INDUSTRIAs

UNIVERSIDAD DE GUAYAQUIL
FACULTAD DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

DEPARTAMENTO ACADEMICO DE GRADUACIÓN
SEMINARIO DE GRADUACIÓN
TESIS DE GRADO
PREVIO A LA OBTENCIÓN DEL TITULO DE
INGENIERO INDUSTRIAL
AREA
GESTIÓN DE LA PRODUCCIÓN
TEMA:
REDUCCIÓN DE LOS COSTOS POR PRODUCTO SEPARADO,
APLICANDO MÉTODOS DE CONTROL DE PROCESO, BUENAS
PRACTICAS DE MANUFACTURA Y HACCP
AUTOR:
CAÑIZARES VÁSQUEZ LUIS GIOVANNY
DIRECTOR DE TESIS
ING. IND. FIGUEROA REINALDO
GUAYAQUIL – ECUADOR
2002 – 2003
INDICE GENERAL
CAPITULO I
CARACTERÍSTICAS DE LA EMPRESA
1.1 Naturaleza del negocio 1
1.2 Razón social 1
1.3 Ubicación geográfica 1
1.4 Facilidades operacionales 1
1.5 Estructura organizacional 2
1.6 Gama de producto que fabrica 3
1.7 Numero de empleados 3
1.8 Facturación promedio de ventas 3
1.9 Mercado actual 4
1.10 Visión 4
1.11 Misión 4
CAPITULO II
PRODUCTO Y DESCRIPCIÓN DE LOS PROCESOS
2.1 Producto 5
2.2 Diagrama de distribución 5
2.3 Materia prima utilizada 5
2.4 Descripción del proceso 7
2.4.1 Recepción y almacenamiento 8
2.4.2 Lavado 8
2.4.3 Cortado y envasado 8
2.4.4 Cocinado 9
2.4.4.1 Tiempo de cocinado 9
2.4.5 Sellado 9
2.4.5.1 Preparado de la salsa de tomate 10
2.4.5.2 Marcación de las tapas 11

2.4.6 Esterilización y almacenamiento 11
2.4.7 Etiquetado y almacenamiento 11
2.5 Diagrama de análisis del proceso 12
2.6 Diagrama de recorrido del producto 12
2.7 Programa de la producción 12
2.8 Equipos y maquinarias 12
CAPITULO III
DEFINICIÓN DE PROBLEMAS E IDENTIFICACIÓN DE LAS CAUSAS
3.1 Definición de los problemas 15
3.2 Análisis de PARETO aplicado a la cuantificación de las causas y
problemas de la empresa Ecotuna s.a 15
3.3 Factor clave del éxito de la empresa 16
3.4 Análisis FODA 17
CAPITULO IV
DESCRIPCION DE LAS SOLUCIONES TOMADAS
4.1 Descripción 18
8
4.2 Control del proceso 18
4.3 Norma de higiene básica 18
4.3.1 Sistema HACCP 19
4.3.2 Falta de mantenimiento 19
CAPITULO V
APLICACIÓN DE SOLUCIONES A LOS PROBLEMAS DETECTADOS
5.1 Control de proceso 21
5.1.1 Diseño de registros 23
5.1.2 Punto de control 23
5.1.3 Control de materia prima 23
5.1.4 Control del proceso de almacenamiento 31
5.1.5 Control del proceso de cocinado 35
5.1.6 Control del proceso de envasado y sellado 42
5.1.7 Control del proceso de esterilizado 46
5.1.7.1 Control de grafico del proceso de esterilizado 46
5.1.8 Control del producto no conforme 52
5.2 Norma de higiene básica 54
5.3 Sistema HACCP 54
5.3.1 Por que implementar HACCP 54
5.3.2 Aplicación del HACCP en la empresa Ecotuna s.a.. 55

9
5.3.3 Principios de HACCP 58
5.3.3.1 Implementación de los pasos en Ecotuna s.a. 58
CAPITULO VI
ANÁLISIS COSTO BENEFICIO SOBRE CONTROL DE PROCESO, NORMAS

DE HIGIENE BÁSICA, HACCP Y LA FALTA DE MANTENIMIENTO
6.1 Análisis costo beneficio sobre control de proceso 63
6.2 análisis costo de norma de higiene básica y HACCP 63
6.2.1 Costo de higiene pobre 64
6.2.2 beneficio de una buena higiene 65
6.2.3 Análisis costo de mantenimiento 65
CAPITULO VII
CUANTIFICACION ECONOMICA DE LAS SOLUCIONES
7.1 Análisis de la inversión 67
7.2 Análisis financiero de la solución 67
7.3 Amortización de préstamo 70
7.4 Flujo de caja 71

10
7.5 Tiempo de recuperación de la inversión 72
7.6 beneficio económico de las soluciones 73
CAPITULO VIII
PROGRAMA PUESTA EN MARCHA
8.1 Selección de las actividades para la programación de la puesta 74
en marcha
8.1.1 Implementación del sistema de buenas practicas de 75
manufacturas (BMP)
8.1.2 Implementación del sistema de procedimientos estándares de
limpieza y sanitización (SSOP) 75
8.1.3 Implementación del sistema de análisis de riesgo e identificación 76
de puntos críticos de control
8.1.4 Auditoria interna HACCP: herramientas verificatorias y 77
evaluatoria del sistema
8.2 Diagrama de GANNT 77

11
ANEXOS
ANEXO No. 1 Localización geográfica de la empresa 81
ANEXO No. 2 Organigrama de la empresa 82
ANEXO No. 3 Ventas realizadas 83
ANEXO No. 4 Diagrama de distribución Planta Alta 84
ANEXO No. 5 Diagrama de distribución Planta Baja 85
ANEXO No. 6 Etiqueta utilizada 86
ANEXO No. 7 Diagrama de análisis de proceso 87
ANEXO No. 8 Diagrama de recorrido 88
ANEXO No. 9 Diagrama Ishikawa de Ecotuna s.a. 89
ANEXO No.10 Análisis FODA 90
ANEXO No.11 Normas de higiene básica 92
en HACCP
ANEXO No.12 Definiciones de términos básicos utilizados 105
BIBLIOGRAFÍA
Bibliografía 107
12
CAPITULO I
13
CARACTERISTICAS DE LA EMPRESA
1.1 NATURALEZA DEL NEGOCIO
La Corporación Industrial Fishingcorp S.A. tiene varias sub. empresas,

siendo una de ellas la Empresa ECOTUNA S.A. dedica a la elaboración
de un producto alimenticio la cual es la Sardina en Salsa de Tomate
enlatada.
1.2 RAZON SOCIAL
La sub. Empresa tiene como razón social el nombre de ECOTUNA S.A.

que significa ecología atunera.
1.3 UBICACIÓN GEOGRÁFICA
La sub. empresa ECOTUNAS S.A. se encuentra ubicada en el Km. 4 ½ Vía

