TECNOL. C° - Unid I Comp. Del C° (2020-I)

UNIVERSIDAD ANDINA NESTOR CACERES VELASQUEZ
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA CIVIL
Puno, mayo del 2,020

UANCV – INGENIERÍA CIVIL TECNOLOGÍA EL CONCRETO
UNIDAD I
COMPONENTES DEL CONCRETO
1.1 EL CONCRETO
El concreto es el material constituido por la mezcla de ciertas proporciones de cemento, agua,

agregados y opcionalmente aditivos, que inicialmente denota una estructura plástica y moldeable, y
que posteriormente adquiere una consistencia rígida con propiedades aislantes y resistentes, lo que
lo hace un material ideal para la construcción. De esta definición, se desprende que se obtiene un
producto híbrido, que conjuga en mayor o menor grado las características de los componentes.
El concreto simple.
Es un Concreto estructural sin armadura de refuerzo o con menos refuerzo que el mínimo
especificado para concreto reforzado.
El concreto ciclópeo.
Es el concreto simple en cuya masa se incorporan piedras grandes, es utilizado en las obras de
cimentaciones, sobrecimientos y pisos, diseñados con resistencias de hasta 100 Kg/cm2.
El concreto armado.
Es un concreto estructural, es utilizado en las estructuras principales de una edificación, alcanzando
altas resistencias de acuerdo al diseño establecido. Es utilizado en las zapatas, columnas, vigas,
losas, placas, caja de escaleras, etc.
Concretos más utilizados en las obras:
➢ Fc = 110 kg/cm2
➢ Fc = 140 kg/cm2
➢ Fc = 175 kg/cm2
➢ Fc = 210 kg/cm2
➢ Fc = 280 kg/cm2
Concretos especiales: se logran adicionando algunos componentes:
➢ Fc = 350 kg/cm2
➢ Fc = 400 kg/cm2
➢ Fc = 500 kg/cm2
➢ Fc = 650 kg/cm2
Cuando el concreto se usa en edificios, puentes, pavimentos o en cualquiera de sus numerosas
aplicaciones, el concreto debe tener la capacidad para resistir fuerzas, que provenir de las cargas
aplicadas, del peso del mismo concreto o mas comúnmente de una combinación de las mismas.
Además de que la resistencia indica la capacidad de carga de un concreto también indica otros
elementos que influyen en su calidad de una manera directa o indirecta que se consideran primero.
En general el concreto fuerte será más impermeable, tendrá más capacidad para soportar una
exposición más severa y será más resistente al desgaste. Por otra parte, el concreto fuerte puede
tener una contracción y susceptibilidad mayores al agrietamiento que un material débil, además la
resistencia a la compresión, a la tensión o al corte, son relativamente fáciles de medir por lo que
se usan en el control directo e indirecto de la mayor parte de la producción del concreto.
El hecho de que la hidratación del cemento ocurre en un medio químico variable, con temperatura,
humedad y presión también variable ha hecho extremadamente difícil el desarrollo de una hipótesis
Docente: Ing. Godofredo E. Choque Ruelas Pág. 2

conjunta. la relación agua/cemento es el factor aislado mas importante que afecta la resistencia de
una mezcla para concreto.
El concreto preesforzado.
es el concreto estructural al que se le han introducido esfuerzos internos con el fin de reducir los
esfuerzos potenciales de tracción en el concreto causados por las cargas. Son utilizados en las
obras con grandes luces, como el caso de los puentes y otras estructuras. Por su forma de
ejecutar existen dos tipos; el postensado y el pretensado.
Concretos especiales.
Por ejemplo; el concreto shotcrete, el concreto autocompactante, el concreto con fibras, el concreto
transparente, el concreto autoreparante, el concreto premezclado, el concreto para bombeo, el
concreto inyectado, el concreto drenante, concreto antibacteriano, el concreto coloreado, etc.
1.2 ELEMENTOS DEL CONCRETO
Los diferentes elementos que se

