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Propiedad Intelectual de la Universidad Nacional de San Agustín de Arequipa
UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN AGUSTÍN
FACULTAD DE INGENIERIA DE PROCESOS
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA QUÍMICA
“ESTUDIO COMPARATIVO PARA LA SUSTITUCIÓN DE UN

CEMENTO PORTLAND TIPO V ENTRE UN CEMENTO
PUZOLÁNICO CON ESPECIFICACIONES DE LA
PERFORMANCE TIPO HS EN LA FÁBRICA DE CEMENTO
YURA S.A.”
Tesis Presentada por las Bachilleres:
ALFARO ARANA, THATIANA GABRIELA

LAURA CONZA, LILIANA JASSEL
Para Optar el Título Profesional de
Ingenieras Químicas
AREQUIPA-PERU
2014
i
PRESENTACIÓN
DATOS NOMINALES DEL PROYECTO
 Modalidades de Graduación.-
De acuerdo al artículo 18 del Reglamento de Grados y Títulos de la facultad de

Ingeniería de Procesos de la escuela profesional de Ingeniería Química se
seleccionó: Trabajo de Investigación
 Titulo.-
“Estudio comparativo para la sustitución de un cemento Portland Tipo V entre un

cemento Puzolánico con especificaciones de la performance Tipo HS en la fábrica
de cemento Yura S.A.”
 Responsables.-
Bachiller en Ingeniería Química: Thatiana Gabriela Alfaro Arana

Bachiller en Ingeniería Química: Liliana Jassel Laura Conza
ii
DEDICATORIA
A Dios porque sin el nada sería posible, con

todo mi cariño a mis padres Cesar y Cristina
las personas que hicieron todo en la vida para
que yo pudiera lograr mis sueños, a mi
hermana Cecilia por motivarme y darme la
mano en cualquier situación ahora me toca
regresar un poquito de todo lo que me han
otorgado.
Thatiana G. Alfaro Arana
A mi familia, por ser el Apoyo incondicional y

brindarme la confianza necesaria para alcanzar
mis metas.
A Dios por ser mi guía y fortaleza.
Liliana J. Laura Conza
iii
AGRADECIMIENTO
A la empresa de Cemento Yura S.A. por su apoyo y por brindarnos facilidades para la
realización de este estudio, a todas las personas que apoyaron nuestra idea y por permitirnos
la realización de esta tesis
iv
ÍNDICE
Págs.
RESUMEN .............................................................................................................................. xvii
CAPITULO I ............................................................................................................................... 1
ASPECTOS GENERALES ........................................................................................................ 1
1.1. INTRODUCCIÓN ........................................................................................................... 1
1.2. ANTECEDENTES ESPECÍFICOS DE LA INVESTIGACIÓN ....................................... 2
1.3. FORMULACIÓN DEL PROBLEMA .............................................................................. 3
1.4. OBJETIVOS ................................................................................................................... 3
1.4.1. Objetivo General..................................................................................................... 3

1.4.2. Objetivos Específicos ............................................................................................. 3
1.5. HIPÓTESIS .................................................................................................................... 4
1.6. JUSTIFICACIÓN ............................................................................................................ 4
1.6.1. Justificación Tecnológica ....................................................................................... 4

1.6.2. Justificación Económica ......................................................................................... 4
1.6.3. Justificación Ambiental ........................................................................................... 5
CAPITULO II .............................................................................................................................. 6
MARCO TEORICO .................................................................................................................... 6
2.1. CEMENTO...................................................................................................................... 6
2.2. MATERIAS PRIMAS DEL CEMENTO .......................................................................... 6
2.2.1. Clinker ........................................................................................................................ 7

2.2.2. Yeso ........................................................................................................................... 8
2.2.3. Adición ....................................................................................................................... 9
2.2.4. Caliza .......................................................................................................................... 9
2.2.5. Pizarra ...................................................................................................................... 10
2.2.6. Hematita ................................................................................................................... 10
2.3. PROCESO DE FABRICACION DEL CEMENTO ........................................................... 11
2.3.1. Explotación de materia prima ............................................................................... 11

2.3.2. Preparación y clasificación de la materia prima ................................................... 11
2.3.2.1. Chancadora de Impacto O&K ...................................................................... 12
2.3.3. Pre-Homogenización ............................................................................................ 13
2.3.4. Molienda de Crudo ............................................................................................... 13
2.3.4.1. Homogenización de Harina Cruda ............................................................... 15
v
2.3.5. Clinkerización o Piroproceso ................................................................................ 15

2.3.5.1. Planta de Molienda de Carbón .................................................................... 15
2.3.5.2. Alimentación al horno- intercambiador de calor ........................................... 16
2.3.5.3. Enfriamiento de Clinker ................................................................................ 18
2.3.5.4. Almacenamiento del Clinker......................................................................... 19
2.3.6. Molienda de cemento ........................................................................................... 19
2.3.6.1. Molino Vertical LOESCHE ............................................................................ 19
2.3.7. Almacenamiento ................................................................................................... 20
2.3.8. Empaque .............................................................................................................. 21
2.4. COMPOSICIÓN MINEROLOGICA DEL CEMENTO................................................... 21
2.5. QUIMICA DEL CEMENTO........................................................................................... 22
2.6. PROPIEDADES FISICAS DEL CEMENTO PORTLAND ............................................ 23
2.6.1. Blaine y finura ........................................................................................................... 23

2.6.2. Hidratación del Cemento .......................................................................................... 23
2.6.3. Fraguado .................................................................................................................. 24
2.6.4. Calor de Hidratación................................................................................................. 24
2.6.5. Resistencias mecánicas ........................................................................................... 24
2.6.6. Retracción y expansión ............................................................................................ 25
2.6.7. Estabilidad de volumen ............................................................................................ 25
2.6.8. Fisuración ................................................................................................................ 25
2.6.9. Resistencia a los sulfatos ......................................................................................... 26
2.7. CLASIFICACIÓN DE LOS CEMENTOS PORTLAND ................................................. 26
2.7.1. Cementos Portland De Alta Performance ................................................................ 26

2.7.2. Cementos Portland Comunes .................................................................................. 28
2.7.3. Cementos Portland Puzolánico ................................................................................. 30
2.7.3.1. Tipos De Cemento Portland Puzolánico ............................................................ 30
2.8. LAS PUZOLANAS ....................................................................................................... 30
2.8.1. Clasificación De Las Puzolanas ................................................................................ 30

2.8.1.1. Puzolanas Naturales .......................................................................................... 30
2.8.1.2. Puzolanas Artificiales ................................................................................... 31
2.8.2. Acción De La Puzolana ........................................................................................ 32
CAPITULO III ........................................................................................................................... 34
INGENIERIA DEL PROCESO ................................................................................................. 34
3.1. DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO DE ELABORACION DE CEMENTO ........ 34
3.2. CLASIFICACIÓN DE LOS PROCESOS ..................................................................... 36
3.2.1. Proceso De Molienda De Harina Cruda ............................................................... 36
vi
3.2.1.1. Módulos De La Harina Cruda ....................................................................... 36

3.2.1.2. Balance De Molino UBE ............................................................................... 37
3.2.2. Proceso Clinkerización ......................................................................................... 41
3.2.2.1. Reacciones Químicas En El Horno .............................................................. 42
3.2.2.2 Fases De Mineral En Clinker ............................................................................... 43
3.2.2.3. Las Distintas Zonas En Un Sistema De Horno ................................................... 44
3.2.2.3.1. Zona De Calcinación ........................................................................................ 45
3.2.2.3.2. Zona De Calentamiento ................................................................................... 46
3.2.2.3.2.1. Formación Del Silicato Di Cálcico – Belita (C2s) ........................................... 47
3.2.2.3.3. Zona Liquida ..................................................................................................... 48
3.2.2.3.3.1. Formación Del Silicato Tri Cálcico – Alita (C3s) ............................................ 49
3.2.2.3.4. Zona De Sinterización ...................................................................................... 50
3.2.2.3.5. Zona De Enfriamiento ...................................................................................... 51
3.2.2.4. Balance De Horno FLSMIDTH ........................................................................... 52
3.2.3. Proceso De Molienda De Cemento......................................................................... 56
3.2.3.1. Balance De Molino Loesche .............................................................................. 56
CAPITULO IV ........................................................................................................................... 62
DESARROLLO EXPERIMENTAL ........................................................................................... 62
4.1. INTRODUCCIÓN ........................................................................................................... 62
4.2. IDENTIFICACION DE VARIABLES .............................................................................. 62
4.3. PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL ............................................................................. 62
4.3.1. Se va a realizar las siguientes pruebas .................................................................... 62

4.3.1.1. Resistencia al Ataque de los sulfatos (NTP 334.065) ........................................ 63
4.3.1.2. Resistencia a la Compresión (NTP 334.051) ...................................................... 65
4.3.1.3. Finura expresada por la superficie específica (NTP 334.002) ............................ 69
4.3.1.4. Finura por tamizado húmedo con tamiz (NTP 334.046) ..................................... 71
4.3.1.5. Tiempo de fraguado (NTP 334.006) ................................................................... 74
4.3.2. Graficas .................................................................................................................... 76
4.4. SEGURIDAD EN EL LABORATORIO .......................................................................... 76
4.4.1. Prevención Del Riesgo En El Laboratorio ............................................................... 76

4.4.2. Elementos De Seguridad ........................................................................................ 77
4.4.3. Equipos De Protección Individual ............................................................................ 78
4.4.4. Medidas De Seguridad Básicas .............................................................................. 78
4.4.4.1. Normas de trabajo .............................................................................................. 78
4.4.4.2. Normas para la Utilización de Productos Químicos ........................................... 79
4.4.4.3. Normas para la Utilización de Instrumentación ................................................. 79
4.5. RECURSOS PARA LA INVESTIGACION ..................................................................... 80
vii
4.5.1. Recursos Humanos ................................................................................................... 80

4.5.2. Recursos de Infraestructura ..................................................................................... 80
4.5.3. Materiales Y Reactivos ........................................................................................... 81
4.5.4. Equipos ................................................................................................................... 81
4.5.5. Otros Recursos ........................................................................................................ 81
CAPITULO V ............................................................................................................................ 82
RESULTADOS Y DISCUSIÓN ................................................................................................ 82
5.1. PRESENTACIÓN DE RESULTADOS ............................................................................ 82
5.2. EVALUACIÓN DE TENDENCIAS ENTRE VARIABLES ............................................... 87
5.2.1. Evaluación De La Desviación Estándar. Limite Superior y Límite Inferior............... 87

5.2.2. Resistencia a La Compresión ............................................................................... 103
5.2.3. Resistencia A Los Sulfatos ................................................................................... 112
5.2.4. Superficie Específica Blaine ................................................................................... 118
5.2.5. Finura ..................................................................................................................... 119
5.2.6. Fraguado ................................................................................................................ 120
5.3. INTERPRETACIÓN Y DISCUSIÓN DE RESULTADOS ............................................. 127
5.4. VALIDACIÓN DE HIPÓTESIS ..................................................................................... 133
CAPITULO VI ......................................................................................................................... 134
EVALUACIÓN ECONÓMICA DE LA INVESTIGACIÓN ....................................................... 134
6.1. COSTOS DIRECTOS.................................................................................................... 134
6.2. COSTOS INDIRECTOS ................................................................................................. 135
6.3. BALANCES DE COSTOS DIRECTOS E INDIRECTOS............................................. 136
CAPITULO VII ........................................................................................................................ 138
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ........................................................................ 138
7.1. CONCLUSIONES ......................................................................................................... 138
7.2. RECOMENDACIONES ................................................................................................. 139
BIBLIOGRAFÍA ..................................................................................................................... 140
REFERENCIA BIBLIOGRÁFICA LEGAL ............................................................................. 141
ANEXOS ................................................................................................................................ 141
viii
LISTA DE TABLAS
Págs.
TABLA 1 - Silo de Harina Cruda ............................................................................................ 15
TABLA 2 - Composición Mineralógica del Cemento .............................................................. 22
TABLA 3 - Composición Química del Cemento. Porcentajes Típicos de Intervención de los
Óxidos .................................................................................................................................... 22
TABLA 4 - Parámetros de los Componentes del cemento Portland por Performance .......... 27
TABLA 5 - Parámetros de los componentes del Cemento Portland ...................................... 29
TABLA 6 - Propiedades Físicas de las Puzolanas ................................................................ 31
TABLA 7 - Propiedades Químicas de las Puzolanas ............................................................. 31
TABLA 8 - Parámetros de los Componentes del Cemento Portland Puzolánico .................. 33
TABLA 9 - Materias Primas Molino UBE ................................................................................ 37
TABLA 10 - Composición química del Clinker (% en masa) .................................................. 41
TABLA 11 - Transformaciones Químicas............................................................................... 42
TABLA 12 - Distintas Zonas en el Horno ............................................................................... 44
TABLA 13 - Factor Harina Clinker .......................................................................................... 53
TABLA 14 - Cemento Portland Tipo HS (Variaciones de la Puzolana) ................................. 63
TABLA 15 - Rangos Permisibles ............................................................................................ 65
TABLA 16 - Arena gradada Estándar .................................................................................... 67
TABLA 17 - Factor Análisis Blaine ......................................................................................... 70
TABLA 18 - Resultados de Análisis Físico – Químico Cemento Tipo HS con 20% de Puzolana
................................................................................................................................................ 82
TABLA 19 - Resultados de Análisis Físico – Químico Cemento Tipo HS con 23% de puzolana
................................................................................................................................................ 83
TABLA 20- Resultados de Análisis Físico – Químico Cemento Tipo HS con 26% ............... 84
TABLA 21-Resultados de Análisis Físico – Químico Cemento Tipo HS con 30% de Puzolana
................................................................................................................................................ 85
TABLA 22 - Resultados promedio de Análisis Físico – Químico ........................................... 86
TABLA 23 – Desviación Estándar. Fineza retenida malla N°325 .......................................... 87
ix
TABLA 24 – Desviación Estándar. Superficie específica (Blaine) ......................................... 90
TABLA 25 - Desviación Estándar. Fraguado Vicat Inicial ...................................................... 93
TABLA 26 - Desviación Estándar. Fraguado Vicat Final ....................................................... 96
TABLA 27 - Desviación Estándar. Resistencias a la compresión ......................................... 99
TABLA 28 – Desviación Estándar. Resultados de Resistencias a los sulfatos ................... 101
TABLA 29 - Resistencia a la Compresión Tipo HS (20%) ................................................... 103
TABLA 30 - Resistencia a la Compresión Tipo HS (23%) ................................................... 104
TABLA 31 - Resistencia a la compresión Tipo HS (26%) .................................................... 105
TABLA 32 - Resistencia a la compresión Tipo HS (30%) .................................................... 106
TABLA 33 - Resistencias promedio de las cuatro pruebas de cemento ............................. 107
TABLA 34 - Resistencias a la compresión a 3 días ............................................................. 108
TABLA 35 - Superficie especifica Vs Resistencias a la compresión a 3 días ..................... 109
TABLA 36 - Resistencias a la compresión a 7 días ............................................................. 110
TABLA 37- Resistencias a la compresión a 28 días ............................................................ 111
TABLA 38 - Resistencia a los Sulfatos Tipo HS (20%) ........................................................ 112
TABLA 39 - Resistencia a los sulfatos Tipo HS (23%) ........................................................ 113
TABLA 42 - Resistencia promedio a los sulfatos ................................................................. 116
TABLA 43 - Superficie especifica – Blaine........................................................................... 118
TABLA 44 - Finura promedio de las cuatro pruebas ............................................................ 119
TABLA 45 - Fraguado promedio Vicat inicial ....................................................................... 120
TABLA 46- Resultados fraguado Vicat Inicial ...................................................................... 121
TABLA 47 - Fraguado promedio Vicat Final ........................................................................ 122
TABLA 48 - Resultados fraguado Vicat Final....................................................................... 123
TABLA 49 - Comparación de resultados fraguado Vicat Inicial y Final ............................... 124
TABLA 50 - Comparación Relación a/c vs. Resistencia a la compresión a 28 días ........... 125
TABLA 51 - Comparación Relación a/c vs. Resistencia a los sulfatos a 28 días ................ 126
x
LISTA DE GRÁFICOS
Págs.
GRÁFICA 1- Error Estándar. Limite Superior. Límite Inferior. Fineza retenida malla N°325 88
GRÁFICA 2 - Comparación de Retenido Malla N° 325 ......................................................... 89
GRÁFICA 3 – Error Estándar. Limite Superior. Límite Inferior. Superficie Específica Blaine91
GRÁFICA 4 - Comparación de Superficie Específica Blaine ................................................. 92
GRÁFICA 5 - Error Estándar. Limite Superior. Límite Inferior. Fraguado Vicat Inicial .......... 94
GRÁFICA 6 - Comparación de Resultados de Fraguado Vicat Inicial (min) ......................... 95
GRÁFICA 7 - Error Estándar. Limite Superior. Límite Inferior. Fraguado Vicat Final ............ 97
GRÁFICA 8 - Comparación de Resultados. Fraguado Vicat Final ........................................ 98
GRÁFICA 9 - Error Estándar. Limite Superior. Límite Inferior. Resistencia a la Compresión100
GRÁFICA 10- Error Estándar. Limite Superior. Límite Inferior. Resistencia a los Sulfatos. 102
GRÁFICA 11 - Resistencias a la Compresión Tipo HS (20%) ............................................. 103
GRÁFICA 12 - Resistencias a la Compresión Tipo HS (23%) ............................................. 104
GRÁFICA 13- Resistencias a la compresión Tipo HS (26%) .............................................. 105
GRÁFICA 14 - Resistencias a la compresión Tipo HS (30%) ............................................. 106
GRÁFICA 15 - Comparación de resistencias promedio de las cuatro pruebas de cemento107
GRÁFICA 16 - Resistencias promedio a la compresión de las cuatro pruebas de cemento108
GRÁFICA 17 - Comparación de la resistencia a la compresión a edad de 3 días de las cuatro
pruebas de cemento............................................................................................................. 109
GRÁFICA 18 - Comparación entre la superficie específica y la resistencia a la compresión a 3
días de las cuatro pruebas de cemento .............................................................................. 110
GRÁFICA 19- Comparación de la resistencia a la compresión a edad de 7 días de las cuatro
GRÁFICA 20 - Comparación de la resistencia a la compresión a edad de 28 días de las cuatro
GRÁFICA 21 - Resistencias a los sulfatos Tipo HS (20%) .................................................. 113
xi
GRÁFICA 25 - Comparación de resistencias a los sulfatos promedio de las cuatro pruebas de
cemento ................................................................................................................................ 117
GRÁFICA 26 - Resistencias promedio a los sulfatos de las cuatro pruebas de cemento ... 117
GRÁFICA 27 - Superficie especifica promedio .................................................................... 118
GRÁFICA 28 - Comparación de la finura en las cuatro pruebas ......................................... 119
GRÁFICA 29 - Comparación promedio del fraguado inicial en las cuatro pruebas de cemento
.............................................................................................................................................. 120
GRÁFICA 30- Comparación del fraguado inicial en las cuatro pruebas de cemento .......... 121
GRÁFICA 31 - Comparación promedio del fraguado final en las cuatro pruebas de cemento
.............................................................................................................................................. 122
GRÁFICA 32 - Comparación del fraguado final en las cuatro pruebas de cemento ........... 123
GRÁFICA 33 - Tiempo de fraguado inicial y final promedio de las cuatro pruebas de cemento
.............................................................................................................................................. 124
GRÁFICA 34 - Comparación entre la relación a/c y la resistencia a la compresión a 28 días de
las cuatro pruebas de cemento ............................................................................................ 125
GRÁFICA 35 - Comparación entre la relación a/c y la resistencia a los sulfatos a 28 días de las
cuatro pruebas de cemento ................................................................................................. 126
xii
LISTA DE FIGURAS
Págs.
FIGURA 1- Materia Primas del Cemento ................................................................................. 7
FIGURA 2 - Clinker .................................................................................................................. 8
FIGURA 3 - Yeso ..................................................................................................................... 8
FIGURA 4 - Adición .................................................................................................................. 9
FIGURA 5 - Caliza .................................................................................................................. 10
FIGURA 6 - Pizarra ................................................................................................................ 10
FIGURA 7 - Hematita ............................................................................................................. 11
FIGURA 8 - Apilador Longitudinal marca Claudius Peter ...................................................... 12
FIGURA 9 - Chancadora de Impacto ..................................................................................... 12
FIGURA 10 - Pre-Homogenización en el Apilador Circular PHB ........................................... 13
FIGURA 11 - Apilación Circular (Prehomogenizador PHB) ................................................... 13
FIGURA 12 - Molienda de Crudo ........................................................................................... 14
FIGURA 13 - Molino Vertical de Raymond ........................................................................... 16
FIGURA 14 - Intercambiador de Calor de Cinco Etapas ....................................................... 17
FIGURA 15 - Horno Rotatorio ................................................................................................ 18
FIGURA 16 - Modelo Cross Bar MMC 12x8 .......................................................................... 18
FIGURA 17 - Almacenamiento del Clinker............................................................................. 19
FIGURA 18 - Molino Vertical LOESCHE ................................................................................ 20
FIGURA 19 - Almacenamiento del Cemento en Silos ........................................................... 20
FIGURA 20 - Empaque del Cemento ..................................................................................... 21
FIGURA 21 - Distribución del Cemento ................................................................................. 21
FIGURA 22 - Sección Crudos ................................................................................................ 34
FIGURA 23 - Sección Piroproceso y Cemento ...................................................................... 35
FIGURA 24 - Balance en Molino de Crudos .......................................................................... 38
FIGURA 25 - Balance Total del Crudo ................................................................................... 39
FIGURA 26 - Balance Química del Crudo ............................................................................. 40
FIGURA 27 - Microscopia del Clinker .................................................................................... 42
xiii
FIGURA 28 - Distintas Zonas en el Horno ............................................................................. 45
FIGURA 29 - Zona de Calcinación ......................................................................................... 45
FIGURA 30 - Zona de Calentamiento .................................................................................... 46
FIGURA 31 - Zona de Calentamiento Cal, Alúmina y hierro ................................................. 47
FIGURA 32 - Formación de Silicato Di Cálcico (Belita) ......................................................... 48
FIGURA 33 - Zona Líquida..................................................................................................... 49
FIGURA 34 - Reacción para la formación de Alita ................................................................ 49
FIGURA 35 - Formación de Alita (C3S) ................................................................................. 50
FIGURA 36 - Zona de Sinterización ....................................................................................... 51
FIGURA 37 - Zona de Enfriamiento ....................................................................................... 52
FIGURA 38 - Balance de Materia en el Horno ....................................................................... 53
FIGURA 39 - Balance Total del Horno ................................................................................... 54
FIGURA 40 - Balance Químico .............................................................................................. 55
FIGURA 41 - Balance Molino Loesche. Cemento Tipo V. ..................................................... 56
FIGURA 42 - Balance Total del Molino Loesche Tipo V ........................................................ 57
FIGURA 43 - Balance Químico del Molino Loesche Tipo V .................................................. 58
FIGURA 44 - Balance Molino Loesche. Cemento Tipo HS. .................................................. 59
FIGURA 45 - Balance Total del Molino Loesche Tipo HS ..................................................... 60
FIGURA 46 - Balance Químico del Molino Loesche Tipo HS ................................................ 61
FIGURA 47 - Molde de Barras ............................................................................................... 63
FIGURA 48 - Maquina de Rotura ........................................................................................... 65
FIGURA 49- Aparato Blaine ................................................................................................... 69
FIGURA 50 - Equipo Finura ................................................................................................... 71
FIGURA 51- Aguja Vicat ........................................................................................................ 74
FIGURA 52 - Señalización en el Laboratorio ......................................................................... 77
xiv
LISTA DE ANEXOS
ANEXO 1: NTP 334.009 “Cementos Portland Requisitos”
ANEXO 2: NTP 334.082 “Cementos Portland. Especificaciones De La Performance”
ANEXO 3: NTP 334.090 “Cementos Portland Adicionados. Requisitos”
ANEXO 4: Código De Colores
xv
LISTA DE ABREVIATURAS
°C : Unidad de Temperatura (Grados Celsius)
Al2O3 : Oxido de aluminio
C2S : Silicato Di cálcico
C3A : Aluminato
C3S : Silicato Tricálcico
C4AF : Ferrita
Ca : Calcio
CaCO3 : Carbonato de Calcio
CaMg(CO3)2 : Dolomita
CaO : Oxido de Calcio, Cal libre.
CaSO4 : Sulfato de Calcio
CO2 : Dióxido de Carbono
Fe2O3 : Óxido de hierro
H2O : Agua
K2O : Óxido de Potasio
K2SO4 : Arcanita
Lb, kg : Libra/Kilogramo, unidad de masa
LSF : Factor de Saturación de Cal
MA o A/F : Módulo de alúmina
Mg : Magnesio
MgO : Oxido de magnesio, Periclasa.
MS : Módulo de sílice
NO : Óxido de nitrógeno
NTP : Norma Técnica Peruana
O2 : Oxigeno
Pulg. : Pulgadas
S.A. : Sociedad Anónima
SiO2 : Óxido de sílice
TN : Toneladas
xvi
RESUMEN
El presente trabajo presenta los resultados de un estudio Comparativo para la Sustitución de

un Cemento Portland Tipo V entre un cemento Puzolánico con especificaciones de la
Performance Tipo HS que contiene puzolana junto con Clinker y Yeso, en la fábrica de
Cemento Yura S.A.; para obtener un cemento que cumpla con las Normas Técnicas Peruanas
(NTP 334.009 / NTP 334.082) y que sea altamente resistente al ataque de los Sulfatos.
Empleando para ello pruebas en laboratorio como Resistencia a la Compresión, Superficie

