Universidad Nacional de Ingeniería

Facultad de Ingeniería Química y Textil

Departamento Académico de Ingeniería Química

Química Inorgánica (​QU-216 A​)

Energía nuclear del uranio, extracción, refinación y enriquecimiento

Integrantes:

Alumno 1.- ​CARHUAS SALSAVILCA, JHONNY ALFIERI

Alumno 2.- ​ALMEYDA CAMPOS, JESUS IVAN

Alumno 3.- ​FLORES IPANAQUE, VICTOR EDGARD

Alumno 4.- ​VIZARRETA RAMIREZ, LUIS DAVID

Alumno 5.- ​VILLAVICENCIO QUISPE, JUAN PABLO

Alumno 6.-​ZAMATA RODRIGUEZ, JANETTE IVONNE

Profesores responsables

- Ing. Roger Gago Tolentino

Periodo Académico 2020-I

Lima-Perú
1.Introducción 4

2.Fundamento teórico 5
2.1 Radiactividad natural del uranio 5
2.2 La fisión nuclear y el uranio 6
2.3 Ciclo del combustible nuclear 7
2.4 Tipos y generación de reactores 7

3.Combustible del reactor (Uranio - 92U) 9

3.1 Generalidades 9
3.1.1 Propiedades del uranio 9
3.2 Principales Compuestos del Uranio 10
3.3 Usos del Uranio 11
4. Recursos de uranio 12
4.1 Reservas de uranio 12
4.2 Convencionales y no convencionales 13
5. Etapas para la obtención de energía nuclear a partir del uranio 14
5.1 MINERÍA Y PRODUCCIÓN DE CONCENTRADOS DE URANIO U3O8 : 15
5.1.1 Exploración e Investigación Geológica 15
5.1.2 Explotación Minera 16
5.1.3 Trituración y molido 18
5.1.4 Lixiviación 18
5.1.5 Clarificación de las soluciones 21
5.1.6 Precipitación y secado de la torta amarilla 22
5.2 Proceso de conversión del U3O8(s) a UF6(g) 22
PASO 1 - TRATAMIENTO PREVIO 23
PASO 2 - ALIMENTACIÓN PREPARADA Y CÁLCULO 24
PASO 3 - REDUCCIÓN 25
PASO 4 - HIDROFLUORINACIÓN (SAL VERDE) 27
PASO 5 - FLUORACIÓN 28
PASO 6 - DESTILACIÓN 30
5.3.ENRIQUECIMIENTO DE URANIO : 32
5.3.1 Ecuaciones para la etapa separativa 32
5.3.2 Procesos de enriquecimiento de uranio 33
5.5 FABRICACIÓN DE ELEMENTOS DE COMBUSTIBLE: 39
5.5.1 Procesamiento en barras y encapsulado para reactores agua ligera. 40
5.6 DISEÑO Y PROCESO DE UNA CENTRAL NUCLEAR 41
5.6.1 Moderadores: 41
5.6.2 Refrigerantes: 41
5.6.3 Reactores de agua ligera 42
 5.6.3.1 El reactor de agua presurizada(PWR) 43
5.6.3.2 El reactor de agua hirviendo (BWR) 48
6.Bibliografía 54
1.Introducción
Según el Dr. Derek Muller(2015) a principios del siglo XX, el uranio no era del todo
conocido y básicamente se consideraba inservible en comparación con otras materias
primas, especialmente metales, cuya utilidad ha sido evidenciado por siglos de prueba y
error; sin embargo, en solo 40 años y en una única generación, se convirtió en el más
deseable y aterrador elemento de la tierra, ya que pudo moldear completamente el mundo
entero, como el uranio y la radioactividad cambió absolutamente todo.

La apreciación del uranio se ha desarrollado a base de teoría en física a partir de los años 30
para explotar la densidad de energía de la transformación del uranio en fisión nuclear
(Hore-Lacy,2016, p.3). Debido a uno de los isótopos que presenta el elemento
(Uranio-235), al ser muy grande, el núcleo se encuentra bajo mucha presión , y si se
bombardea con un solo neutrón, aumentaría su inestabilidad, lo que ocasiona que el núcleo
se separe, provocando la fisión, y que produciría otros elementos que se compactan cada
uno debido a la fuerza fuerte, no obstante toda esta masa en conjunto es menor que la masa
el núcleo original, entonces la masa faltante se transformó en energía(E=mc^2), tal como
indicó Einstein en artículo titulado ¿Depende la inercia de un cuerpo de su contenido de
energía?(XXIV/2,2005,p. 121-124), a la vez que en el proceso se emitirá entre 2-3
neutrones ,aquí es donde entra en juego la idea reacción en cadena de Leó Szilárd (2015,
citado por Dr. Derek Muller), ya que si estos neutrones chocan con otros núcleos de Uranio
que se encuentren a su paso, provocarán nuevamente una fisión nuclear y si se permite que
la progresión avance sin control, la cantidad de átomos crecerá exponencialmente, se
liberará una cantidad de energía inmensa en una fracción de segundo y el resultado será una
bomba atómica de Uranio.(Pereyra Mari,2020)

Esto último generó el gran cambio en la época de la segunda guerra mundial en búsqueda
de finiquitar y atemorizar en un simple hecho a todo el planeta tierra, los cuales nazis y
americanos estuvieron buscando por varios años. (Ribot,2019,p.1)

Para Pereyra, J (2020) indica que conociéndose esta aplicación tan bélica del uranio, es
posible que genere temor que las centrales nucleares puedan explosionar en cualquier
instante, ya que al fin y al cabo se dedican a fisionar este isótopo para producir energía,
aunque no hay de qué preocuparse ya que las centrales nucleares están diseñadas para que
sea absolutamente imposible que exploten como una bomba atómica, entonces la idea sería
explica cómo ocurre este proceso tan particular, pues en este trabajo de investigación
abordaremos profundamente tanto al uranio como sus minerales; la extracción, refinación y
el enriquecimiento de este para convertirse en energía nuclear.
2.Fundamento teórico

2.1 Radiactividad natural del uranio

Para Chang, Goldsby (202,p. 870-871) los núcleos fuera de la banda de estabilidad y los
que tienen más de 83 protones tienden a ser inestables. La radiactividad es la emisión
espontánea de partículas , de radiación electromagnética o de ambas, por estos núcleos. Los
principales tipos de radiación son: las partículas ⍺ (o núcleos de helio con dos cargas,
He​2+​), las partículas 𝛽(o electrones), los rayos , que son ondas electromagnéticas de
longitud de onda muy corta (0.1 nm a 1024 nm), la emisión de positrones y la captura de
electrones.
La desintegración de un núcleo radiactivo suele ser el comienzo de una ​serie de
desintegración radiactiva , es decir, una secuencia de reacciones nucleares que culmina en
la formación de un isótopo estable. En la ​FIGURA 2.1 ​se muestra la serie de
desintegración (decaimiento) del uranio-238, un isótopo que se encuentra en forma natural.
Este esquema de desintegración, que se produce en 14 etapas, se conoce como serie de
desintegración del uranio .

Figura N°2.1​: Esquema de la desintegración del

Uranio-238(Chang, Goldsby, 2017, p. 871)
2.2 La fisión nuclear y el uranio
Según Chang, R et al.(2017,p. 877) En el proceso de fisión nuclear se divide un núcleo
pesado (número de masa > 200) para formar núcleos más pequeños de masa intermedia uno
o más neutrones. Este proceso libera gran cantidad de energía debido a que el núcleo
pesado es menos estable que sus productos (vea la figura 2.2.1).

La primera reacción de fisión nuclear que se estudió fue la del uranio-235, bombardeado
con neutrones lentos, cuya velocidad es comparable con la de las moléculas del aire a
temperatura ambiente. En estas condiciones, el uranio-235 experimenta una fisión nuclear,
como se muestra en la figura 19.6. En realidad, esta reacción es muy compleja, ya que en
los productos de fisión nuclear se encuentran más de 30 elementos distintos (figura 2.2.2).
La siguiente es una reacción representativa:

Figura N°2.2.1​: Fisión nuclear del 235U. Cuando un núcleo de 235​

​ U captura un neutrón
(esfera verde), se fisiona para producir dos núcleos más pequeños. En promedio, se emiten
​ U que se divide.(Chang, Goldsby, 2017, p. 877)
2.4 neutrones por cada núcleo de 235​

Figura N°2.2.2 : Rendimientos

relativos de los productos resultantes
de la fisión del 235​​ U como una
función del número de masa.(Chang,
Goldsby, 2017, p. 878)
2.3 Ciclo del combustible nuclear
Según la BNFL (1993) En la generación de energía nucleoeléctrica existen tres tipos
diferentes de ciclo de combustible que dependen de si el combustible es reciclado o no y
del tipo de reactor que se utiliza para producir electricidad.

● Ciclo del combustible abierto. En este ciclo el combustible gastado no se

reelabora, sino que se almacena hasta su evacuación como desecho.
● Ciclo del reactor térmico. En este ciclo se reelabora el combustible gastado y el
uranio como el plutonio se separan de los productos de fisión. Tanto el uranio como
el plutonio se pueden reciclar en nuevos elementos combustibles. También es
posible reciclar solamente el uranio y almacenar el plutonio y viceversa.
● Ciclo del reactor reproductor rápido. En este ciclo, también se reelabora el
combustible gastado y el uranio y el plutonio se utilizan para fabricar nuevos
elementos combustibles. No obstante, el reciclado se hace en reactores
reproductores rápidos, los cuales poseen un núcleo central de combustible de
uranio/plutonio rodeado por una capa de uranio empobrecido (uranio al que se ha
extraído durante el proceso de enriquecimiento la mayor parte de los átomos de
uranio 235) o en reactores quemadores, este uranio empobrecido contiene
principalmente átomos de uranio 238. algunos de los cuales se transforman en
plutonio durante la irradiación. Así pues, mediante una explotación apropiada los
reactores reproductores rápidos pueden producir un poco más de combustible que el
que consumen, de ahí su nombre de "reproductores".(British Nuclear Fuels
Ltd,1993)

2.4 Generación de reactores

Para Beljansky A.(2014) señala que se han desarrollado muchos tipos de reactores
nucleares desde el descubrimiento de la desintegración nuclear del uranio en 1938. Estos
pueden dividirse en generaciones, en el orden en que se desarrollaron, de la siguiente
manera:
Figura 2.4.1​. Evolución de los reactores a través del tiempo (Beljanski 2014)

● Los primeros reactores y prototipos fueron construidos entre 1950 y 1970 y ya están
todos fuera de funcionamiento.
● Los de la segunda generación son los reactores comerciales construidos entre 1970
a 1990 como los PWR, BWR, PHWR, y GCR, con una vida útil prevista de 40
años. Diseñados bajo el concepto de seguridad activa, que implica la actuación de
ciertos dispositivos mecánicos y eléctricos, automáticamente o mediante un
operador. Más de 400 reactores de esta generación están hoy en operación.
● Los de la tercera generación o evolución de la segunda generación introducen una
serie de cambios mejorando la eficiencia y seguridad a partir de 1990,
principalmente capitalizando la experiencia de los accidentes de Three Mile Island
en 1979 y Chernóbil en 1986. La experiencia reciente de Fukushima aún está siendo
analizada.

