AGLOMERANTES-II

PUZOLANAS
 BREVE HISTORIA DE LAS PUZOLANAS

La civilización romana fue la que descubrió todo el potencial que estos materiales
podían ofrecer. De esta forma uno de los mejores exponentes que podemos
encontrar es el Panteón de Roma. Construido en el año 123, fue durante 1500 años
la mayor cúpula construida, y con sus 43,3 metros de diámetro aún mantiene
records, como el de ser la mayor construcción de hormigón no armado que existe en
el mundo.
La puzolana se extraía de un pueblo llamado PUZOL, (Puzzuoli), al pie del Vesubio, de
donde provino su nombre. Esta piedra volcánica porosa y ligera, fue la base para
producir un hormigón muy sólido y adherente.

Recientes análisis han mostrado que este cemento fue encontrado en muchas partes
de las grandes pirámides con una edad aproximada de 4500 años y están todavía en
muy buenas condiciones.
 ¿QUE SON LAS PUZOLANAS?

“Las puzolanas es el nombre genérico que se les da a los materiales silíceos o silico
aluminoso quienes por sí solos poseen poco o ningún valor cementante pero si
se han dividido finamente y están en presencia de agua reaccionan químicamente
con el hidróxido de calcio a temperatura ambiente para formar compuestos con
propiedades cementantes“
 El termino puzolana proviene de unas tobas volcánicas encontradas en la localidad
de Puzzoli, cerca de Nápoles , que se emplea genéricamente para definir materiales
de las siguientes características:
• Aptitud para reaccionar con el hidróxido calcico, Ca(OH)2, en presencia de agua.
• Aptitud para formar productos hidratados con propiedades aglomerantes.
 CLASIFICACION DE LAS PUZOLANAS
PUZOLANAS NATURALES: Son aquellas que siendo productos de la naturaleza, ya sea
como materiales de formación sedimentaria o de procedencia ígnea, tienen
actividad puzolanica, sin necesidad de ningún proceso previo para ser utilizadas
como tales. Dentro de ellas tenemos a las:
Rocas volcánicas (extrusivas), en las que el constituyente amorfo es vidrio producido
por enfriamiento brusco de la lava. Por ejemplo las cenizas volcánicas, las tobas,
la escoria y obsidiana.

Rocas o suelos sedimentarios en las que el constituyente silíceo contiene ópalo, ya

sea por la precipitación de la sílice de una solución o de los residuos de organismos
de lo cual son ejemplos las tierras de diatomeas, o las arcillas calcinadas por vía
natural a partir de calor o de un flujo de lava.
PUZOLANAS ARTIFICIALES: Son aquellas que tienen origen principalmente
sedimentarios, necesitan ser tratadas térmicamente para así tener actividad
puzolanica dentro de las cuales podemos citar alguna arcillas y pizarras.No todas las
arcillas son igualmente aptas para su activación térmica. Lo cual depende de la
aptitud de su naturaleza mas o menos Montmorillonítica, Ilítica, etc.

En general , las pizarras y arcillas, deben ser activadas por calcinación en un rango de
temperaturas entre 650 a 980º C, y con un tiempo de tratamiento óptimo en cada
caso.
Por ejemplo residuos de la quema de ladrillos de arcilla y otros tipos de arcilla que
hayan estado sometidas a temperaturas superiores a los 800 °C.
 PUZOLANAS SUB-PRODUCTOS

Son las originadas como sub productos industriales, proceden principalmente de la

combustión del carbón, (antracítos, lignitos y bituminosos), de las centrales
termoeléctricas, recogidas por su precipitación en separadores electrostáticos. Son
denominadas cenizas volantes.

Recientemente se ha incluido en este tipo de puzolanas sub-productos, el llamado

“Polvo de sílice ó Humo de sílice”, recuperado de los gases desprendidos en la
obtención de las aleaciones de Ferrosilicio.
• Cenizas volantes: las cenizas que se producen en la combustión de carbón
mineral (lignito), fundamentalmente en las plantas térmicas de generación de
electricidad.
• Escorias de fundición: principalmente de la fundición de aleaciones ferrosas en
altos hornos. Estas escorias deben ser violentamente enfriadas para lograr que
adquieran una estructura amorfa.
• Cenizas de residuos agrícolas: la ceniza de cascarilla de arroz, ceniza del bagazo y
la paja de la caña de azúcar. Cuando son quemados convenientemente, se
obtiene un residuo mineral rico en sílice y alúmina, cuya estructura depende de
la temperatura de combustión.
 LA PUZOLANA EN LA PRODUCCIÓN DEL CEMENTO PUZOLANICO
El cemento puzolánico se produce a partir de mezclar íntimamente y moler en
un molino de bolas hasta fino polvo una mezcla de hidrato de cal y puzolana, con una
proporción promedio de 70 % de puzolana y 30 % de cal.

El material producido requiere tener una finura similar a la del cemento Portland
ordinario (3100-4200 cm2/gr).

