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Norma / Estándar Operacional
COMPRESORES DE AIRE ESTACIONARIOS Y MOVILES – REQUISITOS DE SEGURIDAD NEO 72: 2009
NEO 72: 2009

Compresores de Aire Estacionarios y Móviles –
Requisitos de Seguridad
ESTA NORMA
• ESTABLECE LOS REQUISITOS MINIMOS DE SEGURIDAD Y ESTANDARES QUE DEBEN CUMPLIR LOS COMPRESORES DE AIRE DE
USO INDUSTRIAL Y SUS COMPONENTES RESPECTO A LAS CONDICIONES GENERALES DE CONSTRUCCION, INSTALACION, Y
ESTABLECER LOS REQUISITOS DE SEGURIDAD QUE SE DEBEN OBSERVAR Y CUMPLIR EN LA OPERACION, UTILIZACION,
MANTENIMIENTO E INSPECCION DE LOS COMPRESORES DE AIRE , YA SEAN PORTATILES O ESTACIONARIOS EN LAS INSTALACIO-
NES DE AIRE COMPRIMIDO, PARA EL SUMINISTRO DE AIRE COMPRIMIDO EN LAS PLANTAS DE PROCESO Y COMO SUMINISTRO DE
AIRE PARA EL ACCIONAMIENTO DE HERRAMIENTAS NEUMATICAS EN LOS PROCESOS PRODUCTIVOS INDUSTRIALES EN LAS
FAENAS MINERAS DE LA DIVISIÓN CODELCO NORTE, CON EL OBJETO DE RESGUARDAR LA SEGURIDAD DE LAS PERSONAS,
EQUIPOS E INSTALACIONES Y PRESERVAR EL MEDIO AMBIENTE.
• DA CUMPLIMIENTO A LAS DISPOSICIONES REGLAMENTARIAS Y NORMAS TECNICAS RELATIVAS A LA INSTALACION Y OPERACION
DE COMPRESORES DE AIRE, ESPECIFICADAS EN EL DECRETO SUPREMO N° 72 DE 1985 – REGLAMENTO DE SEGURIDAD MINERA,
MODIFICADO POR DECRETO SUPREMO N° 132, DE 2002 DEL MINISTERIO DE MINERIA, QUE ESTABLECE EL MARCO REGULATORIO
GENERAL AL QUE DEBEN SOMETERSE LAS FAENAS DE LA INDUSTRIA EXTRACTIVA MINERA NACIONAL.
• ESTA NORMA SE COMPLEMENTA CON LA NORMA INTERNA NEO 71:2009 – ESTANQUES ACUMULADORES DE AIRE COMPRIMIDO
Y COMPRESORES ESTACIONARIOS – REQUISITOS DE SEGURIDAD.
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Publicada y editada por la Subgerencia de Riesgos Profesionales
NEO 72: 2009 COMPRESORES DE AIRE ESTACIONARIOS Y MOVILES – REQUISITOS DE SEGURIDAD
NEO 72: 2009

Norma Estándar Operacional
COMPRESORES DE AIRE ESTACIONARIOS Y MOVILES – RE-

QUISITOS DE SEGURIDAD.
Primera Edición: Junio de 2009
Revisión: 0
Norma publicada por la Subgerencia de Riesgos Profesionales de la División CODELCO

Norte.
Esta norma debe ser revisada para su actualización con la periodicidad que se requiera
para su vigencia actualizada. Disponible en la INTRANET de la División, sitio de la Subge-
rencia de Riesgos Profesionales.
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INDICE
Pág.
0. Introducción ........................................................................................................................................................ 5
1. Alcance y Campo de Aplicación ..................................................................................................................... 5
2. Referencias Reglamentarias y Normativas ....................................................................................................... 6
3. Términos y Definiciones ..................................................................................................................................... 8
4. Normas Generales ............................................................................................................................................... 16
5. Normas Generales de Compresores – Requisitos de Seguridad ................................................................... 19
6. Normas de Seguridad en la Utilización de Aire Comprimido .......................................................................... 26
7. Instalaciones de Aire Comprimido y Riesgos Específicos Asociados – Requisitos de Seguridad ............ 28
8. Compresores Móviles – Normas de Utilización y Requisitos de Seguridad ................................................. 46
9. Compresores – Requisitos de Mantenimiento ................................................................................................. 50
10. Inspecciones y Pruebas Periódicas a Equipos Compresorses Estacionarios, Estanques o

Depósitos Acumuladores de Aire Comprimido y Accesorios Componentes ................................................ 52
11. Requisitos de Mantenimiento Preventivo ........................................................................................................ 57
12. Inscripciones – Placa de Diseño y Placa de Identificación del Compresor de Aire – Sellos ...................... 58
13. Certificación de Equipos Compresores, Tuberías y Accesorios .................................................................... 59
Anexo
Clasificación de Compresores según su Funcionamiento ............................................................................ 63
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PAGINA EN BLANCO
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Norma Estándar Operacional
Compresores de Aire Estacionarios y Móviles

– Requisitos de Seguridad
0. Introducción
Uno de los riesgos de accidente de potencial grave, que puede afectar una planta o instalación de
producción o generación de aire a presión, es el riesgo de explosión debido a las elevadas presiones con
que suelen trabajar los equipos compresores de uso industrial.
El riesgo de explosión, que es característico de los trabajos donde existen fluidos a presión, es especial-
mente peligroso en el caso de los compresores, en los cuáles, la explosión puede ser provocada por una
sobrepresión interna por la combustión de los gases, que pueden producirse por la existencia de aceites
utilizados para la lubricación del compresor o fluidos de refrigeración, por defectos de construcción del
equipo, falla de los sistemas de regulación, falla, ausencia o dimensión inadecuada de los sistemas de
seguridad (válvulas de seguridad), o por falta de mantenimiento adecuado, por el bloqueo total o parcial
del aire comprimido que sale del compresor, por falla de los controles automáticos combinado con un
bajo consumo de aire, por mal funcionamiento del compresor, sobrevelocidad, sobrecalentamiento, que
puede generar y provocar la ignición o encendido de los depósitos carbonosos, con el consiguiente
peligro de explosión o proximidad de fuego exterior, con el consiguiente sobrecalentamiento y
sobrepresiones.
Asimismo, los accesorios o componentes del compresor, tales como el estanque o depósito acumula-
dor de presión reglamentado como equipo a presión, el enfriador, el separador de condensados y seca-
dor de aire, también pueden exponer al riesgo de explosión en las instalaciones de aire debido a un mante-
nimiento deficiente, y por falta de revisiones e inspecciones periódicas de los equipos o aparatos a presión.
Frente a la necesidad de contar con una norma interna que establezca especificaciones, requisitos y
estándares mínimos de seguridad industrial, se elaboró la Norma NEO 72: 2009 – Compresores de Aire
Estacionarios y Móviles – Requisitos de Seguridad, para garantizar el cumplimiento de normas de segu-
ridad asociadas a los compresores de uso industrial, en los procesos industriales en diversas aplicacio-
nes en las faenas mineras de la División CODELCO Norte, con el propósito de prevenir y controlar los
riesgos, reduciéndolos a un nivel aceptable de riesgo, principalmente el riesgo de explosión y otros
riesgos operacionales asociados, tales como: incendios, atrapamientos y riesgos hipoacusia por expo-
sición a ruido, y enfermedades por exposición a vibraciones.
1. Alcance y Campo de Aplicación
Esta norma tiene por objeto:
1.1 Establecer los requisitos mínimos de seguridad y estándares que deben cumplir los compresores
de aire de uso industrial y sus accesorios y componentes, respecto a las condiciones generales de
fabricación e instalación, y establecer los requisitos de seguridad y estándares que se deben
observar y cumplir en la operación, utilización, mantenimiento e inspección de las condiciones de
seguridad de los compresores de aire, ya sean portátiles o estacionarios, en las instalaciones de
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aire comprimido para el suministro de energía en las plantas de proceso, con manejo de aire
comprimido y como suministro para el accionamiento de herramientas neumáticas, en los proce-
sos productivos industriales en las faenas mineras de la División CODELCO Norte, con el objeto de
resguardar la seguridad de las personas, equipos e instalaciones y preservar el medio ambiente.
1.2 Dar cumplimiento a las disposiciones reglamentarias y normas técnicas aplicables a la instalación
y operación de compresores de aire, y depósitos acumuladores de aire comprimido en las faenas
mineras, especificadas en el Decreto Supremo N° 72 de 1985 – Reglamento de Seguridad Minera,
modificado por Decreto Supremo N° 132, de 2002 del Ministerio de Minería, que establece el marco
regulatorio general al que deben someterse las faenas de la Industria Extractiva Minera Nacional.
1.3 Proteger la vida e integridad física de las personas que se desempeñan en las instalaciones de aire
comprimido y procesos, que involucran la utilización de compresores de aire y accesorios, tanto
del personal propio de la División como del de sus empresas colaboradoras, Contratistas y Sub-
contratistas, mediante una reducción de los riesgos de accidentes, asociados a los equipos com-
presores (equipos a presión) principalmente los riesgos de explosión, incendios, contactos eléctri-
cos, atrapamiento con partes móviles y otros riesgos físicos, como exposición a altos niveles de ruido
y exposición a vibraciones, a niveles de riesgo aceptable en las instalaciones de aire comprimido.
1.4 Proteger las instalaciones de aire comprimido, integradas por compresores y componentes como
estanques acumuladores de aire, tuberías de conducción de aire, elementos de seguridad y todos
los accesorios y elementos auxiliares de dichos equipos de trabajo, que hacen posible el funciona-
miento de las operaciones mineras y la continuidad de los procesos industriales y mineros en las
plantas de proceso, en talleres, en construcción de proyectos y obras civiles que se lleven a cabo
en la División.
1.5 Esta Norma Interna NEO 72: 2009 se aplica a las instalaciones de aire comprimido y lugares o
recintos donde se instalen y operen compresores de aire y sus componentes o elementos acceso-
rios, que se utilicen en los procesos productivos industriales en las faenas mineras de la División
CODELCO Norte, como energía en plantas industriales y de proceso, en los talleres y en muchos
procesos productivos y aplicaciones industriales al interior de las faenas mineras de la División CO-
DELCO Norte.
1.6 Optimizar los estándares de seguridad en la División CODELCO Norte, respecto a las condiciones
de seguridad de los equipos de compresores y componentes, y el uso en condiciones de seguridad
de dichas instalaciones de aire comprimido, con el propósito de mejorar en forma continua, la
seguridad de todos sus trabajadores propios y el de sus empresas colaboradoras, como asimis-
mo, la seguridad de los equipos y tener los más altos estándares de seguridad en los equipos en
operación.
1.7 Esta Norma Interna NEO 72: 2009, se complementa con la Norma Interna de la División NEO 71:
2009 – Estanques Acumuladores y Compresores Estacionarios – Requisitos de Seguridad.
2. Referencias Reglamentarias y Normativas
2.1 Disposiciones reglamentarias y normas técnicas específicas sobre la instalación y operación de

compresores de aire, establecidas en el Decreto Supremo Nº 132, que modifica al Decreto Supre-
mo Nº 72 – Reglamento de Seguridad Minera del Ministerio de Minería, (Título VIII, Capítulo Terce-
ro, Talleres y Maestranzas).
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2.2 Por no existir un reglamento de seguridad ni norma nacional específica, excepto la fiscalización del
cumplimiento de normas de seguridad especificadas en el Reglamento de Seguridad Minera (De-
creto Supremo Nº 72, modificado por el Decreto Supremo Nº 132), que fije los requisitos mínimos
de seguridad que deben cumplir los compresores y sus accesorios o equipos a presión: estanques
acumuladores de aire y componentes que trabajan con compresores, tales como: enfriadores,
separadores de condensado, secadores de aire, tuberías de conducción de aire comprimido, como
también, los requisitos de seguridad que se deben cumplir en las operaciones que se realicen con
dichos equipos, con el fin de resguardar a las personas, los equipos, instalaciones y preservar el
medio ambiente, en la preparación de esta Norma Técnica NEO 72: 2009 se ha tomado en consi-
deración, las siguientes normas extranjeras:
• Norma ASME B19.1 – Norma / Estándar de Seguridad para Sistemas de Compresores de

Aire de la ASME (American Society of Mechanical Engineers), EE.UU.
• Código ASME BPVC – Código de Calderas y Recipientes a Presión, Sección VIII – Recipien-
tes a Presión, División I – Reglas para el Diseño y Construcción de Recipientes a Presión,
ASME; “Boiler and Pressure Vessel Code” de la ASME. (American Society of Mechanical
Engineers), EE.UU.
El Código ASME es la norma técnica específica internacionalmente aceptada, más reconoci-

da y de uso más común que establece un conjunto de reglas técnicas que rigen y se aplican
al diseño, selección de materiales, fabricación, inspección, pruebas y los criterios de aproba-
ción de estanques o recipientes acumuladores de aire comprimido.
El Código ASME tiene aceptación mundial para cumplir las leyes y regulaciones de seguri-
dad, en la certificación y acreditación de equipos y recipientes y estanques a presión, aplica-
bles a estanques acumuladores de aire.
2.3 Otras Referencias Normativas Extranjeras
• Instrucción Técnica Complementaria ITC MIE – AP17, referente a las Instalaciones de Trata-
miento y Almacenamiento de Aire Comprimido, que complementa al Real Decreto 1244/1979
– Reglamento de Aparatos a Presión de España. Esta Instrucción Técnica Complementaria
(ITC) desarrolla y complementa los aspectos técnicos, así como los procedimientos necesa-
rios para la aplicación del Reglamento de Aparatos a Presión, en lo que respecta a la seguri-
dad de las instalaciones de tratamiento y almacenamiento de aire comprimido.
Esta ITC es aplicable a los aparatos incluidos en las instalaciones de tratamiento y almace-
namiento de aire comprimido que complementa el Real Decreto 1244/1979, de 4 de abril.
Reglamento de Aparatos a Presión. B.O.E. núm. 163 de 8 de julio de 1988. Esta Instrucción
Técnica Complementaria (ITC), desarrolla y complementa los aspectos técnicos, así como
los procedimientos necesarios para la aplicación del Reglamento de Aparatos a Presión, en
lo que respecta a la seguridad de las instalaciones de tratamiento y almacenamiento de aire
comprimido.
• Instrucción Operativa IOP PM 22 Compresores: Instalación y Mantenimiento, España.
• Instrucción Operativa IOP PM 23 Compresores: Causas Principales de Riesgo y Medidas

Correctivas. España.
• Máquinas: Real Decreto 1435/1992, de 27 de noviembre, por el que se dictan las Disposicio-
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nes de Aplicación de la Directiva del Consejo 89/392/CEE, relativa a la Aproximación de las

Legislaciones de los Estados Miembros sobre Máquinas. B.O.E. Nº 297 de 11 de diciembre.
España.
• Modificación del Real Decreto 1435/1992 sobre Máquinas: Real Decreto 56/1995, de 20 de
enero, por el que se modifica el Real Decreto 1435 /1992, de 27 de noviembre, relativo a las
Disposiciones de Aplicación de la Directiva del Consejo 89/392/CEE, sobre Máquinas. España.
• Disposiciones Mínimas de Seguridad y Salud para la Utilización por los Trabajadores de los
Equipos de Trabajo: Real Decreto 1215/1997, de 18 de julio por el que se establecen las
Disposiciones Mínimas de Seguridad y Salud para la Utilización por los Trabajadores de los
Equipos de Trabajo. España.
• Real Decreto 1244/1979, de 4 de abril de 1979 – Reglamento de Aparatos a Presión. España.

B.O.E. de 29 de mayo de 1979. El Real Decreto 769/1999 deroga parcialmente este Decreto
en todo lo referente al Diseño, Fabricación y Evaluación de la Conformidad de los Equipos a
Presión.
• Real Decreto 769/1999, de 7 de mayo de 1999 – Reglamento de Recipientes a Presión.

España. Dicta las Disposiciones de Aplicación de la Directiva del Parlamento Europeo y del
Consejo, 97/23/CE, relativa a los Equipos de Presión y modifica y deroga parcialmente al
Real Decreto 1244/ 1979, de 4 de abril de 1979, que aprobó el Reglamento de Aparatos a
Presión. B.O.E. de 31 de mayo de 1999.
2.4 Esta Norma Técnica NEO 72: 2009, se complementa con las normas técnicas especificadas en:
• Reglamento de Seguridad Minera (Decreto Supremo Nº 72, modificado por Decreto Supremo
N° 132.
• Reglamento R-024 – Reglamento Interno Específico de las Operaciones Críticas – Medidas

de Seguridad en Recipientes a Presión, Compresores de Aire Industriales.
3. Términos y Definiciones
Para los propósitos de esta norma, se aplican los siguientes términos y definiciones:
Compresor de Aire.- Equipo o máquina que tiene como función aspirar el aire de la atmósfera (aire
atmosférico), comprimirlo elevando su presión, y suministrarlo por la instalación. La presión del aire se
eleva reduciendo el volumen del mismo durante su paso a través del compresor, o cambiando la veloci-
dad por presión.
Un compresor es una bomba de aire comprimido, accionada por un motor eléctrico o por un motor de
combustión interna diesel, gas natural o turbinas. El sistema más usado es el motor eléctrico.
Los compresores son las máquinas generadoras de aire comprimido. Existen varios tipos de compreso-
res, dependiendo de las necesidades y características de utilización.
Los compresores se emplean para aumentar la presión de una gran variedad de gases y vapores, y para
un gran número de aplicaciones industriales.
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Fuga.- Pérdida involuntaria de aire comprimido a condiciones ambientales.
Herramientas Neumáticas.- Herramientas que funcionan mediante aire a presión.
Presión Nominal.- Presión operativa en la que se mide el desempeño del compresor.
Receptor de Aire.- Es un estanque utilizado para el almacenamiento del aire descargado desde un com-
presor; se usa para ayudar a eliminar las pulsaciones de presión en la línea de descarga. Es un elemento
que permite transformar la energía comunicada al aire por el compresor, en energía útil. Es un recipiente o
estanque utilizado dentro del cual se descarga el aire comprimido cuando sale del compresor.
Los receptores ayudan a eliminar la pulsación en la línea de descarga, y también almacenan el aire
comprimido durante los intervalos en los cuales la demanda es mayor a la capacidad del compresor. En
un sistema de aire comprimido grande donde pueden existir receptores primarios y secundarios, el aire
comprimido, normalmente, se almacena en un depósito metálico resistente denominado receptor. El
receptor consta de una válvula de drenaje, válvulas auxiliares de seguridad, conexiones de dispositivos
de medición de presión, y una válvula de entrega.
Rotor.- Elemento rotativo de un compresor. En un compresor dinámico, el rotor está compuesto por los
impulsores, el eje de transmisión y puede incluir manguitos del eje de transmisión y un dispositivo de
equilibrio de empuje.
Secuencia.- El orden en que los compresores se colocan en línea.
Válvula de Control.- Válvula o mecanismo que permite al flujo o al caudal ir en una sola dirección.
Elemento encargado de controlar la energía que se transmite a través del fluido hacia los elementos de
consumo, tanto la presión como el caudal del aire comprimido, (Válvulas de Control de Dirección [distri-
buidores]), Válvulas de Control de Caudal y Válvulas de Control de Presión.
Válvulas.- Dispositivos con conductos para dirigir el flujo a vías alternativas o impedir el flujo.
Velocidad.- El término velocidad en el caso de un compresor, hace referencia al número de revolucio-

nes por minuto (rpm) del eje de transmisión o eje del rotor del compresor.
Bombas de Vacío.- Compresores que funcionan con presión de entrada por debajo de la presión
atmosférica, y que descargan a presión atmosférica o levemente mayor.
Conexión de Brida.- Medio de conexión de la entrada de un compresor o conexión de descarga a

sistemas de tuberías, mediante bordes con pernos (bridas).
Filtros de Aire.- Sistemas ubicados a la entrada de aire del compresor que atrapan partículas presen-
tes en el aire, para evitar daños en las tuberías y máquinas neumáticas. Tienen como misión depurar el
aire comprimido. Son elementos o dispositivos para separar y eliminar materias con partículas, humedad
o lubricante arrastrado del aire.
Gas.- Es uno de los tres estados básicos de la materia. Si bien el aire es un gas, en el campo de la
neumática el término gas, generalmente, se aplica a cualquier otro gas que no sea aire.
Límite de Sobretensión.- Capacidad en un compresor dinámico por debajo de la cuál la operación se

convierte en inestable.
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Placa de Base.- Almohadilla, generalmente metálica e incrustada en concreto, sobre la cuál el compre-
sor y el trasmisor se montan.
Presión Atmosférica.- Presión ambiente medida en una ubicación y latitud específicas.
Presión de Arranque / Corte.- Es la presión de descarga mínima y máxima, en la que el compresor

cambiará de la operación de descarga a carga (presión de arranque), o de carga a descarga (presión de
corte).
Presión del Medidor.- La presión determinada por la mayoría de los instrumentos y medidores, general-
mente, expresada en psig. La presión barométrica debe considerarse para obtener presión absoluta o real.
Presión Nominal.- Presión operativa en la que se mide el desempeño del compresor.
Red de Distribución de Aire Comprimido.- Red encargada que distribuye el aire comprimido por la
instalación.
Equipos o Aparatos a Presión.- Todos aquellos equipos destinados a la producción, almacenamiento,

