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INDICE

UNIDAD I: “EL RCM, ALCANCES Y LIMITACIONES”

1. INTRODUCCION ................................................................................ 1
2. OBJETIVOS ........................................................................................... 1
3. Alcances y limitaciones ....................................................................... 1
3.1. Los Aspectos Intuitivos De La Confiabilidad .................. 2
3.2. Metodología .......................................................................... 5
3.2.1. Los Diagramas De Causa Y Efecto ............................ 6
3.2.2. La Estimación Y La Predicción De La Confiabilidad8
3.2.3. El Análisis De Modos Y Efectos De Falla (Fmea) .... 8
3.2.4. El Análisis De Disponibilidad ................................... 9
3.2.5. El Análisis Del Árbol De Falla ................................... 9
3.2.6. El Análisis De Riesgo .................................................. 9
3.2.7. Las Investigaciones De Campo.................................. 9
3.2.8. La Revisión Detallada Del Diseño............................. 9
3.3. El Significado De Confiabilidad....................................... 10
3.3.1. El Sistema Y La Misión ............................................. 10
3.3.2. Ensamble Y Parte ....................................................... 12
3.3.3. Jerarquía Del Ensamble ............................................ 14
3.3.4. La Falla ........................................................................ 16
3.3.5. El Modo De Falla ....................................................... 17
3.3.6. La Vida De Servicio ................................................... 17
3.3.7. La Confiabilidad ........................................................ 18
3.3.8. Mantenibilidad........................................................... 18
3.3.9. La Inspeccionabilidad ............................................... 19
3.3.10. La Disponibilidad ...................................................... 20
4. RESUMEN........................................................................................... 20

UNIDAD II: “INTRODUCCIÓN AL MANTENIMIENTO CENTRADO

EN LA CONFIABILIDAD”

1. INTRODUCCION .............................................................................. 21
2. OBJETIVOS ......................................................................................... 21
3. El Mundo Cambiante de Mantenimiento ....................................... 22
3.1. La Primera Generación ...................................................... 22
3.2. La Segunda Generación..................................................... 22
3.3. La Tercera Generación ....................................................... 23
3.3.1. Nuevas Expectativas ................................................. 23
3.3.2. Nueva Investigación ................................................. 24
3.3.3. Nuevas Técnicas ........................................................ 25
4. Los desafíos que enfrenta mantenimiento...................................... 26
5. El Mantenimiento y el RCM ............................................................. 27
6. RCM: Las siete preguntas básicas .................................................... 28

Gestión del Mantenimiento Basado en la Confiabilidad

 6.1. Funciones Y Estándares De Rendimiento ...................... 28
6.2. Fallas Funcionales .............................................................. 29
6.3. Modos De Falla ................................................................... 30
6.4. Efectos De Falla .................................................................. 30
6.5. Consecuencias De Falla ..................................................... 31
6.5.1. Tareas Proactivas ....................................................... 32
6.5.2. Acciones Predefinidas............................................... 36
6.6. El Proceso Selección De Tareas RCM .............................. 36
6.7. Aplicando El Proceso RCM .............................................. 38
6.7.1. Planificación ............................................................... 38
6.7.2. Grupos De Revisión .................................................. 38
6.8. Los Resultados De Un Análisis De RCM ........................ 40
6.9. Auditoría E Implementación ............................................ 40
6.10. Qué Logra El RCM .................................................................. 40
7. RESUMEN........................................................................................... 43

UNIDAD III: “LAS FUNCIONES DE LOS EQUIPOS”

1. Introducción ........................................................................................ 44
2. OBJETIVOS ......................................................................................... 44
3. Descripción de funciones .................................................................. 45
4. Estándares de rendimiento ............................................................... 45
4.1. Estándares De Rendimiento Múltiples ........................... 49
4.2. Estándares De Rendimiento Cuantitativos .................... 49
4.3. Estándares Cualitativos ..................................................... 50
4.4. Estándares De Rendimiento Absolutos .......................... 50
4.5. Estándares De Rendimiento Variables ........................... 50
4.6. Límites Superiores E Inferiores ........................................ 51
5. El Contexto Operativo ....................................................................... 53
5.1. Procesos Por Lote Y Por Flujo .......................................... 54
5.2. Redundancia ....................................................................... 55
5.3. Estándares De Calidad ...................................................... 55
5.4. Estándares Medioambientales ......................................... 55
5.5. Riesgos A La Seguridad .................................................... 56
5.6. Disposición De Turnos ...................................................... 56
5.7. Trabajo En Proceso ............................................................. 57
5.8. Tiempo De Reparación ...................................................... 58
5.9. Repuestos............................................................................. 58
5.10. Demanda Del Mercado ..................................................... 59
5.11. Suministro De Materia Prima .......................................... 59
5.12. Documentación Del Contexto Operativo ....................... 60
6. Diferentes tipos de Funciones .......................................................... 62
6.1. Funciones Primarias .......................................................... 62
6.1.1. Diagramas De Bloque Funcionales ......................... 63
6.1.2. Funciones Primarias Independientes Múltiples ... 63
6.1.3. Funciones Primarias En Serie O Dependientes ..... 64
6.2. Funciones Secundarias ...................................................... 64