Las ventajas que ofrece el cemento puzolánico sobre el resto se detallan a

continuación:
• Mayor durabilidad del cemento.
• Mejora en la resistencia frente al agua de mar.
• Mejor defensa ante los sulfatos y cloruros.
• Aumento en la resistencia a la tracción.
• Incremento de la impermeabilidad por la
reducción de grietas en el fraguado.
• Disminución del calor de hidratación.
• Mejora en la resistencia a la abrasión.
• Aumento la resistencia del acero a la corrosión.
• Menor necesidad de agua.
 OTRAS APLICACIONES DE LAS PUZOLANAS

• Filtro natural de líquidos por su elevada porosidad.

• Sustrato inerte y aireante para cultivos hidropónicos.
• Fabricación de Hormigones de baja densidad (como ya se ha señalado en el caso
del Panteón de Roma).
• Drenaje natural en campos de fútbol e instalaciones deportivas.
• Absorbente (en el caso del agua del 20 al 30 % del peso de árido seco) y
preparación de tierras volcánicas olorosas.
• Aislante Térmico (0,21 Kcal / hm² C)
• Arqueología: Protector de restos arqueológicos de baja densidad para
conservación de restos (por construcción sobre ellos o con carácter temporal).
• Jardinería: En numerosas rotondas, jardines. Sustituto eficaz del césped en zona
con carencia de agua de riego.
• Abrasivo: Usado como ingrediente en algunos detergentes abrasivos.
• El término se aplica popularmente a las áreas de frenado para salidas de pista
durante competiciones automovilísticas, principalmente de Fórmula I, pues
originalmente eran de puzolana, si bien hoy día se emplean otros materiales
como grava calibrada de distinto origen.
 CONTROL DE CALIDAD

Verificación Física:
Han sido muy variados. En general no hay limitaciones fuertes para que una
puzolana pueda o no utilizarse, por el aspecto físico que presenta. En todo caso, la
verificación física únicamente determina si es necesario efectuar molienda y el grado
de molienda necesario en cada caso particular.

Verificación Química: Está definido por la

presencia de tres principales oxidos ( SiO2 ,
Al2O3 , Fe2O3 ) ; sea mayor del 70%, se trata
que la puzolana tenga estructura amorfa.

Verificación Mecánica: De acuerdo a los

Resultados la mayoría de las puzolanas son
reactivas y adecuadas para uso con hidróxido
de calcio.
 ACTIVIDAD PUZOLANICA

La actividad puzolánica, químicamente considerada, consiste en el ataque y

corrosión de los granúlos o partículas del material puzolánico, por la cal producida en
la hidratación del cemento.

Las puzolanas deben cumplir con ciertos requisitos mínimos establecidos tanto por
las Normas ASTM y las normas nacionales ITINTEC, para poder ser utilizadas como
tales.

Mediante procedimientos establecidos por ellas, se prueba la ACTIVIDAD

PUZOLANICA de un material, en forma similar a como va actuar durante el proceso
de hidratación del cemento.

Los procedimientos establecidos son los siguientes:

El método de la cal.

El método del cemento.

 ACTIVIDAD PUZOLANICA

METODO DE LA CAL
Se muele la puzolana a una fineza similar a la que va a ser obtenida durante el
proceso de molienda, mezclándola a continuación con cal. Se le añade la arena
normalizada de Otawa y agua, preparándose tres probetas cilíndricas.

Después de 7 días en las que dichas probetas se mantienen en condiciones de

almacenamiento normalizadas, se procede a determinar la resistencia promedio a la
compresión de las tres probetas, cuyo valor no debe ser menor de 55 kg/cm2.
METODO DEL CEMENTO
Se hace una prueba comparativa entre una probeta preparada con 100% de
cemento Portland y otra , con una mezcla de 35% de PUZOLANA, y 65% del mismo
cemento Portland.

Después de un tiempo de curado de 28 días, el resultado obtenido para la resistencia

a la compresión de la probeta de cemento con puzolana, debe ser cuando menos el
75% de la resistencia obtenida con la probeta de cemento Portland al 100%.
EL CEMENTO
 HISTORIA DEL CEMENTO
Edificar ha sido una constante a lo largo de la historia de la humanidad. Desde que el
hombre salió de las cavernas se hizo necesario crear condiciones óptimas de
habitabilidad.

Los procesos constructivos han tenido una evolución que se encuentra documentada
desde el año 7000 a.C., fecha de la cual datan algunos vestigios de construcciones
realizadas en territorio israelí y en la antigua Yugoslavia. También en el antiguo
Egipto (2570 a. C) se utilizaron pastas obtenidas con mezclas de yesos y calizas
disueltas en agua que buscaban unir sillares de piedra como los que aún perduran en
la Gran Pirámide de Gizeh.
La misma técnica se empleó en la construcción del mural de Tebas cerca de 1950 a.C.

Los Romanos (400 a.C.) igualmente contribuyeron a la historia de las construcciones

debido a que usaban una ceniza volcánica llamada puzolana como cementante
natural que era proveniente del monte Vesubio. Para realizar el “cemento romano”
se necesitaban 2 partes de puzolana, una parte de cal, grasa animal, leche y sangre.

En construcciones como las del Coliseo Romano (82 a. C.) y el Teatro de Pompeya (75
a. C) se utilizó cemento puzolánico que es una puzolana conformada por sílice y
alúmina combinada químicamente con cal.