Especifica (Blaine), Resistencia al ataque a los Sulfatos y tiempo de Fraguado, que nos
proporcionará resultados en un tiempo relativamente corto para comparar estos dos tipos de
cementos en sus propiedades físicas y químicas; y con los resultados obtenidos poder
suplantar el cemento Tipo V por el Cemento Puzolánico Tipo HS.
xvii
CAPITULO I
ASPECTOS GENERALES
1.1. INTRODUCCIÓN
La presencia de ambientes agresivos con altas concentraciones de Sulfatos y cloruros

afecta la durabilidad y resistencia de los concretos, es por eso que se plantean la
necesidad de producir un cemento con las cualidades que puedan ser utilizadas en la
elaboración de concreto que tenga como principal atributo la durabilidad.
Diferentes compuestos de sulfato que se encuentran en la naturaleza en forma de sales

o disueltos en agua atacan los constituyentes del cemento. Uno de los efectos más
estudiados del ataque por sulfatos es la formación de etringita a partir de sulfatos y
aluminatos.
3 𝐶𝑎𝑂. 𝐴𝑙2 𝑂3 + 3(𝐶𝑎𝑆𝑂4 . 2𝐻2 𝑂) + 26𝐻2 𝑂 → 3𝐶𝑎𝑂. 𝐴𝑙2 𝑂3 . 3𝐶𝑎𝑆𝑂4 . 32𝐻2 𝑂
La etringita causa un incremento de la pasta, que al encontrarse en estado endurecido

produce una fisuración progresiva con incremento de porosidad y la consiguiente
disminución de la resistencia.
Otra reacción importante a considerar es la presencia de sales de Magnesio pues
ocasiona un doble efecto destructivo pues no solamente forma etringita y yeso sino
además otras especies químicas como la brucita Mg(OH) 2 y ocasiona el reemplazo del
Ca por Mg en el gel C-S-H generando un compuesto que no tiene propiedades ligantes,
destruyendo la estructura, fenómeno que muchos autores indican es la reacción más
común en fenómenos de ataque agresivos en el campo. 1
𝐶𝑎(𝑂𝐻)2 + 𝑀𝑔𝑆𝑂4 → 𝐶𝑎𝑆𝑂4 + 𝑀𝑔(𝑂𝐻)2

𝐶 − 𝑆 − 𝐻 + 𝑀𝑔𝑆𝑂4 → 𝐶𝑎𝑆𝑂4 . 2𝐻2 𝑂 + (𝐶, 𝑀) − 𝑆 − 𝐻
La diversidad de aplicaciones que tiene el cemento en los diferentes concretos en la

actualidad, hace que varíen sus propiedades físico – químicas, color, tiempo de
fraguado, costos y entre otros. Para lograrlo se requiere utilizar, en su elaboración,
sustancias naturales o sintéticas que ayuden al cemento a obtener las propiedades
requeridas. Esta función la cumple los llamados aditivos. Dentro de los aditivos están las
Puzolanas, las cuales se definirán y se discutirán sus características, las ventajas y
1 Referencia: Producción de Cemento HS con Clinker Tipo V y Puzolanas activadas. Recuperado de

http://
1
desventajas de su utilización y el mecanismo de funcionamiento de estas al interior de

la mezcla de concreto en el tiempo.2
1.2. ANTECEDENTES ESPECÍFICOS DE LA INVESTIGACIÓN
En los trabajos de investigación a nivel Nacional no se encontraron investigaciones

semejantes, y a nivel distrital podemos encontrar los siguientes estudios:
 Informe Técnico sustitución del método de Análisis para el control de Sulfatos en la

Planta de Cemento Andino S.A.
Fuente: Hemeroteca de la Universidad Nacional de San Agustín (UNSA). Año
1998.
 Efecto de la Alúmina en las propiedades del Cemento Blanco Portland Tipo II.
2009.
 Efecto de la fineza Blaine y relación Agua/cemento en el Comportamiento Reológico
de las pastas de Cemento Yura Portland Tipo IP y en sus resistencias a la
Compresión.
2010.
 Investigación para optimizar la molienda mediante aditivos químicos en una fábrica
de Cemento.
2010.
A nivel internacional se encontraron los siguientes trabajos:
 En la Universidad Militar de Nueva Granada denominado “Estudio comparativo de

pastas de cemento adicionas con catalizadores de craqueo catalítico usado (FCC) y
metacaolín (MK)”, en el que utilizan el residuo catalizador del proceso de craqueo
catalítico (FCC) que es un desecho industrial que resulta de las refinerías de petróleo.
Este material solido está conformado principalmente por un componente activo como
la zeolita. Se ha comprobado que el FCC es un material de carácter Puzolánico muy
activo, es decir, posee la capacidad de reaccionar con el hidróxido de calcio liberado
en la hidratación. Por lo tanto la adición de este residuo al cemento presenta ventajas
desde el punto de vista mecánico y durable. El Metacaolín (MK) que se produce por
2
Referencia: J. Torres A. (2012) “Estudio comparativo de pastas de cemento adicionas con
catalizadores de craqueo catalítico usado (FCC) y metacaolín (MK)”, Ciencia e Ingeniería
Neogranadina. Publicada: Bogotá – Colombia en junio de 2012.
2
la calcinación de la caolinita pura (Al2O3.2SiO2.2H2O), cuando el MK se adiciona al

cemento le concede excelentes propiedades a los morteros y concretos pues
incrementa las resistencias mecánicas e incrementa las resistencias frente al ataque
químico.
Fuente:http://www.umng.edu.co/documents/10162/1073246/Articulo_1.pdf
 Un estudio en CEMEX sobre “Cementos Puzolánico aumentan la resistencia del

concreto al ataque de sulfatos” con el objetivo de determinar la resistencia a la acción
de los sulfatos que presentan diferentes cementos portland – puzolana y cementos
tipo I, II y V, y se concluye que una forma de mejor la resistencia al ataque de sulfatos
es considerar el uso del cemento portland con adiciones de puzolana.
Fuente:http://www.imcyc.com/revista/2000/julio2000/pusolanicos3.htm
1.3. FORMULACIÓN DEL PROBLEMA
Se busca reemplazar el uso del cemento Portland Tipo V por un cemento Puzolánico
con especificación de la performance Tipo HS, logrando así tener un cemento que
cumpla con las Normas Técnicas Peruanas (NTP 334.009/NTP 334.082). En cuanto a
sus resistencias al ataque a los sulfatos, resistencias a la compresión, superficie
especifica (Blaine), y demás propiedades químicas y físicas, con las cuales se tendría
un cemento más ecológico y amigable con el medio ambiente al utilizar para su
fabricación menor porcentaje de Clinker y reemplazar dicha dosificación por Puzolana
natural, la cual se agrega al proceso de fabricación de cemento sin ningún proceso previo
logrando así reducir el consumo de energía, de agua y de combustibles utilizados en el
proceso de fabricación del Clinker hasta en un 30% y a consecuencia de ello reduciendo
también el porcentaje de emisión de gases y material particulado propio del proceso de
Clinkerización.
1.4. OBJETIVOS
1.4.1. Objetivo General
 Determinar las propiedades físico - químicas de un cemento Portland con

especificación de la performance Tipo HS, variando el % de Puzolana
adicionada frente a un cemento Portland Tipo V para suplantarlo.
1.4.2. Objetivos Específicos
 Evaluar los Resultados Físico- Químicas, obtenidos en el laboratorio con

los parámetros mínimos de calidad especificados en la Norma Técnica
Peruana (NTP 334.009 /NTP 334.082)
3
 Realizar un Balance de Materia en los procesos para la fabricación del

cemento Portland Puzolánico de alta performance, para determinar la
eficiencia en cada proceso.
 Analizar los Resultados de los ensayos del Cemento Portland Puzolánico
Tipo HS, evaluándolo en tablas y Gráficas para sacar las conclusiones del
trabajo.
 Procesar estadísticamente los resultados de cada ensayo, para determinar
la confiabilidad de los datos.
1.5. HIPÓTESIS
Dado que la Puzolana finamente dividida no posee ninguna propiedad hidráulica, pero
posee constituyentes (sílice-alúmina) capaces a la temperatura ordinaria, de fijar el
hidróxido de cal para dar compuestos estables con propiedades hidráulicas, es probable
reemplazar el uso del cemento Portland Tipo V por un cemento Puzolánico con
especificaciones de la Performance Tipo HS con la adición de la puzolana en la
dosificación; y poder obtener un Cemento con alta resistencia al ataque de los sulfatos,
alta resistencia a la compresión, aumento de impermeabilidad, mayor plasticidad y
trabajabilidad en concretos y además obtener los valores normalizados que se requieren
en el proceso, ideales para obtener un producto de calidad, competitividad y
normalizado, sin embargo al adicionar un mayor porcentaje de Puzolana las
Resistencias al Ataque de Sulfatos podrían verse afectados.
1.6. JUSTIFICACIÓN
1.6.1. Justificación Tecnológica
El uso de la Puzolana, como parte de materia prima en la fabricación del

Cemento tipo HS, nos permitirá tener una simplicidad en el proceso, debido al
menor consumo de energía y generación de gases contaminantes que puedan
perjudicar a nuestro medio ambiente, y a la vez se tendrá una mayor capacidad
de producción.
1.6.2. Justificación Económica
Al adicionar Puzolana en la molienda del cemento, se logra bajar el costo de

producción por dosificar menos Clinker y por lo tanto menor consumo de
energía, menor consumo calórico, y menor consumo de combustible propios del
proceso de Clinkerización.
Por otra parte al elaborar un producto nuevo y de mejor calidad, es muy
beneficiosa para los clientes y la empresa.
4
1.6.3. Justificación Ambiental
Producir menos Clinker es muy benéfico para nuestro ambiente, los principales
contaminantes atmosféricos en la producción del Clinker; son el Dióxido de
carbono (CO2).
Menos consumo de Clinker, menos consumo de carbón por lo tanto menos
emisión de CO2.
5
CAPITULO II
MARCO TEORICO
2.1. CEMENTO
El cemento es considerado una mezcla de componentes solidos constituidos por

silicatos y aluminatos de calcio, es un conglomerante hidráulico que finamente molido y
amasado con agua, forma una pasta que fragua y endurece por medio de reacciones y
procesos de hidratación, que una vez endurecido conserva su resistencia y estabilidad
incluso bajo el agua.
La totalidad de los cementos producidos en el Perú son cementos Portland que cumplen
con los requisitos de la norma NTP 334.009 y la especificación de la performance que
cumplen con la norma NTP 334.082.
2.2. MATERIAS PRIMAS DEL CEMENTO
Los componentes básicos para la elaboración de cemento Portland son; la cal, la sílice
y la alúmina; estos componentes se pueden encontrar en la naturaleza en diversas
formas y por lo general de manera abundante. Por ejemplo la cal se extrae del carbonato
de calcio que se encuentra en la roca caliza, la sílice proviene de la arcilla, al igual que
la alúmina, por estas razones generales las plantas productoras de cemento se
encuentran muy cerca de los bancos de materiales que proveen estos ingredientes
básicos. En la elaboración de los cementos también se requiere de otros minerales
secundarios entre los que se encuentra el hierro, el magnesio, el sodio y el potasio; la
mayoría de ellos se pueden encontrar en los bancos de arcilla, de no ser así la planta
debe abastecerse del mineral que adolecen sus bancos propios. Otro material básico en
la elaboración de cemento es el yeso, el cual generalmente se trae de afuera pues es
muy difícil que la planta haya sido ubicada donde todos los insumos estén a la mano. 3
3
Referencia: Tacilla, E. (2004) Composición química del cemento. Trabajo de investigación
Publicada: Universidad Nacional de Cajamarca, Escuela profesional de Ingeniería Civil,
Cajamarca.
6
FIGURA 1- Materia Primas del Cemento
CEMENTO
YESO CLINKER ADICIÓN
CALIZA PIZARRA MINERAL DE FIERRO
Fuente: Elaboración Propia
2.2.1. Clinker
Es la pieza clave en el proceso de elaboración del cemento. El Clinker es un

material sintetizado (aglomerado), producido mediante el calentamiento de la
harina cruda finamente molida que ingresa a un horno rotatorio hasta alcanzar
altas temperatura (1450 °C). La harina cruda es la mezcla de sustancias tales
como piedra caliza, pizarra y fierro, que en sus composiciones están formados
principalmente de óxidos de calcio (CaO), silicio (SiO2) y en menores cantidades
por óxidos de aluminio (Al2O3) y Fierro (Fe2O3) que se unen para formar silicatos
cálcicos principales componentes del Clinker.
El óxido de calcio (CaO) se obtiene de los depósitos calcáreos ricos en

carbonato de calcio (CaCO3), este por ser un compuesto muy estable a los
agentes atmosféricos se encuentran como calizas, depósitos de conchuelas, etc.
El carbonato de calcio (CaCO3) se descompone a altas temperaturas en cal
(CaO) y anhídrido carbónico (CO2). A esta reacción se le llama el proceso de
descarbonatación.
CaCO3 CaO + CO2
El silicio, el aluminio y el fierro se pueden obtener de las arcillas o de otros

materiales que los contengan.4
4Referencia: Zeballos, F. Elaborado en el 2012. Procesos Línea 3. Cemento YURA.

7
FIGURA 2 - Clinker
Fuente: Elaboración propia
2.2.2. Yeso
Es un mineral compuesto de Sulfato de Calcio Di Hidratado (CaSO4.2H2O);

considerado como una roca sedimentaria de origen químico. Su color
característico es el blanco, de aspecto terroso o compacto y suele ser bastante
blando como para ser rayado por una uña. El yeso cristalino presenta cristales
blancos o incoloros, macizos o laminados.
El yeso es un tipo de roca sedimentaria formado por precipitación de Sulfato de

Calcio en el agua del mar, se origina en zonas volcánicas por la acción de Ácido
Sulfúrico sobre minerales con contenido en Calcio, así mismo se localiza en
muchas arcillas como un producto de la reacción de la caliza con ácido sulfúrico.
Este mineral se puede encontrar en todas partes del mundo.5
FIGURA 3 - Yeso
5Referencia: Zeballos, F. Elaborado en el 2012. Procesos Línea 3. Cemento YURA.

8
2.2.3. Adición
Material esencialmente Silicosa, que finamente dividida no posee ninguna

propiedad hidráulica, pero posee constituyentes (sílice y/o alúmina) capaces, a
la temperatura ordinaria, de fijar el hidróxido de cal para dar compuestos
estables con propiedades hidráulicas.
Se pueden usar como aditivos cualquier material que tenga actividad

Puzolánico.6
FIGURA 4 - Adición
2.2.4. Caliza
La caliza es una roca sedimentaria compuesta mayoritariamente por carbonato

de calcio (CaCO3), generalmente calcita, aunque frecuentemente presenta
trazas de magnesita (MgCO3) y otros carbonatos. También puede contener
pequeñas cantidades de minerales como Arcilla, Hematita, siderita, cuarzo, etc.,
que modifican (a veces sensiblemente) el color y el grado de coherencia de la
roca.
El carácter prácticamente monomineral de las calizas, permite reconocerlas

fácilmente gracias a dos características físicas y químicas fundamentales de la
calcita: es menos dura que el cobre (su dureza en la escala de Mohs es de 3) y
reacciona con efervescencia en presencia de ácidos tales como el ácido
clorhídrico.7
6Referencia: Elaboración Propia

7Referencia: Tacilla, E. (2004) Composición química del cemento. Trabajo de investigación de la
Publicada: Universidad nacional de Cajamarca, Escuela profesional de Ingeniería Civil, Cajamarca.
9
FIGURA 5 - Caliza
2.2.5. Pizarra
La Pizarra es una roca sedimentaria metamórfica homogénea, cuyos

componentes principales son SiO2 y el Al2O3. Se presenta generalmente en un
color opaco azulado oscuro o negro grisáceo, pero existen variedades rojas,
verdes y otros tonos. Debido a su impermeabilidad, la pizarra se utiliza en la
construcción de tejados, como piedra de pavimentación e incluso para
fabricación de elementos decorativos.
La principal característica de la pizarra es su división en finas láminas o capas.

Los minerales que la forman son principalmente cuarzo y moscovita.
FIGURA 6 - Pizarra
2.2.6. Hematita
Es un mineral compuesto de Óxido Férrico (Fe2O3), y constituye una importante

mena de hierro, ya que en estado puro contiene un 70% de este metal. A veces
posee trazas de titanio (Ti), de aluminio (Al), de manganeso (Mn) y de agua
(H2O).
10
FIGURA 7 - Hematita
2.3. PROCESO DE FABRICACION DEL CEMENTO
Los materiales usados en la fabricación del Cemento Portland deben contener las
proporciones adecuadas de cal, sílice, alúmina y componentes de hierro.
2.3.1. Explotación de materia prima
Consiste en la extracción en cantera de las piedras calizas y las arcillas; la roca

Caliza es la principal materia prima para la elaboración del cemento. En la
extracción de la materia prima se da la preparación de banco y perforación, para
luego proceder con la voladura y el carguío.
2.3.2. Preparación y clasificación de la materia prima
Una vez extraídos los materiales, se reduce el tamaño de la caliza pasando por
la trituración primaria entre 4 a 6 pulgadas en canteras, luego es trasportada
hacia el apilador longitudinal (Claudius Peter) y por ultimo ser llevado a una
trituración secundaria en la chancadora de impacto O&K y así reducir el tamaño
del material menor de 2 pulgadas.
11
FIGURA 8 - Apilador Longitudinal marca Claudius Peter
Fuente: Zevallos, F. Elaborado en el 2012. Procesos Línea 3. Cemento YURA. Arequipa.
2.3.2.1. Chancadora de Impacto O&K
Es un tipo de chancadora de impacto, la cual tiene una capacidad de 450 Tn/hr.

La caliza es alimentada por medio de Dumpers hacia una tolva la cual descarga
hacia una zaranda vibratoria que tiene un Grizzly de 1 pulgada a manera de
rejilla, logrando con eso que solo el material más grueso ingrese a la chancadora
para disminuir el desgaste del equipo, la chancadora impacta el material
alimentado hacia las paredes de la estructura principal (placas de impacto),
logrando así su disminución de tamaño, posee bastidores regulables a la salida
para ajustar el tamaño deseado del material triturado.
FIGURA 9 - Chancadora de Impacto
12
2.3.3. Pre-Homogenización
La caliza antes de ingresar a ser molida es almacenada en un apilador circular

PHB, que tiene la finalidad de mezclar diferentes calidades de caliza triturada en
la chancadora secundaria O&K para así obtener un producto más homogéneo
en la alimentación del molino.
FIGURA 10 - Pre-Homogenización en el Apilador Circular PHB
FIGURA 11 - Apilación Circular (Prehomogenizador PHB)
2.3.4. Molienda de Crudo
La Caliza se muele junto con otros componentes minoritarios como la pizarra o

arcilla y mineral de fierro, que es dosificada por medio de un sistema QCX, el
cual varia la dosificación de cada balanza en línea de modo automático, teniendo
13
en cuenta la información dada por el sistema GEOSCAN, el cual se encarga de

calcular en línea los porcentajes de cada componente de la harina antes de
ingresar al molino, logrando así predecir con cuanto estarían saliendo los
módulos de harina al final de la molienda.
Este molino tiene una capacidad de 350-370 TN/hrs, cuenta con 4 rodillos que
ejercen presión hidráulica sobre una mesa rotatoria, el material es alimentado
con una granulometría de 2”, por la parte superior por medio de una rueda celular
logrando así una alimentación uniforme, este proceso se da calentando el
sistema con gases calientes del horno, para lograr así la evaporación del agua
retenida en las materias primas y el agua inyectada por medio de una bomba
hacia la mesa de molienda , lo cual se hace para reducir las vibraciones, en la
parte superior del molino se tiene un clasificador de alta eficiencia, el cual logra
separar el material con la fineza deseada y el material grueso para ser
alimentado nuevamente por medio del sistema de rechazo del molino. Todo el
material finamente molido es retirado gracias a la succión ejercida por un
ventilador ubicado después del sistema de ciclones, los cuales son encargados
de recuperar los finos (harina cruda), para ser transportados por medio de areo-
canaletas hacia un silo de homogenización de la harina preparada, el cual tiene
una capacidad de 12000 TN. Este molino cuenta con un sistema de protección
contra el ingreso de cualquier material metálico al molino para evitar daños
internos, dicha protección es dada por detectores de metales y compuertas de
cambio de alimentación hacia una tolva de rechazo en caso se activen los
detectores de metales.
El crudo está diseñado por control de calidad en función de las cantidades de

CaO, Al2O3, Fe2O3 y SiO2 para dar formación a los diferentes cristales que
conforman el Clinker por proceso de cocción a altas temperaturas.
FIGURA 12 - Molienda de Crudo
14
2.3.4.1. Homogenización de Harina Cruda
La harina cruda es almacenada en un silo de homogenización, el cual consta de

7 compuertas neumáticas y 3 sopladores de aireación del silo, con lo cual toda
la harina almacenada es prehomogenizada, logrando así obtener una calidad
más uniforme de la harina para su futura alimentación al horno y evitar
fluctuaciones en la calidad.
TABLA 1 - Silo de Harina Cruda
ESPECIFICACIONES DE DISEÑO
Silo CF 16 x 49
Diámetro del Silo 16 m
Altura de la sección del Silo 49 m
12000 t – el consumo de 2
Capacidad del Silo
días
Sistema de alimentación del

Elevador de cangilones
horno
2.3.5. Clinkerización o Piroproceso
El material precalcinado ingresa al horno rotatorio FLSMIDTH, para ser cocida

hasta alcanzar su temperatura de Clinkerización (1400-1480ºC). En la parte final
del horno se produce las reacciones químicas más importantes en el crudo y la
formación de gránulos de 1 a 3 cm de diámetro, conocidos con el nombre de
Clinker, material básico para el cemento.8
2.3.5.1. Planta de Molienda de Carbón
Para poder mantener el horno en trabajo es necesario tener un carbón con una
fineza entre 10 a 15% retenido malla 170, para lo cual es necesario molerlo
debido a que llega a planta con una granulometría mayor.
El molino vertical de carbón es de marca Raymond y tiene una capacidad de 28

Tn/hr, consta de 3 rodillos y es calentado por gases del horno para reducir la
humedad del carbón. Consta de una mesa giratoria con velocidad regulable y en
la parte superior un clasificador encargado de separar los finos de los gruesos,
8Referencia: YONGCHANG, Liu. (2014, Setiembre). Making WHR work. Revista International
CementReview. (72 - 76)
15
dichos finos son recuperados por medio de un ventilador de tiro hacia un filtro
de mangas para luego ser almacenados en tolvas de carbón fino y ser
dosificadas directamente hacia el quemador principal del horno o hacia el
calcinador del horno.
FIGURA 13 - Molino Vertical de Raymond
Fuente: Zevallos, F. Elaborado en el 2012. Procesos Línea 3. Cemento YURA.
2.3.5.2. Alimentación al horno- intercambiador de calor
La harina cruda dosificada por una balanza marca Pfister alimenta 300-330 Tn/hr
hacia el intercambiador de calor por medio de un elevador que descarga hacia
una rueda celular , consiguiendo así una alimentación más estable hacia el
intercambiador en línea de 5 etapas con calcinador, el cual tiene como fin lograr
la descarbonatación , es decir la liberación del CO2 de la CaCO3, logrando
descomponer y dejar libre el CaO para que pueda reaccionar dentro del horno
con la sílice, la alúmina y el fierro y lograr así producir las fases del Clinker.
CaCO3 + calor CaO (cal libre) +CO2
16
FIGURA 14 - Intercambiador de Calor de Cinco Etapas
La harina preparada es alimentada por 3 puntos hacia el sistema del horno, la

descarga del ciclón 4 ingresa a una compuerta diverter, la cual alimenta 80 %
de su posición hacia el calcinador y el 20 % restante hacia el riser, la descarga
del ciclón 5 alimenta la harina directamente hacia la cámara de entrada al horno.
Horno III
El Horno es marca FLSMIDTH de fabricación Americana, tiene una capacidad

producción de 4200 Tn de Clinker/Día, es un horno de 65 m de longitud x 5 m
de diámetro. Esta parte del proceso es la que más demanda energía y es la
parte más importante porque acá se van a producir las fases del Clinker, las
cuales darán las resistencias requeridas para el cemento final. La harina ingresa
al horno por el aro de entrada y va avanzando gracias al giro del horno realizado
por un motor principal, y por el grado de inclinación de 3.5% que posee este
horno, por la parte del cabezal del horno se inyecta carbón finamente molido
gracias a la acción de un soplador de aire primario, esta inyección de carbón es
dada hacia el quemador principal, adicionalmente se inyecta carbón al
Precalcinador para mejorar la descarbonatación en esa zona. Todos los gases
y el calor del horno es jalado por medio del ventilador principal ID fan, y luego
estos gases son recuperados por otro ventilador hacia un filtro principal de
mangas el cual recupera material para ser alimentado nuevamente al horno. Se
cuenta con 3 analizadores de gases en línea que miden el %O 2, el % de CO, y
las ppm de NO y SO2, para poder controlar el proceso y tener una atmosfera
oxidante. Debido a las temperaturas tan altas dentro del horno, este se
encuentra revestido por ladrillos refractarios para proteger la chapa del horno,
17
dichos ladrillos a su vez van a ser protegidos por una costra formada por la
misma harina luego de reaccionar en su fase liquida gracias a la reacción con el
mineral de fierro dentro del horno.
En la parte final del horno se produce la fusión de varios de los componentes a

1400 – 1480 ºC y se forman gránulos de 1 a 3 cm de diámetro, conocidos con el
nombre de Clinker.
FIGURA 15 - Horno Rotatorio
2.3.5.3. Enfriamiento de Clinker
A la salida del horno se encuentra el enfriador CROSS-BAR MMC el cual consta

de 6 parrillas de ancho y 12 de largo, cuya función principal es disminuir la
temperatura del Clinker, producido saliente del horno hasta 80ºC por medio de
12 ventiladores que inyectan aire hacia las válvulas reguladoras de flujo (MFR),
las cuales se accionan dependiendo del requerimiento de aire por cada zona
para mantener una presión de cama estable del enfriador.
FIGURA 16 - Modelo Cross Bar MMC 12x8
18
2.3.5.4. Almacenamiento del Clinker
El Clinker saliente del enfriador es transportado por medio de un elevador

metálico hacia el domo de Clinker, el cual tiene una Capacidad de
almacenamiento de Clinker de 180000 TM, para su posterior uso.
FIGURA 17 - Almacenamiento del Clinker
2.3.6. Molienda de cemento
El Clinker, una vez frío y almacenado en el domo, se molerá en un molino vertical

LOESCHE, o en molinos de bolas PENG FEI. Al molino de Cemento llegan el
Clinker, que se mezcla con yeso para obtener el cemento Portland Tipo I o Tipo
V variando en su dosificación o con puzolana y yeso para obtener el Cemento
Portland Tipo IP o Tipo HS, esto dependiendo del requerimiento.
2.3.6.1. Molino Vertical LOESCHE
Es un Molino vertical de fabricación Alemana con una capacidad de 180 TM/h.