transporte y utilización de fluidos a presión. Comprende las tuberías, accesorios de seguridad y acceso-
rios a presión como el recipiente o estanque acumulador de aire. En su caso, se considerará que forman
parte de los equipos a presión, los elementos fijados a las partes sometidas a presión, como las bridas,
tubuladuras, acoplamientos, abrazaderas, soportes, grilletes y accesorios y componentes de izaje, etc.
Neumática.- Tecnología que estudia los movimientos, aplicaciones y procesos de aire. Tecnología que
utiliza el aire comprimido como medio transmisor de energía, la cual se aprovecha en muchos mecanis-
mos para producir fuerza y movimiento. El aire comprimido es aire normal que se ha introducido a
presión en un recipiente o estanque para poder utilizar después, la energía acumulada en él y convertirla
en energía útil.
Instalaciones Neumáticas.- Conjunto de equipos de trabajo que funcionan utilizando como energía, el
aire comprimido.
PSI.- Abreviación en inglés de libras por pulgada cuadrada de presión en manómetro. Medida británica
de presión y una clasificación del aire en el sistema.
PSIG.- Abreviación en inglés de libras por pulgada cuadrada de presión en manómetro. La presión del
manómetro indica la presión del aire cuyo cero es la presión ambiente equivalente a una atmósfera.
Recipiente a Presión.- Es una cubierta diseñada y fabricada para contener fluidos a presión, incluidos
los elementos de montaje directo hasta el dispositivo previsto para la conexión con otros equipos,
pudiendo contar con una o varias cámaras de almacenamiento.
Los recipientes a presión son aparatos constituidos por una envolvente o envoltura, generalmente metá-
lica, capaz de contener un fluido líquido o gaseoso, cuyas condiciones de temperatura y presión son
distintas a las del medio ambiente.
Tuberías.- Elementos de canalización destinados a la conducción de fluidos, cuando están conectados

para su integración en un sistema a presión. Las tuberías comprenden, específicamente, una tubería o
un sistema de tuberías, los conductos, piezas de ajuste, juntas de expansión, tubos flexibles u otros
elementos resistentes a la presión.
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Accesorios de Seguridad.- Dispositivos destinados a la protección de los equipos a presión frente al
rebasamiento de los límites admisibles. Estos dispositivos pueden ser:
a) Organos de limitación directa de la presión tales como: las válvulas de seguridad, los dispositivos
de seguridad de discos de rotura, las varillas de pandeo y los dispositivos de seguridad dirigidos.
b) Organos limitadores que accionen medios de intervención o produzcan el paro o el paro y el cierre,
tales como los presostatos, los interruptores accionados por la temperatura o por el nivel de fluido
y los dispositivos de medida, control y regulación, con funciones de seguridad.
Válvulas de Seguridad y de Desahogo.- Válvulas que rebajan la presión o el vacío excesivo (depen-
diendo de su diseño), que de otra manera dañarían al equipo o podrían causar lesiones al personal.
Accesorios.- Elementos útiles o necesarios que en conjunto con el compresor, integran una instalación
de aire comprimido. Incluyen filtros, reguladores de presión secadores.
Accesorios a Presión.- Son los dispositivos con fines operativos cuya cubierta esté sometida a pre-
sión, tales como acumuladores de aire comprimido.
Conjuntos.- Varios equipos a presión ensamblados por un fabricante, de tal modo que constituyan una
instalación funcional.
Presión.- Es la presión ejercida por un fluido sobre una superficie, es el cociente entre la fuerza y la
superficie que recibe su acción. Es la presión relativa a la presión atmosférica, es decir, la presión
manométrica. Fuerza por área de unidad, medida en libras por pulgadas cuadradas (psi).
Presión Atmosférica.- Presión ambiente medida en una ubicación y latitud específicas.
Presión de Servicio.- Es la presión suministrada por el compresor o acumulador y la presión existente

en las tuberías que alimentan a los consumidores. La presión de trabajo es la presión necesaria en el
puesto de trabajo considerado.
Ambiente.- Se refiere a las condiciones del entorno del compresor o equipo, normalmente de tempera-
tura, bajo circunstancias de trabajo normales.
Presión del Medidor.- La presión determinada por la mayoría de los instrumentos y medidores,
generalmente expresada en psig. La presión barométrica debe considerarse para obtener presión
absoluta o real.
Sistema de Refrigerador del Compresor.- Intercambiador de calor montado en la salida del compre-
sor que regula la temperatura interna del compresor, refrigerando el aceite caliente (si tiene) que es
inyectado nuevamente al sistema a menor temperatura.
Fluidos.- Los gases, los líquidos y los vapores en fase pura o en mezclas. Un fluido podrá contener una
suspensión de sólidos.
Presión Máxima Admisible.- Es la presión máxima para la que está diseñado el equipo, especificada
por el fabricante. Se definirá en un lugar especificado por el fabricante, que será el lugar de conexión de
los dispositivos de protección o de seguridad o la parte superior del equipo o, si ello no fuera adecuado,
cualquier otro lugar especificado.
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Presión Interna de Trabajo Máxima Permisible.- Es la más baja de varias presiones que producirán
el esfuerzo máximo permisible sobre cada una de las partes del recipiente, utilizando su espesor nomi-
nal menos el margen de corrosión. En términos estrictos, esto requiere el cálculo de la presión máxima
permisible de trabajo en cada parte del recipiente y la utilización de la más baja de ellas.
Presión de Diseño de un Estanque o Recipiente a Presión.- Es la presión utilizada en su diseño,

con el fin de determinar el espesor mínimo permisible o las características físicas de sus diversas partes.
Debido al escalonamiento de los espesores de placas existentes comercialmente, un recipiente a pre-

sión puede tener un espesor de pared un poco mayor que el necesario, para soportar la presión de
diseño. Por lo tanto, la presión de trabajo máxima permisible puede superar la presión de diseño. Sin
embargo, en la práctica, para ahorrarse esfuerzos, la presión de diseño se considera comúnmente,
como la presión máxima permisible de trabajo.
Presión de Servicio.- Es la presión normal de trabajo del aparato o sistema a presión a la temperatura
de servicio.
Presión Máxima de Servicio.- Es la presión máxima que el aparato o sistema a presión puede
soportar en condiciones seguras, normalmente coincide con la presión de diseño.
Temperatura Máxima / Mínima Admisible.- Las temperaturas máxima / mínima para las que esté
diseñado el aparato a presión por el fabricante.
Sobrepresión.- Es el aumento de presión que se produce por encima de la presión que se produce por
encima de la presión de tarado (presión a la que se abre la válvula) de la válvula de seguridad estando la
válvula completamente abierta.
Presión de Cierre.- Es aquella presión a la cual se cierra la válvula de seguridad una vez desaparecida
la causa que motivó su apertura.
Presión de Precinto.- Presión a la que están tarados los elementos de seguridad que protegen al
aparato o sistema. Se denomina también “timbre”, cuando se refiere a la presión máxima de servicio y
es la que limita el propio sistema de seguridad.
Discos de Ruptura.- Son dispositivos formados por una membrana metálica que se rompe cuando la
presión dentro del recipiente alcanza un determinado valor.
Inspección Periódica.- Inspección que se efectúa cada ciertos períodos de tiempo a los compresores
para controlar su comportamiento y funcionamiento y/o deterioro con el uso.
Uniones Permanentes: Aquellas uniones que sólo pueden separarse por métodos destructivos.
Manómetro.- Aparato de medida que mide la diferencia de presión, entre la presión atmosférica y la
presión a la que está sometido el aire en el estanque o recipiente a presión donde se realiza la medi-
ción.
Cilindro Acumulador de Aire Comprimido.- Es un recipiente de acero sin costura utilizado para el
almacenamiento de aire, depósito que debe cumplir con las características de diseño y fabricación
estipuladas en el Código ASME Sección VIII, División 1 o 2, u otro Código o norma técnica internacional
reconocida y aceptada.
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Corrosión de un Estanque o Depósito Acumulador de Aire.- Condición de un estanque o depósito
acumulador de aire, en que se ha perdido espesor de pared del metal por la acción de un medio
corrosivo.
Espesor de Pared Mínimo Aceptable.- Es el menor espesor de pared del metal requerido por la
especificación, bajo la cual fue fabricado el cilindro.
Número de Serie de Fabricación.- Número que identifica al cilindro y que ha sido estampado por el
fabricante de la unidad.
Organismo de Certificación.- Persona jurídica nacional o extranjera que emite los respectivos certifi-
cados de conformidad o informes de rechazo de un producto, sistema o instalación. Debe ser autorizado
para operar con los sistemas de certificación establecidos por un organismo acreditador que opera el
Sistema Nacional de Acreditación, como el Instituto Nacional de Normalización (INN) validando los
informes de inspección o ensayos, otorgados por Organismos de Inspección, autorizados por dicho
Organismo, y emitir los respectivos certificados de conformidad o informes de rechazo.
Organismo de Inspección.- Persona jurídica nacional o extranjera, autorizada por un Organismo de

Certificación acreditado, para realizar actividades en terreno de verificación, medición, ensayos e inspec-
ción de productos (equipos, sistemas e instalaciones). Dichas actividades pueden ser realizadas duran-
te la etapa de construcción, o durante la operación o servicio del equipo e instalaciones.
Laboratorio o Entidad de Control de Seguridad y Calidad.- Persona natural o jurídica, autorizada

por un Organismo autorizado acreditador para certificar productos (equipos, sistemas, instalaciones).
Certificado de Aprobación o Conformidad.- Documento otorgado por un Organismo de Certificación

acreditado, que certifica la conformidad de un producto o familia de productos, respecto de las exigen-
cias establecidas en los Protocolos de Análisis y/o Ensayos y Sistemas de Certificación.
Plano de Diseño.- Plano esquemático aprobado y firmado por un profesional competente en represen-
tación del fabricante, total o parcial de los componentes de un aparato o equipo a presión, que cumpla
con las disposiciones legales y reglamentarias vigentes sobre este tipo de aparatos a presión.
Plano de Fabricación.- Plano de detalles constructivos aprobado y firmado por un profesional compe-
tente en representación del fabricante.
Trazabilidad.- Capacidad para seguir la historia, la aplicación o la localización de todo aquello que
está bajo consideración. La trazabilidad puede estar relacionada con el origen de los materiales y
las partes; la historia del procesamiento; la distribución y localización del producto después de su
entrega.
Caudal.- Cantidad de fluido que atraviesa una sección dada, por unidad de tiempo. Es la cantidad de
aire que suministra un compresor. Es el volumen de fluido (aire) que atraviesa por unidad de tiempo
una sección transversal de una conducción. En el funcionamiento de un compresor aparecen dos
magnitudes: la presión que se comunicará al aire, y el caudal que el compresor es capaz de
proporcionar.
Humedad.- Cantidad de agua presente en el aire.
Etapas.- Serie de pasos en la compresión de aire o gas.
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Equipo a Presión.- Distintos recipientes, envases o estanques a presión diseñados para resistir pre-
siones internas como aire comprimido, de acuerdo a esta Norma Interna NEO.
Presión de Operación o Presión de Servicio.- Es la presión normal de trabajo del estanque o

depósito acumulador de aire a presión a la temperatura de servicio, para una operación segura.
Presión de Trabajo Máxima Permisible.- Es la presión máxima para la cual un equipo fue diseñado
y construido de acuerdo a los principios establecidos, por ejemplo, según el Código ASME. Se estable-
ce un margen de seguridad entre la presión de diseño y la presión de trabajo máxima permisible.
Presión de Diseño.- Es la presión que se toma para el cálculo del aparato o equipo a presión a la
temperatura de diseño. La presión de diseño no podrá ser menor que la presión máxima de servicio.
Tensión Admisible en las Condiciones de Prueba.- Es la tensión admisible del material a tempera-
tura de prueba.
Tensión Admisible en las Condiciones de Diseño.- Es la tensión admisible del material a la tempe-
ratura de cálculo.
Usuario.- Persona física o jurídica encargada, por delegación del titular, del funcionamiento de las
instalaciones de aire comprimido y sus elementos auxiliares.
Prueba Hidrostática.- Prueba a la que deben ser sometidos los equipos a presión (estanques o
depósitos). Es una prueba de hermeticidad y resistencia. Se realiza por medio de una bomba manual
de presión de agua. Los equipos a presión son probados hidrostáticamente a 1,5 veces la presión
máxima de trabajo permisible.
Registro de Identificación del Equipo a Presión.- Registro en que se hace constar el nombre del
fabricante, las características de operación y de diseño del recipiente a presión.
Registro de Inspección.- Documentación, sistema automatizado o control de las inspecciones y

pruebas realizadas a los equipos de presión.
Representante del Dueño o Administrador del Equipo.- Persona representante del Administrador
de la empresa, que acompaña al inspector durante la inspección, pero que no necesariamente evaluará
la información, excepto que esté entrenado para hacerlo y sea una persona idónea, debidamente autori-
zada.
Riesgo Inminente.- Cualquier condición subestándar que se presente durante la inspección del equipo
a presión, que representa un peligro potencial para el personal o el equipo.
Válvula de Seguridad.- Dispositivo automático que alivia la presión. Se usa para aplicaciones de gas
o vapor.
Certificado.- Documento emitido por una entidad u organismo de certificación, que es independiente
tanto del usuario como del fabricante o proveedor del equipo.
Gas Comprimido.- Aquél cuya temperatura crítica es = -10° C.
Composición de una Instalación de Aire Comprimido.- Independientemente del tamaño, una insta-
14
lación de aire comprimido comprenderá los siguientes elementos mínimos:
• Compresor.
• DepósitoAcumulador o estanque de almacenamiento de aire a presión.
• Depósito de Condensación o de Condensado, con llave de purgado.
• Depósito auxiliar (en caso de instalaciones de gran consumo).
• Unidad de Mantenimiento: filtro, manómetro, regulador y lubricador.
Estanque Acumulador de Aire Comprimido o Estanque de Almacenamiento de Aire.- Estanque,

recipiente o depósito a presión que almacena el aire comprimido, (fluido a presión), para luego ser
distribuido a los diferentes consumidores. Es un accesorio o componente de un sistema de aire compri-
mido que trabaja con un compresor. Poseen válvulas de seguridad y sistemas de control.
Capacidad Nominal.- Rango de volumen de flujo de aire a presión nominal en un punto específico.
Sistemas de Aire Comprimido Industriales.- Conjunto de los compresores, componentes o equipos

auxiliares y componentes y herramientas utilizadas en las aplicaciones de transmisión de energía,
mediante aire comprimido.
Elementos de Tratamiento del Aire Comprimido.- Elementos que tienen como misión suministrar el
aire comprimido, en las mejores condiciones posibles para su utilización posterior. Los elementos son:
Filtros, Reguladores de Presión y Lubricadores.
Filtros de Aceite.- Retiran del aceite de lubricación partículas y suciedad, evitando desgaste del
sistema compresor.
Filtros Separadores de Aceite.- Cuando los sistemas compresores son lubricados, el aire se conta-
mina con aceite que debe ser retirado, para ser recirculado al sistema.
Filtro de Partículas.- El aire que proviene de los compresores puede contener cantidades considera-
bles de partículas de suciedad, compuestos volátiles tóxicos y no – tóxicos, junto con partículas de
aceite que deben ser retiradas.
Post-Enfriador.- Intercambiador de calor que disminuye la temperatura del aire luego de ser comprimi-
do, para condensar la humedad presente en el aire. Pueden ser aire-aire, o aire-agua.
Separador de Agua.- Los separadores agua / aceite reducen el contenido de aceite en los condensa-
dos, alcanzando hasta un 99,99% de agua pura para ser descargada en forma directa, y legalmente
aprobada al alcantarillado.
Código de Regulación del Diseño y Fabricación para Equipos o Recipientes a Presión.- Conjun-
to de reglas técnicas en el cual está basado el diseño y construcción, o fabricación de los equipos a
presión, como el Código ASME: Abreviación de las siglas de American Society of Mechanical Engineers
– Boiler and Pressure Code (Código de Calderas y Recipientes a Presión de la ASME), que contiene
regulaciones de la ASME para Calderas y Recipientes a Presión.
Código ASME de Calderas y Recipientes a Presión.- Código o conjunto de reglas técnicas que
regulan el Diseño y la Fabricación de los Recipientes a Presión (Boiler and Pressure Vessel Code –
Código de Calderas y Recipientes a Presión), de la ASME.
15
ASME.- Abreviación de las siglas The American Society of Mechanical Engineers (Sociedad Americana
de Ingenieros Mecánicos), de EE.UU.
Sellos con el Símbolo del Código ASME para Calderas y Recipientes a Presión.- Los sellos con
el símbolo del Código de la ASME, son considerados como señal de aceptación y certificación que se
utilizan para indicar que los artículos o productos que lo llevan, cumplen con la edición actualizada de los
Códigos para Calderas y Recipientes a Presión, para satisfacer los requisitos legales o regulatorios.
4. Normas Generales
a) Responsabilidades de la Empresa Minera.- El empresario adoptará todas las medidas necesa-

rias para que los compresores que se pongan a disposición de los trabajadores, sean adecuados
y convenientemente adaptados al mismo, de tal forma que garanticen la seguridad y salud de los
trabajadores, al utilizar dichos equipos de trabajo a presión.
El Administrador debe asegurarse de que por su diseño o características constructivas, el equipo a

presión es adecuado para el trabajo a realizar, o el proceso industrial a desarrollar. Además, debe
poseer y poner a disposición de los trabajadores, las instrucciones y especificaciones del fabrican-
te o del proveedor del equipo a presión. Por su parte, la línea de mando a cargo debe asegurar que
el equipo se utiliza de acuerdo con dichas instrucciones y especificaciones de operación y de
seguridad.
La Administración de la División adoptará las medidas necesarias para que, mediante un manteni-
miento adecuado, los equipos a presión se conserven durante todo el tiempo de utilización, en
condiciones de seguridad.
El empresario adoptará todas las medidas de seguridad y prevención de riesgos, aplicación de

reglamentos y normas necesarias para que aquellos equipos a presión, cuya seguridad dependa
de sus condiciones de instalación, se sometan a una comprobación inicial después de su instala-
ción y antes de la puesta en marcha por primera vez, y a una nueva comprobación después de
cada montaje en un nuevo lugar o emplazamiento, con objeto de asegurar la correcta instalación y
el buen funcionamiento del equipo a presión.
Se deberá realizar inspecciones y comprobaciones o pruebas de los equipos a presión, cada vez
que se produzcan sucesos o eventos tales como, modificaciones, reparaciones, accidentes, inci-
dentes, sismos o falta prolongada de uso, que puedan constituir amenazas y riesgos para la
seguridad de las personas.
Las inspecciones y controles serán efectuados por personal calificado competente y autorizado
por la Administración de la faena minera.
Los resultados de las comprobaciones e inspecciones deben documentarse y ser archivados.
Los requisitos y condiciones de las comprobaciones e inspecciones de los equipos a presión, se

ajustarán a lo dispuesto en la normativa o código específico que les sea de aplicación, de acuerdo
con su diseño y fabricación o construcción.
La empresa debe disponer de manuales que contengan procedimientos actualizados, anualmente,

para efectuar la operación, inspección y mantención de las instalaciones de aire comprimido y para
enfrentar emergencias locales en ellas.
16
b) Responsabilidades y Obligaciones de la Línea de Mando o Supervisión.- Será obligatorio
para la línea de mando (supervisión o jefatura), capacitar y proporcionar un entrenamiento completo
al personal involucrado en las operaciones de generación y tratamiento de aire comprimido, res-
pecto al uso correcto de los equipos compresores, componentes y accesorios de seguridad.
La supervisión o línea de mando llevará un registro del personal capacitado y entrenado, la materia
y la entidad o persona que efectuó dicha instrucción.
La supervisión o jefatura a cargo de los trabajadores y/o el Comité Paritario de Higiene y Seguridad
del área o sección de la instalación de aire comprimido, tienen la obligación de informar oportuna y
convenientemente a todos y a cada uno de los trabajadores nuevos, o aquéllos que deban efectuar
operaciones con el uso de compresores, sin perjuicio de su experiencia anterior en operaciones
con uso de aire comprimido, sobre los riesgos inherentes asociados al uso de aire comprimido, y
de las medidas de prevención de riesgos, que deba considerar y aplicar el trabajador para prevenir
dichos riesgos.
La información y las instrucciones escritas deben estar también a disposición de supervisores y

línea de mando, como responsables de su difusión y de la comprobación de su cumplimiento.
No se ejecutarán trabajos en sistemas o instalaciones de aire comprimido, en los que la supervi-

sión no haya tomado todas las medidas de seguridad y de prevención y control de riegos, para
proteger la integridad y salud de los trabajadores y de las instalaciones.
La línea de mando o supervisión detendrá de inmediato el funcionamiento de una instalación de aire

comprimido, que por sus condiciones peligrosas pueda exponer a riesgos a las personas.
c) Responsabilidades del Fabricante o Proveedor del Equipo Compresor y sus Accesorios o