La receta de esta mezcla se modificó con el pasar del tiempo hasta que entre los años
500 Y 1200 se emplearon morteros con
arena gruesa y cal, mezclada con carbón
de madera, tierra cocida, escayola o tejoleta.

La calidad de los cementantes se mejoró al

reintroducir la técnica de incinerar cal y
agregarle puzolana hacia el año 1300.
La historia cambió en 1759 cuando el ingeniero británico John Smeaton empleó
nuevamente el cemento romano para la reconstrucción del faro de Eddystone, en
Cornwall, Gales, Reino Unido. Era la tercera vez que se construiría un faro en el
acantilado; los dos primeros habían sido construidos en madera, siendo destruidos la
primera vez por un incendio, y la segunda por un vendaval.

Smeaton decidió adelantar una serie de estudios tendientes a encontrar la mejor

solución para que el faro pudiera soportar el azote casi continuo del agua y vientos,
de estos dedujo que la única manera de garantizar la resistencia debía ser
empleando piedra unida con un mortero producido con cal calcinada para formar
una construcción monolítica la cual debía soportar en la parte inferior, la acción
constante de las olas y de los vientos con alto contenido de agua de mar.
El faro se construyó con este mortero y rocas, en una operación que tardó seis
semanas, entrando en servicio en octubre de 1759. En 1876 una parte de la
estructura se debilitó y el faro fue reemplazado por uno más grande.

A petición de los habitantes de Plymouth, el antiguo faro fue desmontado hasta la

cimentación y vuelto a erigir en esa ciudad, como monumento, el cual se conserva
actualmente. La cimentación del faro todavía permanece en su sitio, desafiando al
mar después de más de 200 años de construida.
El 21 de octubre de 1824 Joseph Aspdin y James Parker patentaron el primer
material que se conocería como Cemento Pórtland, obtenido a partir de piedra
de caliza arcillosa y carbón, calcinados a alta temperatura. El nombre se debió a la
semejanza del color del producto con el de las rocas de la isla de Pórtland en el Reino
Unido.

La primera fábrica de cemento se instaló en y funcionó entre 1826 y 1828, siendo

luego demolida para dar paso a una vía férrea. De esa época se conserva un edificio,
la fábrica de armas de Wakefield, muy cerca de la antigua fábrica de cemento y cuya
fachada fue hecha con cemento Portland.

La primera construcción en la cual se empleó en

gran escala el concreto, fue la casa construida
por John Bazley White en S wanscombe, Kent,
(1835). Allí se empleó en muros, tejas, marcos
de ventanas, trabajos de decoración e incluso
en gnomos de adorno en el jardín delantero.
Lo único que no está construido en ese material
es el entrepiso debido a que aún no se conocía
la técnica del concreto reforzado.
El proceso de producción del cemento fue mejorado por Isaac Johnson en 1845
cuando logró fabricar con éxito este producto quemando una mezcla
de caliza y arcilla hasta la formación del Clinker, el cual fue después pulverizado
obteniendo un compuesto fuertemente cementante. Johnson encontró que la
temperatura de calcinación debía elevarse hasta el máximo que se pudiera con la
tecnología de la época. Tomando como base lo anterior la fabricación
del cemento Portland se inició en varias plantas, no sólo en Inglaterra sino también
en toda Europa.
Los avances presentados hacia finales del siglo XIX llevaron a la evolución de la
producción del cemento Pórtland, así como a aumentar el uso del mismo logrando
que en 1900 se estandarizaran pruebas para este material. Por su parte, en 1909,
Thomas Alba Edisson patentó los hornos rotatorios de calcinación, que junto con el
molino tubular permitieron que la producción se lograra en cantidades
comerciales.

Asimismo Vicat, Le Chatelier y Michaelis lograron para la misma época producir

un cemento con calidad homogénea que pudo ser usado en la industria de la
construcción. Así el siglo XX ya mostraba que sería el siglo donde
el cemento Pórtland entraría en auge.
Con el pasar del siglo XX la industria del cemento creció y las bondades y
prestaciones del material aumentaron dándole renombre y permitiendo que el
mundo evolucionara y se desarrollara de la mano de edificaciones sólidas, seguras y
durables así como de obras de infraestructura que llevaron a mejorar la conectividad
y la movilidad de la humanidad.

El cemento Pórtland que se produce actualmente se obtiene al calcinar una mezcla

de calizas y arcillas, que se preparan de forma artificial a más de 1500 °C, dando
lugar a lo que se conoce como Clinker. Este último es molido y generalmente se le
agrega piedra de yeso natural que actúa como un regulador de fraguado.

La evolución de la tecnología ha permitido

también crear otros tipos de cemento con
base en el Pórtland, como es el caso de
cementos con adiciones activas, los siderúrgicos,
los puzolánicos, los aluminosos e inclusive los
cementos especiales.
 ¿QUE ES EL CEMENTO?
El cemento es un conglomerante formado a partir de una mezcla
de caliza y arcilla calcinadas y posteriormente molidas, que tiene la propiedad de
endurecerse después de ponerse en contacto con el agua.

