“AÑO DE LA UNIVERSALIZACIÓN DE LA SALUD”

UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERÍA

FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA

TEMA: SISTEMAS DE MANUFACTURA RECONFIGURABLE

Integrantes: Código: Sección:

- Jara Cieza, Luis Enrique 20170121H A
- Mallma Veliz, Aldahir Javier 20172018J A
- Avila Tarrillo, Marlon Elias 20161188F A
- Ccarita Ccoyo, Joel 20140167J A

2020

ÍNDICE
1. RESUMEN
2. INTRODUCCIÓN
3. FUNCIONES DEL RMS
3.1. MODULARIDAD
3.2. INTEGRABILIDAD
3.3. DIAGNOSTICABILIDAD
3.4. CONVERTIBILIDAD
3.5. PERSONALIZACIÓN
3.6. ESCALABILIDAD
4. RENDIMIENTO DEL RMS
4.1. PERSPECTIVA ESTRATÉGICA
4.2. PERSPECTIVA OPERACIONAL
4.2.1. SENSIBILIDAD
4.2.2. COMPLEJIDAD DEL SISTEMA
4.2.3. CALIDAD
4.2.4. DISPONIBILIDAD Y CONFIABILIDAD
4.3. PERSPECTIVA DE SOSTENIBILIDAD
5. INVESTIGACIÓN APLICADA Y APLICACIONES DE CAMPO
5.1. SISTEMAS DE TRANSPORTE (RTS)
5.2. PROBLEMAS DE DISEÑO
5.3. FORMACIÓN DE FAMILIA DE PRODUCTOS
5.4. SISTEMAS DE MANUFACTURAS CELULAR RECONFIGURABLE
5.5. SELECCIÓN DE CONFIGURACIÓN DEL RMS
5.6. PLANIFICACIÓN Y PROGRAMACIÓN EN RMS
5.6.1. PROGRAMACIÓN EN RMS
5.6.2. PLANIFICACIÓN EN LA PRODUCCIÓN EN RMS
5.6.3. GENERACIÓN DE PLANES DEL PROCESO EN RMS
5.7. RECONFIGURABILIDAD HACIA LA INDUSTRIA 4.0
6. CONCLUSIONES

1. RESUMEN
La industria de manufactura en la actualidad tiene como objetivo personalizar
cada vez más sus productos sin descuidar la calidad. La demanda dinámica
 del mercado, el ciclo de vida corto de los productos y la necesidad de
flexibilizar marcan el paso de los sistemas de manufactura tradicional a los
denominados sistemas de fabricación de próxima generación (NGMS). Los
sistemas de manufactura reconfigurables (RMS) se encuentran dentro de los
NGMS y coinciden con las tendencias actuales del mercado. Los RMS logran
un cambio en la configuración de estructura, hardware y software para
optimizar su capacidad de producción y funcionalidad.
El presente documento desarrolla una revisión estructurada sobre los RMS,
destacando las áreas de aplicación, las metodologías y herramientas clave.
Se adiciona además un esquema de la investigación de los RMS,
identificando cinco corrientes de investigación emergentes y prometedoras
que proporcionan modelos conceptuales y en algunos casos hasta
aplicaciones empíricas.
Finalmente se describe la influencia de las herramientas tecnológicas
orientadas a la Industria 4.0 en el incremento de la flexibilidad de un sistema
de manufactura de forma aplicada, implementando sistemas de integración
vertical y horizontal, análisis de datos, nube y simulación en sistemas de
producción modular para la obtención de datos.

Figura 1: Diagrama esquemático por Rod Hill de un RMS [1]

2. INTRODUCCIÓN
La industria de manufactura en la actualidad se enfrenta a cambios radicales
que obligan a mejorar su estándar en el diseño y la gestión de productos y
procesos. Alta flexibilidad, demanda cambiante del mercado, mayor
personalización, productos de alta calidad, lotes flexibles y ciclos de vida
 cortos son algunos de los factores que impulsan la transición de los sistemas
de fabricación tradicionales a los denominados sistemas de fabricación de la
próxima generación (NGMS). Los sistemas de fabricación dedicados (DMS),
los sistemas de fabricación flexibles (FMS) y los sistemas de fabricación
celular (CMS) muestran límites para adaptarse a las características actuales
del mercado. Los DMS producen los productos básicos de la empresa a una
alta tasa de producción con poca flexibilidad. Los FMS consisten en
estaciones de trabajo automatizadas por control numérico conectadas a
través de una unidad de control central. La ventaja principal de los FMS es su
flexibilidad en la gestión de recursos para fabricar una gran variedad de
piezas pero el performance es menor en comparación con los DMS y el
equipo dedicado aumenta el costo total de la pieza. Los CMS superan
algunas limitaciones de los sistemas anteriores. Implican el uso de múltiples
estaciones de trabajo independientes dedicadas a familias de productos con
requisitos de procesamiento similar. A pesar de esto los CMS están
diseñados para producir un conjunto reducido de productos con un nivel de
demanda estable y con un ciclo de vida suficientemente largo.
Para afrontar los límites de los sistemas existentes, los NGMS deben unir
cualidades de alta flexibilidad, reconfigurabilidad e inteligencia artificial para
responder a los cambios en la dinámica del mercado.