Componentes.- Debe proporcionar la información necesaria sobre las condiciones de seguridad,
y la forma correcta de utilización u operación del equipo compresor y sus elementos componentes,
así como de las limitaciones de uso del equipo o modos de utilización anormal y peligrosa que
puedan preverse.
Debe proporcionar la información necesaria para la correcta mantención del equipo.
Debe proporcionar capacitación sobre el uso del equipo compresor y el material de capacitación
adecuado.
d) Responsabilidades de los Trabajadores.- Las personas cuyo trabajo o funciones estén asocia-
das a las instalaciones de aire comprimido, deberán cumplir con los reglamentos internos de
operación de compresores, con los procedimientos de operación o de trabajo y con las normas
técnicas e instrucciones proporcionadas por la línea de mando o supervisión, respecto a su segu-
ridad y prevención de riesgos, al realizar su trabajo.
El personal que trabaje en las instalaciones de aire comprimido, deberá estar capacitado para
adoptar las medidas necesarias en caso de incendio o siniestro, como asimismo, conocer la
ubicación y manejo de los elementos que corresponda utilizar.
Queda prohibido desentenderse de los reglamentos, procedimientos, normas e instrucciones im-

partidas establecidas en la División, para realizar trabajos u operaciones que involucren la utiliza-
ción correcta y segura de compresores.
17
No dirigir nunca el aire comprimido hacia personas. No obstruir las conexiones, mangueras y otros
elementos con la mano. Antes de conectar los componentes neumáticos a una red de aire compri-
mido, someter las mangueras, el atornillado, juntas y conexiones a un control de seguridad, así
como quitar todos los envoltorios de plástico y posibles cierres. Bajo ninguna circunstancia mani-
pular ni extraer las mangueras estando éstas bajo presión.
El aire comprimido no se debe emplear para la limpieza de la ropa, debiéndose disponer para tal
uso, de los elementos adecuados como pueden ser aspiradores de vacío con cabeza de cepillado
u otro sistema adecuado, que esté autorizado en el área de trabajo.
Está prohibido promover o participar en juegos o bromas de cualquier tipo, que involucren el mal
uso o aplicación del aire comprimido, o que alteren el normal desarrollo de las operaciones con aire
comprimido. Es extremadamente peligroso efectuar bromas con uso de aire comprimido, por lo
que se debe tener en cuenta, especialmente con los trabajadores nuevos, advirtiéndoles de los
peligros y riesgos del aire comprimido, y de supervisar que no hagan un uso inadecuado de dicho
fluido de uso industrial.
Los escapes procedentes de herramientas manuales se alejarán todo lo posible del cuerpo.
No se utilizará nunca aire comprimido en presencia de llama.
El aire comprimido al producirse un escape, puede penetrar a través de los orificios del cuerpo
humano, boca, nariz, ano, etc., causando graves lesiones. Por lo tanto, está prohibido el manejo
inadecuado del aire comprimido por su alto potencial de riesgo de accidentes lesiones graves.
Cualquier defecto, falla, anomalía o condiciones inseguras o subestándar detectada en los equipos
o instalaciones de aire comprimido, debe ser comunicado inmediatamente a la jefatura o supervi-
sión directa responsable de los equipos y su operación, debiendo ser reparado antes de poner el
equipo nuevamente en funcionamiento. Las soluciones temporales, improvisadas o efectuadas sin
ninguna supervisión, deberán estar estrictamente prohibidas.
e) Capacitación e Información de los Riesgos Operacionales Asociados a los Equipos y Apa-

ratos a Presión.- La Administración de la empresa, debe garantizar que los trabajadores reciban
una capacitación, entrenamiento e información adecuada sobre los riesgos potenciales derivados
de la utilización de equipos a presión, así como de las medidas de prevención y protección para
prevenir o reducir tales los riesgos, a un nivel de seguridad aceptable.
La información suministrada preferentemente por escrito, deberá contener, como mínimo, las indi-
caciones relativas a:
1. Las condiciones y forma correcta de utilización de los equipos a presión específicos que
deben operar, teniendo en cuenta las instrucciones del fabricante, así como las situaciones o
formas de utilización anormal y peligrosa que puedan preverse.
2. Las conclusiones que, en su caso, se puedan obtener de la experiencia y buenas prácticas

adquiridas en la utilización de los equipos a presión.
3. Cualquiera otra información de utilidad preventiva.
Toda persona que esté involucrada en la utilización de aire comprimido, debe ser capacitada y
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entrenada adecuadamente en el uso del mismo y debe estar supervisada por personal con expe-
riencia, hasta que alcance el grado suficiente de entrenamiento.
5. Normas Generales de Compresores – Requisitos de Seguridad
5.1 En la instalación y operación de equipos compresores estacionarios o fijos en las áreas de talleres
o plantas, se debe considerar los siguientes estándares de seguridad:
a) Se debe delimitar, demarcar y señalizar las zonas específicas de trabajo y pasillos de tránsi-
to para la instalación y ubicación de compresores.
b) Se debe instalar defensas y protecciones en las partes móviles peligrosas de los compreso-
res, de acuerdo a normas internas de la División. Los resguardos no deben ser retirados,
excepto para efectuar reparaciones, mantención o lubricación. Una vez cumplidas estas
operaciones, las protecciones deben ser repuestas de inmediato.
c) Toda polea, eje, correa, engranajes o piezas en movimiento expuestas del compresor, esta-
rán debidamente protegidas, dejándolas fuera del alcance de cualquier contacto físico con el
operador, herramientas o materiales.
d) No montar o desmontar una correa de transmisión de un compresor mientras esté en operación.
e) La instalación y operación de compresores de aire deben cumplir los siguientes requisitos de

seguridad:
1. Contar con ventilación e iluminación natural o artificial adecuada de acuerdo a las dispo-
siciones reglamentarias vigentes, que permitan el correcto funcionamiento de los equi-
pos compresores, según Art. 379 del Reglamento de Seguridad Minera.
2. Mantener el acceso restringido al lugar donde están ubicados los compresores. (Regla-
mento de Seguridad Minera, Art. 379).
3. Acceso y Resguardo. Los compresores y el equipo relacionado deberán estar coloca-

dos de modo tal, que proporcionen acceso seguro a todas las partes del equipo para su
operación, mantenimiento, inspección y reparación o modificación.
4. Los dispositivos de seguridad, tales como aparatos indicadores y dispositivos de con-

trol deberán ser fabricados, colocados e instalados, para que ni el sistema ni sus ele-
mentos, puedan fácilmente volverse inoperantes por ninguna causa.
5. Las mangueras de aire, tuberías, válvulas, filtros y otros accesorios, deberán tener las
clasificaciones de presión del fabricante y no deberá excederse dicha presión. Las
mangueras defectuosas deberán ser puestas fuera de servicio.
6. Mantener el control y registros actualizados de las mantenciones y reparaciones. (Art.

379 de Reglamento de Seguridad Minera).
7. Mantener un estricto orden y limpieza del área donde está instalado el compresor,
como asimismo de todos los componentes y accesorios del sistema de aire comprimi-
19
do y alrededor del sistema de suministro de aire comprimido. (Reglamento de Seguri-

dad Minera).
8. Utilizar líneas de transmisión, coplas y uniones diseñadas y aprobadas para tales fines.
(Reglamento de Seguridad Minera, Art. 379).
9. Operar los equipos compresores con personal capacitado y autorizado por la Adminis-
tración de la faena. (Art. 379 del Reglamento de Seguridad Minera).
10. Efectuar toda mantención o reparación bajo un estricto procedimiento de bloqueo y sin
energía residual en el equipo compresor. En los procedimientos de intervención del
equipo compresor, ya sea por razones de operaciones, reparación o mantenimiento, se
debe estipular claramente el concepto de intervención en Estado de Energía Cero.
(Reglamento de Seguridad Minera). Esto significa el control de todas las energías
peligrosas del equipo (eléctrica, neumática, mecánica).
11. Se establece como norma permanente y obligatoria, el uso de sistemas de bloqueo con
candados y/o dispositivos de bloqueo autorizados y sistemas de advertencia con tarje-
tas, en toda intervención de equipos compresores y sus componentes o accesorios; lo
que debe estar regularizado por procedimientos internos de bloqueo y uso de tarjetas.
Cada área, sección o unidad o empresa colaboradora deberá establecer procedimien-

tos de operación específicos, que cubran todos los riesgos asociados a las actividades
de inspección, mantención, operación y reparación de tuberías de aire, sistemas, equi-
pos e instalaciones que contengan aire a presión, y el procedimiento de bloqueo con
candado o bloqueador y tarjeta, cada vez que un equipo sea intervenido, de acuerdo con
el Reglamento Interno R-008 – “Control de Fuentes de Energías Peligrosas con Siste-
mas de Bloqueo con Candado y Tarjetas de Advertencia en Equipos e Instalaciones” y
la Norma Estándar Operacional NEO 4: 2006 – “Control de Energías Peligrosas con
Uso de Sistemas de Bloqueos y Advertencia en la Intervención de Equipos, Maquinarias
y Sistemas por Reparación y Mantención”.
12. Cuando se realicen operaciones de limpieza, reparación y mantenimiento o lubricación,

éstas se deben realizar cuando el equipo esté detenido. Antes de iniciar su trabajo, se
debe detener y bloquear con sistemas de bloqueo y/o candado, colocando, además,
tarjeta(s) de advertencia de bloqueo en el punto de puesta en marcha del compresor,
con la leyenda PELIGRO NO CONECTAR, EQUIPO EN REPARACION, o PELIGRO,
NO PONER EN MARCHA, EQUIPO EN REPARACION o PELIGRO NO ENERGIZAR.
Sólo la persona que detuvo el equipo, podrá dejar accesible el interruptor para ponerlo
nuevamente en operación. Una vez realizada la mantención o reparación, todas las
protecciones o resguardo retirados, deben ser reinstalados antes de su puesta en fun-
cionamiento.
13. Por ningún motivo, se debe operar o utilizar un compresor que esté con sistema de
bloqueo y advertencia colocados, mientras no sea expresamente autorizado por la su-
pervisión; previa verificación de su estado y de verificar que tal acción no involucra
condiciones de peligro y riesgos para la integridad de las personas, del equipo y de las
instalaciones.
14. Todo equipo compresor de aire y sus componentes o accesorios, debe ser sometido a
20
un riguroso plan de mantención, llevando registros actualizados de esta actividad, los
cuales, en cualquier momento, podrán ser solicitados por el Servicio Nacional de Geo-
logía y Minería (organismo de control y fiscalizador).
f) En los planes de mantención de los equipos compresores, sin perjuicio de lo establecido en

las disposiciones legales y reglamentarias y normas técnicas, se debe considerar, como
mínimo los siguientes aspectos de seguridad específicos:
1. Orden, limpieza y disposición de los residuos o desechos.
2. Requisitos y estado de la señalización de advertencia e identificación de comandos y

controles.
3. Protecciones y conexiones a tierra en aquellos equipos que corresponda (compresores

de accionamiento eléctrico).
4. Fundaciones, anclajes, estructuras soportantes y gabinetes de maniobras.
5. Alumbrado y sistema de ventilación y presurización en aquéllos que corresponda.
6. Sistema de detección y control de incendios y de emergencia en general.
7. Vías de acceso a compresores.
8. Para cada compresor, equipo auxiliar accesorio y estanque o recipiente acumulador de

aire, se llevará y conservará un registro que incluirá datos sobre la limpieza, inspección,
reparación y mantenimiento realizados.
g) Las tuberías de aire comprimido se deben inspeccionar periódicamente, y todo elemento

debe sustituirse tan pronto como se detecte un defecto o falla.
h) Las tuberías de aire comprimido utilizadas para el transporte y distribución de aire comprimi-
do en la División, deberán estar claramente identificadas mediante la aplicación de colores
designados, de acuerdo al código de colores normalizado establecido en la División, con
leyendas escritas en idioma español para identificar el contenido y flechas direccionales, que
indiquen claramente la dirección del flujo del fluido.
i) En los compresores, las conexiones de mangueras, válvulas y manómetros deben estar bien
asegurados y en buen estado.
j) Los colores de las tuberías de aire comprimido con anillos o bandas de color normalizado y
leyendas del contenido, deben cumplir la Norma NECC 3: 2006 – “Identificación de Sistemas
de Tuberías Mediante Código de Colores y Leyendas”, Norma Interna de la División. Las
leyendas siempre se pintarán en la proximidad a válvulas, empalmes, salidas de empotra-
mientos y aparatos o equipos de servicio, que formen parte de la instalación de aire compri-
mido y en todas aquellas áreas establecidas en la norma. El ancho del anillo de color
complementario será, como mínimo, igual al diámetro de la tubería.
k) Junto con el compresor, se deben fijar como recordatorio, instrucciones detalladas con es-
21
quemas de la instalación que señalen los dispositivos de seguridad en forma destacada, las
reglas de seguridad para ejecutar las maniobras correctamente, la prohibición de maniobras
que no deben efectuarse por ser peligrosas, e indicar las acciones que deban observarse en
caso de peligro o avería.
l) Los compresores deben estar debidamente identificados y rotulados con señales de seguri-
dad o avisos de advertencia de peligro y riesgos e instrucciones de seguridad, mediante
etiquetas de material durable. Si el motor es eléctrico, debe contener una etiqueta que
identifique el voltaje de operación del equipo.
m) El compresor debe estar ubicado al aire libre o en un local con aislamiento acústico, ventila-
do, resistente al fuego y que evite la proximidad a zonas de trabajo con permanencia de
personas.
n) El compresor debe disponer de válvulas de bloqueo y parada para emergencia, disposi-

tivos de purga y válvulas de retención. Se debe llevar un registro de control, en el que se
indiquen las operaciones de revisión e inspección y mantenimiento realizadas al equipo.
ñ) El entorno y lugares próximos al compresor deben estar limpios y libres de residuos.
o) Se debe comprobar a diario la temperatura y presión del aire de las tuberías.
p) Se debe comprobar la ausencia de ruidos anormales durante el funcionamiento del compre-

sor.
q) Los racores deben sujetarse a las tuberías de goma mediante bridas eficaces, que los suje-
ten bien y resistan sin fugas la presión del aire.
r) Se debe comprobar periódicamente el buen estado de las tuberías de aire.
s) Para prevenir situaciones de incendio en el equipo, se debe revisar el estado de las válvulas
de alimentación de combustible, que no goteen ni tengan fuga de combustible.
t) Cuando se efectúen trabajos a una altura superior a 1,80 m en los compresores o equipos
accesorios, se usará un sistema de arnés de seguridad para el cuerpo completo contra
riesgos de caída, además del equipo de protección personal requerido contra los riesgos
específicos, según el trabajo a realizar.
5.2 Uso de Aire Comprimido para Limpieza
a) Está prohibido el uso de tomas o conexiones de aire comprimido para quitar la suciedad de
las manos, de la cara o para la limpieza de la ropa de trabajo.
b) El aire comprimido no deberá usarse para ningún otro propósito de limpieza, excepto cuando
esté reducido a menos de 200 kPa (30 psi) y esté establecido y únicamente cuando se use
un resguardo efectivo, y equipo de protección personal específico adecuado. El requisito de
200 kPa (30 psi) no se aplica a estructuras de concreto, costras de laminado y propósitos
similares de limpieza.
c) Un riesgo potencial del aire comprimido que siempre se debe considerar es aquél que, al
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producirse un escape de aire, el fluido a presión puede penetrar a través de los orificios del
cuerpo humano, boca, nariz, ano, etc., causando graves lesiones. Por lo tanto, está prohibi-
do el manejo inadecuado del aire comprimido por su alto riesgo de accidente.
d) El aire comprimido a alta presión puede penetrar a través de la piel, o a través de heridas
superficiales en la piel.
e) La presencia de partículas o gotas de aceite en suspensión en el aire comprimido, puede

afectar gravemente a los ojos. Por lo tanto, es imprescindible y obligatorio el uso de anteojos
de seguridad, o antiparras adecuadas.
f) Cualquier defecto o anomalía detectada en los equipos o instalaciones de aire comprimido,

debe ser comunicado de inmediato a la jefatura o supervisión directa responsable de los
equipos, debiendo ser reparados antes de poner el equipo nuevamente en funcionamiento.
Las soluciones temporales, improvisadas o efectuadas sin ninguna supervisión, deberán es-
tar estrictamente prohibidas.
g) La información y las instrucciones escritas, deben estar también a disposición de la supervi-

sión o línea de mando, como responsables de su difusión y de la comprobación de su cum-
plimiento.
5.3 Ubicación o Emplazamiento de Compresores de Aire – Requisitos de Seguridad
a) La instalación y operación de compresores de aire, debe cumplir los siguientes requisitos de

seguridad:
1. Contar con buena ventilación y apartados del hielo, lluvia o polvo.
2. Mantener el acceso restringido al lugar donde están ubicados los compresores. (Regla-
mento de Seguridad Minera, Art. 379).
b) Los dispositivos compresores serán instalados, preferentemente, (no obligatorio) en casetas

o habitáculos construidos para tal fin, donde únicamente estará presente este equipo.
c) Los equipos compresores y sus componentes o accesorios, deben estar instalados sobre
bases bien diseñadas, dejando un amplio espacio a su alrededor.
d) No se recomienda su instalación directamente en zonas donde permanezcan muchas perso-

nas, lugares donde se utilicen líquidos o productos inflamables, utilización de gases compri-
midos (acetileno, hidrógeno, propano, oxígeno, óxido nitroso, etc.). Se desaconseja, espe-
cialmente, su ubicación en locales o recintos, en que la reglamentación eléctrica califique
como locales mojados, o como locales húmedos.
e) En ningún caso se debe ubicar compresores en pasillos, cuartos de baño, locales de uso
administrativo, aulas, áreas de descanso, salas de maquinaria de dispositivos elevadores,
casetas de gases, zonas de almacenamiento de productos químicos, es decir, locales donde
generen un riesgo adicional e innecesario. En caso que el compresor funcione con motor a
explosión, el combustible destinado a hacer funcionar el equipo no debe almacenarse junto al
mismo, sino en un lugar o recinto apartado.
23
f) Bajo ningún concepto se emplazará en recintos donde los reglamentos y las normas de
seguridad eléctricas, los califiquen como locales con riesgo de incendio o explosión.
g) En cualquier caso, se respetará las siguientes distancias mínimas para instalar compreso-
res:
1. A tabiques medianeros: 70 centímetros.

2. A paredes exteriores y pilares: 1,0 metro.
5.4 Aspectos de Limitación de Sonoridad (ruido producido por el compresor).- Teniendo en

cuenta que existen compresores de uso industrial que producen ruido molesto o alto nivel de ruido
cuando se encuentran funcionando, deberá adoptarse medidas técnicas con el fin de limitar el nivel
de ruido de estos aparatos, de tal manera que:
a) En la medida de lo posible, se debe adquirir compresores que incorporen a su diseño construc-

tivo, medidas de limitación de sonoridad con niveles de ruido dentro de los límites permisibles.
b) Si son insuficientes las medidas de sonoridad adoptadas con el compresor, se procederá a

aislar acústicamente el punto de emplazamiento del compresor, o el equipo en si mismo.
5.5 Instalación y Sistema Eléctrico Asociados a Instalaciones para Generación y Almacena-

miento de Aire Comprimido.- Toda las instalaciones, materiales, dispositivos y sistemas eléc-
tricos destinados a permitir el funcionamiento de compresores con motor eléctrico, deben cumplir
con las disposiciones legales y reglamentarias, reglamentos y normas nacionales eléctricas apli-
cables dictadas por la Superintendencia de Electricidad y Combustibles, considerando, particular-
mente, los recintos o locales con riesgo de incendio, riesgo de explosión, locales húmedos y
locales mojados.
5.6 Señalización de Seguridad en las Instalaciones para la Generación y Almacenamiento

de Aire Comprimido.- Los recintos o habitáculos donde estén ubicados los compresores, serán
señalizados de acuerdo con la norma de Señalización de Seguridad aplicable, relativa a señaliza-
ción de riesgos de accidentes y enfermedades profesionales en los lugares de trabajo donde
existan compresores de aire comprimido. (Ver Norma NECC 07 – Norma Interna de Señales de
Seguridad y de Prevención de Riesgos en Lugares de Trabajo) de División CODELCO Norte.
Las consideraciones relativas a señalización de seguridad, serán las siguientes:
a) Si el emplazamiento del compresor se efectúa en una caseta o habitáculo para compresor,

se colocará en la cara exterior de la puerta de acceso las señales 1 y 2. En caso que el
compresor funcione con motor de explosión, también se colocará en el interior del habitáculo
la señal 3.
b) Si el equipo es ubicado en cualquier otro lugar, se colocará de manera visible, en las proximi-
dades del dispositivo compresor, las señales 1 y 2. En caso que el compresor no fuese de
24
sonoridad limitada o no se hayan adoptado medidas adecuadas para reducir el nivel de la
misma, también se colocará la señal 4. En el caso de que el compresor funcionase con
motor de explosión, también se colocará en el interior del habitáculo la señal 3.
5.7 Nivel Mínimo de Iluminación Vinculada a Instalaciones para la Generación y Almacena-

miento de Aire Comprimido.
a) Las zonas y puntos de trabajo o de mantenimiento de un compresor, deben estar adecuada-

mente iluminadas en función de las tareas u operaciones que se deban realizar.
b) El lugar debe contar con iluminación adecuada de acuerdo a las disposiciones reglamenta-
rias vigentes, que permitan el correcto funcionamiento de los equipos compresores, según el
Art. 379 del Reglamento de Seguridad Minera.
c) El punto de emplazamiento del dispositivo compresor contará con medios de iluminación

