01 Union de Todo. Semestral

REGULADORES ELECTRÓNICOS
DE VELOCIDAD
TEC. DE CONTROL DIGITAL
Dra. Iveth Moreno 1

Definición
• Los reguladores de velocidad son controles
electrónicos de motores que controlan la
velocidad y el par de los motores de corriente
alterna, así como también la velocidad de los
motores de corriente directa.
Dra. Iveth Moreno 2

Control de velocidad
• Existen diversas de maneras de controlar la
velocidad de los motores, esta acción depende
del tipo de motor.
• En la actualidad los motores eléctricos son
sumamente utilizados en las industrias y es
imprescindible tener un control de la velocidad
de giro, el sentido de giro, etc., y en el caso de los
generadores, es sumamente importante
mantener un control estricto de la velocidad de
giro para mantener constante el voltaje
generado.
Dra. Iveth Moreno 3

Ventajas de control de velocidad
• Reducción en el consumo de energía eléctrica por
efectos de reducción del pico del par de arranque.
• Mejoramiento de la rentabilidad y la productividad de
los procesos, debido a la posibilidad de aumentar la
capacidad de producción incrementando la velocidad
del proceso.
• Protección del Motor.
• Posibilidad de realizar lazos de control.
• Entre más avance la tecnología más ventajas se podrían
enumerar, tales como ahorro en mantenimiento, por
no contar con piezas mecánicas que puedan sufrir
envejecimiento por desgaste mecánico.
Dra. Iveth Moreno 4

Los términos “control” y “regulador”
• Control: Intervención, mando, comprobación,
regulación, corrección.
• Regulador: Ajusta el funcionamiento de un
sistema a determinados fines.
Dra. Iveth Moreno 5

Principio básico del regulador de
velocidad
• Un regulador electrónico de velocidad está formado
por circuitos que incorporan transistores de potencia o
tiristores, siendo el principio básico de funcionamiento
transformar la energía eléctrica de frecuencia industrial
en energía eléctrica de frecuencia variable.
• El modo de trabajo puede ser manual o automático,
según las necesidades del proceso, dada la enorme
flexibilidad que ofrecen los reguladores de velocidad,
permitiendo hallar soluciones para obtener puntos
óptimos en todo tipo de procesos, pudiendo ser
manejados por ordenador, PLC, señales digitales o de
forma manual.
Dra. Iveth Moreno 6

Principio básico del regulador de
velocidad-I
• Desde hace un par de décadas, el elevado
desarrollo de la electrónica de potencia y los
microprocesadores ha permitido variar la
velocidad de los motores, de una forma
rápida, robusta y fiable, mediante los
reguladores electrónicos de velocidad.
Dra. Iveth Moreno 7

Diodos, transistores y tiristores
• Tipología:
– Rectificadores
– Convertidores CC-CC, CA-CC, CC-CA, CA-CA.
• Accionamientos. Variación de velocidad del
motor asíncrono.
Dra. Iveth Moreno 8

Diodo
• Es un dispositivo semiconductor basado en
una unión PN simple, dotado de dos
terminales, uno de los cuales, corresponde al
lado N (cátodo); está convenientemente
identificado mediante una marca o línea.
Dra. Iveth Moreno 9

Diodo de Potencia
• Características del diodo:
• En la zona de polarización inversa, la
intensidad se mantiene próxima a 0 hasta
alcanzar la tensión de ruptura.
• En la zona de polarización positiva, la
intensidad se eleva fuertemente al elevar la
tensión de forma moderada.
• La característica ideal es vertical en la zona
positiva y horizontal en la negativa.
Dra. Iveth Moreno 10
Transistor
• En electrónica de potencia, ha de tenerse en
cuenta que los transistores siempre trabajan
en conmutación, es decir en las zonas de corte
y saturación, por lo que colector y emisor se
conectan al circuito de fuerza principal y la
base se toma como electrodo de control.

Transistor-I
• Existen diversas técnicas constructivas, con
diferentes rangos de aplicación:
– Transistor bipolar BJT
– Transistor MOSFET
– Transistor bipolar de puerta aislada IGBT.
• Ofrece la ventaja combinada del BJT(caída de tensión
reducida durante la conducción) y la conducción se
realiza por tensión como el MOSFET, por lo que la
impedancia de entrada de la puerta es muy elevada.

Tiristor
• Es un dispositivo rectificador controlado con
un cátodo y un ánodo y una puerta de control
o disparo.
• Reciben la denominación{on de SCR
(Semiconductor Controlled Rectifiers)
• Se denomina K al cátodo, A al ánodo y G a la
puerta.

Tiristor-I

Tiristor-II
• Su funcionamiento es similar al del diodo cuando
funciona con tensiones inversas.
• Con tensiones directas el tiristor entra en
conducción al alcanzar el valor de ruptura directa.
A tensiones inferiores se comporta como un
circuito abierto de impedancia infinita.
• Con tensiones directas y tensión de puerta
superiores al nivel crítico, el tiristor entra en
conducción ON hasta su conmutación al estado
de no conducción OFF.
Tiristores-III
• Aplicaciones
– Rectificación de corriente
Carga de baterías, soldadura, regulación de fuentes de
alimentación, etc.
– Control de velocidad de motores
Máquinas herramientas, vehículos de tracción.
– Sustitución de dispositivos electromecánicos
Relés, protectores de sobre carga, graduadores de iluminación,
etc.
– Control de potencia
Radar, laser de impulsos, generadores de ultrasonidos.
– Circuitos Lógicos
Fines de carrera, control de tiempo, contadores, etc.

Convertidor de Frecuencia por
Amplitud de Pulsos (PAM)
• Los reguladores de velocidad son controles
electrónicos de motores que controlan la
velocidad y el par de los motores de corriente
alterna convirtiendo las magnitudes físicas de
frecuencia y tensión de la red de distribución
de electricidad en magnitudes infinitamente
variables, pero manteniendo la relación entre
ellas constante.

Amplitud de Pulsos (PAM)-II
• Ventajas del convertidor de frecuencia:
– Es capaz de contolar la velocidad sin pérdidas notables.
– Se consume sólo lo que se necesita con lo que se ahorra
energía.
– No presenta piezas móviles por lo que su duración es por
lo menos igual a la del resto de partes del sistema con lo
que se aprovecha al máximo el motor de inducción.
– Incremento de la producción ya que la velocidad del motor
se puede aumentar a elección sin intervenir en el proceso.
– Mejora del entorno de trabajo ( en instalaciones de
climatización y ventilación).
– Reducción de los costes de mantenimiento.
Amplitud de Pulsos (PAM)-III
• Existen tres tipos de convertidores de
frecuencia:
– Convertidor de frecuencia con modulación por
amplitud de pulsos PAM.
– Convertidor de frecuencia con modulación por
anchura de pulsos PWM.
– Inversor de corriente CSI.

Amplitud de Pulsos (PAM)-IV
• La siguiente figura muestra un convertidor de
frecuencia PAM controlado con un circuito
intermedio chopper, los circuitos de control del
chopper y el inversor.
• Cto. Chopper: utilizado para controlar la
velocidad de motores DC.
• Se realizan ajustan a la tensión, de ahí su nombre
convertidor por amplitud de pulsos.
• Tecnología tradicional para el control de los
inversores de frecuencia.
Convertidor de Frecuencia con
Modulación por Anchura de Pulsos
(PWM)
• Esta técnica fue propuesta por primera vez por
Schömung y Stemmler.
• Explicación en la página 41 del artículo entregado.
• La señal PWM puede ser generada por ejemplo por un
microcontrolador y aplicada a un circuito de potencia,
que puede consistir de un transistor BJT y un circuito
con diodo paralelo al motor para facilitar la descarga
inductiva soportado por un circuito RC que es un ajuste
para esta compensación. El cto RC en la base del BJT
ayuda a la rápida conmutación y un diodo de suicheo
evita las corrientes inversas para la parte digital. (figura
siguiente).