Modelo: LM 56 2+2 CS Loesche Mill, consta de 2 rodillos esclavos (de menor
tamaño) los cuales son los encargados de nivelar la altura de la cama de
molienda para tener una molienda uniforme, y también de 2 rodillos Máster (de
mayor tamaño) los cuales se encargan de la molienda en sí, todos estos rodillos
trabajan con presión hidráulica sobre una mesa giratoria de 5.6 m de diámetro.
La mezcla de materias primas, Clinker, yeso y puzolana es dosificada por medio

de 3 balanzas hacia una tolva pulmón, esta dosificación se da dependiendo del
tipo de cemento a producir, de ahí es alimentada por una balanza de mezcla
hacia una rueda celular que descarga hacia el interior del molino, este molino
también es calentado con gases del horno para evaporar el agua que hay en las
materias primas y el agua que a su vez es inyectada sobre la mesa de molienda
para reducir las vibraciones. En la parte superior hay un clasificador el cual
separa los finos de los gruesos, estos gruesos vuelven a ingresar al molino a
19
través de un sistema de rechazo y los finos son jalados por medio de un

ventilador de tiro hacia un filtro de mangas, el cual recupera todo el material
producto de la molienda y de ahí es transportado por medio de unas Aero-
canaletas y elevadores hacia los silos de cemento.
FIGURA 18 - Molino Vertical LOESCHE
2.3.7. Almacenamiento
El cemento es producido bajo estricto controles de calidad y se envía a los silos
correspondientes, para su respectivo almacenamiento. Yura cuenta con 2 silos
de 10000 Tm, 1 silo de 2500 TM y 4 silos de 1500 TM, haciendo un total de
28500 TM de cemento que puede ser almacenado en dichos silos los cuales
son dispuestos dependiendo del tipo de cemento fabricado.
FIGURA 19 - Almacenamiento del Cemento en Silos
20
2.3.8. Empaque
Los silos de cemento permiten alimentar las Embolsadoras Automáticas. Yura

cuenta con 4 máquinas de ensacado marca HAVER, 3 máquinas de 12 pitones
y 1 de 8 pitones, estas 4 máquinas ensacadoras HAVER tienen una capacidad
de despacho en bolsas de 42.5 Kg de 11000 Tn/día. Se cuenta con tres formas
de despacho: en bombonas de 25 Tn, en bolsas Big bag de 1.5 Tn y en bolsas
de 42.5 Kg.
FIGURA 20 - Empaque del Cemento
FIGURA 21 - Distribución del Cemento
2.4. COMPOSICIÓN MINEROLOGICA DEL CEMENTO
Durante el Proceso de fabricación del cemento, se forman cuatro óxidos fundamentales:

CaO, SiO2, Al2O3 y Fe2O3, uno solo tiene carácter básico: el óxido de calcio
(CaO). Los otros tres se comportan como anhídridos, es decir, con carácter ácido.
Debido a ello, es fácil comprender que en el proceso de formación del Clinker, las
materias primas que contengan los cuatro óxidos fundamentales, formaran compuestos
21
de cal, tales compuestos serán: silicato de calcio, aluminatos de Calcio y Ferro-

Aluminatos de calcio.
Durante el proceso de cocción y a distintas temperaturas se forman unos determinados

compuestos mineralógicos, unos primeros, otros después, dentro de un amplio rango de
temperaturas: entre 1000 y 1450 °C, aproximadamente.
TABLA 2 - Composición Mineralógica del Cemento
Materia Nombre del

Componente % Composición
Prima Mineral
Calcita CaCO3 90%
Caliza Dolomita CaMg(CO3)2 5%
Cuarzo SiO2 5%
Alita C3 S 58%
Belita C2 S 23%
Aluminato C3 A 9%
Clinker Ferrita C4AF 7%
Periclasa MgO 1%
Arcanita K2SO4 1%
Cal libre CaO 1%
Fuente: Bustamante, J. Elaborado en el 2012. Química y microscopia del Clinker. Arequipa.
2.5. QUIMICA DEL CEMENTO
El cemento a diferencia de otros aglomerantes, es un aglomerante hidráulico porque

posee la propiedad de endurecer en el aire y bajo el agua, debido a las reacciones
químicas que se producen entre el agua, los silicatos y aluminatos de calcio, presentes
en el cemento.
TABLA 3 - Composición Química del Cemento. Porcentajes Típicos de

Intervención de los Óxidos
Óxidos Porcentaje
Abreviatura
componente Típico
Óxido de Cal CaO 62.50% C
Sílice SiO2 21% S
Alúmina Al2O3 6.50% A
Hierro Fe2O3 2.50% F
Azufre SO3 2%
22
Magnesio MgO 2%
Álcalis Na2O y K2O 0.50%
Perdida al fuego P.F 2%
Residuo insoluble R.I. 1%
2.6. PROPIEDADES FISICAS DEL CEMENTO PORTLAND
2.6.1. Blaine y finura
Es la función del grado de molienda del cemento, la cual es definida como el

área superficial total, expresada en gr/cm2. Su importancia radica en su
influencia sobre la velocidad de hidratación, la resistencia inicial y el calor
generado. Los efectos de una mayor finura se manifiestan principalmente
durante los primeros siete días y el periodo inicial de hidratación.
La finura del cemento portland incide directamente sobre sus propiedades. Así,
la fragua de los cementos es más rápida y el agrietamiento es más temprano,
conforme sea más fino. A igualdad de relación agua-cemento, el flujo es menor
para los cementos más finos, la exudación disminuye conforme la fineza
incrementa y la absorción se incrementa con el grosor del grano. De otro lado,
la resistencia a la compresión se incrementa más que la resistencia a la tensión
conforme aumenta la fineza del cemento. Los cementos más gruesos dan
concretos menos durables debido a su mayor permeabilidad.
2.6.2. Hidratación del Cemento
Se refiere al endurecimiento y fraguado del hormigón que son el resultado de

procesos químicos y físicos entre el cemento Portland y el agua.
El Clinker de cemento Portland contiene 4 compuestos químicos mayoritarios,
los minerales de Clinker, que son: C3S = silicato tricálcico, C2S = silicato
dicálcico, C3A = aluminato tricálcico y C4AF = ferrita aluminato tetracálcico,
junto con varios compuestos minoritarios, como MgO, cal libre y sulfatos de
álcalis.
Las reacciones químicas que describen la hidratación del cemento son muy
complejas. Para poder entender los procesos químicos que determinan el
fraguado del cemento, es necesario estudiar la hidratación de cada uno de los
minerales de Clinker por separado.
23
2.6.3. Fraguado
Puede definirse como el paso del estado fluido al estado sólido, este tiempo se
divide en dos partes:
 Tiempo de fraguado inicial; e indica que el cemento se encuentra

parcialmente hidratado y la pasta semidura, posteriormente la pasta sigue
endureciendo hasta que deja de ser deformable con cargas relativamente
pequeñas, se vuelve rígida y llega al máximo de temperatura;
 Tiempo de fraguado final; es el tiempo transcurrido desde la mezcla con
agua, el cual indica que el cemento se encuentra aún más hidratado
(aunque no totalmente) y la pasta ya esta dura. Lo que más determina este
tiempo es su fineza, la temperatura de almacenamiento y la cantidad de
agua. Y lo esencial es que no sea demasiado lento ni demasiado rápido el
fraguado.
2.6.4. Calor de Hidratación
El calor de Hidratación es el calor generado cuando reacciona el cemento y el

agua, la cantidad de calor generado principalmente de la composición química
del cemento a la tasa de generación del calor, le afecta a la finura y la
temperatura de curado así como la composición química.
En algunas estructuras, como aquellas de gran masa, la rapidez y la cantidad

de calor generado son importantes, ya que si no se disipa este calor
rápidamente, puede ocurrir una importante elevación de temperatura, que puede
llevar a una dilatación térmica. El enfriamiento posterior del concreto endurecido
a la temperatura ambiente puede crear esfuerzos perjudiciales.
2.6.5. Resistencias mecánicas
Es la propiedad física del cemento de poder soportar cargas sin falla y se emplea
como un criterio de aceptación por ser el más importante desde el punto de vista
estructural. Es función de su fineza, composición química, grado de hidratación
así como del contenido de agua de la pasta. El valor de resistencia a los 28 días
se considera como la resistencia del cemento. Además, la resistencia inicial se
hace mayor conforme aumenta la cantidad de Alita (C 3S) y la resistencia
24
después de los 7 días son fundamentales debido al contenido de Belita (C 2S).

Es la suma de los silicatos la que define la resistencia final del cemento. 9
2.6.6. Retracción y expansión
Es una variación volumétrica producida por la elevada porosidad del cemento

que en conjunto de una subdivisión muy fina de estos espacios porosos, da lugar
a que se presenten durante la desecación y la humidificación de la masa
aglomerada.
Está influenciada por la humedad del ambiente, el tipo de cemento y su grado

de hidratación, naturaleza y proporción de los granos de cemento.
Este fenómeno condiciona los cambios de volumen que pueden experimentar
los elementos estructurales, cambios que cuando son importantes se
manifiestan en agrietamientos.
2.6.7. Estabilidad de volumen
Es la capacidad del cemento de mantener un volumen constante una vez

fraguado. El efecto de un cemento poco estable puede ser apreciado durante
meses, pero a la larga es capaz de originar agrietamientos en el concreto y aun
fallas eventuales.
Esto se debe a la presencia de yeso, un exceso de cal libre o magnesia, los

cuales tienden a hidratarse y expandir.
Para un control de la estabilidad de volumen se indica la molienda fina de los
crudos que posibilita que estén en más íntimo contacto durante el proceso de
quemado, disminuyendo la presencia de cal libre. 10
2.6.8. Fisuración
Es una propiedad física que es consecuencia de los cambios de volumen que

se pueden presentar en pastas puras, morteros y concretos.
Esto es producido por la composición química, la fineza de molienda y la relación
agua-cemento. El C2S (Belita), aumenta el tiempo de fisuración y disminuye con
cementos menos finos.
Mientras mayor es la humedad del ambiente menor es la fisuración; y aumenta

mientras mayor sea la temperatura ambiente.
9 Referencia: Hernández, F. (2006, Octubre). Concreto en la Obra, Problemas, causas y soluciones.

Cemento y concreto Resistencias a los sulfatos. Editada por el Instituto Mexicano del cemento y del
concreto (1-47).
10Referencia: Fernández Martínez, M. Proceso de Fabricación de cemento.
25
2.6.9. Resistencia a los sulfatos
La presencia de sulfatos más solubles es más perjudicial al concreto. El ataque

de sulfatos al concreto tiene lugar cuando la solución de sulfato penetra en el
concreto y reacciona químicamente con sus constituyentes, principalmente con
la matriz de cemento.
Así pues, los factores que afectan la resistencia a sulfatos del concreto no son
solamente aquellos que influyen en la reacción química con la matriz de
cemento, sino también aquellos que influyen en la permeabilidad y la calidad
total del concreto.11
2.7. CLASIFICACIÓN DE LOS CEMENTOS PORTLAND
2.7.1. Cementos Portland De Alta Performance
Los cementos que conforman esta especificación se designaran como “Cemento

Portland” con características especiales indicadas por tipo, en concordancia con
los tipos dados. Cuando un tipo no está especificado, se aplicara los requisitos
del tipo GU.
a) Tipo GU: Cemento para construcciones generales. Es utilizado para todas
las aplicaciones donde las propiedades especiales de los otros tipos no
sean necesarias.
b) Tipo HE: Cemento que proporciona alta resistencia en edades tempranas,
usualmente menos de una semana.
c) Tipo MS: Cemento que se emplea donde sean importantes las
precauciones contra el ataque moderado por los sulfatos, tales como en
estructuras de drenaje, donde las concentraciones de sulfatos en el agua
subterráneo son mayores que lo normal pero no llegan a ser severas.
d) Tipo HS: Cemento que se usa en concreto expuesto a la acción severa de
los sulfatos principalmente donde el suelo o el agua subterránea tiene alta
concentración de sulfato.
e) Tipo MH: Cemento que se usa donde el concreto necesite tener un calor
de hidratación moderado y se deba controlar el aumento de la temperatura.
f) Tipo LH: Cemento que se usa donde la tasa y la cantidad del calor
generado por la hidratación deban se minimizadas. Este cemento desarrolla
resistencia en una tasa más lenta que los otros cementos.12
11Referencia: López González, C. (2000). Estudio del Aditivo aluminosos en Clinker y sus propiedades
del cemento Portland. Tesis para obtener el grado de Magister en ciencias con especialidad en Ingeniería
Cerámica. Universidad Autónoma de Nuevo León, México.
12 Referencia: NTP 334.082. Cementos Portland con Especificación de la Performance. Edición: Segunda
Edición, 2000. Publicación Lima – Perú.
26
TABLA 4 - Parámetros de los Componentes del cemento Portland por Performance
Fuente: Especificaciones Y-CLD-E-07: Parámetros de los componentes del cemento Portland por Performance. Elaborado por Carmen Ortiz. 15 de Diciembre 2012. Arequipa.
27
2.7.2. Cementos Portland Comunes
a) Portland Tipo I: Es un cemento normal, se produce por la adición de

Clinker más yeso. Se usa cuando no se requiere de propiedades y
características especiales que lo protejan del ataque de sulfatos, cloruros
y temperaturas originadas por el calor de hidratación.
b) Portland Tipo II: Es un cemento moderado, que se utiliza cuando se está

expuesto moderadamente a ataques de sulfatos, también cuando se
requiere un calor moderado de hidratación. Se caracteriza por su
contenido de Aluminato (C3A), menor al 8%.
c) Portland Tipo III: Es un cemento de rápido endurecimiento, este tipo

permite obtener con rapidez elevadas resistencias usualmente en una
semana o menos. A los 28 días la diferencia de resistencia con el cemento
Tipo I, tiende a desaparecer. Esta propiedad se obtiene al molerse el
cemento más finamente durante el proceso de molienda así se incrementa
la finura dado que se obtiene una mayor área superficial, la cual expuesta
a la acción del agua dará lugar a una hidratación y endurecimiento más
rápido.
d) Portland Tipo IV: Es un cemento de bajo calor de hidratación, este tipo

de cemento se fabrica para ser empleado donde la cantidad de calor
generado se debe mantener a un mínimo. El desarrollo de las resistencias
en este tipo de cemento debe ser muy lento en comparación con los otros
tipos de cemento. Sus características son altos porcentajes de C 2S (Belita)
y C4AF (Ferrita). Lento desarrollo de resistencias a la compresión aunque
a edades avanzadas alcanza los mismos valores de los otros tipos de
cemento, buena resistencia al agrietamiento.
e) Portland Tipo V: Es un cemento resistente a los sulfatos, este tipo de

cemento se fabrica para ser empleado en aquellos casos en que se
requiera alta resistencia a la acción de los sulfatos, la cual se obtiene por
un bajo contenido de C3A (Alita), menos del 5%.
28
TABLA 5 - Parámetros de los componentes del Cemento Portland
Fuente: Especificaciones Y-CLD-E-03: Parámetros de los componentes del cemento Portland. Elaborado por Carmen Ortiz. 15 de Enero 2013. Arequipa.
29
2.7.3. Cementos Portland Puzolánico
Un cemento portland Puzolánico es el producto resultante de la adición al

cemento portland normal de material Puzolánico, en un porcentaje de 15 a
50%. Dicha unión puede efectuarse en el estado de Clinker, para ser molidos
conjuntamente, a la fineza adecuada o también directamente con el cemento,
antes de ensacar o en la mezcladora.
2.7.3.1. Tipos De Cemento Portland Puzolánico
a) Portland Puzolánico Tipo IP: Donde la adición de puzolana es del 40%

del total. Puede ser empleado en construcciones en general.
b) Portland Puzolánico Tipo I (PM): Donde la adición de puzolana es menos

del 15%. Se emplea en todo tipo de construcciones de concreto.
c) Portland Puzolánico Tipo P: Donde la adición de puzolana es más del

40%. Se utiliza en construcciones donde no sean necesarias resistencias
altas a edades tempranas.
2.8. LAS PUZOLANAS
Las puzolanas son sustancias que contienen minerales silíceos y aluminosos que, por
sí mismo, posee poco o ningún valor cementosos pero, en la forma finamente dividida
y en presencia de humedad reacciona con el hidróxido de calcio, a las temperaturas
ordinarias, para formar compuestos que poseen propiedades cementosas.
Las puzolanas de uso más común son la ceniza muy fina, el humo silíceo y puzolanas
naturales.
2.8.1. Clasificación De Las Puzolanas
2.8.1.1. Puzolanas Naturales
Las puzolanas naturales de origen volcánico son todas procedentes de la

acumulación de polvos, cenizas o barros eruptivos que han adquirido las
características de una roca También adquieren sus propiedades Puzolánico
por las acciones químicas del vapor de agua recalentado, del bióxido de
carbono dentro de la corteza terrestre y aun brusco enfriamiento al ser
arrojados al exterior. Están compuesto por sílice, alumínicos, alcalinas
hidratadas, parecida a la arcilla, en forma vítrea o cristalina.
30
A) Propiedades Físicas
TABLA 6 - Propiedades Físicas de las Puzolanas
PROPIEDADES FÍSICAS DE LAS PUZOLANAS

Punto de fusión 800 – 900°C
Punto de inflamabilidad No inflamable
Aspecto físico Solido
Forma Granulado o en rocas
Colores Rojizo rosado o negras
Olor Inodora
Solubilidad Insoluble
Fuente: Medina Pilares, E., Aguilar Estrada D. Materiales de construcción. Trabajo de
investigación, Cusco.
B) Composición Química
TABLA 7 - Propiedades Químicas de las Puzolanas
Elemento % sobre la masa

Dióxido de silíceo (SiO2) 65%
Oxido de aluminio (Al2O3) 14%
Oxido de calcio (CaO) 5%
Oxido férrico (Fe2O3) 4%
Oxido de potasio (K2O) 3%
Otros óxidos 9%
Fuente: Laboratorio de Control de calidad Yura S.A.
2.8.1.2. Puzolanas Artificiales
Son artificiales porque son fabricados para sustituir la falta de las naturales,
resulta de la cocción y pulverización de las arcillas y pizarras a temperaturas
que varían entre los 600 a 900°C, según contengan más o menos calizas y a
una pulverización análoga a la del cemento portland, también pueden ser:
Cenizas volantes, arcillas activadas o calcinadas artificialmente, escorias de
fundición y cenizas de residuos agrícolas.
31
2.8.2. Acción De La Puzolana
La Adición de Puzolana en los Cementos Portland, nos da un favorable

comportamiento en aguas sulfatadas y de mar.
Debido a la acción de la sílice activa de la Puzolana que reacciona con el

Ca(OH)2 impidiendo que reaccionen con el ion sulfato para la formación del
compuesto expansivo.
Las Reacciones que presenta la Puzolana en su Proceso de Hidratación son

las siguientes:
𝑃𝑢𝑧𝑜𝑙𝑎𝑛𝑎 + 𝐶𝑎(𝑂𝐻)2 + 𝐻2 𝑂 = 𝐶4 (𝐴, 𝐹)𝐻13

= 𝐶2 𝐴𝑆𝐻8
= 𝐶3 (𝐴, 𝐹)𝑆𝑛 𝐻6−2𝑛
= 𝐹𝑎𝑠𝑒 − 𝐶𝑆𝐻 (𝑡𝑜𝑏𝑒𝑟𝑚𝑜𝑟𝑖𝑡𝑎)
32
TABLA 8 - Parámetros de los Componentes del Cemento Portland Puzolánico
Fuente: Especificaciones Y-CLD-E-04: Parámetros de los componentes del cemento Portland Puzolánico. Elaborado por Carmen Ortiz. 15 de Enero 2013. Arequipa.
33
CAPITULO III
INGENIERIA DEL PROCESO
3.1. DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO DE ELABORACION DE CEMENTO
FIGURA 22 - Sección Crudos
RECEPCIÓN DE LA RECEPCIÓN DE
CALIZA CORRECTIVOS
TOLVAS TOLVAS
1A - 1B 1A - 1B
CANCHA DE
CANCHA DE CALIZA CANCHA DE FIERRO CANCHA DE PIZARRA CANCHA DE ARCILLA
CORRECTIVO
(22400 TM) (500 TM) (500 TM) (10000 TM)
(500 TM)
RECLAMADOR DE RECLAMADOR DE
CALIZA CORRECTIVOS
CHANCADORA O&K
(450 TM/H)
APILAMIENTO CIRCULAR
PHB (45000 TM)
RECLAMO DE CALIZA
TOLVA DE ALIMENTACIÓN DE TOLVA DE ALIMENTACIÓN TOLVA DE ALIMENTACIÓN DE TOLVA DE ALIMENTACIÓN DE TOLVA DE ALIMENTACIÓN DE
CALIZA A UBE (90 TM) CORRECTIVO A UBE (350 TM) ARCILLA A UBE (150 TM) PIZARRA A UBE (135 TM) FIERRO A UBE (150 TM)
MOLIENDA UBE
TOLVA DE RECHAZO TK DE AGUA
(360 TM/H)
CICLONES CICLON
SILO DE
FILTRO PRINCIPAL
HOMOGENIZACIÓN
(12000 TM)
BOMBA DE HARINA
TOLVA DE ALIMENTACIÓN
AL HORNO (84 TM)
TOLVA DE RETORNO
DEL FILTRO PRINCIPAL
(290 TM)
1
34
FIGURA 23 - Sección Piroproceso y Cemento
RECEPCIÓN DE INTERCAMBIADOR
CARBÓN DE CALOR
CANCHA DE
CARBÓN HORNO
(4200 TM)
TOLVA DE CARBÓN TOLVA DE CARBÓN TOLVA DE CARBÓN
GRUESO BITUMINOSO BITUMINOSO BITUMINOSO
(100 TM) (100 TM) (100 TM)
ENFRIADOR CICLONETAS
TK DE MOLINO DE CARBÓN
AGUA (28 TM/H)
CHANCADORA
CLINKER
FILTRO DE MANGAS
TRANSPORTE DE
CLINKER
TOLVA CARBÓN 3650 TOLVA CARBÓN 3660
FINO
(120 TM) (120 TM)
CANCHA DE
CANCHA DE CANCHA DE YESO CANCHA DE YESO
CLINKER
PUZOLANA COMÚN (5000 TM) ESPECIAL (1500 TM)
(180000 TM)
BALANZA PFISTER BALANZA PFISTER
TOLVA DE TOLVA DE CLINKER TOLVA DE YESO

