Kanban - Control de Materiales y Producción - Ingenieria Industrial Online PDF

29/8/2020 Kanban: Control de materiales y producción - Ingenieria Industrial Online
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Gestión de inventarios Lean Manufacturing Producción
Kanban: Control de
materiales y
producción
¿Cómo funciona el Kanban?
Bryan Salazar López • noviembre 2, 2019  9.165
 5 minutos de lectura
Tal como se
mencionó en el
módulo
de Administración
de inventarios, «Los
inventarios aunque
carecen de
generación de valor
agregado para las
organizaciones,
permiten de una u
otra manera
proporcionar una disponibilidad de los bienes y servicios prestados por ellas,
además de asegurar la continuidad de los procesos que realizan la
mismas».
En ese orden de ideas, podría pensarse que uno de los objetivos

principales,datos
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y usarándecookies
controlpara
de la producción,
ofrecerle consiste
anuncios en alinearylos
personalizados medir el rendimiento.
inventarios y el flujo de producto de acuerdo al comportamiento de la
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demanda. Precisamente, de acuerdo a esos objetivos surge Kanban como

una herramienta de control de materiales y producción.
¿Qué es Kanban?
Kanban es una palabra de origen japonés que significa tarjeta, su
concepto ha evolucionado hasta convertirse en señal, y se puede definir
como un sistema de flujo que permite, mediante el uso de señales, la
movilización de unidades a través de una línea de producción mediante
una estrategia pull o estrategia de jalonamiento.
¿Qué es un sistema pull?
Un sistema de flujo pull consiste en optimizar los inventarios y el flujo del

producto de acuerdo al comportamiento real de la demanda.
En estos sistemas el proceso logístico inicia con el pedido del cliente, y

aunque sea el sistema ideal por optimización de inventarios, la apuesta
por conocer la demanda en tiempo real y flexibilizar la cadena para
responder a sus necesidades es una apuesta compleja. Sin embargo al
igual que la mayoría de las prácticas logísticas de vanguardia, gran
número de casos de éxito se fundamentan en la aplicación de un sistema
de flujo pull.
De igual manera, el sistema de flujo pull se aplica a la líneas de

producción, en cuyo caso práctico, los clientes son procesos previos
(clientes internos), y la herramienta por excelencia que permite conocer la
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demanda en tiempo real y flexibilizar la línea de producción es Kanban.
Podemos concluir que Kanban jalona el inventario a través

 de centros de trabajo, utilizando tarjetas para señalar la
necesidad de otro contenedor de material. O dicho de otra
forma, la tarjeta es la autorización para que se produzca el
siguiente lote de producción.
Tipos de Kanban
De acuerdo al modelo Kanban empleado por Toyota, existen básicamente
dos tipos de tarjetas Kanban, estas son:
 Kanban de retiro.
 Kanban de producción.
Kanban de retiro
Un kanban o tarjeta de retiro especifica la referencia y la cantidad de
producto que un proceso debe retirar del proceso inmediatamente
anterior, o de su contenedor de producto (pequeños almacenes
reguladores entre procesos).

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Kanban de producciónRECHA ZAR ACEPTAR
Un kanban o tarjeta de producción especifica la referencia y la cantidad de

producto que un proceso debe producir.
El funcionamiento del sistema Kanban es relativamente sencillo. Teniendo

en cuenta el modelo original de Toyota, el sistema de entrada consta de
un tablero en el que depositamos las tarjetas (señales), el tablero se sitúa
de manera que el operario lo pueda ver con facilidad desde su posición
normal o habitual. Cada tarjeta está asociada a un contenedor o unidad
de almacenamiento. En caso de que el contenedor esté vacío, la tarjeta
deberá estar en el tablero, si en caso contrario, está lleno, la tarjeta deberá
acompañar al contenedor.
Así entonces, en caso de que el tablero se encuentre lleno de tarjetas,

quiere decir que no quedan piezas en inventario y es importante producir
unidades (zona roja del tablero). Si las tarjetas están en la zona amarilla o
zona verde del tablero, significa que quedan unidades en inventario y que
probablemente no sea necesario producir.
Resultado exportable a Excel