El producto resultante de la molienda de estas rocas es llamada clinker y se convierte

en cemento cuando se le agrega una pequeña cantidad de yeso para evitar la
contracción de la mezcla al fraguar cuando se le añade agua y al endurecerse
posteriormente.
Mezclado con agregados pétreos (grava y arena) y agua, crea una mezcla uniforme,
maleable y plástica que fragua y se endurece, adquiriendo consistencia pétrea,
denominada concreto u hormigón.
El cemento es el componente mas importante y activo del concreto, por lo que su
adecuada selección y empleo son fundamentales para obtener, en una forma
económica, las propiedades deseadas en una mezcla dada.

Es un aglomerante hidrófilo resultante de la calcinación de rocas calizas areniscas y

arcillas de manera de obtener un cuerpo muy fino que en presencia del agua
endurecen adquiriendo propiedades resistentes y adherentes. Pertenece al grupo de
los aglomerantes hidráulicos.
El cemento Portland actual, producto de la calcinación de ricas calizas y arcilla, fue
descubierto por el albañil Smeaton en 1783 durante la construcción del faro de
Eddystone en Inglaterra, y ocupa entre el 7% y 15% del volumen de la mezcla.

En el Perú se utiliza el cemento Portland normal, de marca aprobada oficialmente.

Cuya composición corresponde a los Tipos I, II y V de la Norma Técnica NTP, y el
cemento adicionado Tipo IP, que es una combinación del Tipo I más una adición de
puzolana
PROCESO DE FABRICACION DEL CEMENTO
El proceso de fabricación de cemento comprende de 4 etapas muy importantes para
la elaboración de éste, extracción y molienda de la materia prima, homogenización
de la materia prima y la clinkerización.

EXPLOTACIÓN Y EXTRACCIÓN
La primera etapa de la fabricación del cemento se inicia con la explotación de los
yacimientos de materia prima, en tajo abierto. El material resultante de la voladura
es transportado en camiones para su trituración. La trituración de la roca, se realiza
en dos etapas.
Primero se procesa en una chancadora primaria, del tipo cono que puede reducirse a
un tamaño máximo de 1.5 cm hasta los 25 cm. El material se deposita en un parque
de almacenamiento. En seguida, se verifica su composición química, pasa la
trituración secundaria, reduciendo su tamaño a 2mm aproximadamente.

El material triturado se lleva a la planta propiamente dicha por cintas

transportadoras, depositándose en un parque de materias primas. En algunos casos
se efectúa un proceso de pre-homogeneización
MOLIENDA DE LA MATERIA PRIMA
La siguiente etapa comprende la molienda, por molinos de bolas o por prensas de
rodillos, que producen un material de gran finura. En este proceso se efectúa la
selección de los materiales, de acuerdo al diseño de mezcla previsto, para optimizar
el material crudo que ingresará al horno, considerando el cemento de mejores
características.

El material molido debe ser homogenizado para garantizar la efectividad del proceso
de clinkerización mediante una calidad constante. Este procedimiento se efectúa en
silos de homogenización. El material resultante constituido por un polvo de gran
finura debe presentar una composición química constante.
CLINKERIZACIÓN
La harina cruda es introducida mediante un sistema de transporte neumático y
debidamente dosificada a un intercambiador de calor por suspensión de gases de
varias etapas, en la base del cual, se instala un moderno sistema de
precalcinación de la mezcla antes de la entrada al horno rotatorio donde se
desarrollan las restantes reacciones físicas y químicas que dan lugar a la formación
del clinker.
El intercambio de calor se produce mediante transferencias térmicas por contacto
íntimo a temperaturas de 950 a 1,100°C en un sistema de 4 a 6 ciclones en cascada,
que se encuentran al interior de una torre de concreto armado de varios pisos, con
alturas superiores a los cien metros.
El horno es el elemento fundamental para la fabricación del cemento. Está
constituido por un tubo cilíndrico de acero con longitudes de 40 a 60 m y con
diámetros de 3 a 6 m, que es revestido interiormente con materiales refractarios, en
el horno para la producción del cemento se producen temperaturas de 1500 a
1600°C, dado que las reacciones de clinkerización se encuentra alrededor de 1450°C.

El clinker que egresa al horno de una temperatura de 1200 °C pasa luego a un

proceso de enfriamiento rápido por enfriadores de parrilla. Seguidamente por
transportadores metálicos es llevado a una cancha de almacenamiento.
Mediante un proceso de extracción controlada, el clinker es conducido a la molienda
de cemento por molinos de bolas a circuito cerrado o prensas de rodillos con
separadores neumáticos que permiten obtener una finura de alta superficie
específica.

Como último punto, el cemento es transportado por medios neumáticos para

depositarse en silos de donde se encuentra listo para ser despachado. El despacho
del cemento portland que produce la planta, se realiza en bolsas de 42.5 Kg como a
granel.
El despacho del cemento portland que produce la planta, se realiza en bolsas de 42.5
Kg. o como a granel.
 TIPOS DE FABRICACIÓN
Existen dos procesos de producción:
• Fabricación por vía seca
• Fabricación por vía húmeda.