PUZOLANA (140 TM) (330 TM) (80 TM)
QUEMADOR QUEMADOR
CALCINADOR PRINCIPAL
BALANZAS SHENCK
TOLVA PULMON
(50 TM)
BALANZAS SHENCK
TK DE AGUA
MOLINO LOESCHE
(180 TM/H)
GENERADOR DE GAS
CALIENTE
(SAACKE)
FILTRO PRINCIPAL
SILO 7 SILO 6 SILO 1 SILO 2 SILO 3 SILO 4 SILO 5

10000 TM 10000 TM 1500 TM 1500 TM 1500 TM 1500 TM 2500 TM
ENSACADORA
35
3.2. CLASIFICACIÓN DE LOS PROCESOS
Clasificaremos en:
 Proceso de Molienda de Harina Cruda

 Proceso de Clinkerización
 Proceso de Molienda de Cemento
3.2.1. Proceso De Molienda De Harina Cruda
La Harina de crudo; es la mezcla de Caliza, Pizarra y Mineral de Fierro y está

diseñado por control de calidad en función de las cantidades de CaO, Al 2O3,
Fe2O3 y SiO2 para dar formación a los diferentes cristales que conforman el
Clinker por proceso de cocción a altas temperaturas.
3.2.1.1. Módulos De La Harina Cruda
La dosificación de cada componente se basa en el cálculo de tres módulos:
A. Factor de Saturación de Cal (LSF)
El LSF nos dice que tan dispuesto está el material a reaccionar, sin tener cal
libre en el Clinker.
𝟏𝟎𝟎 𝒙 𝑪𝒂𝑶
𝑳𝑺𝑭 =
𝟐. 𝟖 𝒙 𝑺𝒊𝑶𝟐 + 𝟏. 𝟏𝟖 𝒙 𝑨𝒍𝟐 𝑶𝟑 + 𝟎. 𝟔𝟓 𝒙 𝑭𝒆𝟐 𝑶𝟑
Es así como se puede calcular la máxima cantidad de CaO que se puede

combinar con los demás óxidos para formar los compuestos típicos del Clinker.
Rango Típico: > 100
B. Módulo de Sílice (MS)
Nos indica que tan quemable es el material, se calcula de acuerdo a la siguiente

ecuación:
𝑺𝒊𝑶𝟐
𝑴𝑺 =
𝑨𝒍𝟐 𝑶𝟑 + 𝑭𝒆𝟐 𝑶𝟑
Rango Típico: 2.2 – 2.8
Este módulo caracteriza la relación de sólido-líquido en el proceso de

Clinkerización, ya que el SiO2 está presente en fase sólida mientras que los
otros óxidos están en fase líquida.
36
C. Módulo de Alúmina (MA o A/F)
Indica que tan viscosa es la fase líquida en el horno.
𝑨𝒍𝟐 𝑶𝟑
𝑴𝑨 =
𝑭𝒆𝟐 𝑶𝟑
A mayor MA, será más viscoso el líquido producido. Normalmente se

recomienda trabajar con 20-25 % de fase líquida. El cálculo de estos módulos
se hace en función de la cantidad presente en el crudo de cada uno de los
principales óxidos que son:
SiO2 - Al2O3 - Fe2O3 – CaO
Valor deseable en el Clinker 1.4 – 1.6

Rango Típico: 1.2 – 2.5
3.2.1.2. Balance De Molino UBE
Se realizó un balance del crudo en el molino vertical UBE
PRODUCCION DE HARINA 330.10 Tn/hr
TABLA 9 - Materias Primas Molino UBE
MATERIAS PRIMAS Tn %
Caliza 307.65 93.20
Correctivo 11.55 3.50
Pizarra 4.29 1.30
Fierro 6.60 2.00
37
BALANCE TOTAL13
FIGURA 24 - Balance en Molino de Crudos
Caliza
Correctivos Harina cruda
MOLINO DE CRUDOS
Pizarra
Fierro
BALANCE TOTAL (Kg/Kg

INGRESOS SALIDAS
CRUDO)
CALIZA 0.931990
CORRECTIVOS 0.034989
PIZARRA 0.012996
FIERRO 0.019994
CO2 EN GASES 0.000564
HARINA 1.000000
SUMA 1.000534 1.000000
DIFERENCIA -0.000534
13Referencia: YONGCHANG, Liu. (2014, September). Making WHR work. Revista International
38
FIGURA 25 - Balance Total del Crudo
MATERIA PRIMA TM/H Kg/Kg CRUDO

CALIZA 307.65 0.93
CORRECTIVO 11.6 0.03
PIZARRA 4.3 0.01
FIERRO 6.6 0.02
Gases limpios
FIERRO PIZARRA CORRECTIVO CALIZA
HARINA TM/H Kg/Kg CLK

AL SILO 330.10 1.59
LSF () 101.32
MF () 0.87
Harina al silo
MH () 2.30
MOLINO MS () 3.26
PF 36.15
Gases calientes
del horno
Rechazo
39
FIGURA 26 - Balance Química del Crudo
TM/H Kg/Kg CRUDO TM/H Kg/Kg CRUDO

CALIZA 307.6500 0.9320 CORRECTIVO 11.6 0.0350
SiO2 (%) 41.9977 0.1365 SiO2 (%) 1.4943 0.1294
Al2O3 (%) 5.5316 0.0180 Al2O3 (%) 0.2898 0.0251
Fe2O3 (%) 2.3997 0.0078 Fe2O3 (%) 0.1185 0.0103
CaO (%) 136.2381 0.4428 CaO (%) 5.0465 0.4369
MgO (%) 4.1687 0.0136 MgO (%) 0.1567 0.0136
SO3 (%) 0.3507 0.0011 SO3 (%) 0.0416 0.0036
Na2O (%) 0.2953 0.0010 Na2O (%) 0.0157 0.0014
K2O (%) 1.7844 0.0058 K2O (%) 0.1121 0.0097
CI (%) 0.0105 0.0000 CI (%) 0.0000 0.0000
TM/H Kg/Kg CRUDO TM/H Kg/Kg CRUDO

PIZARRA 4.29 0.01 FIERRO 6.6 0.02
SiO2 (%) 2.4295 0.5663 SiO2 (%) 0.7246 0.1098
Al2O3 (%) 0.6570 0.1531 Al2O3 (%) 0.1881 0.0285
Fe2O3 (%) 0.2556 0.0596 Fe2O3 (%) 4.8559 0.7357
CaO (%) 0.0846 0.0197 CaO (%) 0.2614 0.0396
MgO (%) 0.0157 0.0037 MgO (%) 0.0761 0.0115
SO3 (%) 0.0247 0.0058 SO3 (%) 0.0110 0.0017
Na2O (%) 0.0246 0.0057 Na2O (%) 0.0093 0.0014
K2O (%) 0.0863 0.0201 K2O (%) 0.0393 0.0060
CI (%) 0.0000 0.0000 CI (%) 0.0000 0.0000
Gases limpios
FIERRO PIZARRA CORRECTIVOS CALIZA HARINA TM/H Kg/Kg CLK

MOLINO 330.1000 1.5914
SiO2 (%) 45.9945 0.2217
Al2O3 (%) 6.5591 0.0316
Fe2O3 (%) 7.5638 0.0365
CaO (%) 138.1822 0.6662
MgO (%) 6.7909 0.0327
Harina al silo
SO3 (%) 0.7260 0.0035
MOLINO Na2O (%) 0.2532 0.0012

K2O (%) 2.0952 0.0101
CI (%) 0.0000 0.0000
CO2 (%) 121.9352 0.5878
Gases calientes
del horno
Rechazo
40
3.2.2. Proceso Clinkerización
La Clinkerización consiste en combinar materias primas que dispongan de 4

óxidos: CaO, SiO2, Al2O3 yFe2O3, para formar componentes mineralógicos
(C2S Belita, C3S Alita, C3A Aluminato, C4AF Ferrita), que proporcionan
resistencia mecánica y durabilidad química.
La reacción más importante durante la cocción del Clinker de cemento portland

es la formación de silicato tricálcico a partir de silicato bicálcico y de cal.
La composición química del Clinker en el cemento Portland se muestra en la

Tabla N° 10.
TABLA 10 - Composición química del Clinker (% en masa)
VALOR
FASES FORMULA ABREV. RANGO
MEDIO
Silicato tricálcico
3CaOSiO2 C3S 46 - 79 61
(alita)
Silicato bicálcico
2CaOSiO2 C2S 5 - 30 15
(Belita)
Ferrito aluminato
4CaO(Al2O3,Fe2O3) C4(A,F) 4 - 16 8
tetracálcico
Aluminato
3CaOAl2O3 C3A 6 - 18 12
tricálcico
Microscopia Del Clinker
Técnica analítica que nos permite determinar a través del microscopio de

polarización, las características cristalográficas de una muestra de Clinker.
La microscopía del Clinker es una herramienta relativamente sencilla y muy
poderosa, ya que nos permite determinar las propiedades del Clinker y predecir
problemas en cemento y ladrillos refractarios. Es un complemento para el
análisis químico (fluorescencia de RX) y mineralógico (difracción de RX) del
Clinker.
Por lo tanto nos ayuda a mejorar la operación de hornos y resolver problemas

cristalográficos del Clinker, identificar problemas de flama y predecir resistencia
en cemento.
41
FIGURA 27 - Microscopia del Clinker
3.2.2.1. Reacciones Químicas En El Horno
La reacción más importante durante la cocción del Clinker de cemento Portland

es la formación de Silicato Tricálcico a partir de Silicato Bicálcico y de cal.
𝐶2 𝑆 + 𝐶𝑎𝑂 → 𝐶3 𝑆
TABLA 11 - Transformaciones Químicas
TEMP. (°C) PROCESO TRANSFORMACIÓN QUÍMICA

Secado y eliminación de
< 100 𝐻2 𝑂(𝑙) → 𝐻2 𝑂(𝑔)
humedad y agua libre.
Eliminación de Agua
100 - 400
Estructural.
Descomposición de la
400 - 750 Arcilla con la formación 𝐴𝑙4 (𝑂𝐻)8 . 𝑆𝑖4 𝑂10 → 2(𝐴𝑙2 𝑂3 . 2𝑆𝑖𝑂2 ) + 4𝐻2 𝑂
de meta-caolinita.
meta-caolinita y otros
600 - 900 compuestos con 𝐴𝑙2 𝑂3 . 2𝑆𝑖𝑂2 → 𝐴𝑙2 𝑂3 + 2𝑆𝑖𝑂2
formación de una mezcla
de óxidos reactivos.
𝐶𝑎𝐶𝑂3 → 𝐶𝑎𝑂 + 𝐶𝑂2
600 - 1000 Caliza (CaCO3), y la 3𝐶𝑎𝑂 + 2𝑆𝑖𝑂2 + 𝐴𝑙2 𝑂3 → 2(𝐶𝑎𝑂. 𝑆𝑖𝑂2 ) + 𝐶𝑎𝑂. 𝐴𝑙2 𝑂3
formación de CS Y CA. (𝐶2 𝑆 , 𝐶𝐴)
𝐶𝑎𝑂. 𝑆𝑖𝑂2 + 𝐶𝑎𝑂 → 2𝐶𝑎𝑂. 𝑆𝑖𝑂2 (𝐶2 𝑆)
2𝐶𝑎𝑂 + 𝑆𝑖𝑂2 → 2𝐶𝑎𝑂. 𝑆𝑖𝑂2 (𝐶2 𝑆)
La unión de la cal por CS
800 - 1300 y CA con formación de 𝐶𝑎𝑂. 𝐴𝑙2 𝑂3 + 2𝐶𝑎𝑂 → 3𝐶𝑎𝑂. 𝐴𝑙2 𝑂3 (𝐶3 𝐴)
C2S, C3A Y C4AF. 𝐶𝑎𝑂. 𝐴𝑙2 𝑂3 + 3𝐶𝑎𝑂 + 𝐹𝑒2 𝑂3
→ 4𝐶𝑎𝑂. 𝐴𝑙2 𝑂3 . 𝐹𝑒2 𝑂3 (𝐶4 𝐴𝐹)
Más unión de Cal con C2S
1250 - 1450 2𝐶𝑎𝑂. 𝑆𝑖𝑂2 + 𝐶𝑎𝑂 → 3𝐶𝑎𝑂. 𝑆𝑖𝑂2 (𝐶3 𝑆)
a formar C3S.
42
3.2.2.2 Fases De Mineral En Clinker
a. Silicato tricálcico (Alita)
El silicato tricálcico (3CaOSiO2) es el compuesto con mayor contenido de CaO

en el sistema binario CaO-SiO2. Este determina de modo decisivo la mayoría
de las propiedades del cemento, ya que las características de resistencia y
durabilidad del mismo dependen de la hidratación de este compuesto. El
silicato tricálcico endurece rápidamente y alcanza gran resistencia cuando se
muele finamente y se mezcla con agua hasta formar una pasta. Esta se genera
por reacción en estado sólido entre el óxido de calcio y la sílice; también se
puede producir a partir de caliza pura y cuarzo. La reacción es más rápida en
presencia de una masa fundida de óxidos de calcio, aluminio y hierro (III) a
unos 1450 º C.
b. Silicato bicálcico (Belita)
El silicato bicálcico (2CaOSiO2) se produce cuando el Clinker de cemento no

está totalmente saturado de óxido de calcio. Este funde congruentemente a
2130ºC y se forma a temperaturas inferiores a 1000ºC, en mezclas crudas ricas
en arcilla, por reacción en estado sólido. Cristaliza en cuatro modificaciones
polimórficas: α, α’, β y γ. La modificación β es metaestable en todas las
temperaturas y se convierte en la modificación γ que es menos densa por
debajo de 500ºC. Esta conversión es la razón por la que un Clinker de cemento
rico en silicato bicálcico puede disgregarse cuando se enfría lentamente.
c. Ferrito aluminato tetracálcico (Ferrita)
El 4CaO (Al2O3, Fe2O3) contribuye poco al endurecimiento hidráulico y contiene

la mayor parte del hierro y del aluminato contenidos en el Clinker de cemento.
Es una fase presente en la disolución sólida, con 2CaO Fe2O3 (ferrito bicálcico)
y 2CaO (0.96 Al2O3, 0.31 Fe2O3) como límites en el Clinker de cemento.
d. Aluminato tricálcico (Aluminato)
El 3CaOAl2O3, es el compuesto con mayor contenido de CaO de las fases de

aluminato. Reacciona rápidamente con el agua, sus propiedades hidráulicas
no son muy acentuadas, pero mejora la resistencia inicial del cemento.
43
e. Cal libre y Periclasa
La cal libre (CaO) y la Periclasa (MgO) son componentes minoritarios del

Clinker. Estos reaccionan con el agua para formar el hidróxido cálcico y el
hidróxido de magnesio, que ocupan mayor espacio que los óxidos originales,
por lo tanto, pueden provocar expansiones dañinas. Por eso las normativas
limitan su uso.
f. Compuestos de metales alcalinos
Son componentes minoritarios del Clinker que provienen de los materiales

crudos y de las cenizas del combustible. El Clinker contiene hasta un 2% en
peso de óxidos de metales alcalinos (Na2O/K2O) y hasta un 2% en peso de
sulfatos de metal alcalino. La cantidad total de metales alcalinos afecta de
manera significativa al fraguado y al endurecimiento del cemento.
3.2.2.3. Las Distintas Zonas En Un Sistema De Horno
Hay 5 zonas distintas dentro del horno donde se producen diferentes

reacciones químicas, que luego dan lugar a la formación de Clinker. Ninguna
de estas zonas pueden ser negadas o ignoradas si el horno es operado
adecuadamente. Estas zonas se muestran en la siguiente tabla:
TABLA 12 - Distintas Zonas en el Horno
RANGOS DE TEMPERATURA DEL

ZONAS
MATERIAL
Zona de Calcinación 750 – 900 °C
Zona de Calentamiento 700 – 1200 °C
Zona liquida 1200 - 1400 °C
Zona de Sinterización 1400 – 1510 °C
Zona de Enfriamiento 1510 – 1200 °C
Fuente: FLSmidth. Manual Operación Yura. Publicación Septiembre 2011. Arequipa
44
FIGURA 28 - Distintas Zonas en el Horno
3.2.2.3.1. Zona De Calcinación
La zona de calcinación se da con una temperatura aproximada a 800 °C, donde

la Caliza comienza a descomponerse en Cal y Dióxido de Carbono.
𝐶𝑎𝐶𝑂3 → 𝐶𝑎𝑂 + 𝐶𝑂2
Mientras que ese proceso de disociación continua, las temperaturas de la

harina caliente van a permanecer en los rangos de 750 – 900 °C.
El material no calcinado causa disturbio vía fluidización con CO2 en la zona de

Quemado.
FIGURA 29 - Zona de Calcinación
45
3.2.2.3.2. Zona De Calentamiento
Es la zona de transición, donde se da la formación de una cama con color

obscuro detrás de la llama del Quemador y la formación de intermediarios
inestables.
Se da aumento rápido de temperatura. Si la zona de calentamiento es muy

larga, permite el crecimiento de los cristales de C 2S (Belita), lo cual puede
deteriorar la reactividad final.
FIGURA 30 - Zona de Calentamiento
A Temperatura elevadas del Proceso, la Cal reacciona fácilmente con alúmina

y hierro para formar una serie de productos intermedios. Los minerales
sintéticos derivados C3A (Aluminato) y C4AF (Ferrita), son componentes clave
no solo en el cemento, pero como precursores para la fase liquida del proceso
de Sinterización.
𝐶𝑎𝑂. 𝐴𝑙2 𝑂3 + 2𝐶𝑎𝑂 → 3𝐶𝑎𝑂. 𝐴𝑙2 𝑂3 (𝐶3 𝐴)
𝐶𝑎𝑂. 𝐴𝑙2 𝑂3 + 3𝐶𝑎𝑂 + 𝐹𝑒2 𝑂3 → 4𝐶𝑎𝑂. 𝐴𝑙2 𝑂3 . 𝐹𝑒2 𝑂3 (𝐶4 𝐴𝐹)
46
FIGURA 31 - Zona de Calentamiento Cal, Alúmina y hierro
3.2.2.3.2.1. Formación Del Silicato Di Cálcico – Belita (C2s)
Silicato di Cálcico continuara a formarse mientras la Sílice pueda entrar en

contacto con Cal. Las reacciones sólidos son muy dependientes del tamaño de
partícula. R90 µm ᴝ 10 – 16%.
Reacción Solido/Solido: 700 – 1200 °C
2 𝐶𝑎𝐶𝑂3 + 𝑆𝑖𝑂2 → 𝐶2 𝑆 + 𝐶𝑂2
Donde:
CaCO3: Calcita
SiO2: Cuarzo
C2S: Belita
CO2: Dióxido de Carbono
La taza de Reacción depende de:
- Superficie de Contacto entre las partículas.

- La Difusión de CaO-iones.
47
FIGURA 32 - Formación de Silicato Di Cálcico (Belita)
3.2.2.3.3. Zona Liquida
Al término de la formación de C2S a ~ 1250 °C, las Sales de Calcio, de aluminio

y de hierro se convierten en Liquido. En el corazón de la zona de la quema, 20
– 30% de la carga será liquida.
La composición de la mezcla cruda determina:

 La cantidad de líquido formado a una temperatura determinada.
 Las propiedades físicas del líquido a una temperatura determinada,
especialmente su viscosidad.
La importancia de la fase liquida es:
 Granulación del clinker.

 Formación de costra (pero también de anillos).
 Formación de Alita
48
FIGURA 33 - Zona Líquida
3.2.2.3.3.1. Formación Del Silicato Tri Cálcico – Alita (C3s)
En esta zona liquida, el C2S reacciona con CaO y forma C3S. Esta es una
reacción endotérmica, que se da a > 1205 °C.
2𝐶𝑎𝑂. 𝑆𝑖𝑂2 + 𝐶𝑎𝑂 → 3𝐶𝑎𝑂. 𝑆𝑖𝑂2
𝐶2 𝑆 + 𝐶𝑎𝑂 → 𝐶3 𝑆
La formación de Alita, se da en estado sólido con un líquido fundente. La alita

se estabiliza por Al2O3, Fe2O3, K2O, Na2O, etc.
FIGURA 34 - Reacción para la formación de Alita
49
La formación de Alita depende de:
- La formación de la Fase Liquida.

- La Velocidad de las reacciones: Temperatura, Finura de la Harina Cruda
en los retenidos de 90 µ y 212 µ, De distancia entre los dos
componentes, de la cantidad y viscosidad de la fase liquida.
FIGURA 35 - Formación de Alita (C3S)
3.2.2.3.4. Zona De Sinterización
Se da directamente de bajo de la parte visible de la llama y el crecimiento y la

aglomeración de las partículas de C3S ocurre. La nodulación se para; mientras
C3S se forma.
50
FIGURA 36 - Zona de Sinterización
3.2.2.3.5. Zona De Enfriamiento
En la zona de enfriamiento el material empieza a solidificarse. C 3S disminuye

y se formas más C3A. Un enfriamiento rápido en el horno es preferido para la
calidad de Clinker.
El objetivo del enfriamiento es:
- Reducir la temperatura para congelar y poderse dar el crecimiento de los

cristales.
- Atrapar a cualquier MgO disuelto presente en la fase amorfa.
- Convertir la fase liquida a un sólido para facilitar su transporte.
- C3A y C4AF se enfrían a formar sólidos.
51
FIGURA 37 - Zona de Enfriamiento
Si el enfriamiento es demasiado lento C 3S podría “revertir” en fase liquida.
- Forma C2S y CaO y (C3A).