Daule, Mapasingue Oeste en la Av. Tercera número 541 ocupando un área de
731mt2. (ver Anexo No. 1)
1.4 FACILIDADES OPERACIONALES
Como facilidades operacionales tiene:
ENERGÍA.- El tipo de fuente de energía que abastece a la Empresa es

eléctrica, siendo la red de distribución la Empresa Eléctrica del Ecuador quien
asegura de esta manera la continuidad de su proceso.
14
AGUA.- Cuenta con los servicios de agua potable proporcionados por la

empresa Interagua.
VIAS DE ACCESO.-La empresa se encuentra ubicada en un área de

privilegio, ya que cuenta con una principal vía de acceso en perfectas
condiciones como es la Vía Daule y la Avenida Tercera, facilitando así el
transporte de sus insumos, materia prima y la comercialización de su producto.
1.5 ESTRUCTURA ORGANIZACIONAL
ECOTUNA S.A. por ser una empresa privada su estructura orgánica

esta constituida por:
JUNTA DE ACCIONISTAS.- Estas personas son encargadas de tomar las

decisiones generales dentro de la empresa.
GERENTE GENERAL.- El Gerente General es el encargado de los bienes de

la empresa y realiza los papeles de contador, en el cual se encarga de llevar
todos los sistemas de control administrativos, compra de materia prima,
suministros, repuestos, manejo de inventarios tanto de materia prima como de
producto terminado.
JEFE DE PLANTA.- El jefe de planta tiene a cargo el personal de planta y de

bodega la cual controla y asigna tarea, es responsable de la producción,
mantenimiento de la planta y encargado de elaborar el programa de producción
en conjunto con el gerente general.
15
PERSONAL DE PLANTA.- Estas personas entre hombres y mujeres están

encargadas del cortado, envasado de la sardina en lata, envasado de la salsa de
tomate, cocinado, sellado y esterilizado del producto terminado.
PERSONAL DE BODEGA.- Estas personas están encargadas del etiquetado

de las latas, sellado y embalado de las cajas.
Para mejor ilustración podemos observar el Anexo No. 2.
1.6 GAMA DE PRODUCTOS QUE FABRICA
La empresa ECUTUNA S.A. tiende a fabricar la sardina en salsa de

tomate enlatada ya que es el único producto con una sola presentación de
155gr. que tiene en el mercado.
1.7 NÚMERO DE EMPLEADOS
Esta empresa cuenta con 26 personas entre hombres y mujeres las

cuales están repartidos en:
1 Gerente General 3 Selladores
1 Jefe de Planta 10 Peladoras
4 Bodegueros 7 Gambeteros
1.8 FACTURACIÓN PROMEDIODE VENTAS

16
ECOTUNA S.A. por ser una empresa pequeña y por depender de su

materia prima principal como es la sardina se siente limitada ya que su
obtención depende de la naturaleza, a pesar de esto los años anteriores
la empresa a seguido surgiendo, siendo así este año en curso malo para
toda empresa procesadora de sardinas (año 2002) ya que la obtención de
la sardina a sido limitada por la escasez de la misma.
Siendo así sus promedios de venta anuales:
ECOTUNA S.A.
Año CANTIDAD DE CAJAS VENDIDAS
1996 60.000
1997 70.800
1998 81.420
1999 96.075
2000 111.447
2001 131.506
2002 94.684
Para mejor ilustración ver Anexo No. 3
1.9 MERCADO ACTUAL
Ecotuna S.A. por ser una empresa subgénero de la Corporación

Industrial Fishingcorp S.A. toda su producción en su totalidad es vendida
17
a ésta corporación, la cual se encarga en distribuirla en el mercado

Colombiano.
1.10 VISIÓN
Nuestra visión como empresa es tener un crecimiento anual del 15%

en la producción de sardina en salsa de tomate y ampliar nuestra
producción a la línea de atún enlatado.
1.11 MISIÓN
Como una empresa de alimento nuestra misión es la fabricación de

productos inocuos, acto para el consumo humano, cumpliendo las normas
y requerimientos de nuestro cliente la corporación Fishingcorp S.A., la
cual se encarga de su comercialización hacia el mercado internacional de
Colombia.
18
CAPITULO II
19
PRODUCTO Y DESCRIPCIÓN DEL PROCESO
2.1 PRODUCTO
La sardina en salsa de tomate es un producto alimenticio que esta

conformado por sardina, salsa de tomate y sal, la cual tiene altos valores
nutritivos como son:
VALORES NUTRICIONALES
CANTIDAD GRASA TOTAL 6.70gramos CALCIO 0.12 %
POR CARBOHIDRATOS 4.21gramos HIERRO 0.82 %
PORCION FIBRA DIETÉTICA 0.25gramos POTASIO 0.327%
DE 100 G. PROTEINAS 23.89gramos CALORÍAS 155.86 %
SODIO 302 miligramos
2.2 DIAGRAMA DE DISTRIBUCIÓN
El diagrama de distribución nos muestra como esta distribuida la planta

por áreas, la cual consiste en colocar las maquinas y demás equipos de
manera que se permita optimizar el tiempo y el espacio para la menor
manipulación con el fin de reducir los costos de producción. (ver Anexo
No. 4 y Anexo No.5)
2.3 MATERIA PRIMA UTILIZADA

20
En la elaboración de sardina en sala de tomate tenemos como materia

prima:
EL PEZ SARDINA.- Se lo recibe en forma natural, el cual es traído

desde la península de Santa Elena en diferentes tamaños.
Sus valore nutricionales son:
VALORES NUTRICIONALES
PROTEÍNAS 21%
GRASAS TOTALES 4%
AGUA 75%
CADA 100 G DE SARDINA PRODUCE 106

CALORÍAS Y SU RENDIMIENTO ES DE UN 70%
Nuestro único proveedor es el Sr. Sandro Ayovi y el Sr. Carlos Quijije Medina
quienes son los abastecedores de la sardina.
PASTA DE TOMATE.- La pasta de tomate es recibida en tambores metálicos

que contienen un peso neto de 245kg. y un peso bruto de 257kg. de 30 a 32
Brix.
Nuestro único proveedor es la Corporación Fishingcorp S.A. la cual importa

en grandes cantidades y nos facilita éste producto.
La Corporación Fishingcorp S.A. tiene como proveedor a la

Corporación Aconcagua S.A. la cual esta localizada en el país de Chile.
SAL.- La sal que se emplea es sal de mesa refinada, yodada y

fluorurada acta para el consumo humano, la cual se recibe en sacos que
Definición de los problemas e Identificación de las causas 22
contienen 25 fundas de 2kg. y esta compuesta por: Cloruro de Sodio (sal),

Yodato de Potasio (Yodo), Fluoruro de Potasio (Flúor).
Sus valores nutricionales son:
INFORMACIÓN NUTRICIONAL
CLORURO DE SODIO (SAL) (99.0-99.6) %
YODURO DE POTASIO (YODO) (50-100) PPM