En la fabricación seca, una vez que las materias primas han sido trituradas, molidas
y homogeneizadas pasan a un horno que alcanza temperaturas de 1,400 grados
centígrados, obteniéndose de este modo el clinker. Seguidamente, se deja reposar
el clinker por un periodo de entre 10 y 15 días para luego adicionarle yeso y
finalmente triturarlo para obtener cemento.
En la fabricación por vía húmeda, se combinan las materias primas con agua para
crear una pasta que luego es procesada en hornos a altas temperaturas para
producir el clinker.
En el Perú, la mayor parte de las empresas utilizan el proceso seco, con excepción de
Cementos Sur, que utiliza la fabricación por vía húmeda, y Cementos Selva que
emplea un proceso semi-húmedo.
 C0MPONENTES QUIMICOS DEL CEMENTO
Los principales componentes químicos del cemento son:
• Calcio (CaO) : 60 – 69% (Piedras calizas).
• Sílice (SiO2): 18 – 24% (Areniscas).

• Aluminio (Al2O3): 4 – 8% (Arcillas).

• Fierro (Fe2O3): 1 – 8% (Pirita o mineral de hierro).

• Elementos secundarios: Magnesio, Potasio, Sodio, Azufre.

 COMPOSICION DEL CEMENTO
Luego del proceso de formación del clinker y molienda final, se obtiene los
siguientes compuestos mineralógicos:

SILICATO TRICÁLCICO: 3CaO . SiO2 ➔ C3S

Define la resistencia inicial (1era. semana) y tiene importancia en el calor de
hidratación.

SILICATO DICALCICO: 2CaO . SiO2 ➔ C2S

Define la resistencia a largo plazo y tiene
incidencia menor en el calor de hidratación.

ALUMINATO TRICÁLCICO: 3CaO . Al2O3 ➔ C3A

En ausencia del yeso la reacción del aluminato
tricálcico con el agua es muy violenta y
endurecimiento inmediato de la pasta.
Desarrolla una gran velocidad de hidratación y
su calor de hidratación es muy elevado.
FERROALUMINATO TETRA CALCICO: 4CaOAl2O3Fe2O2 ➔ C4AF
De menor importancia no contribuye a la resistencia tiene trascendencia en la
velocidad de hidratación y secundariamente calor de hidratación.

OTROS COMPONENTES PRESENTES

Oxido de magnesio 5% .

Oxido de Potasio y Sodio.

Oxido de magnesio y sodio.

 CLASIFICACION
De acuerdo a las normas nacionales y a las internacionales, los cementos se clasifican
en:
Cemento Pórtland Comunes

Cemento Pórtland Adicionados.

Cemento Pórtland Comunes

Se usó rocas extraídas de la Isla Pórtland (Sur de Inglaterra) 1900 se
desarrolló la industria del cemento (W. Aspdin-hijo) Norma ASTM C-150
especifica 5 tipos de cemento:
Tipo I: Para uso general extraídos cuando no se requiere específicamente ninguna
propiedad especial – Edificaciones en general

Tipo II: Para uso general, especialmente cuando se desea una moderada resistencia a
los sulfatos o un moderado calor de hidratación: Estructuras de drenaje, Muros de
contención y Alcantarillas

Tipo III: Para ser usado cuando se requiere una alta resistencia inicial. Su uso en
climas fríos o en casos de adelantar el servicio

Tipo IV: Para ser usado cuando se desea un bajo calor de hidratación. Su uso en
concretos masivos

Tipo V: Para ser usado cuando se desea una alta resistencia a los sulfatos. Usado en
ambientes muy agresivos, concretos impermeables.
 CEMENTOS PORTLAND ADICIONADOS
Son cementos hidráulicos que consiste de una mezcla interna y uniforme producida
por la molienda conjunta del clinker con los materiales de adición y yeso o por la
mezcla separada del cemento Pórtland con dichas adiciones.

Las ventajas de los cementos adicionados son:

• Ahorro de energía (la adición se muele con el clinker).

• Protección del medio ambiente (menos contaminación: anhídrido carbónico CO2, y

anhídrido sulfuroso SO2).

• Uso de sub-productos industriales (subproductos no utilizables, escoria de altos

hornos).

• Mejora de las propiedades de las mezclas (mayores resistencias a largo plazo,

menor exudación, mayor impermeabilidad).
Las principales adiciones usadas en el mundo en la actualidad son:

Cemento Pórtland de escorias:

Se forma como sub producto del proceso siderúrgico en el que aparece el arrabio
como sub producto base. Suelen ser mas duras que el clinker por lo cual deberían ser
molidas aparte.

Tipo IS : Añadido un 25 – 70% al peso total de escoria de altos hornos.

Tipo ISM: añadido < 25% de escoria de altos hornos

Cemento Portland Puzolanicos: (PUZZUOLI-Bahía de Nápoles); Es el nombre
genérico que se le da a los materiales silicios o sílicos aluminoso los cuales en si
mismo poseen poco o ningún valor cementante reducidos a polvo y amasados con la
cal le proporcionan esta propiedad hidráulica.

Tipo IP: añadiendo 15% - 40% del peso total (Yura: 30%, Atlas:25%).