Gestión del Mantenimiento Basado en la Confiabilidad

 6.2.1. Integridad Medioambiental ..................................... 65
6.2.2. Seguridad.................................................................... 65
6.2.3. Integridad Estructural............................................... 66
6.2.4. Control ........................................................................ 67
6.2.5. Contención.................................................................. 67
6.2.6. Confort ........................................................................ 67
6.2.7. Apariencia .................................................................. 68
6.2.8. Dispositivos Protección ............................................ 68
6.2.9. Economía / Eficacia .................................................. 70
6.2.10. Funciones Superfluas ................................................ 71
7. Una Nota sobre Confiabilidad ......................................................... 71
7.1. Usando Las Categorías Escapes ....................................... 72
7.2. ¿Cómo deben listarse las funciones? ............................... 72
8. RESUMEN........................................................................................... 73

UNIDAD IV: “LAS FALLAS FUNCIONALES”

1. INTRODUCCIÓN .............................................................................. 74
2. OBJETIVOS ......................................................................................... 74
3. LA FALLA........................................................................................... 74
4. fallas Funcionales ............................................................................... 75
4.1. Las Funciones Y Fallas....................................................... 75
4.2. Los Estándares De Rendimiento Y Falla......................... 76
4.3. Las Fallas Parciales Y Totales ........................................... 76
4.4. Los Límites Superior E Inferior ........................................ 78
4.5. Los Medidores E Indicadores ........................................... 80
4.6. Fallas Funcionales Y El Contexto Operativo .................. 81
5. ¿QUIÉN DEBE ESTABLECER EL ESTÁNDAR? ........................... 81
6. RESUMEN........................................................................................... 83

UNIDAD V: “ANÁLISIS DE MODOS Y EFECTOS DE FALLA (FMEA)”

1. INTRODUCCIÓN .............................................................................. 84
2. OBJETIVOS ......................................................................................... 84
3. DISEÑO DEL FMEA.......................................................................... 85
4. DEFINICIONES.................................................................................. 85
5. ¿Qué es un Modo de Falla? ............................................................... 86
6. ¿Por qué Analizar los Modos de Falla? ........................................... 87
7. Categorías de Modos de Fallas ........................................................ 90
7.1. Caída De La Capacidad ..................................................... 91
7.1.1. Deterioro ..................................................................... 91
7.1.2. Fallas De Lubricación ................................................ 92
7.1.3. Suciedad...................................................................... 93
7.1.4. Desmontaje ................................................................. 93
7.1.5. Errores Humanos Que Reducen La Capacidad .... 93

Gestión del Mantenimiento Basado en la Confiabilidad

 7.2.Incremento Del Rendimiento Deseado (O Del Esfuerzo
Aplicado) Por Encima De La Capacidad Inicial ............ 94
7.2.1. Sostener Deliberadamente Carga Excesiva............ 95
7.2.2. Sostener Involuntariamente Carga Excesiva ......... 96
7.2.3. Súbita Carga Excesiva Involuntaria ........................ 97
7.2.4. Proceso O Almacenamiento Incorrecto De
Los Materiales .......................................................................... 98
7.3. Incapacidad Inicial ............................................................. 98
8. ¿Cuánto detalle? ................................................................................. 99
8.1. Causalidad ........................................................................... 99
8.1.1. Causas Raíz .............................................................. 104
8.1.2. Error Humano .......................................................... 105
8.2. Probabilidad ...................................................................... 105
8.3. Consecuencias ................................................................... 107
8.4. Causa vs. Efecto ................................................................ 107
8.5. Los Modos De Falla Y El Contexto De Operación ...... 108
9. Efectos de Falla ................................................................................. 109
9.1. Evidencia De Una Falla ................................................... 109
9.2. Seguridad Y Riesgos Medioambientales ...................... 110
9.3. Daños Secundarios Y Efectos En La Producción ......... 111
9.4. Acción Correctiva ............................................................. 113
10. Formularios del FMEA ................................................................. 113
10.1. Procedimiento................................................................... 115
10.2. Ejemplos............................................................................. 116
5. RESUMEN......................................................................................... 128

UNIDAD VI: “CONSECUENCIAS DE LAS FALLAS”

1. INTRODUCCIÓN ............................................................................ 129

2. OBJETIVOS ....................................................................................... 129
3. Factibilidad técnica y el Valor de Hacerlo .................................... 130
4. Funciones ocultas y evidentes ........................................................ 131
4.1. Categorías De Fallas Evidentes ...................................... 133
5. seguridad y las Consecuencias Medioambientales ..................... 133
5.1. La Seguridad Primero...................................................... 133
5.2. La Pregunta De Riesgo .................................................... 135
5.3. ¿Qué Podría Pasar Si La Falla Ocurriera?..................... 136
5.4. ¿Cuán probable es que ocurra la falla? ......................... 137
5.5. ¿El riesgo es tolerable? ..................................................... 137
5.6. ¿Quién Debe Evaluar Los Riesgos? ............................... 141
5.7. La Seguridad Y El Mantenimiento Proactivo .............. 141
5.8. RCM y La Legislación De Seguridad ............................ 143
6. Consecuencias operacionales ......................................................... 143
6.1. ¿Cómo Las Fallas Afectan Las Operaciones? ............... 143
6.2. Evitando Las Consecuencias Operacionales ................ 145
7. Consecuencias no operacionales .................................................... 149

Gestión del Mantenimiento Basado en la Confiabilidad

 7.1.Puntos Adicionales Concernientes A Consecuencias No
- Operacionales ................................................................. 151
8. Consecuencias de fallas ocultas ..................................................... 152
8.1. Fallas Ocultas Y Dispositivos De Protección ............... 152
8.2. Dispositivos Protectores Que No Son De Falla
Evidente ............................................................................. 154
8.3. La Disponibilidad Requerida De Las Funciones
Ocultas ............................................................................... 157
8.4. El Mantenimiento Rutinario Y Las Funciones Ocultas163
8.4.1. Las Funciones Ocultas: El Proceso De Decisión .. 165
8.5. Puntos Adicionales Acerca De Funciones Ocultas ..... 166
9. Conclusión ........................................................................................ 171
10. RESUMEN ...................................................................................... 172

Gestión del Mantenimiento Basado en la Confiabilidad

 UNIDAD I

“EL RCM, ALCANCES Y LIMITACIONES”

1. INTRODUCCION

La evolución del mantenimiento no es una casualidad es un evento que

acontece por la imparable necesidad de ser cada vez más productivos.

