Dayana Herrera

Informe 3
GR-04
09/05/2014

ESCUELA POLITÉCNICA NACIONAL

FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA

Tecnología de Conformado

Tema: Conformado Mecánico por Deformación Plástica

Objetivos: Conformado Mecánico

División del conformado mecánico

Conformado mecánico por deformación plástica

Ensayo de tracción

Proceso por compresión directa

Proceso por compresión indirecta

Cálculos deformación ingenieril

Cálculos deformación real

Cálculos recuperación elástica

Cálculos relación de extrusión

Cálculos relación de velocidades de extrusión directa

Marco Teórico: El conformado mecánico es la mecanización de una pieza para darle

determinada forma deseada con fines prácticos y se divide en: fundición, soldadura,

virutaje y conformado mecánico por deformación plástica.

Fundición: Proceso de fabricación que permite la obtención de un objeto metálico, al

pasar el metal del estado sólido a líquido en un horno y de estado líquido a sólido en un

molde.

Soldadura: Unión rígida de dos o más elementos sin la intervención de un elemento

mecánico adicional (tornillos, remaches, grapas).

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Virutaje: Mecanización de piezas por arranque de viruta mediante máquinas que dejan

la forma final de la pieza de acuerdo al proceso. Se caracteriza por tener una variación

de volumen del material diferente de cero.

Conformado Mecánico por Deformación Plástica: Se caracteriza por tener una variación

del volumen inicial y final igual a cero, es decir no hay desperdicio de material. La

temperatura en la que se trabaja el material y las solicitaciones mecánicas son las

herramientas para este trabajo.

El conformado mecánico por deformación plásticas el proceso de formación en el cual

un material rígido cambia su forma, esto es posible por la aplicación de esfuerzos

mayores que el límite de fluencia pero menores que el límite de rotura como flexión,

compresión, cizallado y tensión ya sea por formado en frio o en caliente. “El

conformado mecánico por deformación plástica se caracteriza porque no existe

variación en su volumen, se realiza en materiales que se encuentren en estado sólido,

además en éste proceso no existe pérdida de material.” [IZA, 2007]

El ensayo de tracción de un material (Fig.1) consiste en someter a una probeta

normalizada y aplicar en ésta dos fuerzas que a su vez son iguales en magnitud y

dirección pero de sentido contrario creciente hasta que se produce la rotura de la

probeta. Este ensayo mide la resistencia de un material a una fuerza estática o aplicada

lentamente.

[Fig.1 Ensayo de Tracción]

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En el proceso de compresión directa las fuerzas aplicadas y las tensiones resultantes

son de compresión. El metal fluye en direcciones normales a la tensión de compresión

aplicada, los procesos de compresión directa incluyen al forjado y laminado.

En el proceso de compresión indirecta actúan fuerzas de compresión y tracción. La

mayor parte de tensiones son tracciones pero son menores que las reactivas de

compresión desarrolladas en uno o ambas direcciones perpendiculares a la fuerza de

tracción. Los procesos de compresión indirecta incluyen al trefilado y extrusión.

Para obtener los cálculos de deformación ingenieril hay que establecer la siguiente

relación:

∆l
e=
lo

Para obtener los cálculos de deformación real hay que establecer la siguiente relación:

Li
ε =ln ⁡( )
Li−1

Para obtener los cálculos de recuperación elástica hay que establecer la siguiente

relación:

A− Ao
R %= ∗100
Ao
Para obtener los cálculos de relación de extrusión hay que establecer la siguiente

relación:

Ao
R=
A

Para obtener los cálculos de relación de velocidades de extrusión directa hay que

establecer la siguiente relación:

Vint d 1/∆ t d 1 Vext d 2/∆ t d 2

= = ; = =
Vext d 2/∆ t d 2 Vinte d 1/∆ t d 1

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Descripción de la Práctica: Para los procesos por compresión directa de forjado y

laminado se realiza: En la forja se utiliza por lo general un yunque y un martillo, pero en

la práctica se utiliza una matriz en donde la base reemplazará al yunque, y un émbolo

que va a reemplazar al martillo y se lo coloca en una prensa de tornillo. Se procede a

realizar la forja a una pieza de aluminio con un espesor de 3.25 [mm]. Se coloca el

material en la mitad de la matriz, este debe estar perpendicular al émbolo para que no

exista variación en el ancho, a la matriz se la coloca en la mitad de la prensa de tornillo

y se baja el cabezal de la prensa. Para la primera deformación se dan 5 vueltas, para la

segunda 6 vueltas y para la tercera 7 vueltas. En cada segmento deformado por la forja

se toma la medida del espesor. En estos segmentos el material va haciéndose más duro.