FLUORURO DE POTASIO (FLUOR) (200-250) PPM
HUMEDAD (0.06-0.12%)
MAGNESIO (máx. 0.07%)
CALCIO (máx. 0.03%)
SULFATOS (máx. 0.27%)
DEXTROSA (0.0025%)
BICARBONATO DE SODIO (0.00075%)
EL Ministerio de Salud Pública determina estos requisitos de a cuerdo
Bajo Norma NTE INEN 057
La sal se la compra al por mayor en cualquier local de Mí comisariato.
AGUA POTABLE.- Es recibida por medio de la red de tuberías de Interagua,

donde se deposita en cisterna para su almacenamiento.
El agua sirve para la mezcla de la pasta de tomate, rebajándola y obteniendo

así la salsa de tomate.
2.4 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO
La elaboración de la sardina en salsa de tomate enlatada consta de siete

etapas que comienza desde la recepción de la materia prima hasta la entrega del
producto terminado, el mismo que se presenta al consumidor en envases
metálicos de 155 gr.
Las diferentes etapas para el proceso de la elaboración de la sardina en salsa

de tomate se las denomina de la siguiente manera:
Recepción y almacenamiento Sellado
Lavado Esterilizado y almacenado
Cortado y envasado Etiquetado y almacenado
Cocinado
2.4.1 RECEPCIÓN Y ALMACENAMIENTO
El pez sardina es pescado en el mar por barcos, estos son desembarcados

en la península de Santa Elena, luego es descabezado y extraído sus viseras
para posteriormente ser enviado a la fabrica en un tiempo máximo de 24 horas
después de su captura.
El pescado al llegar a la planta se le realiza un muestreo por el mismo

personal que lo pesa, donde los puntos a examinar son: olor, color y apariencia
de la sardina.
Pasando estas pruebas el pescado es desembarcado en gavetas y pesado

para luego ser almacenado temporalmente en la cámara de congelación a una
temperatura de 10 grados bajo cero donde permanece un tiempo máximo de 48
horas de guardado.
2.4.2 LAVADO
Las gavetas con pescado son sacadas de la cámara de congelación y

transportado por medio de caretas a la tina de lavado, la cual contiene
agua potable, en donde son sumergidas y agitadas manualmente para
luego retirarlas y colocarlas en la mesa de cortado.
2.4.3 CORTADO Y ENVASADO
En la mesa de cortado se verifica el pescado para ver si es acto para el

consumo humano, esta operación se la realiza manualmente contando
con la experiencia del personal a cargo del cortado.
Una vez seleccionada la sardina, se le procede a retirar sus tripas y su cola
para luego ser cortada en trozos manualmente con cuchillos en mesas de acero
inoxidable, luego del corte son colocadas en envases de lata y esta a subes se lo
coloca en bandejas de acero inoxidable para posteriormente ser puestas en
perchas móviles que son llevadas a la etapa de cocinado.
Las perchas móviles tienen una capacidad de 28 bandejas, cada bandeja

contiene 52 latas de sardina, dando en su totalidad 1456 latas con sardina.
2.4.4 COCINADO
Los transportadores de bandeja las cuales llevan las latas con sardina son
colocados dentro de la cocina, donde por medio de vapor se realiza el cocinado
a una temperatura de 100 grados centígrados, luego del cocinado se procede a
voltear las bandejas para retirar el vapor condensado que se produjo por el
proceso de cocinado.
2.4.4.1 TIEMPO DE COCINADO
El tiempo de cocinado se lo determina dé acuerdo con el tamaño del

pescado, siendo así:
TAMAÑO DEL PESCADO TIEMPO DE COCINADO
(centímetros) (MINUTOS)
14-10 35
10- 8 30
8- 5 25
2.4.5 SELLADO
Las latas con sardina son colocadas en una banda de acero inoxidable
donde son llenadas con salsa de tomate y enviadas hacia el sellado,

luego del sellado son transportados por medio de rodillos hacia una
canasta donde, la cual manualmente se la lleva al esterilizador.
Las canastas móviles tienen una capacidad de 2000 latas con sardina en
salsa de tomate.
2.4.5.1 PREPARADO DE LA SALSA DE TOMATE
La materia prima para la elaboración de la salsa de tomate es la pasta de

tomate que se la exporta desde el país de Chile en tanques con una capacidad
de 257kg. de peso neto con 30 a 32 grados Brix.
Los tanques llegan a la fabrica en camiones donde son bajados

manualmente, cada uno es tirado desde el camión hacia el suelo, siendo
recibidos por llantas para su amortiguación donde luego son llevados a la
bodega de almacenamiento.
Para la preparación de salsa de tomate, los tanques de pasta de tomate son

sacados del almacenamiento y llevados a la parte de mezclado, en donde la
funda es abierta y por medio de baldes la pasta de tomate es vaciada en el
mezclador donde con cierta cantidad de agua y sal es mezclada, obteniendo la
salsa de tomate para luego ser transportada por medio de bomba al
Homogenizador, el cual se encarga de homogenizar la salsa de tomate a una
presión de 50 bar, y la lleva al tanque de calentamiento donde la salsa de tomate
es calentada y removida constantemente por medio de un agitador, obteniendo
así un producto uniforme, luego es trasladado por medio de bomba hacia el
llenado de las latas.
2.4.5.2 MARCACIÓN DE LAS TAPAS
Las tapas son retiradas de la bodega y llevadas al área de marcado, donde

una maquina se encarga de colocar la fecha en que fue elaborado el producto
por medio de la presión
2.4.6 ESTERILIZACIÓN Y ALMACENAMIENTO
Las canastas con las latas que contienen sardina en salsa de tomate son
colocadas dentro del esterilizador a una temperatura de ciento veinte grados
centígrados, luego de la esterilización las latas con salsa de tomate son
embaladas en cajas de cartón para proceder a su almacenamiento temporal por
cuarentena, el cual tiene un tiempo de duración de 24 horas.
TAMAÑO DEL PESCADO TIEMPO DE ESTERILIZACIÓN
(centímetros) (MINUTOS)
14-10 70
10-8 65
8-5 60
2.4.7 ETIQUETADO Y ALMACENADO
Luego de su almacenamiento temporal las cajas de cartón con latas de

Sardinas en salsa de tomate son retiradas para la colocación de su
respectiva etiqueta, esta acción se la realiza manualmente en donde cada
caja de cartón y cada lata de sardina en salsa de tomate lleva su

respectiva etiqueta para luego ser almacenadas como producto final.
En el Anexo No. 6 muestra la etiqueta utilizada por la empresa para la

fabricación de la sardina en salsa de tomate enlatada.
2.5 DIAGRAMA DE ANÁLISIS DEL PROCESO
Este diagrama nos muestra las operaciones e inspecciones globales que se

desarrollan en el proceso, lo cual es muy importante por que nos familiariza con
el producto y con el proceso de manufactura, lo cual sirve para desarrollar el
trabajo de distribución de planta, para comprender y estudiar en todas las áreas
que permita ver con claridad las operaciones con el fin de ajustar o mejorar el
orden con que se realiza con el propósito de mejorar el proceso. (ver Anexo No.
7)
2.6 DIAGRAMA DE RECORRIDO DEL PRODUCTO
En el diagrama de recorrido podemos observar los pasos que se dan, desde

que la materia prima sale de la cámara de congelación hasta que el producto
elaborado llega a la sección de bodega que es donde permanece en cuarentena,
para luego ser etiquetado y devuelto a bodega. (ver Anexo No. 8)
2.7 PROGRAMA DE LA PRODUCCIÓN
Teniendo realizado el Diagrama de Análisis del Proceso y definido la cantidad

de mano de obra a utilizar, podemos realizar la programación diaria, la cual
teniendo 24 personas en planta la capacidad de producción diaria es de 600

cajas durante una jornada de trabajo de 10 horas, teniendo en cuenta que cada
caja contiene 50 latas de sardina en salsa de tomate.
2.8 EQUIPOS Y MAQUINARIAS
Ecotuna S.A. para cumplir con el programa de producción, cuenta con los
equipos y maquinarias que se detallan a continuación:
Balanza manual: Marca IDERMA.
Mesa para cortado: Cuenta con 2 mesas de acero inoxidable, que tienen una
longitud de 4mt. Y un ancho de 1.20mt.
Túnel para cocinado: Cuenta con un túnel de cocinado, esta construido de

hierro y tiene una longitud de 4nt.
Volteador manual: De acero inoxidable.
Tanque de mezclado: cuenta con un tanque de acero inoxidable de 0.62mt de

ancho, 1.22mt de largo y 0.80mt de alto
Tanque de calentamiento: cuenta con un tanque de acero inoxidable de

0.80mt de ancho, 1mt de largo y 0.80mt de alto.
Homogenizador: Marca GAULIN.