Figura 2. Cambio en el
volumen y la flexibilidad [6]

3. FUNCIONES DEL RMS

Los RMS, como una clase
reciente de sistemas de fabricación, tienen una estructura ajustable, tanto en
la arquitectura de hardware como de software aquí presentaremos 6
funciones principales:

3.1. MODULARIDAD
 Todos los componentes del sistema, tanto de software como de
hardware, deben ser modulares. Cuando sea necesario, los
componentes modulares pueden ser cambiados o actualizados a un
conjunto de nuevas aplicaciones.
El índice de modularidad (SMI) es una forma de cuantificar el grado de
modularidad de un sistema basado en su estructura de conectividad
interna de la matriz de estructura de diseño (DSM).
𝑁 −1
1
Se tiene que 𝑆𝑀𝐼 (∑𝐷𝑆𝑀) =1− ∑ 𝜎 ❑i (𝜎 ❑i − 𝜎 ❑𝑖+1 )1 , donde 𝜎𝑖
( 𝑁 × 𝜎 ❑1) 𝑖=1
es la descomposición de valores singulares de la matriz de estructura de
diseño (DSM) del tipo binario en el que “1” refiere a los componentes
que están directamente conectados y “0” a los componentes que no
están conectados.
Para una mayor comprensión del concepto se muestra un ejemplo
representativo de la estructura de un producto/sistema con 𝑁 = 5
componentes que se conectan a primeros vecinos, el cual se procederá
a determinar su índice de modularidad.

Una vez identificado el producto/sistema con todas sus conexiones, se

elabora la matriz de estructura de diseño (DSM) como se muestra a
continuación:

1 PLANTEAMIENTO METODOLÓGICO PARA LA ADAPTACIÓN DE SISTEMAS DE MANUFACTURA

RECONFIGURABLE EN LA INDUSTRIA DE ELECTRODOMÉSTICOS, MCT. CARLOS RAFAEL WALDO
REYES
 Posteriormente se obtiene la descomposición de valores singulares
(SVD) de la matriz DSM
2
DMS=U . Σ DMS .V ❑T
donde 𝑈 y 𝑉 son las matrices ortogonales del orden 𝑚 y 𝑛
respectivamente y ∑ 𝐷𝑆𝑀 es la matriz diagonal de números reales no
negativos 𝜎𝑖 (valores singulares), tal que 𝜎1 ≥ 𝜎2 ≥ ⋯ ≥ 𝜎𝑁 ≥ 0. De este
modo y por medio del comando 𝑠 = 𝑠𝑣𝑑(𝐴) del software MATLAB, los
valores singulares correspondientes a la matriz de estructura de diseño
(DSM) toman la siguiente forma:

de esta manera definimos

los valores singulares como los autovalores del DSM los cuales se
encuentran en la digonal de Σ DSM entonces el índice de modularidad
de valores singulares es 𝑆𝑀𝐼 = 0.801.como el valor es cercano a 1 esto
indica un mayor grado de modularidad y si el valor se acercara a 0 nos
indica un sistema más integral.

3.2. INTEGRABILIDAD
Los módulos deben tener la capacidad de integrarse de forma rápida y
precisa por un conjunto de interfaces las cuales deben ser analizadas y
desarrolladas en tres niveles diferentes: sistema, módulo y
componentes.. La estructura jerárquica de las interfaces permite la
integración rápida y precisa, lo que influye en gran medida en el
rendimiento del sistema.

3.3. DIAGNOSTICABILIDAD

2 DESARROLLO DE UNA METODOLOGÍA PARA EL DISEÑO CONCEPTUAL DE SISTEMAS

RECONFIGURABLES DE FABRICACIÓN (RMS) A PARTIR DE MODULARIDAD. ING. JAIME ALBERTO MESA
COGOLLO
 Se debe ser capaz de leer automáticamente el estado actual de un
sistema con el fin de detectar y diagnosticar la causa raíz de defectos y
corregirlos rápidamente. A medida que los sistemas de manufactura se
hacen más reconfigurables y sus diseños se modifican con frecuencia,
se hace indispensable afinar el sistema de manera que produzca piezas
de calidad. Por lo tanto, los sistemas reconfigurables deben ser
diseñados con sistemas de medición de calidad como una parte integral.
Estos sistemas de medición están destinados a identificar rápidamente
las fuentes de los problemas de calidad del producto en el sistema de
producción y corregirlos mediante tecnologías de información,
estadísticas y técnicas de procesamiento de señales.
3.4. CONVERTIBILIDAD
La capacidad de transformar fácilmente la funcionalidad de los sistemas
y máquinas existentes para adaptarse a los nuevos requisitos de
producción y mercado.
La convertibilidad del sistema incluye una serie de contribuciones que
se asignan juntos para una evaluación global de la convertibilidad
intrínseca del sistema. Estos están determinados por la configuración de
la máquina y el manejo de materiales. La convertibilidad del sistema
incluye una serie de contribuciones que se asignan juntos para una
evaluación global de la convertibilidad intrínseca del sistema. Estos
están determinados por la configuración C C , la máquina C M y el manejo
de materiales C H de la forma:

Los valores de preferencia 𝑤1 , 𝑤2 y 𝑤3 son ajustables de tal manera

que la suma de estos es la unidad.
3.4.1 Convertibilidad de Configuración C C:Mide la adaptabilidad a
nuevos cambios de configuración del sistema. Principalmente, depende
del incremento mínimo de la conversión 𝐼, las conexiones de
enrutamiento 𝑅 en cada configuración y el número mínimo de máquinas
replicadas 𝑋 en una etapa particular en el plan de trabajo.
 Este valor debe variar entre 1 y 10 por lo tanto se hace una
normalización logarítmica:
3
El incremento mínimo de la conversión 𝐼 es una indicador de las
conecciones establecidas por ejemplo:

¿ ¿ ¿
En el caso de (A) I = ½, R=8, X=1, C C =16 ,C C .serie=7 , C C . paralelo =72C C
=4.19

en (B) I=1, R=7, X=1, C C=1 y

en (C) I=⅙, R=12, X=1, C C=10 el valor “I” está relacionado con cuanto
de la planta hay que detener para hacer un cambio.

3.4.2 Convertibilidad de Máquina C M : Mide la adaptabilidad a nuevos

cambios de maquinarias. Esta se calcula de la siguiente manera:

Donde N viene a ser el número de componentes del sistema.

Para determinar 𝐶′𝑀 se realiza una evaluación con base en lo siguiente:
3 DESARROLLO DE UNA METODOLOGÍA PARA EL DISEÑO CONCEPTUAL DE SISTEMAS
RECONFIGURABLES DE FABRICACIÓN (RMS) A PARTIR DE MODULARIDAD. ING. JAIME ALBERTO MESA
COGOLLO
 ● Q1. ¿Cuenta con cambiadores de herramientas automático?
● Q2. ¿Es fácilmente reprogramable con software flexible?
● Q3. ¿Es modular con componentes de hardware flexibles?
● Q4. ¿Cuenta con capacidad flexible?
● Q5. ¿Cuenta con una gran capacidad herramientas?
Se muestra un diagrama de apoyo en el cual junto con las respuestas
generadas por las evaluaciones (si o no) previamente mencionadas,
ayudarán a determinar una estimación aproximada de la convertibilidad
de la máquina 𝐶′𝑀.

Otra manera es usando la siguiente fórmula donde cada Qi es una

respuesta “si” a los cuestionamientos:4

3.4.3 Convertibilidad de
Materiales C H : Mide la adaptabilidad a nuevos cambios de materiales.
Para poder estimar un valor también haremos uso del diagrama de

4 Sistemas de Manufactura Reconfigurables: Modularidad y Convertibilidad en una Línea de Producción. Carlos

R. Waldo-Reyes
 apoyo antes presentado o también usar la fórmula presentada pero con
las siguientes preguntas:
● Q1. ¿Sigue una ruta libre?
● Q2. ¿Es multidireccional?
● Q3. ¿Es reprogramable?
● Q4. ¿Tiene movimiento asíncrono?
● Q5. ¿Es automático?
usando la misma fórmula se tiene:

Donde M es el número de componentes del sistema 5.

Si tomamos como ejemplo el

configuración (A) del diagrama se tendría:
Suponiendo Q1, Q4 = SI para la convertibilidad de máquina C M = 6 y Q1,
Q2, Q5 = SI la convertibilidad de material es C H =8 y una preferencia
equitativa entre las contribuciones, esto es w=⅓ , se obtiene por la
fórmula de convertibilidad C S=6.10.

3.5. PERSONALIZACIÓN
La capacidad del sistema –hardware y control– debe adaptarse a una
flexibilidad personalizada para dar respuesta a los nuevos
requerimientos dentro de una familia de productos similares. La
flexibilidad personalizada significa que la configuración del SMR debe
adaptarse a la gama completa de características dominantes de toda la

5 Sistemas de Manufactura Reconfigurables: Modularidad y Convertibilidad en una Línea de Producción. Carlos

R. Waldo-Reyes
 familia de piezas. Permite una mayor uniformidad de aplicación de
múltiples herramientas, lo que aumenta la productividad a un costo
reducido sin comprometer la flexibilidad. Cuando se diseñan
adecuadamente, los SMR proporcionan el equilibrio adecuado entre la
productividad y la flexibilidad general.