Se dice que el mantenimiento es un fenómeno dinámico y no estático, ya que

esta inmerso en continuos cambios, basta con reconocer que los equipos
envejecen y otros son reemplazados lo que determina cambios en las
frecuencias de mantenimiento, además herramientas modernas, personal
mejor capacitado y nuevas técnicas de trabajo acortan los tiempos de
reparaciones. Es precisamente en la carrera por sobrepasar las fronteras del
mantenimiento tradicional que ocurre el desarrollo del mantenimiento
centrado en la confiabilidad, pero este desarrollo no fue aislado si no que
acontece acompañado de los avances en los conceptos de calidad en el trabajo,
en el medio ambiente, herramientas estadísticas y de filosofías que promueven
un cambio en la actitud de las personas como camino hacia la integración total
y la optimización del uso de los recursos.

2. OBJETIVOS

Proporcionar el marco global de trabajo del que forma parte el RCM.

Establecer el significado de algunos algunas herramientas y conceptos
fundamentales.

3. ALCANCES Y LIMITACIONES

Por cualquier lado que observemos, notamos un apremio y un nuevo énfasis

en la idea de calidad. Vemos como los obreros recolectan los datos que luego
son convertidos en información y empleados por los métodos de control
estadístico de la calidad (SQC) para manejar sus programas. La calidad y la
confiabilidad tienen en común tres aspectos importantes. Primero, uno es
impensable sin el otro (ver Figura N° 1). Segundo, los dos son conceptos
antiguos y básicos y son entendidos intuitivamente por la mayoría de las
personas. Tercero, todo el entendimiento cuantitativo de la calidad y la
confiabilidad se basa en la probabilidad y en la estadística.

Estamos interesados en los últimos dos rasgos de la calidad y la confiabilidad.

El propósito de las secciones siguientes es evaluar los aspectos intuitivos de
estimación de la confiabilidad de la maquinaria. Describiremos brevemente

Gestión del Mantenimiento Basado en la Confiabilidad 1

 cuando y como se aplica y finalmente veremos la manera de pensar
probabilística y estadística para tratar las materias de confiabilidad,
disponibilidad y seguridad de la maquinaria en proceso.

Figura N° 1: Algunas medidas y determinantes de la calidad de un equipo.

3.1. Los aspectos intuitivos de la confiabilidad

Los aspectos intuitivos de la confiabilidad son ilustrados por la

confusión semántica que rodea los términos "Disponibilidad",
"Mantenibilidad" y "Confiabilidad". Cuando alguien habla sobre una
Confiabilidad buena o mala de una máquina dada, por ejemplo,
entendemos todavía intuitivamente lo que se significa. La figura N° 2
ayuda a entender la Confiabilidad y su relación con otros términos.
También muestra que la Confiabilidad y las actividades relacionadas no
pueden existir sin alguna directiva global que llamaremos "estándares
de operación". Los estándares son declaraciones básicas, como
"Excelencia", "Ser el mejor" o simplemente "Calidad" como se ilustra a
continuación:

2 Gestión del Mantenimiento Basado en la Confiabilidad

 Estándares de Operación Manufactura y Construcción Tecnología

Económicos Filosóficos Pruebas Factibilidad Medio ambiente Componentes

Transporte/ Materiales de
Incertidumbre Probabilísticos Comisión Vida de Diseño
Almacenamiento Construcción

Control de la
Confiabilidad

Habilidades Entrenamiento

Mantenibilidad Inspeccionabilidad
Reporte de Acarreo de la Sistemas de
Revisión Detallada de
Disponibilidad merma Descripción y
Componentes
Análisis
Monitoreo y
Repuestos
Vigilancia

Banco de Datos Predicción de la

Planeamiento FTA / FMEA
Confiabilidad
Inspección Procedimientos

Administración/ Base de Datos Operación y Mantenimiento Métodos de Valoración

Figura N° 2: Elementos que contribuyen en la confiabilidad del

equipo.

¿Cuándo debemos evaluar la Confiabilidad de la maquinaria?

La respuesta es, a lo largo del ciclo de vida del equipo, siempre que
enfrentemos las perspectivas o consecuencias de una pobre
Confiabilidad de la maquinaria. Las fases del ciclo de vida de la
maquinaria son típicamente diseño, construcción, comprobación,
instalación, puesta en marcha, operación, reevaluación, mantenimiento,
reparación, overhaul, inspección y reemplazo.

Sin embargo, debemos entender que las alternativas disponibles para

mejorar la Confiabilidad disminuyen conforme el equipo atraviesa su
ciclo de vida, es decir, de la fase de diseño a la fase operacional. A
menudo la decisión más difícil en el contexto de estimación de la

Gestión del Mantenimiento Basado en la Confiabilidad 3

 Confiabilidad de la maquinaria relaciona a la magnitud y la situación
del esfuerzo de estimación.