Maquina de llenado: Marca ERNASA con una velocidad de llenado de 75

cajas cor hora.
Selladora para latas: Marca SUDRI con una velocidad de llenado de 75 cajas
por hora.
Esterilizador Marca REID BOGLER WORD con una capacidad de 120 cajas.
Marcador de tapas: Marca SURDE modelo CM-80.
Caldero: Cuenta con un solo caldero marca YASHIPER con una fuerza de
60HP y capacidad de 100 PSI.
Compresor: Cuenta con un compresor marca FURNAS con una fuerza

de 5HP y 3500RPM.
Motor para congelación: Cuenta uno solo marca COPELAND con una fuerza
de 7HP capacidad de congelación 10 toneladas.
CAPITULO III
DEFINICIÓN DE PROBLEMAS E IDENTIFICACIÓN DE

LAS CAUSAS
3.1 DEFINICIÓN DE LOS PROBLEMAS
Los problemas más notorios de ECOTUNA S.A. en la actualidad que siempre

van a estar aumentando los costos de producción y por lo tanto el costo del
producto, para lo cual vamos a detallar algunos problemas relacionados en el
área de producción, tales como:
Falta de control del proceso
Costo elevado del producto Falta de norma de higiene
Falta de mantenimiento de edificio
3.2 ANÁLISIS DE PARETO APLICADO A LA CUANTIFICACIÓN DE

LAS CAUSAS Y PROBLEMAS DE LA EMPRESA ECOTUNA S.A.
Utilizamos el Diagrama de Pareto para jerarquizar e identificar los factores de

mayor incidencia o problemas más críticos, tomando como base las diferentes
operaciones antes mencionadas en la elaboración de la sardina en salsa de
tomate.
Determinándose las categorías de los problemas y la frecuencia de

recolección de datos de los problemas mayores que afronta la empresa
tales como la falta de control del proceso, la falta de normas de higiene y

la falta de mantenimiento la falta de control del proceso.
Código Factores Número Número Porcentaje Porcentaje
de acumulado acumulado
factores
A Falta de control de 160 160 57% 57%

proceso
B Falta de norma de 85 245 30% 87%

Higiene
C Falta de 35 280 13% 100%

mantenimiento
TOTAL 280 100%
DIAGRAMA DE PARETO
180 120%
160
160
100% 100%
140
NUMERO DE FACTORES
87%
120 80%
PORCENTAJE
100
85
57% 60%
80
60 40%
35
40
20%
20
0 0%
1 2 3
FACTORES
3.3 FACTOR CLAVE DEL ÉXITO DE LA EMPRESA

Descripción de las Soluciones Tomadas 35
El factor clave de la empresa ECOTUNA S.A. es el de pertenecer a la
Corporación Industrial Fishingcorp S.A., ya que mencionado
anteriormente Ecotuna S.A. vende toda su producción a esta corporación
y esta a su vez facilita la materia prima como es la pasta de tomate.
3.4 ANALISIS FODA
Para realizar este análisis existe un esquema que sirve para la elaboración de
estrategias y que corresponde a la matriz FODA que son las iniciales de la
palabra:
F = FORTALEZA D = DEBILIDAD
O = OPORTUNIDAD A = AMENAZA
En el Anexo No. 10 se muestra la ilustración del análisis.

CAPITULO IV
DESCRIPCION DE LAS SOLUCIONES TOMADAS
4.1 DESCRIPCIÓN
La alternativa plantea una alternativa al corto, mediano y largo plazo
con el propósito de corregir y rediseñar el proceso, controlando el
desperdicio ocasionado por la falta de control del proceso y normas de
higiene como Buenas Practicas de Manufactura, y HACCP que se deben
tener en cada empresa, exclusivamente en una fabrica de producto
alimenticio donde las normas de higiene adecuadas son necesarias para
que los alimentos que se manipulen puedan consumirse en forma
segura.
4.2 CONTROL DE PROCESO
El diseño del control de proceso se lo diseño debido a los problemas que

presenta la empresa con respecto a productos separados por bacterias
microbianas en el producto terminado, debido a la falta de control y seguimiento
eficaz del proceso mediante registros y técnicas de estadísticas, las cuales nos
permiten monitorear el flujo del proceso para verificar su comportamiento y
asegurar un producto final en buen estado.
4.3 NORMA DE HIGIENE BÁSICA

Los procedimientos de higiene correctos comprenden todas las
practicas necesarias que permitan mantener aseada el área de trabajo y
evitar las presencias de bacterias o contaminantes nocivos en los
alimentos que se manipulen.

Cuatro aspectos importantes de salud en los que se debe poner énfasis son
los siguientes:
Higiene personal, equipo y área de trabajo
Uso y almacenamiento de equipo como de los productos de limpieza.
Control de plagas.
Es fundamental que cada persona que labora en la fabrica de alimento tenga

clara la importancia de estos procedimientos de manera que puedan llevarlos a
cabo correctamente.
4.3.1 SISTEMA HACCP
En los últimos tiempos el tema de calidad ha ido tomando mucha importancia

en el mundo empresarial y las empresa de alimento no son ajenas a este
desarrollo, siendo el factor más importante el de la seguridad.
El HACCP es decir Análisis de Peligro y Control de Puntos Críticos es el

sistema más eficaz y eficiente que se haya creado para garantizar la seguridad
de las operaciones de elaboración y preparación de los alimentos. Es, en otras
palabras, un plan sistemático orientado a prevenir los riesgos que corre el
consumidor de alimentos y dar una mayor seguridad al productor de los mismos.
4.4 FALTA DE MANTENIMIENTO

Aplicación de Soluciones a los Problemas Detectados 40
La falta de mantenimiento se encuentra localizado el la bodega de

almacenamiento de producto terminado en el cual el techo se encuentra con
perforaciones y oxido y la estructura del mismo se encuentran en estado de
deterioro lo cual permite el paso del agua en los momentos de lluvia llegando a
mojar las cajas de producto terminado.
Actualmente usan plástico para evitar que las cajas se mojen y lleguen a
dañarse.
CAPITULO V
APLICACIÓN DE SOLUCIONES A LOS PROBLEMAS DETECTADOS
5.1 CONTROL DE PROCESO
Debido a la falta de control de proceso mediante registros que puedan dar

información acerca de la fabricación del producto, se diseña un control del
proceso en el cual esta detallado la persona responsable del proceso, los puntos
de control, frecuencia del control y el control generado en el proceso mediante
registros, en las áreas de compra de materia prima, almacenamiento, cocinado,
sellado y envasado, y esterilización. (ver Pág. 22)
CONTROL DE PROCESO
Compra de Almacenamiento Cocinado Sellado y Envasado Esterilización
materia prima
Responsable del control de

Responsable del control de proceso proceso Responsable del control de proceso Responsable del control de proceso Responsable del control de proceso
Jefe de Producción Jefe de Producción Jefe de Producción Jefe de Producción Jefe de Producción
Punto de
Punto de control Especificaciones control Especificaciones Punto de control Especificaciones Punto de control Especificaciones Punto de control Especificaciones
Variables Variables Variables Variables Variables
Materia prima Materia prima Temperatura 100°C ph 5 Temperatura 120°C
Pescado Pescado Tiempo Por el tamaño Temperatura 70°C Tiempo Por el tamaño
Tamaño Aceptado Temperatura Verificador de filtros Homogenización 50bar