Convertidor de Frecuencia con
Modulación por Anchura de Pulsos
(PWM)-I

Inversor de corriente (CSI)
• Inversores alimentados por corriente.
• Si los inversores están alimentados por fuentes de
voltaje son VSI.
• El inversor de corriente está alimentado por una
corriente controlada desde una fuente de dc de alta
impedancia.
• Típicamente un rectificador de tiristores controlados
por fase alimenta este inversor con una corriente
regulada a través de un inductor serie; por lo tanto, la
corriente de carga es controlada y el voltaje de salida
del inversor es dependiente de la impedancia de carga.

Tarea
• Investigar los siguientes puntos, y enviar por
correo.
– Elección del regulador de velocidad
– Rendimiento del sistema (motor+regulador)

ELECTROMOTORES DE
COSTA RICA
Motores trifásicos
Datos de placa
Las placas de datos o de identificación de los motores suministran una gran cantidad de
información útil sobre diseño y mantenimiento. Esta información es particularmente valiosa
para los instaladores y el personal electrotécnico de la planta, encargado del mantenimiento
y reemplazo de los motores existentes. Durante la instalación, mantenimiento o reemplazo,
la información sobre la placa es de máxima importancia para la ejecución rápida y correcta
del trabajo.
En la publicación NEMA MG1, sección 10.38,se expresa que los siguientes datos deben de
estar grabados en la placa de identificación de todo motor eléctrico: Razón social del
fabricante, tipo, armazón (Frame), potencia (HP), designación de servicio (tiempo),
temperatura ambiente, velocidad (rpm), frecuencia (Hz), número de fases, corriente de carga
nominal (A), voltaje nominal (V), letra de código para rotor bloqueado, letra clave de diseño,
factor de servicio y clase de aislamiento. Además, el fabricante puede indicar la ubicación de
su fábrica o servicio autorizado, etc.
Casi todos los datos de placa se relacionan con las características eléctricas del motor, de
manera que es importante que el instalador o encargado de mantenimiento sea ingeniero o
técnico electricista calificado, o bien un contratista especializado en estos trabajos.
Enseguida se describe la información grabada normalmente en una placa de motor.
La formación principal
1. Número de serie [SERIAL No. / I.D.]: Es el número exclusivo de cada motor o diseño para
su identificación, en caso de que sea necesario ponerse en comunicación con el fabricante.
2. Tipo [TYPE]: Combinación de letras, números o ambos, seleccionados por el fabricante

para identificar el tipo de carcasa y de cualquier modificación importante en ella. Es
necesario tener el sistema de claves del fabricante para entender este dato.
ELECTROMOTORES DE
COSTA RICA
3. Número de modelo [MODEL/ STYLE]: Datos adicionales de identificación del fabricante.
4. Potencia [HP]: La potencia nominal (hp) es la que desarrolla el motor en su eje cuando se
aplican el voltaje y frecuencia nominales en las terminales del motor, con un factor de
servicio de 1.0.
5. Armazón o Carcasa [FRAME]: La designación del tamaño de la armazón es para

identificar las dimensiones del motor. Si se trata de una armazón normalizada por la NEMA o
IEC incluye las dimensiones para montaje (que indica la MG1), con lo cual no se requieren
los dibujos de fábrica.
6. Factor de servicio [SERVISE FACTOR o SF]: Los factores de servicio más comunes son
de 1.0 a 1.15. Un factor de 1.0 significa que no debe demandarse que el motor entregue
más potencia que la nominal, si se quiere evitar daño al aislamiento. Con uno de 1.15 (o
cualquiera mayor de 1.0), el motor puede hacerse trabajar hasta una potencia igual a la
nominal multiplicada por el factor de servicio sin que ocurran daños al sistema de
aislamiento. Sin embargo, debe tenerse presente que el funcionamiento continuo dentro del
intervalo del factor de servicio hará que se reduzca la duración esperada del sistema de
aislamiento.
7. Corriente [AMPS]: Indica la intensidad de la corriente que toma el motor al voltaje y

frecuencia nominales, cuando funciona a plena carga (corriente nominal).
8. Voltaje [VOLTS]: Valor de la tensión de diseño del motor, que debe ser medida en las
terminales del motor, y no la de la línea. Los voltajes nominales estándar se presentan en la
publicación MG1-10-30.
9. Clase de aislamiento [INSULATION CLASS]: Se indica la clase de materiales de

aislamiento utilizados en el devanado del estator. Son sustancias aislantes sometidas a
pruebas para determinar su duración al exponerlas a temperaturas predeterminadas. La
temperatura máxima de trabajo del aislamiento clase B es de 130 °C; la de clase F es de
155 °C, y la de clase H, de 180 °C.
10. Velocidad [RPM]: Es la velocidad de rotación (rpm) del eje del motor cuando se entrega
la potencia nominal a la máquina impulsada, con el voltaje y la frecuencia nominales
aplicados a las terminales del motor (velocidad nominal).
11. Frecuencia [HERTZ o Hz]: Es la frecuencia eléctrica (Hz) del sistema de suministro para
la cuál está diseñado el motor. Posiblemente este también funcione con otras frecuencias,
pero se alteraría su funcionamiento y podría sufrir daños.
12. Servicio o Uso [DUTY]: En este espacio se graba la indicación «intermitente» o

«continuo». Esta última significa que el motor puede funcionar las 24 horas los 365 días del
año, durante muchos años. Si es «intermitente» se indica el periodo de trabajo, lo cual
significa que el motor puede operar a plena carga durante ese tiempo. Una vez transcurrido
éste, hay que parar el motor y esperar a que se enfríe antes de que arranque de nuevo.
13. Temperatura ambiente [AMBIENT]: Es la temperatura ambiente máxima (°C) a la cual el

motor puede desarrollar su potencia nominal sin peligro. Si la temperatura ambiente es
mayor que la señalada, hay que reducir la potencia de salida del motor para evitar daños al
sistema de aislamiento.
ELECTROMOTORES DE
COSTA RICA
14. Número de fases [PHASE]: Número de fases para el cual está diseñado el motor, que
debe concordar con el del sistema de suministro de energía eléctrica.
15. Letra de código [kVA]: En este espacio se inscribe el valor de kVA que sirve para evaluar
la corriente máxima en el arranque. Se especifica con una letra clave correspondiente a un
intervalo de valores de kVA/HP, y el intervalo que abarca cada letra aparece en la NEMA
MG1-10.36. Un valor común es la clave G, que abarca desde 5.6 hasta menos de 6.3
kVA/HP. Es necesario comprobar que el equipo de arranque sea de diseño compatible, y
consultar si la empresa eléctrica local permite esta carga en su sistema.
16. Diseño [DESIGN]: En su caso, se graba en este espacio la letra de diseño NEMA, que
especifica los valores mínimos de par de rotación a rotor bloqueado, durante la aceleración y
a la velocidad correspondiente al par máximo, así como la corriente irruptiva máxima de
arranque y el valor máximo de deslizamiento con carga. Estos valores se especifican en la
NEMA MG1, secciones 1.16 y 1.17.
17. Cojinetes o roles [D.E. BEARING] [OPP.D.E. BEARING]: En los motores que tienen
cojinetes antifricción, éstos se identifican con sus números y letras correspondientes
conforme a las normas de la Anti-Friction Bearing Manufacturers Association (AFBMA). Por
tanto, los cojinetes pueden sustituirse por otros del mismo diseño, pues el número AFBMA
incluye holgura o juego del ajuste del cojinete, tipo de retención, grado de protección
(blindado, sellado, abierto, etc.) y dimensiones.
18. Secuencia de fases [PHASE SEQUENSE]: El que se incluya la secuencia de fases en la