Hay un gran elemento de juicio involucrado, pero no obstante existen

algunas consideraciones. El esfuerzo asignado debe aplicarse en base a
prioridades en esas áreas que son probablemente las que producen los
más grandes ingresos. Un primer paso sería determinar la criticidad de
equipo. La siguiente lista sirve como una guía para esta tarea:

Parte de un proceso continúo.

Equipo independiente.
Sin repuestos.
La única o de aplicación sin precedentes.
Diseño nuevo no probado.
Diseño probado; poca experiencia interna.
Diseños de gran escala en el pasado o amplia experiencia.
Operando a alta o peligrosa:
Temperatura.
Presiones.
Voltaje.
Flujo del proceso
Accesibilidad.
Componentes de alta velocidad o inercia.
Condiciones del mercado.
Nivel de habilidad requerido.
Disponibilidad y costo de repuestos.

Se muestran las consideraciones más detalladas vía un diagrama lógico

(Figura N° 3). Para una nueva parte de maquinaria, por ejemplo en la
pregunta (1): ¿ se reconoce que la experiencia es la mejor prueba de
actuación?. Puede obtenerse una respuesta afirmativa si la experiencia es
favorable y pertinente. La experiencia sólo es pertinente si viene de una
máquina similar, en servicio similar y con los parámetros similares de
operación. Los cambios en las condiciones de operación o partes y
componentes pueden parecer a menudo pequeños e insignificantes para
quien no está familiarizado. Ellos pueden, sin embargo, “resultar en
diferencias significativas en la actuación de la Confiabilidad”. Por
consiguiente, es necesario una comparación completa y detallada entre
servicios aparentemente similares.

¿La producción es afectada?

Hace la diferencia entre la maquinaria esencial a la operación, tal como

el equipo que proporciona utilidades y aquellas cuyas funciones pueden
interrumpirse sin una inmediata pérdida de la producción. La respuesta
“SI “ (desventajosa para la producción) indica un requisito para una alta
Confiabilidad. Otra pregunta sería naturalmente: “¿Cuánto cuesta
realmente el paro forzado de una máquina?”

4 Gestión del Mantenimiento Basado en la Confiabilidad

 (1)

¿Hay
Si confianza No
en el equipo?

(2)

¿La
producción
No Si
es
afectada?
(4)

¿Es
accesible No
en línea?

(3)

Si
¿Es
accesible No
en línea?

Si

Ningún esfuerzo Bajo esfuerzo Moderado esfuerzo Alto esfuerzo

Figura N° 3: Diagrama lógico del esfuerzo de estimación la Confiabilidad de la

maquinaria.

¿Es posible el acceso al equipo en la línea de producción?

Esto dirige la atención hacia un parámetro vinculado a la Confiabilidad

de los equipos, considerado frecuentemente como el más importante a
saber: La Mantenibilidad. Sin el acceso en línea, ninguna reparación en
línea es posible y se requiere alta Confiabilidad de la máquina.

3.2. Metodología

Después que se ha determinado el grado del esfuerzo de estimación de

la Confiabilidad en un punto dado en el ciclo de vida de una máquina,
debemos preguntarnos: “¿Cuál de las técnicas de estimación es
probablemente la más eficaz?”. La respuesta depende
considerablemente de las circunstancias. Entre las principales
herramientas analíticas disponibles encontramos:

Gestión del Mantenimiento Basado en la Confiabilidad 5

 Diagramas de causa – efecto.
Estimación y predicción de la Confiabilidad.
Análisis de efectos y modos de falla (FMEA).
Análisis de disponibilidad.
Análisis del árbol de fallas.
Análisis de riesgos.
Investigación de campo.
Revisión detallada del diseño.

Cada uno de estas técnicas es un método sistemático para recopilar

información para la toma de decisiones y después poder examinarla en
más detalle. Las diversas técnicas nos ayudan a que hagamos las
preguntas adecuadas ya que la razón de experimentar Confiabilidades
insatisfactorias proviene mas a menudo de las fallas para hacer las
preguntas que de la incapacidad para contestarlas. Estos métodos
ayudan a organizar la información tanto en forma cualitativa como en
forma cuantitativa para poder tomar las decisiones.

Como resultado, el método seleccionado depende de la información

necesitada. La tabla 1.1 lista el grado de esfuerzo requerido para aplicar
estos métodos.

3.2.1. Los diagramas de causa y efecto

Frecuentemente, la estimación de la Confiabilidad de la

maquinaria es parte de la actividad de resolver el problema.
Resolver el problema fue definido por Kepner-Tregoe como “un
proceso lógico que incluye la identificación del problema, la
definición del problema y la corrección del problema”.

El enfoque de Kepner-Tregoe es una síntesis de la metodología

clásica para resolver un problema. Encontramos al diagrama de
causa y efecto como herramienta sumamente útil para resolver los
problemas relacionados con la Confiabilidad de la maquinaria.

Los diagramas de causa y efecto se desarrollaron para representar

la relación entre algún “efecto” y todas las “causas” que lo
influyen. El efecto o problema, en nuestro caso alcanzar la
Confiabilidad, se declara en el lado derecho del mapa y se listan
las influencias mayores o “causas” a la izquierda.

6 Gestión del Mantenimiento Basado en la Confiabilidad

 Cuadro N° 01: Métodos y Grados de esfuerzo para evaluar la
Confiabilidad de la Maquinaria.