Gráfica N°2.4.2: “​Reactores actualmente en operación en cada país”

Fuente: recogido del informe de ​Swiss Resource Capital,2019.
3.Combustible del reactor (Uranio - ​ U) 92​

3.1 Generalidades
Según la página de la asociación nuclear mundial (2020), el uranio es un metal pesado que
se ha utilizado como fuente abundante de energía concentrada durante más de 60 años, se
encuentra en la mayoría de las rocas en concentraciones de 2 a 4 partes por millón y es tan
común en la corteza terrestre como el estaño, el tungsteno y el molibdeno. Fue descubierto
en 1789 por Martin Klaproth, un químico alemán, en el mineral llamado pitchblenda.
Recibió su nombre del planeta Urano, que había sido descubierto 8 años antes. ​Al parecer,
el uranio se formó en supernovas hace unos 6.600 millones de años. Si bien no es común en
el sistema solar, hoy en día su lenta desintegración radiactiva proporciona la principal
fuente de calor dentro de la Tierra, provocando convección y deriva continental.

3.1.1 Propiedades del uranio

Propiedades físicas y químicas

Fórmula U

Número atómico 92

Configuración [Rn]7s​2​5f​3​6d​1
electrónica

Peso atómico(g/mol) 238.02891

Radio atómico de Van 240

der Waals (pm)

Estados de oxidación +6, +5, +4, +3

Punto de fusión (K) 1408

Punto de ebullición 4404.15

(K)

Densidad(g/cm​3​) 18.95

Fase Sólido

Espectro de emisión
 Tabla 3.1.1:​ Algunas propiedades que presenta el elemento uranio, extraído de varias
fuentes.

Figura N°3.1.2​ : Representación sencilla del modelo atómico del uranio.(World nuclear
association,2016)

Masa de los isótopos y abundancia|

Isótopo Masa atómica (incertidumbre) [u] Abundancia

(incertidumbre)
234​
U 234.040 950(8) 0.000 054(5)

235​
U 235.043 928(8) 0.007 204(6)

238​
U 238.050 79(1) 0.992 742(10)

Tabla 3.1.3:​ Isótopos más conocidos del elemento Uranio.(Commission on isotopic

abundances and atomic weights, 2013)

3.2 Principales Compuestos del Uranio

Los compuestos uranil (UO2) +2. con carbonatos inhiben la adsorción de este,
especialmente en soluciones alcalinas. En aguas oxidadas pueden predominar los
compuestos de uranil con OH- , CO3 -2 , F- , SO4 -2 , PO4 -3 (Almeida et al., 2004)
 ​ Tabla 3.2.​ Principales Compuestos del Uranio y algunas de sus aplicaciones

Fuente: Palei, P. N., Riabchikov, D. I., & Senianin., M. M. (1970)

3.3 Usos del Uranio

El uranio se emplea como combustible en los reactores nucleares, encargados de producir
el 3% de la energía que genera el hombre a nivel mundial. Además, es utilizado en la
elaboración de municiones perforadoras y planchas de alta resistencia. Otros usos y
aplicaciones son:

● Edificación de estabilizadores para los aviones y satélites artificiales.

● Elaboración de cristales con una coloración verde y amarilla incandescente.
● El 238U es convertido en plutonio y este a su vez puede ser empleado como arma
nuclear.
● forma parte de ciertos accesorios resplandecientes y de ciertos químicos empleados
en las labores fotográficas.
● El 238U es aprovechado como blindaje contra altísimas radiaciones
● . En estado metálico,es utilizado como blanco de rayos X y para la realización de
los mismos.
 ● Como blindaje de los tanques de guerra y algunos misiles
● Algunos fertilizantes de fosfato poseen uranio.

4. Recursos de uranio

4.1 Reservas de uranio

En los últimos años ha surgido un interés hacia métodos y estándares rigurosos para
identificar recursos y reservas minerales para proporcionar a los inversores y gobiernos,
con seguridad, de que las cantidades especificadas están respaldadas por métodos estándar,
y que además están aprobados por expertos externos certificados.Aunque varias
organizaciones nacionales e internacionales tienen códigos y estándares para controlar la
presentación de informes de reservas y recursos. Toman en consideración los conceptos
básicos del Instituto Canadiense de Minerales, Metalurgia y Petróleo siguiendo el NI
43-101 (CIM), que dice:
Un recurso mineral es una concentración u ocurrencia de un material sólido de interés que
se encuentra sobre la corteza terrestre, en tal grado o calidad y cantidad, con la cual sea
razonable una eventual extracción económica.
La ubicación, cantidad, grado o calidad, continuidad y otras características de un recurso
mineral son estimados partir de datos geológicos específicos, incluido el muestreo directo.
Un mineral es subdividido en categorías medidas, indicadas e inferidas, en orden
decreciente a la confianza de las estimaciones que se basan en la cantidad de mineral
obtenido en la perforación y muestreo realizados.(Hore-Lacy, 2016, pp. 78–79).

Una reserva mineral, por otra parte, es la parte económicamente explotable de un recurso
mineral medido. Una declaración de reserva incluye diluir los materiales y las provisiones
en caso de pérdidas que pueden surgir cuando el material es minado o extraído. Está
respaldado por estudios de prefactibilidad y factibilidad que pueden demostrar que la
extracción está razonablemente justificada.
A el más alto nivel de confianza, una reserva mineral factible incluye una evaluación de
factores como minería, procesamiento, metalurgia, infraestructura, economía, marketing,
medio ambiente, aspectos sociales, legales y gubernamentales. Todo lo anteriormente
mencionado es el tipo de análisis detallado que una empresa minera debe realizar antes de
tomar la decisión de desarrollar una mina para extraer las reservas que se hallan en el
depósito de interés.(Hore-Lacy, 2016, pp. 78–79)

En esencia un recurso mineral puede ser explotado, si tiene el potencial de ser extraído de
forma viable. Solo los recursos definidos con el más alto nivel de confianza (medidos e
indicados) tienen el potencial de ser declarados reserva mineral.
El propósito del Libro Rojo es definir la cantidad de Uranio de interés económico que
podría estar disponible para su uso mundial en diferentes centrales nucleares de larga
duración (60 años o más), las cifras de recursos de uranio, reservas y no reservas, se
informan en el Libro Rojo (Uranio: recursos, producción y demanda).(Hore-Lacy, 2016,
pp. 78–79)

4.2 Convencionales y no convencionales

El uranio es relativamente común en la corteza terrestre y se ha recuperado en una variedad
de formas y lugares, que van desde minerales de muy baja calidad hasta muy alta calidad.
El uranio ha sido extraído utilizando diversos métodos, es así que el foco de la minería de
uranio se ha encontrado en fuentes de mayor ley donde el uranio es el objetivo en la
extracción.
El libro rojo (Uranio: recursos, producción y demanda) divide al uranio de forma algo
arbitraria, en recursos de uranio convencionales y no convencionales.
Se llaman recurso convencionales a aquellos en el cual el uranio es recuperable como
producto primario o un importante subproducto, mientras que los recursos no
convencionales se refieren a aquellos de los que el uranio es solo recuperado como
subproducto menor. Ejemplo de recursos convencionales incluyen aquellos en lo que los
minerales de uranio se extraen y procesan exclusivamente de depósitos de alta
concentración de uranio a los que se acceden a través de métodos de minería subterránea,
ejemplo en Canadá(río McArthur y el lago Cigar), hasta minerales de menor calidad
extraídos a cielo abierto en Australia (por ejemplo, Ranger) y Namibia (por ejemplo,
Rossing), se extrae también de depósitos susceptibles de lixiviación in situ (ISL), a veces
denominados recuperación in situ), este tipo de extracción mencionado último se lleva a
cabo en Kazajstán (Katko). Los recursos convencionales también incluyen depósitos
multiminerales donde se extrae el uranio como subproducto importante, un ejemplo sería el
Mina Olympic Dam en Australia, donde el mineral principal de extracción es el cobre.
Ejemplo de recursos no convencionales incluyen ocurrencias de uranio de baja ley en rocas
de fosfato que se extraen principalmente para producir ácido fosfórico para la producción
de fertilizantes, elementos de tierras raras (REE), minerales no ferrosos, carbonatita, pizarra
negra, lignito e incluso el uranio de muy baja calidad en agua de mar. La mayoría de los
recursos de uranio no convencionales informados en el libro Rojo están asociados con
ocurrencias de uranio en rocas de fosfato. Aunque ninguno de estos recursos no
convencionales se utilizan actualmente para obtener uranio, las rocas de fosfato y las lutitas
negras se han utilizado como fuentes de uranio en el pasado, pero el interés en estas fuentes
no ha disminuido por completo. Los recursos no convencionales representan cantidades
significativas de uranio que podrían utilizarse potencialmente. Pero con mucha
probabilidad las fuentes convencionales se utilizarán para extraer parte del uranio en las
próximas décadas.
(Hore-Lacy, 2016, pp. 79–80
 ​ rincipales minas de Uranio a nivel Mundial en 2018, según nivel de
​Gráfico N°4.2:P
producción (Toneladas métricas)
Fuente: recogido de URANIUM ONE GROUP ROSATOM,2019

5. Etapas para la obtención de energía nuclear a partir del uranio

Mencionaremos brevemente la obtención de la nuclear para que posteriormente
especifiquemos cada una de ellas, el primer paso es extraer y purificar al mineral de la mina
el material así obtenido está en la forma de U​3​O8​ ​(que se conoce como Yellow Cake).
Luego el U​3​O8​ se debe convertir en UF​6 a UO​2, ​según el reactor requiera o no enriquecer al
uranio. Para el caso donde se produzca la conversión UF​6, posteriormente a este paso el
Uranio enriquecido debe transformarse a UO​2​, para la fabricación de elemento combustible
que se ingresará posteriormente al reactor para su utilización.
Un elemento combustible (EC) para un reactor de potencia, consiste generalmente en
pastillas cerámicas de UO​2​, estas al estar en el reactor nos brindarán la energía que
queremos obtener a través de ciertos procesos.
Figura N°5​: Diagrama de procesos para la obtención del uranio para combustible (Foro de
la Industria Nuclear Española (Foro Nuclear), 2015).