placa de identificación permite al instalador conectar, a la primera vez, el motor para el
sentido de rotación especificado, suponiendo que se conoce la secuencia en la línea de
suministro. Si la secuencia en la línea es A-B-C, los conductores terminales se conectan
como se indica en la placa. Si la secuencia es A-C-B, se conectan en sentido inverso al ahí
señalado.
19. Eficiencia [EFF]: En este espacio figura la eficiencia nominal NEMA del motor, tomada
de la tabla 12-4 de la MG1-12.53b. Este valor de eficiencia se aplica a los motores de tipo
estándar así como a los de eficiencia superior. Para los de alta eficiencia (energy-efficient)
se indicará este dato.
Tema 6
Regulación de velocidad de motores
1. Velocidad de los motores de corriente alterna . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1

2. Conmutación de polos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
3. Variación de frecuencia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
4. Funcionamiento del regulador de velocidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
5. Tipos básicos de convertidores de frecuencia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
6. Convertidor de frecuencia con modulación por amplitud de pulso (PAM) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
7. Convertidor de frecuencia PAM con rectificador controlado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
8. Convertidor de frecuencia con modulación por anchura de pulso (PWM) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
9. Inversor de corriente (CSI) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
Curso Virtual: Electricidad Industrial
Tema 6
Regulación de velocidad de motores
1. VELOCIDAD DE LOS MOTORES DE CORRIENTE ALTERNA
Aumentando el número de polos de un motor se influye en la velocidad del motor, que se

determina por la fórmula
n
f  p
60
La frecuencia f a que trabaja un motor viene dada por el número de pares de polos p multiplicado por la velocidad
del motor contado en revoluciones por minuto (r.p.m.) Dividido por 60
Por tanto, si quiere saber a que velocidad en r.p.m. funciona un motor bastará con transformar
la fórmula anterior en:
60 f
n
p
El número de r.p.m., a que gira un motor, depende de la frecuencia de trabajo multiplicado por 60, dividido todo ello,
por el número de pares de polos que tenga el motor.
Módulo 2. Tema 6 Regulación de velocidad de motores Página 1 de 13

2. CONMUTACIÓN DE POLOS
En consecuencia; la velocidad de giro de un motor no depende en nada del voltaje de

funcionamiento, y como el valor de la frecuencia de red es inalterable, para cambiar la velocidad
de un motor solo se puede hacer, cambiando el número de polos que tiene el motor.
Los motores de dos velocidades, por tanto, llevan tomas intermedias de los pares de polo, a
la caja de bornes; para que, con la ayuda de conmutadores especiales, poder alterar las
entradas y salidas de la corriente a cada par de polos del motor. Consecuentemente el número
de revoluciones se verá alterada por la posición del conmutador de polos. Todos los motores
de dos velocidades, llevaran en la caja de bornes, el doble de conexiones de un motor de una
sola velocidad.
En la tabla I puede verse como los motores europeos, que trabajan a una frecuencia de 50 Hz,
son más lento que los del continente americano que trabajan a 60 Hz; también se observa, que
para conseguir velocidades mayores, como por ejemplo; las que se necesitan en el radar,
donde se emplean frecuencia de 400 Hz; con lo que se consiguen motores de rotor muy
rápidos.
Nº Polos Frecuencia.
(2p) 50 Hz 60 Hz 400 Hz
2 3000 3600 24000
4 1500 1800 12000
6 1000 1200 8000
8 750 900 6000
10 600 720 4800
12 500 600 4000
14 428 514 3428
16 375 450 3000

TABLA I VELOCIDAD DE LOS MOTORES DE C.A.
Cuanto más velocidad tenga un motor, y en consecuencia, ser menor el número de polos,
más económico de precio será el motor, pues las dimensiones también son menores.
A igual velocidad las dimensiones del motor aumenta con la potencia que desarrolle.

3. VARIACIÓN DE FRECUENCIA
Hoy día ya es posible cambiar la velocidad e los motores, sin necesidad de variar el número de
pares de polos; en la fórmula se observa que si el valor de la frecuencia en vez de tener un
valor fijo de 50 o 60 Hz, se pudiera variar este valor; entonces se obtendría valores diferentes
del número de r.p.m., del motor. Esto se realiza con los variadores de velocidad estáticos.
Pequeños dispositivos electrónicos que se intercalan entre el interruptor y el motor; con el que
fácilmente se puede actuar sobre la frecuencia para variar la velocidad del motor sin necesidad
de complicados conmutadores de polos.
Figura 1 VARIADOR DE VELOCIDAD “ALTIVAR”
En la figura 1, puede verse un variador de velocidad, aplicable a motores trifásicos, con rotor
de jaula de ardilla, y con una potencia comprendida entre 370 W y 17 KW.
4. FUNCIONAMIENTO DEL REGULADOR DE VELOCIDAD
La corriente alterna trifásica es rectificada y convertida en corriente continua, y luego, en un

circuito inversor, se vuelve a convertir en alterna trifásica. Para que la frecuencia pueda ser
variable, no se llega a transformar del todo en una corriente lineal, una parte de esta corriente
de entrada se filtra a un circuito intermedio que regula la salida.
La relación entre el voltaje y la frecuencia debe de mantenerse constante para que el motor
conserve su par de fuerza con-tante, independientemente de la velocidad. Esto quiere decir que
se cambia la tensión y la frecuencia en la misma proporción.

En la figura 2 se ha representado en esquema de bloques los cuatro circuitos principales que

lleva un variador de velocidad: Rectificador, circuito intermedio, inversor y circuito de regulación.
Figura 2 Esquema de bloques del convertidor de frecuencia
5. TIPOS BÁSICOS DE CONVERTIDOR DE FRECUENCIA
El convertidor de frecuencia apareció a finales de la década de los sesenta del siglo

pasado. En 35 años se ha desarrollado mucho los semiconductores y
microprocesadores lo que ha supuesto una mejora importante en los convertidores de
frecuencia.
De los cuatro componentes principales el primero es el rectificador, que transforma la

tensión trifásica de la red en tensión continua pulsatoria. Hay dos tipos básicos de
rectificadores: Los regulados y los no regulados.
Figura 3 Rectificador regulador y rectificador no regulado