consideran para obtener un buen concreto
pueden examinarse solamente de una
manera general con la esperanza de que
con ellos se adquieran los fundamentos
para tratar los muchos problemas
especiales que en obra el ingeniero
encontrará.
Para entender completamente las
propiedades y el comportamiento del
concreto pasaremos a evaluar de manera
sucinta las características de los
componentes: Cemento Pórtland, agua,
Proporciones típicas en volumen absoluto de los agregados y aditivos.
componentes del concreto
1.3 CEMENTO PORTLAND
1.3.1 HISTORIA DEL CEMENTO
El cemento forma parte de nuestra vida cotidiana. Lo vemos como un elemento más que construye
nuestra realidad. Está presente en las paredes de nuestras casas, en los edificios, las piscinas, las
calzadas, pero ¿cuándo surge realmente el cemento? Su historia se remonta a hace 5.000 años,
cuando aparecen las primeras obras de piedra que constituían las paredes de las chozas que
utilizaban las personas. Éstas estaban unidas por un conglomerante hidráulico que procedía de la
calcinación de algas. Éste fue el primer uso de los muchos que vendrían después en todas partes
del mundo, como Egipto o Roma, donde también se empleó para la construcción.
Cuenta la historia que mientras en Egipto los egipcios ya empleaban morteros de yeso y de cal para
construir sus monumentos, en Troya se empleaban piedras unidas con arcilla para la construcción de
los muros, sin embargo, el hormigón como tal, confeccionado con una técnica mínima, aparece en las
bóvedas construidas cien años antes de Cristo. Los romanos dieron un paso más al descubrir un
cemento que fabricaban mezclando cenizas volcánicas con cal viva. Este cemento se puede hallar hoy
en día en la localidad de Pozzuoli. De hecho, el Panteón de Roma ha sido construido con este
cemento y su cúpula de 44 metros de luz está fabricada con hormigón.

En el siglo XIX, Joseph Aspdin y James Parker patentaron en 1824 el cemento Portland, denominado
así por su color gris verdoso oscuro similar a la piedra de Portland. Isaac Johnson, en 1845, obtiene
el prototipo del cemento moderno, con una mezcla de caliza y arcilla calcinada a alta temperatura.
1.3.2 Los Cementos en el Perú
En el Perú, actualmente tenemos las siguientes empresas cementeras:
NOMBRE UBICACIÓN
Cementos Lima S.A. Atocongo – Lima
Cementos Pacasmayo S.A.A. Pacasmayo - La Libertad
Cemento Andino S.A. Condorcocha - Tarma (Junín)
Yura S.A. Yura - Arequipa
Cemento Sur S.A. Caracote - Juliaca (Puno)
Cemento Rioja Pucallpa – Ucayali
Cemento INKA Chosica - Lima
Cemento Wari Matarani – Arequipa (Imp. Vietnan)
1.3.3 CEMENTO PORTLAND

El cemento Pórtland esencialmente es un clínker finamente pulverizado producido por la cocción a
elevadas temperaturas de mezclas que contiene cal, alúmina, fierro y sílice en proporciones
determinadas, previamente establecidas para lograr las propiedades deseadas.
La norma G-060 del Reglamento Nacional de Edificaciones establece que el cemento empleado en la
preparación del concreto deberá cumplir con los requisitos de las especificaciones ITINTEC para
cementos.
GRUPO I CEMENTO PÓRTLAND.
Los tipos de cemento Pórtland, según las especificaciones ASTM C 150, se dividen en 05 tipos:
PORTLAND TIPO I.- Es el ordinario para usarse cuando no se requiere propiedades especiales, se usa
en toda obra civil normal (expuesto a heladas). Sus empleos en el concreto
incluyen: pavimentos, pisos, edificios, puentes, tanques, tubería, unidades de
mampostería y productos de concreto prefabricado.
PORTLAND TIPO II.- Cemento de moderada resistencia a los sulfatos y moderado calor de hidratación
(en estructuras de ambientes agresivos, obras de saneamientos). Se utiliza en
estructuras normales o en miembros expuestos a suelos o agua subterránea,
donde la concentración de sulfatos sea mas alta que la normal, pero no severa.
Los sulfatos en los suelos húmedos o en agua penetran en el concreto y
reaccionan con el C3A ocasionando expansión, descascaramiento y agrietamiento
del concreto.
PORTLAND TIPO III.- Cemento desarrollado para usarse donde es necesaria una elevada resistencia
inicial, con elevado calor de hidratación. Especiales cuando se requiere adelantar
la puesta en servicio de las estructuras, o para el uso en climas fríos.
PORTLAND TIPO IV.- Cemento de bajo calor de hidratación. Se utiliza para la fabricación de
concretos masivos, tales como grandes presas de gravedad, donde la subida de
temperatura derivada del calor generado durante el endurecimiento deba ser
minimizada.

