulación.

Sólo se tiene un ingrediente, la mezcla.
-Porcentaje de pérdida de material: SIMAL
6.18 Silo de mezcla - FluidTank
observa en el proceso de horneado, unas
El silo de mezcla tiene una capacidad
pérdidas de material de alrededor del 17 %.
máxima de 25 toneladas, se establece un
-Caudal de salida: Como el porcentaje de diaria de la planta, por lo que se establece en

pérdidas es del 17 %, y la cantidad que hay 2.000 composiciones. Además, se establece

por lote de mezcla al entrar a los silos es de como un “Floor Storage”, para que

146,4 kg, si se considera el porcentaje visualmente en la simulación sea más

perdido, se obtiene una cantidad de 121,61 cómodo que el formato original que tiene el

kg por mezcla. dispositivo. Lo que hace tener esta opción

activada es tener un almacén horizontal en

Estas propiedades son iguales para ambos
vez de vertical.
hornos.

6.1.1 Para analizar la línea se utilizan una

6.20 COMPOSICIONES-
serie de gráficos y de datos facilitados por
FLUIDTOITEM
Flexsim. En primer lugar, al finalizar la
Este dispositivo establece una relación de
simulación se observa que se han producido
121,61 kg por composición obtenida en la
1621 composiciones en el día simulado. Con
línea. En la simulación se representan las
este dato se puede obtener el “tiempo ciclo”
composiciones como esferas. Por otra parte,
dela línea, cumpliendo el tiempo ciclo la
la mezcla adquiere un color azulado por lo
siguiente expresión:
que se atribuye esta característica a las
Tc = 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 (𝑠𝑒𝑔𝑢𝑛𝑑𝑜𝑠)/
esferas representadas
𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑖𝑑(𝑐𝑜𝑚𝑝𝑜𝑠𝑖𝑐𝑖ó𝑛 𝑜 𝑘𝑔)
86.400 (𝑠𝑒𝑔𝑢𝑛𝑑𝑜𝑠)/199.647(𝑘𝑔) =
6.21 ALMACÉN SN- RACK
0,43(s/kg)
Tc = 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 (𝑠𝑒𝑔𝑢𝑛𝑑𝑜𝑠)/
Se trata del último elemento de la línea que
𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑖𝑑(𝑐𝑜𝑚𝑝𝑜𝑠𝑖𝑐𝑖ó𝑛 𝑜 𝑘𝑔)
representa el almacenamiento de las
86.400(𝑠𝑒𝑔𝑢𝑛𝑑𝑜𝑠)/199.647(𝑘𝑔)=121,6(𝑘𝑔)
composiciones producidas. Se pone una
121,6(Kg)/1 (𝑐𝑜𝑚𝑝𝑜𝑠𝑖𝑐𝑖ó𝑛)=
cantidad que sea mayor a la producción
52,62(s/composición) 6.2.1 PROPUESTA DE MEJORA

6.1.2 IDENTIFICACIÓN DEL CUELLO Se propone tener otro silo de mezcla para

DE BOTELLA asi facilitar cuando esta recargado el silo de

mezcla y poder ayudar a mayo eficiencia a

BASCULA SILICE
la hora que el horno trabaje a su máxima
Outputrate = 𝑂𝑢𝑡𝑝𝑢𝑡 /𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜𝑖𝑚𝑢𝑙𝑎𝑐𝑖ó𝑛
capacidad un proceso al 99%.tambien se

171.108/86.400= 1,98 (kg/s) propone aumentar en otro horno para así con

BASCULA DE CARBONATO el nuevo silo de mezcla para ayudar a los de

más otras máquinas aumentar la capacidad

84.506,4/86.400= 0,98 (kg/s)
en el proceso como es el caso de la báscula
MEZCLADORA
con el apresamiento de materia prima que se

255.614,4/86.400= 2,96(kg/s) encuentra en ella. Con estos nuevos

elementos la materia prima tendría menos

SILO MEZCLA
tiempo represado y disminuir ese cuello de
96.766,88/86.400= 1,66(kg/s)
botella presentado en la simulación.

HORNO
7. CONCLUSIONES

80.721,97/86.400= 0,94(kg/s)
 Con la siguiente simulación en

Se muestra al tomar el tiempo que la báscula flexsim y proceso de propuesta de

de carbonato y el silo de mezcla tienen mejora de la línea de producción de

mayores tiempos en el ciclo del proceso por silicato se vio la diferencia que la

lo tanto se ve un cuello de botella en la empresa SIMAL necesita conseguir

planta. más maquinaria para así reducir

costos y tiempos.
  También por medio de flexsim los Perazzo, A. A. (1919).

distintos funcionamientos y métodos https://bibliotecadigital.exactas.uba.

estadísticos que ayudan a la mejora ar/. Obtenido de

de las empresas de manera https://bibliotecadigital.exactas.uba.a

interactiva y mas fácil para las r/download/tesis/tesis_n0124_Perazz

grandes empresa como es el caso de o.pdf:

SIMAL. https://bibliotecadigital.exactas.uba.a

r/download/tesis/tesis_n0124_Perazz
BIBLIOGRAFÍA
o.pdf
Basso, A. S. (2007). Producción Conjunta
silicatos y Derivados S.A. de C.V. (2003).
de Silicato de Sodio y Derivados .
SILICATOS DE SODIO LIQUIDOS /
Obtenido de Basso, Andrés Santiago:
SÓLIDOS . Obtenido de PQ
http://www.edutecne.utn.edu.ar/PPI-
Coporation:
CAI/ppi2006.pdf
https://aniq.org.mx/pqta/pdf/Respald
GrupoIQE. (1961). https://www.iqe.es/.
o/Silicato%20de%20Sodio%20a%20
Obtenido de https://www.iqe.es/el-
20%20(toda%20la%20LIT).pdf
grupo-iqe: https://www.iqe.es/el-

grupo-iqe

grupoIQE. (20|7). https://www.iqe.es.

Obtenido de informe anual memoria

de sotenibilidad :

https://www.iqe.es/files/uploads/files

/IQE_Memoria_2017.pdf