El segundo circuito intermedio puede ser puede ser de tres tipos diferentes: uno
transforma la tensión la tensión del rectificador en corriente continua; otro tipo estabiliza
la tensión pulsatoria de corriente continua y la envía al inversor y el tercer tipo
transforma la tensión contante de corriente continua del rectificador en un valor
variable.
El tercer bloque es el inversor que controla la frecuencia y la tensión del motor. Existe
otro tipo de inversor que también transforma la tensión constante de corriente continua
en tensión variable de corriente alterna.
El cuarto bloque está compuesto por un equipo electrónico que transmite señales tanto
al rectificador como al circuito intermedio y al inversor. Esta parte del control dependerá
de la configuración del convertidor de frecuencia.
Los convertidores de frecuencia se pueden agrupar según el comportamiento del

sistema que controla la alimentación del motor en:
- Convertidor de frecuencia con modulación por amplitud de pulsos (PAM)
- Convertidores de frecuencia con modulación por anchura de pulsos (PWM)
- Inversores de fuentes de corriente (CSI)
6. CONVERTIDOR DE FRECUENCIA CON MODULACIÓN POR AMPLITUD DE

PULSO (PAM)
Básicamente representado en la figura 4, donde se aprecia los cuatro bloques que

actúan sobre la frecuencia de salida para el motor
Figura 4 Convertidos de frecuencia PAM

La tensión y la frecuencia se hacen variar simultáneamente. El rectificador da una

corriente continua fija, por lo que se aplica un transistor que conecta o suprime
alternativamente la tensión de corriente continua fija dando una tensión variable
después del filtro formado por una bobina y un condensador. La magnitud de la tensión
de corriente continua variable depende del tiempo durante el cual el transistor da paso
de corriente. El circuito de control y regulación mide y compara esta tensión con al
entrada, si existe una diferencia, automáticamente se efectúa la regulación hasta que
se obtenga una tensión correcta a partir del filtro.
La frecuencia de la tensión de salida se hace variar en el inversor cambiando la

duración del período. Durante un período, los tiristores se activan varia veces. La
duración del período puede ser controlada:
1. Directamente por la señal de control.
2. Por la tensión de corriente continua variable, proporcional a la señal de control
Figura 5 Control de la frecuencia por el circuito intermedio
Frenado
El motor actuará como generador al ser impulsado por la carga. Si el motor está
conectado directamente a la fuente de suministro, la energía generada se devuelve a
la red y esto frena el motor. El convertidor de frecuencia tipo PAM no permite que eta
energía producida sea devuelta a la red porque el rectificador la bloquea, llegando sólo
hasta el circuito intermedio.

Ventajas de los convertidores de frecuencia PAM
! Relación entre tensión y frecuencia siempre constante, es decir, que el motor no

puede pararse incluso aunque sea sobrecargado
! Muy apropiado para el funcionamiento en paralelo con otros motores
! Velocidad constante cualquiera que sea su carga
! El motor funciona de manera suave incluso a bajas velocidades
! A prueba de cortocircuitos
! Rendimiento muy elevado
! El motor funciona de manera silenciosa
! Frenado por resistencia
Inconveniente
! La energía de frenado no puede ser devuelta a la red eléctrica
7. CONVERTIDOR DE FRECUENCIA PAM CON RECTIFICADOR CONTROLADO
El convertidor de frecuencia con modulación por amplitud de pulsos puede ser también
diseñado por rectificador controlado, como se ilustra en la figura 6.
Figura 6 CONVERTIDOR DE FRECUENCIA PAM CON RECTIFICADOR CONTROLADO

La tensión se controla por un rectificador controlado, con lo que es innecesario el

transistor regulador, la frecuencia se controla directamente, independientemente de la
tensión. Esto es perfecto en condiciones normales de funcionamiento; pero, si se
alcanza el límite de la corriente y por tanto, si la tensión ha sido disminuida sin reducir
simultáneamente la frecuencia, la tensión y la frecuencia dejan de ser proporcionales,
el motor se parará mientras el inversor siga funcionando. Será preciso arrancar de
nuevo.
Para evitar que el límite de la corriente sea rebasado durante la aceleración, es preciso
que la señal de control no cambie a una velocidad superior a la que el motor es capaz
de seguir. Por tanto, el tiempo de aceleración debe ser ajustado para que se adapte a
la carga.
Con el rectificador controlado se obtiene la ventaja de que la energía de frenado del

circuito intermedio puede ser devuelta a la red eléctrica. Sin embargo esto requiere un
inversor de frenado con seis tiristores conectado en paralelo con el rectificador como
muestra la figura 7
Figura 7 CONVERTIDOR DE FRECUENCIA PAM CON INVERSOR DE FRENADO

Ventajas de los convertidores de frecuencia PAM con rectificador controlado
! La energía de frenado puede ser devuelta ala red por medio de un inversor
suplementario
! Apropiado para funcionamiento de motores en paralelo si la corriente de

arranque de los motores no corresponde a la limitación de corriente (parada del
motor)
! Buen rendimiento del sistema
Inconvenientes
! El rectificador controlado da lugar a importantes perturbaciones y pérdidas en

la red de distribución
! El motor se para cunado el convertidor de frecuencia llega al límite de la

corriente (aceleración rápida y cargas en cresta)
! Regulación de tensión actúa lentamente. Esto es desfavorable en caso de

cortocircuito
! Indeseables oscilaciones periódicas del par a velocidades muy lentas
8. CONVERTIDOR DE FRECUENCIA CON MODULACIÓN POR ANCHURA DE

PULSO (PWM)
El esquema básico de los convertidores PAM es el de la figura 8
Figura 8 CONVERTIDOR DE FRECUENCIA PWM

En esta figura se observa que la tensión continua es constante hasta e inversor. Esto
significa que tanto la tensión como la frecuencia deben ser cambiadas en el inversor
para que el motor pueda ser sometido a estas variaciones. La tensión se controla
aplicando la tensión máxima al motor durante períodos más o menos largos.
La frecuencia se controla aplicando impulsos positivos durante medio período e

impulsos negativos durante el siguiente medio período.
El circuito de control establece los tiempos de activación y desactivación de los tiristores

en los puntos de intersección entre la tensión senoidal y la tensión triangular
Figura 9 TENSIONES Y FRECUENCIAS MÁXIMAS PARA PWM
En la figura 9 las tensiones de regulador aplicadas a los tiristores para controlar la

frecuencia de salida. La amplitud de la tensión senoidal y la amplitud de la tensión
triangular determina la anchura de los impulsos de tensión que se aplican al motor.

Frenado
Durante el frenado, el motor actúa como generador, pero la energía sólo vuelve hasta
el filtro del circuito intermedio ya que el rectificador bloquea el paso. Por tanto, el
frenado está limitado, a no ser que se extraiga la energía a partir del circuito intermedio.
Si se sustituye el rectificador por dos puentes de tiristores conectados en antiparalelo,
como en la figura 7, la energía puede ser devuelta a la red eléctrica aunque esto
producirá algunas perturbaciones en la red de distribución y es de realización más
costosa.
Ventajas de los convertidores de frecuencia PWM
! El motor funciona de manera suave, incluso a bajas velocidades
! Es posible realizar el frenado a través de un módulo de frenado
! Son apropiados para funcionamiento de motores paralelos sólo si la corriente de

arranque de los motores no da lugar a la limitación de la corriente (parada del
motor)
Inconvenientes
! Motor ruidoso en razón de la forma de la curva de tensión
! Parada del motor cunado el convertidor de frecuencia llega a la limitación de

corriente (Aceleración rápida y valor de cresta de la carga). La aceleración debe
ser adaptada a la carga pera evitar la limitación de la corriente

9. INVERSOR DE CORRIENTE (CSI)
El esquema básico es el de la figura 10, muy simplificada, donde se observa que el

circuito intermedio es simplemente una bobina
Figura 10 CONVERTIDOR DE FRECUENCIA CSI
Al igual que los esquemas anteriores, este esquema, también está muy simplificado.
Puede verse que no hay condensador en el circuito intermedio. La misión del
condensador en los circuitos anteriores consistía en mantener la tensión constante a
una frecuencia dada. Por tanto, la carga determinaba la corriente del motor. Aquí la
situación es inversa. La tensión variable procedente del rectificador controlado se
transforma por medio de la bobina en una corriente continua ajustable adaptada a la
frecuencia. De esta forma, la carga es la que determina la tensión del motor. Mayores
cargas, exigen tensiones de motor elevadas.
El convertidor de frecuencia CSI no es apropiado para funcionamiento de motores en

paralelo, pues los condensadores del inversor deben ser adaptados a la potencia del
motor.
Frenado
En este caso la energía de frenado es conducida directamente a la red de distribución

eléctrica sin utilizar componentes suplementarios.