3.6. ESCALABILIDAD
La escalabilidad es la capacidad de modificar fácilmente la capacidad de
producción agregando o eliminando recursos de fabricación (por
ejemplo, máquinas en funcionamiento) y cambiando componentes del
sistema en respuesta a la demanda cambiante. Desde un punto de vista
tecnoeconómico, esta métrica debería introducirse en la fase de diseño
de un nuevo RMS

4. RENDIMIENTO DEL RMS

Desde el año 2002 se viene investigando el rendimiento de las RMS’s. Se
hizo una clasificación de acuerdo a lo estratégico, a la perspectiva operativa
de las actividades diarias y a la perspectiva de sostenibilidad.

4.1. PERSPECTIVA ESTRATÉGICA

La perspectiva estratégica aborda las decisiones sobre las
inversiones en distintos tipos de escenarios del ciclo de vida del
producto y de acuerdo al mercado y a la competencia.
Varios autores han propuesto modelos y técnicas que permiten
considerar criterios financieros estratégicos y de largo plazo en la
evaluación de los DMS, FMS y RMS para abordar las expectativas y
fluctuaciones del mercado y asignar de la manera más óptima posible
las inversiones. Por ejemplo, Kuzgunkaya y ElMaraghy definen un
modelo difuso de optimización de enteros mixtos de múltiples objetivos
para evaluar las inversiones de estas RMS en entornos de demandas
de productos múltiples. Este modelo toma en cuenta las siguientes
funciones objetivas, el valor actual neto de la inversión (VAN), la
 complejidad del sistema de fabricación y la capacidad de respuesta
para cumplir con la alta demanda dinámica.
Estos autores muestran que RMS supera FMS en términos de nivel de
inversión para igualar la complejidad de la producción.

Figura 4.1. RMS es superior a FMS en términos de nivel de inversión( Koren ,1999)
En particular los autores proponen un modelo de programación que
maximiza la red privada virtual (VPN), estos resultados muestran que
si la reconfiguración no ocurre en poco tiempo, RMS se comportaría
de manera similar a los DMS y FMS.

4.2. PERSPECTIVA OPERACIONAL

La perspectiva operativa se ocupa del análisis de los principales
rendimientos de los RMS según las siguientes tres categorías,
capacidad de respuesta, complejidad del sistema y fiabilidad y calidad.

4.2.1. SENSIBILIDAD O CAPACIDAD DE RESPUESTA

La capacidad de respuesta de un sistema de fabricación es la
capacidad que posee para explotar los recursos disponibles
para responder rápidamente a condiciones inciertas de
mercado, o como la capacidad de responder a factores internos
o externos que influyen en los objetivos de producción.
 Figura 4.2.1 Capacidad y Funcionalidad en un RMS(Koren ,1999)
Goyal y Haddou-Benderbal establecen la capacidad de
respuesta del modelo en términos de la capacidad operativa y
reconfigurabilidad de la máquina. Sus resultados demuestran
que con un aumento del costo, los RMS, más en particular las
máquinas de herramienta reconfigurable (RMT) ofrecen altos
niveles de capacidad de respuesta.
Las oportunidades de investigación futura en esta área tratan
con la inclusión de múltiples escenarios de demanda junto con
líneas de fabricación de múltiples partes. Además, el efecto de
elegir valores más altos de capacidad de respuesta de la
máquina en el esfuerzo general de reconfiguración se puede
estudiar para un horizonte de planificación de periodos
múltiples.

4.2.2. COMPLEJIDAD DEL SISTEMA

La dinámica demanda del mercado junto con la rápida inclusión
de nuevas tecnologías, productos y materiales aumentan la
complejidad estructural y dinámica de los sistemas de
fabricación. Singh introduce un modelo AHP difuso para evaluar
la complejidad del sistema en un entorno RMS. Kuzgunkaya y
ElMaraghy definen un modelo difuso de múltiples objetivos para
evaluar las inversiones de RMS tomando los costos del ciclo de
 vida, el rendimiento de la capacidad de respuesta y la
complejidad estructural del sistema como funciones objetivas.

4.2.3. CALIDAD
Esta característica operativa es de gran relevancia. Varios
autores incluyen los problemas de calidad:
● Como criterio para diseñar RMS, para seleccionar la
configuración del sistema de fabricación y como
justificación de la selección de un RMS.
● En el diseño de la máquina y del producto, para evaluar
los RMT en el proceso de selección de equipos y en la
selección óptima de instancias de módulos para un
producto modular fabricado en un RMS.
● Como criterio para la selección del diseño más adecuado
en cada etapa de configuración, además de
reconfigurabilidad, coste y fiabilidad.
● Para predecir y minimizar los errores humanos en las
primeras etapas de la configuración o reconfiguración del
sistema de fabricación.
Normalmente los modelos o algoritmos propuestos en este
campo se resuelven generalmente con procesos MCDM
(decisión multicriterio difuso), y en particular con el modelo
AHP.
 Figura 4.2.3 .1 Métodos MCDM (Hwang y Yoon ,1981)

Figura 4.2.3 .2 Modelo AHP( Proceso analítico jerárquico)(Saaty ,1980)

4.2.4. DISPONIBILIDAD Y CONFIABILIDAD

La confiabilidad de un sistema (o de un componente del
sistema) durante un tiempo dado es la probabilidad de que el
sistema no falle antes de la conclusión de ese tiempo, mientras
que la disponibilidad mide la probabilidad del sistema de
trabajar en un momento dado.
Estos problemas tienen una gran influencia en el desempeño de
las RMS, por ejemplo Youssef y ElMaraghy[1,2] definen un
modelo para optimizar la configuración de RMS, minimizando el
 costo de capital y maximizando la disponibilidad del sistema en
cada configuración. Se comprobó que hay muy pocos estudios
en esta área por lo que es necesario realizar actividades de
investigación en este campo para identificar las principales
causas y técnicas de modelado de la indisponibilidad y la falta
de fiabilidad de las RMS.