- La molturabilidad se hace más difícil (C2S) en cemento.
Si el proceso de enfriamiento es rápido, es más conveniente.
- Mantiene el Clinker con la composición de la temperatura de

Clinkerización.
- Mejora la molienda, menos C2S.
- Mayor Alita C3S, se mejoran las resistencias.
3.2.2.4. Balance De Horno FLSMIDTH
Para realizar un balance de materia del sistema del horno, primero calculamos
el Factor de Harina/Clinker haciendo una pesada física conjuntamente con una
operación estable.
52
TABLA 13 - Factor Harina Clinker
PODER
CALORIFICO: 6959.4 KCAL/KG
PESOS (KG/H)
NETO FACTOR KCAL/KG
HORA CLINKER HARINA CARBON
VOLQUETE H/C CLINKER
10 1994000 207432 330100 22140 1.591 742.80
Factor Harina/Clinker Teórico (PF=37.16%) 1.5913
BALANCE TOTAL14
FIGURA 38 - Balance de Materia en el Horno
Cinker
Alcalinos
Carbon Harina al carbòn
Harina Horno Rotatorio CO2 en harina
Humedad del carbon Agua + humedad
Volatiles
BALANCE TOTAL (Kg/Kg CLINKER) INGRESOS SALIDAS

CARBON 0.047003
HARINA 1.591365
HUMEDAD DEL COMBUSTIBLE 0.000606
CLINKER 1.000000
ALCALINOS 0.001694
HARINA AL CARBON 0.001138
CO2 DE HARINA 0.587832
AGUA + HUMEDAD 0.025939
VOLATILES 0.015906
SUMA 1.638975 1.632510
DIFERENCIA (-0.62%) -0.006465
53
FIGURA 39 - Balance Total del Horno
HARINA AL
TM/H Kg/Kg CLK
MOLINO DE
CARBON 0.2361 0.0011
LSF () 109.65
MF () 1.11
MH () 2.48
MS () 3.11
PF 35.33
1 1
FILTRO 9.84 0.047
2 LSF () 109.47
MF () 1.09
MH () 2.47
FILTRO PRINCIPAL MS () 3.09
PF 35.33
TM/H Kg/Kg CLK

ALCALINOS 0.3514 0.0017
BYPASS 4
LSF () 106.40
MF () 1.29
MH () 2.50
MS () 2.58 HARINA TM/H Kg/Kg CLK
PF 4.86 HARINA TM/H Kg/Kg CLK MOLINO 330.10 1.59
AL HORNO 339.94 1.64
COMBUSTIBLE TM/H Kg/Kg CLK
5
QUEMADOR 9.7500 0.0470 LSF () 101.05 LSF () 101.32
CALCINADOR 12.0800 0.0582 MF () 0.87 MF () 0.87
MH () 2.32 MH () 2.30
MS () 3.26 MS () 3.26
PF 37.34 PF 36.15
P. CALORIFICO 7029 Kcal/Kg
PCN BASE SECA 6813 Kcal/Kg
HUMEDAD 1.27 % HORNO RECUPERACION
FINEZA RES. N°170 13.33 %
TM/H Kg/Kg CLK
CLINKER 207.43 1.00
LSF () 99.51
MF () 0.93 LEYENDA
FILTRO
MH () 2.22 HARINA FRESCA
MS () 2.92 HARINA DEL FILTRO
PF 0.20 HARINA AL HORNO
C.L. 0.87 HARINA AL M. CARBON
ENFRIADOR FL 24.40 ALCALINOS
C3S 70.53 CLINKER
C2S 10.22 COMBUSTIBLE
C3A 3.00
C4AF 11.85
54
FIGURA 40 - Balance Químico
HARINA AL TM/H Kg/Kg CLK

M. CARBON 0.2361 0.0011
SiO2 (%) 0.0301 0.000145
Al2O3 (%) 0.0051 0.000025
Fe2O3 (%) 0.0046 0.000022
CaO (%) 0.0986 0.000476
MgO (%) 0.0048 0.000023
SO3 (%) 0.0006 0.000003
Na2O (%) 0.0002 0.000001
K2O (%) 0.0016 0.000008
CI (%) 0.0000 0.000000
CO2 (%) 0.0885 0.000427
1 1
FILTRO 9.8350 0.0474
SiO2 (%) 1.2536 0.0060
Al2O3 (%) 0.2125 0.0010
Fe2O3 (%) 0.1912 0.0009
2 CaO (%) 4.1093 0.0198
MgO (%) 0.2009 0.0010
SO3 (%) 0.0261 0.0001
FILTRO PRINCIPAL Na2O (%) 0.0074 0.0000
K2O (%) 0.0676 0.0003
CI (%) 0.0000 0.0000
TM/H Kg/Kg CLK 3 CO2 (%) 3.6879 0.0178
ALCALINOS 0.3514 0.0017
SiO2 (%) 0.0990 0.0005
Al2O3 (%) 0.0003 0.0000
Fe2O3 (%) 0.0089 0.0000
CaO (%) 0.1479 0.0007 HARINA TM/H Kg/Kg CLK
MgO (%) 0.0020 0.0000 BYPASS 4 AL HORNO 339.9350 1.6388
SO3 (%) 0.0016 0.0000 SiO2 (%) 47.0371 0.2268
Na2O (%) 0.0006 0.0000 Al2O3 (%) 6.8961 0.0332
K2O (%) 0.0053 0.0000 Fe2O3 (%) 7.9533 0.0383 HARINA TM/H Kg/Kg CLK
CI (%) 0.0000 0.0000 CaO (%) 141.6719 0.6830 MOLINO 330.1000 1.5914
TM/H Kg/Kg CLK CO2 (%) 0.1325 0.0006 MgO (%) 6.8806 0.0332 SiO2 (%) 45.9945 0.2217
COMBUSTIBLE CALCINADOR 12.0800 0.0582 SO3 (%) 0.8991 0.0043 Al2O3 (%) 6.5591 0.0316
5
CARBON BITUMINOSO 10.8720 0.0524 Na2O (%) 0.2790 0.0013 Fe2O3 (%) 7.5638 0.0365
HUMEDAD 0.1258 0.0006 K2O (%) 2.1767 0.0105 CaO (%) 138.1822 0.6662
CENIZAS 1.2219 0.0059 CI (%) 0.0000 0.0000 MgO (%) 6.7909 0.0327
VOLATILES 4.0880 0.0197 CO2 (%) 126.1411 0.6081 SO3 (%) 0.7260 0.0035
Na2O (%) 0.2532 0.0012
TM/H Kg/Kg CLK K2O (%) 2.0952 0.0101
COMBUSTIBLE QUEMADOR 9.7500 0.0470 CI (%) 0.0000 0.0000
CARBON BITUMINOSO 8.7750 0.0423 HORNO RECUPERACION CO2 (%) 121.9352 0.5878
HUMEDAD 0.1258 0.0006
CENIZAS 0.9862 0.0048
VOLATILES 3.2995 0.0159
TM/H Kg/Kg CLK
CLINKER 207.43 1.0000 LEYENDA

FILTRO
SiO2 (%) 44.2533 0.2133 HARINA FRESCA
Al2O3 (%) 10.1156 0.0488 HARINA DEL FILTRO
Fe2O3 (%) 9.1267 0.0440 HARINA AL HORNO
CaO (%) 135.8707 0.6550 HARINA AL M. CARBON
ENFRIADOR MgO (%) 5.3359 0.0257 ALCALINOS
SO3 (%) 1.0507 0.0051 CLINKER
Na2O (%) 0.2884 0.0014 COMBUSTIBLE
K2O (%) 1.3906 0.0067
55
3.2.3. Proceso De Molienda De Cemento
Este Proceso se determina la finura del cemento, según las proporciones

establecidas para el tipo de cemento a producir.
3.2.3.1. Balance De Molino Loesche
Se realizó un balance del cemento Tipo HS y Tipo V que es molido en el molino

vertical LOESCHE.
BALANCE TOTAL TIPO V15
PRODUCCION DE CEMENTO 172.00 Tn/hr
Clinker 164.26 95.50
Yeso 7.74 4.50
FIGURA 41 - Balance Molino Loesche. Cemento Tipo V.
Clinker
Cemento Tipo V
MOLINO DE CEMENTO
Yeso

INGRESOS SALIDAS
CEMENTO)
CLINKER 0.955000
YESO 0.045000
CEMENTO 1.000000
SUMA 1.000564 1.000000
DIFERENCIA -0.00056
56
FIGURA 42 - Balance Total del Molino Loesche Tipo V
MATERIA PRIMA TM/H Kg/Kg CEMENTO

CLINKER 164.3 0.96
YESO 7.74 0.05
Gases limpios
CLINKER YESO
CEMENTO TM/H
TIPO V 172.00
Cemento al silo
MOLINO
Gases calientes
del horno
Rechazo
57
FIGURA 43 - Balance Químico del Molino Loesche Tipo V
TM/H Kg/Kg CEMENTO TM/H Kg/Kg CEMENTO

CLINKER 130.50 0.7250 YESO 8.10 0.0450
SiO2 (%) 44.2533 0.2133 SiO2 (%) 6.2000 0.7654
Al2O3 (%) 10.1156 0.0488 SO3 (%) 0.0400 0.0049
Fe2O3 (%) 9.1267 0.0440 CaCO3 (%) 4.0000 0.4938
CaO (%) 135.8707 0.6550 MgO (%) 3.9700 0.4901
MgO (%) 5.3359 0.0257
SO3 (%) 1.0507 0.0051
Na2O (%) 0.2884 0.0014
K2O (%) 1.3906 0.0067
Gases limpios
CLINKER YESO CEMENTO TM/H Kg/Kg CEMENTO

TIPO V 172.00 1.0000
SiO2 (%) 21.3880 0.1243
Al2O3 (%) 3.6820 0.0214
Fe2O3 (%) 3.4320 0.0200
CaO (%) 63.4630 0.3690
Cemento al silo
MgO (%) 2.5330 0.0147
SO3 (%) 2.0430 0.0119
MOLINO Na2O (%) 0.1520 0.0009

K2O (%) 1.0630 0.0062
CI (%) 0.0080 0.0000
Gases calientes
del horno
Rechazo
58
BALANCE TOTAL TIPO HS16
PRODUCCION DE CEMENTO 180.00 Tn/hr
Clinker 130.50 72.50
Puzolana 41.40 23.00
Yeso 8.10 4.50
FIGURA 44 - Balance Molino Loesche. Cemento Tipo HS.
Clinker
Puzolana Cemento Tipo HS
MOLINO DE CEMENTO
Yeso

INGRESOS SALIDAS
CEMENTO)
CLINKER 0.725000
PUZOLANA 0.230000
YESO 0.045000
CEMENTO 1.000000
SUMA 1.000564 1.000000
DIFERENCIA -0.00056
59
FIGURA 45 - Balance Total del Molino Loesche Tipo HS

CLINKER 130.5 0.73
PUZOLANA 41.4 0.23
YESO 8.1 0.05
Gases limpios
CLINKER PUZOLANA YESO
CEMENTO TM/H
TIPO HS 180.00
Cemento al silo
MOLINO
Gases calientes
del horno
Rechazo
60
FIGURA 46 - Balance Químico del Molino Loesche Tipo HS

CLINKER 130.5 0.73
PUZOLANA 41.4 0.23
YESO 8.1 0.05
Gases limpios
CLINKER PUZOLANA YESO
CEMENTO TM/H
TIPO HS 180.00
Cemento al silo
MOLINO
Gases calientes
del horno
Rechazo
61
CAPITULO IV
DESARROLLO EXPERIMENTAL
4.1. INTRODUCCIÓN
Este estudio comparativo da a conocer las propiedades físico - químicas (superficie

específica, resistencias a los sulfatos, resistencia a la compresión y el tiempo de
fraguado) de un cemento Portland con especificaciones de la performance Tipo HS, en
comparación con las de un cemento Portland Tipo V. Variando los distintos adiciones
de puzolana al 20%, 23%, 26% y 30% en el cemento Portland Tipo HS.
4.2. IDENTIFICACION DE VARIABLES
 Variables Independientes
Contenido de Puzolana en el Cemento Portland Tipo HS. Se ensayan los siguientes
niveles: 20%, 23%, 26% y 30%.
 Variables Dependientes
Superficie específica (Blaine).
Resistencia a los Sulfatos.
Resistencia a la Compresión.
Fraguado Vicat final
Clinker
 Variables Constante
Composición Química del cemento
En particular, cantidad de Yeso en el cemento
4.3. PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL
Se trabajara para el Cemento Puzolánico con especificaciones de la Performance Tipo

HS, con las materias primas del cemento Portland Tipo V, vale mencionar con el mismo
Clinker, el mismo yeso y una sola calidad de Puzolana a diferentes dosificaciones como
son 20%, 23%, 26% y 30%.
4.3.1. Se va a realizar las siguientes pruebas
Resistencia al ataque de los sulfatos (NTP 334.065), resistencia a la

compresión (NTP 334.051), finura expresada por la superficie especifica
62
BLAINE (NTP 334.002), finura por tamizado húmedo con tamiz (NTP 334.046),
tiempo de fraguado (NTP 334.006).
TABLA 14 - Cemento Portland Tipo HS (Variaciones de la Puzolana)
Puzolana Clinker Yeso

Muestra 1 20 % 76 % 4%
Muestra 2 23 % 73 % 4%
Muestra 3 26 % 70 % 4%
Muestra 4 30 % 66 % 4%
Nº Pruebas: Se realizarán cuatro experimentos por triplicado. Variando las

distintas adiciones de Puzolana al 20%, 23%, 26% y 30% y los
correspondientes valores al Clinker, que se presentan en la Tabla 13.
4.3.1.1. Resistencia al Ataque de los sulfatos (NTP 334.065)
FIGURA 47 - Molde de Barras
Materiales
 Arena gradada
 Yeso con adiciones del cemento Portland será de una finura tal que el 100%
pase por la malla de 150 µm (N°100), por lo menos el 94% pase por la malla
de 75 µm (N°200) y al menos 90% pase por la malla de 45 µm (N°325).
Calcular el porcentaje de cemento y yeso requerido para obtener una mezcla

conteniendo 7% en masa de SO3 como sigue:
(𝑔 − 7.0)
𝐶𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜, % = [ ] 𝑥 100
(𝑔 − 𝑐)
63
(7.0 − 𝑐)
𝑌𝑒𝑠𝑜, % = [ ] 𝑥 100
𝑔−𝑐
Dónde:
c = contenido de SO3 en el cemento Portland, %
g = Contenido de SO3 en el de yeso, % y
7,0 = contenido de SO3 en la mezcla de cemento-yeso, %
Número y dimensiones de los especímenes de ensayo
Para cada muestra de cemento por ensayar, se preparan seis especímenes de

prueba de 25 mm x 25 mm x 285 mm (1 pulg. x 1 pulg. x 11 ¼ pulg.) y dos
tandas de tres especímenes cada uno.
Proporción, consistencia y mezcla del mortero
Las cantidades de materiales requeridos para cada tanda deben ser 400 gr
(cemento + yeso) y 1100 gr de arena. La cantidad de agua de mezclado será
de 194 ml para todos los cemento Portland sin aire incorporado. En el caso de
cementos con aire incorporado será de 184 ml.
Mezclar el mortero excepto que después de colocar el agua en el recipiente de
mezclado, adicionar el yeso y mezclar a baja velocidad durante 15 seg, luego
detener el mezclado, adicionar el cemento.
Inmediatamente después de completar la prueba de flujo, regresar el mortero
al recipiente y limpiar bien el residuo que hubiera quedado y remezcla a
velocidad media (285 rpm ± 10 rpm) durante 15 seg. Retirar las paletas y el
recipiente de la mezcladora y retirar el exceso de mortero de las paletas y
colocarlas en el recipiente. Llenar el molde en dos capas, cada capa debe ser
compactada con el pisón. Trabajar el mortero en las esquinas, alrededor de los
topes de medida de calibración y a lo largo de la superficie del molde con el
pisón hasta que se obtenga un espécimen homogéneo. Después que se ha
compactado la capa superior, cortar el exceso de mortero hasta el nivel
superior del molde y, enrasar y alisar la superficie con la espátula.
Curado de los especímenes
 Curado inicial; curar los especímenes en los moldes en la cámara

húmeda a una temperatura de 23°C ± 2°C durante 22 a 23 horas. Luego
retirarlos de los moldes, identificarlos adecuadamente y colocarlos en
agua a una temperatura de 23°C ± 2°C por lo menos durante 30 minutos
antes de hacer las mediciones iniciales de longitud.
 Curado final; después de retirar los prismas de sus moldes y efectuada la

primera medida de longitud, se almacenan horizontalmente en agua a una
temperatura de 23°C ± 2°C, dejando por lo menos un espacio libre de 6
mm entre los prismas y también con los lados del recipiente. Cubrir los
especímenes con 13 mm de agua por lo menos. La proporción del agua
que no exceda 5 veces el volumen de barras para prevenir la excesiva
64
lixiviación. Reemplazar el agua con agua fresca cada 7 días durante los
primeros 28 días y luego cada 28 días.
Mediciones de longitud
Medir la longitud de los especímenes mediante el comparador de longitudes.

Retirar los especímenes de su almacenamiento en agua y secarlos con un
paño húmedo antes de su medición.
Tomar la primera lectura da la edad de 24 h ± 15 min, luego de la mezcla del
cemento y el agua. Medir nuevamente el espécimen a la edad de 14 días.
Calculo
Calcular la diferencia de longitudes de los especímenes a 24 hr y a los 14 días

con aproximación de 0.001% de longitud efectiva de calibración e informar
sobre la expansión del espécimen en este periodo. Todos los especímenes
restantes después de los 14 días deben comprimirse en una serie que tenga al
menos tres especímenes con un rango permisible dependiendo del número de
especímenes restantes, como sigue:
TABLA 15 - Rangos Permisibles
Numero de especímenes Rango máximo permitido, %

3 0.010
4 0.011
5 0.012
0.012
4.3.1.2. Resistencia a la Compresión (NTP 334.051)
FIGURA 48 - Maquina de Rotura
65
Materiales
 Moldes para moldear los especímenes de ensayo, cuando son utilizados

conjuntamente con la cenda restrictiva, son proporcionados para la
formación de prismas de 50 mm x 50 mm x 250 mm (2 pulg x 2 pulg x 10
pulg), que tienen una longitud calibrada de 250 mm (10 pulg).
 Celda restrictiva; que consiste en una varilla de acero insertada con placas
de acero en los extremos, mantenidas en su lugar por tuercas. La varilla
deberá estar provista de casquetes de tuercas para prevenir la corrosión.
 Comparador de longitud; para la medición de la longitud deberá estar
conforme, si los extremos están equipados con collares, estos deberán ser
de tal manera que los casquetes de las tuercas, sobre los extremos de la
varilla insertada del espécimen, no se apoyen en el collar durante la
medición.
 Apisonador, deberá ser de material no absorbente y no abrasivo tal como el
caucho de dureza media o la madera de roble tratada, recubierto de un
material no absorbente a través de la inmersión en parafina por quince
minutos a aproximadamente 200°C (392 °F). Deberá tener una sección
transversal de 13 mm x 25 mm (1/2 pulg x 1 pulg) y una longitud conveniente
de aproximadamente 150 mm (6 pulg). La superficie de apisonado del
apisonador debe ser plana y estar en ángulo recto con la longitud del
apisonador.
 Equipo para desmoldar los especímenes
 Masas y dispositivos de determinación de masa
 Probetas graduadas de capacidades adecuadas (preferiblemente lo
suficiente grades para medir el agua de mezcla en una sola operación)
deberán ser hechas para dar el volumen indicado a 20°C (69°F). La
variación permisible deberá ser de ± 2 ml. Estas graduaciones deberán ser
subdivididas en por lo menos 5 ml, excepto cuando las líneas de graduación
sean omitidas para medidas menores de 10 ml en probetas de 250 ml y
menores de 25 ml en probetas de 500 ml. Las líneas principales de
graduación deberán ser círculos y estar numeradas. Las graduaciones más
pequeñas deberán extenderse por lo menos una séptima parte de la
circunferencia y las graduaciones intermedias deberán extenderse por lo
menos una quinta parte de la circunferencia.
 Mezcladora, recipiente y paleta, mezcladora mecánica con motor eléctrico
equipada con paleta y un recipiente de mezcla.
 Espátula; deberá tener bordes rectos y consistirá de una hoja de acero a
102 mm a 152 mm (4 pulg a 6 pulg) de longitud.
Temperatura y humedad
La temperatura del aire en las proximidades de la operación de mezclado, los

materiales secos, el agua de mezcla, moldes, los platos base, el recipiente de
mezclado, la cámara o cuarto húmedo y el agua de almacenamiento, deberán
estar a 23°C (73.4 °F) y no variaran de esta temperatura por más de ± 1.7°C
(3°F).
La humedad relativa del laboratorio no debe ser menor de 50%. La cámara

cuarto húmedo deberá proveer una humedad relativa de no menos de 95%.
66
TABLA 16 - Arena gradada Estándar
Tamiz que pasa Porcentaje retenido

N° 100 (150 - µm) 98 ± 2
N° 50 (300 - µm) 72 ± 5
N° 30 (600 - µm) 2±2
N° 16 (1.18- µm) Ninguno
Espécimen de ensayo
El espécimen de ensayo deberá ser un prisma de 50 mm x 50 mm x 250 mm

(2pulg x 2 pulg x 10 pulg) que tiene una longitud calibrada de 250 mm (10 pulg).
Para cada ensayo serán preparados por lo menos dos especímenes.
Preparación y montaje de los especímenes y de la celda restrictiva

moldes
Colocar fijamente los casquetes de las tuercas en los extremos de las varillas
restrictivas y medir la longitud de las varillas restrictivas mientras están a una
temperatura de 23°C ± 0.5°C.
Los bordes de las placas de los extremos de la celda restrictiva que están en
contacto con los lados y las bases de los moldes estarán recubiertas
ligeramente con un aceite mineral pesado o con grasa ligera lubricante como
la vaselina.
Después del montaje de los moldes colocar una celda restrictiva en cada celda
compartimiento. Sellar con parafina o cera micro cristalina las líneas de
contacto entre los lados exteriores y la placa de la base y remover el aceite o
grasa de la varilla de la celda restrictiva y de las placas de los extremos.
Proporcionamiento y mezcla de los morteros
Proporcionar el mortero estándar utilizando una parte de cemento por 2.75

partes por masa de arena estándar gradada. Mezclar 800 g de cemento, 2200
g de arena gradada estándar y 400 ml de agua para producir una tanda
suficiente para dos especímenes de ensayo.
Mezclar en conformidad con el procedimiento para la mezcla de morteros. Al
final del mezclado, agitar la palea de mezclado dentro del recipiente de mezcla
para remover cualquier exceso de mortero.
Moldeado de especímenes
Empezar el moldeado de especímenes inmediatamente después de concluir la

mezcla. Colocar el mortero en los moldes en dos capas, la primera capa
cubriendo justo la varilla restrictiva y la segunda capa sobrellenando el molde
ligeramente. Compactar cada capa con el apisonador. Trabajar el mortero con
el apisonador en las esquinas; alrededor de la varilla restrictiva, sin golpear la
varilla, y a lo largo de la superficie del molde hasta que sea obtenido un
espécimen homogéneo. Después que la capa superior ha sido compactada,
quitar el exceso mortero nivelando con la parte superior del molde y alisar la
superficie con la espátula.
67
Curado de los especímenes
Inmediatamente después de terminado el moldeado, cubrir los especímenes

con una lámina de polietileno u otro material adecuado para prevenir la pérdida
o ganancia de humedad en la superficie de los especímenes. La cubierta
debería hacer contacto con la superficie del mortero. Colocar los especímenes
en la cámara o cuarto de curado.
Remover los especímenes de los moldes a una edad de 6 hora ± ¼ hora

después de la adición de agua al cemento durante la operación de mezclado.
Se debe tener un particular cuidado en esta operación para no malograr los
especímenes debido a su baja resistencia a esta edad. Es preferible utilizar los
equipos de desmolde para liberar los especímenes de la base y de la placas
laterales.
Curar los especímenes en agua saturada con cal a 23.01°C ± 1.7°C hasta que
hayan alcanzado una edad de 7 días ± 1 hora, incluyendo el periodo en los
moldes, y la temperatura del agua de curado estará a 23°C ± 0.5°C por lo
menos en los últimos 15 minutos. Al final de este periodo, remover los
especímenes del agua uno a la vez, secar con un paño húmedo, e
inmediatamente hacer las lecturas en el comparador con los casquetes de
tuercas en su sitio.
Regresar los especímenes para su curado en agua saturada con cal a 23°C ±
1.7°C hasta que hayan alcanzado una edad de 28 días incluyendo en periodo
en los moldes. Al final del periodo de curado, hacer las lecturas en el
comparador inmediatamente después que los especímenes hayan sido
expuestos a aproximadamente 15 minutos de almacenamiento en agua 23°C
± 0.5°C.
Calculo
Calcular la expansión o contracción a una determinada edad como sigue:
𝐿𝑥 − 𝐿𝑖
𝐸𝑋 = 𝑥 100
250 (10)
Donde:
Ex = expansión a la edad x, %
Lx = lectura en el comparador del espécimen a la edad por menos la
lectura en el comparador de la barra de referencia, mm (pulg)
Li = lectura inicial de la varilla restrictiva en el comparador menos la
lectura en el comparador de la barra de referencia, min (pulg)
68
4.3.1.3. Finura expresada por la superficie específica (NTP 334.002)
FIGURA 49- Aparato Blaine
Materiales
 Equipo Blaine
 Celda de permeabilidad
 Disco metálico perforado
 Embolo
 Papel filtro
 Manómetro
 Liquido manométrico
 Cronometro
Preparación de la muestra
Introducir una muestra patrón en un frasco de 120 cm3 de capacidad y agitar

durante 2 min, a fin de deshacer los grumos y obtener su esponjamiento. Dejar
el recipiente sin abrir por lo menos 2 min, luego remover la tapa y mover
suavemente para distribuir a través de la muestra la fracción fina que ha
quedado en la superficie después de haber agitado el frasco.
Procedimiento
 Asentar disco perforado metálico en pestaña de celda de permeabilidad.