En la tracción se utiliza un laminador tipo dúo para laboratorio que tiene dos rodillos

paralelos.

Se somete a laminación a una pieza de aluminio de 3,25 [mm] de espesor. Este proceso

consiste en juntar a los rodillos del laminador, primero hay que separarlos dándole dos

vueltas completas. Se coloca la pieza de aluminio en la mitad de ambos rodillos

perpendicular a éstos y se gira la manivela hasta que pase todo el material al otro lado,

los cuatro primeros datos se toman bajando un cuarto de vuelta, ya que el laminador se

vuelve más difícil de girar, se continua reduciendo un octavo de vuelta hasta cumplir los

tres cuartos y se obtienen 10 medidas de laminación del espesor del aluminio, en donde

el largo del material varía pero el ancho no. El aluminio se va endurando por lo que

puede tener una fractura. Por lo que debe ser sometido a un proceso térmico, el

adecuado es el revenido a 450 [ºC] durante 5 [min].

Para los procesos por compresión indirecta de trefilado y extrusión se realiza: el

trefilado que es el proceso que permite fabricar alambres comerciales. Se utiliza una

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matriz que se la coloca en el cabezal de la prensa de tornillos. Se ubica un dado de acero

con un agujero circular de diámetro menor al del material. El material a tratar es una

varilla de aluminio, en un extremo se efectúa un afilado o aguzado hasta que la varilla

pase a través del dado, tenga mayor dureza y se pueda sujetar a una mordaza. Se coloca

el material por encima del dado, hasta sujetar el extremo inferior por una mordaza y se

sube el cabezal de la prensa de tornillo. Se extrae el material y se toma las medidas del

diámetro del agujero del dado y de la varilla para analizar la recuperación elástica.

En la extrusión se tienen dos procesos: el directo y el inverso, en la extrusión directa se

utiliza una matriz, con un émbolo sólido, el contenedor está separado de la matriz. Se

utiliza un dado dividido en 2 partes, que va debajo del contenedor, es decir en la parte

inferior de la matriz. El material que se utiliza es plomo y está dividido en dos partes

iguales. Y en las caras del material se ha trazado una cuadricula llamada grilla debido a

que esto facilita los cálculos de la deformación del material. La fuerza impuesta en este

proceso tiene el mismo sentido que el flujo del material. La fuerza impuesta es mayor en

la extrusión directa que en la extrusión inversa debido a que se debe vencer una fuerza

de rozamiento mientras va bajando el material. Se coloca al material dentro del

contenedor y encima de este material se coloca un pistón, la razón por la que se pone el

pistón es que la temperatura de tratamiento de ciertos materiales puede ser muy alta lo

que puede llegar a dañar el émbolo, el pistón debe tener el diámetro menor al del

émbolo. Se baja el cabezal de la prensa de tornillo y se observa que el material se va

separando en las dos mitades hacia los costados. Esto se debe a que cierta parte del

material fluye con mayor velocidad en el centro de la pieza ya que en la superficie de

contacto del material con el dado está presente una fuerza de rozamiento. Se extrae el

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material de la matriz y se retira el dado de la pieza. Se mide su diámetro y se examina

las grillas.

En la extrusión inversa se utiliza una matriz con un émbolo hueco por donde va a pasar

el material de plomo, un contenedor donde se coloca al material, un pistón que impedirá

que haya contacto directo con el material, un dado de acero en forma de cruz que va a

ser de molde para este proceso de obtención de un nuevo acabado. Se coloca al material

dentro del contenedor y se baja la prensa de tornillo hasta que el émbolo tope al dado.

Se impone una fuerza y el flujo del material está en dirección opuesta a esta fuerza. Se

retira la placa de acero, se saca el material y se procede a medir al dado y al material

para conocer la recuperación elástica del material.

