1.

¿Cuáles son los agentes de deterioro de las

maderas?
✓ AGUA
Una de las principales causas del deterioro superficial de la madera se debe a
los cambios rápidos del contenido de humedad en la capa externa. El agua de
lluvia que moja la superficie de la madera sin protección es absorbida
rápidamente por capilaridad por la capa superficial de la madera seguida por la
adsorción en las paredes de las células. El vapor de agua es recogido
directamente por adsorción por las paredes de las células.

La diferencia de humedad entre el interior y la capa superficial que tenderá a

hinchar, provoca un estado de tensiones en la pieza, que si no está equilibrado
origina la arqueadura o combadura.

✓ RADIACIÓN SOLAR
La madera expuesta a la luz solar sufre un cambio de la coloración que
inicialmente tienda al oscurecimiento en tono marrón. Posteriormente, toma un
color grisáceo.
La radiación ultravioleta del espectro de la luz solar, degrada los componentes
de la madera comenzando por la lignina. Esto se traduce en un oscurecimiento
superficial. Si incide el agua de lluvia, los productos resultado de la degradación
son eliminado por el agua y queda la celulosa, meno sensible a las radiaciones,
adquiriendo la superficie un color blanquecino.
Las células externas pueden recubrirse lentamente de mohos, que viven de la
humedad de la madera y de los productos de la fotodegradación, dando a la
superficie una coloración grisácea o negruzca.
En la práctica, el agua y el sol, actúan de forma combinada y se potencian entre
si multiplicando los efectos.

✓ FUEGO
Para hablar del comportamiento de la madera frente al fuego primero tenemos
que diferenciar las dos fases que se pueden distinguir cuando se da un incendio.
La primera fase es la de desarrollo inicial y la segunda la de continuidad (en
pleno desarrollo). En la fase inicial influyen en alto grado factores como la
combustibilidad del material, la facilidad de ignición y el avance de la llama en la
superficie de los materiales. En esta fase es deseable que los materiales no
favorezcan estos factores.
En la fase de pleno desarrollo es preferible que los materiales que delimitan la
zona del incendio impidan el paso de las llamas y el calor durante el mayor
tiempo posible para evitar la propagación.
Realmente el comportamiento de mamadera frente al fuego es bastante bueno.
Pocas veces un incendio será indiciado por la combustión de madera, son
necesarias altas temperaturas (400ºC) para que inicie su combustión.
Cuando la madera se ve expuesta a un incendio en fase de pleno desarrollo
también tiene una respuesta buena. La capa más superficial se carboniza
rápidamente creado una capa de madera carbonizada que aumente en 6 veces
su capacidad aislante; éste hecho provoca que las zonas interiores se
mantengan muy protegidas. Cuando sucede esto la madera interna mantiene
 constantes sus características mecánicas, lo que perjudica su capacidad
portante es la pérdida de sección de la zona carbonizada.

✓ ESFUERZOS MECÁNICOS
Los esfuerzos mecánicos también pueden ser motivo de la degradación de la
madera, pueden provocar fatiga y pérdida de resistencia en la madera. El
continuo uso y rozamiento pueden provocar deformaciones y desgaste en las
estructuras.

2. ¿Cuáles son los preservantes más utilizados en la

actualidad para preservar la madera? preferible
elija los orgánicos o menos contaminantes?
• HIDROSOLUBLES
Son solubles en agua. Se lixivian fácilmente en contacto con suelos o ambientes
húmedos, a menos que se incorpore en la sal un elemento que permita formar
un compuesto estable que se fije en la madera, tal como el Cromo o sal de
Cromo. Los preservativos hidrosolubles pueden ser simples, constituidos por
una sola sal disuelta, o compuestos, constituidos por sales inorgánicas con o sin
la adición de sustancias orgánicas solubles en agua (comprenden los de
arsénico, zinc, cobre).

• LIXIVIABLES
Estos preservantes hidrosolubles son los más generalizados en la impregnación
de la madera, sobre todo en los últimos tiempos, en donde han demostrado ser
muy eficaces, pero su utilización en la actualidad es restringida y se recomienda
para interiores y en pequeña escala, debido a su facilidad de lixiviarse al menor
contacto con el agua.