- 10°C
Peso Verificado Salsa de tomate Tiempo de limpieza Aceptado Sellado Aceptado
Descabezado Aceptado Tanque sellado Peso Aceptado
Olores extraños Aceptado Temperatura Ambiente

Salsa de tomate Tanque abierto
Brix Aceptado Temperatura 10°C
Peso Aceptado
Frecuencia del control Frecuencia del control Frecuencia del control Frecuencia del control Frecuencia del control
Por cada lote de materia prima Cada dos horas Por cada cocinado Cada horas Por cada esterilización
Cada dos días
Control generado en el proceso Control generado en el proceso Control generado en el proceso Control generado en el proceso Control generado en el proceso
C.P. de materia prima C.P. 01 C.P de almacenamiento C.P. del proceso de cocinado C.P. 04 C.P. de sellado y envasado CP. 06 C.P. del proceso de esterilización
C.P. de materia prima C.P. 02 C.P. de materia prima C.P. 03 C.P. de filtros para vapor C.P. 05 C.P. 07
5.1.1 DISEÑO DE REGISTROS
Los registros se los diseña de tal manera que la información que se anote en
ella, nos de a conocer los datos técnicos usados durante el proceso, desde la
persona que se le compro la materia prima hasta producto terminado.
5.1.2 PUNTOS DE CONTROL
Los puntos de control donde se realizan verificaciones del proceso
mediante diseños de registros son:
 Control de materia prima
 Control del proceso de almacenamiento
 Control del proceso de cocinado
 Control del proceso de envasado y sellado
 Control del proceso de esterilizado
5.1.3 CONTROL DE MATERIA PRIMA
Debido a la falta de control en la recepción de materia

prima la cual no determina el proveedor, ni tampoco hay
una correcta clasificación de la sardina, ni la persona
responsable quien la recibe, tampoco un documento que

especifique estos términos, lo que se llevo a diseñar un
formato en el cual tenga las características antes
mencionadas, para un control estadístico de la recepción
del producto, el cual nos permite una selección de
proveedores y clasificación de la sardina.
Para la recepción de la pasta de tomate se diseña un formato de
acuerdo a las características pedidas al proveedor las cuales son
necesarias para identificar el mismo y comparar con las especificaciones
pedidas por la empresa, en el formato se detallara el número de lote, peso
neto y su respectivo brix.
El control de materia prima: pescado, se lo realiza

mediante la experiencia de los trabajadores de planta bajo
la supervisión del Jefe de Planta quienes verifican la
calidad del mismo, y es anotado en el control de proceso
de materia prima C.P. 01 (ver Pág. 27)
La recepción de pasta de tomate la realiza el Jefe de Planta con el personal

de la empresa, utilizando el control de proceso de materia prima C.P. 02 (ver
Pág. 30)
Control de Materia Prima
Sardina
Supervisor de Planta
1
Llenado del documento
C.P.01
C.P.01
Reporte de Producto
Producto en
buen estado No Conforme
C.P.08
3
Gerente
Archivo General
4 5
6
Sardina
1.- Llenado de documento (C.P. 01)
2.- Decisión de si el material es aprobado o no
3.- Se realiza un reporte de producto no conforme (C.P. 08)
4.- Traslado del documento al Gerente
6.- Archivar el documento

Pasta de Tomate
1
C.P. 02
C.P.01
Reporte de Producto
Producto en
C.P.08
3
Gerente
Archivo General
6
4 5
Pasta de Tomate
5.1.4 CONTROL DEL PROCESO DE ALMACENAMIENTO
Para el proceso de almacenamiento se determina una falta grave ya que no

hay un control especifico de la cámara de congelación ni del control de la pre
cámara en el cual se almacena la sardina y la pasta de tomate una vez abierta,
posteriormente.
Para este control se diseña un formato en el cual determina, la fecha, el turno

y la hora de la toma de los datos como son: la temperatura de la cámara y de la
pre cámara de congelación.
Dichos datos nos sirve para llevar un control tanto de la cámara como de su
contenido, ya que al no llevar un control de la misma, la cámara puede sufrir un
desperfecto ya sea mecánico o eléctrico lo que ocasionaría que su temperatura
comience a elevarse y posteriormente a descongelarse poniendo en peligro de
deterioro al producto que se encuentre en ella
Esta inspección será realizada por el Jefe de Planta el cual llevara un control
en el cual determinara el estado del mismo mediante la utilización del control de
almacenamiento C.P. 03 (ver Pág. 34) en caso de no estar el Jefe de Planta este
asignara la realización del mismo a un encargado.
Control de Almacenamiento de Materia Prima
Cámara de Frío
1
C.P. 03
C.P.01
Reporte de Producto
Producto en
C.P.08
3
Gerente
Archivo General
4 5 6
Control de Almacenamiento de Materia Prima
Cámara de Frío

5.1.5 CONTROL DEL PROCESO DE COCINADO
Para este proceso se diseña un formato debido al mal manejo del operador
encargado del túnel de cocinado con respecto al tiempo, ya que no respeta el
tiempo asignado para cada tamaño de sardina debido a la falta de control del
Jefe de planta con respecto al mismo.
Para la verificación del tiempo de cocinado se a

dispuesto un formato en el cual el Jefe de planta controle
el tiempo de cocinado de la sardina y a su vez registre el
nombre del operador, presión y tiempo en que se realice el
cocinado.
Además debido a los sólidos que se producen dentro del caldero y tuberías
debido a la corrosión del material, siendo una gran posible contaminación al
producto si no se tiene un control del mismo se diseña un formato para la
verificación de los filtros de vapor, de esta manera podemos contribuir a la no -
contaminación del producto mediante los sólidos.
Para prevenir la contaminación mediante sólidos por parte del caldero se

llevara un control de proceso de filtros de vapor C.P. 05 los cuales están
ubicados a la entrada del túnel de cocinado.
Este control es muy importante por que esta catalogada como punto
critico de control (ver Pág. 62) la cual puede generar que el alimento sea
dañino para el ser humano es por eso que el Jefe de Planta aparte de
llevar el control de proceso de cocinado C.P. 04 (ver Pág. 38) también
tiene que estar conciente del peligro que representa.
Control de Proceso de Cocinado

1
C.P. 04
C.P.01
Reporte de Producto
Producto en
C.P.08
3
Gerente
Archivo General
4 5 6
Control de Proceso de Cocinado

Control de Filtro de Vapor
1
C.P. 05
C.P.01
Reporte de Producto
Producto en
C.P.08
3
Gerente
Archivo General
4 5 6
Control de Filtros para Vapor

5.1.6 CONTROL DEL PROCESO DE ENVASADO Y SELLADO
Al revisar el proceso de envasado se determina la falta de control que hay en

el mismo, debido a que la mezcla de la pasta de tomate con el agua para
rebajarla y formar la salsa de tomate, no tiene un control especifico ya que la
mezcla se realiza por medio de rayas colocadas dentro del tanque mezclador, en
la cual determinan la cantidad de agua para la mezcla.
Se a observado que durante la mezcla con agua, el operador sobrepasa la

raya de marcación, para contra restar el agua el operador agrega cierta cantidad
de pasta de tomate sin previo control ni exactitud de la misma.
Para corregir esta falta de control se diseña un formato el cual el Jefe de