Captura de Inventarios Físicos por Código de Barras. Visualiza
Video con detalles
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De manera que si el proceso proveedor inicia la producción, toma la

tarjeta del tablero y la coloca en el contenedor en el que irá depositando
las unidades correspondientes al lote.
Una vez que finaliza, ubica el contenedor en el almacén intermedio. Acto

seguido, el proceso cliente comienza a consumir las piezas depositadas en
el contenedor del almacén intermedio; una vez consume todas las
unidades del contenedor, ubicará la tarjeta que acompaña al mismo, en el
tablero de tarjetas, y devuelve el contenedor totalmente vacío.
Debe considerarse que la cantidad de tarjetas y contenedores entre

procesos no se definen de manera arbitraria, sino que se determinan en
función de los parámetros del sistema de producción, tema que
abordaremos más adelante.
Para adoptar kanban debe considerarse que la producción debe ser

nivelada y mezclada, de manera que casi siempre se deben fabricar los
mismos volúmenes. Este sistema no permite variabilidades de más del
15%-20% sin cambiar los parámetros de señalización. En las líneas de
producción se fabrica con un mix de productos, de manera que pueden
utilizarse diferentes rangos de colores por referencia en un mismo tablero,
así el operario sabrá que referencia deberá fabricar en cada momento.
Ventajas de utilizar Kanban

 Nivela la demanda con el flujo de producción: Ataca dos
desperdicios la sobreproducción y el exceso de inventarios.
 Mejora el nivel de servicio con relación al cumplimiento con el
cliente (interno y externo).
 Soporta las actividades de planificación de la producción.
¿Cuándo debe utilizarse Kanban?
Básicamente, Kanban debe utilizarse:
 En sistemas de producción que presenten alta mezcla de

referencias.
 Cuando se está implementando Lean Manufacturing y se ha hecho

un trabajo previo de 5’s y SMED.
 Cuando se pretende lograr lotes de tamaño pequeños.
 Cuando se tienen altos costos de inventario de producto en

proceso.
¿Cuánto tiempo tarda implementar

Kanban?
La implementación de Kanban puede desarrollarse por medio de un
evento Kaizen, de manera que sea desarrollado por un equipo
multidisciplinar con la participación activa del personal de producción.
La implementación de Kanban puede tardar entre uno y tres meses.
¿Cómo implementar Kanban?

De acuerdo a la implementación del modelo Kanban en Toyota, el
procedimiento para implementar Kanban es sistemático y contempla los
siguientes pasos, en los cuales se definen los parámetros del sistema de
producción para adoptar la herramienta:
 1. Seleccionar las referencias que se van a producir mediante

Kanban.
 2. Calcular la cantidad de piezas por kanban (tamaño del lote).
 3. Escoger el tipo de señal y el tipo de contenedor estándar. El

contenedor puede variar por referencia.
 4. Calcular el número de contenedores por referencia (curva de

producción) y la secuencia pitch.
 5. Dar seguiemiento (WIP o SWIP).

Seleccionar las referencias

Las referencias deben elegirse de acuerdo a las familias de productos
existentes, además se recomienda utilizar grupos en los cuales exista un
trabajo previo de mejora, como por ejemplo SMED, celdas de manufactura
o balances de líneas.
Calcular la cantidad de piezas por Kanban

Para determinar la cantidad de piezas por kanban, también conocido
como Inventario Total Requerido (ITR), se aplica la siguiente fórmula:
Piezas por Kanban (ITR) = D x TE x U x (1+ %VD)
Donde:
D = Demanda por horizonte de tiempo (por ejemplo y habitualmente

semanas).
TE = Tiempo de entrega en las mismas unidades del horizonte de la

demanda.
U = Número de ubicaciones (almacenes intermedios).
%VD = Nivel de variación de la demanda. Se obtiene mediante la

desviación estándar de la demanda sobre el promedio de la demanda.
Por ejemplo:
Se desea implementar Kanban entre los procesos A y B de un sistema de

producción. Los requerimientos de materiales del proceso B en el último
año son los siguientes:
El primer paso consiste en determinar la demanda semanal del proceso B,

para ello acudimos al promedio del último año:
Promedio mensual = 1542 piezas
Promedio semanal = (1542 x 12 meses) / 52 semanas = 356 piezas

semanales
Demanda = 356 piezas a la semana
El segundo paso consiste en determinar el tiempo de entrega (TE) de la

demanda semanal, es decir de las 356 piezas. Para ello debemos
considerar los tiempos de procesamiento, inspección, recepción,
alistamiento. Asumamos que el TE de las 356 piezas es equivalente a 1
semana.
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Tiempo de entrega = 1 semana
El tercer paso consiste en determinar el número de ubicaciones de los

almacenes de producto en proceso, cuando se está iniciando la
implementación es común utilizar dos ubicaciones, hasta reducirlo a una
sola ubicación. Asumamos que se utilizará una sola ubicación.
Ubicaciones = 1
El cuarto paso consiste en determinar la variación de la demanda, para

ello primero calculamos la desviación estándar de la demanda y luego lo
dividimos entre el promedio:
%VD = 1 + (266 / 1542) = 1,1725

Ahora ya podemos determinar el número de piezas por Kanban, o el
Inventario total requerido (ITR) utilizando la fórmula inicial:
Piezas por Kanban (ITR) = 356 x 1 x 1 x 1,1725
Piezas por Kanban (ITR) = 417,4 = 418
Escoger el tipo de señal y el tipo de

contenedor estándar
Existen una serie de factores que deberán considerarse al momento de
seleccionar el contenedor de cada referencia, algunos de ellos son:
 Tamaño de las unidades.
 Peso del contenedor lleno.