• NO LIXIVIABLES
Actualmente, a las formulaciones anteriores se le ha agregado el cromo, para
hacerlas no lixiviables, lo que ha dado muy buenos resultados y origen a las
multisales. A este tipo de preservadores pertenecen la mayoría de las sales
comerciales del mundo.

Cuando se emplean para usos al exterior, sujetas a ciertas condiciones de

humedad, deben perder su solubilidad al penetrar en la madera para quedar fijas
e incorporadas a ella en forma definitiva. En las multisales intervienen productos
fungicidas e insecticidas. El cromo, que siempre llevan, se adiciona como
cromato alcalino para contrarrestar la acción de los ácidos y en consecuencia,
se reduce el efecto corrosivo para los metales.

• NAFTENATOS
Son sustancias provenientes de la combinación de ácidos nafténicos obtenidos
como subproductos en la refinación del petróleo y sales de elementos metálicos
como el cobre y el zinc.
Los naftenatos son compuestos cerosos o gomosos, no cristalinos y solubles en
aceite, y que se aplican con brocha, por aspersión o por inmersión. El naftenato
de cobre es el más generalizado en la preservación de la madera. Es de color
 verde oscuro y de olor ligeramente desagradable pero no es irritante para la piel.
Es de gran toxicidad para los hongos, posee buena estabilidad química y por su
naturaleza gomosa se vende en forma de concentrados de cobre metálico que
se encuentra de 6 a 8%.

• PENTACLOROFENOL
Es un compuesto químico cristalino formado por reacción del cloro sobre el fenol.
De todos los fenoles clorados, el penta, como se conoce al pentaclorofenol es el
más tóxico y hasta ahora, el más empleado dentro de los preservantes orgánicos
oleosolubles.

El pentaclorofenol ha resultado muy eficaz contra los hongos e insectos

xilófagos, pero ineficaz contra los perforadores marinos. Para su empleo como
preservador de la madera se disuelve en aceite y se aplica en forma de solución
que puede ser de dos tipos: lista para usar y concentrada.

3. ¿Cuáles son las técnicas actuales del proceso de

elaboración de papel?
3.1. RECEPCIÓN Y ALMACENAMIENTO DE MATERIA PRIMA
La madera llega a la fábrica en forma de troncos en bruto o como astillas, para
sacarles la cáscara y la corteza.

3.2. TRATAMIENTO DE LA MATERIA PRIMA

La madera se transforma en astillas o troncos adecuados para la transformación
en pasta mediante una serie de pasos, entre los que figuran el descortezado, el
aserrado, el astillado y el tamizado. Los troncos se descortezan debido a que la
corteza contiene poca fibra, presenta un alto contenido de sustancias
extractivas, es oscura y con frecuencia acarrea grandes cantidades de tierra. Las
astilladoras producen astillas de una amplia gama de tamaños.

3.3. PREPARACIÓN DE LA PULPA

La madera descortezada o las astillas obtenidas, puede seguir distintas rutas en
la producción de pulpa papelera.

3.4. PREPARACIÓN DE LA PASTA

La pasta se prepara en un aparato llamado pulper (dispositivo semejante a una
gran batidora), donde se mezcla agua con la pulpa de papel.
Al añadir la pulpa de papel proveniente de la madera o de la preparación con
papel reciclado, comienza el proceso de disgregación de fibras, primero por el
impacto al caer la pulpa, después por el rozamiento de la hélice con la pasta y
finalmente por el rozamiento de las mismas fibras entre sí.
Al salir del pulper pasa por una reja que impide el paso de fragmentos grandes.

3.5. REFINADO
La pasta pasa a la etapa de refino, en donde se agita para una correcta
fibrilación, y por medio de un tratamiento químico las fibras se unan entre sí.
Posteriormente pasa a la tina de mezcla donde se añaden blanqueantes ópticos,
agentes encolantes y cargas que aportan mayor opacidad y mejores cualidades
de impresión al papel.