Colocar el papel filtro (disco) sobre el disco perforado del equipo.
69
 Presionar el filtro hasta que asiente sobre el disco perforado con una barra
cilíndrica de madera y colocar la muestra de cemento dentro de la celda
utilizar un embolo y un pincel dar unos golpes a los lados de la celda.
 Colocar otro papel filtro sobre la muestra de cemento y presionar con el
embolo, girar 3 veces y retirar el embolo lentamente.
 Colocar la celda de permeabilidad en el tubo del manómetro la conexión
debe ser hermética.
 Verificar que la llave de 2 tiempos se encuentre en posición cerrada y
presionar a la vez el centro de la bombilla y la letra R, usar ambas manos
(para eliminar el aire en la bombilla) abrir llave de dos tiempos, presionar
letra A de bombilla y aspirar, cerrar llave. Se debe aspirar hasta que el
líquido manométrico alcance la marca más alta.
 Tomar tiempo (seg) en que menisco de líquido manométrico llegue a la
2da. y 3era. Usar cronometro para la toma de tiempo.
Calculo
Calcular los valores de la superficie especifica de acuerdo a la siguiente

ecuación:
𝑆𝑠 𝜗𝑇̅
𝑆=
𝜗𝑇𝑠
Donde:
S = Superficie especifica de la muestra de ensayo, m2/kg

Ss = Superficie especifica de la muestra patrón usada en la calibración del
aparato, m2/kg
T = Intervalo de tiempo medido en el manómetro para la muestra de ensayo
Ts = Intervalo de tiempo medido en el manómetro para la muestra patrón
usada en la calibración del aparato
ϑ = Valor tomado de tabla 17.
TABLA 17 - Factor Análisis Blaine
% PUZOLANA VOLUMEN DENSIDAD PESO (gr) FACTOR
20 21.80 2.936 2.41 476

23 21.95 2.916 2.4 479
26 22.14 2.815 2.38 484
30 22.30 2.869 2.36 487
Fuente: Laboratorio de análisis físicos. Empresa Yura S.A.
70
4.3.1.4. Finura por tamizado húmedo con tamiz (NTP 334.046)
FIGURA 50 - Equipo Finura
Materiales
 Mallas para ensayos vía húmeda

 Tamices estándares de 300 µm (N° 50), 150 µm (N° 100) o 75 µm (N° 200),
con aberturas de conformidad con los requerimientos de la ASTM E 11, las
mallas estándar serán tejidas con alambres como de AISI tipo 304. El
diámetro de la cubierta de malla medirá 76.2 mm o 101.6 mm (3 pulg o 4
pulg) con la siguiente tolerancia:
Tamices
Diámetro de cobertura 76 mm (3 pulg) 120 mm (4 pulg)
Altura del borde superior 76 ± 6 (3.0 ± 0.25) 102 ± 6 (4.0 ± 0.25)
a la malla 83 ± 6 (3.25 ± 0.25) 108 ± 6 (4.25 ± 0.25)
Altura total del tamiz 102 ± 6 (4.0 ± 0.25) 127 ± 6 (5.0 ± 0.25)
 Aspersor; la velocidad de flujo de agua debe mantenerse de 1500 g/min ±

3000 g/min, a 10 lb/pulg2 ± 0.4 lb/pulg 2 de presión.
 Balanza, se precisa una balanza analítica con precisión de 0.005 g.
 Pesas; los pesos usados en las determinaciones de finura.
 Escobilla; usar un cepillo de Nylon o un cepillo que no dañe la malla en la
limpieza de tamices. Un tamaño conveniente será el que posee un diámetro
de 13 mm con un mango de 229 mm.
 Ensayos de tamizado vía seca; las muestras estándar para calibrar los
tamices vía húmeda serán estandarizados sobre mallas de 203 mm (8 pulg)
de diámetro; la malla N° 50 o de 300 µm, deberá cumplir los mismos
requerimientos.
 NBS SRM N°1004; esferas estándar de vidrio.
71
Estandarización de tamices vía seca
 Factores de corrección; en los ensayos de tamizados vía seca sobre

tamices de 203 mm de diámetro en mallas de 300 µm (N° 50) y 150 µm (N°
100), los residuos obtenidos no requieren corrección. Cuando sea aplicable
un factor de corrección para la malla de 75 µm (N° 200). Un factor de
corrección será determinado cuando una mayor aproximación es deseada,
a fin de comparar resultados entre laboratorios.
 Muestras estándar; Cada laboratorio debe preparar sus apropiadas
muestras estándar para ensayos de tamizados vía húmeda con cada uno
de los tamaños de mallas usadas.
 Seleccionar una muestra estándar a un nivel de finura del mismo rango del
que es usado en trabajos de rutina. Después el material seleccionado es
conservado, luego de ser mezclado en forma uniforme.
 Temporalmente sellar el material estándar preparado en contenedores
herméticos durante el procedimiento de estandarización antes de sellar
pequeñas porciones de muestra estándar en ampolletas. Usando la malla
de 203 mm de diámetro desarrollar el ensayo de tamizado vía seca.
 Repetir el ensayo 3 veces y usar el promedio de la cantidad que pasa,
expresada en porcentaje, como un valor estándar de la muestra. Usar esta
muestra estándar para calibrar las mallas vía húmeda. Colocar la muestra
entera en capsulas herméticas tan pronto como sea posible para prevenir
cambios debido a la humedad. Las capsulas será preparadas en
denominaciones para contener aproximadamente 50 g para
estandarizaciones de la malla de 300 µm (N° 50); 25 g para la de 150 µm
(N° 100) o 10 g para la de 75 µm (N° 200).
Calibración de tamices vía húmeda
Pesar el contenido del tamaño estándar de muestra aplicable para la

determinación deseada sobre una balanza de sensibilidad apropiada con
aproximación de 0.01 g. Anotar el peso y transferir cuantitativamente la muestra
a la respectiva malla, limpia y seca, ya sea N° 50, N° 100 o N° 200 y proceder.
El factor de corrección de malla es la diferencia entre el residuo del ensayo
obtenido y el valor del residuo indicado por el ensayo de estandarización,
expresado como un porcentaje de residuo del ensayo.
Este factor es expresado como sigue:
𝑅𝑠 𝑥 𝑊𝑡
[( ) − 𝑅𝑡]
100
𝐶= { } 𝑥 100
𝑅𝑡
Donde:
C = Factor de corrección de malla (Que puede ser + o -), expresado

en %
Rt = Residuo de la muestra de ensayo retenido en la malla, g
Rs = Residuo del estándar sobre la malla; %
Wt = Peso de la muestra de ensayo, g.
72
Procedimiento para tamizaje vía húmeda
 Pesar la muestra con aproximación a 0.01 g usando aproximadamente 50

g para malla N° 50; 25 g para la N° 100 o 10 g para la N° 200.
 Anotar los pesos y transferir la muestra cualitativamente a la malla limpia
y seca.
 Humedecer la muestra con un poco de agua a fin de no perder las
partículas más finas al contacto con el aspersor.
 Retirar la malla que estuvo debajo del aspersor y ajustar la presión del
mismo a 10 ± 0.5 lb/pulg2.
 Retornar el tamiz a la posición debajo del aspersor y lavar por 1 ½ min,
moviendo el tamiz en el aspersor con un movimiento circular en un plano
horizontal a la velocidad de una vuelta por segundo. Toda la superficie de
la malla será lavada durante cada movimiento circular del tamiz.
 Se deberá mantener el 13 mm la altura entre la base del aspersor y la
parte superior de la malla. Inmediatamente después de retirar el tamiz del
aspersor, rociar una sola vez con cerca de 50 cm 3 de agua destilada o des-
ionizada teniendo cuidado de no perder nada de muestra retenida.
 Secar la malla con una franela húmeda suavemente. Secar la malla y el
residuo en una estufa o en un recipiente de metal que soporta la malla de
manera que el aire pueda pasar libremente a través de él. Enfriar,
entonces cepillar el residuo contenido y pesarlo en una balanza con
aproximación a 0.01 g.
Calculo
Calcular la finura del material como sigue:
𝑅𝑡
𝑅𝑐 = ( ) 𝑋 (100 + 𝐶)
𝑊
𝐹 = 100 − 𝑅𝑐
Donde:
Rc = Residuo corregido, %
Rt = Residuo de la muestra retenido en la malla, g
W = Peso de muestra usada en el ensayo, g
C = Factor de corrección de malla, %
F = Finura expresada como porcentaje corregido de muestra que pasa la malla
 Conversión del factor C (%) en factor fc (adimensionalmente), si al segundo

miembro de la ecuación:
𝑅𝑡
𝑅𝑐 = ( ) 𝑥 (100 + 𝐶)
𝑊
73
Le multiplicamos y dividimos por 100 al mismo tiempo, esta se transformará en:
𝑅𝑡 (100 + 𝐶)
𝑅𝑐 = ( ) 𝑥 100 𝑥
𝑊 100
Analizando el segundo miembro de la ecuación anterior tendremos los

siguientes factores:
(Rt / W) x 100 <> Residuo de la muestra retenida, % = Rs

(100 + C) / 100 <> Factor de corrección de malla, adimensional = fc
Por lo tanto: Rc = Rs x fc
Donde:
Rs = Porcentaje de residuo de muestra retenida
4.3.1.5. Tiempo de fraguado (NTP 334.006)
FIGURA 51- Aguja Vicat
Para determinar el tiempo de fraguado, tendremos en cuenta:
- Temperatura y humedad
- Preparación de las pastas de cemento
- Moldeado de los especímenes
74
Materiales
 Equipo Vicat.
 Masa de referencia y dispositivos de determinación de masa.
 Probetas graduadas de 200 ml o 250 ml de capacidad.
Temperatura y humedad
La temperatura del aire en la cercanía de la zona de mezclado, el cemento

seco, los moldes y sus bases deberán mantenerse entre 20°C y 27.5°C. La
temperatura del agua de mezcla y la de la cámara húmeda serán de 23°C ±
17°C.
La humedad relativa del laboratorio no deberá ser menor de 50%. La cámara

húmeda o gabinete de humedad será construido para proveer facilidades en el
almacenamiento de los especímenes de ensayo, a una humedad relativa no
menor de 90%.
Preparación de la pasta de cemento
Mezclar 650 gr de cemento con el porcentaje de agua necesario para obtener

la consistencia normal. De preferencia usar agua destilada sobre todo para el
caso de ensayos interlaboratorios.
A criterio del técnico, utilizar la mezcla empleada para la consistencia normal o

preparar una nueva mezcla para la determinación del tiempo de fraguado por
el Método A – Aparato Vicat Manual.
Moldeado de los especímenes
Rápidamente tomas la pasta preparada y formas una masa esférica con los
guantes de goma, esta masa se arrojara 6 veces de una a otra mano
manteniendo estas separadas alrededor de 152 mm. La masa esférica luego
será introducida a presión por el anillo tronco-cónico G, el otro extremo será
sujeto y cubierto con la otra mano hasta llenar el molde completamente con la
pasta. Retirar el exceso de pasta con extremo mayor con la mano. Colocar el
anillo con el extremo mayor sobre una placa de vidrio o material de similares
propiedades, y enrasar el exceso del extremo superior con una sola pasada de
la espátula colocada en forma oblicua. Alisar la superficie si fuera necesario
con 1 o 2 toques ligeros de espátula. Durante la operación el cortado y alisado
se deberá tener cuidado de no comprimir la pasta. Inmediatamente después
del moldeo, colocar el espécimen en la cámara húmeda y dejarlo reposar allí,
salvo cuando se realicen las determinaciones de tiempo de fraguado. El
espécimen deberá permanecer en el molde cónico sobre una base de
propiedades similares al vidrio durante todo el periodo de pruebas.
Determinar el tiempo de fraguado
Mantener la probeta en el cuarto húmedo, durante 30 min después del moldeo,

sin perturbarla. Determinar la penetración de la aguja de Vicat en ese momento
y luego cada 15 min hasta que se obtenga una penetración de 25 mm o menos.
75
Para el ensayo de penetración, baje la aguja hasta que descanse sobre la

superficie de la pasta de cemento. Apriete el tornillo fijador, E, y colocar el
indicador F, en el extremo superior de la escala, o hacer una lectura inicial.
Soltar la barra rápidamente aflojando el tornillo fijador, E, y dejar que la aguja
se asiente durante 30 seg.; luego tomar la lectura para determinar la
penetración. No se harán ensayos de penetración a una distancia menos de 10
mm del borde interior del molde, ni a 5 mm de otra penetración.
Anotar los resultados de todos los ensayos de penetración y por interpolación,

determinar el tiempo para obtener una penetración de 25 mm. Este es el tiempo
de fraguado inicial.
El tiempo de fraguado final se determina cuando la aguja no deje marcar visible

en la pasta.
4.3.2. Graficas
Con mucha frecuencia se prefiere analizar los datos experimentales por

métodos gráficos, no solo porque son más sencillos sino porque constituyen
una herramienta que tiene ventajas, como por ejemplo, analizar el
comportamiento entre las dos variables, la relación existente entre ellas, sus
valores máximos y mínimos, etc.
Las gráficas, que se realizarán son:

- Error estándar. Limite Superior. Límite Inferior.
- Comparación
- Resistencia a la Compresión
- Resistencias a los sulfatos
- Superficie especifica – Blaine
- Finura por tamizado húmedo
- Fraguado Vicat inicial
- Fraguado Vicat final
4.4. SEGURIDAD EN EL LABORATORIO
4.4.1. Prevención Del Riesgo En El Laboratorio
Debido a las características del trabajo que se realiza en el laboratorio, se

pueden provocar accidentes de diversas consideraciones, como incendios,
explosiones, intoxicaciones y quemaduras. Debe disponerse, por tanto, de
elementos de actuación adecuados para que estos efectos puedan ser
controlados.
76
Cualquier operación del laboratorio en la que se manipulen productos químicos

presenta siempre unos riesgos. Para eliminarlos o reducirlos de manera
importante es conveniente, antes de efectuar cualquier operación:
- Hacer una lectura crítica del procedimiento a seguir

- Asegurarse de disponer del material adecuado
- Manipular siempre la cantidad mínima de producto químico
- Llevar las prendas y accesorios de protección adecuados
- Tener previsto un plan de actuación en caso de incidente o accidente.
(Plan de Contingencia).
4.4.2. Elementos De Seguridad
El laboratorio debe disponer de procedimientos de trabajo, de señalización

adecuada, de equipos de protección personal y de las instalaciones de
emergencia o elementos de actuación (duchas, lavaojos, mantas ignifugas,
extintores, etc.)
Cuando se inicia el trabajo en un laboratorio, lo primero que se debe hacer es

conocer los datos siguientes:
 Situación de salidas.
 Situación de los elementos de Seguridad: Lavaojos, duchas, extintores,
mantas ignifugas y botiquín.
FIGURA 52 - Señalización en el Laboratorio
77
4.4.3. Equipos De Protección Individual
Los Equipos de Protección Individual, están destinados para que el trabajador

los use para su protección de posibles riesgos a la salud y vida humana. Se
debe:
- De utilizar de manera correcta y darles un mantenimiento adecuado.

- Deben de estar adecuados al tipo de riesgo a cubrir.
Protección de las manos: Guantes para manipulación de sustancias

corrosivas, irritantes, de elevado toxicidad o elevado poder de penetración a
través de la piel. Guantes para manipulación de elementos calientes o fríos.
Guantes para manipular objetos de vidrio.
Protección de los Ojos: Lentes de Seguridad. Es recomendable la utilización

permanente en el laboratorio de gafas de protección para riesgos de
salpicaduras, protección o explosión.
Protección Respiratoria: Se debe de usar mascaras de protección

respiratoria en caso de derrames o fugas de compuestos volátiles, como gases
o vapores de alta toxicidad. Estos Respiradores deben de contar con cartuchos
para gases y vapores.
4.4.4. Medidas De Seguridad Básicas
4.4.4.1. Normas de trabajo
 Las zonas de paso, salidas, vías de circulación, equipos e instalaciones

deben estar en perfecto estado y se debe de mantener el orden y
limpieza.
 Se debe tener una adecuada iluminación, en el Laboratorio.
 Está prohibido fumar, comer y beber en el laboratorio.
 No trabajar separado de la mesa de laboratorio.
 Asegurarse de la desconexión de aparatos, agua y gases al finalizar.
 Durante la estancia en el laboratorio se deberá llevar
obligatoriamente gafas de seguridad y bata. Los lentes de contacto
pueden resultar muy peligrosas. Los guantes deberán utilizarse durante
la manipulación de productos cáusticos.
 El pelo largo debe llevarse recogido.
 No llevar pulseras, colgantes, mangas anchas ni prendas sueltas que
puedan engancharse en las máquinas o equipos.
 No realizar reuniones o celebraciones.
78
 Hay que lavarse las manos y quitarse la bata antes de salir del
laboratorio.
 Al finalizar una tarea, recoger materiales, reactivos y equipos.
 Antes de salir del laboratorio lavarse las manos con jabón y agua
abundante.
 Seguir las reglas de seguridad minuciosamente.
4.4.4.2. Normas para la Utilización de Productos Químicos
 Utilizar siempre gradillas y soportes.

 No inhalar nunca un producto químico.
 No se debe llevar a la boca ningún producto químico, para conocer su
sabor, ni tampoco tocarlos con las manos.
 Asegurar el enfriamiento del material que se ha calentado, antes de
sujetarlo con la mano.
 Como norma higiénica básica, el personal debe lavarse las manos al
entrar y al salir del laboratorio y siempre que haya habido contacto con
algún producto químico.
 Evitar el contacto de los productos químicos con la piel. No pipetear con
la boca, utilizar embudos para trasvasar líquidos.
 Para detectar el olor de una sustancia, no se debe colocar la cara
directamente sobre el recipiente: utilizando la mano abierta como
pantalla, es posible hacer llega una pequeña cantidad de vapor hasta la
nariz. Los frascos deben cerrarse inmediatamente después de su uso.
 En la preparación de disoluciones debe agitarse de modo suave y
controlado para evitar salpicaduras.
 Debe tenerse el correcto etiquetado de los productos químicos, es
necesario tener las hojas MSDS donde nos informa sobre su toxicidad,
posibles riesgos y que hacer en caso de riesgos a la salud.
4.4.4.3. Normas para la Utilización de Instrumentación
 Cuando se determinan masas de productos químicos con balanza se

utilizará un recipiente adecuado.
 Se debe mantener perfectamente limpio y seco el lugar dónde se

encuentre situado cualquier instrumento con contactos eléctricos. Leer
las instrucciones de uso de los instrumentos.
 Debe revisarse el material de vidrio para comprobar posibles fisuras,

especialmente antes de su uso a vacío o presión.
79
 En las calefacciones con manta calefactora se ha de utilizar debajo un

gato o bloque de madera para poder enfriar rápidamente en caso
necesario. No hay que tener nunca en marcha mantas o placas
calefactoras sin un recipiente al que calentar.
 Asegurarse de la desconexión de aparatos.
4.4.4.4. Normas para Residuos
 En el laboratorio existen contenedores debidamente etiquetados donde

se introducirán en su caso, los residuos generados.
4.5. RECURSOS PARA LA INVESTIGACION
4.5.1. Recursos Humanos
La investigación propuesta será llevada a cabo por los Bachilleres

responsables del proyecto contando con el asesoramiento y apoyo de
profesionales del área.
4.5.2. Recursos de Infraestructura
Para llevar a cabo las pruebas y análisis propuestos en la investigación se hará

uso de las instalaciones de los laboratorios de Control de Calidad de la fábrica
de Cemento Yura S.A. con apoyo y soporte de profesionales del área.
 Los tiempos y los valores de fraguado se van a realizar en el laboratorio

de Control de Calidad - Yura S.A. con el aparato Vicat, según norma NTP
334.006.
 Las pruebas de resistencia a la compresión se van a realizar en el
laboratorio de Control de Calidad - Yura S.A. con la Máquina de
Compresión Tonitek, según norma NTP 334.051.
 Las pruebas de resistencia al ataque de sulfatos se van a realizar en el
laboratorio de Control de Calidad - Yura S.A. con el aparato comparador
de longitud, según norma NTP 334.065
 Las pruebas de finura en tamices se van a realizar en el laboratorio de
Control de Calidad - Yura S.A. con tamices N°200 y N°325, según norma
NTP 334.046.
 Las pruebas de determinación de la finura expresada por la superficie
específica (Blaine) se van a realizar en el laboratorio de Control de
Calidad - Yura S.A. con el equipo Blaine, según norma NTP 334.002.
80
4.5.3. Materiales Y Reactivos
 Materiales:
Pesas y balanzas.
Probetas 250 y 500 ml.
Moldes 50 mm.
Embolo.
Papel filtro.
Manómetro.
Cronometro.
Arena gradada.
 Reactivos
Cemento Portland Tipo HS.
Cemento Portland Tipo V.
Solución de Sulfato de Sodio.
Líquido Mano métrico
4.5.4. Equipos
Equipo Blaine.
Aparato Vicat
Aparato comparador de longitudes.
Máquina de Compresión Tonitek.
Tamices N°200 y N°325
4.5.5. Otros Recursos

Energía eléctrica
Recurso Hídrico
Materiales de limpieza
Mano de Obra
81
CAPITULO V
RESULTADOS Y DISCUSIÓN
5.1. PRESENTACIÓN DE RESULTADOS
TABLA 18 - Resultados de Análisis Físico – Químico Cemento Tipo HS con 20% de

Puzolana
Cemento Tipo HS 20%

Componentes Químicos MUESTRA 1 MUESTRA 2 MUESTRA 3
SiO2, % 29.64 31.14 30.67
Al2O3, % 5.24 6.01 5.31
Fe2O3, % 3.34 3.06 3.10
CaO, % 53.23 51.03 50.62
MgO, % 2.28 1.95 2.10
SO3, % 1.76 2.23 1.46
Na2O, % 0.77 0.79 0.78
K2O, % 1.59 1.66 1.64
P.F., % 1.71 1.68 1.67
R.I., % 16.59 16.85 17.93
Componentes Físicos
Finura Retenido Malla N° 200, % 0.50 0.40 0.30
Superficie Especifica - Blaine, cm2/g 4700 4650 4540
Peso especifico, g/cc 2.98 2.94 2.95
Consistencia Normal, % 26.92 32.00 26.80
Fraguador Vicat Inicial, min 175.00 170.00 150.00
Fraguador Vicat Final, min 215.00 210.00 185.00
Expansión en autoclave, % 0.01 0.00 0.01
Contenido de Aire, % 4.31 3.82 4.28
Relación A/C 0.53 0.53 0.51
Resistencia a compresión
Resistencia a compresión, Un día, kg-f/cm2 148.0 135.8 140.8
Resistencia a compresión, 03 días, kg-f/cm2 240.0 276.8 240.6
Resistencia a los sulfatos
Resistencia a los sulfatos, 7 días, % 0.020 0.021 0.025
82
TABLA 19 - Resultados de Análisis Físico – Químico Cemento Tipo HS con 23% de

puzolana
Cemento Tipo HS 23%

SiO2, % 31.83 31.81 31.29
Al2O3, % 5.71 6.01 5.42
Fe2O3, % 3.24 2.95 2.99
CaO, % 49.93 49.54 49.00
MgO, % 2.00 1.88 1.82
SO3, % 1.93 2.09 2.29
Na2O, % 0.92 0.85 0.95
K2O, % 1.71 1.70 1.73
P.F., % 2.18 2.69 2.24
R.I., % 20.60 20.01 19.92
Expansión en autoclave, % 0.00 -0.01 -0.01
Relación A/C 0.51 0.52 0.51
83
TABLA 20- Resultados de Análisis Físico – Químico Cemento Tipo HS con 26%
Cemento Tipo HS 26%

SiO2, % 33.39 32.40 31.25
Al2O3, % 6.00 5.00 5.55
Fe2O3, % 3.21 3.00 3.15
CaO, % 47.40 47.20 47.65
MgO, % 2.14 2.17 2.18
SO3, % 1.88 1.79 1.99
Na2O, % 1.11 1.21 1.25
K2O, % 1.92 1.89 1.98
P.F., % 2.37 2.29 2.36
R.I., % 23.40 23.21 23.14
Expansión en autoclave, % -0.01 -0.01 0.00
Relación A/C 0.51 0.57 0.54
84
TABLA 21-Resultados de Análisis Físico – Químico Cemento Tipo HS con 30% de

Puzolana
Cemento Tipo HS 30%

SiO2, % 35.09 34.08 31.83
Al2O3, % 6.32 6.53 5.71
Fe2O3, % 3.21 2.77 3.24
CaO, % 45.34 46.60 49.93
MgO, % 2.06 1.90 2.29
SO3, % 1.82 2.55 1.93
Na2O, % 1.28 0.97 0.92
K2O, % 1.96 1.81 1.71
P.F., % 2.47 2.78 2.18
R.I., % 27.13 25.20 20.60
Expansión en autoclave, % -0.03 -0.03 -0.03
Relación A/C 0.59 0.58 0.57
Resistencia a compresión, 07 días, kg-f/cm2 325.0 293.2 266
85
TABLA 22 - Resultados promedio de Análisis Físico – Químico
Cemento Portland Yura