5.1 MINERÍA Y PRODUCCIÓN DE CONCENTRADOS DE URANIO

U 3 O8 ​:

Según Jimeno C. (2005) la realidad radica en que el uranio es considerablemente abundante

en la naturaleza .Sin embargo, se encuentra en proporciones muy pequeñas (2 a 4 partes por
millón) en las rocas de la corteza terrestre, entre las que podemos decir también, que está el
agua.

5.1.1 Exploración e Investigación Geológica

Los yacimientos de uranio pueden ser clasificados en varios tipos. De ellos los 5 que han
dado lugar a las mayores minas son:

❖ Yacimientos o acumulaciones en contactos o discordancias entre un basamento* o

roca cristalina y un sedimento clástico*.
❖ Yacimientos en Areniscas de granulometría* media y grosera de origen continental
fluvial o marino marginal, que hayan dado lugar a una roca con características
reductoras
 ❖ Yacimientos en brechas ricas en Hematíes que contienen uranio, a parte de otros
metales como cobre, oro, etc.
❖ Filones o brechas mineralizadas donde el uranio se presenta en compañía de otros
materiales como los carbonatos
❖ Conglomerados de Cantos de Cuarzo sedimentados en ambientes fluviales o
lacustres de edad superior a los 2,3 a 2,4 millones de años.El uranio se presenta en
compañía de otros metales como el oro.

Para el uranio emite básicamente partículas alfa (átomo de Helio) dado que su detección no
sería fácil, se suele usar la radiación gamma que emite el radio, mucho más fácil de
detectar. Como estas zonas pueden ser muy extensas, se suelen realizar estas mediciones
desde avionetas o helicópteros.

Una vez localizadas las zonas que presentan anomalías radiométricas , se pasa a su
investigación más detallada, fase que llamaremos investigación de yacimientos, en la que
se usan técnicas más sofisticadas y costosas, que abarcan desde la Geofísica a la
perforación de sondeos para la toma directa de muestras.

5.1.2 Explotación Minera

Una vez localizado el yacimiento, es necesario valorarlo y estudiar si es posible explotarlo

en condiciones económicas rentables. Lo primero que deberá estudiarse es el método de
explotación.

Existen yacimientos en los que es posible extraer el uranio sin necesidad de mover tierras,
aprovechando la facilidad de solubilidad del uranio. Esto es viable si se dan ciertas
condiciones, como tener confinado el yacimiento entre capas impermeables, mientras que
la roca que contiene el uranio es, por el contrario, permeable y los minerales de uranio
presentes son fácilmente solubles.

Si el yacimiento no cumple las condiciones adecuadas, o la legislación vigente, por el

motivo que sea, debemos decidir si se puede explotar a cielo abierto, es decir al aire libre, o
sino por el contrario, la profundidad a la que se encuentra el mineral obliga a hacerlo
mediante galerías y pozos, es decir mediante el método denominado minería subterránea.
Figura 5.1.2.1:Minería (Cielo Abierto).Fuente:​ (TIPOS DE MINERÍA DE URANIO,2010)

Figura 5.1.2.1:Minería (Subterránea).Fuente:​ (TIPOS DE MINERÍA DE URANIO,2010)

Para D.C. Seidel (1979) una vez arrancado de la mina el mineral de uranio, la etapa
siguiente del ciclo del combustible nuclear consiste en extraer por medios químicos el
uranio de ese mineral para obtener un producto parcialmente refinado con un contenido de
uranio del 65% por lo menos. Este material se llama corrientemente torta amarilla. El
tratamiento de uranio se basa principalmente en operaciones hidrometalúrgicas tales como
la lixiviación, la extracción con disolventes y la precipitación. Los métodos de separación
basados en las propiedades físicas, tales como el peso específico o la susceptibilidad
magnética son de aplicación poco práctica para casi todos los minerales de uranio. La torta
amarilla se envía a las plantas de refino para purificar el producto hasta obtener los
compuestos de uranio de calidad nuclear.

5.1.3 Trituración y molido

Las menas extraídas de la mina, que en algunos casos pueden incluir fragmentos de 25 cm
o más de diámetro, se trituran y se muelen hasta lograr la granulación de arena fina. Como
la mayoría de los minerales que se someten actualmente a tratamiento contienen de 0,02 a
0,2% de uranio extraíble, es necesario tratar de 500 a 5000 kg de minerales por cada
kilogramo de uranio extraído. En consecuencia para producir una misma cantidad de
uranio, la capacidad de la planta de tratamiento podrá variar en un factor de 10.

5.1.4 Lixiviación

Para ​Jimeno C. (2005) en el apartado de la minería, ya se ha comentado una forma de

realizar la lixiviación; de hecho, la lixiviación "In situ" es en parte minería y en parte la
primera fase del tratamiento de extracción, aunque existen otros dos grandes métodos
físicos para realizar
la lixiviación, ya en una planta de proceso: la lixiviación dinámica y la lixiviación estática,
cuyos nombres dan una idea de en qué pueden consistir.

Según D.C. Seidel (1979) los carbonatos presentes son frecuentemente los principales
consumidores de ácido. El total del consumo de ácido sulfúrico puede variar entre 10 y 100
kilogramos por tonelada de mena. El tiempo de lixiviación puede variar entre un reducido
número de horas a todo un día. En el caso de ciertos minerales se puede reducir
notablemente el tiempo de lixiviación calentando el mineral molido mezclado con el ácido:
en varias plantas de tratamiento se utilizan temperaturas entre 40 y 60°C. Numerosos
minerales requieren que se agregue un oxidante tal como el bióxido de manganeso o el
clorato de sodio para lograr una extracción satisfactoria del uranio. El oxidante es necesario
porque la mayoría de los minerales contienen uranio en la forma reducida o tetravalente. El
uranio reducido es sólo ligeramente soluble en los licores de lixiviación ácidos; el oxidante
aporta los elementos necesarios para convertir el uranio al estado hexavalente que es
fácilmente soluble. La recuperación de las soluciones de lixiviación varían normalmente
entre el 85 y 95%, y los licores de lixiviación resultantes son soluciones relativamente
diluidas, aunque complejas, de sulfatos ácidos que contienen una gran variedad de iones.
Los iones metálicos presentes corrientemente comprenden: uranio, hierro, aluminio,
magnesio, vanadio, calcio, molibdeno, cobre y, algunas veces, selenio. La concentración
común del uranio es 1 a 2 g/litro; las concentraciones de los demás iones pueden variar
notablemente según la composición del mineral específico que se haya tratado.

5.1.4.1 La lixiviación in situ

La lixiviación in situ o extracción por disolución es un proceso de recuperación de

minerales (como el cobre o el uranio) a través de perforaciones realizadas en las
formaciones rocosas que evita recurrir a las técnicas mineras convencionales​. ​Suele ser
barata, pero deben tenerse en cuenta importantes sus connotaciones medio ambientales.

Figura 5.1.4: ​Lixiviación in situ.Fuente: (Comunidad de madrid,2005)

5.1.4.2 Lixiviación dinámica

En ella, el mineral triturado hasta un tamaño manejable se mezcla con los líquidos
lixiviantes (son disoluciones acuosas cuya naturaleza dependerá de las características de los
minerales) y se agita mediante cualquier método, al igual que hacemos para disolver azúcar
en un café. Es una forma cara de disolver, pues triturar la roca consume mucha energía al
igual que agitar, pero en cambio se obtienen altos rendimientos en la disolución, por lo que
se suele reservar a minerales ricos.

5.1.4.3 Lixiviación estática

En este caso, el mineral se dispone en pilas o montones, que se suelen denominar "eras",
realizadas sobre una base impermeabilizada; éstas son regadas con las soluciones
lixiviantes, de naturaleza similar a las de la lixiviación dinámica, que se filtran a través de
los montones disolviendo a su paso el mineral de uranio.

Figura 5.1.4.3​: Eras Elefante y Eras Quercus, plantas de la Mina Fe en

Salamanca.Fuente:(Comunidad de madrid ,2005)

Al llegar a la superficie impermeabilizada, se recogen y se envían para su procesado

posterior. En este caso, aunque se puede comprender que el rendimiento de la disolución no
será tan bueno como en la lixiviación dinámica, no tiene grandes consumos de energía y es
un procedimiento económico que no requiere que el mineral sea molido muy fino. Es un
método reservado para minerales pobres o para las partes más marginales de los
yacimientos.

Desde el punto de vista químico, existen dos tipos de lixiviación: ácida y alcalina, siendo la
primera la más usada. La segunda únicamente se usa en el caso de que los minerales
tuvieran muchos carbonatos que llevaran a grandes consumos de ácido.
5.1.4.5 Lixiviación ácida

Los minerales de uranio varían considerablemente de un yacimiento a otro y cada planta de

tratamiento se debe diseñar de manera que se adapte a las características específicas de los
minerales que vaya a recibir. El procedimiento general es similar al que se aplica a
numerosos minerales.