4.3. PERSPECTIVA DE SOSTENIBILIDAD

Los estudios modelan la cuestión de sostenibilidad de acuerdo al
concepto de Triple Bottom Line (TBL). Este concepto fue introducido
por Elkington [3], el concepto hace referencia al impacto que la
actividad de una empresa tiene en las tres dimensiones: social,
económico y ambiental.

Figura 4.3. Las tres dimensiones enla sostenibilidad (Elkington ,1994 )

La inclusión de los temas de sustentabilidad es un aspecto clave para

un diseño y manejo eficiente de las RMSs . A pesar que varios autores
se centran en la dimensión ambiental y otros en la dimensión
económica de la sustentabilidad aplicada a los RMS, pocos estudios
proponen modelos y técnicas para evaluar la dimensión social de
sostenibilidad. La mayoría de trabajos enfocados en la dimensión
ambiental no toman en cuenta las otras dos dimensiones. De acuerdo
a Garbie y Dubey[4,5] una mayor reconfiguración de los sistemas de
fabricación conduce a un mejor rendimiento medioambiental y
económico, por lo que se logra reducir el consumo de energía.
5. INVESTIGACIÓN APLICADA Y APLICACIONES DE CAMPO
Las principales áreas cubiertas por esta corriente de investigación son los
sistemas de transporte reconfigurables (RTS) entrantes, el problema de
diseño, el problema de formación de familias de productos, el desarrollo de
sistemas de fabricación celular reconfigurables, la selección de la
configuración RMS y el problema de programación en RMS.

5.1. SISTEMAS DE TRANSPORTE RECONFIGURABLES

ENTRANTES (RTSs)
Son una de las principales áreas de aplicación de los conceptos de
reconfigurabilidad, diseñados como múltiples módulos independientes
para la implementación de configuraciones alternativas de sistemas
logísticos de entrada. El director del departamento de tecnologías
innovadoras en SUPSI, Emanuele Carpanzano, y otros [9] proponen un
algoritmo innovador basado en agentes para gestionar el flujo de piezas
en las RTS. El modelo propuesto permite decisiones de enrutamiento al
tiempo que adopta estrategias de optimización en evolución globales y
locales. Kuruvilla S. A. y otros [10], también definen un enfoque de
modelos basados en evaluar la confiabilidad de los sistemas
transportadores componibles equipados con dispositivos integrados en
red. Su estudio muestra que si bien el uso de sensores redundantes
tiene poco efecto en la confiabilidad a nivel del sistema, la confiabilidad
del enlace inalámbrico tiene un impacto significativo. Excepto por estas
pocas contribuciones, la revisión de la bibliografía muestra que la mayor
parte de la investigación investiga y aplica los principios de la
reconfigurabilidad solo a nivel de máquina. Los estudios que se centran
en la aplicación de tales principios a nivel del sistema de transporte de
entrada son raros y esperados.
 Figura 5.1. Ejemplo de “Routing Manufacturing”, rutas o pasos a seguir durante
cada proceso del proceso de manufactura al transformar componentes y
materias primas en un producto final.
Figura extraída de Slideshare, Project manufacturing.

Figura 5.2.Enfoque de despacho y enrutamiento.