suficientes para garantizar las operaciones de mantenimiento, reparación, u operación de los
equipos a presión, el valor mínimo de iluminación será de 300 Lux (Lx), iluminación expresa-
da en Lux, de acuerdo con el Decreto N° 594 de 1999 publicado en Diario Oficial de 29 de abril
de 2000 – Reglamento Sobre Condiciones Sanitarias Básicas en los Lugares de Trabajo del
Ministerio de Salud.
5.8 Prevención y Protección Contra Incendios
a) Toda faena o lugar de trabajo donde se instalen compresores y exista riesgo de incendio, ya
sea por la estructura del edificio o por la naturaleza de trabajo que se realiza, deberá contar
con extintores de incendio del tipo adecuado a los materiales combustibles o inflamables que
en él existan o se manipulen. El número total de extintores dependerá de la carga de fuego
y de la superficie a proteger.
b) Los extintores de protección contra incendio deberán cumplir los requisitos y características
que establece el Decreto N° 369 – Reglamenta Normas sobre Extintores Portátiles, de 1996,
del Ministerio de Economía, Fomento y Reconstrucción, o el que lo reemplace. Los extinto-
res deberán estar certificados por un laboratorio acreditado, de acuerdo a los estipulado en el
Decreto Supremo N° 594 – Reglamento sobre Condiciones Básicas en los Lugares de Traba-
jo.
c) Agente extintor polvo seco de 6 Kg (como mínimo). Este extintor contará con la señalización
reglamentaria.
d) Si las dimensiones del local donde se ubique el extintor lo permiten, éste será colocado a una
distancia mínima de 3 metros del equipo compresor, recomendándose una distancia máxima
de 5 metros.
e) Los extintores se ubicarán en sitios de fácil acceso y clara identificación y libres de cualquier
obstáculo, y estarán en condiciones de funcionamiento máximo. Se colocarán a una altura
de 1,30 metros, medidos desde el suelo hasta la base del extintor y estarán debidamente
señalizados.
f) Todo el personal que se desempeñe cerca del lugar de emplazamiento del compresor, debe
ser instruido y entrenado sobre la manera de usar los extintores en caso de emergencia.
25
6. Normas de Seguridad en la Utilización del Aire Comprimido
a) No dirigir nunca el aire comprimido hacia personas. No obstruir las conexiones, mangueras, etc.,
con la mano. Antes de conectar los componentes neumáticos a una red de aire comprimido,
someter las mangueras, el atornillado, juntas y conexiones eléctricas a un control de seguridad,
así como quitar todos los envoltorios de plástico y posibles cierres. Bajo ninguna circunstancia,
manipule ni extraiga las mangueras, estando éstas bajo presión.
b) No se utilizará nunca aire comprimido en presencia de llama.
c) La generación de aire comprimido presenta una serie de riesgos potenciales derivados del aire a
presión, como por la serie de aparatos o equipos a presión que están involucrados en su obtención.
d) Los riesgos al trabajar con aire comprimido pueden originarse por:
1. El aire comprimido, al producirse un escape, puede penetrar a través de los orificios del
cuerpo humano, boca, nariz, ano, etc., causando graves lesiones.
2. El aire comprimido a alta presión que puede penetrar a través de la piel.
3. La presencia de partículas o gotas de aceite en suspensión en el aire comprimido, puede

afectar gravemente a los ojos.
4. Los depósitos y carbonillas o cenizas que se pueden producir durante su obtención, debido a
la presencia de aceites lubricantes, pueden entrar espontáneamente en ignición y ser causa
de explosión.
5. Los estanques o depósitos acumuladores de aire, enfriadores, etc., pueden explotar violenta-
mente, aún a presiones relativamente bajas si se pierde la resistencia del material del que
están construidos los depósitos acumuladores de aire, disminución que puede producirse,
por ejemplo, por corrosión de la envoltura de los estanques acumuladores o de los enfriado-
res; que también son equipos a presión.
e) Respetar siempre los índices máximos de presión, temperatura y carga. Leer atentamente las
instrucciones del fabricante en los respectivos manuales de operación y posibles instrucciones
adicionales.
g) Instalación de Reguladores
1. Un regulador de velocidad, independiente del descargador, deberá instalarse en todos los

compresores de aire, excepto en aquéllos impulsados por inducción eléctrica o por motores
eléctricos sincronizados.
2. Si el compresor de aire es impulsado por un motor o turbina, deberá instalarse un regulador

auxiliar de control, para evitar desbocamiento cuando el descargador esté operando.
h) Todo compresor deberá detener automáticamente la operación de compresión de aire, antes que la
descarga de la presión exceda la presión máxima permitida en el sector más débil del sistema:
1. Si este mecanismo automático opera con electricidad, el dispositivo que lo active deberá ser
diseñado y construido de tal manera, que el contacto o los contactos eléctricos no puedan
26
cerrarse o interrumpirse, estando en una posición que pueda causar que el compresor conti-
núe operando.
2. Como alternativa, pueden utilizarse pasadores secundarios de aire y alarmas.
i) Se deberán tomar medidas para excluir gases, vapores, o polvos inflamables o tóxicos del compre-
sor y evitar que el vapor, agua, o desperdicios se dispersen o sean arrastrados dentro del compre-
sor por el tomadero.
j) No se deberá instalar ninguna válvula en las tuberías conectadas a un compresor de aire con
ventilación atmosférica.
k) La tubería de descarga de aire que va del compresor al receptor de aire, debe ser por lo menos del
mismo tamaño de la abertura de descarga del compresor de aire.
l) Se deberá instalar una válvula de cierre entre el receptor de aire y cada pieza de utilización del
equipo estacionario, en un punto conveniente para el operador, y se deberá instalar una válvula de
cierre en cada boca de salida, en la cual se pueda conectar una manguera de aire comprimido.
m) Si se instala una válvula de cierre entre el compresor y el receptor, se deberán instalar válvulas de
seguridad con resortes, entre el compresor de aire y la válvula de cierre:
1. Dichas válvulas de seguridad deberán tener la capacidad suficiente para limitar la presión en
la tubería de descarga de aire, hasta un 10 por ciento por encima de la presión de trabajo de
la tubería.
2. Las válvulas de cierre deberán ser preferiblemente de tipo de compuerta: si se usa una válvula
esférica, ésta deberá ser instalada de modo que la presión esté debajo del asiento y que la
válvula no recoja la condensación.
n) Se deberán tomar medidas para la expansión y contracción en los sistemas de aire comprimido y
para contrarrestar las pulsaciones y vibraciones.
ñ) Las tuberías deberán estar equipadas con colectores u otros medios para eliminar el líquido de las
líneas.
o) Deberán instalarse tuberías de descarga de aire para eliminar posibles bolsas con aceite.
p) Instalación y ubicación de los receptores de aire:
1. Los receptores de aire deberán ser instalados de tal modo que todos los drenajes, orificios de
limpieza y pozos de acceso sean accesibles.
2. Los tanques receptores de aire deberán tener suficiente espacio libre, para permitir una com-
pleta inspección exterior y para evitar la corrosión de las superficies exteriores.
3. Los receptores de aire no deberán enterrarse o ponerse en lugares inaccesibles.
4. Los receptores de aire deberán estar ubicados de tal manera, que la tubería de descarga se
mantenga lo más corta que sea posible.
27
5. Los receptores de aire deberán estar ubicados en un lugar fresco, para facilitar la condensa-
ción de la humedad y los vapores de aceite.
q) Se deberá instalar una válvula de drenaje en el punto más bajo de cada receptor de aire, para quitar
el agua y el aceite acumulados.
r) Podrán instalarse colectores automáticos, además de las válvulas de drenaje.
s) La válvula de drenaje del receptor de aire deberá abrirse y el receptor deberá drenarse, tan frecuen-
temente como sea posible, para evitar la acumulación excesiva de líquido en el receptor.
t) No se efectuarán cambios de herramientas o reparaciones hasta que la válvula de cierre de la

tubería de aire que alimenta el equipo haya sido cerrada.
u) Para limpiar el sistema podrá usarse agua jabonosa o cualquier solución no tóxica y no inflamable.
v) Las mangueras y conexiones de mangueras que se usen para conducir aire comprimido hacia el
equipo de utilización, deberán estar diseñadas para la presión y el servicio a los cuales estén
sometidas.
7. Instalaciones de Aire Comprimido y Riesgos Específicos Asociados – Requisitos de

Seguridad.
7.1 Las instalaciones de aire comprimido consisten en una sección de alimentación, que incluye
compresores y tratamientos de aire y una sección de demanda, en el que se encuentran sistemas
de almacenamiento y distribución y equipos de uso final. Para el buen funcionamiento del sistema,
es necesario que las dos secciones interactúen y funcionen correctamente.
Toda instalación o sistema de aire comprimido, en general, (instalación neumática) está conforma-
da por los siguientes elementos:
a) Sistema Compresor.- Equipo que comprime el aire a la presión deseada y eleva la presión de
un gas, vapor o una mezcla de gases y vapores (aire de acuerdo con esta norma NEO 72), y
cuyo tamaño puede oscilar desde pequeños compresores portátiles, a compresores estacio-
narios de gran tamaño.
b) Filtro de Entrada.- Tiene como misión eliminar las impurezas contenidas en el aire de aspi-
ración.
c) Depósito o estanque acumulador de aire a presión.
d) Enfriador de Aire.- Tiene como misión enfriar el aire calentado al comprimirse.
e) Secadores o deshumidificadores.
f) Purgadores – Depósito de Condensación con Llave de Purgado.- Elimina las condensacio-

nes de agua, etc., producidas al enfriarse el aire.
g) Fundación.- Sirve de anclaje al compresor.
28
h) Depósito auxiliar, en caso de instalaciones de gran consumo.
i) Filtros, manómetro, reguladores de presión y lubricadores (unidad de mantenimiento).
j) Líneas de conducción o tuberías que conducen el aire comprimido hasta los puntos de con-
sumo y utilización.
Riesgos Asociados a las Instalaciones de Aire Comprimido
Los riesgos derivados de la utilización del aire comprimido de uso industrial, pueden estar relacio-
nados con:
• Las instalaciones de aire comprimido.

• Los procesos.
Las medidas de seguridad y prevención de riesgos aplicables a los elementos que forman las
instalaciones de aire comprimido, se indican a continuación junto con los riesgos asociados.
Todo ello, hace necesario dotar a dichas instalaciones de los elementos de seguridad necesarios,
así como la toma de medidas de prevención de riesgos precisas que garanticen su seguridad.
Conjunto típico de un sistema de aire comprimido.
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Las medidas de seguridad y de prevención de riesgos aplicables a los elementos que forman las
instalaciones de aire comprimido, se indican a continuación junto con los riesgos asociados.
7.2 Elementos de un Sistema de Aire Comprimido
a) Compresor de Aire.- Se prohíbe introducir petróleo, gasolina u otro solvente volátil en el

interior de un cilindro, recipiente o tubería de aire, o usar esos solventes para lavar el cárter de
un compresor. (Art. 382 del Reglamento de Seguridad Minera).
Todo compresor estacionario se debe instalar en un taller sobre bases bien diseñadas, dejan-
do un espacio amplio a su alrededor y dotándolo de dispositivos y elementos de protección,
de tal modo que ofrezca el máximo de seguridad para las personas.
Uno de los riesgos de accidente de potencial grave que puede afectar una planta o instalación
de producción o generación de aire a presión, es el riesgo de explosión debido a las elevadas
presiones con que suelen trabajar los equipos.
El riesgo de explosión, que es característico de los trabajos donde existen fluidos a presión,
es especialmente peligroso en el caso de los compresores, en que la explosión puede ser
provocada por una sobrepresión interna por la combustión de los gases que pueden producir-
se por la existencia de aceites o fluidos de refrigeración, por defectos de construcción del
equipo, por falla de los sistemas de regulación falla, por ausencia o dimensión inadecuada de
los sistemas de seguridad (válvulas de seguridad), o falta de mantenimiento adecuado del
equipo en general.
Riesgos.- Independientemente del tamaño del compresor, los compresores de aire presen-
tan una serie de riesgos que vienen determinados por la posible sobrepresión alcanzada con
riesgo de explosión, que puede originarse por alguna de las siguientes causas:
1. Bloqueo, total o parcial del aire que sale del compresor.
2. Falla de los controles automáticos, combinado con un bajo consumo de aire.
3. Mal funcionamiento del compresor, sobrevelocidad.
4. Sobrecalentamiento, que puede generar y provocar la ignición o encendido de los depó-

sitos carbonosos, con el consiguiente peligro de explosión. Aunque no es frecuente,
pueden iniciarse fuegos y explosiones por combustión de aceites y vapores, proceden-
tes de los aceites utilizados para la lubricación del compresor.
5. Proximidad de fuego exterior con el consiguiente sobrecalentamiento y sobrepresiones.
6. La suciedad y/o humedad puede ser causa de corrosiones, así como el bloqueo de
válvulas, haciendo la instalación insegura o generando una condición subestándar.
Se debe considerar, las correas y árboles de transmisión entre el compresor y el motor de

accionamiento, que pueden ser causa de graves lesiones por atrapamiento.
Elementos de Seguridad.- El elemento de seguridad fundamental es el mantenimiento

correcto de la instalación, aumentando las inspecciones frecuentes y periódicas que elimi-
nen los depósitos carbonosos y aceites producidos por el compresor.
30
Con objeto de prevenir los riesgos anteriormente indicados, que es la seguridad de las prime-
ras fases de actuación en el diseño del compresor, el equipo debe disponer de los siguientes
elementos o dispositivos de seguridad:
1. Válvulas de Seguridad.- Los compresores deben contar con una o varias válvulas de
seguridad, cuyo tamaño y capacidad de descarga está determinado por el caudal de
aire máximo, que es capaz de suministrar el compresor en las condiciones más desfa-
vorables.
En el caso de compresores multietapas, cada una de ellas contará al menos con una
válvula de seguridad y, cuando sea adecuado, se situarán en los enfriadores interme-
dios y finales correspondientes. Cuando se monte una válvula de interrupción entre el
compresor y el acumulador de aire comprimido, se instalará una válvula de seguridad en
la línea de unión de los mismos, situada entre el compresor y la válvula de interrupción.
2. Manómetros.- Deben ser de fácil lectura, bien visibles y adecuados, estando determi-
nada su cantidad en función del tamaño del compresor. En el caso de compresores de
dos etapas, se dispondrá de un manómetro en cada una de las etapas. En el caso de
pequeños compresores de dos etapas, no será necesario colocarlo en la primera, pero
se dispondrá en ella de una espita o toma de conexión que permita la colocación de un
manómetro patrón, para comprobar el valor de la presión.
Cuando se empleen compresores de mediana y gran potencia, con lubricación forzada,

se instalarán manómetros para indicación de la presión de aceite.
3. Protección Térmica.- Para reducir o minimizar los riesgos de sobrecalentamiento,

los compresores deben disponer de termostatos a la salida de la válvula de descarga de
la última etapa del compresor, los cuales pondrán fuera de servicio el compresor, en
forma automática, cuando se exceda la temperatura considerada como peligrosa. Si el
compresor es del tipo multietapas, se debe instalar un termostato a la salida de cada
una de ellas.
En compresores medianos y grandes refrigerados por aire, deben instalarse termosta-

tos, con el fin de controlar el posible sobrecalentamiento del compresor debido a una
falla en el ventilador de refrigeración, o a la suciedad depositada en la superficie de
refrigeración.
31
En compresores rotativos refrigerados por aceite, debe colocarse un termostato de

parada que detenga el motor de accionamiento, cuando la temperatura del aire exceda
de un cierto límite.
4. Protección del Elemento Enfriador.- Si la refrigeración se efectúa por agua, se debe

disponer de un termostato a la salida del agua del refrigerado, cuya actuación, si el
agua alcanza la temperatura máxima recomendada por el fabricante, será la puesta
fuera de servicio del compresor.
El caudal de agua deberá ser suficiente para enfriar todas las partes del sistema, y el
agua empleada será de la calidad adecuada para prevenir la corrosión, formación de
depósitos, incrustaciones, etc., debiendo tomarse las precauciones adecuadas cuando
exista riesgo de heladas.
5. Protección del Sistema de Lubricación.- Cuando la presión del aceite de lubrica-

ción descienda por debajo de un valor mínimo recomendado por el fabricante, se deberá
disponer un sistema de seguridad en compresores de tamaño mediano y grande, de tal
forma, que su actuación sea la puesta fuera de servicio del compresor y, simultánea-
mente, el disparo o activación de una alarma acústica y/u óptica. En el caso que la
alimentación de aceite se efectúe por gravedad, se dispondrá de un detector de bajo
nivel de aceite.
En compresores de tamaño mediano y grande, se dispondrá de un tapón fusible para la

protección contra explosión.
También será necesario que se ponga fuera de servicio el compresor y se dispare la

alarma, cuando la temperatura del aceite de lubricación en el cárter del cigüeñal o
colector, exceda la temperatura especificada por el fabricante.
6. Protección Contra Explosión.- El sobrecalentamiento y/o ignición de depósitos

carbonosos, puede dar lugar a riesgo de explosión, por lo que se dispondrá en com-
presores de tamaño mediano y grande un tapón fusible, con una temperatura de
fusión acorde con las características del compresor. Su localización se efectuará
en la generatriz inferior de la tubería de conexión del compresor con el acumulador
de aire comprimido.
7. Otros Instrumentos de Medida Recomendados.- Se deberá controlar en compreso-

res de tamaño mediano y grande, la temperatura del aire a la salida del compresor, a la
salida de la primera etapa y a la entrada y salida de la última etapa. Asimismo, se debe
controlar la temperatura del aire comprimido a la salida del enfriador.
También, será necesario controlar la temperatura del aceite de lubricación en el cárter

del cigüeñal y, en el caso de lubricación forzada, a la salida de dicho cárter.
Se deberá controlar la temperatura de refrigeración del agua en la entrada y salida de

todos los circuitos de refrigeración.
Todos los elementos de transmisión como correas, árboles de transmisión, etc., debe-
rán disponer de sus correspondientes resguardos o protecciones de seguridad, de tipo
fijo, en cumplimiento de la norma de seguridad aplicable. (Ver Norma Interna NEO 15:
32
2007 – Seguridad de las Máquinas – Defensas (Resguardos / Protecciones de Seguri-
dad) – Requisitos Generales. Intranet de la División CODELCO Norte.
Todo compresor debe llevar adosado una placa de características, en la cual deberá
figurar la presión y temperatura de trabajo máxima del equipo.
b) Filtro de Admisión de Aire al Compresor (Filtro de Aire de Entrada)
Riesgos Operacionales.- El aire que proviene de los compresores puede contener cantida-
des considerables de partículas de suciedad, compuestos volátiles tóxicos y no tóxicos,
junto con partículas de aceite que deben ser retiradas.
Aunque el aire al pasar por el filtro se encuentra relativamente limpio, pueden existir impure-
zas o elementos en suspensión, que si no son totalmente eliminados, pueden deteriorar
rápidamente los elementos internos del compresor, por ejemplo, rayando los cilindros, con el
consiguiente paso de aceite de lubricación al aire comprimido y, por otra parte, pueden ser
causa de depósitos, obsturaciones, etc., lo que puede originar condiciones peligrosas, debi-
do fundamentalmente a las deficiencias creadas en la instalación. Por lo tanto, un manteni-
miento adecuado, es la mejor solución para evitar dichas condiciones subestándar.
Elementos o Accesorios de Seguridad.- En estos aparatos se debe efectuar un manteni-

miento adecuado, que mantenga el filtro en condiciones de limpieza óptima. Sin embargo, se
aconseja la instalación de un medidor de caída de presión en el filtro para comprobar su
estado de limpieza.
Por otra parte, cuando las circunstancias así lo requieran, se deberá disponer de un silencia-
dor en la admisión de aire, con el fin de disminuir el nivel sonoro.
c) Enfriadores
Riesgos.- Son utilizados en la compresión de cualquier gas con dos objetivos:
• Reducir la temperatura del aire que ha aumentado como consecuencia de la compre-

sión.
• Condensar y eliminar el vapor de agua.
Considerando que los enfriadores son realmente aparatos o equipos a presión, los riesgos
que presentan son los inherentes a dichos aparatos, y que se indicarán detalladamente al
tratar los riesgos potenciales de los depósitos o estanques acumuladores de aire, en esta
Norma Interna NEO 72: 2009.
No obstante, pueden presentar además algún riesgo específico, según sea el tipo de enfria-
dor utilizado.
El conjunto de enfriadores utilizados se pueden clasificar en dos grupos:
• Enfriadores de contacto directo.