Tipo IPM: añadiendo < 15%

 ALMACENAMIENTO DEL CEMENTO
El diseño general de las instalaciones de almacenamiento, se efectúa en la etapa
previa de la construcción, teniendo en cuenta entre otros los siguientes parámetros:

• Ubicación y características del área donde se asienta la construcción.

• Espacios disponibles.
• Consumo promedio de cemento de acuerdo al cronograma de obra.
• Consumo máximo y duración del período en el cual se realiza la mayor
producción de concreto.
• Forma y medios de aprovisionamiento de los materiales.
• Stock mínimo que es conveniente mantener.
• Evaluación de las alternativas de instalaciones de almacenamiento aplicables.
El cemento que se mantiene seco conserva sus características. Almacenado en
envase estancos o en ambientes de temperatura y humedad controlada, su duración
será indefinida. En las obras se requiere adoptar disposiciones adecuadas para que el
cemento se mantenga en buenas condiciones, por un espacio de tiempo
determinado.

Lo esencial es conservar el cemento seco, para lo cual debe cuidarse que no sea
afectado por la acción de la humedad directa, además se evitará la acción del aire
húmedo.

En obras grandes o en aquellos casos en el que el cemento deba almacenarse por un

tiempo considerable, se deberá proveer una bodega, de tamaño adecuado sin
aberturas, que pueda mantener el ambiente lo más seco posible. En los casos en que
sea previsible la presencia de lluvias, el techo tendrá la pendiente adecuada.

El piso deberá ser de preferencia de tablas, que se elevan sobre el suelo natural para
evitar el paso de la humedad. Eventualmente se pueden usar tarimas de madera.
Las bolsas se deberán apilar juntas, de manera de minimizar la circulación del aire,
dejando un espacio alrededor de las paredes.

Las puertas y las ventanas deberán estar permanentemente cerradas.

El apilamiento del cemento, por periodos no mayores de 60 días, podrá llegar hasta
una altura de doce bolsas. Para mayores periodos de almacenamiento el límite
recomendado es el de ocho bolsas, para evitar la compactación del cemento.

Las bolsas de cemento se dispondrán de manera que se facilite su utilización de

acuerdo al orden cronológico de recepción, a fin de evitar el envejecimiento de
determinadas partidas.

No deberá aceptarse, de acuerdo a lo establecido en la norma, bolsas deterioradas o

que manifiesten señales de endurecimiento del cemento.
En obras pequeñas, o cuando el cemento va a estar almacenado en periodos cortos
de no más de 77 días, puede almacenarse con una mínima protección, por ejemplo,
sobre una base afirmada de concreto pobre y la protección de una cobertura, con
lonas o láminas de plástico.

Las cubiertas deberán rebasar los bordes para evitar la penetración de la lluvia a la
plataforma.

El recubrimiento deberá afirmarse en la parte inferior y si es posible en la superficie

para evitar que sea levantada por el viento.

En todos los casos el piso deberá estar

separado del terreno natural y asegurar
que se mantenga seco.
MATERIALES BITUMINOSOS
 BETUNES
El betún o bitumen es una mezcla de sustancias orgánicas altamente viscosa, negra,
de alta densidad completamente soluble en disulfuro de carbono y compuesta
principalmente por hidrocarburos aromáticos policíclicos.

Es un nombre genérico de varias sustancias, compuestas principalmente de carbono

e hidrógeno, que se encuentran en la naturaleza y arden con llama, humo espeso y
olor peculiar.

La mayoría de los betunes contienen azufre y varios metales

pesados como níquel, vanadio, plomo, cromo, mercurio y también
arsénico, selenio y otros elementos tóxicos.
Los betunes pueden lograr una buena conservación de plantas y animales, que
forman fósiles en las rocas. El betún también se halla en los meteoritos, rocas
arcaicas, mineralizaciones de cobre y zinc, y en cuevas. Es posible que el betún sea el
principal material formado durante la acreción de la tierra y fuera procesado por las
bacterias que consumen hidrocarburos.

Se encuentra a veces en grandes depósitos naturales, como en el lago Asfaltites o

mar Muerto, lo que se llamó betún de Judea (al que a veces se llama “betún de
Judea” o “judaico”, pero que es una mezcla de minerales y betún).
 USOS
Procesado se utiliza mezclado con arena o gravilla para pavimentar caminos y como
revestimiento impermeable de muros y tejados y albañilería desde los tiempos
de Mesopotamia y el Valle del Indo. En la actualidad se usa en forma de hormigón
asfáltico. En Egipto, el bitumen fue empleado en momificaciones, hasta el año
3000 a. C.

Sus otros usos son en productos para impermeabilizar como botas de vino,
incluyendo el papel alquitranado para el sellado de techos y tejados,
impermeabilización de obras con el objeto de prevenir la acción del desplazamiento
del agua, impermeabilización de edificios, de canales, de presas de tierra, etc. En el
pasado, el betún se usó para impermeabilizar barcos (brea), e incluso como un
recubrimiento protector en construcción.
 ASFALTO

Son materiales aglomerados sólidos o semisólidos de color que varía de negro a

pardo oscuro y se licúan gradualmente al calentarse.