Planta tomara una muestra de cada mezcla realizada y por medio del
peachimetro se determinara el Ph del producto, a más de esto se registrara la
presión del homogenizador y temperatura de la salsa de tomate.
El registro de temperatura y llenado de la salsa de tomate es debido a que el

producto debe ser envasado en caliente y completamente lleno; si el producto es
envasado y sellado a temperatura ambiente y no completamente lleno este
formara un espacio interno en la lata de sardina en salsa de tomate, lo que
ocasionara que se forme un espacio de aire, uno de los requisitos para la
formación de bacteria y patógenos, contaminando así al producto.
El Jefe de Planta estará a cargo de revisar cada mezcla que se realice con la
pasta de tomate verificando el pH y temperatura de la salsa de tomate y
visualmente observara que todas las latas de sardina sean llenadas
completamente de salsa de tomate, para esto el Jefe de Planta cuenta con el

control de proceso de envasado y sellado C.P. 06 (ver Pág. 45).
Control de Proceso de Envasado y Sellado
1
C.P. 06
C.P.01
Reporte de Producto
Producto en
C.P.08
3
Gerente
Archivo General
4 5 6
Control de Proceso de Envasado y Sellado

5.1.7 CONTROL DEL PROCESO DE ESTERILIZADO
Este proceso esta catalogado igual que el de cocinado como punto critico de
control (ver Pág. 62) en el cual un desfase de temperatura durante el proceso
puede ser crucial para el producto ya que puede generar contaminación por
medio de microorganismos los cuales se generan por una mala esterilización.
Para controlar el proceso de esterilización se realiza un formato en el cual

conste dichas precauciones como son el tiempo, temperatura, presión, entre
otros.
Se a observado que el operador encargado del mismo no considera el tiempo

en proporción al tamaño de la sardina, cometiendo una falta grave en el proceso
y una posible contaminación del mismo.
Para prevenir la contaminación por la falta de tiempo de esterilización por

parte del operador, el Jefe de planta controlara cada esterilización por medio del
formato de control de proceso C.P. 07 (ver Pág. 51)
5.1.7.1 CONTROL DE GRAFICO DEL PROCESO DE ESTERILIZACIÓN
Además del formato de control de proceso de esterilizado se instala un

mecanismo electrónico en el cual detalle por medio de grafico la temperatura y el
tiempo usados en el proceso de esterilización, además este sistema tendrá la
posibilidad de que cada proceso de esterilizado dependa del tamaño del

pescado ..
La finalidad del equipo es determinar el tiempo y la temperatura exacta con

que se realiza el proceso.
El equipo constara de:
Un regulador de presión de vapor
Válvula Noles de ¾
PT 100 doble max. 200°C
Un registrador de temperatura
PID para mantener la temperatura de esterilización
Displey para controlar los tiempos de esterilización
PLC para controlar el proceso
Entre otros (ver Pág. 48)

Control de Proceso de Esterilizado
1
C.P. 07
C.P.01
Reporte de Producto
Producto en
C.P.08
3
Gerente
Archivo General
4 5 6
Control de Proceso de Esterilazado

5.1.8 CONTROL DE PRODUCTO NO CONFORME
Para el producto que no cumple con las especificaciones del control de

proceso, se levanta una no-conformidad del mismo en el cual se detallara la
fecha de la separación, si el producto es materia prima, producto en proceso o
producto final, la descripción del producto ya sea pescado crudo, pescado
cocinado, pasta de tomate, salsa de tomate, producto esterilizado o producto
terminado.
Se describe la causa, razón o el motivo de la no-conformidad o separación de

los mismos.
También en el formulario se describe la medida preventiva y correctiva que se

realizara para que no vuelva a ocurrir la separación.
Para esto todo producto separado debe de estar correctamente identificado

por medio de una etiqueta color roja adhesiva en el cual detalla la fecha, la hora,
nombre de la persona que separa el producto y la causa de la separación.
Luego este informe pasara al Gerente General quien se encargara de la

disposición del producto, las cuales pueden ser devolución de la materia prima,
la adecuación del al proceso, desecharlo o otros.
El reporte de no conformidad lo puede levantar cualquier trabajador de la

empresa en la cual determine su no conformidad con el proceso (ver Pág.22)
para esto ellos contaran con el formato C.P. 08 y etiqueta de producto
separación (ver Pág.53)
5.2 NORMAS DE HIGIENE BÁSICA
Ver Anexo No. 11
5.3 SIATEMA HACCP
5.3.1 POR QUE IMPLEMENTAR EL HACCP
Como el HACCP es un método eficaz y reconocido, dará confianza a
los clientes en lo relacionado con la seguridad de los alimentos. Además
el HACCP ayuda a demostrar que se cumple la legislación sobre la
seguridad e higiene de los alimentos.
HACCP significa el control de la seguridad de alimento, ya que permite

identificar las operaciones críticas y brinda forma eficaces de controles y moni
torearlas.
Proporciona mayor conciencia sobre la higiene personal y la higiene general

de la plantas de proceso de alimentos.
Desde otro punto de vista, la aplicación del HACCP favorece una mayor
participación en el mercado actual y posibilita el ingreso de nuevos mercados. Se
generan mayores márgenes de ganancia operativas, debido a que hay menores
costos originados por desechos o reproceso.
Todo lo anterior genera una mayor reputación a la Empresa y además una

mayor satisfacción a los clientes.
HACCP es un sistemas preventivo de control de peligro no es un sistema

reactivo; no es un sistema libre de peligro, pero esta diseñado para minimizar el
riesgo de peligro en la seguridad de los alimentos.
Los procesadores de alimentos pueden usarlos para garantizar que los

productos alimentarios sean más seguros para los consumidores.
Para garantizar alimentos más seguros, el sistema HACCP esta diseñado

para identificar los peligros, establecer los controles y monitorear estos controles.
Los peligros pueden ser en forma de microorganismos dañinos o contaminantes
físicos y/o químicos.
El sistema HACCP es un sistema preventivo para garantizar la seguridad de

los alimentos, pero no se sustenta por sí solo. El HACCP se debe implementar
usando como base los programas de seguridad de alimentos existentes, como
las Buenas Practicas de Manufactura (GMP).
5.3.2 APLICACIÓN DEL HACCP EN LA EMPRESA ECOTUNA S.A.
La aplicación de los Sistemas de HACCP consta de las siguientes
operaciones que se identifican en la secuencia lógica para la aplicación
del Sistema HACCP

