ESTUDIO A ESCALA PILOTO DE LA

SOBRE LA CURVATURA DE BALDOSAS

ELABORADASPOR MONOCOCCI~N

Giménez, S. (*); Beltrán, G. (*); Horrillo, S. (**); Mallol, G. (***); Cantavella, V.

(***); Daroca, M.J. (***)

(*) W e n d e l Email Ibérica, S.A.; (**) Proying XXI, S.A.; (***) Instituto d e Tecnología
Cerámica (ITC)- España

SUMARIO

La falta de planaridad de las baldosas cerámicas se origina fundamentalmente durante su

cocción. Esto es debido a las particularidades de los ciclos térmicos empleados, al hecho de estar
constituidas por capas de diferentes materiales y al propio sistema de movimentación.

En la bibliografía se encuentran numerosas referencias dedicadas a este tema, pero la falta de

equipos adecuados ha hecho que los estudios realizados se limitasen al ámbito de los ensayos de
laboratorio, modelizaciones matemáticas más o menos complejas y m u y limitadas observaciones a
escala industrial.

En el presente trabajo se ha llevado a cabo u n estudio metódico, a escala semiindustrial, de

la influencia de las variables de cocción sobre la curvatura de las baldosas cerámicas. Ello ha sido
posible gracias al empleo de u n horno piloto discontinuo particularmente diseñado.
1. ANTECEDENTES

Una de las cualidades más preciadas de las baldosas cerámicas es la de ser planas.
Este es un requisito indispensable para estos materiales, cuyo fin último es revestir pare-
des y suelos para mejorar su calidad higiénica y estética. No obstante, durante el proceso
de fabricación de las baldosas confluyen diferentes factores que pueden alterar su forma
plana. Especialmente, si se trata de baldosas conformadas por prensado siguiendo un
proceso productivo típico de monococción.

En efecto, en la fabricación de baldosas por monococción los soportes arcillosos

crudos son sometidos, en las sucesivas etapas productivas, a diversas operaciones l1] que
comprometen su forma plana. Este hecho es debido tanto a la naturaleza de los soportes
como a la de las operaciones a que son sometidos. En particular, abunda la bibliografía 14-
l2]relativaa distintos factores que, durante la cocción de las baldosas, influyen sobre su
forma plana. En efecto, la experiencia industrial l7]muestra cómo esta última etapa del
proceso de fabricación ejerce la más decisiva influencia sobre esta característica.

No obstante, los estudios hasta ahora publicados sobre este tema corresponden a
trabajos efectuados en condiciones de laboratorio y en los que, a lo sumo, se realizaban
limitadas observaciones en condiciones industriales. Esta limitación no era casual, sino
una verdadera imposición de las necesidades productivas del ámbito industrial; que
determina el margen de actuación sobre las variables implicadas y, consecuentemente, la
posibilidad de efectuar estudios con la amplitud y el rigor necesarios para obtener un
conocimiento detallado y preciso, que permita cuantificar la influencia de las variables de
cocción sobre la curvatura final de las baldosas.

Se hace evidente, pues, la necesidad de disponer de hornos que, operando a escala

piloto, permitan el estudio detallado de las diferentes cuestiones relacionadas con el pro-
ceso de cocción. Recientemente, se ha constatado que mediante el uso de un horno pilo-
to discontinuo [51e~posible reproducir, con un alto grado de fidelidad, las condiciones de
cocción industrial.

En el presente, trabajo se ha utilizado un horno piloto de estas características para

estudiar la influencia que las variables más significativas de la etapa de cocción ejercen
sobre la curvatura de las baldosas elaboradas por monococción.

2. OBJETIVO Y ALCANCE DE ESTE ESTUDIO

El objetivo del presente estudio es doble: Por una parte, constatar que el horno pilo-
to discontinuo del que se dispone es una herramienta suficientemente precisa para estu-
diar la evolución de la curvatura de las baldosas durante su cocción.