Sus constituyentes predominantes son los betunes que se dan en la naturaleza en

forma sólida o semisólida que se obtienen de la destilación del petróleo o la
combinación de estas entre si o con el petróleo o productos derivados de estas
combinaciones ASTM D8. Es un material aglomerante, resistente, adhesivo,
altamente impermeable y duradero.
 NATURALEZA O COMPOSICIÓN
Químicamente esta constituido de Carbono e Hidrógeno, contiene además O, N y
Azufre, composición similar a la gasolina, kerosene, lubricantes, etc, pero las
moléculas de asfalto son mucho mayores en tamaño y estructura más compleja.

Casi todo el asfalto producido y empleado en todo el mundo se obtiene en la

actualidad de la destilación del petróleo
RC – 30
Gasolina (Nafta) Asfalto líquido RC – 70
Curado rápido
Aceites volátiles CUT-BACK
RC – 250
RC – 800
MC ––30
RC 3000
Asfalto Líquido
Kerosene MC – 70
Curado medio
MC – 250
CUT-BACK
MC – 800
Aceite de MC - 3000
Asfalto líquido SC – 30
Volatilización lenta Aceite de SC – 70
Curado lento
Volatización SC – 250
CUT-BACK
lenta SC – 800
Aceites no volátiles SC - 3000
Penetración
Cementos
Cemento 40 –50
Residuo Asfáltico Asfálticos
Asfáltico Asfalto 50 – 60
Duro sólido 60 – 70
70 – 85
Emulsión Asfalto 85 – 100
emulsionados 100 – 120
Agua 120 – 150
150 - 200
 ASFALTOA NATURALES
Son aquellos que se encuentran en estado puro o casi puro en la naturaleza. Los
asfaltos pueden presentarse en la naturaleza en diversas formas:

Fuentes: Asfaltos que fluyen en forma líquida en pequeña cantidad.

Lagos: Situados en el fondo de depresiones naturales, ejemplo, Trinidad y Venezuela.

Exudados: Se presentan en rocas muy porosas saturadas de asfalto de la que fluye

bajo efectos de temperatura.

Impregnando rocas: Se trata de rocas impregnadas de asfalto.

 ASFALTOS DERIVADOS DEL PETRÓLEO
Refinado del petróleo, material ligante, solido o semi solido, constituido
esencialmente de hidrocarburos por sus derivados, es impermeable, adhesivo y no
volátil, se licua gradualmente.

Los asfaltos se obtienen por destilación fraccionada (gasolina, nafta, kerosene,

aceite, lubricante, el residuo es asfalto) y por inyección de aire a altas temperaturas
(600 a 700° F) de 13 a 36 horas, cuando mas tiempo pasa el residuo será mas duro.

El asfalto también se puede clasificar por su consistencia, durabilidad, resistencia y

otras características particulares de consistencia.

Un asfalto sólido o semisólido será llamado cemento asfáltico

 CEMENTOS ASFÁLTICOS
Con esta denominación se le conocen a los asfaltos naturales o provenientes del
petróleo, que son sólidos o semisólidos a temperatura ambiente, los cementos
asfálticos se distinguen entre si por su grado de penetración.

Los cementos asfálticos sólidos se emplean

Principalmente en la pavimentación de carreteras y
calles, así como también en el revestimiento de
canales y reservorios (mezclas de asfalto con
agregados se efectúa en caliente).

Los asfaltos mas blando con valores de penetración mayores a 200 se clasifican
como Asfalto líquido.
AASHTO T-99 ASTM D-5

Tipo 1 2 3 4 5 6 7 8

Grado/
Penetración
40-50 50-60 60-70 70-85 85-100 100-120 120-150 150-200
 ASFALTOS LIQUIDOS

Los asfaltos líquidos se producen diluyendo un cemento asfáltico con un disolvente

derivado del petróleo o con agua (mediante la inclusión de emulsificante).

Los asfaltos líquidos permiten el mezclado conlos agregados sin necesidad de recurrir al
calentamiento, reduciendo así los costos de
producción, transporte y colocación de las
mezclas.

El endurecimiento de la mezcla se produce al

evaporarse o separarse el solvente del asfalto.

Si el solvente utilizado es un derivado del petróleo

se obtiene un asfalto líquido tipo CUT BACK si
en cambio se utiliza agua mas emulsificante se
obtiene emulsión asfáltica.

Según la cantidad de solvente varia la viscosidad

Del producto, clasificándose (30,70,250,800,3000),
según contenga mas o menos solvente.
 ASFALTOS EMULSIONADOS
Es una emulsión de cemento asfáltico y agua conteniendo una pequeña cantidad de
agente emulsivo.
Emulsión: es la dispersión de un cuerpo en estado liquido en otro liquido.

Emulsiones asfálticas: Son una mezcla de asfalto con agua que con el emulsificante nos da
una emulsión estable que permite tender las carpetas asfálticas "en frío", es decir, a
temperaturas menores a 100°C.

Emulsiones Aniónicas: Es aquella cuyos glóbulos tienen carga negativa. Los emulsificantes
aniónicos tienen grupos ácidos.

Emulsiones catiónicas: es aquella cuyos glóbulos tienen carga positiva.

Los emulsificántes catiónicos tienen grupos

aniónicos, que se encuentran saponificados, su
parte polar es soluble en el agua. Estas emulsiones
son adecuados para agregados ácidos.