PORTLAND TIPO V.- Cemento para usarse en estructuras de alta resistencia al ataque de los
sulfatos, se utiliza en zonas donde el suelo y el agua tienen grandes
concentraciones de sulfatos es elevada. Su desarrollo de resistencia es más
lento que el cemento tipo I (estructuras hidráulicas).
GRUPO II CEMENTOS PUZOLÁNICOS.
Cementos tipo IP.- Es un cemento portland Tipo I que tiene una adición puzolánica entre 15 - 45%,
se utiliza en obras donde se requiere bajo calor de hidratación y altas
resistencias al ataque de los sulfatos
Cementos tipo IPM.- Es un cemento portland Tipo I que tiene una adición puzolánica hasta un 15%, se
utiliza en obras donde se requiere un moderado calor de hidratación y
resistencias moderadas al ataque de los sulfatos
GRUPO III: CEMENTOS ADICIONADOS.
Cementos tipo IS.- Es un cemento portland Tipo I que tiene una adición de escorias de altos hornos
finamente molidas entre 25 - 70%, se utiliza en obras donde se requiere bajo
calor de hidratación y altas resistencias al ataque de los sulfatos
Cementos tipo ISM.- Es un cemento portland Tipo I que tiene una adición de escorias de altos hornos
finamente molidas hasta un 15%, se utiliza en obras donde se requiere un
moderado calor de hidratación y resistencias moderadas al ataque de los
sulfatos.
1.3.4 FABRICACION DEL CEMENTO PORTLAND
1. Explotación y Extracción
La extracción se realiza de las canteras, de donde se obtienen materiales como la piedra caliza
marga y la arcilla. Para obtener estos materiales es necesario realizar procesos como la
barrenación e incluso la detonación controlada de explosivos.
2. Almacenamiento en planta
Tras haber obtenido la materia prima, todo el material debe ser trasladado para darle un
correcto tratamiento.
3. Trituración
La trituración es importante ya que permite reducir considerablemente el tamaño inicial de la
materia prima (rocas de más de 1mt), de tal forma que como máximo se obtendrán piezas de 1
pulgada de tamaño. El chancado primario reduce el material de las canteras hasta 8 pulg. El
chancado secundario reduce el material de las canteras hasta 1 pulg.
4. Homogeneización
Cuando la materia prima se ha reducido de tamaño es preciso homogeneizar la masa, este proceso
se realiza en recipientes llamados silos.

5. Calcinación
En esta fase el cemento ya tiene casi su forma característica, pero aún faltan etapas para
poder usarlo. La calcinación permite que a 1400°C el polvillo que se ha conseguido hasta este
momento se transforme en clínker. A la salida del horno, el clínker se introduce en el enfriador,
que inyecta aire frío del exterior para reducir su temperatura de los 1,400°C a los 100°C.
6. Molienda de cemento
Cuando se ha obtenido el Clinker que suele tener 15 micrómetros de diámetro, llega el momento
de moler. Este proceso permite que obtengamos un polvillo más fino tal cual es el que hallamos
en las bolsas de cemento listas para usar. El clínker se mezcla con yeso y adiciones dentro de
un molino de cemento. Los molinos pueden ser rodillos y de bolas. Este último consiste en un
gran tubo que rota sobre si mismo y que contiene bolas de acero en su interior. Gracias a la
rotación del molino, las bolas colisionan entre sí, triturando el clínker y las adiciones hasta
lograr un polvo fino y homogéneo: el cemento.
El cemento obtenido tiene una composición del tipo: 64% óxido de calcio, 21% óxido de silicio, 5,5%
óxido de aluminio, 4,5% óxido de hierro, 2,4% óxido de magnesio, 1,6% sulfatos y 1% otros
materiales.
7. Embolsado y despacho
Como el cemento ya está listo tras la molienda, solo hace falta embolsarlo y despacharlo.
El envasado es automático con balanzas que controlan el nivel de llenado, para asegurar el peso
exacto de 42.5 Kg, en el caso del cemento embolsado. El cemento a granel es despachado en bigs
bags hasta de 1.5 tn. y vehículos tipo bombonas hasta 32 tn.