Por otra parte, y una vez comprobado el primer objetivo, se desea evaluar la
influencia que el ciclo térmico experimentado por las baldosas ejerce sobre su curvatura.
Esta parte del estudio se centra particularmente en aquellas etapas del ciclo térmico que
habitualmente se reconocen como más efectivas para la regulación de la curvatura. Es
decir, precalentamiento, en el intervalo de temperaturas comprendido entre 750 y 1000 "C;
cocción, que corresponde a la zona de máxima temperatura, típicamente comprendida
entre 1110 y 1140 "C y, por último, el intervalo de temperaturas próximas a la de acopla-
miento del esmalte, durante el enfriamiento.
3. MATERIALES, EQUIPAMIENTO Y
PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL

3.1. MATERIALES

Para la realización de este estudio se

ha empleado dos tipos de soporte de
g:] /
monococción: Soporte rojo para pavimen-
/--

-4

to y soporte rojo para revestimiento, cuyas Temperatura ("c)

curvas de expansión térmica se muestra en Figura 1. Curva de expansión térmica del soporte para
las figuras 1 y 2. Se ha utilizado, además, pavimento.
un engobe y dos vidriados: uno transpa-
rente y otro opaco.

El soporte de pavimento tenía unas

dimensiones de 350x 350 mm en crudo, y :E 100 200 300 400 500 600 700 800 900 1000 110 1 O

su densidad aparente en crudo era de 2100

Kg/m3. Por su parte, las dimensiones del
soporte de revestimiento eran de 330x450
mm y su densidad aparente en crudo de
1950 Kg/m3. Ambos tipos de soporte fue- -4
Temperatura (OC)
ron elaborados industrialmente.
Figura 2. Curva de expansión térmica del soporte para
Con relación a los vidriados, la infor- revestimiento.
mación más relevante para el estudio que
aquí se presenta es la correspondiente a
sus curvas de expansión térmica. A conti- 0,9

nuación, en la figura 3 se muestra las cur-

vas de expansión térmica de éstos. ,,/T
//
Transparente /' ,
3 0,s

:li 4 opaco

3.2. EQUIPAMIENTO 0,2

/'
3.2.1. Equipamiento de laboratorio 1/
0 200 400
-- ---
1
600 800 1000
Temperatura ("C)
Las curvas de expansión térmica se
determinaron mediante el empleo de un Figura 3. Curvas dilatométricas de los vidriados.
dilatómetro absoluto, calibrado con un
patrón de zafiro. El procedimiento experimental de esta técnica de medida se encuentra
ampliamente descrito en la bibliografía ['*l.

La medida de la curvatura y los perfiles de cada uno de los lados de las baldosas se
realizó mediante un equipo de medida tridimensional, siendo el espaciado entre cada
uno de los puntos de medida de 20 mm.

3.2.2. Equipamiento a escala piloto. Planta de esmaltado

Para la molienda de los esmaltes y el engobe se ha utilizado un molino de bolas dis-

continuo, con una carga nominal de 150 Kg de sólido seco. La aplicación del engobe y los
esmaltes se realizó en una línea de esmaltado dotada de dos campanas de 500 mm de diá-
metro y cabaña de humectación, con regulación de la velocidad de esmaltado mediante
motovariadores. Próxima a la línea de esmaltado se disponía de una estufa eléctrica que
permitía mantener los soportes cerámicos a la temperatura deseada.

La operación de esmaltado de las baldosas se realizó en condiciones de densidad,

viscosidad y espesor de capa habituales en la industria.

3.2.3. Equipamiento a escala piloto. Horno

La cocción de las baldosas se realizó en un horno piloto discontinuo. El horno está

equipado con ocho quemadores de alta velocidad y de funcionamiento intermitente. Las
piezas, apoyadas sobre rodillos cerámicos movimentados por un sistema de engranaje, se
mueven en vaivén en el interior de la cámara de cocción, simulando el movimiento en un
horno continuo industrial.

En este horno las piezas son alimentadas manualmente, a través de la puerta situa-
da en uno de los extremos del mismo. En el extremo opuesto se encuentra el colector de
los gases de combustión y la chimenea de evacuación de éstos.

La superficie interna útil del horno, en el plano de rodillos, es de 2 m2.La longitud

total del horno, incluido ventilador y el cuadro eléctrico es de 6 m y su altura, excep-
tuando la chimenea, de 2.2 m

El material aislante empleado en la construcción del horno son bloques de fibra

refractaria. Este material tiene unas buenas características para el aislamiento térmico y, a
la vez, presenta una baja inercia, lo que permite realizar ciclos térmicos rápidos. Detalles
más precisos sobre las características de este horno y su funcionamiento pueden encon-
trarse en la bibliografía [51.