Evaluación Del Esfuerzo

Ningún Bajo Moderad Alto
Métodos De Evaluación De La esfuerzo esfuerzo o esfuerzo
Confiabilidad esfuerzo

Diagramas de causa y efecto

Predicción y estimación de la confiabilidad

Análisis de modos y efectos de fallas

(FMEA) – cualitativo

FMEA – cuantitativo

Análisis del árbol de fallas (FTA) –

cualitativo

FTA – cuantitativo

Inspecciones de campo

Auditorías y revisiones detalladas

Análisis de factores de peso

Se dibujan los diagramas causa y efecto para ilustrar claramente

las diferentes causas y componentes de un problema de
confiabilidad de la maquinaria. Ayuda a ordenar y relacionar las
causas. Un diagrama causa y efecto bien definido asumirá la
forma de espinas y ha recibido por consiguiente el nombre de
“diagrama de espina de pescado”. De esta lista bien definida de
causas podemos identificar y seleccionar causas adicionales que
probablemente influyen en la confiabilidad de la maquinaria. La
figura N° 4 es un ejemplo de un diagrama del causa y efecto
usado en el trabajo de estimación de la confiabilidad.

El diagrama causa y efecto identifica los diversos componentes

del problema y sirve como una herramienta de comunicación. La
figura N° 4 describe las consideraciones para el logro de la
confiabilidad de un sistema complejo de lubricación para un
proceso de compresión centrífugo de gas. Los diagramas de
causa y efecto son importantes. Ellos facilitarán la identificación

Gestión del Mantenimiento Basado en la Confiabilidad 7

 de causas que contribuyen a un problema de confiabilidad de
una maquinaria específica.

Métodos y Procedimientos Equipos e Instrumentación

Reporte de Sensibilidad de Fijación de

Pruebas de
pruebas de éxito y sellos del interruptores para
alarmas y S/D
de fallas compresor S/ D y alarmas

Tiempo de
Lubricación y Encendido de bombas
Cambio de filtros respuesta de las
Limpieza en Stand-by
válvulas

Localización de
Muestras de aceite
muestras de aceite

Confiabilidad suministrada = 100%

Unidad Motriz

Estándares de calidad O-rings y Planeamiento del

Bombas y Válvulas
de la lubricación y de Retenes S/D
los sellos de aceite

Ejecución del S/D Reservorios

Pruebas de Materiales de
laboratorio válvulas de control Pruebas de presión
Inspección del intercambiador de
calor

Materiales Mantenimiento

Figura N° 4: Diagrama causa - efecto para evaluar la

Confiabilidad de una máquina crítica.

3.2.2. La estimación y la predicción de la confiabilidad

Utiliza un modelo de confiabilidad estadística a partir de los datos

de confiabilidad disponibles, para predecir la confiabilidad de
componentes y sistemas de la maquinaria.

3.2.3. El análisis de modos y efectos de falla (Fmea)

Es una herramienta de pronóstico básica. El método es una técnica

analítica que asegura que se han identificado todo los posibles
modos de falla de una máquina. El FMEA permite la estimación de

8 Gestión del Mantenimiento Basado en la Confiabilidad

 la probabilidad de ocurrencia de una falla así como el efecto de
una falla. Este enfoque sistemático confronta la disciplina mental
que todo diseñador o crítico tiene a través de cualquier proceso.
Con un esfuerzo adicional pueden asignarse los valores numéricos
a las probabilidades y consecuencias de falla. Esta estimación
cuantitativa permite hacer una clasificación jerárquica relativa de
riesgos de falla y proporciona la entrada a otros análisis.

3.2.4. El análisis de disponibilidad

Es una actividad que emplea los resultados del FMEA como datos
de entrada. La magnitud de esta actividad puede ir desde el
examen sólo de las partes más críticas de una máquina hasta una
completa estimación del sistema de la máquina.

3.2.5. El análisis del árbol de falla

A diferencia de los métodos precedentes, es específico en la

identificación de las posibles causas de un falla en particular.
Puede ir desde un boceto simple hasta un diagrama complejo o un
programa de computación para obtener una solución numérica. En
una forma u otra, el árbol de fallas es útil para solucionar
problemas a cualquier nivel desde un componente hasta el sistema
completo de la maquinaria.

3.2.6. El análisis de riesgo

Cubre específicamente la revisión HAZOP (Riesgo y

Operabilidad) dirigida a la maquinaria. Este análisis define los
riesgos alrededor de la maquinaria y los riesgos asociados,
intentando encontrar la respuesta a tres preguntas:

¿Qué puede salir mal?

Probablemente ¿Cómo saldrá mal?
¿Cuáles son las consecuencias?

3.2.7. Las investigaciones de campo

Ayudan a que lleguemos a la confiabilidad de la maquinaria y a

los indicadores complejos que pueden usarse para determinar las
necesidades de la gestión de la confiabilidad.

3.2.8. La revisión detallada del diseño

Repasa todas las asunciones hechas por ingeniería para la

comprobación y prueba de la confiabilidad. Veremos que este
enfoque es esencialmente una auditoria de los componentes
individuales de la maquinaria. Es una estimación de integridad o
vulnerabilidad para asegurar la aptitud para el propósito bajo las

Gestión del Mantenimiento Basado en la Confiabilidad 9

 condiciones de servicio dentro del sistema total de la maquinaria.
El análisis se realiza en detalle y tiene en cuenta requisitos tales
como:

Mantenibilidad.
Inspeccionabilidad.
Tolerancias de fuerza y tensión.
Compatibilidad reactiva y medioambiental.
Tiempo de supervivencia.
Resistencia a la temperatura, etc.