1.3.5 ALMACENAMIENTO DEL CEMENTO PORTLAND

En el Perú la masa del saco de cemento es de 42.50 kg, en otros países se embolsan en sacos e
25, 30 y 50 kg. En el saco de cemento debe ir impreso: el nombre del fabricante, el tipo de cemento,
la masa del saco y la licencia de fabricación.
El cemento Portland que se mantiene seco conserva sus cualidades indefinidamente. El cemento
almacenado en contacto con la humedad fragua más despacio y desarrolla menos resistencia que el
cemento seco. El aire de la bodega donde se almacene el cemento debe estar tan seco como sea
posible, deberán taparse todas las grietas y aberturas. Los sacos de cemento no se deben
almacenar sobre suelos húmedos, se deben colocar sobre plataformas que pueden ser de madera.
Los sacos de cemento se deberán estibar juntos para reducir la circulación de aire, pero no se
deben apoyar contra los muros.
Los sacos que se van a almacenar durante largos períodos se deben cubrir con lonas u otras
cubiertas impermeables. Cuando se use el cemento, deberá fluir libremente y no contener terrones.
Si los terrones no se rompen con facilidad o la calidad del cemento es dudosa, se deberá ensayar el
cemento mediante las pruebas de: finura, tiempos de fraguado y resistencia, los resultados se
compararán con los valores especificados.
1.3.6 ALMACENAMIENTO EN SILOS
El silo de cemento es una pieza integral de equipos para cualquier operación de producción de
concreto. El silo le permite comprar y almacenar el producto en grandes volúmenes, manteniendo sus
costos al mínimo.
El silo se compone de un cuerpo, constituido por un fuste cilíndrico metálico cerrado, de 2.40 a 2.80
de diámetro. Generalmente, en la parte superior, se dispone de una chimenea o respiradero para la
descompresión, la entrada de la tubería de carga y una escotilla para ingreso de personas con
cierre estanco. La parte inferior tiene forma de cono y en la zona más estrecha, una abertura con
dispositivo de cierre. El diseño del cono preveé limitar la formación de bóvedas. Finalmente, los
apoyos están constituidos por tubos y perfiles de acero, que son anclados debidamente, para
contrarrestar la acción del viento cuando el silo está vacío, que genera esfuerzos de basculamiento
que producen tracciones en los pies. Eventualmente los silos cuentan con indicadores del nivel del
cemento, filtros para eliminar el polvo dispositivos antibóbeda y distribuidores de cemento.
1.4 AGREGADOS PARA EL CONCRETO
Al estudiar los áridos que han de servir como agregados para el concreto hemos de referirnos
esencialmente a su granulometría, Sabemos bien que el árido debe provenir de rocas de constitución
estable, de buena resistencia mecánica y libres de reaccionar con los álcalis del cemento.
El examen de los ingredientes de una buena mezcla para concreto revela que una porción
relativamente grande del mismo está compuesta de roca triturada o grava y arena. Esta porción que