Figura 4. Esquema del horno piloto

P.GI-6
CASTELLÓN (ESPAÑA) Cím QWLI!#:;~:,
- 2000

3.3. PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL

Como es sabido, la forma común de modificar la curvatura de las baldosas durante

la cocción es creando un gradiente de temperatura entre la superficie superior y la infe-
rior. Es también sabido, por la experiencia industrial, que el efecto que un determinado
gradiente de temperatura puede ejercer sobre la curvatura de las baldosas depende tam-
bién de la temperatura a la cual se encuentren las superficies de las baldosas en el
momento de provocarse dicho gradiente.

Así pues, con el objeto de evaluar la influencia que ejercen ambos factores, se pro-
gramaron los experimentos que se describen en los siguientes subapartados. Indicar aquí,
no obstante, que las cocciones para el estudio de las etapas de precalentamiento y las de
cocción se realizaron con soporte sin esmalte ni engobe. Únicamente, se emplearon sopor-
tes esmaltados en los experimentos sobre la etapa de enfriamiento. Se decidió hacerlo así
para poder discernir entre la influencia de la cocción y la debida al acoplamiento de los
esmaltes [" Y l2].

3.3.1. Experimentos sobre la etapa

de precalentamiento

Para evaluar la influencia del

gradiente térmico en la etapa de pre-
calentamiento para ambos soportes,
se programaron ciclos térmicos seme-
jantes a los mostrados en la figura 5
(en la que sólo se representa la etapa
de precalentamiento), cuyas caracte- Tabla 1. Variaciones en los ciclos de precalentamiento. Pavimento y
rísticas más destacables son que la revestimiento
diferencia de temperaturas entre
ambas cámaras se mantenía práctica-
mente invariada e igual a 150°C
mientras duraba el tratamiento tér-
mico, y que el enfriamiento se inicia-
ba rápidamente una vez alcanzada la
máxima temperatura deseada en
cada cámara. En la siguiente tabla 1
puede verse resumidamente las
parejas de valores de temperatura
máxima alcanzada en la cámara infe- 0 -1 I 4 - -
+-
A
rior (Temperatura inferior) y en la o 5 10 15 20
Tiempo (min)
cámara superior (Temperatura supe-
rior), para cada uno de los ciclos tér- Figura 5. Ciclo térmico empleado en ensayos sobre el
micos experimentados. precalentamiento. Pavimento y revestimiento.

3.3.2. Experimentos en la etapa de cocción

Se realizaron experimentos modificando la zona de máxima temperatura de los

ciclos térmicos que se muestran en las figuras 6 y 7, que corresponden a ciclos originales
de pavimento y revestimiento respectivamente. En el caso del pavimento, la temperatura
máxima alcanzada en la cámara inferior era de 1138 "C y en la superior de 1129 "C. Por su
parte, en el ciclo de revestimiento dichas temperaturas eran prácticamente igual a 1100 "C
en ambas cámaras.

En la siguiente tabla 2 se resume las diferencias de temperatura (temperatura infe-

rior menos temperatura superior) que se realizaron sobre los ciclos originales de pavi-
mento y revestimiento. La duración de la etapa de cocción se mantuvo invariada.

MENTO REVESTTMIENTa
-
Temperatura Temperatura Uiterencia de Temperatura Temperatura Diferencia de
Ciclo inferior Superior temperatura Ciclo inferior Superior temperatura
("C) ("C) ("C) ("C) ("C) ("C)
GC 1 1128 1119 9 PC2 1130 1130
GC2 1138 1129 9 PC3 1120 1120
GC3 1139 9 PC4 1140 1140

GCll 1078 1109 -3 1 PC6 1080 1120 -40

GC 1O 1088 1099 -11 PC5 1090 1110 -20
GC9 1098 1089 9 PC7 1100 1100
GC12 1108 1079 29 PC8 1110 1090 20
GC13 1118 1069 49 PC9 1120 1080 40

Tabla 2. Variaciones de los ciclos en la etapa de cocción. Pavimento y revestimiento.