3.6. FORMACIÓN DE LA HOJA

Entre los últimos avances en tecnología papelera se incluye la producción de
sistemas Gap Former, utilizados en máquinas de papel de alta velocidad. Esta
tecnología extrae la pasta suspendida de la caja de admisión y la inyecta
mediante boquillas individuales en todo el ancho de la máquina de papel,
directamente entre las dos telas. Ello permite el drenaje simultáneo de ambos
lados, propiciando una estructura más uniforme en la formación de la hoja.

3.7. PRENSADO
Una vez formada la hoja de papel, la eliminación del agua continúa en la sección
de prensado de la máquina de papel.
La hoja de papel, todavía con un alto contenido de agua, atraviesa una serie de
grandes rodillos de acero que la comprimen, expulsando así una mayor cantidad
de agua. La hoja de papel se sujeta a modo de “sándwich” entre capas de fieltro
absorbente al pasar por entre los rodillos.
Al final de la sección de prensado, el grado de sequedad se sitúa sobre el
40-50 %. La hoja de papel ya puede sostenerse por sí misma.

3.8. SECADO
La sección de secado consta de una serie de cilindros calentados mediante
vapor sobre los que pasa la hoja de papel. Los cilindros se disponen de modo
que contactan primero con un lado del papel y luego con el otro para garantizar
su homogénea deshidratación.

3.9. ALISADO
Luego el papel pasa por una calandra satinadora que consta de una serie de
rodillos de acero que presionan ambos lados del papel para alisar las fibras de
la superficie exterior. Al final, el grado de sequedad es del 90-95 %, dependiendo
del tipo de producto elaborado.

3.10. BOBINADO
Tras el control final del papel mediante análisis en laboratorio, el papel aprobado
va a parar a la bobinadora, independientemente de la calidad producida, en
forma de bobina jumbo o tambor. Ahora el papel debe cortarse y enrollarse de
acuerdo a las exigencias del cliente final. Se utilizan programas informáticos para
planificar el corte de una bobina a fin de incrementar al máximo el papel
disponible, con una mínima pérdida en los bordes de la bobina

3.11. EMBALAJE Y ETIQUETADO

Las bobinas presentan ahora un papel de calidad adecuada, con el ancho,
diámetro y gramaje encargado por el cliente/usuario final. A fin de proteger las
bobinas durante la cadena de transporte, se embalan con una envoltura
impermeable y se etiquetan con la información necesaria para facilitar
su identificación. Las bobinas están ahora listas para su traslado a una unidad
de almacenamiento o directamente al cliente. A continuación, en la Figura N° 1.a
se muestra un Diagrama de Flujo del Balance de Materia y Energía para el caso
de una empresa de la industria papelera que se dedica a la elaboración de papel
higiénico y papel tissue
 4. Mediante la infografía haga una relación de 20 o más tipos de madera 10 de blandas y 10 duras.

MADERA DE GUAYACÁN SNAKEWOOD PAULOWNIA ABETO COMÚN

(GUAIACUM OFFICINALE) (BROSIMUM GUIANENSIS) (PAULOWNIA SPP.) (ABIES ALBA)

IBIOCAÍ O VERA
TUYA OCCIDENTAL
(BULNESIA
QUEBRACHO (THUJA
ARBOREA) BALSA ÁLAMO BALSÁMICO
(SCHINOPSIS SPP.) GIDGEE OCCIDENTALIS)
(ACACIA CAMBAGEI) (OCHROMA PYRAMIDALE) (POPULUS BALSAMIFERA)

MADERAS DURAS MADERAS BLANdAS

MADERA DE PALO DE FALSO CIPRÉS

HIERRO (KRUGIODENDRON CEBIL (CHAMAECYPARIS
ACACIA ERIOLOBA FERREUM) (ANADENANTHERA ABETO ALPINO THYOIDES)
(VACHELLIA ERIOLOBA) CEDRO ROJO DEL
COLUBRINA) (ABIES LASIOCARPA)
PACÍFICO (THUJA
PLICATA)

GRANADILLO NEGRO KATALOX / WAMARA FALSO CASTAÑO AMARILLO

(AESCULUS OCTANDRA) CHOPO (POPULUS SPP.))
(DALBERGIA MELANOXYLON) (SWARTZIA SPP.)