es del 75% en volumen influirá muchísimo en aquellos aspectos del concreto como lo son, la
economía, manejabilidad, resistencia, durabilidad, etc. Haciendo una comparación de los costos de los
diferentes materiales que constituyen una mezcla para concreto se ve que el costo de los
agregados es relativamente bajo.
Tanto la arena como la piedra están constituidas por partículas de diversos tamaños. La distribución
por tamaño de las partículas es lo que se conoce como granulometría; se obtiene mediante ensayo
normalizado, haciendo pasar los agregados a través de mallas estandarizadas, y se expresa en
función de los porcentajes retenidos en cada una de ellas, con respecto al peso total de la muestra.
1.4.1 CARACTERISTICAS DE LOS AGREGADOS
Las principales cualidades que deben cubrir las especificaciones para agregados son:
Limpieza, dureza, tenacidad, durabilidad y granulometría. Los agregados se consideran limpios si no
contienen exceso de limo, materia orgánica, terrones de arcilla, álcalis, granos cubiertos y mica. La
dureza de los agregados se mide por su resistencia al desgaste, la resistencia y la tenacidad se
miden mediante pruebas de trituración e impacto respectivamente la durabilidad y la constancia de
volumen se pueden probar exponiéndole a la acción del sulfato de sodio o por ciclos de
congelamiento y fusión.
a.- El lavado: Los agregados se lavan para quitarles los materiales que cubren sus partículas o
para cambiar su granulometría, cuando los materiales que cubren las partículas son arcilla o
algunos materiales orgánicos, se pueden eliminar sometiendo el agregado al afecto de corrientes
de agua al mismo tiempo que se sacude sobre cribas o transportadores.
b.- Separación de los materiales pesados: El agregado se introduce en un recipiente que
contenga una suspensión de peso específico variable de agua y magnetita molida finamente y
ferro-silicio. El material ligero perjudicial se separa por flotación y se elimina mientras que las
partículas pesadas se sedimentan y se extraen de los compartimientos del fondo.
c.- Cribado: El cribado y lavado proporciona un medio para separar por gravedad las partículas
más ligeras. Este proceso tiene la ventaja de usarse para los agregados gruesos y para los
finos.
Todos los procedimientos comunes para dosificar las mezclas requieren que el ingeniero conozca
algunas propiedades de los agregados. Entre las propiedades necesarias podríamos citar los
siguientes: Peso específico, Peso unitario, Humedad libre, Absorción, Granulometría. Módulo de
fineza.
1.4.2 PROCEDENCIA DE LOS AGREGADOS
De acuerdo a la geología histórica; estos se transforman por fenómenos internos de la tierra, al
solidificarse y enfriarse el magma (masa de materias en fusión), se forman las rocas originales o
ígneas y posteriormente, por fenómenos geológicos externos, tales como la meteorización, con el
tiempo se forman las rocas sedimentarias, al sufrir la acción de procesos de presión y temperatura
forman el tercer grupo de las denominadas rocas metamórficas, esto se conoce como el ciclo
geológico que está en permanente actividad.
ROCAS IGNEAS: La mayor parte de la corteza terrestre está formada por rocas ígneas y las
demás proceden de ellas, por lo que se les llama rocas originales, endógenas ó magmáticas por
proceder del magma.
De acuerdo a la velocidad de enfriamiento del magma, se obtiene una textura dada, la cual incide
en la capacidad de adherencia del material. A baja velocidad de enfriamiento, los granos o
cristales son grandes, a velocidad alta son pequeños y si el enfriamiento es instantáneo quedan
las partículas porosas (piedra pómez debida a la erupción de un volcán).
ROCAS SEDIMENTARIAS: Son las más abundantes en la superficie terrestre (75%); están
formadas por fragmentos de rocas ígneas, metamórficas u otras sedimentarias. Su origen puede

darse por dos procesos: por descomposición y desintegración de las rocas mencionadas, en un
proceso de erosión, transporte, depositación y consolidación; o por precipitación o depositación
química (carbonatos).
Estos agentes arrastran los materiales dándoles forma y tamaño característicos a los
depósitos, dichos factores contribuyen en la calidad del material a usarse en las mezclas.
ROCAS METAMORFICAS: Ellas provienen de rocas ígneas y sedimentarias, las cuales experimentan
modificaciones en sólido debido a grandes presiones que sufren los estratos profundos,
temperaturas elevadas que hay en el interior, y emanaciones de los gases del magma.
1.4.3 AGREGADO GRUESO.