3.3. El significado de confiabilidad

Para uniformizar criterios, vamos a definir algunas condiciones básicas

usadas en este texto. Las máquinas son sistemas artificiales y concretos
que consisten en un conjunto de elementos totalmente ordenados y
funcionalmente conectados. Un sistema se caracteriza porque guarda
una relación con su ambiente. La conexión del sistema a su ambiente se
mantiene a través de parámetros de entrada y salida. Cada sistema
normalmente puede subdividirse en dos o más subsistemas.
Generalmente, estas subdivisiones pueden hacerse con un grado
variable de detalle dependiendo del propósito global. Por ejemplo,
considere el “sistema de acoplamiento del embrague” mostrado en la
figura N° 5.
Normalmente encontraríamos este “sistema” como un ensamble dentro
de una máquina. Sin embargo, si nosotros queremos investigar el
sistema desde un punto de vista funcional, podríamos separarlos en los
subsistemas “acoplamiento elástico” y “embrague”. Estos subsistemas, a
su vez, podrían subdividirse en componentes del sistema o partes
individuales.

Con el propósito de estimar la confiabilidad hemos encontrado útiles las

siguientes definiciones:

3.3.1. El sistema y la misión

Un sistema es cualquier composición de hardware o software que

trabaja para realizar una misión o un conjunto de misiones
relacionadas. Una misión es la meta "externa" de un sistema. Una
función es a su vez el propósito “interior” de un sistema o
componentes de un sistema necesarios para lograr la misión.

Un sistema complejo puede estar conformado por dos o más

agrupaciones de elementos de hardware o de software, cada uno
de los cuales realiza un papel distinto para alcanzar la misión del
sistema.

10 Gestión del Mantenimiento Basado en la Confiabilidad

 Figura N° 5: Sistema de Embrague: a-h son elementos del
sistema. i-l son elementos conectados. S es el sistema total. S1 es
el subsistema “acoplamiento elastomérico”. S2 es el subsistema
“Embrague”. E entradas, A salidas.

La definición de función y misión en un caso dado está sujeto

frecuentemente a la interpretación personal pero debe ser tan
completa como sea posible.

Por ejemplo, considere el sistema de aceite de un compresor de

tornillo rotatorio con inyección de aceite (Fig N° 6). El examen
superficial puede llevar a la definición de la misión o función del
sistema como “Suministrar aceite para la lubricación y
refrigeración del compresor”.
Una buena idea sería subdividir esta “función” en por lo menos
cuatro sub-funciones y subsistemas relacionados pero distintos:

Cuadro N° 02

Sub-funciones Subsistemas
1. Suministro de aceite cuando el 1. Sistema de Engrase - válvula de parada del
compresor está funcionado. aceite, artículo 28.
2. Suministro de aceite para refrigeración 2. Sistema de Engrase y sistema de agua - los
y control de temperatura. refrigeradores.
3. Filtración del aceite.
3. Sistema de Engrase - los filtros.
4. Separación del aire y aceite. 4. Sistema de aceite/aire – los separadores.

Gestión del Mantenimiento Basado en la Confiabilidad 11

 Esta subdivisión más completa sobre la avería llevará a un mejor
entendimiento de la misión del sistema así como su función. El
ejemplo también revela que hay varias funciones que son
realizadas simultáneamente por un sistema, subsistema o sus
componentes. Esto nos lleva a pensar razonablemente el
determinar las funciones primarias y secundarias en estos casos
y ordenarlos según sus valores de criticidad.

3.3.2. Ensamble y parte

Un ensamble es cualquier componente funcional que puede

desmontarse en dos o más componentes secundarios sin romper
las uniones físicas permanentes. Un ejemplo simple de un dibujo
de ensamble de un sello mecánico se muestra en la figura N° 7. Los
componentes de un ensamble pueden ser cualquier combinación
de sub-ensambles o partes. Una parte está a su vez definida como
cualquier elemento del hardware que no puede desmontarse en
componentes subordinados sin destruir las uniones físicas
permanentes. Ya hemos visto cómo puede investigarse un
ensamble considerando sus características funcionales. Es
importante considerar los aspectos geométricos de las partes para
la estimación de la confiabilidad de la maquinaria. Presentamos
el término “elemento” para definir cuatro funciones interiores
usadas en el ensamble de la maquinaria. Hay cuatro tipos de
elementos:

Elementos de transmisión, como las superficies de los dientes

de un engranaje.

Elementos de apoyo y retención, como los rodamientos y

sellos.

Elementos de sujeción, como los tornillos o pernos.

Elementos que no tienen ninguna función directa pero que se

necesitan inevitablemente para apoyar las funciones
anteriores (por ejemplo poleas o soportes de rodamientos).

El término “componente” se usa casi intercambiablemente con

“ensamble”. Sin embargo, “componente” tendrá un carácter algo
más independiente o autosuficiente. Por ejemplo, los componentes
de la maquinaria son los embragues, los acoplamientos, fajas
trasportadoras, reductores o los sistemas neumáticos e hidráulicos.

12 Gestión del Mantenimiento Basado en la Confiabilidad

 Figura N° 6: Diagrama del sistema de un compresor de tornillo
de 2 etapas sumergido en aceite.

Gestión del Mantenimiento Basado en la Confiabilidad 13

 3.3.3. Jerarquía del ensamble

De acuerdo a lo anterior puede entenderse fácilmente que los

sistemas de la maquinaria tienen una estructura jerárquica (vea el
Cuadro N° 02). La jerarquía del ensamble describe la organización
de los elementos del hardware del sistema en los niveles del
ensamble. Los niveles del ensamble descienden de la cima - o nivel
del sistema – a la base funcional y a veces a las relacionadas a
partes estáticas (también vea Figura N° 8).

Figura N° 7: Ensamble de un sello mecánico.