5.1.4.6 Lixiviación alcalina

Un cierto número de plantas de tratamiento de uranio utilizan circuitos de lixiviación

alcalina. Se utiliza este proceso cuando el mineral tiene un elevado tenor de cal y, por
consiguiente, la lixiviación ácida no resulta económica. La lixiviación alcalina de minerales
de uranio es posible porque en condiciones de oxidación se pueden formar complejos
solubles de carbonato de uranio aniónico. Las soluciones más corrientes para la lixiviación
alcalina son una mezcla de carbonato de sodio y bicarbonato de sodio. Para lograr
rendimientos razonables de esta lixiviación se necesitan altas temperaturas, por lo que casi
todas las plantas de lixiviación alcalina utilizan sistemas de lixiviación a presión que
permiten obtener temperaturas superiores a 100°C. El uranio se extrae de los licores de
lixiviación añadiendo hidróxido de sodio para elevar el pH. Con ello se destruye el
complejo aniónico y el uranio se precipita en forma de una torta amarilla de diuranato de
sodio, que se lava, se seca y se acondiciona para el transporte.

5.1.5 Clarificación de las soluciones

Los procesos posteriores requieren líquidos claros, sin presencia de sólidos en suspensión;
por ello es necesario que los líquidos provenientes de la lixiviación sufran un proceso de
clarificación. Ahora bien, no todos los procesos de lixiviación producen líquidos de igual
calidad; así, la lixiviación "in situ" y la lixiviación estática producen líquidos claros que no
requieren grandes procesos en este sentido, quizás una filtración. Sin embargo, la
lixiviación dinámica requiere sofisticados sistemas de separación sólido-líquido, como
decantadores, filtros de banda, etc.

Al disolver el uranio, se han disuelto otras sustancias que deben separarse necesariamente
como, por ejemplo, el hierro. Para ello se recurrirá al intercambio iónico, que puede hacerse
con resinas, como las usadas para el tratamiento del agua, o con lo que se denomina
extracción con disolventes orgánicos, que es el método más habitual. Consiste en la mezcla,
en unos agitadores, de la disolución acuosa que contiene el uranio con una fase compuesta
de queroseno y una amina terciaria, que es afín por el uranio y no por otros elementos,
produciéndose el intercambio de iones y pasando el uranio, en solitario, hacia la fase
orgánica. Separando ambas fases, que no son miscibles (como el aceite y el agua), lo que se
hace fácilmente dejándolas sedimentar, nos permite separar el uranio del resto de los
elementos acompañantes. Pero con el uranio en la fase orgánica no se puede hacer gran
cosa y además interesa regenerarla para que se pueda volver a usar en un circuito cerrado,
pues es cara. Por lo tanto, debe reextraerse el uranio, o eluirlo que también se llama así esta
operación. Para ello se vuelve a poner en contacto la fase orgánica con una disolución
acuosa limpia, bien de sal común o bien de sulfato amónico, en unas concentraciones y
acidez determinadas y de una manera similar a la etapa anterior, el uranio vuelve a pasar a
esta fase acuosa, pero ya en solitario; además, al haber usado un volumen de líquido mucho
menor, el uranio se encuentra en éste en un mayor concentración considerable.

5.1.6 Precipitación y secado de la torta amarilla

Una vez tengamos el uranio en una disolución acuosa limpia, sólo queda precipitarlo, es
decir, pasarlo a una sal insoluble para que se decante y podamos separar el sólido, una sal
con alto contenido en uranio, del líquido, que en muchos casos puede ser recirculado. Esto
se efectúa dando lugar a que el uranio pase a su forma tetravalente, en la que no es soluble,
lo cual se realiza ajustando el pH a unos valores determinados, próximos al valor 7,
mediante amoníaco, dando lugar al diuranato amónico que es una sal de un vivo color
amarillo, muy llamativo. Se puede hacer la precipitación con agua oxigenada obteniendo
peróxidos de uranio, que también tienen color amarillo, aunque más suave. En ambos
casos, el sólido se suele separar finalmente mediante filtros de vacío, que producen una
especie de torta que recibe el nombre de Yellow Cake.

5.1.7 Secado y envasado

La torta así obtenida aún tiene una humedad importante, por lo que habrá de ser secada. En
el caso de los peróxidos de uranio, se suele llegar a la calcinación para descomponerlos y
evitar problemas posteriores durante el almacenado. El polvo obtenido del secado está
formado en un 80% de U 3 O8 equivalente, que es como se suele medir el contenido en
uranio de los concentrados, aunque algunas empresas usan el contenido en Uranio
directamente. El concentrado suele ser envasado en bidones de chapa metálica de 250
litros, que son los usados para su venta o envío a posteriores procesos.

Figura 5.1.7.1 :Parque de concentrados.Fuente:(Seidel, 1979)

Figura 5.1.7.2: ​Diagrama del proceso de tratamiento de mineral de uranio.Fuente: (Seidel,
1979)

5.2 ​Proceso de conversión del U 3 O8(s) a U F 6(g)

PROCESO DE CONVERSIÓN DE VOLATILIDAD DE FLUORURO SECO

En el proceso de conversión de la volatilidad del fluoruro seco de Honeywell, los

concentrados de mineral recibidos del molino pasan por los pasos sucesivos de preparación,
reducción, hidrofluoración, fluoración y destilación de la alimentación. Las reacciones
químicas se llevan a cabo en reactores de lecho fluido. En la Figura 5.11 se presenta un
diagrama de flujo simplificado del proceso de fabricación. Después del muestreo inicial a
través del sistema de muestreo de barrena, el concentrado de mineral pasa por siete pasos
básicos:

● Paso 1- Tratamiento previo

● Paso 2- Alimento preparado y calcinación
 ● Paso 3- Reducción
● Paso 4- Hidrofluoración
● Paso 5- Fluoración
● Paso 6- Destilación

​ roceso de conversión del U​3​O​8(s)​ a UF​6(g) ​” (USNRC Technical

Figura N°5.2.1 : “P
Training Center, 1986).

PASO 1 - TRATAMIENTO PREVIO

Producto es una mezcla de:

● Concentrado de mineral
● Octóxido de triuranio ​(U3​ O ​ ​)
​ 8(s)
● Pastel amarillo
Salida de producto: igual que entrada de producto con menos impurezas.

El concentrado de uranio se pretrata para eliminar el sodio mediante un tratamiento en

contracorriente de cuatro etapas con sulfato de amonio ​[(NH4​ ​)2​ ​SO​4]​ s​ olución de acuerdo
con la siguiente reacción:

​ Na2​ U
​ ​2​O​7 (s)​ + (NH​4​)​2​SO​4 (ac) →
​ (NH4​ )​ 2​ U
​ 2​ O
​ 7​ (ac) ​+ Na​2​SO​4(s)

La remoción de sodio es esencial porque el sodio forma un compuesto que causa

apelmazamiento y sinterización en los fluoradores de lecho fluido. El tratamiento a
contracorriente también elimina impurezas como el radio-226 (Ra-226), el torio-230
(Th-230), el selenio y el molibdeno. Consulte la Figura 3-8, Eliminación de sodio.

Figura N°5.2.2: “Eliminación de sodio​ ​” (USNRC Technical Training Center, 1986).

PASO 2 - ALIMENTACIÓN PREPARADA Y CÁLCULO

​Producto que entra: igual que el producto que salió del paso 1
Producto que sale: óxido negro (una forma de ​U3​ O
​ ​8(s)​)

El ​(NH​4​)​2​U​2O
​ 7​ (
​ ADU) se retira de la última etapa de pretratamiento y se envía a la sección
principal de preparación de alimento para calcinación a ​U3​ ​O​8​ según la siguiente reacción:

​3 (NH4​ )​ 2​ U
​ 2​ ​O​7 (s)​→ 6NH​3(ac)​ + 2U3​ O ​ ​ + 3 H2​ O(ac)
​ 8(s) ​ ​
+ O2(g)

Los calcinadores son dispositivos mecánicos utilizados para calentar materiales a

temperaturas elevadas con el fin de cambiar el material expulsando los vapores y gases para
dejar un sólido en polvo.

El gas de escape del calcinador, que contiene amoníaco, vapor de agua, dióxido de azufre
(SO​2)​ ​, y ​(U​3​O8​ )​ partículas y pasa a través de dos cámaras de filtros en serie antes de
ventilar a través de la pila.
El material calcinado (​U3​ O
​ 8​ ​) luego se mezcla, se aglomera con agua o ácido sulfúrico
dependiendo de las características del concentrado, se seca (secador rotatorio a 371-482 °
Celsius [C] o 700 ° F-900 ° Fahrenheit [F]), triturado y dimensionado para convertirlo en
dióxido de uranio (​UO2​ ).
​
El paso final asegura que los concentrados tengan el tamaño de partícula y la densidad
óptimos necesarios para las operaciones de lecho fluido. El dimensionamiento uniforme del
concentrado es esencial para optimizar las reacciones en los pasos posteriores del proceso
de conversión.

Figura N°5.2.3 : “Pienso preparado​ ​” (USNRC Technical Training Center, 1986).

PASO 3 - REDUCCIÓN

Producto en: óxido negro

Salida de producto: óxido marrón (dióxido de uranio) (UO​2​ polvo)

El material calcinado (​U3​ O

​ 8​ ​) se hace reaccionar con hidrógeno en un medio fluidizado para
formar dióxido de uranio (​UO​2). ​ El NH3 disociado ( una mezcla de ​H2​ ​ y N2​ ​ )​ Elimina las
impurezas y produce una reducción mínima del 99% del intermedio​ UO​2.​

La talla ​U3​ ​O​8​ ​ entra en un reactor de reducción de lecho fluidizado de una sola etapa para
la reducción a ​UO​2​ ​según la siguiente reacción:
 ​ 3​ O
U ​ ​ + 2H​2(g) →
​ 8(s) ​ 3U​ O​2(s)​ + 2H2​ O ​ g)
​ (
El ​ NH​3​ disociado ( en presencia de un catalizador de níquel) se utiliza para suministrar una
mezcla de hidrógeno y nitrógeno como gas fluidizante. El gas de escape del reductor de
lecho fluido contiene principalmente una mezcla de ​H​2,​ N2​ ,​ vapor de agua, vapor de azufre,
sulfuro de hidrógeno (​H​2S​ )​ y arsina (​AsH​3​)​. El gas de escape del reductor se filtra a través
de un filtro de metal sinterizado para eliminar las partículas de uranio; el gas residual
residual se incinera para convertir el ​H​2S​ ​ a dióxido de azufre (​SO2​ ). ​ O2​ ​ en
​ La U ​ polvo se
extrae continuamente del fondo del lecho y luego se envía al hidrofluorizador para su
conversión en tetrafluoruro de uranio ( U F 4(ac) - sal verde).