El agregado grueso posee un tamaño de partícula mayor a 4.75mm (malla N° 4), debido a que hay
una gran gama de tamaños para los agregados gruesos, cabe recalcar que para la elaboración de
concretos de alta resistencia es necesario utilizar solamente un rango de esos valores ya que con
ello obtendremos resistencias adecuadas.
Cuanto mayor sea la resistencia a la compresión requerida, el tamaño máximo del agregado grueso
debe ser el más pequeño. Mientras que concretos de resistencia a la compresión de 75 MPa (765
kg/cm2) se pueden producir fácilmente con un buen agregado grueso de un tamaño máximo de entre
20 y 28 mm, agregados con un tamaño máximo de 10 a 20 mm pueden ser utilizados para producir
concretos de resistencia a la compresión de 100 MPa (1,020 kg/cm2). Concretos con resistencias a la
compresión de más de 125 MPa (1,275 kg/cm2) se han producido hasta la fecha, con el agregado
grueso que tiene un tamaño máximo de entre 10 y 14 mm.
Muchos estudios han demostrado que el tamaño máximo nominal de 9.5 mm a 12.5 mm (3⁄8 a 1⁄2
pulg.) resulta en resistencias más elevadas. La forma de agregado grueso también es muy
importante desde el punto de vista reológico, durante el proceso de trituración es primordial
generar partículas de forma cúbica, en vez de planas y alargadas, ya que estas son débiles y
tienden a producir mezclas duras que requieren más agua o aditivo para lograr la trabajabilidad
requerida. Por eso cabe recalcar que, para concretos de alta resistencia, se considera que el
agregado ideal debe ser 100% triturado, de perfil angular y textura rugosa, limpio, duro, resistente,
poco absorbente, de preferencia con el menor porcentaje de partículas planas y alargadas.

1.4.4 AGREGADO FINO.

Los agregados finos comúnmente consisten en arena natural o piedra triturada siendo la mayoría de
sus partículas menores que 4.75 mm, generalmente la distribución del tamaño de las partículas de
agregado fino ha permanecido dentro de los límites recomendados para concreto normal por ASTM
C-33, sin embargo, el agregado fino elegido debe de tener módulo de finura en el rango de 2.7 a 3.0.
Debido a que la calidad del agregado fino para elaborar concretos de alta resistencia es muy
importante, a continuación, se presentan algunas recomendaciones para escoger este tipo de
agregado:
➢ Un agregado fino con un perfil redondeado y una textura suavizada requiere menos agua de
mezclado en el concreto, por esta razón es más recomendable el uso de este tipo de
agregado cuando se requiere concretos con bajas relaciones agua/cementantes.
➢ Las arenas con módulos de finura por debajo de 2.5 dan concretos con consistencias densas,
que los hace difíciles de compactar, por el contrario, las arenas con módulos de finura igual
o mayor a 3.0 dan los mejores resultados en cuanto a trabajabilidad y resistencias a la
compresión; para concretos de alta resistencia se recomienda usar arenas con un módulo de
finura cercano a 3.0.
➢ Para concretos con relaciones agua/cemento bajas, las cantidades de materiales cementantes
son generalmente altas, por lo que, la granulometría del agregado fino no tiene mucha
importancia.
1.4.5 HORMIGÓN
El agregado denominado “hormigón” corresponde a una mezcla natural de grava y arena. El hormigón se
utiliza para preparar concreto de baja calidad o resistencia, como el empleado en cimientos corridos,
sobrecimientos, falso pisos, solados de zapatas, falsas zapatas, calzaduras, algunos muros, etc.
En general solo podrá emplearse en la elaboración de concretos con resistencia de compresión hasta de 100
Kg/cm2 a los 28 días.
El hormigón debe estar libre de cantidades perjudiciales de polvo, terrones, partículas blandas o escamosas,
sales, álcalis, material orgánico u otras sustancias dañinas para el concreto.

