Fabricación del Cemento

El proceso de fabricación de cemento consta de 6 etapas principales:

a) Obtención de las materias primas

b) Preparación de las materias primas
c) Molienda de crudo
d) Cocción en el horno rotativo
e) Molienda de cemento
f) Almacenamiento y expedición

Obtención de las materias primas

Las materias primas para la fabricación de clinker son dos principalmente.

Un aporte de carbonato: generalmente calizas o margas. Son las encargadas de aportar

el CaO que luego reaccionará en el horno para formar los silicatos que son los componente
realmente activos en el clinker.

Un aporte de fundentes: generalmente arcillas o pizarras. Son las encargadas de aporta

los óxidos que funcionan como fundentes y que contribuyen a la formación de fase líquida
en el horno facilitando las reacciones.

En el cemento siderúrgico se ocupa como una de las materias primas principales la

escoria de alto horno proveniente de las siderúrgicas.
 

Para la obtención de la caliza, se realiza la explotación desde una cantera, y la roca primar
obtenida, es procesada en chancadores de muela para obtener una primera disminución en
el tamaño del mineral.
Mediante cintas transportadoras y tolvas, el material es sacado de la mina y se realiza el
chancado secundario.

Es necesario mezclar producción de varios puntos de extracción, para conseguir la ley

requerida para alimentar a la planta y maximizar así el uso del recurso geológico.

Preparación de las materias primas

Uno de los factores más importantes en la fabricación del clinker es la

alimentación del horno con un material de composición homogénea.
Para conseguir esto el material sufre un proceso de pre-
homogeneización en unas grandes pilas formadas por capas que
luego se cortan en sentido transversal.
 La materia prima para la fabricación del clinker debe de tener un
porcentaje determinado de cada uno de los óxidos y suele ser
necesario el aportar adiciones correctoras de la composición (ferrita,
magnetita, alúmina, sílice, caliza, etc.).

Molienda de Crudo

El material aportado al horno debe ser finamente

molido con la ayuda de molinos, generalmente
verticales. El resultado de esta molienda es un
material que recibe el nombre de harina o crudo que
es almacenado en unos silos dotados de un sistema
de homogeneización neumática. Para la
transformación de la caliza en clinker se requiere de
mucha energía.

Tradicionalmente, se ha usado carbón en los hornos

las empresas en la actualidad han destinado
numerosos esfuerzos en buscar fuentes energéticas
alternativas que permitan reemplazar parte
Molino de Bolas significativa del combustible fósil que utiliza (carbón)
en sus procesos productivos.

Cocción en el horno
rotativo__________________
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El crudo es introducido a través de un intercambiador de ciclones
donde el material se calienta con los gases del horno en
contracorriente hasta alcanzar una temperatura de unos 600 ºC a la
entrada del horno.
Una vez en el horno, el material sufre una serie de reacciones a altas
temperaturas (1500ºC) para formar los componentes básicos del
 clinker que le van a conferir sus propiedades (C3S, C2S, C3A y
C4AF).
El clinker a la salida del horno debe de sufrir un proceso de
enfriamiento rápido con el fin de que no se reviertan las reacciones
que tienen lugar en el horno.

El aporte calorífico del horno se realiza

mediante la combustión en el mechero de
combustibles principalmente coke de petróleo.
Hoy en día muchas fábricas utilizan residuos
industriales (aceites, disolventes o neumáticos
usados) como combustible, valorizando así los
mismos y evitando los posibles daños en el
medio ambiente que su almacenamiento
provoca.

Desde los silos el polvo de caliza, denominado

"crudo" se lleva a los hornos rotatorios. Estos
son enormes cilindros, ligeramente inclinados,
con longitudes que fluctúan entre los 51 y 123
metros. Estos cilindros de acero están
revestidos internamente con ladrillo
refractario, capaz de soportar altísimas
temperaturas.

Los hornos, poseen una gran cámara de precalcinación, que otorga un alto
tiempo de residencia de los gases de combustión, permitiendo el uso de
fuentes de energía alternativas, en esta etapa se logran temperaturas
cercanas a 100 ºC, con el fin de deshidratar el crudo, además, en esta zona
del horno se produce la decarbonatación del crudo, es decir la
transformación química del carbonato de calcio en óxido de calcio y
liberación de dióxido de carbono.

Luego, en el interior del horno, donde el material y los gases alcanzan

temperaturas de 1450 y más de 2000 ºC respectivamente, se produce la
calcinación de la caliza, formándose un material semivitrificado, compuesto
principalmente por silicatos, aluminatos y ferritos de calcio, que tienen altas
propiedades aglutinantes al mezclarse con el agua. Este producto se
denomina Clinker.

Este proceso es la clinkerización vía seca, otros procesos son: Vía

semi-seca, Vía semi-húmeda y Vía húmeda.
 Procesos de vía semi-seca y semi-húmeda

El material de alimentación se consigue añadiendo o

eliminando agua respectivamente, al material obtenido en la
molienda de crudo.

Proceso de vía húmeda

Este proceso es utilizado normalmente para materias primas

de alto contenido en humedad.
El material de alimentación se prepara mediante molienda
conjunta del mismo con agua, resultando una pasta con
contenido de agua de un 30-40 % que es alimentada en el
extremo más elevado del horno de clínker.
 

Molienda de cemento

Una vez que se obtienen las esferas de clinker, este se debe mezclar con
yeso, con el fin de mejorar las propiedades de fraguado, sin la adición
de este material, el cemento fraguaría instantes después de mezclarse
con agua, por lo que no tendría utilidad práctica. Además se mezcla con
puzolana.

Silos de Almacenamiento

Todos estos materiales son dosificados y posteriormente mezclados

molidos en molinos de bolas de dos cámaras y diafragma intermedio
que permiten reducir el tamaño de los componentes hasta polvo fino
l circuito de molienda consta además de separadores y filtros de
mangas, que permiten separar el producto de la corriente de aire de
ventilación. La calidad y propiedades del cemento, quedan
determinadas por la participación de cada uno de estos componente
así como de la fineza final del producto.
Molino de Bolas