La ​UO2​ ​ obtenido en el proceso seco, cuando de estequiometría química exacta (99% de

reducción a la ​UO​2 ​ intermedia ), es un polvo de color canela que se puede utilizar
directamente en la fabricación de pellets para la fabricación de combustible.

El reactor reductor está equipado con válvulas de alivio, alarma ​H2​ ​ ​analizadores, un disco
de ruptura y sensores de presión para prevenir y mitigar los efectos de posibles condiciones
de explosión.

Los sólidos de uranio filtrados del gas de escape del reactor se reciclan al sistema de
preparación de mineral. El proceso de reducción no produce ninguna corriente de efluente
líquido.

Figura N°5.2.4 : “Reducción​ ​” (USNRC Technical Training Center, 1986).

PASO 4 - HIDROFLUORINACIÓN (SAL VERDE)

Producto en: óxido marrón

Producto: Sal verde (tetrafluoruro de uranio) (​UF​4(s)​)
​ O​2(s) es
El U ​ hidrofluorado a tetrafluoruro de uranio ( ​UF4​ -​ sal verde) según la siguiente
reacción:

​UO2(s) ​ +
​ ​ + 4HF(ac) → UF4(s) ​ 2H2​ O
​ ​ (g) , ▵ H ° = -78,1 KJ / mol

​ tiene
El ​UF4(s) ​ cristales monoclínicos verdes que se funden a 2012 ° F. Cuando se calienta
en el aire, ​UF​4(s) cambiará a ​U​3​O​8(s) . El U F 4 (s) es un compuesto corrosivo insoluble en
agua. Es soluble en ácidos y alcalinos concentrados pero se descompone fácilmente.
Se utiliza gas fluoruro de hidrógeno anhidro ​(HF​) para llevar a cabo la reacción de
hidrofluoración. La temperatura de reacción es de alrededor de 750 ° F a 930 ° F y es
altamente exotérmica.

La U O 2(ac) del reactor de reducción se alimenta a dos hidrofluoradores de lecho fluido de

monel que funcionan en serie con flujo de gas y sólidos a contracorriente. Vapor de ​HF
anhidro en nitrógeno ( N 2 ) El diluyente se utiliza como medio fluidizante para permitir el
contacto entre el U O 2(ac) y HF para formar U F 4 (s) . El gas de escape del reactor, que
contiene un exceso de ​HF (necesario para buena conversión) y fluoruros volátiles como
S iF 4 , B F 3 , molibdeno, fluoruros de vanadio y H 2 S (g) , está tratado (quemado). El
sólido extraído en el fondo del reactor primario se transfiere a el reactor secundario a través
de un tornillo de alimentación.

El gas de escape del reactor caliente (455 ° C; 851 ° F) se filtra y se lava con una solución
de hidróxido de potasio (​KOH​) antes de su liberación a la atmósfera. El líquido depurador
gastado se procesa a través de la instalación de protección ambiental (EPF) para neutralizar
y recuperar el flúor como calcio. fluoruro ( C aF 2 (s) ). La U F 4 (s) . Los sólidos filtrados de
los gases de escape se combinan con la U F 4 (s) corriente de producto para su transferencia
a reactores de fluoración.
 Figura N°5.2.5: “Hidrofluorinación​” (USNRC Technical Training Center, 1986).

PASO 5 - FLUORACIÓN

Producto en: Sal verde

Salida del producto: U F 6 (l) crudo (hexafluoruro de uranio)
Sal verde ( U F 4 (s) ), fluorada por fluoración directa con flúor elemental (en lecho fluido
fluorinadores) según la siguiente reacción:

UF 4 (s) + F 2 (g) → UF 6 (g) , ▵H ° = -110,4 KJ / mol

La reacción de fluoración es muy exotérmica.

La alimentación de UF
se introduce en la parte inferior de dos monel paralelos
4 (s)

Fluorinadores de lecho fluido que contienen fluoruro de calcio ( C aF 2(s) ) como material
de lecho inerte. Menos de un proceso de capacidad total, el U F 4 se introduce en un
fluorador. Flúor elemental ( F 2 (g) ), preparado mediante electrólisis in situ de fluoruro de
hidrógeno (HF) en un baño fundido de fluoruro de potasio, se utiliza como gas fluidizante o
medio fluidizante que reacciona con el U F 4 (s) para producir vapor de U F 6 (g) la
temperatura del lecho se mantiene por encima de 482 ° C (900 ° F). El vapor de U F 6 (g)
sale del reactor junto con exceso de F 2 (g) , partículas de U F 4 (s) sin reaccionar e
impurezas volatilizadas.
El U F 6 (g) se enfría primero y luego pasa a través de una serie de filtros de níquel
sinterizado para la eliminación de partículas. El gas de salida entonces pasa por una serie de
tres trampas frías para la recogida de U F 6(l) uranio residual y no volátiles los productos
de la progenie de uranio permanecen en el material del lecho, que se recicla y reutiliza
hasta que la acumulación de niveles de contaminantes prohíbe su uso posterior. Luego, el
material del lecho se retira por desintegración radiactiva y recuperación del contenido de
uranio.

La mayor parte del que sale del reactor se condensa en una trampa fría primaria operada a
-20 ° F. Las trampas secundaria y terciaria operan a temperaturas más bajas y eliminan los
residuos U F 6 (l) , después de la licuefacción, el U F 6 (l) crudo se elimina de forma
intermitente de las trampas frías mediante calentamiento.

Luego se transfiere a los tanques de lecho de destilación para esperar la purificación por
fracción destilación. Los gases no condensados ​de las trampas se lavan con una solución de
KOH (q​ ue también neutraliza trazas de flúor), antes de su liberación a la atmósfera.
Se retira un lodo de fluoruro de potasio de la solución del depurador, se lava y se recicla al
sistema de recuperación de uranio. La solución de depuradora gastada se transfiere al EPF
para neutralización, recuperación de ​KOH y recuperación de flúor como C aF 2 (s) . Filtrado
y lavado los gases de escape se liberan a la atmósfera.

Figura N°5.2.6: “Fluoración”​ (USNRC Technical Training Center, 1986).

PASO 6 - DESTILACIÓN

Producto en: U F 6 (l) crudo

Producto fuera: U F 6 (g) purificado

La cruda U F 6 (l) producido en el reactor de fluoración contiene fluoruros de vanadio,

molibdeno, silicio, carbono, azufre, torio y protactinio que deben separarse de la U F 6 (g)
antes de que pueda usarse para enriquecimiento. La U F 6 (g) se purifica a partir de estos
fluoruros mediante destilación fraccionada a una presión superior al punto triple de 1.134
mm de Hg.

La U F 6 (ac) crudo se funde en los tanques de alimentación de destilación y se alimenta a

una columna de destilación de tapón de burbuja de caldera de baja temperatura. En esta
columna, los fluoruros de bajo punto de ebullición vanadio, molibdeno, sílice, carbono y
azufre y un oxifluoruro ( U OF 3 (g) ) están volatilizados y al salir de la parte superior de la
columna. La U OF 3 (g) la impureza se condensa en el U OF 3 (l) condensador, limpiado y
almacenado.

Las impurezas que no se eliminan en el condensador se devuelven al sistema solo antes de

las trampas frías. La parte inferior de la columna de destilación de bajo punto de ebullición
contiene U F 6 (l) líquido y fluoruros no volátiles de alto punto de ebullición como
fluoruros de torio y protactinio.

Este líquido se alimenta a la caldera alta columna de destilación con tapón de burbuja para
purificar el U F 6 (g) de los fluoruros de alto punto de ebullición. En esta columna, la
UF 6 (g) el vapor sale por la parte superior y se condensa en dos trampas frías que operan
en serie. El producto de fondo de la columna contiene los fluoruros no volátiles / de alto
punto de ebullición, que son eliminados como desechos.

El fondo de la columna de destilación de alto punto de ebullición contiene torio y

protactinio no volátiles fluoruros, que son emisores de rayos gamma. El proceso de
destilación produce una U F 6 (g) producto de alta pureza (99,99%).
 Figura N°5.2.7: “Destilacion​” (USNRC Technical Training Center, 1986).

5.3.ENRIQUECIMIENTO DE URANIO :
Se llama enriquecimiento al proceso de separación isotópica por el cual se incrementa el
porcentaje de un isótopo de interés con respecto de la concentración de alimentación o
entrada. Este proceso puede ser efectuado por diferentes métodos los cuales se basan en la
utilización de las propiedades físicas y químicas que diferencian a los distintos isótopos
Estas diferencias se deben principalmente a la diferencia de masa de los isótopos del
elemento a enriquecer para el caso del uranio sus isótopos a separar son el U-235 frente al
U-238. En este proyecto integrador se estudian las bases para el diseño y optimización del
proceso de enriquecimiento del Uranio. El Proceso de Enriquecimiento tiene particular
interés en la industria nuclear, debido a que los reactores de potencia utilizados para la
generación de energía eléctrica más ampliamente usados en el mundo son del tipo PWR
(Reactores de Agua liviana Presurizada en los cuales es necesario utilizar como
combustible Uranio Enriquecido (entre el 3 y 5%).(Acosta,2011,pág.1)
5.3.1 Ecuaciones para la etapa separativa
En esta sección mencionaremos algunas de las ecuaciones relevantes para una etapa
separativa.