Las emulsiones se utilizan en mezclas en frío para

pavimentos y para el sellado de pavimentos
existentes.
 MEZCLAS ASFÁLTICAS
Se le denomina así a la mezcla bien graduada de inertes y cemento asfáltico
conocido como asfalto en caliente, ya que los agregados se calientan a 120 y 150° C.

En el asfalto en frío no se calientan los agregados .

 USOS
Impermeabilizar la superficie de caminos.

Rellenos de juntas de concreto.

Revestimiento de canales, para evitar perdida de agua por filtración.

Impermeabilizar represas, recubrimiento de techo.

Junta de dilatación en veredas y pavimentos de concreto.

 ALQUITRANES

Es un material bituminoso, viscoso o fluido, obtenido por destilación destructiva de

materiales orgánicos entre ellos el carbón, hulla, madera, etc.

La palabra alquitrán debe ir acompañado del nombre de la materia prima de la cual

es extraída.

Alquitrán de carbón: Obtenido por destilación del carbón bituminoso (calafatear

embarcaciones)
Alquitrán de gas de petróleo: producido a grandes temperaturas en la fabricación de
gas de petróleo.

Se usan en trabajos de caminos y pavimentos, el de hulla en pavimento y en

pinturas, el de madera como desinfectante.

Alquitrán refinado: Se obtienen haciendo evaporar o destilar el agua que contiene el

alquitrán hasta que adquiera la consistencia deseada o bien fluidificando el residuo
de alquitrán.

Se usa para calafatear buques y como impermeabilizante.

 BREA

La brea es un residuo de la pirólisis de un material orgánico

o destilación de alquitranes. Residuo pastoso que se obtiene de la destilación de
madera y hulla en especial.

Las breas son frágiles pero dúctiles y duras, estas características son adecuados para
el aislamiento de conexiones eléctricas, ya que el producto es un mal conductor de la
electricidad.

También se usa en el calafateo de embarcaciones y toneles de madera, barriles,

estanques para lo cual se mezcla con un producto que reduzca su fragilidad.
 SEGÚN SU ORIGEN EXISTEN VARIOS TIPOS DE BREA:
• Brea de alquitrán de hulla: Es un residuo de la destilación o tratamiento térmico
del alquitrán de hulla. Están constituidas por mezclas complejas de numerosos
HAP y compuestos heterocíclicos.
• Brea de petróleo: Son residuos del tratamiento térmico y destilación de distintas
fracciones del petróleo. En estas breas abundan los hidrocarburos aromáticos con
sustituyentes alquilo y grupos nafténicos.
• Brea vegetal o de biomasa: Se obtienen a partir de alquitranes de origen vegetal
por procedimientos similares a los empleados en la obtención de breas de
alquitrán de hulla o petróleo.
• Brea sintética: Se obtiene mediante “polimerización” de compuestos aromáticos
puros como el naftaleno, o mediante pirólisis de polímeros. Su estructura y
propiedades dependen del compuesto de partida.

• Brea de mesofase: La brea de mesofase es un material con las características de

un cristal líquido. Está formada por unas unidades básicas con forma de esfera
que poseen una estructura similar a la del grafito, aunque la forma de
apilamiento de los planos grafíticos es muy diferente a la de éste. Se obtiene por
diversos tratamientos térmicos en los que, partiendo de otras breas con
características adecuadas, se consigue separar o concentrar la fracción rica en
mesofase.
Por tanto, la brea es un subproducto de procesos de conversión de carbones,
petróleo o biomasa. Es decir, un producto de, relativamente, poco valor añadido que,
sin embargo, es el precursor de productos con un gran valor añadido, como son los
materiales de carbón.

PETRO PERU ofrece: los grados 160 – 180 : Brea Solida y 240 – 280 : Brea dura
 USOS Y APLICACIONES DE LA BREA
La materia prima principal para la fabricación de los materiales de carbón es la brea,
principalmente la de alquitrán de hulla y petróleo y sus coques. La transformación de
estos precursores en un material de carbón implica un proceso de tratamiento
térmico denominado carbonización. De las condiciones de este proceso y de las
características del precursor dependerán las propiedades o prestaciones del material
resultante.

La brea también es una precursora de algunos tipos de fibras de carbono o de

grafito. Para la obtención de este tipo de fibras la brea se somete a un tratamiento
térmico para obtener la brea de mesofase. Posteriormente, esta se somete a un
hilado para obtener una fibra de brea (termoplástico, con algún grado de
orientación, en las moléculas, a lo largo del eje de la fibra).
Esta fibra se somete a una oxidación para obtener
una fibra de brea de mesofase termoestable (con
enlaces cruzados de oxigeno entre las moléculas
que mantienen y bloquean la orientación).

Finalmente, se someten a un proceso de tratamiento

térmico en gas inerte, cuya temperatura puede variar
Entre 1500 ºC y 3000 ºC, para producir fibras de
carbono grafito, respectivamente
 Utiliza mascarilla
Lávate las manos
Mantén una distancia segura

MUCHAS GRACIAS
DOCENTE DEL CURSO: ING. JUAN FELIX OLAECHEA HUARCAYA