Ventajas de los convertidores de frecuencia CSI
! La energía de frenado puede ser devuelta a la red de distribución de electricidad

sin componentes suplementarios
! El convertidor está a prueba de cortocircuitos porque funciona a corriente

constante, incluso si ocurre un cortocircuito
! El motor funciona de manera silenciosa
Inconvenientes
! Utilización limitada en el caso de funcionamiento de motores en paralelo
! A velocidades lentas se producen indeseables variaciones periódicas del par
! El rectificador controlado genera importantes perturbaciones y pérdidas en la red

de distribución de electricidad
! Reacción lenta a los cambios de carga

INTRODUCCIÓN A LOS CONTROLADORES LÓGICOS PROGRAMABLES (*)
(*)
Como el título lo indica, este apunte trata los conceptos básicos de los controladores lógicos
programables. El material fue pensado para ser complementado, necesariamente, con las copias de
determinados capítulos del Manual de Usuario del PLC S7-200 de Siemens y que forman parte de
este “dossier”.
1.- PRESENTACIÓN
Un Controlador Lógico Programable (PLC), es un microprocesador de aplicación específica para el control
de procesos industriales.
Podríamos decir que –programado adecuadamente– es la implementación (síntesis) “programada”de un
sistema lógico. Nacen en la década del 70’.
En la Figura 1 se muestra un esquema típico de un sistema de control de lazo cerrado de un proceso
industrial. Se pretende que el sistema simbolizado con el bloque Planta, presente un comportamiento determinado.
La unidad de control “ve”, por medio de los sensores como se comporta la planta y en función de esto decide sus
salidas, que son las señales de control que vuelven a la planta.
Figura 1
Un PLC es una unidad de control que incluye total o parcialmente las interfases con las señales de proceso.
En la Figura 2 se muestra una parte ampliada del esquema anterior.
Un PLC incluye el bloque Unidad de Control y uno o más de los dispositivos y bloques dibujados. Esto es:
conversores A/D-D/A, relés, llaves, teclado, indicadores luminosos, salidas 7 segmentos, etc.
Otra característica de un PLC es su hardware estándar con capacidad de conexión directa a las señales de
campo (valores de tensión y corriente industriales, transductores, sensores, etc.) y programable por el usuario.
Ventajas:
ü Flexibilidad en la implementación (ampliación, modificación y depuración)

ü Permite el uso por parte de idóneos (no especialistas)
ü Gran rendimiento y sofisticación si lo usan especialistas
ü Comunicación con otros PLCs y con computadoras de procesos.
ü Gran robustez para uso industrial (polvo, temperatura, humedad, vibraciones, ruido, etc.)
Introducción a los Controladores Lógicos Programables – Digital I – R. M. M. 1

ENTRADAS SALIDAS
DIGITALES DIGITALES
ENTRADAS
ANALÓGICAS SALIDAS
ANALÓGICAS
Figura 2
La tendencia actual en el control de procesos complejos es utilizar PLC en red o como periféricos de un
ordenador, con lo cual se combinan la potencia de cálculo del ordenador y la facilidad de interfaces estándar que
ofrece el PLC. El sistema así integrado ofrece las siguientes características:
ü Sistema programable con una gran potencia de cálculo

ü Gran cantidad de software estándar para manipulación de datos y gestión de la
producción
ü Interfaces estándares de ordenador para estaciones gráficas, utilizadas para monitorear el
proceso.
ü Control descentralizado con inteligencia distribuida, sin interrupción de todo el proceso
ante fallas del procesador central.
ü Sistemas de comunicación estándar (LAN o WAN)
ü Facilidad de interfaz con la planta
ü Mantenimiento fácil por secciones.
ü Posibilidad de visualizar el proceso en tiempo real.
ü Flexibilidad para hacer cambios.
ü Programación sencilla a nivel de secciones.
2.- ARQUITECTURA INTERNA

En forma genérica podemos esquematizar la estructura interna de un PLC como lo indica la Figura 3
2.1.- Unidad Central de Proceso
Está estructurada en base a un microprocesador, es la encargada de ejecutar el programa del usuario y de
producir las transferencias de datos desde las entradas y hacia las salidas. También es la encargada de gestionar la
comunicación con otros periféricos. Toma las instrucciones una a una de la memoria, las decodifica y las ejecuta. En
general el funcionamiento es tipo interpretado y la decodificación puede ser programada o cableada La primera
opción, más económica, es frecuente en PLCs de menor complejidad mientras que la segunda, con diseños propios
del fabricante, se utilizan tecnologías tipo “custom” para autómatas de mayor complejidad y logrando mejores
tiempos de respuesta.

Figura 3
2.2.- Memoria del Controlador

En general podemos dividir la demanda de memoria en dos grandes grupos:
• Datos del proceso
§ Señales de planta, entradas y salidas
§ Variables internas
§ Datos alfanuméricos y constantes
• Datos de control
§ Programa del usuario
§ Configuración del PLC (cantidad de entradas/salidas conectadas, modo de funcionamiento,
etc.)
Para dar respuesta a esta demanda, los controladores hacen uso de distintos tipos de memoria según sea
su capacidad de almacenamiento, su velocidad de acceso, su volatilidad, etc. En la tabla siguiente se muestra un
esquema de los tipos de memoria y la posible aplicación dentro de un PLC.
MEMORIA
Volátil No Volátil
Lectura/escritura RAM + Batería
RAM
RAM + EEPROM EEPROM
Sólo lectura ROM EPROM
Datos Monitor Programa Programa usuario Programa
internos Intérprete usuario Datos internos usuario
Aplicaciones
Memoria Parámetros Parámetros
imagen E/S
En un PLC, la memoria interna es la que almacena el estado de las variables que maneja el autómata:
entradas, salidas, contadores, temporizadores, marcas, señales de estado, etc. Esta memoria interna está
caracterizada por la cantidad de bits que utiliza(1):
1
En nuestra materia, utilizaremos sólo parámetros que utilizan un bit para su almacenamiento, excepción hecha con
los temporizadores, que utilizan más de un bit y que sí utilizaremos.