Cuadro N° 02: Jerarquía del ensamble.

Nivel del sistema Ejemplo

Sistema Unidad compresor de tornillo.
Sub-sistema Compresor o motor.
Ensamble Ensamble de engranajes.
Parte Lista de partes.
Elemento Dientes de engranes, rodamientos, tornillos.

14 Gestión del Mantenimiento Basado en la Confiabilidad

 AUTOMOVIL
System

Estructura Suspensión Propulsión Eléctrico Frenos Subsystem

Ensamble del eje Ensamble del

Motor Transmisión First Assembly
motriz diferencial posterior

Second Assembly

Gestión del Mantenimiento Basado en la Confiabilidad

Ensamble de pistones y Ensamble de Sistema de
Monoblock Culata Ignición
cigüeñal válvulas enfriamiento

Third Assembly

de un motor de automóvil.
Ensamble de Conexión de Recipiente de almacenamiento de
Bomba de agua Ventilador
radiador mangueras excedentes

Tapa de
Bastidor Agujero Termostato
presurización

Figura N° 8: Jerarquía de ensamble del circuito de refrigeración

15
 Las estimaciones completas de confiabilidad se llevan a cabo en la
sucesión jerárquica inversa: primero, echamos una mirada a los
componentes de bajo nivel; luego se evalúan los componentes del
nivel próximo superior y así sucesivamente hasta alcanzar el nivel
de la cima (el nivel del sistema).

3.3.4. La falla

Los sistemas de la maquinaria están sujetos a falla. En su forma

más simple, la falla puede definirse como cualquier cambio en una
parte o componente de la maquinaria que causa la incapacidad
para realizar satisfactoriamente su función intencional o misión.
Una manera popular para medir las fallas experimentadas de
partes, ensambles, componentes o los sistemas de la maquinaria es
determinar una tasa de falla.

La tasa de falla se obtiene dividiendo el número de fallas

experimentadas en varios artículos homogéneos, también llamada
“población”, dentro de un lapso de tiempo, por la población, por
ejemplo, si tuviéramos 10 bombas de inyección y 3 fallaron
durante un período de 12 meses, nuestra tasa de falla ( ) sería:

3 Fallas
0.3 Fallas / maquina año
10 Maquinas año

0.3 Fallas / maquina año 6

34 10 Fallas / maquina hora
365 24

Para las estimaciones de confiabilidad, las fallas son

frecuentemente clasificadas como intrínsecas u operacionales.
Por ejemplo, una falla intrínseca sería una falla que puede
atribuirse a un defecto en el diseño o fabricación.

Un falla operacional sería un falla causada por la exposición de

la parte a las tensiones operacionales, medioambientales o
estructurales más allá de los límites especificados en el diseño.
Otras fallas operacionales son esas atribuibles a un error del
operador o a un manejo o mantenimiento inapropiado. Otras
términos usados en el contexto de la experiencia en fallas de
máquinas son :

“funcionamiento defectuoso” y "falta", los cuales deberían ser

claramente definidos, cuando se usen.

16 Gestión del Mantenimiento Basado en la Confiabilidad

 3.3.5. El modo de falla

Un modo de falla es cualquier evento que causa una falla funcional

en cualquier componente de maquinaria. No debe confundirse con
la causa raíz de la falla, ya que lo anterior está entre el efecto y la
causa raíz de la falla. Pueden definirse los modos de falla para
todos los niveles del sistema y la jerarquía del ensamble, por
ejemplo, el deterioro de la válvula de cierre de aceite (Figura 1.6,
artículo 28) del sistema del compresor con inyección de aceite,
podría tener uno de los modos de falla siguiente:
Modo de falla: falla en la apertura. La consecuencia: el
compresor se inunda y no puede arrancarse.
Modos de falla: falla en el cierre. La consecuencia: el
compresor se para debido a la alta temperatura de la
descarga.
Modo de falla: la válvula no cierra o abre totalmente. La
consecuencia: deterioro gradual del rendimiento del sistema.

Las causas raíces de estos modos de falla podrían ser comunes,

tales como la suciedad u objetos extraños en la válvula o
específicos a cada modo de falla, por ejemplo, un resorte roto
podría mantener abierta la válvula, la presión de descarga
insuficiente, podría mantenerla cerrada y así sucesivamente.

3.3.6. La vida de servicio

La vida de servicio designa el espacio de tiempo durante el cual

puede esperarse que un producto opere seguramente y dentro de
los estándares de operación especificados, mantenido de acuerdo
con las instrucciones del fabricante y no sujetó a las tensiones
medioambientales u operacionales más allá de los límites
especificados. La vida de servicio para una parte de la maquinaria
dada representa una predicción que al menos una cierta
proporción del sistema de la maquinaria o sus componentes
operará adecuadamente por un lapso de tiempo definido, un
número de ciclos o una distancia viajada.

La vida de servicio es claramente un término probabilístico sujeto

a un límite de confianza. Un buen ejemplo son los cojinetes
antifricción. Ya que la falla de un cojinete generalmente produce la
falla de la máquina en que se instala, los fabricantes de cojinetes
han hecho un esfuerzo considerable para identificar los factores
que son responsables de sus fallas.

Una ecuación típica por determinar la vida de servicio de las bolas

de un cojinete muestra que la tasa de vida es inversamente
proporcional a la velocidad de rotación del anillo interno y la
tercera potencia de la carga radial aplicada. La tasa de vida en este

Gestión del Mantenimiento Basado en la Confiabilidad 17

 caso es la llamada L10 que es el número de revoluciones del
cojinete o el número de horas de trabajo a una cierta velocidad de
rotación, la cual será alcanzada o excedida por el 90% de todos los
cojinetes.