• Enfriadores de contacto indirecto.
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1. Enfriadores de Aire.- Este tipo de enfriador, puede presentar los siguientes riesgos
específicos:
• Sobrecalentamiento debido a una mala circulación de aire, cuando son del tipo de
radiador y ventilador, debido a la existencia de obstáculos, materiales, etc., que
impiden una circulación adecuada, e incluso por mala ubicación de los mismos.
• Sobrecalentamiento por presencia de suciedad en las superficies de intercambio

térmico.
2. Enfriadores de Líquido:
• Sobrecalentamiento por depósitos e incrustaciones que dificultan la transferencia

de calor, e incluso la obstrucción de los pasos.
• Vibraciones de tubos producidos por resonancia entre la frecuencia de vibración

de los tubos y la frecuencia del vórtice líquido (remolino, torbellino) que circula por
ellos, pudiendo causar la rotura de los mismos y a un elevado nivel sonoro (ruido).
Elementos de Seguridad y Medidas Preventivas.- Los enfriadores de líquido deben

estar dotados de los siguientes elementos de seguridad:
• Válvula de Seguridad, cuyo número, capacidad de descarga y presión de tara-

do o presión a la que se abre la válvula de seguridad, deberá estar en consonancia
con el fluido a evacuar.
• Indicadores de Presión y Temperatura a la Entrada y Salida de los Flui-

dos.- En el caso de compresores de tamaño mediano y grande, es recomendable
que el enfriador esté situado inmediatamente a la salida del compresor.
Como medida preventiva, se asegurará la adecuada limpieza de las superficies de inter-

cambio y en los compresores refrigerados por aire, su ubicación debe ser tal, que dispon-
gan del espacio libre necesario a su alrededor para contar con una buena ventilación.
d) Separador de Condensado.- El aire contiene vapores de agua, que al comprimirse o

perder temperatura, se condensan. Estos contenidos de agua son extraídos por los siste-
mas de condensado y secado de aire.
Una vez retenidos los condensados, será necesario su eliminación, operación que se realiza
en el separador de condensados.
Hay dos tipos fundamentales de separadores de condensado: Condensados del tipo integral
que forman una unidad compacta con el enfriador, y los separadores que forman una unidad
individual.
Tal como se indica en la descripción de los equipos utilizados en la generación de aire

comprimido, el separador de condensados puede ser parte integrante del enfriador o, bien,
ser una unidad independiente, en cualquier caso constituye un aparato o equipo a presión.
Riesgos Potenciales.- Los riesgos presentados por los separadores de condensado son
34
los comunes a cualquier depósito a presión, y que se tratarán al referirse al acumulador de
aire comprimido y de los que se menciona la corrosión, debido a la presencia de agua.
Independientemente de ellos, el separador de condensado presenta algunos riesgos especí-
ficos, tales como la presencia de aceite de lubricación y la posibilidad de formarse nieblas de
aceite.
Otro riesgo presente, es el mal funcionamiento del sistema de drenaje debido a la acción de
los agentes atmosféricos, como heladas, que pueden llegar a colapsarlos y de obstrucciones
por elementos arrastrados.
Elementos de Seguridad y Medidas Preventivas.- Además de los específicos de todo

aparato a presión, debe cumplir con:
1. Un sistema de drenaje adecuado al volumen de condensado, generalmente de tipo

automático.
2. Debe estar protegido adecuadamente contra las heladas.
3. Se debe mantener en condiciones óptimas de limpieza.
e) Secador de Aire Comprimido.- Los riesgos que presentan los secadores de aire son los
de cualquier aparato o equipo a presión, sin embargo, en el caso de desecadores que utilizan
calentadores para la regeneración del desecante, se puede presentar el riesgo de explosión
de nieblas de aceite, en el caso de alcanzar la temperatura de ignición de la misma.
Tiene por objeto reducir el contenido de vapor de agua existente en el aire, y forman parte de
los elementos de producción o generación del aire comprimido.
En algunos tipos de industrias automatizadas, el aire comprimido se utiliza para diversos

fines, tales como la pintura con pistola o en el accionamiento de herramientas neumáticas
(equipos de aire comprimido).
Un problema común en los sistemas de aire comprimido es la condensación de la humedad

que se produce en las tuberías de distribución, bloqueando los filtros y la maquinaria, y causa
el mal funcionamiento del sistema. El agua puede producir corrosión y un daño considerable
en el equipo que utiliza el aire. La condensación se debe al vapor de agua del aire comprimi-
do. Este vapor se enfría en las tuberías y se transforma en gotitas de agua. Para evitar la
condensación de agua en un sistema neumático, se debe instalar un secador de aire en el
sistema.
La función básica de un secador de aire, es eliminar la humedad del aire enfriándolo con un
refrigerante. De este modo, el vapor de agua se condensa y el aire se puede comprimir. El
resultado es un aire seco comprimido que puede utilizar en un equipo de aire comprimido sin
causar ningún daño.
Riesgos Potenciales.- Los sistemas de secado de aire emplean cámaras presurizadas e

intercambiadores de calor, por lo que los riesgos que presentan, son los de cualquier aparato
o equipo a presión. Sin embargo, en el caso de desecadores que utilizan calentadores para
la regeneración del desecante, se puede presentar el riesgo de explosión de nieblas de aceite
en caso de alcanzarse la temperatura de ignición de la misma.
35
Elementos de Seguridad.- Los mecanismos de seguridad deben ser:
1. Si el secador puede aislarse de la red, sus cámaras deben estar construidas para
soportar la máxima presión que pueda soportar el compresor, o estará provisto de una
válvula reductora de presión y una válvula de seguridad, para evitar que se exceda la
presión de seguridad en las cámaras del secador.
2. Cuando no existan medios para aislar el secador, se debe colocar una válvula de segu-
ridad.
3. Los secadores que empleen la regeneración del desecante por calentadores inmersos
en la masa del material, estarán equipados con un protector térmico capaz de detectar
temperaturas que sean capaces de ocasionar la explosión de nieblas de aceite.
f) Estanque o Depósito Acumulador de Aire Comprimido.- Todo recipiente, estanque o

depósito destinado a contener aire bajo presión, como acumuladores o similares, que traba-
jen junto con compresores como componentes o accesorios, deberá ser construido con
materiales de resistencia especificada para ello, provistos de manómetro con indicación en
su esfera de la presión máxima de trabajo, válvulas de reducción de presión y de seguridad
debidamente selladas, las que deberán ser probadas periódicamente, y un sistema de drena-
je de humedad.
El recipiente o depósito deberá, además, tener una placa con especificaciones técnicas
donde se indique entre otros, la presión máxima a que puede ser sometido el acumulador.
Se prohíbe estrictamente el uso de recipientes, estanques o depósitos acumuladores a pre-

sión construidos con materiales no apropiados, o que se encuentren visiblemente dañados.
Su función es la de almacenar el aire comprimido producido, de tal forma que mantenga el

consumo de la red de aire comprimido y evitar pérdidas de cargas bruscas en la misma.
El principal riesgo que presentan los depósitos o estanques acumuladores de aire, al estar
sometidos a presión interna, es el de explosión, que puede venir determinada por alguna de
las causas siguientes:
1. Defectos de diseño del aparato o equipo a presión.
2. Defectos en las fases de construcción y montaje, en las cuales se debe considerar el

proceso de soldadura de virolas, fondos, refuerzos, tubuladuras, etc., y los efectos que
36
el calor aportado por la soldadura, puede tener sobre las características de los materia-
les. (Ver Norma Interna NEO 71: 2009).
3. Sobrepresión en el aparato o equipo por falla de los sistemas de seguridad.
4. Sobrepresión por presencia de fuego exterior.
5. Sobrepresión y riesgo de explosión, por autoignición de depósitos carbonosos proce-

dentes del aceite de lubricación del compresor.
6. Disminución de espesores de los materiales por debajo de los límites aceptables por
diseño, debido a la corrosión.
7. Corrosiones exteriores, localizadas en el fondo o en la generatriz inferior, según se trate

de un depósito vertical u horizontal.
8. Erosiones o golpes externos.
9. Fisuras debido a las vibraciones transmitidas por compresores instalados sobre los
propios acumuladores, o por una fundación del compresor inadecuada.
10. Esfuerzos locales en la zona de conexión de la tubería de aire comprimido proveniente

del compresor, debido a mal alineamiento, dilataciones y presión interna de la tubería.
11. Fatiga de materiales debido a trabajo cíclico.
Elementos de Seguridad.- Los estanques o depósitos acumuladores de aire comprimido,

cuyo diseño y construcción deberán seguir todos los pasos o etapas establecidos en el
código o norma de diseño y fabricación, por ejemplo, Código ASME, Boiler & Pressure Vessel
Code, (Código de Calderas y Recipientes a Presión), Sección VIII y X, para Recipientes o
Estanques Cilíndricos o Esféricos y de Sección Rectangular, referentes a materiales emplea-
dos, espesores de los mismos, procesos de soldadura, tratamientos térmicos, ensayos no
destructivos, etc., deberán contar con un certificado de calidad que asegure que los anterio-
res pasos han sido seguidos cuando se trate de un aparato de construcción única, y del
correspondiente registro de tipo si se trata de un aparato construido en serie.
Independientemente de lo anterior, los depósitos acumuladores de aire deben contar, como

mínimo, con los siguientes accesorios:
• Válvula de alivio.
• Válvula(s) de corte de alimentación.
• Placa de datos y especificaciones.
• Válvula de drenaje.
1. Válvula de Seguridad.- Cuya capacidad y presión de descarga será adecuada al

caudal máximo de aire comprimido, capaz de suministrar el compresor en las condicio-
nes más desfavorables.
Los estanques acumuladores de aire reglamentados como recipientes a presión, lleva-

rán válvula de seguridad. Se instalarán en lugares de libre acceso, de tal modo, que
37
aseguren el correcto funcionamiento de las mismas y la estabilidad mecánica de los

equipos a proteger.
Cuando el fluido contenido sea inflamable, corrosivo, tóxico, etc., la válvula de seguridad
descargará a un ambiente aislado a presión atmosférica, que haga desaparecer el peligro.
Las cañerías de descarga nunca serán de diámetro menor al de la salida de la válvula.
En los sistemas continuos o contaminantes se contará con dos válvulas de seguridad,

pudiéndose colocar entre ellas una llave de tres vías, para inspeccionar la misma sin
detener el proceso.
Todas las válvulas de seguridad se someterán a controles periódicos, las que también
registran los establecimientos autorizados para realizarlos, que incluyan la calibración.
Las líneas de conducción serán diseñadas adecuadamente y de una forma genérica.

Se debe asegurar que la pérdida de carga entre el acumulador de aire comprimido y la
toma más lejana, no sobrepase el 5% de la presión requerida, con un máximo de 0,3 bar.
El diámetro de la conducción principal no será nunca inferior al diámetro de la tubería de

salida del compresor.
El propio recorrido de la línea no será peligroso en sí, evitándose aquellas zonas donde
existiese el peligro de acciones mecánicas.
Se debe disponer de suficiente espacio en pasillos, plataformas, etc., de tal forma que
sea fácil el acceso, con objeto de permitir una utilización y mantenimiento adecuado de
la red de aire.
2. Indicador de presión interna del estanque o depósito acumulador de aire.
3. Tapón fusible, para prevenir el riesgo de explosión por autoignición de depósitos

carbonosos por elevación de la temperatura.
4. Sistema de drenaje manual o automático; en el caso de drenaje manual, las válvu-

las serán de paso recto y total, con la finalidad de minimizar o reducir los residuos que
puedan quedar retenidos y llegar a inutilizar la válvula de drenaje.
En el caso de drenaje automático, tendrán la capacidad de descarga adecuada a la
38
cantidad de líquido a eliminar, estando diseñadas para minimizar o reducir los residuos
retenidos, así como contar con un dispositivo manual para su comprobación.
La disposición de un filtro inmediatamente antes de la válvula, ayuda eficazmente a

eliminar la presencia de residuos en las mismas.
Los estanques acumuladores de aire deben contar con las aperturas o bocas adecua-
das para su inspección y mantenimiento (entradas de hombre o un pasa hombre y/o
entradas de mano), con cierres adecuados que garanticen su hermeticidad.
Dispositivos de Purga de Presión.- Todos los estanques acumuladores de aire o recipien-

tes a presión, deben disponer de sistemas o dispositivos de purga de presión, y ajustarse
para saltar a una presión que no sobrepase la presión máxima permisible de carga. Cuando
salten normalmente, debido a condiciones anormales, deberán evitar que la presión se eleve
más del 10% por encima de la presión máxima permisible de trabajo.
Dispositivos de Alivio de la Presión.- Los dispositivos de alivio de la presión pueden ser

válvulas o discos de ruptura. Para evitar la abertura frecuente, se mantiene comúnmente un
margen entre la presión operacional y el ajuste del dispositivo de purga. Los dispositivos de
purga de presión se instalan directamente sobre el recipiente, o se conectan a él mediante
una tubería corta con un diámetro que sea, por lo menos igual al de la entrada del dispositivo.
La tubería de descarga de un dispositivo de purga, debe ser suficientemente grande para
evitar que la retropresión afecte al flujo.
Discos de Ruptura.- Los discos de ruptura se usan en servicios en los que no se puede
tolerar ninguna fuga, o donde el material de que se trate pueda ocasionar el atascamiento o el
mal funcionamiento de una válvula de seguridad o de purga. El disco de ruptura permite
proteger las válvulas de seguridad, cuando las características del sistema lo justifiquen.
Todos los elementos de seguridad serán fácilmente accesibles.
Los estanques o depósitos acumuladores de aire contarán con las siguientes placas de
identificación, situadas en lugares adecuados y claramente visibles:
1. Placa de Diseño.- Debe contener la presión de diseño y, en su caso, la máxima

presión de servicio, el número de registro del acumulador de aire y la fecha de primera
prueba y revisión.
2. Placa de Identificación.- Debe contener entre otros datos, el nombre y razón social
del fabricante, contraseña y fecha de registro. Si procede, el número de fabricación y
características principales del aparato.
g) Redes de Distribución de Aire (Líneas o Tuberías de Conducción).- Las redes de

distribución transportan el aire comprimido desde el compresor a los sistemas consumidores
o a los estanques de almacenamiento de aire. Estas redes pueden ser ramificadas o en
ciclos cerrados.
Estos sistemas de distribución deben garantizar poca caída de presión entre el compresor y
los puntos de consumo, fugas mínimas y alto grado de separación de condensados en todo
el sistema.
39
Un mal diseño del sistema de tuberías y el tamaño inadecuado de las líneas, puede causar
no disponer en los puntos de aplicación de aire comprimido con las características que se
requieren, para el uso a que se destina y que puede causar un mal funcionamiento de los
estanques o depósitos de utilización.
Una importancia particular presentan los riesgos debido al mal alineamiento, mala sujeción y
dilataciones de las tuberías, que se traducen en esfuerzos localizados y/o cíclicos en las
uniones a los recipientes.
Estos esfuerzos puede causar, a la vez, la adopción de prácticas inseguras o subestándar

por las personas para solucionar el problema, además de constituir un riesgo para el personal
dedicado al mantenimiento.
La falta o ruptura del aislamiento en conducciones, válvulas, etc., puede ser causa de
sobrepresiones debidas a la acción climática.
Los componentes no metálicos empleados en filtros, trampas de vapor, separadores,

engrasadores, etc., pueden perder sus características de resistencia debido a la acción de
contaminantes presentes en el aire comprimido, con el consiguiente riesgo de ruptura.
Hay que asegurarse que los lubricantes utilizados para rellenar los lubricadores, sean com-
patibles con el recipiente de lubricación y con los equipos a ser lubricados.
Elementos de Seguridad y Medidas Preventivas.- Las líneas de conducción o tuberías

serán diseñadas adecuadamente y de una forma genérica. Se debe asegurar que la pérdida
de carga entre el acumulador de aire comprimido y la toma más lejana, no sobrepase el 5%
de la presión requerida, con un máximo de 0,3 bar.
El diámetro de la conducción principal no será nunca inferior al diámetro de la tubería de

salida del compresor.
El propio recorrido de la línea de conducción no será peligroso en sí, evitándose aquellas

zonas donde existe peligro de acciones mecánicas.
Se dispondrá de suficiente espacio en pasillos, plataformas, etc., de tal modo que sea fácil el
acceso, con objeto de permitir una utilización y mantenimiento adecuado de la red de aire.
Las tuberías o líneas de conducción se montarán con una ligera inclinación en la dirección de
flujo, y se dispondrán válvulas de drenaje en sus puntos más bajos, de tal modo que su
descarga sea segura. En los tramos en los que las tuberías se dispongan verticalmente, el
drenaje se situará en el punto más bajo. Asimismo, los tramos de tubería que puedan
contener agua en su interior y que estén expuestos al frío, se deben aislar adecuadamente.
Las tuberías deben ser sujetas y aseguradas adecuadamente y a intervalos regulares, de tal
forma que el desmontaje de parte de ellas, no afecte la estabilidad del resto.
Para prevenir las dilataciones, particularmente en el tramo comprendido entre el compresor y

el acumulador de aire comprimido y en las partes que puedan estar expuestas a la acción
solar, se pondrán elementos tales como liras de dilatación, juntas de dilatación, tuberías
flexibles, etc.
40
Las tuberías que conectan el compresor y el acumulador de aire comprimido serán de fácil
limpieza, con objeto de eliminar las partículas carbonosas, que procedentes del aceite usado
en la lubricación del compresor, puedan depositarse. Como elemento de seguridad dispon-
drán de un tapón fusible.
Las salidas de líneas para toma de conexiones a las que se tenga acceso, se efectuarán
desde la parte superior de la línea de la que parten y estarán dotadas de una válvula de
seccionamiento y una válvula de drenaje, que será manual cuando así se requiera.
En cuanto a las conexiones propiamente dichas o puntos de toma, se dispondrán horizontal-

mente o hacia abajo. La conexión hacia arriba es causa de acumulación de suciedad y trae
consigo la mala práctica de soplado antes del uso.
La toma de conexión se situará en un lugar adecuado para el trabajo a realizar con el aire
comprimido, de tal forma que las mangueras conectadas no obstruyan o impidan el normal
acceso al puesto de trabajo, y puedan ser conectadas sin necesidad de subirse.
Las tuberías se identificarán con el color adecuado según código de colores normalizado para
la identificación del aire, de acuerdo con la Norma NECC 3: 2006 – Identificación de Sistemas
41
de Tuberías Mediante Código de Colores y Leyendas, y cuando exista peligro de conexión a

líneas distintas a las de suministro de aire, la conexión se efectuará mediante elementos no
intercambiables.
Se dispondrán válvulas de bloqueo suficientes y situadas en los lugares adecuados, para que
las líneas de conexiones de trabajo con aire comprimido se puedan aislar de la red de aire.
Todas las líneas secundarias del sistema dispondrán de válvulas de cierre para aislarlas,
disponiéndose en su caso dispositivos de seguridad que las mantengan en posición cerrada.
En líneas con disposición en anillo o sistemas con doble suministro de aire comprimido, se
dispondrán válvulas de cierre para poder aislar cada una de las fuentes de la red. Este
sistema de válvulas, permitirá efectuar con seguridad las operaciones de mantenimiento del
sistema y del equipo auxiliar.
Cuando en el sistema de tuberías o parte de él, existan partes que pudieran quedar aisladas
sin posibilidad de eliminar el contenido, se dispondrán válvulas de venteo. Si bien las válvulas
de interrupción de dichas partes deberán ser capaces de efectuar dicha aireación, siendo lo
más adecuado la instalación de válvulas de tres vías o válvulas de bola con auto venteo.
Estas válvulas se instalarán de tal forma, que cuando la aportación de aire comprimido esté
interrumpida, la parte del sistema que pudiera quedar aislado, se ventee a través de ellas.
Cuando la disposición del sistema de tuberías contemple el agrupamiento de válvulas, o bien

la localización de alguna válvula pudiera dar lugar a confusión, se dispondrá la correspondien-
te señal de advertencia en la que quede reflejado el cometido de cada válvula y la posición en
que normalmente debe encontrarse.
Como los mandos de las válvulas de cierre pueden moverse involuntariamente, deberán con-
tar con un dispositivo, sólo accesible a personal autorizado, que permita mantenerlas cerra-
das durante las operaciones de mantenimiento o, en su caso, poder retirar la palanca de
accionamiento manual durante dichas operaciones.
En numerosas ocasiones es necesario disponer de un aire comprimido limpio, empleándose

para ello filtros y trampas, así como engrasadores para las máquinas que utilizan el aire
comprimido. Estos elementos se instalarán detrás de la correspondiente válvula de cierre, en
el sentido del flujo, siendo los engrasadores los últimos en la ubicación.
Cuando la disposición del sistema de conducción sea en anillo y no se tenga un control del
sentido del flujo, los anteriores elementos sólo se colocarán en ramales que partan de dicho
anillo.
La limpieza de elementos no metálicos, constituyentes de filtros, trampas, etc., sólo se

efectuará con trapos completamente limpios y libres de cualquier producto, con objeto de que
no se vea atacado el material que los constituyen.
Los filtros, separadores, lubricadores, etc., estarán situados de tal forma, que el riesgo de
rotura se minimice. Cuando los vasos sean de policarbonato, es aconsejable dotarlos de un
escudo o resguardo protector.
Dado que en ocasiones es necesario proteger a los equipos de la sobrepresión, o cuando se

trabaja con equipos que necesitan una presión inferior a la suministrada por la línea, se dispon-
42
drán reguladores de presión en los que se indicará expresamente la presión de salida me-
diante un manómetro. Si fuesen del tipo “regulable” y según sea el riesgo que la sobrepresión
pudiera ocasionar, contarán con la adecuada protección frente al manejo inadecuado.
Si el riesgo fuese elevado se evitará el uso de reguladores del tipo “regulables”, o bien conta-
rán con un dispositivo de fijación cuya llave esté a cargo de una persona autorizada.
Se debe instalar una válvula de seguridad tarada a una presión tal, que impida excederse la
presión del equipo. Se debe colocar de tal forma que en su descarga se minimice el riesgo a
los trabajadores en el entorno.
Manómetros.- Serán de lectura fácil, bien visibles y construidos de acuerdo a normas

reconocidas de seguridad y calidad, estando determinado su número en función del tamaño
del compresor. En el caso de compresores de dos etapas, se dispondrá uno en cada una de
las etapas. En el caso de pequeños compresores de dos etapas, no será necesario colocar-
lo en la primera, pero se dispondrá en ella de una espita o toma de conexión que permita la
fácil colocación de un manómetro patrón para comprobar el valor de la presión.
Cuando se empleen compresores de mediana y gran potencia, con lubricación forzada, se

instalarán manómetros para indicación de la presión de aceite.
Protección Térmica.- Para minimizar los riesgos de sobrecalentamiento, los grandes com-
presores dispondrán de termostatos a la salida de la válvula de descarga de la última etapa
del compresor, los cuales pondrán fuera de servicio el compresor en forma automática, cuan-
do se exceda la temperatura considerada como peligrosa. Si el compresor es del tipo
multietapas, se instalará un termostato a la salida de cada una de ellas.
En compresores medianos y grandes, refrigerados por aire, deben instalarse termostatos con
el fin de controlar el posible sobrecalentamiento del compresor, debido a una falla en el
ventilador de refrigeración o a la suciedad depositada en la superficie de refrigeración.
En compresores rotativos refrigerados por aceite, debe colocarse un termostato de parada que
detenga el motor de accionamiento, cuando la temperatura del aire exceda de un cierto límite.
h) Requisitos de Instalación.- La instalación debe ser llevada cabo por un instalador autoriza-
do. Este instalador debe cumplir, como mínimo, las siguientes condiciones:
El instalador se debe hacer responsable de que las instalaciones que realice, o de las opera-
ciones de mantenimiento que efectúe se realicen.
En caso de que se efectúen labores que impliquen utilización de técnicas de soldadura,