5.2. PROBLEMAS DE DISEÑO

Los RMS están diseñados para realizar diferentes operaciones en varios
productos agrupados en familias de acuerdo con sus requisitos
operativos. El diseño y la optimización del diseño es una cuestión clave
en el campo de los RMS dado que estos sistemas requieren diferentes
configuraciones de diseño que cambian de una familia de productos a
otra. En la bibliografía, los autores investigan el problema de diseño,
gestión y optimización; definiendo modelos óptimos y heurísticos.
Yamada y otros [11] proponen un modelo para la optimización del
diseño de celdas de fabricación y un método de optimización de
asignación para robots de transporte mediante el uso del algoritmo de
optimización de enjambre de partículas (PSO). Abdi [12] explora los
criterios que pueden influir en la elección de la configuración del diseño
para cada etapa de configuración y define un modelo AHP para
estructurar los criterios propuestos (reconfigurabilidad, calidad, costo y
confiabilidad) para la selección del diseño más apropiado. Guan y otros
[13] y Azevedo y otros [14] Afrontan el problema del diseño de la
disposición que define una y varios objetivos de optimización de los
modelos. En particular, Guan y otros definen un mecanismo similar al
electromagnetismo (REM) revisado para el diseño de la disposición de
RMS utilizando vehículos guiados automatizados (AGV) como sistemas
de transporte y considerando, como función de objetivo único, la
minimización de los costes de manipulación de materiales. El modelo
propuesto produce soluciones óptimas solo para problemas de pequeña
escala. Azevedo y otros, hacen un primer intento por superar los
principales límites existentes en la bibliografía como la consideración de
un único objetivo en la definición de modelos que abordan el problema
del diseño de la disposición. Introducen un enfoque multiobjetivo que
aborda el problema de la distribución reconfigurable de múltiples
instalaciones considerando como funciones objetivas la minimización de
los costes de manipulación de materiales, la maximización de la
proximidad entre departamentos y finalmente la minimización de la
inadecuada posición y localización del departamento. Además, otras
investigación se relacionan con la introducción de técnicas
metaheurísticas multiobjetivo para resolver eficientemente instancias de
mayor tamaño real y la integración de modelos de simulación con
técnicas de optimización para enfrentar los aspectos inciertos del
problema.
 Figura 5.3. Desarrollo de tecnología de manufactura

Figura 5.5. Las 3 principales metas principales de todo los sistemas de

manufacturas son costo, calidad de producto y capacidad de respuesta a los
mercados
 Figura 5.4. Sistema de Manufactura Reconfigurable (RMS)

Figura 5.5. (a) RMS en forma L, (b) RMS en forma de U y (c) RMS en forma de
bucle

5.3. FORMACIÓN DE FAMILIA DE PRODUCTOS POR RMSs

En un típico RMS, los productos son agrupados en familias y cada uno
de ellos requiere una configuración de sistema diferente. De esta forma,
el sistema se configura para producir la primera familia y, una vez
finalizada la producción, el sistema se reconfigura para producir la
segunda familia y así sucesivamente. Son necesarios enfoques y
métodos para agrupar los productos en familias y para asignar la mejor
familia a cada etapa de reconfiguración.
En el campo de los RMSs, las familias de productos se basan en
similitudes operativas entre piezas o por similitud de secuencia de
operación. Sin embargo, se proponen y prueban pocos métodos de
agrupación para RMSs, por ejemplo, técnicas de agrupación y métodos
MCDM como AHP y Proceso de Red Analítica (ANP).
Abdi y Labib [15] introducen un enfoque para agrupar productos en
familias basado en similitudes operativas, a través de un índice de
similitud Jaccard modificado. Una vez definidas las familias de
productos, los autores proponen un modelo AHP para encontrar la
familia más adecuada para cada etapa de reconfiguración. Galan y otros
[16] y Zhang y Qlu [17] proponen una metodología para la formación de
familias de productos en un entorno RMS, basada en cinco
características clave del producto, es decir, modularidad, comunalidad,
compatibilidad, reusabilidad y demanda de producto. La metodología
AHP es aplicada para ponderar estos atributos de acuerdo con su
importancia y agregarlos en un solo coeficiente. Gupta y otros [18],
definen un método de formación de familias de partes de tres etapas
basado en la similitud de la secuencia de operación. Este método
construye una matriz de coeficientes de similitud para las partes. Luego,
las familias de piezas se definen después de identificar las piezas con la
correlación más cercana. Finalmente, los resultados de los anteriores
pasos

Autores Año Técnicas de MCDM Referencia

agrupamiento

Abdi and 2004 [15]

Labib

Galan y 2007 [16]

otros

Zhang y Qiu 2008 [17]

Rakesh y 2010 [21]

otros

Ma y otros 2011

Abdi 2012 [12]

 Gupta y 2012 [18]
otros

Goyal y 2013 [19]

otros

Wang y 2016 [20]

otros
son optimizados usando un algoritmo de agrupamiento jerárquico
aglomerativo. Goyal y otro [19] y Wang y otros [20], definen un método
para la formación de familias de piezas considerando los movimientos
de derivación y las máquinas inactivas. Goyal y otros [19] utilizan ALC
para agrupar productos y proponen un coeficiente de similitud basado
en la secuencia de operaciones. Esta metodología evalúa las
diferencias entre las partes midiendo el número de máquinas inactivas y
movimientos de derivación considerando secuencias de operación fija
para los productos. Rakesh y otros [21] superan este límite
considerando que cada pieza puede fabricarse con secuencias de
operación alternativas. Wang y otros [20] proponen un nuevo método de
formación para RMS. La metodología propuesta considera tanto los
movimientos de derivación como las máquinas inactivas con el objetivo
de minimizar las máquinas inactivas y mejorar la suavidad de los
movimientos de las piezas. En comparación con los algoritmos
desarrollados en este campo, el método propuesto muestra una mayor
eficiencia computacional y mejor la precisión del proceso de formación
de familias parciales.