Figura N°5.3.1: “Etapa separativa”-​ “Diseño conceptual de cascadas de enriquecimiento

de uranio”.​(Acosta,2011)

Para una dada etapa de una cascada en estado estacionario con un caudal molar de
alimentación L y una concentración N. Se obtiene una cabeza cuyo caudal es L’ de
concentración N’>N y una cola con L” de concentración N”<N (Donde para la etapa se
cumple el balance de moles L=L’+ L”). Siendo el corte de la etapa θ=L’/ L se tiene que:

Se define como “factor de separación” de la etapa “q” como:

El cual determina el cambio de concentración en cada etapa. Para la mayoría de los

procesos de separación isotópica, “q” es independiente de la composición isotópica; pero
puede depender del corte.
El “factor de enriquecimiento” de la etapa α se define como:
5.3.2 Procesos de enriquecimiento de uranio

Se han ideado al menos una docena de métodos para la separación de isótopos, pero solo
unos pocos han demostrado ser económicamente prácticos o prometen serlo.

1. Centrifugado de gas.-
En el método de centrifugación de gas, los gases que se van a separar, es decir, ​235​UF6 y
238​UF6, se colocan en un recipiente o rotor apropiado y se hacen girar a alta velocidad.
La rotación crea lo que es, en efecto, un fuerte campo gravitacional. Como resultado, el gas
más pesado tiende a moverse hacia la periferia del recipiente, mientras que el gas más
ligero se acumula más cerca del centro, impulsado por el gas más pesado. La cantidad de
separación que se puede lograr en una sola máquina centrífuga depende de la diferencia de
masa entre los dos componentes del gas, la longitud del rotor y, lo más importante, su
velocidad de rotación.(Acosta,2011,pág.50)

Recordando la definición de factor de separación, se puede obtener el factor de separación

elemental como:

a=radio interno del rotor

r=radio del rotor de la centrífuga
M2-M1= diferencia de masas molares del U-238 y U-235
v​a= velocidad tangencial de giro del rotor
R= constante de gases
T= temperatura

Los principios básicos de la centrífuga se muestran en la figura 5.3.3, proporcionada por el

Departamento de Energía de EE. UU. El rotor impulsado electromagnéticamente está
ubicado en una cámara de vacío. El UF6 se alimenta al rotor en el eje y las fracciones
enriquecidas y empobrecidas se extraen cerca de la parte superior y inferior del rotor
respectivamente, como se muestra. Una característica importante en el funcionamiento de
una centrífuga separadora de isótopos es que se mantiene una contracorriente axial del gas
dentro del rotor, como se indica en la figura 5.3.3, mediante el establecimiento de una
diferencia de temperatura entre los extremos del rotor y / o el correspondiente diseño
mecánico de las 2 palas de salida. Como el gas se mueve hacia arriba cerca del eje del
rotor, el 238UF6 se difunde hacia la pared exterior. Por lo tanto, el gas que llega a la parte
superior está ligeramente enriquecido en 235UF6; de manera similar, la corriente que llega
a la pala inferior se agota en 235UF6. Dado que la tasa de flujo de gas a través de una
centrífuga no es grande, se deben conectar muchas máquinas en paralelo en una planta de
enriquecimiento de tamaño comercial.Además, debido a que el grado de enriquecimiento
necesario no se puede realizar en una única centrífuga, las máquinas deben conectarse entre
sí en cascada como en una planta de difusión gaseosa.(Crossland, 2012, pg. 316)

La principal ventaja del método de centrifugación de gas sobre la difusión gaseosa es que,
según el Departamento de Energía de EE. UU. Una planta de centrifugación de gas utiliza
solo un 96% menos de energía eléctrica que una planta de difusión de gas con la misma
capacidad de trabajo de separación. Por lo tanto, aunque una planta de difusión nominal de
10 millones de SWU / año requiere 2.700 MW de capacidad eléctrica, la misma planta de
enriquecimiento con centrifugadoras sólo necesitan 1 09 MW de electricidad. Varios países
han desarrollado instalaciones de enriquecimiento basadas en el proceso de centrifugación.
Estos incluyen el Reino Unido, Rusia, China, Pakistán, India, Brasil, Alemania, Holanda,
Japón y posiblemente Irán e Israel.(Crossland, 2012, pg. 316)

Figura N°5.3.2: “Centrífuga de UF6”-​ “Diseño conceptual de cascadas de enriquecimiento

de uranio”.​(Acosta,2011)
 Figura N°5.3.3: “Centrífuga de UF6”-​ ​(Crossland, 2012, pp. 1–3)
2. Difusión Gaseosa

Diagrama de Proceso de Difusión gaseosa:

El primer proceso de enriquecimiento económico que se desarrolló con éxito fue el método
de difusión gaseosa. Este proceso se basa en que, en una mezcla de dos gases, en promedio,
las moléculas más ligeras viajan más rápido que las moléculas más pesadas.Como
resultado, las moléculas más ligeras golpean las paredes de un recipiente con más
frecuencia que sus contrapartes más pesadas. Una parte del recipiente consiste en un
material poroso que tiene orificios lo suficientemente grandes como para permitir el paso
de moléculas de gas individuales, pero no tanto como para que pueda ocurrir un flujo total
de la masa del gas, entonces saldrán más moléculas ligeras que pesadas del difusor. Por
tanto, el gas que sale del recipiente está algo enriquecido en las moléculas más ligeras,
mientras que el gas residual se agota correspondientemente. Este fenómeno se ilustra en la
figura 5.3.4 , que muestra el tipo real de contenedor, la configuración de la barrera y las
conexiones de las tuberías utilizadas en algunas plantas de difusión gaseosa. Un solo
recipiente como el que se muestra en la figura se llama difusor.
(Lamarsh & Baratta, 2001, pp. 207).

El uranio, por supuesto, no es un gas, y el enriquecimiento por difusión del uranio se lleva a
cabo utilizando hexafluoruro de uranio, UF​6​. Aunque esta sustancia es un sólido a
temperatura ambiente, se vaporiza fácilmente. Sin embargo, esto requiere que todos los
componentes de una planta de difusión se mantengan a una temperatura adecuada para
asegurar que el UF​6 permanezca en forma gaseosa. Aunque el UF​6 es un compuesto estable,
es altamente reactivo con el agua y corrosivo para la mayoría de los metales comunes.
Como consecuencia, las vías gaseosas internas deben fabricarse con níquel o acero
inoxidable austenítico, y todo el sistema debe ser hermético. A pesar de sus características
desagradables, el UF​6 ​es el único compuesto de uranio suficientemente volátil para ser
utilizado en el proceso de difusión gaseosa.
(Lamarsh & Baratta, 2001, pp. 207).

Afortunadamente, el flúor sólo consta del isótopo 19F, por lo que la diferencia en los pesos
moleculares de diferentes moléculas de UF6 se debe únicamente a la diferencia en los
pesos de los isótopos de uranio. Sin embargo, debido a que los pesos moleculares de
235UF6 y 238UF6 son casi iguales, muy poca separación de 235​ ​ UF​6 y 238​
​ UF​6 se ve afectada
por un solo paso a través de una barrera (es decir, en un difusor). Por lo tanto, es necesario
conectar una gran cantidad de difusores en una secuencia de etapas, utilizando las salidas
de cada etapa como entradas para dos etapas contiguas, como se muestra en la figura 5.3.5.
Esta secuencia de etapas se denomina cascada. En la práctica, las cascadas de difusión
requieren miles de etapas dependiendo del enriquecimiento del producto deseado.
(Lamarsh & Baratta, 2001, pp. 208).

Como se indica en la figura 5.3.4 , el gas debe comprimirse en cada etapa para compensar
la pérdida de presión a través del difusor. Esto conduce al calentamiento por compresión
del gas, que luego debe enfriarse antes de ingresar al difusor. Los requisitos de bombeo y
enfriamiento hacen que las plantas de difusión sean enormes consumidoras de electricidad.
Por ejemplo, una planta de capacidad de 10 millones de SWU / año requiere alrededor de
2.700 MW de energía eléctrica.
(Lamarsh & Baratta, 2001, pp. 208).
 Figura N°5.3.4: “​ Funcionamiento de un difusor”

​ ste dibujo muestra seis convertidores dispuestos en una celda”

Figura N°5.3.5: “E

5.4 CONVERSIÓN DE UF6 A UO2

Diagrama del proceso AUC (UF​6​ conversión UO2​ )​

En Europa, el proceso AUC es decir el proceso se usa ampliamente para fabricar

combustibles UP. La precipitación de AUC se realiza en un precipitador, lleno de agua
desmineralizada. El UF6, CO2 y NH3 vaporizados, se agregan como gases a través de una
cisterna de boquilla. La reacción ocurre de acuerdo con:
(Konings & Stoller, 2020, pp.16).

El AUC precipita en forma de monocristales amarillos. El tamaño del grano depende de las
condiciones de precipitación. El precipitado AUC se filtra y se lava con una solución de
carbonato de amonio y alcohol metílico. Luego, el polvo AUC se transfiere
automáticamente a un horno de lecho fluidizado, se descompone y se reduce a UO2 con
hidrógeno de acuerdo con la siguiente ecuación.
(Konings & Stoller, 2020, pp.16).

La transformación de AUC en UO2 da lugar a propiedades deseables de polvo de UO2:

fluye libremente y tiene una alta actividad de sinterización.
El polvo de UO2 resultante se vuelve químicamente estable mediante una ligera oxidación
a aproximadamente UO2. (Konings & Stoller, 2020, pp. 16).