éstas deberán estar homologadas según normas técnicas vigentes y los soldadores que
realicen, homologados.
Se debe tomar las medidas preventivas necesarias, para evitar confusiones entre las líneas
que transportan aire comprimido y las que transportan otros gases. Cada tubería de aire u
otro gas específico, estará debidamente identificada con la leyenda del tipo de aire específi-
co: AIRE COMPRIMIDO, AIRE INDUSTRIAL, etc., y con su respectivo color, de acuerdo al
código de colores establecido y normalizado en la División, para las líneas o tuberías. (Nor-
ma NECC 3).
43
Compresores de Aire
7.3 Causas Principales de Riesgo y Medidas Correctivas
Riesgos Causas Medidas de Prevención y Correctivas
Falta de resistencia del material 1. Instalación de Compresores con Certificado de Control de Calidad que
garanticen un adecuado diseño y fabricación del aparato o equipo.
2. Ser objeto de REVISIONES PERIODICAS. Son obligatorias dos ti-

pos de inspecciones:
• Anuales
• Periódicas
Exceso de presión 3. Instalación de dispositivos que limiten la presión de Servicio a la Presión

de Diseño del elemento de la instalación que la tenga más baja.
Explosiones 4. Instalación de Válvulas de Seguridad deben cumplir lo siguiente:
• Serán precintables, de resorte y levantamiento total.
• La sobrepresión no sobrepasará el 10% de la presión de tarado o

abertura de la válvula, cuando ésta descargue a caudal máximo.
Autoinflamación del aceite de 5. Correcta elección del aceite lubricante, según la presión de trabajo.
lubricación en la compresión.
• Si P < 20Kg/cm2 su punto de inflamación > 125 ºC.
• Si P > 20Kg/cm2 su punto de inflamación > 220 ºC.
Por descarga electrostática 6. Unión de todas las masas y elementos conductores entre sí y a tierra.
7. Mantenimiento de una humedad relativa del aire del 50-60%.
Cortocircuitos eléctricos (en 8. Puesta a tierra de todas las masas metálicas, asociada a Interruptores
caso de motor eléctrico). Diferenciales de Media Sensibilidad.
Inflamación del combustible 9. Instalación de bandejas contra los derrames en los depósitos y contene-
(en caso de motor de explo- dores de combustibles.
sión).
Incendios 10. Limpieza periódica de la zona del equipo.
Excesiva temperatura del aire 11. Control y Regulación de la Temperatura del aire a la salida de la cámara
comprimido. de compresión.
Excesiva temperatura del acei- 12. Control y Regulación de la Temperatura del aceite de refrigeración.
te de refrigeración (en caso de
refrigeración por aceite). 13. Deberán dejar de funcionar automáticamente en caso de parada de la
bomba de aceite.
Golpes contra Presencia de obstáculos frente 14. Adecuada señalización de seguridad de:
Objetos o en el entorno del equipo com-
presor. • Zonas de tránsito, pasillos.
• Tuberías, depósitos.
44
Continuación...
Riesgos Causas Medidas de Prevención y Correctivas
Inadecuada iluminación 15. INTENSIDADES mínimas de iluminación de:
• General: 250 lux / 400 lux*

Golpes contra • Zonas de Manipulación: 400 lux / 400 lux*
Objetos • Accesos y Escaleras: 400 lux / 350 lux*
• Zonas de instrumentos: 600 lux / 500 lux*
16. Instalación de iluminación de emergencia.
* valores según Decreto Supremo Nº 594.
Atrapamientos Presencia de órganos o piezas 17. Resguardos fijos que imposibiliten el acceso a los órganos de transmi-
móviles o en movimiento. sión entre el motor y el compresor.
Manipular en la acometida eléc- 18. Partes en tensión inaccesibles.

Contacto Eléctrico trica (en caso de motores eléc-
Directo tricos). 19. Mantenimiento de normas y/o procedimientos para el caso de avería o
falla eléctrica.
Fallos en el aislamiento funcio- 20. Puesta a tierra de todas las masas metálicas.
Contacto Eléctrico nal del sistema eléctrico (en ca-
Indirecto so de motores eléctricos). 21. Instalación de interruptor diferencial de Media Sensibilidad en el circuito
de acometida.
Deficiente emplazamiento 22. Instalarlos en un emplazamiento a ser posible aislado, que la zona no
contenga materiales almacenados o de desecho, en recintos bien ven-
tilados, con puertas y techos incombustibles y resistentes al fuego.
Incendios 23. Correcto anclaje sobre bancadas de suficiente masa y apoyos elásti-
cos.
24. Respetar distancias a tabiques y columnas. Como mínimo:
• 0,70 m a tabiques medianeros

• 1,00 m a paredes exteriores y columnas.
Aspiración del aire y anormal 25. Situar las entradas del aire de forma que den al exterior del edificio.
funcionamiento de los órganos
móviles. 26. Limpieza periódica de filtros y conducciones.
Riesgos
Ambientales 27. Insonorización de los focos de ruido.
Hipoacusia
28. Cabina insonorizada para el personal.
29. Empleo de elementos de protección personal contra el ruido laboral so-

bre límites permisibles (protectores auditivos).
45
8. Compresores Móviles – Normas de Utilización y Requisitos de Seguridad (con motor

de combustión).
8.1 El compresor móvil sólo debe ser utilizado para el fin al que ha sido destinado, y siempre por
personal autorizado y capacitado en el manejo y operación de este tipo de máquina.
El operador debe familiarizarse con el manejo del compresor móvil antes de usarlo por primera vez.
Deberá conocer la función de cada interruptor, las posibilidades, capacidad, y limitaciones de la
máquina o equipo de trabajo, la forma de detener rápidamente el motor y la función de los diferentes
dispositivos de seguridad.
No utilizar el compresor cuando se detecte algún defecto, falla o anomalía durante la inspección
diaria o frecuente o durante su uso. Informar de cualquier falla o condición subestándar a la jefatura
o supervisión responsable del equipo compresor.
Las operaciones de mantenimiento, reparación o cualquier modificación del compresor sólo podrán
ser realizadas por personal especializado.
8.2 Uso de Elementos de Protección Personal.- Usar ropa de trabajo y de protección con puños
ajustables. No se debe usar cadenas, ropa suelta, o el pelo suelto, de tal forma que puedan
engancharse en los elementos móviles y /o giratorios del equipo compresor.
Los elementos de protección personal que se deben usar son:
a) Anteojos de protección.
b) Casco de Seguridad Contra Impacto.- Su uso es obligatorio cuando exista riesgo de

caída de objetos o de golpes en la cabeza.
c) Zapatos de Seguridad Contra Impacto.- Su uso es obligatorio en una obra o faena. Debe
poseer suela antiperforante y antideslizante.
d) Guantes de seguridad.
e) Protectores Auditivos.- Será obligatorio cuando la intensidad del ruido del operador supere
los 85 dB (A).
f) Ropa o Chaleco Reflectante.- Será obligatorio en la obra o faena.
g) Otros EPP de acuerdo a lo riesgos del lugar donde se ubique el equipo.
8.3 Inspección Diaria del Equipo Compresor Móvil
a) Verificar que el compresor no tenga daño estructural evidente, ni presente fugas de líquidos.
b) Comprobar que la presión de los neumáticos sea la correcta, y que no existan cortes en la
superficie de rodadura.
c) Verificar que los niveles de combustible, aceite de motor y líquido refrigerante (si dispone)
sean los adecuados.
46
d) Comprobar que el freno de estacionamiento y el pivote de nivelación de la lanza, funcionan
correctamente.
e) Verificar que no estén obstruidos el filtro de aspiración de aire, la válvula de seguridad y los
dispositivos de descarga.
f) Comprobar el buen estado de válvulas y acoplamientos, así como la inexistencia de grietas o

desgastes en la manguera.
8.4 Riesgos de Caídas al Mismo Nivel, Caídas a Distinto Nivel, Vuelco del Compresor, Caída
del Compresor sobre Personas y Atrapamientos.
Normas de Seguridad y Medidas Preventivas
a) Seguir las indicaciones del Asesor de Gestión de Riesgos o Experto en Prevención de Ries-
gos de la faena u obra, especialmente sobre la ubicación adecuada del compresor. Informar-
se diariamente de los trabajos realizados que puedan involucrar riesgos potenciales, de la
realización simultánea de otros trabajos y del estado del entorno de trabajo.
b) El compresor debe cumplir con todas las disposiciones reglamentarias, de acuerdo con la
Ley de Tránsito para poder ser remolcado por la vía pública, disponiendo de todos los elemen-
tos de seguridad y señalización reglamentarios.
c) Usar los anclajes para elevación o sujeción dispuestos en la máquina para el transporte a
grandes distancias. Seguir las recomendaciones de la empresa arrendadora o propietaria del
compresor móvil.
d) Situar el compresor en una superficie estable, nivelada, lo más limpia y seca posible y libre
de materiales y objetos.
e) No situar el compresor en zonas de paso de maquinaria o personas, y bajo zonas de circula-

ción de cargas suspendidas.
f) Situar, en caso necesario, las protecciones adecuadas respecto a la zona de circulación de

peatones, trabajadores o vehículos (conos, cintas delimitadoras de zonas, barricadas, etc.).
g) No situar el compresor cerca del borde de taludes, zanjas, estructuras, etc., excepto que
dispongan de protecciones colectivas efectivas (barandillas, redes, barreras, otros resguar-
dos). Situar el compresor móvil a una distancia de dos metros del borde de la coronación de
cortes y taludes.
h) Delimitar y señalizar la zona de trabajo (conos, cintas delimitadoras o cintas de barricadas).
8.5 Riesgos Derivados de Movimientos Incontrolados del Compresor
a) Una vez situado o emplazado el compresor, debe ser inmovilizado mediante la aplicación del
freno de estacionamiento y la colocación de cuñas en las ruedas.
b) Regular el pivote de nivelación para mantener la lanza de remolque en una posición lo más
horizontal posible. No es recomendable una inclinación superior al 25%.
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Estacionar el compresor con la lanza de arrastre en posición horizontal y las ruedas sujetas,
mediante seguros antideslizamientos. Si la lanza de arrastre no tiene rueda o pivote de nivelación,
se le adaptará mediante un aditamento firme y seguro.
Dispositivos de Seguridad: Seguros Antideslizamientos
8.6 Riesgos de Asfixia e Intoxicación por Inhalación de Gas de Monóxido de Carbono
a) Sólo se podrá trabajar con el compresor en lugares cerrados (interior de naves, túneles, etc.),
cuando se pueda asegurar que exista una buena ventilación, antes de poner en marcha el
motor cuando no se emplee el equipo.
b) Evitar que los gases de escape puedan incidir sobre cualquier persona.
8.7 Riesgos de Incendio y Explosión
a) No utilizar nunca el compresor en atmósferas potencialmente explosivas, por ejemplo, cerca

de almacenamientos de materiales o líquidos inflamables (pintura, combustibles, etc.).
b) Situar el compresor manteniendo una distancia mínima de 1 metro a paredes, equipos e

instalaciones.
c) Dispositivo de Seguridad: Extintor contra incendio tipo ABC.
8.8 Riesgos por Exposición a Ruido Laboral
a) Situar el compresor a una distancia mínima de 10 metros de la zona de trabajo, si es posible.

(Uso de EPP: protectores auditivos).
b) Mantener las cubiertas protectoras siempre instaladas en posición cerrada.
c) Dispositivos de Seguridad: Uso de barreras acústicas y dispositivos de amortiguación.
8.9 Utilización u Operación del Compresor
Riesgos por Cortes, Golpes por Movimientos Incontrolados de la Manguera y/o Sobreca-
lentamiento del Motor.
a) Antes de poner en marcha el motor, verificar que las válvulas de salida de aire estén cerradas
y que no haya ninguna persona manipulando el compresor.
b) Seguir las indicaciones del fabricante para arrancar el motor del compresor. Una vez en
marcha, comprobar que los pilotos indicadores se apagan, el motor no emite un ruido anor-
mal, no vibra excesivamente ni aumenta considerablemente la temperatura.
c) Los valores de presión y velocidad de operación del compresor, deberán permanecer siempre
dentro de los valores nominales de operación indicados por el fabricante.
8.10 Riesgos de Exposición a Ruido Laboral.- Mientras el motor esté en marcha, las puertas o
carcasas protectoras del compresor deberán permanecer cerradas. No permitir la presencia de
personas en los alrededores del equipo si no disponen de una protección auditiva.
48
8.11 Riesgos por Cortes y Riesgos de Golpes con la Manguera
a) Antes de conectar el útil de trabajo, comprobar que la presión de trabajo del compresor y el
caudal suministrado sean compatibles con la herramienta, las mangueras y acoplamientos
que se vayan a utilizar.
b) Nunca conectar al compresor una herramienta neumática, que no disponga de placa de

características e identificación, o ésta esté borrada e ilegible.
c) Para comenzar a trabajar, conectar en primer lugar la manguera sin forzar la válvula de salida
de aire y, a continuación, acoplar la herramienta a la manguera. Finalmente, sujetar la
manguera y abrir suavemente la válvula de salida de aire del compresor.
d) No emplear el aire comprimido suministrado por el compresor para otros usos que no sean
los previstos por el fabricante del equipo. Por ejemplo, limpiar la ropa para extraer el polvo,
dirigir el chorro de aire hacia otras personas, usarlo para suministrar aire respirable, etc.
8.12 Riesgos por Golpes Incontrolados de la Manguera y Riesgos Derivados de la Utilización

del Compresor por Personas no Autorizadas.
a) Al finalizar el trabajo, cerrar en primer lugar, la válvula de salida de aire del compresor.
b) Antes de desenganchar la herramienta y la manguera de la válvula de salida de aire, hacerla

funcionar un tiempo suficiente para aliviar la presión del sistema.
c) Finalmente, detener el motor siguiendo las indicaciones del fabricante y bloquear el compre-
sor para impedir su utilización por personal no autorizado.
8.13 Control del Estado del Compresor
Normas de Seguridad y Medidas Preventivas
Riesgos por Movimiento Incontrolado de la Manguera (latigazos), Reventón o Estallido de

Neumáticos, Incendio, Explosión, Quemaduras y Salpicaduras o Contacto con Líquidos
Corrosivos.
a) No inflar los neumáticos por sobre la presión indicada por el fabricante. Durante el inflado de
los neumáticos se debe permanecer alejado del punto de conexión. Un reventón de la man-
guera o de la boquilla puede producir un efecto de látigo de la misma.
b) Cargar combustible en áreas ventiladas con el motor apagado.
c) No fumar y evitar la proximidad de operaciones que puedan generar un foco de calor. No

guardar trapos impregnados con grasa o materiales, ni líquidos inflamables ceca del tubo de
escape.
d) El combustible deberá verterse con la ayuda de un embudo. En caso de derramar combus-

tible, no poner en marcha el motor hasta haber limpiado totalmente la zona del derrame.
e) Se debe disponer de un extintor contra incendio adecuado, fácilmente accesible cerca del
equipo compresor.
49
f) No tocar el tubo de escape ni otras partes del motor mientras el éste está en marcha o
permanezca caliente.
g) Rellenar los depósitos de aceite del motor y líquido refrigerante con el motor detenido y frío.
h) Respetar siempre los índices máximos de presión, temperatura y carga. Lea atentamente
las instrucciones del fabricante en los respectivos manuales de operación y posibles instruc-
ciones adicionales.
Medidas de Prevención o Medidas Preventivas:
a) Verificar que las mangueras no presenten grietas, empalmes, cortes y dobleces.
b) Verificar que los mecanismos de conexión al compresor de las mangueras, se encuentren

asegurados.
c) Mantener las mangueras de presión protegidas con guardas de madera en las zonas de
tránsito peatonal y de vehículos sobre los caminos de la obra.
d) Verificar que las mangueras sea de una sola pieza sin empalmes.
e) No utilizar la manguera de presión para limpiar residuos de material en la ropa.
f) Verificar que las mangueras estén extendidas al momento de encender el compresor.
Dispositivos de Seguridad.- Abrazaderas, conector en mangueras y cadena.
Equipo de Protección Personal.- Casco contra impacto, calzado de seguridad contra impacto y
anteojos de protección.
9. Compresores – Requisitos de Mantenimiento
9.1 Actividades de Mantenimiento Preventivo
Inspecciones Frecuentes.- El compresor de aire se debe someter a inspecciones frecuentes,

según las indicaciones y recomendaciones del fabricante del equipo. Se efectuará una inspección
completa del equipo cada 6 meses o una vez al año, o de acuerdo a las recomendaciones del
fabricante. La frecuencia de las inspecciones puede variar de acuerdo con el uso del compresor, y
otras condiciones que lo afecten (válvulas, cilindros, depósitos). El sistema de enfriamiento se
debe limpiar de acuerdo a lo recomendado por el fabricante.
Diariamente.- Verificar el nivel de aceite en el cárter (con compresor detenido), purgar depósito
hasta que no salga condensado, limpiar el filtro de aire de aspiración, comprobar buena lubricación
del motor, verificar la presión de la línea.
Semanalmente.- Limpiar las aletas de los radiadores con un chorro de aire, chequear válvula de
seguridad, chequear estanqueidad en acoples y válvulas, llevar un control de producción de aire
versus la energía consumida.
50
Mensualmente.- Limpieza del filtro de la válvula piloto.
Trimestralmente.- Lubricar motores eléctricos, comprobar tensión de correa y ajuste de acopla-

mientos, apretar tuercas de culatas, comprobar que las tuercas del anclaje estén bien apretadas.
Anualmente.- Bajar el sistema completo, verificar unidades compresoras, arrollamientos de mo-

tor, ejes, rodamientos, acoples y sistemas de sellamiento y estanqueidad.
9.2 Las operaciones de mantenimiento a efectuar en compresores, incluirán:
a) Limpieza Interior de Aceites y Carbonillas o Cenizas.- Una vez al año el usuario (área)
a cargo del equipo, debe realizar la limpieza del compresor interiormente, con objeto de
eliminar los aceites y carbonillas o cenizas producidas.
b) Válvulas de Seguridad.- Comprobación de su estado de funcionamiento como dispositivo

de control apto para este tipo de funciones. En caso que sea necesaria su sustitución, será
posible exigir al instalador que efectúe el cambio, que facilite una copia del certificado acredi-
tativo del fabricante del dispositivo, donde se especifique la capacidad de descarga de la
válvula. En caso de que sea necesaria su sustitución, sólo se empleará válvulas nuevas que
llevarán grabada, o bien en una placa, los siguientes datos de identificación del equipo:
fabricante, diámetro nominal, presión nominal, presión de tarado o presión a la cual abre la
válvula de seguridad y caudal nominal.
Las válvulas sustituidas serán precintadas o selladas a la presión de tarado o presión de

apertura de la válvula.
Las válvulas se deben inspeccionar y limpiar mensualmente o semanalmente, cuando haya

en funcionamiento compresores en condiciones severas de operación.
c) Manómetros.- Se debe comprobar su buen estado y funcionamiento. Asimismo, se com-

probará que los manómetros existentes sean de clase adecuada. Si un manómetro necesita
ser sustituido, sólo será sustituido por otro nuevo, de clase adecuada. Una vez sustituido, se
comprobará su correcto funcionamiento.
d) Dispositivos de Inspección y Limpieza.- Se comprobará la accesibilidad a los orificios y