1.4.6 ALMACENAMIENTO DE AGREGADOS

Los agregados se deben almacenar de manera que se minimicen la segregación y la degradación y
que se prevenga la contaminación con sustancias deletéreas. Las pilas se deben construir en capas
finas de espesor uniforme para minimizar la segregación. El método más económico y aceptable de
formación de pilas de agregados es el método de volteo con camión, que descarga el cargamento de
manera que no se lo separe. Entonces, se recupera el agregado con un cargador frontal. El cargador
debe remover porciones de los bordes de la pila desde la parte inferior hacia la parte superior, de
manera que cada porción contenga una parte de cada capa horizontal. Sea el manoseo con camión,
con cargador, con cucharón de quijadas o estera transportadora, no se deben construir pilas altas
en forma de cono, pues resultan en segregación. Sin embargo, si las circunstancias demandan la
construcción de pilas cónicas, o si las pilas se han segregado, las variaciones de la granulometría
se pueden disminuir cuando se recupera la pila. En estos casos, los agregados se deben cargar con
un movimiento continuo alrededor de la pila para que se mezclen los tamaños, en vez de comenzar
en un lado y trabajar en línea recta a través de la pila. Los agregados triturados segregan menos
que los agregados redondeados (grava) y los agregados mayores segregan más que los agregados
menores. Los agregados que han sido lavados se deben amontonar con anticipación suficiente para
que se drenen, hasta una humedad uniforme, antes de su uso. El material fino húmedo tiene una
tendencia menor para segregar que el material seco. Cuando el agregado fino seco se descarga en
los cubos o esteras transportadoras, el viento puede llevarse los finos. Esto se debe evitar al
máximo. Las mamparas o las divisiones se deben usar para evitar la contaminación de las pilas de
agregados. Las divisiones entre las pilas deben ser suficientemente altas para prevenir el mezclado
de los materiales. Los depósitos de almacenamiento deben ser circulares o casi cuadrados. Su fondo
debe tener una inclinación mayor que 50 grados con la horizontal en todos los lados hasta un
escurridero central. Al cargarse el depósito, el material debe caer verticalmente sobre el
escurridero dentro del depósito. El vaciado del material dentro del depósito en un ángulo y contra
los lados del depósito causará segregación. Las placas de desviación o divisores ayudarán a
minimizar la segregación.
1.5 AGUA PARA EL CONCRETO
El estudio de las características del agua a utilizar en la mezcla del concreto adquiere gran
importancia ya que este material interviene en la reacción química con el material cementante
(cemento).
Para la preparación del concreto se debe contar con agua limpia, potable, fresca que no sea dura,
libre de sustancias perjudiciales como óxidos, aceites, ácidos, álcalis, sales minerales, materias
orgánicas, partículas de humus, fibras vegetales, y otras sustancias deletéreas que puedan ser
dañinas para el concreto y el acero, tampoco se deberá usar aguas servidas, etc. Una regla empírica
que sirve para estimar si determinada agua sirve o no, consiste en establecer su habilidad para el
consumo humano, ya que lo que no daña al hombre no daña al concreto. Sin embargo, algunas aguas

no potables también pueden ser usadas si cumplen con algunos requisitos, en nuestro país es
frecuente trabajar con aguas no potables sobre todo cuando se tratan de obras en las afueras de
las ciudades.
El agua de mezcla en el concreto tiene tres funciones principales: 1) reaccionar con el cemento para
hidratarlo, 2) actuar como lubricante para contribuir a la trabajabilidad del conjunto y 3) procurar la
estructura de vacíos necesaria en la pasta para que los productos de hidratación tengan espacio
para desarrollarse.
La formación de gel.
Se define como gel a la parte sólida de la pasta la cual es el resultado de la reacción química del
cemento con el agua durante el proceso de hidratación. En su estructura el gel es una aglomeración
porosa de partículas sólidamente entrelazadas el conjunto de las cuales forman una red eslabonada
que contiene material amorfo. El gel desempeña el papel más importante en el comportamiento del
concreto especialmente en sus resistencias mecánicas y en su módulo de elasticidad. Los dos
silicatos de calcio, los cuales constituyen cerca del 75% del peso del cemento Portland, reaccionan
con el agua para formar dos nuevos compuestos: el hidróxido de calcio y el hidrato de silicato de
calcio. Este último es el componente cementante más importante en el concreto. Las propiedades
ingenieriles del concreto, fraguado y endurecimiento, resistencia y estabilidad dimensional,
principalmente depende del gel del hidrato de silicato de calcio. Es la médula del concreto.
La Norma Peruana NTP 339.088 considera aptas para la preparación y curado del concreto, aquellas
aguas cuyas propiedades y contenidos de sustancias disueltas están comprendidos dentro de los
siguientes límites:
Tabla: Límites permisibles para el agua de mezcla y curado según la norma NTP 339.088
DESCRIPCIÓN LIMITE PERMISIBLE