5.5 FABRICACIÓN DE ELEMENTOS DE COMBUSTIBLE​:

Combustible nuclear es todo aquel material que contiene isótopos fisionables. En la

​ U. Se utilizará tres tipos de
mayoría de los reactores se utiliza como material fisible el 235​
combustibles: metálicos, cerámicos (óxidos y carburos) y los aglomerados de partículas
dispersas en matrices metálicas o de grafito. El grado de enriquecimiento y el tipo de
combustible están determinados por el tipo de reactor donde se vayan a utilizar. Los
combustibles líquidos han sido estudiados pero actualmente no se utilizan en ningún reactor
comercial. A continuación profundizaremos acerca de los combustibles cerámicos:

Reactor Nombre Refrigerante Combustible

BWR H​2​O Uo​2​.(U-Pu)O​2

Agua ligera
PWR H​2​O Uo​2​.(U-Pu)O​2, ​(U-Th)O​2

Agua pesada HWR D​2​O Uo​2​.(U-Th)O​2, (U-Pu)O​

​ 2

AGR CO​2 (U-Pu)O​2, (U-Th)O​

​ 2
Moderador de
Grafito
HTGR He UC​2​, (ThO​2​), (UO​2​)

GCFR He (U-Pu)O​2
Reactores
regeneradores LMFPR Na (U-Pu)O​2

LWBR H​2​O (U-Th)O​2

 ​Tabla 5.5.1​.Tipos de reactores con los combustibles cerámicos utilizados en cada uno de
ellos

Abreviaturas de la tabla:
● BWR​ Reactor de agua a ● GCFR​ Reactor rápido
ebullición refrigerado por gas
● PWR ​Reactor de agua a presión ● LMFBR​ Reactor rápido
● HWR​ Reactor de agua pesada regenerador de metal líquido
● AGR ​Reactor de gas avanzado como refrigerante
● MTGR​ Reactor de gas a alta ● LWBR ​Reactor regenerador de
temperatura agua ligera

a)Criterios de fabricación

En la fabricación de combustibles nucleares han de cumplirse los siguientes objetivos:

1. Alta calidad y fiabilidad. El fallo de una varilla de combustible durante la

operación produce la liberación de los productos de fisión formados al
refrigerante. Si fallan más varillas de las previstas (unas pocas por ciclo), sería
necesaria una parada del reactor, con el perjuicio económico que esto conlleva.
2. Alta capacidad de producción. Un reactor de agua ligera consume 30 Tm anuales
de combustible. Este es colocado en el reactor formando una red con 30000 ó
40000 varillas.

5.5.1 Procesamiento en barras y encapsulado para reactores agua

ligera.
Nos indica Gonzales L.(1997) que el proceso de fabricación de los elementos
combustibles, se inicia con la conversión química del hexafluoruro de uranio
enriquecido (previo proceso de obtención), en dióxido de uranio en polvo. Este polvo se
prensa para darle la forma de pastillas (similares a las aspirinas de uso común) a las
cuales se les dan diversos tratamientos térmicos y metalúrgicos. El proceso continúa con
la carga de estas pastillas en tubos de aluminio-zircaloy previamente cortados y sellados
por la parte inferior. Estos tubos son soldados y se someten a varias pruebas de control
de calidad. Sin embargo, antes de que las pastillas sean colocadas en su interior, los
tubos se someten a un proceso de degasado a alta temperatura que elimina el aire y la
humedad en el interior. Una vez colocadas las pastillas en el interior de los tubos, éstos
se ensamblan para finalmente ser colocados dentro de un reactor
En todos los reactores comerciales el combustible nuclear está contenido en una vaina
que lo recubre .Este recubrimiento se utiliza con objeto de evitar la corrosión de las
pastillas de combustible y sirve de barrera frente a la liberación de los productos
radiactivos de fisión. La mayoría de los reactores en funcionamiento utilizan como
material para la vaina el Zircaloy, aunque en algunos reactores.LWR utilizan acero
inoxidable al igual que algunos LMFBR.
Una vez diseñado el sistema combustible-vaina se forman los elementos combustibles
que son introducidos en el reactor para la generación de energía.

Las pastillas se rompen durante la operación debido a las tensiones térmicas,sin

embargo el hinchamiento no se presenta como un gran problema. Se puede controlar la
microestructura limitando la liberación de los gases de fisión. Su alto punto de fusión da
un margen adicional de seguridad.

Figura 5.5.1​.Distribución conceptas de algunos productos de fisión y activación dentro

un elemento combustible gastado.( Johnson y McGinnes, 2002 )

5.6 DISEÑO Y PROCESO DE UNA CENTRAL NUCLEAR

5.6.1 Moderadores:
Según Beljansky A.(2014) Se observó que los neutrones cuando iban a menor
velocidad, tenían una mayor capacidad de fisionar los átomos de uranio, por lo que era
fundamental detener estos neutrones usando los moderadores. La función del moderador
es relentizar a los neutrones rápidos (termalizarlos) reduciendo su energía hasta 0,0235
eV. Para lograr esto se usan elementos livianos como el agua, agua pesada y el carbón
en la forma de grafito. Entre ellos el agua (H​2​O) y el agua pesada (D​2​O) son los dos
tipos de moderadores más usados. En el caso de usar uranio natural el moderador debe
ser agua pesada o grafito única forma posible de mantener la reacción en cadena, debido
a la baja concentración de material físil presente en el combustible ( 0,7%), en cambio
para uranio enriquecido se puede usar agua H2O.

5.6.2 Refrigerantes:
Continuando con Beljansky A.(2014), la función básica de los diversos refrigerantes es
extraer el calor generado en los elementos combustibles. En los reactores del tipo BWR
el refrigerante convertido en vapor cede su energía a la turbina en forma directa sin un
fluido intermediario, no así en los reactores del tipo PWR en el cual el refrigerante
primario cede su energía en intercambiadores de calor a un fluido secundario (agua) que
acomete en forma de vapor a la turbina. El hecho de usar un fluido intermediario no
radioactivo aumenta la seguridad de la planta en detrimento del rendimiento térmico. En
todos los tipos de reactores debe considerarse el hecho que aún detenida la reacción en
cadena por los medios de control el decaimiento de los productos de fisión genera calor
que debe ser removido del núcleo del reactor para que éste no se deteriore. Este calor
residual requiere la aplicación de medios y técnicas para asegurar la refrigeración del
núcleo después de parado éste por lo menos durante una semana. Los refrigerantes
pueden ser líquidos (agua, agua pesada) o gaseosos (dióxido de carbono, helio)

En la relativamente corta historia de la energía nuclear, muchos tipos de reactores han

sido propuestos para la producción de vapor. La discusión presente está confinada a esos
sistemas de suministros de vapor nuclear que están actualmente en uso que prometen ser
adoptados en el futuro.

5.6.3 Reactores de agua ligera

El reactor más utilizado en la actualidad para producir energía eléctrica ya que este
reactor térmico es moderado, reflejado y enfriado por agua corriente (ligera). Como se
dijo anteriormente, el agua tiene excelentes propiedades moderadoras. Además, se
comprenden bien sus propiedades termodinámicas y está fácilmente disponible a bajo
costo. Sin embargo, el agua tiene una alta presión de vapor, lo que significa que los
reactores de agua ligera (LWRS) deben funcionar a altas temperaturas. El agua también
absorbe neutrones térmicos hasta tal punto que no es posible alimentar un LWR con
uranio natural. Simplemente nunca se volvería crítico. Por lo que el uranio en los
reactores deben estar siempre enriquecidos, al menos hasta cierto punto.

El curso de una reacción en cadena está determinado por la probabilidad de que un

neutrón liberado en la fisión provoque una fisión posterior. Si la población de neutrones
en un reactor disminuye durante un período de tiempo determinado, la tasa de fisión
disminuirá y finalmente caerá a cero. En este caso, el reactor estará en lo que se conoce
como estado subcrítico. Si en el transcurso del tiempo la población de neutrones se
mantiene a una tasa constante, la tasa de fisión se mantendrá estable y el reactor estará
en lo que se llama un ​estado crítico . Finalmente, si la población de neutrones aumenta
con el tiempo, la velocidad de fisión y la potencia aumentarán y el reactor estará en un
estado supercrítico.

Figura N°5.6.3:​ Proceso de fisión dentro de una planta nuclear. (Britannica).

Considerando la enciclopedia Britannica, antes de que se ponga en marcha un reactor, la

población de neutrones es cercana a cero. Durante la puesta en marcha del reactor, los
operadores retiran las barras de control del núcleo para promover la fisión en el núcleo
del reactor, poniendo el reactor temporalmente en un estado supercrítico. Cuando el
reactor se acerca a su nivel de potencia ​nominal , los operadores reinsertan parcialmente
las barras de control, equilibrando la población de neutrones a lo largo del tiempo. En
este punto, el reactor se mantiene en un estado crítico, o lo que se conoce como
operación en estado estacionario. Cuando se va a apagar un reactor, los operadores
insertan completamente las barras de control, lo que ​impide que se produzca la fisión y
obliga al reactor a entrar en un estado subcrítico.

Básicamente hay dos tipos de reactores de agua ligera que se usan en la actualidad: El
reactor de agua ligera a presión (PWR) y el de agua hirviente (BWR). Ambos tipos de
reactores están bien establecidos en los Estados Unidos y en el extranjero, y ambos
producen energía a un precio casi tan bajo como las plantas de carbón.
5.6.3.1 El reactor de agua presurizada(PWR)

Según Según Hore-lacy, I. (2016) el PWR fue uno de los primeros tipos de reactores de
energía desarrollados comercialmente en los Estados Unidos. Este reactor también se ha
convertido en estándar en barcos y embarcaciones de propulsión nuclear en todo el
mundo.

Figura 5.6.3.1-I:​ Planta de energía nuclear con reactor de agua a presión.