registros de limpieza. En el caso de los purgadores, se comprobará su operatividad. Asimis-
mo, se comprobará el funcionamiento de los dispositivos de refrigeración y captación de
aceite del aire alimentado.
e) Engrase.- El aceite que se emplee estará libre de materias resinosas. Se utilizará aceite de
propiedades antioxidantes con punto de inflamación superior a 125 ºC. Cuando la presión de
trabajo sobrepase los 20 Kg/cm2, sólo deberán utilizarse aceites con punto de inflamación
superior a 220 ºC.
Cualquier lámpara o herramienta eléctrica portátil que se use en la mantención, limpieza o repara-
ción de los depósitos o estanques de aire, especialmente si se usa en el interior del estanque,
debe ser a prueba de explosión y estará puesta a tierra.
Se debe llevar una planilla de funcionamiento en la que se registren las condiciones de operación,
indicando presiones y temperaturas. Cualquiera variación anormal, requiere de investigación inme-
diata y, cuando sea necesario, la detención y reparación del compresor.
51
Para cada compresor, se llevará un registro que incluya datos sobre limpieza, inspecciones, repa-
raciones, mantenciones realizadas. Este registro debe estar disponible para su revisión o fiscali-
zación por el Servicio Nacional de Geología y Minería (SERNAGEOMIN).
10. Inspecciones y Pruebas Periódicas a Equipos Compresores Estacionarios, Estanques

o Depósitos Acumuladores de Aire Comprimido y Accesorios Componentes.
10.1 Los Compresores y sus componentes o accesorios que se instalen con carácter fijo estacionario,
deben ser sometidos cada cierto intervalo de tiempo a inspecciones periódicas con objeto de
resguardar la seguridad de las personas, los equipos e instalaciones y preservar el medio ambien-
te, de acuerdo a lo establecido en esta Norma Interna y de acuerdo a lo estipulado y recomendado
por el fabricante del compresor.
Las inspecciones y pruebas serán efectuadas por personal calificado y autorizado y con una
periodicidad o a intervalos indicados o recomendados por el fabricante, y de acuerdo a prácticas
reconocidas de ingeniería y conforme a las normas técnicas nacionales, y a la falta de éstas, a las
normas, códigos, especificaciones y recomendaciones extranjeras aceptadas de aplicación, tales
como por ejemplo: el Código ASME de la Sociedad Americana de Ingenieros Mecánicos, u otra
norma de aplicación internacionalmente aceptada.
Aparte del mantenimiento preventivo, los compresores deben ser sometidos a los diez años a una
inspección interior y exterior y una prueba de presión.
Cada 10 años, como mínimo, el compresor se someterá a:
a) Una inspección visual interior.
b) Una inspección exterior del estanque, y
c) Una prueba de presión para comprobar si el compresor continúa cumpliendo las condiciones
de seguridad reglamentarias. La prueba de presión puede requerirse cada 5 o 10 años como
mínimo, o de acuerdo a lo indicado por el fabricante y normas o códigos aplicables a cada
equipo.
La realización de estas pruebas en la periodicidad establecida, son para asegurar el control

de los riesgos inherentes al aparato a presión, por lo tanto, su realización, regulada por una
reglamentación, representa una garantía de que el equipo no va a exponer ni generar daños a
las personas, equipos e instalaciones.
10.2 Prueba Hidrostática.- Los equipos a presión de los compresores deben ser sometidos a pruebas
de presión hidráulica, de acuerdo con las normas o códigos bajo los cuáles fue diseñado y cons-
truido el equipo a presión, y de acuerdo a las recomendaciones del fabricante.
La prueba de presión se efectuará una a 1,5 veces la presión de diseño. Para la realización de esta
prueba se contará con la presencia de un Organismo de Control Autorizado; Organismo de Certifi-
cación de Productos (Equipos) acreditado, u Organismo de Control de Seguridad y Calidad, u
Organismo de Inspección debidamente acreditado, con el objeto de certificar que el equipo y sus
componentes cumplen con las especificaciones contenidas en las normas nacionales o, a falta de
éstas, con las normas, códigos o especificaciones técnicas reconocidas internacionalmente (por
52
ejemplo: Código ASME de Diseño y Fabricación), y que no constituyen peligro para las personas,
equipos e instalaciones.
Todo equipo se someterá, antes de su instalación y utilización, al examen correspondiente y a la

prueba hidrostática que para cada caso se determine, de acuerdo con las normas o códigos
aplicables.
Durante la prueba se mantendrá la presión, el tiempo necesario para examinar el aparato y obser-
var si existen fugas o se producen deformaciones y si éstas son permanentes.
Para estos ensayos es imprescindible que estén al descubierto y sin pintura todas las chapas y
juntas.
Los aparatos industriales que posean un revestimiento interior se someterán a la prueba de presión
con dicho revestimiento.
Antes de realizar las pruebas de presión, se comprobará que los aparatos de medida y protección
que han de utilizarse para las mismas, cumplen las prescripciones reglamentarias.
Todo aparato sometido a la prueba de presión deberá ir provisto de una placa donde deberán estar
grabados la presión de diseño y, en su caso, la máxima de servicio, el número de registro del
aparato y la fecha de la primera prueba y sucesivas.
Los equipos o sistemas de seguridad del compresor se someterán, al menos, a una revisión cada
año, a realizar por el usuario o Administración de Faena a cargo del equipo.
Se deberá disponer de un libro de registro en el que figurarán todos los equipos compresores y sus
componentes de la instalación de aire comprimido, indicándose en el mismo: características del
compresor, procedencia, proveedor, instalador, fecha en que se autorizó la instalación, fecha de la
primera prueba y de las pruebas periódicas. Deben figurar también las inspecciones no oficiales y
reparaciones efectuadas con detalle de las mismas, el organismo o entidad que las efectuó y fecha
de término.
Mientras las instalaciones de aire comprimido se encuentren en servicio, la Administración de la

faena o empresa, deberá llevar un registro, debidamente actualizado y de fácil acceso, en el cual
conste la mantención, reparación e inspección periódica de los compresores y sus componentes
o accesorios.
No eliminar las protecciones del compresor. Los aparatos a presión deberán ser inspeccionados
periódicamente para asegurar su integridad, evaluando la condición del recipiente, el fluido conteni-
do y el medio ambiente en el cual se opera. El tipo de ensayo o prueba y su periodicidad son los
que se establecen en la tabla adjunta.
53
Esquema de Inspección de Recipientes Sometidos a Presión
Equipo Ensayo Periodicidad Observaciones
Recipiente para aire com- Prueba hidráulica o emisión (Cada 10 años) o menor se- A la presión de diseño.
primido de compresor. acústica. gún fabricante y normas de
fabricación.
Control de espesor Anual
Funcionamiento de los elemen- Anual

tos de seguridad.
Inspección visual interna y Anual

externa.
Nota.- El ensayo de emisión acústica es opcional y su reiteración estará sujeta al informe técnico correspondiente.
Primera Prueba.- Todos los compresores se someterán a su examen y prueba de presión hidráu-
lica, que se realizará a 1,5 veces la presión de diseño.
Si el examen y prueba de presión dan resultados satisfactorios, el encargado del Organismo de

Certificación de Productos (equipos), grabará en la placa correspondiente la presión de diseño y,
en su caso, la máxima de servicio, el número de registro que corresponda al aparato y la fecha de
prueba.
Anualmente, el usuario de los recipientes de aire comprimido deberá limpiar interiormente los
mismos, con objeto de eliminar los aceites y carbonillas producidos por éstos.
10.3 Inspecciones y Pruebas en el Lugar de Emplazamiento.- Los compresores, accesorios y

tuberías que se instalen con carácter fijo o estacionario, deberán ser inspeccionados antes de su
puesta en servicio por el instalador autorizado y competente en dichos equipos.
Estas inspecciones se llevarán a cabo en el lugar de emplazamiento de los aparatos en cuestión y

durante ellas se comprobará si reúnen las condiciones reglamentarias, si la instalación se ha
realizado de acuerdo con el proyecto presentado y si el funcionamiento es correcto.
Tras poner en funcionamiento el aparato, se examinará el mismo, regulándose las válvulas de

seguridad y precintándose los órganos de regulación en la posición que corresponda.
Si durante la prueba de funcionamiento se observasen irregularidades que pudieran dar lugar a

averías o causar daños a personas o bienes, se interrumpirá inmediatamente el funcionamiento del
aparato. La prueba deberá repetirse tan pronto se hayan corregido las causas que dieron lugar a
las anomalías observadas.
Los aparatos previstos inicialmente para instalaciones fijas que cambien posteriormente de empla-
zamiento, deberán someterse también al examen y pruebas.
Los equipos de seguridad se someterán, al menos, a una revisión cada año a realizar por el
usuario.
54
Estas operaciones de mantenimiento deben ser supervisadas por la línea de mando o supervisión
responsable del área o faena en la que se vaya a instalar el compresor. Asimismo, se deberá
archivar la documentación que este proceso genere.
Se deberá llevar un registro de las Inspecciones y Pruebas Periódicas, y de manera controlada la

documentación resultante de estos procesos.
10.4 Inspección de Estanques o Depósitos Acumuladores de Aire.- La inspección, detección y

diagnóstico de estanques acumuladores de aire (recipientes o equipos a presión), son necesarios
para facilitar el posterior pronóstico de fallas. Mediante una adecuada inspección, se puede garan-
tizar la calidad de los estanques o recipientes acumuladores de aire durante su uso.
Además, la inspección es una herramienta que permite el diagnóstico y pronóstico de falla por
cuanto facilita la detección de defectos en el período de formación, cuando la inspección se realiza
en forma periódica. Por otra parte, permite efectuar el seguimiento de defectos que ya han sido
detectados, prolongando así la vida útil y contribuyendo a prevenir riesgos de accidentes.
En los estanques de tamaño pequeño, la inspección se realizará por medio de una simple boca
bridada de 100 a 150 mm de diámetro.
En los depósitos o estanques acumuladores de tamaños mayores, estas bocas serán del tipo
“entrada de hombre” o “pasa hombres” (460 a 508 mm).
Las cañerías para el control (regulación) deben ser conectadas al depósito, en un punto donde el
aire sea lo más seco posible. Es importante que la tubería esté provista de un filtro con válvula de
purga para permitir drenar el agua y aceite acumulado, y asegurar un perfecto funcionamiento del
sistema de regulación.
También se debe instalar un regulador de presión, que permita independizar la presión de trabajo
del compresor de aquélla con que operan los sistemas de regulación (normalmente de 4 a 6 bar).
En algunas instalaciones, el presostato de regulación y la electroválvula que comanda el dispositi-

vo de regulación (abreválvulas), se ubican cerca del depósito acumulador de aire; en otros casos,
estos elementos forman parte de un tablero de control general.
Cuando se coloque una válvula de cierre en alguna de estas cañerías, deberá tenerse especial
cuidado de que el compresor esté desconectado mientras la válvula esté cerrada.
Se debe considerar que el depósito acumulador de aire constituye un elemento o aparato sometido
a presión y, por lo tanto, existen algunas regulaciones oficiales respecto a sus características
constructivas. Existen, además, normas y códigos que regulan su cálculo, diseño, fabricación y
ensayos.
Estas operaciones de mantenimiento, deben ser supervisadas por la supervisión responsable del
área en la que se vaya a instalar el compresor. Asimismo, deberá archivar la documentación que
este proceso genere, como también deberá hacerlo el supervisor a cargo de las instalaciones y el
equipo compresor.
La Norma Interna NEO 71: 2009 – Estanques Acumuladores de Aire Comprimido y Compresores
Estacionarios – Requisitos de Seguridad (Norma Interna de la División), contiene los requisitos
55
específicos para efectuar las inspecciones y pruebas a estanques o depósitos acumuladores de

aire comprimido, que trabajan junto a compresores de uso industrial.
10.5 Inspecciones y Pruebas de Estanques Acumuladores Reparados.- Para la reparación o mo-

dificación de un estanque, los materiales, las soldaduras, los procedimientos de reparación y las
pruebas, deben adecuarse a las normas bajo las cuales fue diseñado y construido, lo cual debe
certificarse por un Organismo de Certificación de Productos (Laboratorio o Entidad de Control de
Seguridad y Calidad y Organismos de Inspección) debidamente acreditado, de acuerdo al Sistema
Nacional de Acreditación del INN.
Los aparatos o estanques acumuladores que hayan sufrido una reparación, que afecte a las partes
sometidas a presión, deberán superar una prueba hidrostática igual a la de la primera prueba y en
sus mismas condiciones. Una vez efectuada esta prueba y, siempre que sea posible, se examina-
rá el interior de los aparatos reparados para detectar cualquier defecto que puedan presentar las
chapas y demás materiales de que están construidos y, especialmente, la presencia de corrosiones.
Si no fuese posible un examen de su interior, el aparato se someterá a ensayos radiográficos,
ultrasonidos u otros análogos siempre que ello se considere necesario.
Estas inspecciones y pruebas se llevarán a efecto por un Organismo de Certificación de Productos

(equipos) y/o un Organismo de Inspección de Equipos, acreditado.
10.6 Inspección de los Equipos o Sistemas de Seguridad del Estanque Acumulador de Aire.-
Los equipos y sistemas de seguridad del compresor, se someterán, como mínimo, a una revisión
cada 1 año, la cuál debe ser realizada por el usuario o persona competente y autorizada por la
Administración de la Faena.
10.7 Pruebas Hidrostáticas en Sistema de Tuberías en las Instalaciones de Aire Comprimido.-

Todo sistema de tuberías de un compresor fijo o estacionario, debe ser sometido a prueba hidros-
tática a 1,5 veces la presión de diseño del sistema.
10.8 Conservación de la Documentación Vinculada a las Instalaciones para Generación y Al-

macenamiento de Aire Comprimido.- Toda la documentación relativa al compresor deberá ser
conservada por los usuarios o Administración de la Faena a cargo del equipo, mientras el equipo
sea considerado como operativo.
Esta documentación comprenderá:
a) Certificado de Homologación o Registro de Tipo de Aparato.
b) Copia de acta o certificado de conformidad de la producción del equipo.
c) Copia del acta o actas de prueba del constructor.
d) Certificado de puesta en marcha (emitido por el instalador), instrucciones de funcionamiento

/ mantenimiento del dispositivo compresor.
En el caso de que la instalación de aire comprimido requiera de Proyecto de Instalación, el mismo

será conservado, o bien por el Organismo de Certificación y/u Organismos de Inspección o bien por
los usuarios del equipo compresor.
10.9 Registro Histórico de Actividades.- Por cada compresor y cada instalación independiente de
56
aire comprimido, se mantendrá un archivo de documentación, conservando el manual del equipo y
accesorios utilizados, junto a todos los certificados que facilite el fabricante / instalador / proveedor
del equipo. En este mismo archivo, se conservarán todas las actas emitidas con motivo de opera-
ciones de mantenimiento u operaciones de reparación, y estará en poder de la Administración de la
Faena o línea de mando a cargo del equipo compresor y del área de trabajo.
11. Requisitos de Mantenimiento Preventivo
Mantenimiento Específico Destinado a las Instalaciones para Generación y Almacenamiento

de Aire Comprimido.
Las operaciones de mantenimiento preventivo sobre los dispositivos e instalaciones para generación y
almacenamiento de aire comprimido, son las siguientes:
a) Deberá llevarse a cabo con una periodicidad anual y de acuerdo a las recomendaciones del fabri-
cante, para cada uno de los dispositivos de generación, tratamiento y almacenamiento de aire
comprimido que les sea especificado, las siguientes actividades de mantenimiento preventivo:
1. Toda operación de mantenimiento preventivo del dispositivo tendrá prioritariamente en cuenta

las recomendaciones expuestas por el fabricante. Si el fabricante expone alguna lista de
piezas de repuesto que son recomendadas para cada uno de los componentes, se deberá
utilizar (si ello es posible), materiales contenidos en el listado expuesto.
2. Verificación General del Estado Exterior del Compresor.- Se verificará que no se ha producido
deterioro evidente externo alguno en el equipo, de manera que pueda constituir un riesgo.
Especialmente, se vigilará la presencia de abolladuras, corrosiones, fisuras, fugas, estado de
juntas y costuras.
3. Verificación de Elementos de Inspección.- Tapas, mirillas, etc., funcionamiento y buen esta-

do para su función.
4. Conexiones de Conducciones, Niveles, Controladores, etc..- Aptitud y buen estado para su

función. Se vigilará especialmente la ausencia de fisuras y fugas.
5. Válvulas en General.- Se comprobará su aptitud y buen estado.
6. Verificación del Estado de la(s) Válvula(s) de Seguridad.- Se verificará su buen estado y que
no presente deterioro físico alguno, se verificará el estado del precinto o sellado de la válvula,
se verificará que el dispositivo no ha actuado a consecuencia de una sobrepresión. Se desmon-
tará completamente, comprobando que sus distintos elementos no presentan anormalidades.
7. Verificación de Dispositivo Manómetro.- Se verificará su buen estado y que no presente

deterioro físico alguno, se verificará su correcto funcionamiento mediante comparación con
manómetro patrón. Se verificará que la clase del manómetro corresponde con la categoría de
precisión 2,5, o la indicada por el fabricante. Se comprobará que el tubo de conexión está
libre de obstrucciones.
8. Verificación de Sistemas de Maniobra.- Se verificará su buen estado y que no presente

deterioro físico alguno, se verificará su correcto funcionamiento.
57
9. Verificación del Conjunto de Componentes Eléctricos (incluyendo conexiones y cableado).-

Se verificará su buen estado y que no presente deterioro físico alguno, se verificará su correc-
to funcionamiento y sus condiciones. Especialmente, se verificará los dispositivos de protec-
ción (incluyendo toma de tierra).
10. Verificación del Conjunto de Lubricación.- En la medida que sea posible, se verificará el buen
estado del sistema, comprobándose que no se presentan fugas, derrames, incrustaciones.
11. Prueba del Equipo.- Una vez comprobados los puntos anteriores, y corregidas todas las
deficiencias (en el caso de que las hubiere), se pondrá en marcha el equipo y se verificará que
éste opera satisfactoriamente. Se verificará que aquellas operaciones para las que está
destinado el compresor y las que es posible realizar con el equipo en funcionamiento, no
presentan dificultades de carácter técnico debido a deficiencias.
El responsable de que se lleve a cabo estas operaciones es el usuario del área, taller o recinto
donde esté ubicado el compresor.
Se debe conservar archivada y de manera controlada la documentación resultante de estos proce-

sos.
12. Inscripciones – Placa de Diseño y Placa de Identificación del Compresor de Aire –

Sellos.
EL compresor de aire debe tener una placa con especificaciones técnicas donde se indique entre otros
datos, la presión máxima a que puede ser sometido el estanque o recipiente de almacenamiento de aire.
Los estanques acumuladores de aire comprimido, contarán con las siguientes placas de identificación
del estanque acumulador de aire, situadas en lugares adecuados y claramente visibles:
a) Placa de Diseño.- Todo aparato sometido a la prueba de presión debe estar provisto de una placa
donde deben estar grabados, la presión máxima de servicio, el número de registro del depósito o
estanque acumulador de aire y la fecha de la primera prueba y revisión.
b) Placa de Identificación.- Además de la placa de diseño, los estanques acumuladores deben

llevar otra placa en la que se indicará lo siguiente:
1. Nombre y razón social del fabricante o importador, contraseña y fecha de registro.

2. Número de fabricación y año de fabricación, y
3. Las características principales del estanque o depósito acumulador de aire.
Todos los aparatos llevarán una identificación en la que constarán los siguientes datos:
1. Nombre o razón social del fabricante.
2. Contraseña y fecha de registro del tipo.
3. Número de fabricación.
58
4. Características Principales.- El recipiente y la placa descriptiva deberán llevar por lo menos
las siguientes inscripciones.
• La presión máxima de servicio (PS en bar).