1O 20 30

O 1O 20 30 40 Tiempo (min)
Tiempo (min)

Figura 6. Ciclo térmico para pavimento. Figura 7. Ciclo térmico para revestimiento.

3.3.3. Experimentos sobre la etapa de enfriamiento

En estas experiencias se emplearon soportes engobados y esmaltados, con cada uno

de los esmaltes descritos (transparente y opaco) anteriormente, para evaluar la influencia
del acoplamiento del vidriado. Además, se modificó la etapa de enfriamiento de los ciclos
de pavimento y revestimiento mostrados en las anteriores figuras 6 y 7. De modo que se
obtenía una gran diferencia de temperatura entre las cámaras superior e inferior del
horno, cuando las baldosas se encontraban a temperaturas próximas a la temperatura a
la que se estimó que debía producirse el acoplamiento de los vidriados. [l2]

En la siguiente tabla 3 se resume las variaciones realizadas sobre los ciclos térmicos
originales para cada uno de los vidriados ensayados. La diferencia de temperatura
(Temperatura inferior menos temperatura superior) que se indica se mantenía en el inter-
valo 1000-650 "C, aproximadamente.
 CICLO TÉRMICO Diferencia de tem~eratura
Vidriado
Pavimento y Revestimiento (Oc) -
EGB 1 Opaco -78 -
EGB2 Opaco
EGB3 Opaco 114
EGCl Transparente -78
EGC2 Transparente
EGC3 Transparente 114

Tabla 3. Variaciones de los ciclos en la etapa de enfriamiento. Pavimento y revestimiento

4.1. RESULTADOS DE LOS EXPERIMENTOS EN LA ZONA DE

PRECALENTAMIENTO

Las temperaturas inferiores estudiadas en esta etapa son próximas a aquellas a las
que ambos soportes alcanzan su máxima expansión térmica e inician la fase de contrac-
ción, tal y como puede verse en las curvas dilatométricas.

En la zona de las temperaturas más elevadas del intervalo de estudio, el comporta-

miento dilatométrico de ambos soportes es bien distinto. Como cabía esperar, los sopor-
tes de revestimiento muestran una zona, comprendida entre 930 y 1030 "C, aproximada-
mente, en la que el soporte experimenta una ligera expansión, a diferencia del pavimen-
to que muestra una continua contracción.

Tras realizar las cocciones programadas, se determinó el valor de la flecha central de

cada uno de los lados de las baldosas, como medida de la curvatura; siendo el signo posi-
tivo cuando la curvatura es convexa y negativo cuando es cóncava.

En la figura 8 puede
30.00 01
verse los resultados obtenidos
con soporte de pavimento
20.00 1
I

cuando la temperatura en la 10.00 -

zona inferior (Ti) era mayor 2
que la de la zona superior (TS)
y viceversa. En dicho gráfico se E
ha representado el cociente -1 n.nn
---- -
entre la flecha y la longitud ini-
cial de cada uno de los lados -20.00
frente a la media aritmética de
las temperaturas superior e -30.00
inferior. 900 950 1000 1050 1100
Temperatura media ("C)
Las baldosas de pavi- LADO A +LADO B -t LADO c + LADO D
mento muestran una gran cur-
vatura, cóncava o convexa Figura 8. Curvatura en baldosas de pavimento. Precalentamiento.
según el signo del gradiente
térmico, para temperaturas medias comprendidas entre 925 y 1000 "C, aproximada-
mente, detectándose un valor máximo entorno a 975 "C cuando la temperatura en la
cámara inferior es mayor que la de la cámara superior.
 A partir de temperaturas medias superiores a 1000 "C, la curvatura (cóncava o con-
vexa) disminuye notablemente. Esto es debido a la evolución de las características elas-
toplásticas del material con la temperatura [ 4 ~ 1 0 1 , y al hecho de que las baldosas se susten-
tan sobre los rodillos, soportando su propio peso.