 Capacidad de carga de los operarios.
 Equipos de manutención disponibles.
 Espacio disponible.
 Ergonomía del contenedor.
Calcular el número de contenedores

La fórmula para determinar el número de contenedores es muy sencilla,
para ello es preciso conocer la capacidad de los contenedores:
Número de contenedores = (Inventario Total Requerido / Capacidad del

contenedor)
Para efectos del ejemplo que venimos manejando, supongamos que el

tamaño del contenedor es de 20 piezas, así entonces:
Número de contendores = (418 / 20)

Número de contenedores
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Seguimiento al Wip vs. Swip
 WIP: Inventario de producto en proceso, es decir el

inventario total en la celda. SWIP: Inventario estándar de la
celda.
WIP to SWIP = WIP / SWIP
El resultado ideal es equivalente a 1, es decir que el WIP sea igual al SWIP.
En los casos en los cuales sea mayor que 1, significa que existe mucho
inventario en la celda, en caso de que sea menor que 1, significa que
existe el riesgo de que la celda se quede desabastecida de materiales.
Principios del Kanban

 1. No se pasan productos no conformes al siguiente proceso.
 2. Se retira un kanban cuando un proceso retira unidades del

proceso inmediatamente anterior.
 3. El kanban es una orden de producción para los procesos

proveedores.
 4. Nada se produce o nada se transporte sin kanban.
 5. El número de kanbans debe disminuir con el tiempo.
Si bien muchos especialistas coinciden en que Kanban es más un sistema

de programación visual, un complemento Andon; lo realmente cierto
es que Kanban no es un sistema donde todo se pone en una
programación, vale la pena considerar que Kanban es un sistema de
control de producción diseñado para permitir que el encargado del
proceso visualice los requerimientos de producción de una forma flexible
y rápida, al mismo tiempo que se asegure de que todas las piezas o
suministros
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Inventarios Kanban Mejores prácticas Mejores prácticas logísticas
4 comentarios
Martín Adán Murillo Martínez

mayo 15, 2020 a las 6:40 pm
muy buena pagina estoy en octavo semestre de ingeniería y me sirvió

mucho tu contenido.
Responder
Christian Herrera
julio 1, 2020 a las 7:44 pm
Hola que tal, mi nombre es Christian, consulta, porque en el %VD se la a

sumado la unidad? no es solamente la desviación para su media?
Muchas gracias.
Responder
Nicolas
agosto 11, 2020 a las 6:14 am
Buenas noches
Me gustaria que pudieran proporcionar un diagrama editable de diagrama
causa efecto (Ishikawa)
Responder
Jorge Enrique Guasti Lerma

agosto 28, 2020 a las 2:15 pm
Ingenieros buenos días; me podrán ayudar, estoy en busca de un formato /

check list de entrega y recepción de una línea de producción, muy en
general nada específico, algo que se pueda ocupar independientemente
del producto que se esté corriendo
Responder

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 Cuando se está implementando Lean Manufacturing y se ha hecho

 Cuando se tienen altos costos de inventario de producto en

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 1. Seleccionar las referencias que se van a producir mediante

 3. Escoger el tipo de señal y el tipo de contenedor estándar. El

 4. Calcular el número de contenedores por referencia (curva de

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Seleccionar las referencias

Calcular la cantidad de piezas por Kanban

Piezas por Kanban (ITR) = D x TE x U x (1+ %VD)

D = Demanda por horizonte de tiempo (por ejemplo y habitualmente

TE = Tiempo de entrega en las mismas unidades del horizonte de la

U = Número de ubicaciones (almacenes intermedios).

%VD = Nivel de variación de la demanda. Se obtiene mediante la

Se desea implementar Kanban entre los procesos A y B de un sistema de

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El primer paso consiste en determinar la demanda semanal del proceso B,

Promedio mensual = 1542 piezas

Promedio semanal = (1542 x 12 meses) / 52 semanas = 356 piezas

Demanda = 356 piezas a la semana

El segundo paso consiste en determinar el tiempo de entrega (TE) de la

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Tiempo de entrega = 1 semana

El tercer paso consiste en determinar el número de ubicaciones de los

El cuarto paso consiste en determinar la variación de la demanda, para

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%VD = 1 + (266 / 1542) = 1,1725

Piezas por Kanban (ITR) = 356 x 1 x 1 x 1,1725

Piezas por Kanban (ITR) = 417,4 = 418

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