(Design and Construction of Nuclear Power Plants)

La ​figura 5.6.3.1-II muestra una vista en sección transversal de un PWR típico. Como
se indica en la figura, el agua entra en el recipiente a presión a una temperatura de
aproximadamente 290 °C, fluye hacia abajo alrededor del núcleo donde sirve como
reflector, pasa hacia arriba a través del núcleo donde se calienta y luego sale del
recipiente con una temperatura de aproximadamente 325 °C. El agua en un PWR se
mantiene a una presión alta, aproximadamente 15 MPa o 2250 psi. A esta presión, el
agua no hierve, al menos no en gran medida.
Figura 5.6.3.1-II.:​ ​Vista de la sección lateral del
reactor de agua a presión.
(Adapatado de Courtes of combustion
engineering. Inc)
Figura 5.6.3.1-III​: Tubo del
generador de vapor en forma de
U.(Courtes of combustion
engineering. Inc)

Continuando con lo que indica Hore-lacy, I. (2016), dado que el agua no hierve en el
reactor, el vapor para las turbinas debe producirse fuera del reactor. Esto se hace en
generadores de vapor, que son intercambiadores de calor con agua a presión en el lado
caliente. En la figura ​5.6.3.1-III se muestra un generador de vapor típico. El agua
refrigerante calentada a alta presión del reactor ingresa por la parte inferior y pasa hacia
arriba y luego hacia abajo a través de varios miles de tubos, cada uno en forma de U
invertida. Las superficies externas de estos tubos están en contacto con una presión más
baja y agua más fría. volviendo del condensador de la turbina. El calor transferido
desde el agua caliente dentro de los tubos hace que el agua de alimentación hierva y
produzca vapor. La sección inferior de un generador de vapor donde ocurre esta
ebullición. Alrededor de aproximadamente 293 ° C o 560 F y 5 MPa o 750 psi. Esto da
una eficiencia general de entre el 32% y el 33% para una planta de PWR. Debido a que
el agua es esencialmente incompresible, incluso pequeños cambios en el volumen de
refrigerante podrían provocar grandes cambios en la presión, lo que podría tener efectos
nocivos en el sistema. Por ejemplo, si por alguna razón se redujera el volumen de
refrigerante, la posterior caída de presión podría resultar en la vaporización de parte del
agua en el reactor; esto a su vez, podría provocar la quema de algunos de los elementos
combustibles. Para evitar que esto suceda, un circuito de refrigerante de un PWR está
equipado con un tanque de compensación que mantiene la presión, conocido como
presurizador.

Como se indica en la ​Fig. 5.6.3.1-IV​, un presurizador consiste

en un tanque, que contiene vapor y agua en sus secciones
superior e inferior, respectivamente, con una boquilla rociadora
accionada por presión en la parte superior y calentadores de
inmersión accionados por presión en la parte inferior.

Fig. 5.6.3.1-IV​: Presurizador de una

reactor de agua a presión.(Courtesy of
Westinghouse Electric Corporation.)

Los componentes principales de un sistema de

suministro de vapor PWR se muestran en la
Fig. 5.6.3.1-V​. Cabe señalar que hay cuatro
bombas de refrigerante, una para cada circuito
de refrigerante, pero solo un presurizador para
todo el sistema.

​ ig. 5.6.3.1-V​: Disposición esquemática

F
de los componentes principales de un
sistema de suministro de vapor PWR.
(Courtesy of Westinghouse Electric
Corporation.)
Por último Hore-lacy, I. (2016) señala que las barras de
combustible presurizadas y completadas se disponen a
continuación en una estructura de celosía cuadrada
denominada conjunto de combustible, una de las cuales se
muestra en la figura ​5.6.3.1-VI;​ los conjuntos de combustible se
disponen entonces en una disposición casi cilíndrica para
formar el núcleo. Las barras de combustible en los conjuntos
combustibles se mantienen separadas por varios espaciadores.
Esto es importante ya que las barras que entran en contacto
pueden sobrecalentarse y liberar productos de fisión. El
control del PWR se logra mediante el uso de varillas de
control, que normalmente ingresan al núcleo desde la parte
superior (ver Fig. 5.6.1), y un sistema de calzas químicas. En
este último sistema, que se analiza con más detalle en el
capítulo 7, el valor del factor de multiplicación se cambia
variando la concentración de un absorbente de neutrones
(generalmente ácido bórico) disuelto en el agua refrigerante.
Los combustibles capaces de quemarse más tienen gadolinio
incluido para compensar el mayor enriquecimiento del
combustible durante las etapas carly de la vida del núcleo.
Cuando el tamaño del reactor es una consideración importante, como en un submarino,
se utiliza combustible altamente enriquecido. Este combustible, enriquecido a más de
90 w / o en 235U y a menudo llamado totalmente enriquecido, permite reducir las
dimensiones generales del núcleo y el recipiente a presión. Sin embargo, el uranio
altamente enriquecido es caro y no puede utilizarse económicamente en centrales
eléctricas estacionarias.
5.6.3.2 El reactor de agua hirviendo (BWR)

​ ​Figura 5.6.3.2-I:​ ​ ​Esquema de un BWR (Beljansky, 2014)

Según Hore-lacy, I. (2016) Durante mucho tiempo, se pensó que si se permitía que el
agua hirviera dentro de un reactor, se producirían inestabilidades peligrosas debido a la
formación desigual y al movimiento de las burbujas de vapor. Los experimentos
llevados a cabo a principios de la década de 1950 (los famosos experimentos de
BORAX) mostraron que este era realmente el caso si la ebullición se producía a baja
presión. Sin embargo, cuando se elevó la presión, la ebullición se estabilizó y el reactor
se pudo controlar. Desde estas primeras demostraciones de la viabilidad de los reactores
de agua hirviendo, el BWR ha alcanzado un alto nivel de desarrollo. El BWR y el PWR
compiten ahora mano a mano por el mercado de la energía nuclear comercial en
reactores de agua ligera. Hay ventajas obvias para un BWR. Por un lado, el vapor se
forma en el reactor y va directamente a las turbinas; los generadores de vapor en bucles
de transferencia de calor separados no son necesarios como lo son con el PWR. Por esta
razón, se dice que el BWR opera en un ciclo directo. Además, se recuerda que, para una
determinada cantidad de agua, se puede absorber más calor como calor latente, es decir,
el calor necesario para vaporizar un líquido, que, como calor sensible, que en el PWR
solo cambia la temperatura del fluido. Por lo tanto, se deduce que se debe bombear
menos agua a través de un BWR por unidad de tiempo que a través de un PWR para la
misma potencia de salida. Sin embargo, el agua se vuelve radiactiva al pasar por el
núcleo del reactor.

Dado que esta agua se utiliza en el lado de producción de electricidad de la planta, todos
los componentes del sistema de utilización de vapor: las turbinas, el condensador, los
recalentadores, las bombas. tuberías, etc., deben estar protegidas en una planta BWR.
La presión en un BWR es de aproximadamente 7 MPa o 900 psi, aproximadamente la
mitad de la presión en un PWR. Como resultado, la pared del recipiente a presión para
un BWR necesita no sea tan grueso como lo es para un PWR. Sin embargo, resulta que
la densidad de potencia (vatios / cm ') es menor en un BWR que en un PWR. por lo que
las dimensiones generales de un recipiente a presión para un BWR deben ser mayores
que para un PWR de la misma potencia. En cuanto al costo del recipiente a presión.
estos dos efectos tienden más o menos a compensarse. La configuración interna de un
BWR se muestra en la ​Figura 5.6.3.2-IV, donde el flujo de refrigerante se indica
mediante flechas Comenzando con la cámara inferior o plenum, el agua se mueve hacia
arriba a través del núcleo, mientras lo hace, recibe tanto calor sensible como latente.
Para cuando llega a la parte superior del núcleo y entra en el pleno superior, una parte
del refrigerante se ha vaporizado. Esta mezcla de vapor y agua líquida pasa luego a
través de separadores de vapor, que eliminan la mayor parte del agua. Luego, el vapor
pasa por un conjunto secador, que elimina el agua restante; luego sale del reactor a
través de una línea de vapor a la turbina. El agua residual de los separadores y el
secador se mezcla con el agua de alimentación que regresa del condensador y pasa hacia
abajo a través de una región anular externa al núcleo, entre la cubierta del núcleo y la
vasija del reactor, conocida como bajante, y regresa al pleno inferior. La fuerza detrás
del flujo del refrigerante a través del núcleo es proporcionada por un sistema de
recirculación. Este sistema consta de dos bucles externos a la vasija del reactor, cada
uno de los cuales contiene una bomba de recirculación. Estas bombas extraen agua
cerca de la parte inferior del tubo de bajada y la bombean a una presión más alta a través
de un colector de tubería a una serie de bombas de chorro (18-24 dependiendo de la
potencia del reactor) ubicadas dentro del tubo de bajada, como se indica en la ​Figura
5.6.3.2-III .Un dibujo esquemático de una bomba de chorro se muestra en la ​Figura
5.6.3.2-IV Se observa que estos dispositivos no tienen partes móviles. El agua en
recirculación emerge de la boquilla de las bombas de chorro a alta velocidad y arrastra
parte del agua en el tubo de bajada, como lo indica el flujo de succión en ​Figura
5.6.3.2-IV​ El agua de las boquillas y el agua arrastrada finalmente emergen de

Figura 5.6.3.2-III​: Vista en

sección transversal de un reactor
de agua hirviendo. El
movimiento del agua se muestra
mediante flechas. (Cortesía de
General Electric Company.)

Figura 5.6.3.2-IV​: Dibujo

esquemático de una bomba de
chorro. El dibujo no está a escala,
la bomba real es mucho más
alargada de lo indicado. (Cortesía
de General Electric Company.)
el condensador y pasa hacia abajo a través de una región anular externa al núcleo, entre
la cubierta del núcleo y la vasija del reactor, conocida como el tubo de bajada, y regresa
al pleno inferior.. Un BWR del tipo descrito produce vapor saturado a aproximadamente
290 C o 554 "F y 7 MPa o 900 psi. La eficiencia general de una planta BWR es del
orden del 33% al 34%. El combustible para un BWR es esencialmente el mismo que
para un PWR, es decir, UO2 ligeramente enriquecido, gránulos en tubos sellados, y las
configuraciones del núcleo de los dos tipos de reactores son más o menos idénticas. Sin
embargo, las barras de control BWR siempre se colocan en la parte inferior del reactor
en lugar de en la parte superior. como en el caso del PWR. La razón de esto es que gran
parte de la parte superior del núcleo de un BWR normalmente está ocupada por vacíos
de vapor, y el movimiento de las varillas en esta región no tiene como Jarge un efecto
sobre el valor de k como movimientos de varilla en la parte inferior del núcleo, llena de
agua, por lo que las varillas se colocan cerca de la parte del reactor donde harán más
bien.
6.​Bibliografía
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