• La temperatura máxima de servicio (Tmáx. en ºC).
• La temperatura mínima de servicio (Tmín. en ºC).
• La capacidad del recipiente (V en l).
• Marcado CE de conformidad.
Las placas de diseño e identificación se fijarán mediante remaches, soldadura o cualquier otro
medio que asegure su inamovilidad, en un sitio visible del aparato, y en ningún caso podrán retirar-
se del mismo.
El marcado CE de conformidad, estará constituido por las iniciales “CE” según el modelo: El
marcado CE, irá seguido del número distintivo del organismo de control encargado de la comproba-
ción CE, o del control CE y las dos últimas cifras del año de colocación del marcado. Ninguna otra
marca puede reducir la legibilidad de este marcado.
Compresores y Sistemas Eléctricos
Al tener sistemas eléctricos, los compresores deberán contar con la marca UL que viene impuesta por el
mismo mercado. Los “Laboratorios Underwriters” de Estados Unidos de Norteamérica, certifican me-
diante esta marca que han testado el compresor y que éste cumple con todos los requisitos.
13. Certificación de Equipos Compresores, Tuberías y Accesorios
Los equipos compresores y sus accesorios y/o instalaciones de aire comprimido, tales como los estan-
ques acumuladores de aire, deben ser certificados por un Organismo de Certificación de Productos
(equipos, sistemas, instalaciones) acreditado, Laboratorio o Entidad de Control de Seguridad y Calidad
y/u Organismo de Inspección de Productos autorizado por un organismo acreditado y reconocido inter-
nacionalmente, con el objeto de verificar que dichos equipos cumplen con las especificaciones técnicas
contenidas en las normas nacionales o, a falta de éstas, en las normas, códigos o especificaciones
técnicas extranjeras reconocidas internacionalmente, bajo las cuales fue diseñado y construido o fabri-
cado el equipo a presión, y para garantizar que no constituyen peligro para las personas e instalaciones,
como por ejemplo, el Código ASME, de EE.UU., para estanques a presión con presión de diseño supe-
2
rior a 98 kPa (1 kgf/ cm ), u otra norma extranjera reconocida.
Registro de Compresores
Por cada compresor y cada instalación independiente de aire comprimido, se mantendrá un archivo de
documentación, conservando el manual del equipo y los accesorios utilizados, junto a todos los certifica-
dos que facilite el fabricante / instalador / proveedor de los mismos. En este mismo archivo, se conservarán
todas las actas o registros emitidos cuando se realicen operaciones de mantenimiento u operaciones de
reparación, y estará en poder de la línea de mando a cargo del equipo compresor y del área de trabajo.
Instrucciones del Dispositivo Compresor.- El contenido de éstas incluirá como mínimo el uso al que
se destina el recipiente, y las condiciones de mantenimiento y de instalación necesarias. Estas instruc-
ciones deben ser facilitadas en idioma español. (Atención: esto es un requisito recogido por la legisla-
ción, al que ningún importador / fabricante / suministrador puede negarse).
59
PAGINA EN BLANCO
60
Anexo
61
PAGINA EN BLANCO
62
Clasificación de Compresores según su Funcionamiento
De acuerdo a su funcionamiento, hay dos tipos de compresores:
1. Compresores de desplazamiento positivo.
2. Compresores dinámicos.
Los compresores de desplazamiento positivo, son aquéllos que incrementan la presión por reducción del
volumen de gas mediante medios mecánicos.
El primero trabaja según el principio de desplazamiento. La compresión se obtiene por la admisión del aire en
un recinto hermético, donde se reduce luego el volumen. Se utiliza en el compresor de émbolo (oscilante o
rotativo).
Los compresores dinámicos, son máquinas de flujo continuo donde se transforma la energía cinética (veloci-
dad) en presión. (Figura 1 – Clasificación de Compresores según Funcionamiento).
El otro trabaja según el principio de la dinámica de los fluidos. El aire es aspirado por un lado y comprimido
como consecuencia de la aceleración de la masa (turbina).
63
Compresor de Pistón Líquido
El compresor rotatorio de pistón líquido, es una máquina con rotor de aletas o paletas múltiples, que gira en
una caja que no es redonda (estator elíptico). La caja se llena en parte de agua y, a medida que el rotor da
vueltas, lleva el líquido con las paletas formando una serie de bolsas. Como el líquido, alternamente, sale y
vuelve a las bolsas entre las paletas (dos veces por cada revolución), a medida que el líquido sale de la bolsa,
la paleta se llena de aire. Cuando el líquido vuelve a la bolsa, el aire se comprime.
La compresión de aire la realiza uno o varios pistones que actúan dentro de una camisa o cilindro. Hay
compresores de simple o doble efecto.
Compresor de Diafragma
La compresión se efectúa mediante una membrana flexible, movida por un pistón.
Compresor de Tornillo
La compresión por rotores paralelos puede producirse, también, en el sentido axial con el uso de lóbulos en
espira a la manera de un tornillo sinfin. Acoplando dos rotores de este tipo, uno convexo y otro cóncavo y
haciéndolos girar en sentidos opuestos, se logra desplazar el aire o gas paralelamente a los dos ejes, entre
los lóbulos y la carcasa.
Dos rotores engranados entre sí comprimen y desplazan el gas desde la entrada hasta la descarga.
Compresor de Lóbulos
Se compone de rotores que giran en direcciones opuestas, impulsando volúmenes continuos de aire. No
producen compresión interna. La compresión tiene lugar en un estanque posterior debido a la entrega suce-
siva de aire.
Compresor de Paletas
La compresión se obtiene por reducción de volumen de las cámaras de aire, formadas por dos paletas adya-
centes que sellan contra la carcasa.
64
Compresor Radial
El gas entra por el centro de la rueda giratoria, provista de aletas radiales que lanzan el gas por la periferia. El
gas atraviesa un difusor para transformar la energía cinética en presión.
Compresor Axial
El flujo sigue la dirección del eje. El gas pasa por las hileras alternadas de paletas fijas y móviles, que
transfieren velocidad y después presión al gas.
Compresor Eyector
Utiliza la energía cinética de un fluido para bombear otro. Se utiliza para generar presiones de vacío o succión
en aplicaciones donde se requiera retirar algún gas o humo de un lugar.
a) Compresión Volumétrica; y
b) Turbo Compresión.
Compresores de Desplazamiento Positivo (flujo intermitente)
a) Reciprocantes
b) Rotatorios
c) De aspas deslizantes
d) De pistón líquido
e) De lóbulos rectos
f) De lóbulos helicoidales
Compresores de Flujo Continuo
a) Eyectores
b) Dinámicos:
1. Centrífugos
2. Flujo axial
3. Flujo mixto
65
CLASIFICACION DE COMPRESORES
Según las exigencias referentes a la presión de trabajo y al caudal de suministro, se pueden emplear diversos
tipos de compresores. Se distinguen dos tipos básicos de compresores: los Compresores Volumétricos, que
se subdividen en los compresores de émbolo (de una etapa, de dos etapas y de varias etapas) y Compresores
Rotativos (de paletas y de tornillo), los compresores de paletas, se subdividen en compresores centrífugos y
axiales. Es posible la división de los compresores, de acuerdo con el género de gas que se desplaza, del tipo
de transmisión y de la destinación del compresor.
Compresores Alternativos de Embolo o Reciprocantes
Los compresores alternativos o de desplazamiento, se utilizan para generar presiones altas mediante un
cilindro y un pistón. Cuando el pistón se mueve hacia la derecha, el aire entra al cilindro por la válvula de
admisión; cuando se mueve hacia la izquierda, el aire se comprime y pasa a un depósito por un conducto muy
fino.
Los compresores alternativos de émbolo, según la fase de compresión, se clasifican en compresor:
a) Monofásico o de Simple Efecto.- Cuando el pistón realiza una sola fase de compresión (la acción de
compresión la ejecuta una sola cara del pistón).
b) Bifásico, de Doble Efecto o Reciprocante.- Cuando el pistón realiza doble compresión (la acción de
compresión la realizan ambas caras del pistón).
Según las etapas de compresión (serie de pasos en la compresión de aire o gas) los compresores de émbolo
oscilante se clasifican en:
a) Compresor de Una Etapa.- Compresor en que la compresión se realiza en un solo paso o etapa,
desde el inicio hasta la presión final.
b) Compresor de Aire de Dos Etapas.- Compresores en que la compresión se realiza en dos etapas o
pasos distintos, desde el inicio hasta la presión final.
c) Compresores de Varias Etapas.- Cuando el proceso de compresión se realiza en más de una etapa,
por ejemplo, una etapa de baja presión y una etapa de alta presión. Compresores con dos o más etapas
que funcionan en serie.
Compresores Rotativos o Centrífugos (o Compresores de Discos)
Los compresores rotativos generan o producen presiones medias y bajas. Están compuestos por una rueda
con paletas que gira en el interior de un recinto circular cerrado. El aire se introduce por el centro de la rueda
y es acelerado por la fuerza centrífuga que produce el giro de las palas. La energía del aire en movimiento se
transforma en un aumento de presión en el difusor, y el aire comprimido pasa al depósito por un conducto fino.
El aire al comprimirlo, también se calienta. Las moléculas de aire chocan con más frecuencia unas con otras
si están más apretadas, y la energía producida por estas colisiones se manifiesta en forma de calor. Para
evitar el calentamiento, hay que enfriar el aire con agua o aire frío antes de llevarlo al depósito. La producción
de aire comprimido a alta presión sigue varias etapas de compresión; en cada cilindro se va comprimiendo
más el aire y se enfría entre etapa y etapa.
66
Compresores de Paletas Deslizantes
Este tipo de compresores consiste básicamente en una cavidad cilíndrica, dentro de la cual está ubicado en
forma excéntrica, un rotor con ranuras profundas, unas paletas rectangulares se deslizan libremente dentro de
las ranuras de forma que al girar el rotor la fuerza centrífuga empuja las paletas contra la pared del cilindro. El
gas al entrar, es atrapado en los espacios que forman las paletas y la pared de la cavidad cilíndrica es
comprimida al disminuir el volumen de estos espacios durante la rotación.
Compresores de Lóbulos (Roots) o Compresores de Doble Rotor o de Doble Impulsor
Se conocen como compresores de doble rotor o de doble impulsor, aquéllos que trabajan con dos rotores
acoplados montados sobre ejes paralelos, para una misma etapa de compresión. Una máquina de este tipo
muy difundida es el compresor de lóbulos mayor, conocida como “Roots”, de gran ampliación como sobre
alimentador de los motores diesel o sopladores de gases a presión moderada. Los rotores, por lo general, de
dos o tres lóbulos están conectados mediante engranajes exteriores.
En los compresores Roots, el aire es llevado de un lado a otro sin que el volumen sea modificado. En el lado
de impulsión, la estanqueidad se asegura mediante los bordes de los émbolos rotativos.
Otras Clasificaciones:
Compresores Reciprocantes, Compresores de tipo Abierto, Moto-Compresores, Semi- Hermético, Moto-Com-

presores Herméticos.
a) Compresores Reciprocantes.- Están dotados con un pistón accionado por un cigüeñal que realiza
carreras alternas de succión y compresión en un cilindro provisto con válvulas de succión y descarga.
Por cuanto el compresor reciprocante es una bomba de desplazamiento positivo, resulta apropiado para
volúmenes de desplazamiento reducido, y es muy eficaz a presiones de condensación elevada y en
altas relación de compresión.
Son compresores en que el elemento de compresión, es un pistón que posee movimiento recíproco en
un cilindro. Cada elemento de compresión consta de un pistón que se mueve de ida y vuelta en un
cilindro.
b) Compresor de Tipo Abierto.- Los primeros modelos de compresores de refrigeración fueron los llama-
dos de tipo abierto, con los pistones y cilindros sellados en el interior de un cárter y un cigüeñal,
extendiéndose a través del cuerpo hacia fuera para ser accionado por alguna fuerza externa. Un sello en
torno al cigüeñal evita la pérdida de refrigerantes y de aceites del compresor.
c) Moto Compresores Semi - Herméticos.- El compresor es accionado por un motor eléctrico montado
directamente en el cigüeñal del compresor con todas sus partes, tanto del motor como del compresor
herméticamente sellado en el interior de una cubierta común. Las cabezas cubiertas del estator, placas
del fondo y cubiertas del cárter, son desmontables, permitiendo el acceso para reparaciones sencillas en
caso que se deteriore el compresor.
d) Moto Compresores Herméticos.- Es ampliamente utilizado en equipo unitario de escasa potencia.

Como en el Moto-Compresor Semi- Hermético, un motor eléctrico se encuentra montado directamente
en el cigüeñal del compresor, pero el cuerpo es una carcaza metálica herméticamente sellada con
soldadura. En este tipo de compresores, no se pueden efectuar reparaciones interiores, porque la única
manera de abrirlos es cortar la carcasa del compresor.
67
Según la disposición de los cilindros, los compresores se clasifican en: verticales y horizontales.
Compresores Rotativos o Centrífugos, (Compresores de Paletas y de Tornillos)
Los compresores centrífugos impulsan y comprimen los gases mediante ruedas de paletas.
Compresor Axial de Múltiples Etapas
Compresor dinámico con dos o más filas de elementos rotativos, que funciona en serie en un solo rotor y una
sola carcasa.
Compresor Centrífugo de Múltiples Etapas
Compresor dinámico con dos o más impulsores que funcionan en serie, en una sola carcasa.
Compresor de Enfriamiento con Agua
Compresor enfriado con agua que circula a través de chaquetas, que rodean a cilindros o carcasas y/o
intercambiadores de calor entre y luego de las etapas.
Compresor de Múltiples Carcasas
Dos o más compresores, cada uno con una carcasa separada, que son impulsados por un solo transmisor y
forman una sola unidad.
Compresores de Desplazamiento Positivo
Compresores en los que los volúmenes sucesivos de aire o gas están confinados dentro de un espacio cerrado
y el espacio está mecánicamente reducido, lo que da como resultado la compresión. Estos pueden ser
recíprocos o rotativos.
Compresores Dinámicos
Compresores en los que el aire se comprime mediante la acción mecánica de impulsores rotativos, que
imparten velocidad y presión a un medio de flujo en forma continua. (Pueden tener un diseño centrífugo o
axial).
68
CERTIFICADO
Certifico que recibí de parte de CODELCO Norte, la Norma / Estándar Opera-

cional NEO 72: 2009 – “Compresores de Aire Estacionarios y Móviles – Re-
quisitos de Seguridad.’’
Prometo leer y conocer el contenido de esta norma de seguridad, compro-

metiéndome a respetar estas disposiciones en mis labores o actividades dia-
rias.
Nombre : ..........................................................................................................
Cargo : ..........................................................................................................
Area de Trabajo: ...................................................................................................
Archivo : .........................................
R.U.T. : .........................................
Firma : .........................................
Fecha : .........................................
Norma entregada o informada por: ....................................................................
Cargo : ..........................................................................................................
Fecha : .........................................
Firma : ..............................................
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PAGINA EN BLANCO
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CERTIFICADO
Certifico que recibí de parte de CODELCO Norte, la Norma / Estándar Opera-

cional NEO 72: 2009 – “Compresores de Aire Estacionarios y Móviles – Re-
quisitos de Seguridad.’’
Prometo leer y conocer el contenido de esta norma de seguridad, compro-

metiéndome a respetar estas disposiciones en mis labores o actividades dia-
rias.
Nombre : ..........................................................................................................
cortar
Cargo : ..........................................................................................................
Area de Trabajo: ...................................................................................................
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Norma entregada o informada por: ....................................................................
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71
NORMA ESTANDAR OPERACIONAL
Compresores de Aire Estacionarios y Móviles –

Requisitos de Seguridad
Alcance y Campo de Aplicación:
Establecer los requisitos mínimos de seguridad y estándares que deben cumplir
los compresores de aire de uso industrial, sus accesorios y componentes, respecto
a las condiciones generales de fabricación e instalación, y establecer requisitos
de seguridad y estándares que se deben observar y cumplir en la operación,
utilización, mantenimiento e inspección de las condiciones de seguridad de los
compresores, ya sean portátiles o estacionarios, en las instalaciones de aire com-
primido para el suministro de energía en las plantas de procesos productivos
industriales de la División, para resguardar la seguridad de las personas, equi-
pos e instalaciones y preservar el medio ambiente.
Dar cumplimiento a las disposiciones reglamentarias y normas técnicas aplica-

bles a la instalación y operación de compresores de aire y depósitos acumulado-
res de aire comprimido en las faenas mineras, especificadas en el Decreto Su-
premo N° 72 de 1985 – Reglamento de Seguridad Minera, modificado por
Decreto Supremo N° 132, de 2002 del Ministerio de Minería.
Proteger la vida e integridad física de las personas que se desempeñan en las

instalaciones de aire comprimido y procesos, que involucran la utilización de
compresores de aire y accesorios, tanto del personal propio de la División como
de empresas colaboradoras, mediante reducción de riesgos de accidentes asocia-
dos a los equipos compresores, principalmente riesgos de explosión, incendios,
contactos eléctricos, atrapamiento con partes móviles y otros riesgos físicos, como
exposición a altos niveles de ruido y de vibraciones.
Esta Norma se aplica a las instalaciones de aire comprimido y lugares o recin-

tos donde se instalen y operen compresores de aire, y que se utilicen en los procesos
productivos industriales como energía en plantas industriales, de proceso, talleres y
en muchos otros procesos y aplicaciones al interior de la División.
Esta Norma Interna NEO 72: 2009, se complementa con la Norma Interna de
la División NEO 71: 2009 – Estanques Acumuladores y Compresores Estacio-
narios – Requisitos de Seguridad.
NEO 72: 2009 72

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Norma / Estándar Operacional

COMPRESORES DE AIRE ESTACIONARIOS Y MOVILES – REQUISITOS DE SEGURIDAD NEO 72: 2009

NEO 72: 2009

NEO 72: 2009

COMPRESORES DE AIRE ESTACIONARIOS Y MOVILES – RE-

Norma publicada por la Subgerencia de Riesgos Profesionales de la División CODELCO

1. Alcance y Campo de Aplicación ..................................................................................................................... 5

2. Referencias Reglamentarias y Normativas ....................................................................................................... 6

3. Términos y Definiciones ..................................................................................................................................... 8

4. Normas Generales ............................................................................................................................................... 16

5. Normas Generales de Compresores – Requisitos de Seguridad ................................................................... 19

6. Normas de Seguridad en la Utilización de Aire Comprimido .......................................................................... 26

7. Instalaciones de Aire Comprimido y Riesgos Específicos Asociados – Requisitos de Seguridad ............ 28

8. Compresores Móviles – Normas de Utilización y Requisitos de Seguridad ................................................. 46

9. Compresores – Requisitos de Mantenimiento ................................................................................................. 50

10. Inspecciones y Pruebas Periódicas a Equipos Compresorses Estacionarios, Estanques o

11. Requisitos de Mantenimiento Preventivo ........................................................................................................ 57

13. Certificación de Equipos Compresores, Tuberías y Accesorios .................................................................... 59

Clasificación de Compresores según su Funcionamiento ............................................................................ 63

Compresores de Aire Estacionarios y Móviles

1. Alcance y Campo de Aplicación

Esta norma tiene por objeto:

2. Referencias Reglamentarias y Normativas

2.1 Disposiciones reglamentarias y normas técnicas específicas sobre la instalación y operación de

• Norma ASME B19.1 – Norma / Estándar de Seguridad para Sistemas de Compresores de

El Código ASME es la norma técnica específica internacionalmente aceptada, más reconoci-

2.3 Otras Referencias Normativas Extranjeras

• Instrucción Operativa IOP PM 22 Compresores: Instalación y Mantenimiento, España.

• Instrucción Operativa IOP PM 23 Compresores: Causas Principales de Riesgo y Medidas

nes de Aplicación de la Directiva del Consejo 89/392/CEE, relativa a la Aproximación de las

• Real Decreto 1244/1979, de 4 de abril de 1979 – Reglamento de Aparatos a Presión. España.

• Real Decreto 769/1999, de 7 de mayo de 1999 – Reglamento de Recipientes a Presión.

• Reglamento R-024 – Reglamento Interno Específico de las Operaciones Críticas – Medidas

Herramientas Neumáticas.- Herramientas que funcionan mediante aire a presión.

Presión Nominal.- Presión operativa en la que se mide el desempeño del compresor.

Secuencia.- El orden en que los compresores se colocan en línea.

Velocidad.- El término velocidad en el caso de un compresor, hace referencia al número de revolucio-

Conexión de Brida.- Medio de conexión de la entrada de un compresor o conexión de descarga a

Límite de Sobretensión.- Capacidad en un compresor dinámico por debajo de la cuál la operación se

Presión Atmosférica.- Presión ambiente medida en una ubicación y latitud específicas.

Presión de Arranque / Corte.- Es la presión de descarga mínima y máxima, en la que el compresor

Presión Nominal.- Presión operativa en la que se mide el desempeño del compresor.

Equipos o Aparatos a Presión.- Todos aquellos equipos destinados a la producción, almacenamiento,

Tuberías.- Elementos de canalización destinados a la conducción de fluidos, cuando están conectados

Presión Atmosférica.- Presión ambiente medida en una ubicación y latitud específicas.

Presión de Servicio.- Es la presión suministrada por el compresor o acumulador y la presión existente

Presión de Diseño de un Estanque o Recipiente a Presión.- Es la presión utilizada en su diseño,

Debido al escalonamiento de los espesores de placas existentes comercialmente, un recipiente a pre-

Organismo de Inspección.- Persona jurídica nacional o extranjera, autorizada por un Organismo de

Laboratorio o Entidad de Control de Seguridad y Calidad.- Persona natural o jurídica, autorizada

Certificado de Aprobación o Conformidad.- Documento otorgado por un Organismo de Certificación

Humedad.- Cantidad de agua presente en el aire.

Etapas.- Serie de pasos en la compresión de aire o gas.

Presión de Operación o Presión de Servicio.- Es la presión normal de trabajo del estanque o

Registro de Inspección.- Documentación, sistema automatizado o control de las inspecciones y

Gas Comprimido.- Aquél cuya temperatura crítica es = -10° C.

Estanque Acumulador de Aire Comprimido o Estanque de Almacenamiento de Aire.- Estanque,

Sistemas de Aire Comprimido Industriales.- Conjunto de los compresores, componentes o equipos

a) Responsabilidades de la Empresa Minera.- El empresario adoptará todas las medidas necesa-

El Administrador debe asegurarse de que por su diseño o características constructivas, el equipo a

El empresario adoptará todas las medidas de seguridad y prevención de riesgos, aplicación de

Los resultados de las comprobaciones e inspecciones deben documentarse y ser archivados.

Los requisitos y condiciones de las comprobaciones e inspecciones de los equipos a presión, se