Formación de un equipo HACCP.- La empresa Ecotuna S:A: deberá

asegurar que el personal disponga de conocimientos y herramientas específica
que permitan formular un plan HACCP eficaz. Para lograrlo, lo ideal es crear un
equipo multidisciplinario. Ya que la empresa no dispone de este servicio deberá
recabarse asesoramiento técnico de otras fuentes e identificarse el ámbito de
aplicación del Sistema de HACCP.
El equipo HACCP estará formado por el Gerente General, Jefe de Planta, una
peladora, una selladora, y la persona encargada del funcionamiento del caldero.
Descripción del producto.- Se realiza una descripción completa del

producto terminado, que incluya información pertinente sobre el producto
Inocuo como su composición, estructura física / química.
Para este paso la empresa Ecotuna S.A. describe el producto y valores

nutricionales en cada una de las latas para sardina en salsa de tomate enlatada
mediante su etiqueta.
Uso al que ha de destinarse el producto.- El uso al que ha de destinarse el

producto deberá basarse en los factores convencionales previsto por el usuario
o consumidor final
El uso de este producto es alimenticio y apto para el consumo humano.
Elaboración de un diagrama de flujo.- El diagrama de flujo esta diseñado

en el Anexo No. 8.
Confirmación in situ del diagrama de flujo.- El equipo HACCP deberá

cotejar el diagrama de flujo con la operación de elaboración en todas sus etapas
y momentos, y enmendarlos cuando proceda.
Enumeración de todos los peligros relacionados con cada fase,

ejecución de un análisis de riesgo y estudio de las medidas para controlar
los peligros identificados.- El equipo HACCP deberá enumerar todos los
peligros que puedan razonablemente preverse que se producirán en cada fase,
desde la producción primaria, la elaboración, la fabricación y la distribución hasta
el punto de consumo.
La enumeración de todos los peligros relacionados con cada fase y la medida

para prevenir el peligro significativo se lo localiza en la Pág. 58.
Determinación de los puntos críticos de control (PCC).- La determinación

de cada punto de control de todo el proceso de elaboración de sardina en salsa
de tomate se encuentra en la Pág. 58.
Establecimientos de limites críticos para cada PCC.- Ver Pág. 62.
Establecimiento de un sistema de vigilancia para cada PCC.- Ver Pág. 62
Establecimientos de medidas correctivas.- Con el fin de hacer frente a las

desviaciones que pueden producirse, deberán formularse medidas correctivas
especificadas para cada PCC del sistema de HACCP.
Estas medidas deberán asegurar que el PCC vuelva a estar controlado.
Las medidas adoptadas deberán incluir también un sistema adecuado de
eliminación del producto afectado. Los procedimientos relativos a las
desviaciones y la eliminación de los productos afectados. Los
procedimientos relativos a las desviaciones y la eliminación de los
productos deberán documentarse en los registros del HACCP. Ver Pág.
62.
Establecimientos de procedimientos de comprobación.- Se realizaran

pruebas de control para determinar si el Sistema HACCP funciona eficazmente,
para lo cual se realizara un muestreo aleatorio del producto terminado y se lo
analizara por medio del Ministerio de Salud Publica en la cual determinara la
eficacia del sistema.
Establecimiento de un sistema de documentación y registro.- Para aplicar

un Sistema HACCP es fundamental contar con un sistema de registro eficaz y
preciso. Deberán documentarse los procedimientos del Sistema HACCP , y el
sistema de documentación y control de proceso deberá ajustarse a la naturaleza
y magnitud de la operación en cuestión.
Para la aprobación de este paso se a incrementado el control de
proceso ver capitulo V Pág. 21 y sus controles.
Para la definición de las palabras usadas frecuentemente en un sistema

HACCP ver Anexo No. 12.
5.3.3 PRINCIPIOS DE HACCP
5.33.1 IMPLEMENTACIÓN DE LOS PASOS EN ECOTUNA S.A.
Una vez analizado las normas de higiene y el por que de implementar
un Plan HACCP aplicaremos éste sistema en la empresa Ecotuna S.A.
para tener una mejor forma de analizarlo.
Hoja de Trabajo de Análisis de Peligro

Ingrediente / paso Identifique Existen Justifique su Que medida Es este un
del cualquier peligro Peligros decisión en la preventiva se puede Punto Critico
proceso potencial significativos columna 3 aplicar para prevenir el de Control?
introducido, Potenciales peligro significativo?
controlado o para la (SI/NO)
aumentado en este Seguridad
paso Del
alimento?
Recepción Biológico
de pescado Bacterias SI Los productos naturales Se disminuyen estos NO
Patógenos pueden ser depósitos peligros en el paso de
de patógenos esterilizado
Parásitos SI Los parásitos ocurren Se disminuyen estos NO
en la pesca artesanal peligros en el paso de
esterilizado
Químico
Ninguno
Físico
Ninguno
Almacenamiento Biológico
Congelado Patógenos NO No es probable que
Exista crecimiento de
microorganismos
durante el
almacenamiento
congelado
Químico
Ninguno
Físico
Ninguno
Lavado y Biológico
descongelado Crecimiento de SI Si no hay control Control de tiempo NO
bacterias patógenas apropiado, las bacterias y temperatura
patógenas pueden
crecer durante el
descongalamiento
Químico
Ninguno
Físico
Ninguno
Corte en trozos Biológico
Crecimiento de NO No es probable que
bacterias patógenas ocurra debido al

procesamiento continuo
Controlado por los

Contaminación con NO SSOP
bacterias patógenas
Químico
Ninguno
Físico
Ninguno
Colocado en Biológico
Bandejas y Crecimiento de SI Si no hay control Control de tiempo NO
perchas móvil bacterias patógenas apropiado, las bacterias de espera
patógenas pueden
crecer durante la
espera del cocinado
Químico
Ninguno
Físico
Ninguno
Cocinado Biológico
Ninguno
Químico
Ninguno
Vapor de condensado no
Físico SI SI
cuenta con el filtro para Colocación de filtros
Sólidos
retención de solios
Retirado del Biológico
condensado Crecimiento de SI Usar el volteador Tener control de NO
bacterias patógenas sin tomar medidas la sanitización
sanitización del volteador
Químico
Ninguno
Físico
Ninguno
Llenado de Biológico
salsa de Crecimiento de NO La salsa de tomate
tomate bacterias patógenas es calentada antes
del envasado
Químico
Ninguno
Físico SI Se encuentran Se recomienda NO
Herramientas en el usar normas de
Higiene
envasado
Sellado Biológico
La unión
Recomendación por SI defectuosa Sello apropiado de SI
los sellos de las puede permitir la las latas
latas entrada de
Clostridium
botulinum tipo E
Químico
Ninguno
Físico
Ninguno
Esterilización Biológico
Patógenos SI Los patógenos Aplicación del SI
sobrevivientes sobreviven con un proceso térmico
proceso térmico adecuado
inadecuado
Químico
Ninguno
Físico
Ninguno
Almacenado Biológico
Ninguno
Químico
Ninguno
Físico
Ninguno
Etiquetado Biológico
Ninguno
Químico
Ninguno
Físico
Ninguno
Almacenado Biológico
Ninguno
Químico
Ninguno
Físico
Ninguno
Descripción del producto: Salsa de tomate

Nombre de la Compañía: ECOTUNA S.A.. enlatada
Método de Almacenamiento y Distribución:

Enlatado
Dirección: Km. 4 1/2 vía Daule
Formulario del Plan HACCP
OPERACIÓN
Punto Crítico Peligros Límites Críticos para Monitoreo Acción Registros Verificación
De Control Significativos cada Medida correctivas
Preventiva Qué Cómo Frecuencia Quién
La entrada de vapor al Por la falta Cambiando Revisión
Cocinado Sólidos cocinado debe tener Sólidos De filtros Cada cocinado Jefe de Planta Colocación de Temporal registro de
filtros para vapor filtros mente los cambio de
filtros filtro
Sellado Recomendación Los sellos de las Sellos de Evaluación Monitoreo de Operadores Reajuste de Evaluación Revisión
por bacterias latas deben cumplir las 'latas del deterioro una lata al de sellado maquina de de los sellos diaria de
Patógenas con las en los sellos comienzo sellado por chequeo registros
a través de los especificaciones de Control visual y al ajustar visual dos
sellos de las Producción de los sellos la maquina veces por
Latas de sellado hora