En todo el intervalo de temperaturas ensayado, los lados paralelos al sentido de

avance (lados B y D) muestran una deformación más convexa (o menos cóncava en su
caso) que los lados A y C (figura 8). Esta asimetría en la deformación de las baldosas se
observa también industrialmente. Este hecho, que está determinado por el sistema de
movimentación de las baldosas, ha sido discutido teóricamente en trabajos anteriormen-
te publicados [61. En efecto, dicho sistema implica que la distribución de los puntos de
apoyo de las baldosas es desigual en cada una de las dos direcciones de sus lados.

A efectos ilustrativos de lo anteriormente comentado, se muestra en las figuras 9 y

10 el perfil del lado B de las baldosas de pavimento cuando experimentaban los distintos
ciclos térmicos ensayados (GP3-GP10).

*GP3 -
Longitud (%)
GP6 *GP4 * GP5 *GP7
Longitud (%)
*GP8 GP9 *GPlO

Figura 9. Perfiles de baldosas de pavimento. Figura 10. Perfiles de baldosas de pavimento.

Precalentamiento. Precalentamiento

En el caso de las baldosas de revestimiento (figura 11)el comportamiento durante

el precalentamiento muestra algunas diferencias cualitativas significativas respecto del
pavimento. En efecto, cuando la temperatura de la cámara inferior es mayor que la de la
cámara superior (Ti > Ts) la curvatura es convexa en el intervalo de temperaturas medias
comprendido entre 825 y 920 "C, aproximadamente. En cambio, entre 925 y 950 "C la cur-
vatura es ligeramente cóncava. Este efecto puede ser debido, fundamentalmente, a la
dilatación que experimenta este material en este intervalo de temperaturas, tal y como
muestra la correspondiente curva de expansión térmica. También se observa, en las bal-
dosas de revestimiento, una gran diferencia de curvatura entre los lados A y C y los lados
B y D. Así, cuando la curvatura es convexa, los lados B y D presentan una curvatura
mayor que los lados A y C en el intervalo 825-900 "C. En cambio, hay un pequeño inter-
valo de temperaturas próximo a 925 "C en el que la curvatura de los lados A y C es mayor
que la de los lados B y D.

Por su parte, cuando la temperatura de la cámara superior es mayor que la de la

cámara inferior, la curvatura de las baldosas de revestimiento es cóncava. Apreciándose,
así mismo, una máxima deformación entorno a 900 "C.

En las figuras 12 y 13 se muestra el perfil del lado B de las baldosas de revestimien-

to que experimentaron los diferentes precalentamientos. En dichos perfiles, se pone cla-
ramente de manifiesto cómo las baldosas conservan en la línea curvada de sus lados la
 Temperatura media ("C)
+LADOSA~C ~LADOSBYD

Figura 11. Curvatura de baldosas de revestimiento. Precalentamiento.

Longitud (%)
Longitud (%)
PP2 + PP3 * PP4 +PP5 *PP6 *PP7 *PP8 *PP9 ePPIO

Figura 12. Perfiles de baldosas de revestimiento. Figura 13. Perfiles de baldosas de revestimiento.

historia del tratamiento térmico que experimentaron. En efecto, esto es posible dado que
el material cerámico tiene un comportamiento elastoplástico. Así, los laterales paralelos a
la dirección del movimiento de las baldosas (lados B y D) presentan una curvatura con-
vexa en la zona de los extremos y cóncava en el centro cuando ha experimentado una cur-
vatura convexa en las primeras etapas del precalentamiento y, posteriormente, se ha
invertido esta tendencia o la baldosa se ha deformado bajo su propio peso (figura 12 cur-
vas PP4 y PP5).

Por el contrario, los perfiles laterales (figura 12 curvas PP9 y PP10) muestran una
curvatura cóncava en los extremos y convexa en el centro si, en la primera fase del pre-
calentamiento la baldosa presentaba una curvatura cóncava y, después, se invirtió esta
tendencia. Estas variaciones, como se ha comentado pueden ser provocadas por la dife-
rencia de temperaturas entre las cámaras superior e inferior, o por la propia evolución de
las propiedades del material con la temperatura.

4.2. RESULTADOS DE LOS EXPERIMENTOS EN LA ZONA DE COCCIÓN

En las figuras 14 y 15 se muestra algunos de los perfiles laterales (lado B) de las baldosas
de pavimento que se obtuvieron tras los experimentos en la zona de cocción. Como puede
verse, todos ellos son muy semejantes. En efecto, tras estos experimentos únicamente quedaba
marcada una cierta curvatura en los extremos
de los laterales B y D debido al efecto de sus-
tentación.