Tabla de datos obtenidos:

No de Vueltas Espesor (mm)

5 3 mm
6 2,45 mm
7 2,35 mm
Tabla1. Forja

Valor de Reducción Espesor (mm)

1/4 2,8
1/4 2,5
1/4 2,1
1/4 1,7
1/8 1,4
1/8 1,3
1/8 1,2
1/8 1
1/8 0,75
1/8 0,7
Tabla2. Laminación

Diámetro inicial del alambrado (mm) 6,85 mm

Diámetro final del alambrado (mm) 6,15 mm
Diámetro del dado o trefila (mm) 6 mm
Tabla3. Trefilado

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Diámetro inicial del cilindro de plomo (mm) 30,6 mm

Diámetro final del cilindro de plomo (mm) 21,7 mm
Longitud inicial de la grilla interna (mm) 5 mm
Longitud final de la grilla interna (mm) 12,15 mm
Longitud inicial de la grilla externa (mm) 5mm
Longitud final de la grilla externa (mm) 15,55 mm
Tabla4. Extrusión Directa

Dimensiones del Dimensiones del

Mediciones
tocho (mm) dado (mm)
L1 23,05 22,3
L2 21,9 20,85
l1 10,7 10
l2 10,8 10,2
l3 10,6 10
l4 10,95 10,35
Tabla5. Extrusión Inversa

Tabla de Datos Calculados:

Ingenieril (e) Real (ε)

L0 – L1 0,077 0,080
L1 – L2 0,05 0,051
L2 – L3 0,035 0,035
L0 – L3 0,154 0,167

Tabla6. Forja

Ingenieril (e) Real (ε)

L1 – L2 0,138 0.149
L2 – L3 0,107 0.113
L3 –L4 0,16 0,174
L4 – L5 0,190 0,211
L5 – L6 0,176 0,194
L6 – L7 0,071 0,074
L7 – L8 0,077 0,080
L8 – L9 0,167 0,182
L9 – L10 0,25 0,288
L10 – L11 0.067 0,069
L1 – L11 0,785 1,535
Tabla7. Laminación

Deformación Real 1 0,1926

Deformación Real 2 0,2767
Deformación Real 3 0,2179
Deformación Real 4 0,2445

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Recuperación Elástica 1 0,02

Recuperación Elástica 2 0,05
Recuperación Elástica 3 0,1
Recuperación Elástica 4 0,05
Tabla8. Trefilado

Deformación Real 0,013858

Relación de 1,0139
Velocidades
Recuperación Elástica 5,09
Tabla9. Extrusión Directa

Deformación Real 0,0468

Recuperación Elástica 14,112
Tabla10. Extrusión Inversa

Análisis de datos: El área del material en los tratamientos de extrusión y trefilado es un

poco mayor con respecto al dado, esto se debe a las propiedades elásticas de los

materiales.

En la extrusión directa la longitud final de la grilla es mayor debido a que el material

fue deformado plásticamente.

Conclusiones: Para comprobar que se ha realizado una buena compresión el ancho de la

placa, en este caso de la placa de aluminio no debe variar.

En el proceso de laminación, con cada avance en el laminado de la pieza el material se

hace más duro hasta cierto límite en el que se encuentra en la zona III, de fractura,

donde el material se empieza a romper empezando por los filos, para alargar este

proceso se realiza un revenido de recristalización .

El trefilado se usa para la construcción de alambres de diferentes diámetros.

En la extrusión directa se aplica mayor fuerza que en la inversa debido a que el material

tiene movimiento relativo respecto al contenedor.

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En los procesos de compresión directa la fuerza impuesta es perpendicular al flujo del

material.

En los procesos de compresión indirecta la fuerza impuesta es paralela al flujo del

material.

Recomendaciones: Se recomienda prestar más atención a la ejecución de gráficos

puesto que presentan cierta dificultad al momento de realizarlos.

Para las deformaciones plásticas, se debe conocer las propiedades de los materiales, así

como la temperatura de re cristalización.

Para la medición de las longitudes de los materiales se necesita que el instrumento de

medida sea lo más preciso posible.

Se debe conocer las propiedades de los materiales a los cuales se los va a deformar

plásticamente.

Bibliografía:

IZA, B; (2007); Dimensionamiento y Construcción de una Roladora Manual para

Laboratorio; Quito

http://wikifab.dimf.etsii.upm.es/wikifab/images/4/47/10DefPlastica08.pdf. (2008)

http://www.mindmeister.com/es/143955085/conformado-por-deformaci-n-pl-stica.

Autor: Marié Campos, Fecha de Actualización: 2012