5.4. SISTEMAS DE MANUFACTURAS CELULAR

RECONFIGURABLE
El entorno dinámico de producción actual conduce a la formación de
sistemas dinámicos de fabricación celular en los que las células se
reconfiguran dentro de múltiples períodos de planificación. En un
Sistema de Fabricación Celular Reconfigurable (RCMS) estándar, las
células cuentan con máquinas modulares, compuestas por módulos
básicos y auxiliares, capaces de realizar diferentes tareas y
operaciones.
 Figura 5.6. Sistema de Manufactura Celular Reconfigurable
Imagen extraída de la página web Líder del Emprendimiento, Manufactura
Celular
5.5. SELECCIÓN DE CONFIGURACIÓN DEL RMS
La selección de la mejor configuración RMS es una de las opciones más
importantes en la gestión de un RMS. Incluye el conjunto de decisiones
que impactan significativamente en el desempeño como la disposición
de las máquinas, la selección de equipos y la asignación de operación.
5.6. PLANIFICACIÓN Y PROGRAMACIÓN EN RMS
En el entorno RMS, la planificación y programación de la producción se
vuelve cada vez más compleja; ya que el sistema de ser fiable y rápido
al mismo tiempo con altos requisitos de rendimiento y calidad. Esta
sección aborda el problema de la planificación y programación de las
operaciones y los procesos de producción en dicho entorno.
5.6.1. PROGRAMACIÓN EN RMS
El problema de programación incluye un conjunto de
decisiones sobre la secuencia de piezas que se liberarán en
los sistemas, la selección del par operación / máquina y la
secuencia de piezas asignadas a cada máquina. En este
campo, se proponen modelos de optimización que abordan
este tema. Yu y otros [22] y Azab y Naderi [23] definen
modelos matemáticos en los que se minimiza el margen de
 tolerancia. Los modelos propuestos se resuelven utilizando
heurísticas SA y GA. Galán [24] introduce un modelo
multiobjetivo para optimizar la programación de la producción
en el que se minimizan los costes necesarios para reconfigurar
el sistema y se maximiza la capacidad y funcionalidad de las
máquinas. Además, Dou y otros [25] integran el problema de
generación de configuración y la programación para líneas de
flujo reconfigurables y definen un modelo bi-objetivo
optimizando el capital y el costo de reconfiguración y la
tardanza total. Bensmaine y otros [26] abordar el problema de
planificación y programación de procesos integrados (IPPS)
definiendo un procedimiento GA que tenga en cuenta la
naturaleza de configuración múltiple de los RMS. Prasad y
Jayswal [27] proponen un diseño reconfigurable para una línea
de montaje y realizan una programación de los productos
teniendo en cuenta el esfuerzo de reconfiguración, el beneficio
sobre el coste y la fecha de vencimiento. En particular, la
programación se ha realizado utilizando el enfoque integrado
de la entropía de Shannon y el método ideal de referencia.
5.6.2. PLANIFICACIÓN EN LA PRODUCCIÓN EN RMS
Abbsal y Houshmand [28] abordan el problema de la
planificación de la producción en el entorno RMS introduciendo
modelos de programación no lineal de enteros mixtos (MINLP)
para optimizar el beneficio total, en los que se supone una
demanda de producto estocástica. Los modelos propuestos
tienen como objetivo determinar la secuencia óptima de tareas
de producción y las configuraciones y tamaños de lote
correspondientes. Se utilizan metaheurísticas como TS y GA
para resolver los modelos propuestos. Xle y otros [29] integran
el diseño del plan del proceso de producción con la
configuración de RMTs proponiendo una optimización
cooperativa de tales aspectos para mejorar la calidad del
producto y reducir los costos de producción. Azab y Gomoaa
 [30] abordan el problema de la secuencia de operaciones y
definen un modelo basado en números enteros en el que se
minimiza el tiempo de cambio entre suboperaciones sucesivas.
Hees y Reinhart [31] proponen nuevos enfoques para la
planificación de la producción en RMS capaces de integrar las
principales características de RMS en la planificación y el
control de la producción.
5.6.3. GENERACIÓN DE PLANES DEL PROCESO EN
RMS
Musharavati y Hamouda [32] abordan el problema de optimizar
la planificación de procesos en un entorno de RMS utilizando
algoritmos SA. El objetivo es minimizar el costo total de
fabricación, por ejemplo, costo de cambio de proceso, costo de
cambio de configuración, costo de cambio de herramienta,
costo de cambio de reconfiguración, etc. Bensmaine y otros
[26] abordan el problema de la generación de planes de
proceso en RMS considerando su naturaleza de configuración
múltiple. Los autores proponen modelos multiobjetivo para la
optimización continua del tiempo de finalización, el coste total y
el esfuerzo de reconfiguración mediante el uso de
metaheurísticas como NSGA-II basado en simulación y
recocido simulado multiobjetivo archivado (AMOSA). En estos
estudios, la técnica de simulación juega un papel relevante, ya
que se utiliza para la evaluación del desempeño y, de manera
iterativa, el módulo de optimización utiliza la salida de la
simulación para retroalimenta el progreso de la búsqueda de
una solución óptima. Maniraj y otros [33] definir planes de
proceso óptimos para un RMS de línea de flujo de un solo
producto utilizando un enfoque de optimización de colonlas de
hormigas (ACO) en el que se minimiza una función de costo
total. En este campo, el análisis de la bibliografía muestra que
el costo es el KPI más ampliamente analizado y que el uso de
 metodologías metaheurísticas que abordan estos temas está
muy extendido.