En el caso de las baldosas de revesti-

miento, cuya rigidez es mayor que la de las
baldosas de pavimento Id], si se observa (figu-
ra 16) una apreciable influencia del gradiente
de temperaturas. No obstante, la magnitud de
la curvatura es menor que las observadas en Longitud (%)

precalentamiento, debido a que, a las tem- Figura 14. Perfiles de baldosas de pavimento. Cocción.
peraturas a las que se produce la cocción, la Modificaciones en la temperatura máxima.
rigidez de las baldosas es menor.

La curvatura de las baldosas, tal y como

muestran los perfiles laterales que se repre-
sentan en las figuras 16 y 17, está en concor-
dancia con lo observado en la etapa de preca-
lentamiento, sobre todo con las baldosas que
experimentan las temperaturas más elevadas
en dicha etapa anterior.
Longitud (%)
En efecto, en el ciclo programado, las *GC9 *GCIO *GCIl f f G C 1 2 -*GC13
baldosas presentan una curvatura convexa al Figura 15. Perfiles de baldosas de pavimento. Cocción.
final del precalentamiento, de modo que Modificaciones en el gradien te térnzico.
durante la etapa de cocción esta curvatura
puede verse reforzada o atenuada en función
del signo del gradiente térmico. De este
modo, cuando la temperatura en la cámara
inferior es mayor que en la cámara superior
(PC9 y PC8) se acentúa la curvatura convexa.
No obstante, esta curvatura está muy deter-
minada por la deformabilidad de las baldosas
y el efecto de sustentación; ya que como
puede apreciarse en la figura 16 la zona cen- Longiiud (%)

tral de las baldosas es aproximadamente *PC5 *PC6 * PC7 * PC8 * PC9

plana y los extremos están hundidos. Figura 16. Perfiles de baldosas de revestimiento. Cocción.
Modificaciones en el gradiente térmico.
Por su parte, si la temperatura de la
cámara inferior es menor que la de la cámara
superior (PC5 y PC6) los extremos laterales
presentan curvatura convexa pero la zona
central de las baldosas presentan curvatura
cóncava, tanto mayor cuanto mayor sea el
gradiente térmico.La modificación de la tem-
peratura máxima, manteniendo invariado el
gradiente térmico no influyó de forma apre-
ciable en la curvatura de las baldosas de Longitud (%)

revestimiento (figura 17). * PC2 * PC3 * PC4

Figura 17. Perfiles de baldosas de revestimiento. Cocción.

Modificaciones en la temperatura máxima.
 -4
1 1

- -
-4
Longitud (5%)
* EGRl * EGB2 * EGC 1 * EGC2

Figura 18. Modificación de la etapa de enfriamiento.

EGB 1 EGB2
Longitud (%)

EGCl EGC2 -
EGB3 ' EGC3
Figura 19. Modificación de la etapa de e~~fiiamie~zto.
Pavimento. Revestimiento

4.3. RESULTADOS DE LOS EXPERIMENTOS DE LA ZONA DE ENFRIAMIENTO.

Las figuras 18 y 19 muestran la diferente curvatura de baldosas de pavimento y

revestimiento, respectivamente, cuando el vidriado que los cubría era transparente (de
elevada dilatación) u opaco (de baja dilatación) para cada uno de los ciclos térmicos
empleados.

Como puede verse, la influencia es notable, pudiendo inducir una variación de cur-
vatura convexa, en el caso del vidriado opaco, a curvatura cóncava en el caso del vidria-
do transparente (compárese las curvas EGB2 y EGC2.de la figura 19). La magnitud de la
variación que llega a producirse es del mismo orden que la que puede conseguirse
mediante la modificación del gradiente de temperaturas. La consecuencia de este hecho
es evidente, y está de acuerdo con la experiencia industrial, es conveniente utilizar
vidriados con curvas de expansión térmica semejante a la del soporte cocido, de lo con-
trario, las curvaturas que produzca el vidriado difícilmente podrán ser corregidas
mediante la modificación del ciclo térmico.