Posiciones de 1 bit
Memoria imagen de entradas/salidas digitales ( Ej.: I0.2, Q1.2)(2)
Marcas (Ej.: M23.8)
Variables (Ej.: V12.5)
Relés (ej.: S3.2)
Posiciones de 8 bits (Byte-B), 16 bits (Palabra-W) o 32 bits (Palabra doble-D)

Memoria imagen de entradas/salidas digitales (ej.: IB2, QB6)
Entradas analógicas (ej.: AIW5)
Salidas analógicas (ej.: AQW12)
Marcas (ej.: MD18)
Variables (ej.: VW12)
Temporizadores (ej.: T32)
Contadores (ej.: C20)
Acumuladores (ej.: AC3)
Para el procesamiento de la información proveniente de las entradas, el PLC utiliza lo que está almacenado
en lo que se llama memoria imagen, que es la entrada “inmovilizada” durante el ciclo de procesamiento. Después de
ejecutar cada ciclo, la CPU ordena el intercambio de señales entre las interfases E/S y la memoria imagen, de forma
que, mientras dura la ejecución del ciclo (y los cálculos correspondientes), los estados y valores de las entradas
considerados para el cómputo no son los actuales de la planta, sino los almacenados en la memoria imagen leídos
en el ciclo anterior. De igual forma, los resultados obtenidos no son enviados directamente a la interfaz de salida,
sino a la memoria imagen de salida (ó imagen del proceso), transfiriéndose a la interfase, al terminar el ciclo.
2.3.- Interfaces de Entrada Salida

Establecen la comunicación con la planta, permiten ingresar la información proveniente de los sensores,
interruptores, etc. (entradas) y enviar información a motores, bombas, electrovalvulas y accionamientos en general.
Para esto, las interfases deben filtrar, adaptar y codificar adecuadamente las señales.
Las señales pueden clasificarse según distintas características:
Ø Por tipo:
- Analógicas
- Digitales
Ø Por la tensión de alimentación:
- Corriente continua (estáticas de 24-110V)
- Corriente continua a colector abierto (PNP o NPN)
- Corriente alterna (60-110-220V)
- Salidas por relé (libres de tensión)
Ø Por el aislamiento:
- Con separación galvánica (ej. optoacopladas)
- Acoplamiento directo
En los PLCs más sencillos encontramos una gama más limitada de opciones:
2
Lo expresado entre paréntesis, es la notación utilizada por el PLC Siemens para representar distintos parámetros
(entradas, salidas, marcas, etc.)

Entradas:
• Corriente continua 24 o 48 v
• Corriente alterna 110 o 220 V
• Analógicas de 0-10Vcc ó 4-20mA
Salidas:
• Por relé
• Estáticas por triac a 220VCA máximo
• Analógicas de 0-10Vcc ó 4-20mA
2.4.- Fuente de alimentación
En general poseen dos tipos de fuentes de alimentación independiente:
• Alimentación del PLC (CPU, memorias e interfaces)
• Alimentación de las entradas y de las salidas (a veces por separado)
3.- CICLO DE FUNCIONAMIENTO

Los controladores lógicos programables son máquinas secuenciales que deben modelar sistemas que son,
muchas veces, de evolución concurrente. El PLC entonces, ejecuta en forma correlativa las instrucciones que están
indicadas en el programa del usuario almacenado en su memoria. En general podemos decir que lee las entradas
provenientes de la planta, ejecuta el programa con esos valores de entradas y genera las salidas (acciones) que
controlan la planta. Esta secuencia se ejecuta continuamente para conseguir el control actualizado del proceso. En
términos generales, la secuencia de operación del autómata se puede dividir en tres fases principales:
• Lectura de señales desde la interfaz de entradas
• Procesado del programa para la obtención de las señales de control
• Escritura de señales en la interfaz de salidas
En particular, el PLC Siemens que utilizaremos sigue el siguiente ciclo.
Un ciclo
Escribir salidas Leer entradas
Ejecutar el programa de
Ejecutar autodiagnóstico de la usuario
CPU
Procesar las peticiones de

comunicación
ü Leer las entradas digitales. Al principio de cada ciclo se leen los valores actuales de las
entradas digitales y las graba luego como “imagen de las entradas”.

ü Ejecutar el programa de usuario. En esta fase, la CPU ejecuta el programa desde la primera
instrucción hasta la última (END).
ü Peticiones de comunicación. Durante esta fase del ciclo, la CPU procesa los mensajes que
hubiera recibido por la interfase de comunicación.
ü Autodiagnóstico. Durante el autodiagnóstico se comprueba el firmware de la CPU y la
memoria del programa, así como el estado de los módulos de ampliación.
ü Escribir los valores de la imagen del proceso en las salidas digitales.
El tiempo total que el PLC emplea para ejecutar u ciclo de operación se llama tiempo de ejecución de ciclo
o más sencillamente tiempo de ciclo (scan time ). Para un determinado PLC, el tiempo de ciclo depende de: a) el
número de entradas/salidas afectadas, b) la longitud del programa usuario y c) el número y tipo de periféricos
conectados al plc.
Los tiempos empleados en chequeos y comprobaciones (autodiagnóstico) son del orden de 1 a 2 ms,
valores similares se emplean en la atención de periféricos externos. Los tiempos de ejecución de instrucciones se
miden en microsegundos s), resultando que el tiempo de ejecución del programa, depende del número y tipo de
instrucciones. Este tiempo es un parámetro importante del PLC y se lo expresa en milisegundos por cada mil
instrucciones ( ms/K). Como dijimos, esto dependerá del tipo de instrucciones elegidas, por lo que el fabricante suele
indicar las que utilizó como base de cálculo y las proporciones de ellas utilizadas en el programa muestra. Son
comunes valores de 5 a 15 ms/K, aunque con una tendencia muy marcada a su disminución (menos de 1 ms/K).
Para un plc estándar, con unas 1000 instrucciones, podemos esperar un tiempo de ciclo total de 20 ms. Por último,
para el cálculo de los tiempos finales, se deberán tener en cuenta una limitante importante, como lo es la
lectura/escritura de señales de planta en las interfaces. Éstas incorporan retardos elevados en las conmutaciones
entre otros, debido a los filtros , por lo que valores típicos de frecuencias de trabajo son 100 Hz o menor.
Imagen del proceso de las entradas y salidas

Como se mencionara anteriormente, los accesos a las entradas y salidas se efectúan generalmente a través
de las respectivas imagen de entrada e imagen del proceso y no de forma directa. Es decir, el proceso accede a
registros donde se almacenan una réplica de las entradas y el resultado del proceso. Las razones principales de
este procedimiento son:
1. Al leer desde la interfase las entradas –al comienzo del ciclo– y grabarlas en la imagen de
entrada, se sincronizan y congelan estos valores durante la fase de proceso. Finalmente, la imagen
del proceso pasa a la interfase de salida cuando se finaliza la ejecución del ciclo. Este
procedimiento da “estabilidad” al sistema.
2. El programa de usuario tiene tiempos de acceso mucho menores a las “imágenes” que a las
entradas y salidas físicas, con lo cual acelera su tiempo de ejecución.
3. Las entradas y salidas digitales son elementos que admiten señales binarias (sólo una línea binaria
c/u) a las que se debe acceder en formato de bit. Sin embargo, la imagen del proceso permite
acceder a ella en formato de bits, byte, palabra y palabra doble, lo que aumenta la flexibilidad y
potencia de proceso.
4. En la imagen del proceso, puede haber direcciones no utilizadas como salidas físicas, que pueden
utilizarse como marcas internas adicionales (variables internas).
4.- PROGRAMACION DEL PLC