Cemento Tipo HS Cemento Tipo V
Cemento Tipo Cemento Tipo Cemento Tipo Cemento Tipo
NTP 334.082 Cemento Tipo V NTP 334.009
HS 20% HS 23% HS 26% HS 30%
Componentes Químicos MUESTRA 1
SiO2, % 30.48 31.64 32.35 33.67 - 22.1 -
Al2O3, % 5.52 5.71 5.52 6.19 - 4.19 -
Fe2O3, % 3.17 3.06 3.12 3.07 - 3.25 -
CaO, % 51.63 49.49 47.42 47.29 - 63.33 -
MgO, % 2.11 1.90 2.16 2.08 - 2.66 -
SO3, % 1.82 2.10 1.89 2.10 - 2.04 -
Na2O, % 0.78 0.91 1.19 1.06 - 0.18 -
K2O, % 1.63 1.71 1.93 1.83 - 0.98 -
P.F., % 1.69 2.37 2.34 2.48 - 0.5 -
R.I., % 17.12 20.18 23.25 24.31 - 0.24 -
Finura Retenido Malla N° 200, % 0.40 0.20 0.21 0.24 - 2.3 -
Finura Retenido Malla N° 325, % 1.70 1.14 1.29 1.23 - 12.6 -
Superficie Especifica - Blaine, cm2/g 4630.00 4713.33 4526.67 4496.67 - 3200 > 2600
Peso especifico, g/cc 2.96 2.93 2.90 2.87 - 3.14 -
Consistencia Normal, % 28.57 27.99 28.21 28.72 - 25.6 -
Fraguador Vicat Inicial, min 165.00 155.00 172.33 173.33 > 45 120 > 45
Fraguador Vicat Final, min 203.33 190.00 213.33 206.67 < 420 150 < 375
Expansión en autoclave, % 0.01 -0.01 -0.01 -0.03 < 0.8 0.06 < 0.8
Contenido de Aire, % 4.14 4.05 4.27 3.82 - 5.36 < 12
Relación A/C 0.52 0.51 0.54 0.58 - 0.49 -
Resistencia a compresión, Un día, kg-f/cm2 141.53 149.33 137.33 128.27 - 160.25 -
Resistencia a compresión, 03 días, kg-f/cm2 252.47 268.67 223.17 206.87 > 112 271.40 > 82
Resistencia a los sulfatos, 7 días, % 0.02 0.01 0.01 0.01 - 0.020 -
Resistencia a los sulfatos, 14 días, % 0.03 0.01 0.02 0.02 - 0.026 < 0.04
86
5.2. EVALUACIÓN DE TENDENCIAS ENTRE VARIABLES
5.2.1. Evaluación De La Desviación Estándar. Limite Superior y Límite Inferior
TABLA 23 – Desviación Estándar. Fineza retenida malla N°325
87
GRÁFICA 1- Error Estándar. Limite Superior. Límite Inferior. Fineza retenida malla N°325
88
GRÁFICA 2 - Comparación de Retenido Malla N° 325
FINEZA RETENIDO MALLA N° 325

(20%, 23%, 26%, 30% PUZOLANA)
FINEZA MALLA 325

1.80 1.70
1.60
1.29 1.25 1.20 1.32 1.25 1.22 1.25 1.20
1.00
1 2 3
MUESTRAS
Tipo HS 20% Tipo HS 23% Tipo HS 26% Tipo HS 30%
89
TABLA 24 – Desviación Estándar. Superficie específica (Blaine)
90
GRÁFICA 3 – Error Estándar. Limite Superior. Límite Inferior. Superficie Específica Blaine
91
GRÁFICA 4 - Comparación de Superficie Específica Blaine
SUPERFICIE ESPECÍFICA BLAINE (cm2/g)

(20%, 23%, 26%, 30% Puzolana)
BLAINE (cm2/g)
4700 4750 4650 4650 4630
4740
4650
4500 4510 4540
4450
4330
1 2 3
MUESTRAS
92
TABLA 25 - Desviación Estándar. Fraguado Vicat Inicial
93
GRÁFICA 5 - Error Estándar. Limite Superior. Límite Inferior. Fraguado Vicat Inicial
94
GRÁFICA 6 - Comparación de Resultados de Fraguado Vicat Inicial (min)
FRAGUADO VICAT INICIAL (MIN)

Puzolana (20%, 23%, 26%, 30%)
Vicat Inicial (min)

180 180
175 175 172
170 170
160 160
155
150 150
1 2 3
MUESTRAS
Vivat Inicial (20%) Vicat Inicial (23%) Vicat Inicial (26%) Vicat Inicial (30%)
95
TABLA 26 - Desviación Estándar. Fraguado Vicat Final
96
GRÁFICA 7 - Error Estándar. Limite Superior. Límite Inferior. Fraguado Vicat Final
97
GRÁFICA 8 - Comparación de Resultados. Fraguado Vicat Final
FRAGUADO VICAT FINAL (min)

Puzolana (20%, 23%, 26%, 30%)
Fraguado Vicat Final (min)

215 215 215
210 210 210 210
200
195
190
185 185
1 2 3
Muestras
Tipo HS (20%) Tipo HS (23%) Tipo HS (26%) Tipo HS (30%)
98
TABLA 27 - Desviación Estándar. Resistencias a la compresión
Cemento Tipo HS 20% Cemento Tipo HS 23%
MUESTRA 1
MUESTRA 2
MUESTRA 3
MUESTRA 1
MUESTRA 2
MUESTRA 3
Desviación
Desviación
superior
superior
Inferior
Inferior
Límite
Límite
Límite
Límite
Media
Media
Resistencia a
compresión
1 día 148.0 135.8 140.8 141.5 6.1 147.7 135.4 146.0 156.2 145.8 149.3 5.95 155.28 143.39
3 días 240.0 276.8 240.6 252.5 21.1 273.5 231.4 265.0 278.6 262.4 268.7 8.70 277.37 259.97
7 días 358.0 330.0 318.4 335.5 20.4 355.8 315.1 382.0 347.2 328.4 352.5 27.20 379.73 325.34
28 días 488.0 481.6 416.2 461.9 39.7 501.7 422.2 492.0 492.2 489.2 491.1 1.68 492.81 489.46

MUESTRA 1
MUESTRA 2
MUESTRA 3
MUESTRA 1
MUESTRA 2
MUESTRA 3
Desviación
Desviación
superior
superior
Inferior
Inferior
Límite
Límite
Límite
Límite
Media
Media
Resistencia a
compresión
1 día 140.0 139.8 132.2 137.3 4.45 141.78 132.89 131.0 122.4 131.4 128.3 5.08 133.35 123.18
3 días 223.0 223.4 223.1 223.2 0.21 223.37 222.96 196.0 228.8 195.8 206.9 19.00 225.86 187.87
7 días 363.0 290.8 270.1 308.0 48.77 356.74 259.20 325.0 293.2 266 294.7 29.53 324.26 265.20
28 días 478.0 401.0 400.5 426.5 44.60 471.10 381.90 459.0 379.2 387.4 408.5 43.90 452.43 364.64
99
GRÁFICA 9 - Error Estándar. Limite Superior. Límite Inferior. Resistencia a la Compresión
100
TABLA 28 – Desviación Estándar. Resultados de Resistencias a los sulfatos
Desviación
Desviación
MUESTRA
MUESTRA
MUESTRA
MUESTRA
MUESTRA
MUESTRA
superior
superior
Inferior
Inferior
Límite
Límite
Límite
Límite
Media
Media
3
7 días 0.020 0.021 0.025 0.022 0.0026 0.025 0.019 0.012 0.012 0.012 0.012 0.00 0.01 0.01
14 días 0.025 0.029 0.029 0.028 0.0023 0.030 0.025 0.014 0.013 0.015 0.014 0.00 0.02 0.01
21 días 0.032 0.030 0.032 0.031 0.0011 0.032 0.030 0.019 0.018 0.018 0.018 0.00 0.02 0.02
28 días 0.034 0.035 0.038 0.036 0.0020 0.038 0.034 0.023 0.022 0.020 0.021 0.00 0.02 0.02
Desviación
Desviación
MUESTRA
MUESTRA
MUESTRA
MUESTRA
MUESTRA
MUESTRA
superior
superior
Inferior
Inferior
Límite
Límite
Límite
Límite
Media
Media
1
3
7 días 0.013 0.014 0.013 0.013 0.00 0.01 0.01 0.013 0.013 0.014 0.013 0.00 0.01 0.01
14 días 0.016 0.017 0.018 0.017 0.00 0.02 0.02 0.015 0.015 0.018 0.016 0.00 0.02 0.01
21 días 0.023 0.025 0.022 0.023 0.00 0.02 0.02 0.022 0.022 0.026 0.023 0.00 0.03 0.02
28 días 0.025 0.028 0.029 0.027 0.00 0.03 0.03 0.025 0.028 0.028 0.027 0.00 0.03 0.03
101
GRÁFICA 10- Error Estándar. Limite Superior. Límite Inferior. Resistencia a los Sulfatos
102
5.2.2. Resistencia a La Compresión
TABLA 29 - Resistencia a la Compresión Tipo HS (20%)
Resistencia a Cemento Tipo HS 20%

compresión
Muestra 1 Muestra 2 Muestra 3
1 148.0 135.8 140.8
3 240.0 276.8 240.6
7 358.0 330.0 318.4
28 488.0 481.6 416.2
GRÁFICA 11 - Resistencias a la Compresión Tipo HS (20%)
Cemento Tipo HS 20%

600.0
Resistencia a la compresión
500.0
400.0
300.0
200.0
100.0
0.0
0 5 10 15 20 25 30
Días
103
TABLA 30 - Resistencia a la Compresión Tipo HS (23%)
Cemento Tipo HS 23%

1 146.0 156.2 145.8
3 265.0 278.6 262.4
7 382.0 347.2 328.4
28 492.0 492.2 489.2
GRÁFICA 12 - Resistencias a la Compresión Tipo HS (23%)
Cemento Tipo HS 23%

600.0
500.0
400.0
300.0
200.0
100.0
0.0
0 5 10 15 20 25 30
Días
104
TABLA 31 - Resistencia a la compresión Tipo HS (26%)
Cemento Tipo HS 26%

1 140.0 139.8 132.2
3 223.0 223.4 223.1
7 363.0 290.8 270.1
28 478.0 401.0 400.5
GRÁFICA 13- Resistencias a la compresión Tipo HS (26%)
Cemento Tipo HS 26%

600.0
500.0
400.0
300.0
200.0
100.0
0.0
0 5 10 15 20 25 30
Días
105
TABLA 32 - Resistencia a la compresión Tipo HS (30%)
Cemento Tipo HS 30%

1 131.0 122.4 131.4
3 196.0 228.8 195.8
7 325.0 293.2 266
28 459.0 379.2 387.4
GRÁFICA 14 - Resistencias a la compresión Tipo HS (30%)
Cemento Tipo HS 30%

500.0
450.0
400.0
350.0
300.0
250.0
200.0
150.0
100.0
50.0
0.0
0 5 10 15 20 25 30
Días
106
TABLA 33 - Resistencias promedio de las cuatro pruebas de cemento
Cemento Cemento Cemento Cemento

Resistencia a Cemento NTP
Tipo HS Tipo HS Tipo HS Tipo HS
compresión Tipo V 334.009
20% 23% 26% 30%
1 141.5 149.3 137.3 128.3 160.25 0
3 252.5 268.7 223.2 206.9 271.40 82
7 335.5 352.5 308 294.7 369.00 153
28 461.9 491.1 426.5 408.5 458.00 214
GRÁFICA 15 - Comparación de resistencias promedio de las cuatro pruebas de

cemento
550
500
Promedio Resistencias (kgf/cm2)
450
400
350
300
250
200
150
100
50
0
1 3 7 28
Edad (Días)
Cemento Tipo HS 20% Cemento Tipo HS 23% Cemento Tipo HS 26%
Cemento Tipo HS 30% Cemento Tipo V NTP 334.009
107
GRÁFICA 16 - Resistencias promedio a la compresión de las cuatro pruebas de

cemento
600.0
491.1
Resistencias a la compresión (kgf/cm2)
500.0 461.9
426.5
408.5
400.0
352.5
335.5
308.0
294.7
300.0 268.7
252.5
223.2
206.9
200.0
141.5 149.3 137.3 128.3
100.0
0.0
1 2 3 4
1 día 3 días 7 días 28 días
TABLA 34 - Resistencias a la compresión a 3 días
TIPO CEMENTO Muestra 1 Muestra 2 Muestra 3

Tipo HS 20% Puzolana 240 276.8 240.6
Tipo HS 23% Puzolana 265 278.6 262.4
Tipo HS 26% Puzolana 223 223.4 223.1
Tipo HS 30% Puzolana 196 228.8 195.8
Tipo V 271.4 271.4 271.4
NTP mínimo 82 82 82
108
GRÁFICA 17 - Comparación de la resistencia a la compresión a edad de 3 días de las

cuatro pruebas de cemento
300
Resistencias a los 3 días (kgf/cm2)
250
200
150
100
50
0
1 2 3
Muestras
Tipo HS 20% Puzolana Tipo HS 23% Puzolana
Tipo V NTP mínimo
TABLA 35 - Superficie especifica Vs Resistencias a la compresión a 3 días
SUPERFICIE RESISTENCIAS A
CEMENTO
ESPECIFICA LOS 3 DÍAS
Tipo HS 20% Puzolana 4630 252.46

Tipo V 3200 271.4
109
GRÁFICA 18 - Comparación entre la superficie específica y la resistencia a la

compresión a 3 días de las cuatro pruebas de cemento
TABLA 36 - Resistencias a la compresión a 7 días

Tipo HS 20% Puzolana 358 330 318.4
Tipo HS 23% Puzolana 382 347.2 328.4
Tipo HS 26% Puzolana 363 290.8 270.1
Tipo HS 30% Puzolana 325 293.2 266
Tipo V 369 369 369
110
GRÁFICA 19- Comparación de la resistencia a la compresión a edad de 7 días de las

450
400
350
300
250
200
150
100
50
0
1 2 3
Muestras
TABLA 37- Resistencias a la compresión a 28 días

Tipo HS 20% Puzolana 488 481.6 416.2
Tipo HS 23% Puzolana 492 492.2 489.2
Tipo HS 26% Puzolana 478 401 400.5
Tipo HS 30% Puzolana 459 379.2 387.4
Tipo V 458 458 458
111
GRÁFICA 20 - Comparación de la resistencia a la compresión a edad de 28 días de las

550
500
450
400
350
300
250
200
150
100
50
0
1 2 3
Muestras
5.2.3. Resistencia A Los Sulfatos
TABLA 38 - Resistencia a los Sulfatos Tipo HS (20%)
Cemento Tipo HS 20%

7 0.020 0.021 0.025
14 0.025 0.029 0.029
21 0.032 0.030 0.032
28 0.034 0.035 0.038
112
GRÁFICA 21 - Resistencias a los sulfatos Tipo HS (20%)
Cemento Tipo HS 20%

0.040
0.035
0.030
0.025
0.020
0.015
0.010
0.005
0.000
5 10 15 20 25 30
Edades (Días)
TABLA 39 - Resistencia a los sulfatos Tipo HS (23%)
Cemento Tipo HS 23%

7 0.012 0.012 0.012
14 0.014 0.013 0.015
21 0.019 0.018 0.018
28 0.023 0.022 0.020
113
Cemento Tipo HS 23%

0.025
Resistencia a los sulfatos (%)
0.02
0.015
0.01
0.005
0
5 10 15 20 25 30
Edades (Días)
Cemento Tipo HS 26%

7 0.013 0.014 0.013
14 0.016 0.017 0.018
21 0.023 0.025 0.022
28 0.025 0.028 0.029
114
Cemento Tipo HS 26%

0.035
Resistencia a los sulfatos (%)
0.03
0.025
0.02
0.015
0.01
0.005
0
5 10 15 20 25 30
Edades (Días)
Cemento Tipo HS 30%

7 0.013 0.013 0.014
14 0.015 0.015 0.018
21 0.022 0.022 0.026
28 0.025 0.028 0.028
115
Cemento Tipo HS 30%

0.03
Resistencias a los sulfatos (%)
0.025
0.02
0.015
0.01
0.005
0
5 10 15 20 25 30
Edades (Días)
TABLA 42 - Resistencia promedio a los sulfatos
Cemen
Cement Cement Cement
to Tipo Cemento NTP
o Tipo o Tipo o Tipo
Resistencias a HS Tipo V 334.009
HS 20% HS 23% HS 26%
los sulfatos 30%
7 días
14 días 0.028 0.014 0.017 0.016 160.25 0
21 días 0.031 0.018 0.023 0.023 271.40 82
28 días 0.036 0.022 0.027 0.027 369.00 153
458.00 214
116
GRÁFICA 25 - Comparación de resistencias a los sulfatos promedio de las cuatro

pruebas de cemento
0.05
Promedio Resistencias (%)
0.04
0.03
0.02
0.01
0
7 14 21 28
Edad (Días)
Cemento Tipo HS 20% Cemento Tipo HS 23% Cemento Tipo HS 26%
Cemento Tipo HS 30% Cemento Tipo V
GRÁFICA 26 - Resistencias promedio a los sulfatos de las cuatro pruebas de cemento
0.040
0.036
0.035
0.031
0.030 0.028
0.027 0.027
Resistencias a los sulfatos (%)
0.025 0.023 0.023

0.022 0.022
0.020 0.018
0.017
0.016
0.015 0.014 0.014
0.013
0.012
0.010
0.005
0.000
1 2 3 4
7 días 14 días 21 días 28 días
117
5.2.4. Superficie Específica Blaine
TABLA 43 - Superficie especifica – Blaine
TIPO CEMENTO BLAINE

Tipo HS 20% Puzolana 4630
Tipo V 3200
NTP mínimo 2600
GRÁFICA 27 - Superficie especifica promedio
5000 4713
4630 4527 4497
4500
4000
SUPERFICIE ESPECIFICA - BLAINE (CM2/G)
3500 3200
3000
2600
2500
2000
1500
1000
500
0
Tipo HS 20% Tipo HS 23% Tipo HS 26% Tipo HS 30% Tipo V NTP mínimo
Puzolana Puzolana Puzolana Puzolana
118
5.2.5. Finura
TABLA 44 - Finura promedio de las cuatro pruebas
TIPO CEMENTO FINURA

Tipo HS 20% Puzolana 1.60 1.80 1.70
Tipo V 12.6 12.6 12.6
GRÁFICA 28 - Comparación de la finura en las cuatro pruebas
2.00
Finura Retenido Malla N° 325, %
1.80
1.60
1.40
1.20
1.00
0.80
1 2 3
Muestras
119
5.2.6. Fraguado
TABLA 45 - Fraguado promedio Vicat inicial
TIPO CEMENTO FRAGUADO INICIAL

Tipo HS 20% Puzolana 165.00
Tipo V 120
NTP mínimo 45
GRÁFICA 29 - Comparación promedio del fraguado inicial en las cuatro pruebas de

cemento
200.00
180.00 172.33 173.33

165.00
155.00
160.00
140.00
120
FRAGUADO INICIAL (MIN)
120.00
100.00
80.00
60.00 45
40.00
20.00
0.00
Tipo HS 20% Tipo HS 23% Tipo HS 26% Tipo HS 30% Tipo V NTP mínimo
120
TABLA 46- Resultados fraguado Vicat Inicial
TIPO CEMENTO FRAGUADO INICIAL

Tipo HS 20% Puzolana 175 170 150
Tipo V 120 120 120
GRÁFICA 30- Comparación del fraguado inicial en las cuatro pruebas de cemento
201
181
161
Fraguado Inicial (min)
141
121
101
81
61
41
21
1
1 2 3
Muestras
Tipo HS 23% Puzolana Tipo HS 26% Puzolana Tipo HS 30% Puzolana
Tipo HS 20% Puzolana Tipo V NTP mínimo
121
TABLA 47 - Fraguado promedio Vicat Final
TIPO CEMENTO FRAGUADO FINAL

Tipo V 150
NTP máximo 375
GRÁFICA 31 - Comparación promedio del fraguado final en las cuatro pruebas de

cemento
400.00 375
350.00
300.00
FRAGUADO FINAL (MIN)
250.00
203.33 213.33 206.67
190.00
200.00
150
150.00
100.00
50.00
0.00
Tipo HS 20% Tipo HS 23% Tipo HS 26% Tipo HS 30% Tipo V NTP máximo
122
TABLA 48 - Resultados fraguado Vicat Final
TIPO CEMENTO FRAGUADO FINAL

Tipo V 150 150 150
GRÁFICA 32 - Comparación del fraguado final en las cuatro pruebas de cemento
401
351
301
Fraguado Final (min)
251
201
151
101
51
1
1 2 3
Muestras
Tipo HS 23% Puzolana Tipo HS 26% Puzolana Tipo HS 30% Puzolana
Tipo HS 20% Puzolana Tipo V NTP mínimo
123
TABLA 49 - Comparación de resultados fraguado Vicat Inicial y Final
TIPOS DE CEMENTO FRAG. INICIAL FRAG. FINAL

Tipo HS 20% Puzolana 165.00 203.33
Tipo V 120 150
GRÁFICA 33 - Tiempo de fraguado inicial y final promedio de las cuatro pruebas de

cemento
450.00
400.00
350.00 213.33 206.67

203.33
190.00
300.00
TIEMPO (MIN)
250.00 150
200.00
150.00 172.33 173.33

165.00 155.00
100.00 120
50.00
0.00
Tipo V
FRAG. FINAL 203.33 190.00 213.33 206.67 150
FRAG. INICIAL 165.00 155.00 172.33 173.33 120
124
TABLA 50 - Comparación Relación a/c vs. Resistencia a la compresión a 28 días
RESISTENCIA A
CEMENTO RELACIÓN A/C
LOS 28 DÍAS

Tipo V 0.49 458.0
GRÁFICA 34 - Comparación entre la relación a/c y la resistencia a la compresión a 28

días de las cuatro pruebas de cemento
125
TABLA 51 - Comparación Relación a/c vs. Resistencia a los sulfatos a 28 días
RESISTENCIA A
CEMENTO RELACIÓN A/C
LOS 28 DÍAS

GRÁFICA 35 - Comparación entre la relación a/c y la resistencia a los sulfatos a 28

126
5.3. INTERPRETACIÓN Y DISCUSIÓN DE RESULTADOS17
5.3.1. GRÁFICAS 1, 3, 5, 7, 9, 10 – Error Estándar. Límite Superior. Límite Inferior.
Estas gráficas nos demuestran la dispersión o variabilidad de los resultados

obtenidos en los ensayos (20%, 23%, 26% y 30%), hallando la desviación
estándar y determinando los valores límites superiores e inferiores, para su
control o monitoreo de calidad del proceso.
En la Grafica 1- Fineza retenida malla N° 325, podemos observar que nuestros

resultados están dentro de nuestros límites superiores e inferiores (muestras
20%, 26% y 30%), a excepción de la muestra de 23% de Puzolana, que nos
indica que estadísticamente es probable que ha existido un problema inicial al
realizar nuestra prueba. Las desviaciones estándares obtenidas no presentan
una alta variabilidad de lo cual nos indica que las pruebas realizadas están
bien.
Grafica 3 – Superficie Específica Blaine; observamos que nuestros resultados

están dentro de los limites superiores e inferiores; y nuestra desviaciones
estándares presenta una mayor dispersión de los datos obtenidos, esto podría
darse debido a que la prueba es muy delicada para realizarse y cualquier
pequeño interrupción (movimiento, viento, precisión) podría hacer varias
nuestros datos.
Gráfico 5- Fraguado Vicat Inicial; las muestras al (23% y 26%) nos dan datos
que se encuentran dentro de nuestros límites superiores e inferiores, a
comparación de las muestra (20% y 30%) que nos indicaría que se encuentran
fuera de los límites de control y a la vez nos indicaría estadísticamente que
pudo haber existido un error al tomar nuestros datos.
Grafico 7- Fraguado Vicat Final. Podemos observar que Nuestros datos se

encuentran dentro de los límites superiores e inferiores y por otro lado su
desviación estándar nos dice que nuestros puntos presentan dispersión, pero
se encuentran dentro de los límites de control.
Grafica 9 y 10 – Resistencia a la Compresión y Resistencia a los Sulfatos. En

estas graficas podemos observar que todos nuestros puntos se encuentran
dentro de nuestro limites superiores e inferiores a excepción de la muestra 23%
de la resistencia a los sulfatos (Grafica 10), en este gráfica podemos decir que
17Referencia: HARRISSON, A. (2014, Abril). GGBS: Production & properties. Revista International
Cementreview. FLSmitdth (pág. 83 – 86)
127
los puntos que se encuentran fuera de nuestros límites de control indica que
este tipo de cemento presenta mayor resistencia a los sulfatos sobre los limites
requeridos, lo cual es lo que se busca para este estudio.
5.3.2. GRÁFICA 2, 4, 6, 8 – Comparación de los Resultados Obtenidos de las

Muestras (20%, 23%, 26% y 30%)
Gráfica 2, Fineza Retenido malla N° 325. Podemos observar que al comparar

las cuatro muestras (20%, 23%, 26% y 30% de puzolana), la que presenta una
mejor fineza es la de 23% que presenta un valor promedio de 1.74 a
comparación de la 20% que es la que demuestra un mayor retenido en la malla
N° 325.
Gráfica 4, Superficie Específica Blaine. En esta gráfica podemos observar que

nuestra muestra de 23%, es la que nos da mayor valor de Superficie Específica
Blaine (promedio 4713.33 cm2/g) a comparación con las de 20%, 26% y 30%.
Pero a la vez podemos observar que al adicionar puzolana nuestra Superficie
Específica aumenta (finura) solo hasta el 23%, pero al seguir adicionándole
puzolana (26% y 30%) la superficie específica va disminuyendo.
Gráfica 6 - Comparación de Resultados de Fraguado Vicat Inicial. Podemos

observar en la gráfica que a bajas adiciones de puzolana y altos porcentajes
de adición de puzolana les toma más tiempo para el fraguado inicial, pero al
23% de puzolana tiene un promedio de tiempo de 155 min, que es lo más
recomendable.
Grafica 8 – Fraguado Vicat Final. Podemos Observar la comparación del

fraguado Vicat final de nuestras cuatro muestras al (20%, 23%, 26% y 30%) la
muestra que presenta menor tiempo de fraguado es la de 23% y la que
demuestra más tiempo es la de 26%.
5.3.3. GRÁFICA 11, 12, 13 y 14 - Resistencias a la Compresión Tipo HS (20%,

23%, 26% y 30%)
Estas graficas nos muestran la comparación de las 3 pruebas realizadas a cada

variación de puzolana, la gráfica al 23% de puzolana es la más exacta con sus
datos a 1, 3 y 28 días. Lo que no se aprecia en las gráficas del 20%, 26% y
30% que los datos son más variables.
5.3.4. GRÁFICA 15 y 16 – Comparación de resistencias promedio de las cuatro

pruebas de cemento
128
En la gráfica 15 y 16 se muestran los resultados de la resistencia promedio

obtenidas en la determinación de las resistencias a la compresión a edades de
1, 3, 7 y 28 días de las cuatro pruebas de cemento realizadas.
Observamos que las cuatro pruebas presentan resistencias similares, se

observa que a edades tempranas el cemento con 23% de puzolana es el que
presenta un mejor comportamiento a los 3 días y a los 28 días mejora su
desempeño, por otro lado el cemento con 26% y 30% de puzolana presentan
valores similares, siendo el de 30% de puzolana el que presenta los valores
más bajos.
5.3.5. GRÁFICA 17. Comparación de la resistencia a la compresión a edad de 3

En la gráfica 17 se muestran los resultados de los ensayos de resistencias a la

compresión a una edad de 3 días para las cuatro pruebas realizadas, se
observa que las cuatro pruebas cumplen con las especificaciones de la NTP
334.009, que es un mínimo de 82 kgf/cm2 a una edad de 3 días. El cemento
con 30% de puzolana presento el valor más bajo en resistencia promedio 206
kgf/cm2.
El cemento Tipo V con el cemento con 23% de puzolana tiene una resistencia
similar a los 3 días.
5.3.6. GRAFICA 18. Comparación entre la superficie específica y la resistencia

a la compresión a 3 días de las cuatro pruebas de cemento
La superficie especifica (Blaine) influye en gran medida en la resistencia inicial

(3 días) como lo muestra en la gráfica 20, podemos observar que la resistencia
es directamente proporcional con la superficie específica, en la prueba con 23%
de puzolana que tiene la superficie especifica (blaine9 más elevada (4713
cm2/gr) también tiene la mayor resistencia a la compresión a los 3 días (268.66
kgf/cm2).