No obstante, el horno piloto empleado en estos experimentos permite actuar sobre

la etapa de enfriamiento. Así, se provocaron los gradientes térmicos comentados en la
descripción de experimentos de este texto, para intentar modificar la temperatura del
soporte en el momento en que debía producirse el acoplamiento del vidriado 111y121 y de
este modo variar la curvatura de las baldosas.

Las figuras 18 y 19 muestran la evolución de la curvatura en función de la diferen-

cia de temperatura entre las superficies superior (esmaltada) e inferior de las baldosas.
No obstante, se ha comprobado con soportes sin vidriar y sometidos a los mismos ciclos
térmicos que las curvaturas observadas son análogas a las mostradas en dichas figuras 18
y19. Estos resultados indican que antes de que se pueda efectuar una modificación de la
curvatura por variación de la temperatura de acoplamiento entre el vidriado y el sopor-
te, ésta ocurre por la propia deformación del soporte, tal y como sucedía en la etapa de
precalentamiento.

5. CONCLUSIONES

Los resultados obtenidos han permitido constatar que es posible reproducir

mediante el empleo de un horno piloto discontinuo las curvaturas observadas en las bal-
dosas elaboradas industrialmente.
 -5
Diferencia de temperaturas ("C)

Diferencia de temperaturas ("C)

+ flecha pendiente

Figura 20. Evolución de la curvatura lateral y la inclinación Figura 22 deformación conjunta. Estimación de la
de los extremos con la temperatura. diferencia de temperaturas óptima durante la cocción.

Esto ha permitido, mediante la ejecución de las series de experimentos programa-

dos, evaluar la influencia que las distintas etapas del ciclo térmico ejercen sobre la defor-
mación de las baldosas, así como, constatar el marcado efecto del sistema de sustentación
sobre dicha deformación.

Los resultados obtenidos, junto con la bibliografía consultada, permiten afirmar

que, esencialmente, las baldosas, durante su cocción, experimentan una sucesión de
deformaciones que quedan registradas en la forma que éstas adoptan debido a sus pro-
piedades elastoplásticas; siendo la curvatura final resultante, para un producto determi-
nado, consecuencia de la dinámica y características del ciclo térmico y del sistema de
movimentación.

No obstante, la utilización de un horno piloto, como el empleado en este trabajo,

permite salvar las enormes dificultades que supondría tratar de estimar, mediante consi-
deraciones teóricas, la forma que finalmente adoptarían las baldosas, o más concreta-
mente, la magnitud de la curvatura de las baldosas tras su cocción en un determinado
ciclo industrial. Sobre todo si, además, se exige que el método sea capaz de predecir las
modificaciones que habría que realizar sobre el ciclo térmico para que la curvatura final
fuese mínima.

En efecto, la observación de las baldosas que se obtuvo tras los experimentos mues-
tra cómo éstas son aproximadamente simétricas respecto del eje central de los lados para-
lelos al sentido de avance en el interior del horno, y que hay por lo general, dos defor-
maciones características: La que se observa en torno al centro del lateral (flecha central) y
la inclinación que se observa en las proximidades de los extremos (que puede ser evalua-
da como la pendiente que muestran las baldosas en dichos extremos).

Cuando se representa el valor que adoptan estas dos magnitudes (expresadas como
módulos adimensionales) en función de la diferencia de temperatura que las provoca, se
obtiene un gráfico como el mostrado en la figura 20.

Por otra parte, se puede adoptar como criterio de comparación la condición de que
la inclinación de los extremos y la flecha central deben ser mínimas, para que las baldo-
sas sean en efecto planas. Este criterio puede expresarse precisamente diciendo que la
suma ponderada de ambos factores, en valor absoluto, debe ser mínima. Cuando se cal-
cula de este modo la deformación global de las baldosas, se obtiene una gráfica como la
de la figura 21, a partir de la cual es posible determinar la variación a realizar sobre un
ciclo de cocción dado, para minimizar la curvatura final de las baldosas.

[ l ] CLAUSELL, A; GALINDO, R. Apuntes de operaciones blísicas en la fabricación de pavimentos y revestimie~zfoscerdinicos. Valencia:

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