Los PLCs admiten varios lenguajes de programación, que podemos clasificar en :
• Algebraicos
o Lenguajes booleanos

o Lista de instrucciones (en Siemens AWL)
o Lenguajes de alto nivel
• Gráficos
o Diagrama de contactos (en Siemens KOP)
o Diagrama de funciones/bloques
o Intérprete GRAFCET –GRAfico Funcional de Control de Estados y Trancisiones– (similar
a diagramas de Petri)
En los PLCs que se utilizarán en el Laboratorio, están disponibles los lenguajes diagrama de contactos
(KOP) y lista de instrucciones (AWL).
4.1.- Temporizadores
Un temporizador es un dispositivo capaz de retardar una orden de salida (activación o desactivación)
durante un tiempo, en respuesta a una señal de mando de entrada. Haremos referencia a tres funciones distintas
de temporización:
q Impulso. La salida se mantiene activa mientas dure la señal de mando (entrada) hasta un cierto
tiempo máximo denominado tiempo de impulso, –Figura 4 a)–.
q Retardo de (a la) conexión. La salida se retarda (demora la subida de la salida) hasta que
transcurra el tiempo de retardo, –Figura 4 b)–.
q Retardo de (a la) desconexión. La salida conecta al mismo tiempo que se activa la entrada y se
mantiene hasta un tiempo (tiempo de desconexión) de caer aquella, –Figura 4 c)–.
Figura 4
En el PLC 215 de Siemens, que utilizaremos en el laboratorio, tenemos disponibles temporizadores del tipo
“retardo a la conexión”y viene especificado como sigue:
Txx
IN
TON
PT

Donde:
- Txx es la referencia al tipo de temporizador (y también el nombre simbólico) que hemos elegido (ej.
T32, T101, etc). Cada temporizador tiene asociada una base de tiempo o resolución (en ms) que se
consigna en una tabla del manual. Por ejemplo:
Tipo temporizador Base [ms]

T32, T96 1
T33 a T36 10
T37 a T63 100
- IN es la línea de habilitación, la que se deberá energizar en el momento que se desee que comience
a temporizar.
- PT es el valor de preselección. Este es un valor que el usuario define y coloca en el mismo diagrama
para determinar el valor final de la cuenta. La función que relaciona estos parámetros es
TiempoTotal = PT × Base det iempo [ms ]
En la Figura 5 - (a) se muestra el diagrama “ladder” de un temporizador excitado por el contacto I1.2, con
una valor de preselección PT=20. Además, con un contacto normal abierto asociado al temporizador, se excita una
salida Q3.1.
Se ha utilizado un temporizador T35 que, por manual, tiene una base de tiempo (o resolución) de 10 ms.
En la Figura 5 -(b) se muestra el diagrama de evolución en el tiempo de los parámetros involucrados.
(a) (b)
Figura 5
Con este programa se logra que, luego de 200 milisegundos de que se cierra el contacto I1.2, se cierra el
contacto T35 asociado al temporizador T35 y esto resulta en la excitación de la bobina Q3.1. En el diagrama también
se observa que T35 baja (se abre el contacto T35) al bajar la señal de habilitación IN del temporizador (cuando se
abre I1.2).

5.- PROBLEMA
Programar un PLC para que comande una luz L tal que, al pulsar P, se encienda por 10 minutos. Disponer
también otro pulsador A que, si se pulsa antes de transcurrido los 10 minutos de temporizado, apague la luz L.
En la Figura 6, se dibuja el esquema del sistema y la red de Petri que describe el comportamiento pedido.
Figura 6
La RdeP dibujada, puede llevarse al PLC aplicando los métodos visto en clases, sobre síntesis de una red
de Petri en un PLC. Sin embargo, dada la simplicidad del problema, en este caso se llevará a un diagrama “ladder”
en forma directa aplicando una lógica de contactos (método tradicional generalmente utilizado por “idóneos” en
fábrica). La Figura 7 muestra el diagrama referido, realizado con el editor del STEP 7 Micro WIN (ambiente para la
programación del PLC 215 de Siemens)
P I0.0
A I0.1
L Q0.0
Se utilizó un Temporizador T40 cuya base
de tiempo es de 100 ms
Figura 7
Queda para el alumno, la realización del diagrama “ladder” a partir de la RdeP de Figura 6. Tener presente
que la simulación a partir de las redes de Petri puede presentar aleatorios. Estos pueden eliminarse, dividiendo el
programa en dos partes: a) el que representa el disparo de las transiciones y b) el que representa el marcado y
desmarcado de los lugares.

INGENIERÍA DE
MANUFACTURA
Control Lógico y
Controladores Lógicos Programables
Ing. Ricardo Jiménez

Funciones de Controladores
Industriales
Control Control
Todo-Nada (on-off) Secuencial
Control Control
Retroalimentado de Movimiento
Dispositivos de Control
Controladores Lógicos programables
(PLC)
Introducción
Componentes de Relevación
Arquitectura
Programación
Ejemplos
Componentes de Relevación
Interruptores
Relevadores Contadores
Temporizadores
Contador
Entrada
Registro
Reset Acumulador
Contacto Salida
Input
Reset
Output
Count
Diagrama del contador de eventos (el valor de conteo es 5)

Temporizador
Reloj
Reset
Acumulador
Registro
Contacto Salida
Clock
Reset
Output
Count
Diagrama del Temporizador (el valor de conteo es 5)

LS1 PB1 LS2
Diagrama de conexión
TIMER
5
MOTOR
R2
R1
LS1 PB1 LS2 R1
R1
Diagrama escalera del circuito
TIMER R2
R1
Arquitectura del Controlador Lógico
Programable (PLC)
Cargador de
PLC
Programa
Interruptores
Impresora Máquinas
Modulos
Procesador
I/O
Cargador de
Cassettes
Cargador
EPROM Fuente de
Memoria
Poder
Componentes
Periféricos externos
Algunos de los Símbolos usados en un
Diagrama de Relevadores
Normalmente Abierto
Interruptor Normalmente Cerrado
Límite Abierto Retentivo
Cerrado Retentivo
Abierto
Interruptor
de Proximidad
Cerrado
Interruptor
Manual
Contactos Bridging
Selector Giratorio
Contactos Non-Bridging
Normalmente
Circuito Abierto
Sencillo Normalmente
Botón Cerrado
Instantáneo
Circuito Doble
Normalmente
Abierto
Contactos Relevador
Normalmente
Cerrado
Relevadores
Bobinas
Solenoides
Motor Armadura DC A
Focos Piloto R
Programación de Controladores
Programables
El Diagrama de Escalera
Operaciones Lógicas
Relevadores
Temporizadores y
Contadores
Secuenciadores
Ejemplo
Programables
Diagrama escalera
Programables
Diagrama de conexión de un PLC

Programables
Diagrama básico escalera

Programables
Control “O” Lógico
Control “Y” Lógico

Programables
Combinación de control Lógico “Y” y “O”

Programables
Ejemplo:
Un robot será utilizado para la

carga y descarga de partes a una
máquina, desde una banda
transportadora
Programables
Lector de Códigos de Barras

Tope
Microswitch
Banda
Parte Transportadora
Robot
Máquina
Distribución de una Celda

Programables
V Descripción Estado
MSI Microswitch 1 La pieza llega
R1 Salida a lector de barras 1 Identificar la pieza
C1 Entrada desde el lector de barras 1 Pieza correcta
R2 Salida al robot 1 Ciclo de entrada
R3 Salida al robot 1 Ciclo de descarga
C2 Entrada desde el robot 1 Robot ocupado
R4 Salida al tope 1 Tope activado
C3 Entrada desde la máquina 1 Máquina ocupada
C4 Entrada desde la máquina 1 Tarea completa
Descripción de Variables
Programables
Programa
Programas
PR O G R A M Ejem plo
VA R_INPUT
M SI : B O OL;
C1 : B O OL;
C2 : B O OL;
C4 : B O OL;
EN D_VA R
VA R_ O UTPUT
R1 : B O OL : FALSE
R2 : B O OL : FALSE
R3 : B O OL : FALSE
R4 : B O OL : FALSE
EN D_VA R
R1:=MS1 AND (NOT R4) ;