EsterilizaciónSobre vivencia Para las latas de Temperatura Registro Cada lote Persona Retener y Registro de Revisión
de patógenos 155 gr. deben de tener y 'tiempo Continuo de del encargada evaluar o proceso diaria de
el tiempo exacto del proceso tiempo y proceso de la volver a térmico registros.
de esterilización temperatura esterilización pasteurizar Validación
estimado el producto periódica
Tiempo estimado afectado del proceso
Temperatura +- 5ºC térmico.
Calibración
anual del
termómetro
Nombre de la compañía: ECOTUNA S:A: Descripción del producto: Sardina en salsa de tomate enlatada
Dirección de la Compañía: Km. 1/2 vía Daule Método de almacenamiento y Distribución: Enlatado
Como será utilizado y consumido el producto : Consumo sin proceso adicional

CAPITULO VI
,
ANÁLISIS COSTO BENEFICIO SOBRE CONTROL DE PROCESO,

NORMAS DE HIGIENE BÁSICA, HACCP Y LA FALTA DE
MANTENIMIENTO
6.1 ANALISIS DE COSTO DE CONTROL DE PROCESO
Para los costos de implementar formatos de control de proceso durante
un año tenemos los siguientes valores:
Talonario Valor Costo
de $ c/u $
Formato de control de proceso C.P. 01 500 hojas 12 12
Formato de control de proceso del C.P. 02 al 08 500 hojas 17 119
Etiqueta adhesiva color rojo del producto separado 500 hojas 20 20
Control de garfico del proceso 4300
Total 4451
6.2 ANALISIS COSTO DE NORMA DE HIGIENE BASICA Y HACCP.
La capacitación será dada en la Escuela Superior Politécnica del Litoral en el

Centro de Educación Continua, las personas escogidas para esta capacitación
son:
Gerente General, Jefe de planta, una peladora, una selladora y la persona en

cargada de los calderos.
,
La capacitación del personal esta repartida en cuatro módulos los cuales

están definidos de la siguiente manera:
Módulo I: Implementación del sistema de Buenas Practicas de Manufactura

(BMP)
Módulo II: Implementación del Sistema de Procedimientos Estándares de
Limpieza y Sanitización (SSOP)
Módulo III: Implementación del Sistema de Análisis de Riesgo e Identificación

de Puntos Críticos de Control
Módulo IV: Auditoria Interna HACCP – Herramientas Verificatorias y

Evaluatoria del Sistema
Cada módulo tendrá una duración de 20 horas con un costo de $120
por persona y una duración de 1 semana cada módulo.
COSTOS DE LOS MODULOS

MODULO I II III IV COSTO
Gerente General 30 30 30 30 120
Jefe de Planta 30 30 30 30 120
Peladora 30 30 30 30 120
Calderista 30 30 30 30 120
Total 480
El no implementar capacitación sobre Normas de Higiene Básica y

HACCP tiene grandes desventajas para la empresa ya que los costos por
una higiene pobre son muy elevados, tanto que puede causar la muerte al
consumidor y el cierre definitivo de la empresa.
,
6.2.1 COSTO DE HIGIENE POBRE
-Enfermedad o muerte
-Quejas de los consumidores

-Mala publicidad
-Reputación pobre
-Pérdida de alimento
-Invasión de roedores
-Baja en las ventas y ganancias
-Pagos por reclamos
-Sanciones legales
Multas, Juicio
-Cierre / clausura
-Notificaciones en la prensa
-Condenas alimenticias por la Administración de Medicinas y Alimentos (FDA).
Al capacitar al personal y poner en practica las normas de higiene
básicas y el HACCP tendremos grandes beneficios con una inversión
pequeña, como tenemos a continuación:
6.2.2 BENEFICIOS DE UNA BUENA HIGIENE
-Buena reputación
,
-Mejora de las ventas
-Reducción de perdidas
-Aumento de las ganancias / utilidades
-Aumento en la seguridad en el trabajo
-Mejora de las condiciones del trabajo
-Buenas relaciones con Clientes Gerente Oficiales de Control
-Orgullo
6.3 ANALISIS COSTO DE MANTENIMIENTO
E análisis de los costos por la reestructuración del techado y soportes
para el mismo en el área de bodega de materia prima se lo detalla en
preforma Pág. 66
,

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UNIVERSIDAD DE GUAYAQUIL

FACULTAD DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

PREVIO A LA OBTENCIÓN DEL TITULO DE

CAÑIZARES VÁSQUEZ LUIS GIOVANNY

ING. IND. FIGUEROA REINALDO

1.1 Naturaleza del negocio 1

1.2 Razón social 1

1.3 Ubicación geográfica 1

1.4 Facilidades operacionales 1

1.5 Estructura organizacional 2

1.6 Gama de producto que fabrica 3

1.7 Numero de empleados 3

1.8 Facturación promedio de ventas 3

1.9 Mercado actual 4

PRODUCTO Y DESCRIPCIÓN DE LOS PROCESOS

2.2 Diagrama de distribución 5

2.3 Materia prima utilizada 5

2.4 Descripción del proceso 7

2.4.1 Recepción y almacenamiento 8

2.4.3 Cortado y envasado 8

2.4.4.1 Tiempo de cocinado 9

2.4.5.1 Preparado de la salsa de tomate 10

2.4.5.2 Marcación de las tapas 11

2.4.7 Etiquetado y almacenamiento 11

2.5 Diagrama de análisis del proceso 12

2.6 Diagrama de recorrido del producto 12

2.7 Programa de la producción 12

2.8 Equipos y maquinarias 12

DEFINICIÓN DE PROBLEMAS E IDENTIFICACIÓN DE LAS CAUSAS

3.1 Definición de los problemas 15

3.2 Análisis de PARETO aplicado a la cuantificación de las causas y

problemas de la empresa Ecotuna s.a 15

3.3 Factor clave del éxito de la empresa 16

3.4 Análisis FODA 17

DESCRIPCION DE LAS SOLUCIONES TOMADAS

4.2 Control del proceso 18

4.3 Norma de higiene básica 18

4.3.1 Sistema HACCP 19

4.3.2 Falta de mantenimiento 19

APLICACIÓN DE SOLUCIONES A LOS PROBLEMAS DETECTADOS

5.1 Control de proceso 21

5.1.1 Diseño de registros 23

5.1.2 Punto de control 23

5.1.3 Control de materia prima 23

5.1.4 Control del proceso de almacenamiento 31

5.1.5 Control del proceso de cocinado 35

5.1.6 Control del proceso de envasado y sellado 42

5.1.7 Control del proceso de esterilizado 46

5.1.7.1 Control de grafico del proceso de esterilizado 46

5.1.8 Control del producto no conforme 52

5.2 Norma de higiene básica 54

5.3 Sistema HACCP 54

5.3.1 Por que implementar HACCP 54

5.3.2 Aplicación del HACCP en la empresa Ecotuna s.a.. 55

5.3.3 Principios de HACCP 58

5.3.3.1 Implementación de los pasos en Ecotuna s.a. 58

ANÁLISIS COSTO BENEFICIO SOBRE CONTROL DE PROCESO, NORMAS

6.1 Análisis costo beneficio sobre control de proceso 63

6.2 análisis costo de norma de higiene básica y HACCP 63

6.2.1 Costo de higiene pobre 64

6.2.2 beneficio de una buena higiene 65

6.2.3 Análisis costo de mantenimiento 65

CUANTIFICACION ECONOMICA DE LAS SOLUCIONES

7.1 Análisis de la inversión 67