La resistencia a los 7 días de las cuatro pruebas está en el mismo intervalo de

datos máximos y mínimos, por lo tanto tienen cierta similitud los componentes
que actúan en este periodo de tiempo. El cemento con 30% de puzolana
presento el valor más bajo en resistencia promedio 294 kgf/cm2.
129

Se presenta la mayor resistencia a los 28 días en el cemento con 23% de

puzolana con un promedio de 491 kgf/cm2, seguida de la que tiene 20% de
puzolana con un promedio de 461 kgf/cm2, las de 26 y 30% de puzolana
presentan un comportamiento similar pese que la de 26% en resistencias
iniciales a 3 días le llevaba una leve ventaja en su valor promedio.
5.3.9. GRÁFICA 21, 22, 23,24 - Resistencias a los sulfatos Tipo HS (20%, 23%,
26% y 30%)
Estas graficas nos muestran la comparación de las 3 pruebas realizadas a cada

variación de puzolana, la gráfica al 23% de puzolana es la más exacta con sus
datos a 1, 3 y 28 días. Lo que no se aprecia en las gráficas del 20%, 26% y
30% que los datos son más variables.
5.3.10. GRÁFICA 25 y 26 – Comparación de resistencias a los sulfatos promedio

de las cuatro pruebas de cemento
En la gráfica 25 y 26 se muestran los resultados de la resistencia promedio

obtenidas en la determinación de las resistencias a los sulfatos a edades de 7,
14, 21 y 28 días de las cuatro pruebas de cemento realizadas.
Observamos que las cuatro pruebas presentan resistencias similares, se

observa que a edades tempranas (7 días) el cemento con 23%, 26% y 30% de
puzolana con un promedio de 0.013%, por otro lado el cemento con 20% y el
cemento tipo V presentan valores similares, la que presenta un mejor
comportamiento a los 21 y 28 días es la prueba con 23% de puzolana siendo
el resultado con mayor resistencias a los sulfatos a comparación de las 3
pruebas.
5.3.11. GRÁFICA 27 - Superficie especifica promedio
El valor promedio más bajo de la superficie especifica de cemento tipo HS, en

las 4 pruebas con distintas dosificaciones de puzolana, es 4497 cm2/gr con
30% de puzolana y el más alto es 4713 cm2/gr con 23% de puzolana, tal como
se observa en la gráfica 27.
El valor de la superficie especifica de un cemento Tipo V es de 3200 cm2/gr

analizando las cuatro pruebas el valor que está más alto es 4713 cm2/gr de la
muestra con 23% puzolana lo cual indica que presenta características
intermedias entre los cuatro pruebas estudiadas, es decir adquisición de
130
resistencias a edades tempranas lo cual no se observa en cementos con menor

finura, se reduce el calor de hidratación y la exudación que presenta los
cementos muy finos.
La prueba al 30% de puzolana por ser el más bajo esta expuesto a que la
retracción y el calor de hidratación sea alto, al igual que tiene una mayor
vulnerabilidad a la humedad, la cual provocara una meteorización tras un largo
periodo de almacenaje. Al tener el cemento con 23% de puzolana una
superficie específica tan elevada, su proceso de hidratación es más eficiente,
ya que al ser, la partícula de cemento tan pequeña existe la probabilidad de
que se hidrate por completo dando mejores características mecánicas en
comparación con un cemento más grueso, en el cual, el núcleo de sus
partículas nunca se hidrate por completo.
En la gráfica 27, los cementos Tipo V tienen una superficie específica

relativamente baja a comparación al cemento tipo HS por estar expuesta a que
su rendimiento sea bajo y el núcleo de la partícula en su interior no ocurra
ninguna reacción o sea inerte.
5.3.12. GRÁFICA 28 - Comparación de la finura en las cuatro pruebas
Los valores de las tres repeticiones de la finura para las cuatro pruebas
analizadas con distintas dosificaciones de puzolana, se observa partículas muy
finas en la masa de cemento, que se deben a la inclusión de adiciones de
puzolana en distintas dosificaciones.
La pruebas con 23, 26 y 30% de puzolana se encuentran en los intervalos de

1.00 a 1.40 %, por lo tanto estas tres pruebas tendrán una velocidad de
hidratación y una resistencia muy parecida a diferencia de la de 20 % de
puzolana que por tener finura tan alta se prevé una aumento de calor de
hidratación, menor exudación, mayor docilidad de la mezcla y menor
resistencia al ataque a los sulfatos.
5.3.13. GRÁFICA 29 y 31 - Comparación promedio del fraguado inicial y final en

las cuatro pruebas de cemento
Los resultados obtenidos de los tiempo de fraguado de las pruebas realizadas

se puede observar en la gráfica 29 el fraguado Inicial y en la gráfica 31 el
fraguado final, en las cuales se observa que los resultados iniciales se
encuentran en los rangos establecidos en la NTP 334.009, siendo para el
tiempo de fraguado inicial mínimo 45 min y 375 min máximo para el tiempo de
fraguado final.
131
5.3.14. GRÁFICA 33 - Tiempo de fraguado inicial y final promedio de las cuatro

pruebas de cemento
En la gráfica 33 se observa que el cemento con 23% puzolana presento los

valores más bajos para el tiempo de fraguado inicial y para el fraguado final,
con tiempos de 155 minutos de fraguado inicial y 190 minutos de fraguado final,
lo cual indica que este cemento presenta un tiempo de manejo menor a los
demás cementos analizados, en contraste con esto, presenta resistencias en
menor tiempo, siendo el cemento ideal para las obras que necesiten de un
desencofrado rápido como el cemento Tipo V. Los demás cementos
presentaron tiempos de fraguado inicial similares, de 165 minutos para el de
20% d puzolana, 172 minutos para el de 26% de puzolana y 173 minutos para
el de 30% de puzolana.
En cuanto al cemento con 26% de puzolana se tardó en conseguir el tiempo de

fraguado final de 213.33 minutos en comparación con las otras tres pruebas de
cemento, que presentaron un tiempo de fraguado similar, de 203.33 minutos el
de 20% de puzolana, 190 minutos el de 23% de puzolana y de 206.67 minutos
el de 30% de puzolana. Esto indica que el cemento de 26% de puzolana
adquiere resistencias más lento en comparación con las demás pruebas de
cemento, con menor calor de hidratación.
5.3.15. GRÁFICA 34 - Comparación entre la relación a/c y la resistencia a la

compresión a 28 días de las cuatro pruebas de cemento
Observamos la comparación entre la relación agua/cemento para adquirir

fluidez establecida en la NTP 334.009, la cual indica la demanda de agua del
cemento, con lo cual se puede observar que el cemento con 30% de puzolana
posee una demanda de agua elevada por tanto su relación a/c es mayor, lo
que explicaría la baja resistencia a la compresión de este cemento.
5.3.16. GRÁFICA 35 - Comparación entre la relación a/c y la resistencia a los

sulfatos a 28 días de las cuatro pruebas de cemento
Observamos la comparación entre la relación agua/cemento teniendo que el

cemento con 23% de puzolana posee la menor relación a/c (0.51) al igual que
la menor resistencia a los sulfatos (0.022%), en otras palabras la resistencia a
los sulfatos se incrementa al disminuir su relación agua/cemento obteniendo
un concreto impermeable y denso, evitando así la penetración y ataque de
sulfatos.
132
5.4. VALIDACIÓN DE HIPÓTESIS
Al adicionar Puzolana al cemento Portland, se obtiene beneficios en el Concreto:
 El Cemento Tipo HS presenta mejores Resistencias a los Sulfatos en

comparación al Cemento Tipo V, y esto es importante para aguas de mar y
exposición a suelos alcalinos.
 Se desarrolla una mejor Resistencia a la Compresión.
 En el calor de hidratación, se reduce la expansión térmica (al desprender menor
calor de hidratación) evitando de esta manera fisuración en el enfriamiento y a la
vez el ingreso de agentes externos dañinos.
 Mejora las propiedades elásticas debido a una deshidratación más prolongada a
más del doble del tiempo de correspondencia a la hidratación de Portland, que
por consiguiente nos ayuda obtener una menor fisuración.
 Nos da una mejor trabajabilidad.
 Reduce la permeabilidad, reduciendo la porosidad. La Permeabilidad es
importante en obras hidráulicas.
Inconvenientes Paralelos a estas ventajas
 Para llegar a una consistencia dada, se necesitará una mayor cantidad de agua.
 Al añadir una mayor dosificación de Puzolana en un Cemento Portland, las
resistencias a la Compresión se ven afectadas; tal es el caso de la prueba con
30% de Puzolana.
 Se verificó que a edades cortas, se tiene una menor resistencia a la compresión,
pero a edades avanzadas, se tiene mayor resistencia a la Compresión.
133
CAPITULO VI
EVALUACIÓN ECONÓMICA DE LA INVESTIGACIÓN
6.1. COSTOS DIRECTOS
a. Costos de la Material y Reactivos
DESCRIPCIÓN PRECIO (S./)
ARENA 220.00
Muestra De Cemento Portland Tipo V 60.00
Muestra De Cemento Portland Tipo HS 50.00
Sulfato De Sodio Anhidro (Na2SO4, Anhidro) 10.00
Guantes Quirúrgicos, Tapa Boca 10.00
Materiales De Limpieza (Bolsas Negras) 5.00
TOTAL 355.00
b. Transporte
Movilidad (Transporte personal, llevando 35.00

material necesario para el laboratorio).
TOTAL 35.00
134
c. Gastos administrativos
Útiles De Escritorio (Papel, Cuaderno, Lapiceros, 50.00

Copias, Impresiones)
TOTAL 50.00
d. Costos de los ensayos (En laboratorio)
Las pruebas se realizaron en las instalaciones de la Empresa Cemento Yura S.A.

Laboratorio de control de Calidad.
Uso De Laboratorio: 50 Soles/Día 350.00
TOTAL 350.00
6.2. COSTOS INDIRECTOS
a. Mano de Obra
Soles Por Hora 9.00
Tiempo De Producción 8 horas
TOTAL 504
135
b. Costo de Equipos
Balanzas Para Pesaje 250.00
Moldes Para Barra 100.00
Contenedores, Donde Se Sumerge Las 50.00

Barras.
Máquina De Roturas 320.00
TOTAL 720.00
c. Materiales Indirectos
Agua 50.00
Energía Eléctrica 80.00
TOTAL 130.00
6.3. BALANCES DE COSTOS DIRECTOS E INDIRECTOS
a. Balance de costo directo
Costos De La Material Y Reactivos 300.00
Transporte 100.00
Gastos Administrativos 50.00
Costos De Los Ensayos (En Laboratorio) 350.00
TOTAL 800.00
136
b. Balance de costo indirecto
Mano De Obra 540.00
Costo De Equipos 720.00
Materiales Indirectos 130.00
TOTAL 1,390.00
c. balance económico final
Balance De Costo Directo 800.00
Balance De Costo Indirecto 1,390.00
TOTAL 2,190.00
137
CAPITULO VII
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
7.1. CONCLUSIONES
 Se evaluó las propiedades físico – químicas del cemento Portland con

especificaciones de la Performance tipo HS, variando el % de puzolana frente al
Cemento Portland Tipo V, y se concluye que el Cemento con especificaciones de
Performance Tipo HS al 23% de Puzolana puede suplantar al tipo V, debido a su
alta resistencia a los Sulfatos, resistencia a la compresión. Y cumpliendo con las
especificaciones de la Norma Técnica Peruana 334.009 “Cementos Portland.
Requisitos” y con la Norma Técnica Peruana 334.082 “Cementos Portland.
Especificaciones de la performance”.
 Los Parámetros Físico- Químicas obtenidos se encuentran dentro de los límites
admisibles de la Norma Técnica Peruana (NTP 334.009 /NTP 334.082)
NTP
CEMENTO TIPO NTP
Propiedades 334.082
HS 23% 334.009
Superficie Específica Blaine 4713.33 >2600 -
Fraguado Vicat Inicial (min) 155 >45 >45
Fraguado Vicat Final (min) 190 < 375 <420
Resistencia a la Compresión 28 >255

491.13 >214
días (kg-f/cm2)
Resistencia a los Sulfatos 14 días 0.01 <0.04 -
 Se realizó Balances de materia en los procesos: Balance de Molino UBE, Balance

en el Horno FLSMIDTH, Balance de Molino Loesche, demostrando la eficacia en
la Elaboración del Cemento Portland Puzolánico, en Cementos Yura S.A.C.
 Se procesaron estadísticamente los datos obtenidos, hallando la desviación
estándar, límite superior y límite inferior de cada ensayo para determinar la
confiabilidad de los datos.
 El cemento Portland Puzolánico Tipo HS, le toma más tiempo de fraguado en
comparación con el Cemento Portland Tipo V; debido a un uso mayor de agua en
el amasado. Fraguado Vicat final Tipo HS (30%) 210 min y fraguado Vicat Final
tipo V 150 min.
138
 Siendo también un cemento Ecoeficiente reduciendo así el consumo energético,

Por cada tonelada de cemento producida, se genera aproximadamente una de
dióxido de carbono, un importante gas de efecto invernadero, de ahí la
trascendencia de la producción del mencionado cemento Puzolánico, capaz de
reducir en un 32% las emisiones de CO2, además de disminuir el costo de energía
en un 29%, respecto a otros cementos, comentario discutido en la Revista Hábitat.
Sobre la diferencia de cementos convencionales. 18
7.2. RECOMENDACIONES
 Se debe de asegurar de trabajar a la temperatura y condiciones que se presentan

en el proceso evaluativo.
 Se Recomienda que siempre para la elaboración de cemento tipo HS, se utilice un
Clinker con un C3A menor a 5, ya que este cristal en mayores cantidades tiende
a juntarse con los sulfatos y estos al reaccionar se expandirá y provocara
fisuraciones y/o rupturas.
 Se debe tener en cuenta que el cemento tipo HS al ser vaciado, es indispensable
la buena compactibilidad del concreto para impedir la acción destructiva de los
sulfatos.
 El uso de nuestros molinos en planta influye en nuestras finezas obtenidas, al
realizar las pruebas en el Molino vertical Loesche y este molino cuenta con un
separador de tercera generación el cual ayuda a que nuestras finezas sean bajas
en un promedio de 1.34. Este separador es muy eficiente por su moderna
tecnología, como lo explican en la revista World Cement. Publicada en Setiembre
del 2013, pag. 60 – 70.19
18 Referencia: Revista Habitat. Publicada en Abril del 2014. Sobre la diferencia de cementos
convencionales.
19 Referencia: WULFERT, H.M. (2013, Setiembre). Schelklingen plant benefits from new Christian
Pfeiffer separator design. (69 – 70)
139
BIBLIOGRAFÍA
 Tacilla, E. (2004) Composición química del cemento. Trabajo de investigación de la

Publicada: Universidad nacional de Cajamarca, Escuela profesional de Ingeniería
Civil, Cajamarca.
 Duda, Walter H. (1977). Manual Tecnológico del cemento (Edición en Español)
Publicado por Bauverlag GmbH – Wiesbaden – Berlín. Editores Técnicos Asociados
S.A.
 Zevallos, F. Elaborado en el 2012. Procesos Línea 3. Cemento YURA. Arequipa.
 Bustamante, J. Elaborado en el 2012. Química y microscopia del Clinker. Arequipa.
 Hernandez, F. (2006, Octubre). Concreto en la Obra, Problemas, causas y
soluciones. Cemento y concreto Resistencias a los sulfatos. Editada por el Instituto
Mexicano del cemento y del concreto (1-47).
 Fernandez Martinez, M. Proceso de Fabricación de cemento.
 Lopez González, C. (2000). Estudio del Aditivo aluminosos en Clinker y sus
propiedades del cemento Portland. Tesis para obtener el grado de Magister en
ciencias con especialidad en Ingeniería Cerámica. Universidad Autónoma de Nuevo
León, México.
 Medina Pilares, E., Aguilar Estrada D. Materiales de construcción. Trabajo de
investigación, Cusco.
 Especificaciones Y-CLD-E-07: Parámetros de los componentes del cemento Portland
por Performance. Elaborado por Carmen Ortiz. 15 de Diciembre 2012. Arequipa.
 Especificaciones Y-CLD-E-03: Parámetros de los componentes del cemento
Portland. Elaborado por Carmen Ortiz. 15 de Enero 2013. Arequipa.
 FLSmidth. Manual Operación Yura. Publicación Septiembre 2011. Arequipa
 Especificaciones Y-CLD-E-04: Parámetros de los componentes del cemento Portland
Puzolánico. Elaborado por Carmen Ortiz. 15 de Enero 2013. Arequipa.
 YONGCHANG, Liu. (2014, Setiembre). Making WHR work. Revista International
 HARRISSON, A. (2014, Abril). GGBS: Production & properties. Revista International
Cementreview. FLSmitdth (pág. 83 – 86)
 WULFERT, H.M. (2013, Setiembre). Schelklingen plant benefits from new Christian
Pfeiffer separator design. (69 – 70)
 Revista Habitat. Publicada en Abril del 2014. Sobre la diferencia de cementos
convencionales.
140
REFERENCIA BIBLIOGRÁFICA LEGAL
 NTP 334.082. Cementos Portland con Especificación de la Performance. Edición:

Segunda Edición, 2000. Publicación Lima – Perú.
 NTP 334.009 Cementos Portland. Requisitos. Cuarta Edición, 2011. Publicación Lima
– Perú
 NTP 334.090 Cementos Portland Adicionados. Requisitos.
 NTP 334.065. CEMENTOS. Método de ensayo para determinar la expansión
potencial de los morteros de cemento portland expuestos a la acción de sulfatos.
 NTP 334.051. CEMENTOS. Método de ensayo para determinar la resistencia a la
compresión.
 NTP 334.002. CEMENTOS. Determinación de la finura del cemento portland
expresada por la superficie específica (aparato de permeabilidad al aire).
 NTP 334.046. CEMENTOS. Método de ensayo para determinar la finura del cemento
hidráulico y materiales crudos en tamices.
 NTP 334.006. CEMENTOS. Método de ensayo para la determinación del tiempo de
fraguado de mortero de cemento Portland con la aguja de Vicat modificada.
 NTP 399.010 – 2004 Señales de Seguridad.
ANEXOS
 ANEXO 1: NTP 334.009 “Cementos Portland. Requisitos”

 ANEXO 2: NTP 334.082 “Cementos Portland. Especificaciones de la performance”
 ANEXO 3: NTP 334.090 “Cementos Portland adicionados. Requisitos”
 ANEXO 4: Código de Colores
141

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FACULTAD DE INGENIERIA DE PROCESOS

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA QUÍMICA

“ESTUDIO COMPARATIVO PARA LA SUSTITUCIÓN DE UN

Tesis Presentada por las Bachilleres:

ALFARO ARANA, THATIANA GABRIELA

Para Optar el Título Profesional de

DATOS NOMINALES DEL PROYECTO

De acuerdo al artículo 18 del Reglamento de Grados y Títulos de la facultad de

“Estudio comparativo para la sustitución de un cemento Portland Tipo V entre un

Bachiller en Ingeniería Química: Thatiana Gabriela Alfaro Arana

A Dios porque sin el nada sería posible, con

Thatiana G. Alfaro Arana

A mi familia, por ser el Apoyo incondicional y

A Dios por ser mi guía y fortaleza.

Liliana J. Laura Conza

la realización de esta tesis

RESUMEN .............................................................................................................................. xvii

ASPECTOS GENERALES ........................................................................................................ 1

1.1. INTRODUCCIÓN ........................................................................................................... 1

1.2. ANTECEDENTES ESPECÍFICOS DE LA INVESTIGACIÓN ....................................... 2

1.3. FORMULACIÓN DEL PROBLEMA .............................................................................. 3

1.4. OBJETIVOS ................................................................................................................... 3

1.4.1. Objetivo General..................................................................................................... 3

1.6. JUSTIFICACIÓN ............................................................................................................ 4

1.6.1. Justificación Tecnológica ....................................................................................... 4

MARCO TEORICO .................................................................................................................... 6

2.2. MATERIAS PRIMAS DEL CEMENTO .......................................................................... 6

2.2.1. Clinker ........................................................................................................................ 7

2.3.1. Explotación de materia prima ............................................................................... 11

2.3.5. Clinkerización o Piroproceso ................................................................................ 15

2.5. QUIMICA DEL CEMENTO........................................................................................... 22

2.6. PROPIEDADES FISICAS DEL CEMENTO PORTLAND ............................................ 23

2.6.1. Blaine y finura ........................................................................................................... 23

2.7.1. Cementos Portland De Alta Performance ................................................................ 26

2.8.1. Clasificación De Las Puzolanas ................................................................................ 30

CAPITULO III ........................................................................................................................... 34

INGENIERIA DEL PROCESO ................................................................................................. 34

3.1. DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO DE ELABORACION DE CEMENTO ........ 34

3.2. CLASIFICACIÓN DE LOS PROCESOS ..................................................................... 36

3.2.1. Proceso De Molienda De Harina Cruda ............................................................... 36

3.2.1.1. Módulos De La Harina Cruda ....................................................................... 36

DESARROLLO EXPERIMENTAL ........................................................................................... 62

4.1. INTRODUCCIÓN ........................................................................................................... 62

4.2. IDENTIFICACION DE VARIABLES .............................................................................. 62

4.3. PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL ............................................................................. 62

4.3.1. Se va a realizar las siguientes pruebas .................................................................... 62

4.4.1. Prevención Del Riesgo En El Laboratorio ............................................................... 76

4.5.1. Recursos Humanos ................................................................................................... 80

RESULTADOS Y DISCUSIÓN ................................................................................................ 82

5.1. PRESENTACIÓN DE RESULTADOS ............................................................................ 82

5.2. EVALUACIÓN DE TENDENCIAS ENTRE VARIABLES ............................................... 87

5.2.1. Evaluación De La Desviación Estándar. Limite Superior y Límite Inferior............... 87

5.4. VALIDACIÓN DE HIPÓTESIS ..................................................................................... 133

CAPITULO VI ......................................................................................................................... 134

EVALUACIÓN ECONÓMICA DE LA INVESTIGACIÓN ....................................................... 134

6.1. COSTOS DIRECTOS.................................................................................................... 134

6.2. COSTOS INDIRECTOS ................................................................................................. 135

6.3. BALANCES DE COSTOS DIRECTOS E INDIRECTOS............................................. 136

CAPITULO VII ........................................................................................................................ 138

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ........................................................................ 138

7.1. CONCLUSIONES ......................................................................................................... 138