R2:=R4 A N D (NOT C3) A N D (NOT C2) ;
R3:=C4 A N D (NOT C3) ;
R4:=C1 ;
EN D_PR O G R A M
Bloques Funcionales
FUN CTIO N BLO C K CTU

VA R_INPUT
C U:B O OL R_TRIG;
R:B O O L;
CTU PV:INT;
BOL CU Q BOL EN D_VA R
VA R_ O UTPUT
Q:B O O L;
BOL R CV:INT;
EN D_VA R
INT PV CV INT IF R THEN
CV:=0;
ELSIF CU
A N D (CV<PV) THE N
CV:=CV+1;
EN D_IF;
Q:=(CV>=PV);
EN D_FU N CTION AL_BLO C K
Diagrama de Secuencias
Diagrama de Secuencias
UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DE PANAMÁ
CENTRO REGIONAL DE CHIRIQUI
Profesora.: IVETH MORENO
Dra. Iveth Moreno

DATOS DE PLACAS DE MOTORES
Objetivos:
Conocer de forma apropiada cada una de las
especificaciones que nos presenta una placa
de característica de un motor eléctrico.
Dra. Iveth Moreno

Placa de característica de un motor eléctrico
La placa de característica es aquella donde se especifica el tipo del bastidor

(carcasa) del motor y sus características mecánicas, las características de
entrada y salida, y las condiciones bajo las cuales debe operar un motor.
Suministran información útil para los instaladores y personal electrotécnico

a la hora de la instalación, mantenimiento o reemplazo de los motores
para así tener una ejecución rápida y correcta del trabajo.
Dra. Iveth Moreno

Placa de característica de un motor eléctrico
Para motores trifásicos:

Cada motor debe contar con una placa de datos, fácilmente visible y firmemente
sujeta al motor con remaches del mismo material que las placas. Las placas de
datos deben ser de acero inoxidable, la pintura del motor no debe cubrir las
placas de datos, la información debe ser grabada en el metal de las placas de tal
manera que pueda ser leída aunque desaparezcan la coloración e impresiones de
superficie.
Para motores monofásicos:

Cada motor debe contar con una placa de datos, esta debe ser de poliéster y la
pintura no debe cubrir la placa de datos.
Dra. Iveth Moreno

Datos mínimos que debe llevar la placa de datos.
En la publicación NEMA MG1, sección 10.38,se expresa que los siguientes datos
deben de estar grabados en la placa de identificación de todo motor eléctrico:
• Marca del fabricante,
• Armazón (Frame),
• Potencia (HP),
• Designación de servicio (tiempo),
• Temperatura ambiente,
• Velocidad (rpm),
• Frecuencia (Hz),
• Número de fases,
• Corriente de carga nominal (A),
• Voltaje nominal (V), letra clave de diseño,
• Factor de servicio y
• Clase de aislamiento.
Dra. Iveth Moreno

IDENTIFICAR PLACAS
Placa 1 de motor Siemens:
Dra. Iveth Moreno

IDENTIFICAR PLACAS
Placa 2 de motor Siemens:
Dra. Iveth Moreno

IDENTIFICAR PLACAS
Placa 3 de motor asíncrono ABB:
Dra. Iveth Moreno

IDENTIFICAR PLACAS
Placa 4 de motor de inducción AC:
Dra. Iveth Moreno

CATÁLOGOS
Dra. Iveth Moreno

Dra. Iveth Moreno
DIMENSIONES DE LOS
MOTORES
Dra. Iveth Moreno

01 Union de Todo. Semestral

Cargado por

Información del documento

Descripción original:

Título original

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

01 Union de Todo. Semestral

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

REGULADORES ELECTRÓNICOS

Dra. Iveth Moreno 1

Dra. Iveth Moreno 2

Dra. Iveth Moreno 3

Dra. Iveth Moreno 4

Dra. Iveth Moreno 5

Dra. Iveth Moreno 6

Dra. Iveth Moreno 7

Dra. Iveth Moreno 8

Dra. Iveth Moreno 9

Dra. Iveth Moreno 11

Dra. Iveth Moreno 12

Dra. Iveth Moreno 13

Dra. Iveth Moreno 14

Dra. Iveth Moreno 16

Dra. Iveth Moreno 17

Dra. Iveth Moreno 19

Dra. Iveth Moreno 21

Dra. Iveth Moreno 22

Dra. Iveth Moreno 23

Dra. Iveth Moreno 24

2. Tipo [TYPE]: Combinación de letras, números o ambos, seleccionados por el fabricante

5. Armazón o Carcasa [FRAME]: La designación del tamaño de la armazón es para

7. Corriente [AMPS]: Indica la intensidad de la corriente que toma el motor al voltaje y

9. Clase de aislamiento [INSULATION CLASS]: Se indica la clase de materiales de

12. Servicio o Uso [DUTY]: En este espacio se graba la indicación «intermitente» o

13. Temperatura ambiente [AMBIENT]: Es la temperatura ambiente máxima (°C) a la cual el

18. Secuencia de fases [PHASE SEQUENSE]: El que se incluya la secuencia de fases en la

Regulación de velocidad de motores

1. Velocidad de los motores de corriente alterna . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1

Regulación de velocidad de motores

1. VELOCIDAD DE LOS MOTORES DE CORRIENTE ALTERNA

Aumentando el número de polos de un motor se influye en la velocidad del motor, que se

Módulo 2. Tema 6 Regulación de velocidad de motores Página 1 de 13

En consecuencia; la velocidad de giro de un motor no depende en nada del voltaje de

2 3000 3600 24000

4 1500 1800 12000

6 1000 1200 8000

8 750 900 6000

10 600 720 4800

12 500 600 4000

14 428 514 3428

16 375 450 3000

Módulo 2. Tema 6 Regulación de velocidad de motores Página 2 de 13

Figura 1 VARIADOR DE VELOCIDAD “ALTIVAR”

4. FUNCIONAMIENTO DEL REGULADOR DE VELOCIDAD

La corriente alterna trifásica es rectificada y convertida en corriente continua, y luego, en un

Módulo 2. Tema 6 Regulación de velocidad de motores Página 3 de 13

En la figura 2 se ha representado en esquema de bloques los cuatro circuitos principales que

Figura 2 Esquema de bloques del convertidor de frecuencia

5. TIPOS BÁSICOS DE CONVERTIDOR DE FRECUENCIA

El convertidor de frecuencia apareció a finales de la década de los sesenta del siglo

De los cuatro componentes principales el primero es el rectificador, que transforma la

Figura 3 Rectificador regulador y rectificador no regulado

Módulo 2. Tema 6 Regulación de velocidad de motores Página 4 de 13

Los convertidores de frecuencia se pueden agrupar según el comportamiento del

- Convertidor de frecuencia con modulación por amplitud de pulsos (PAM)

- Convertidores de frecuencia con modulación por anchura de pulsos (PWM)

- Inversores de fuentes de corriente (CSI)

6. CONVERTIDOR DE FRECUENCIA CON MODULACIÓN POR AMPLITUD DE

Básicamente representado en la figura 4, donde se aprecia los cuatro bloques que

Figura 4 Convertidos de frecuencia PAM