Figura 5.7. Modelo de línea de flujo de múltiples piezas reconfigurable en serie -

paralelo. “np” repesenta número de tipos de piezas.
Imagen extraída del paper “Enhanced simulated-annealing-based algorithms and
their applications to process planning in reconfigurable manufacturing systems” de
Musharavati F. y Hamaouda A.

5.7. RECONFIGURABILIDAD HACIA LA INDUSTRIA 4.0

El término industria 4.0 deriva de un proyecto de la estrategia de alta
tecnología del gobierno alemán en 2011 para promover la informática de
la fabricación y, en los últimos años, la industria 4.0 surgió como la
cuarta revolución industrial. En esta nueva era, la fabricación digital
juega un papel crucial y las tecnologías de fabricación digital son
tecnología clave que permiten la fabricación futura. En particular, las
nueve tecnologías habilitadoras clave que caracterizarán la próxima
revolución industrial, que respaldan su implementación en el contexto
industrial.
 Figura 5.8. Tecnologías habilitadoras de la industria 4.0

Entre estas tecnologías, la primera, es decir, soluciones de fabricación

avanzadas, juega un papel crucial y se refiere al conjunto de robots
industriales autónomos que cooperan y a la clase de sistemas de
fabricación modular caracterizados por sensores integrados e interfaces
estandarizadas. Los RMSs modulares, los sistemas de fabricación y
montaje inteligentes y cambiables se incluyen en esta categoría. Esto
significa que son parte del industria 4.0 medio ambiente y contribuir al
desarrollo de las fábricas del futuro, llamadas fábricas inteligentes.
Estas fábricas se adaptan al entorno dinámico y utilizan RMS porque
son rápidamente reconfigurables. En tal ambiente, un pequeño número
de autores comienza a explorar la idea de integrar la reconfigurabilidad
junto con la otra industria 4.0 tecnologías en el diseño y gestión de
sistemas de producción avanzados. Los sistemas de fabricación están
equipados con sensores, actuadores y arquitecturas de control para
lograr agilidad y elasticidad y para permitir la integración de fuentes de
datos en tiempo real en arquitecturas orientadas a servicios. Pellicclarl y
otros [34] y Andrisano y otros [35] afirman que la reconfigurabilidad y la
hibridación son los principales impulsores de la capacidad de cambio e
introducen el concepto de sistemas híbridos reconfigurables (H-RS)
como sistemas caracterizados por robots industriales y trabajadores
 humanos capacitados, capaces de realizar tareas complejas dentro de
un entorno de producción reconfigurable común. Bartolini y otros [36]
analizan la evolución del entorno industrial durante los últimos tres
siglos destacando las innovaciones tecnológicas que permitieron la
digitalización del proceso de fabricación, mientras que Cohen y otros
[37] proporcionan una arquitectura general para implementar la
reconfigurabilidad e industria 4.0 tecnologías en los sistemas de
fabricación y montaje existentes y en el diseño de nuevos sistemas
inteligentes, a través de un estudio de caso de un fabricante italiano de
refrigeradores industriales.

Figura 5.9. Diagrama de las 4 revoluciones industriales sucesivas.

6. CONCLUSIONES
 - Los Sistemas de Fabricación Reconfigurables (RMS)
constituyen un campo de investigación que abre muchas
posibilidades a nuevos desarrollos y aplicaciones.
- Actualmente en la industria, las empresas se enfrentan a
grandes desafíos ya que los consumidores exigen más
calidad y productos personalizados; esta observación
justifica la constante investigación en este campo.
- Los sistemas de fabricación de próxima generación (NGMS)
proporcionan un mayor nivel de flexibilidad,
reconfigurabilidad e inteligencia.
- La industria 4.0 busca la reorganización de las cadenas de
valor industrial de forma que en las fábricas inteligentes,
modulares, los sistemas ciberfísicos monitorizan los
procesos, crean una copia virtual del mundo físico y toman
decisiones de forma descentralizada.
- A través del Internet de las cosas, los sistemas ciberfísicos
se comunican y cooperan con las personas en tiempo real. A
través del Internet de los servicios (IoT) se ofertan y utilizan
servicios internos y externos para los actores de la cadena
de valor.
- Las fábricas modulares, con sistemas de fabricación
reconfigurables y automatizados, con capacidad de
autooptimización pueden personalizar una parte sustancial
de sus productos y reducir los tamaños de lote mínimo, a
veces hasta el ítem individual, mejorando así la cadena de
producción de cara al cliente final.
7. REFERENCIAS
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