Para rodamientos de bolas se tiene:

L10 1/3 = C/P y L10 = Lh x N x 60 / 106

3.3.7. La confiabilidad

La confiabilidad, finalmente, en términos generales, es la

capacidad de un sistema o componente para realizar una función
requerida bajo las condiciones establecidas para un período de
tiempo definido. También está claro que “la confiabilidad”
frecuentemente se usa como una característica denotada por una
probabilidad de éxito o tasa de éxito. Esto significa que puede
declararse que:
Un componente o pieza de maquinaria debe operar
adecuadamente durante X horas en el Y% de ocasiones en
que se le exija operar; o
Una máquina no debe fallar frecuentemente más de X veces
en Y horas de operación; o
La vida promedio de una población de componentes o
maquinarias similares debe ser igual o mayor a Y horas con
una desviación estándar de S horas.

Se utiliza mucho la siguiente fórmula: R(t)= e – t/ MTBF

3.3.8. Mantenibilidad

Se diseñan muchos componentes de la maquinaria para recibir

alguna forma de atención durante su vida. La meta es compensar
los efectos de uso o permitir el reemplazo de elementos
consumibles o sacrificados. La facilidad con que este tipo de
trabajo puede hacerse es denominada “Mantenibilidad”. La
función operacional y orgánica de este trabajo se llama
“Mantenimiento”. Se ilustran las posibilidades de mantenimiento
en la Figura N° 9, se ha demostrado que, si se tiene que realizar el
mantenimiento de la maquinaria en proceso, el modo más rentable
es el mantenimiento predictivo.

La Mantenibilidad es entonces la habilidad para que un artículo,

bajo condiciones establecidas de uso, pueda ser mantenido o
restaurado a un estado en que pueda realizar sus funciones
requeridas, cuando el mantenimiento se ha realizado bajo
condiciones establecidas y usando procedimientos y recursos
prescritos. La Mantenibilidad tiene una influencia directa en la

18 Gestión del Mantenimiento Basado en la Confiabilidad

 confiabilidad de los sistemas de la maquinaria. Veremos que los
parámetros de Mantenibilidad deben ser considerados como una
parte integral del esfuerzo de estimación de la confiabilidad de la
maquinaria.

Se utiliza mucho la siguiente fórmula: M(t)= 1 - e – t/ MTTR

Clasificación de Procedimientos de Mantenimiento

para Maquinaria de Procesos

Mantenimiento Mantenimiento
Planificado / Programado No planificado / Correctivo

Basado en Mejoras Basado en las

Periódico
la Condición Planificadas demandas
Si no se cumple
con el
programa"
Mantenimiento Mantenimiento
Programa Mantenimiento de
Preventivo Predictivo
averías / de emergencia

Ningún tiempo Tiempo muerto Pérdida de

Exitoso Falla
muerto postergable tiempo

Figura N° 9: Clasificación de Procedimientos de Mantenimiento

para una máquina del Proceso.

3.3.9. La inspeccionabilidad

Ya hemos encontrado este término en la figura 1.2. La

inspeccionabilidad se relaciona estrechamente con la
Mantenibilidad y recibirá la misma atención dentro de la actividad
de estimación de la confiabilidad global. Ya hemos declarado que
el proceso de mantenimiento de la maquinaria puede
perfeccionarse practicando el mantenimiento basado en la
condición o el Mantenimiento predictivo. La inspeccionabilidad es
la clave. Está definido como un parámetro cuantitativo que
incluye:

La accesibilidad para la inspección.

La operatibilidad si es requerida.
La habilidad para monitorear el deterioro de un componente
de la maquinaria.
La provisión de indicadores y dispositivos de alarma.

Gestión del Mantenimiento Basado en la Confiabilidad 19

 3.3.10. La disponibilidad

La Mantenibilidad junto con la confiabilidad determinan la

disponibilidad de un sistema de la maquinaria (vea Fig. 1.2). La
disponibilidad se influencia por la demanda hecha por las
medidas de mantenimiento preventivas y correctivas. Las
actividades de mantenimiento que se realizan durante tiempos
fuera de servicio planeados o asistencia en línea sin interrumpir la
operación no tienen impacto en la disponibilidad. La
disponibilidad (A) esta medida por:

MTBF
A
MTBF MTTR
Donde:

MTBF = Tiempo promedio entre fallas,

MTTR = Tiempo promedio para reparar o el tiempo promedio de
reparación.

Recordar que es de mayor prioridad incrementar el MTBF que

disminuir el MTTR. Nos interesa que nuestros equipos trabajen lo
más posible entre falla y falla, si estas ocurrieran.

4. RESUMEN

La confiabilidad de los equipos no es algo que se maneja de manera aislada

por el contrario está relacionada con otros indicadores tales como la
mantenibilidad, la disponibilidad, etc.

En el texto que sigue, se comentan brevemente los indicadores mencionados

anteriormente y algunas herramientas muy útiles que nos permiten analizar
las fallas y las causas raíces de las mismas como es el caso del diagrama de
Ishikawa o de espina de pescado, cuya potencialidad ha sido demostrada a lo
largo de los años en muchas empresas que han buscado soluciones a sus
problemas.

Además se hace una introducción a lo que significan la tasa de fallas y el

modo de falla, concepto moderno que es parte del nuevo enfoque que
imprime el RCM al mantenimiento.

20 Gestión del Mantenimiento Basado en la Confiabilidad