Sólidos en suspensión
(residuo insoluble) 5,000 ppm Máximo
Materia Orgánica 3 ppm Máximo
Alcalinidad (NaCHCO3) 1,000 ppm Máximo
Sulfatos (ión SO4) 600 ppm Máximo
Cloruros (ión Cl-) 1,000 ppm Máximo
pH 5a8 Máximo

Utilización de aguas no potables

Cuando el agua a ser utilizada no cumpla con uno o varios de los requisitos indicados en la tabla
anterior, se deberá realizar ensayos comparativos empleando el agua en estudio y agua destilada o
potable, manteniendo similitud de materiales y procedimientos. Dichos ensayos se realizarán, de
preferencia, con el mismo cemento que será usado. Dichos ensayos incluirán la determinación del
tiempo de fraguado de las pastas y la resistencia a la compresión de morteros a edades de 7 y 28
días.
El tiempo de fraguado no es necesariamente un ensayo satisfactorio para establecer la calidad del
agua empleada ni los efectos de la misma sobre el concreto endurecido. Sin embargo, la Norma NTP
339.084 acepta que los tiempos de fraguado inicial y final de la pasta preparada con el agua en
estudio podrán ser hasta 25% mayores o menores, respectivamente, que los correspondientes a las
pastas que contienen el agua de referencia.
Los morteros preparados con el agua en estudio y ensayados de acuerdo a las recomendaciones de
la Norma ASTM C 109 deben dar a los 7 y 28 días, resistencias a la compresión no menores del 90%
de la de muestras similares preparadas con agua potable. Es recomendable continuar los estudios a
edades posteriores para certificar que no se presentan reducciones de la resistencia.
Cuando la concentración de sales, especialmente cloruros excedan los limites indicados en estas
recomendaciones, se efectuarán ensayos de resistencia a la compresión a edades de 180 y 365 días.
No se permitirá en concretos presforzados el empleo de aguas que superen los límites de sales
especificados.
Ni el olor ni el sabor son índices de la calidad del agua. Tampoco son los resultados de los ensayos
de estabilidad de volumen.
Podrá utilizarse, previa autorización de la Supervisión, aguas no potables si, además de cumplir los
requisitos anteriores se tiene que:
a. Las impurezas presentes en el agua no alteran el tiempo de fraguado, la resistencia,
durabilidad, o estabilidad de volumen del concreto; ni causan eflorescencias, ni procesos
corrosivos en el acero de refuerzo.
b. El agua es limpia y libre de cantidades perjudiciales de aceites, ácidos, álcalis, sales, materia
orgánica, o sustancias que pueden ser dañinas al concreto, acero de refuerzo, acabados o
elementos embebidos.
c. La selección de las proporciones de la mezcla se basará en los resultados de ensayos de
resistencia en compresión de concretos en cuya preparación se ha utilizado agua de la
fuente elegida.
Sobre esta base se ha determinado que algunas aguas aparentemente inconvenientes no dan
necesariamente un efecto dañino en el concreto. De acuerdo a los criterios expresados y previa
realización de los ensayos correspondientes, las siguientes aguas podrían ser utilizadas en la
preparación del concreto:
a. Aguas de pantano y ciénaga, siempre que la tubería de toma esté instalada de manera tal
que queden por lo menos 60 cm de agua por debajo de ella, debiendo estar la entrada de
una rejilla o dispositivo que impida el ingreso de pasto, raíces, fango, barro o materia sólida.
b. Agua de arroyos y lagos.
c. Aguas con concentración máxima de 0.1% de SO4.
d. Agua de mar, dentro de las limitaciones que en la sección correspondiente se indican.
e. Aguas alcalinas con un porcentaje máximo de 0.15% de sulfatos o cloruros.

Aguas prohibidas
Está prohibido emplear en la preparación del concreto:
➢ Aguas ácidas. En general, el agua de mezclado que contiene ácidos clorhídricos, sulfúrico y
otros ácidos inorgánicos comunes en concentraciones inferiores a 10,000 ppm no tiene un
efecto adverso en la resistencia. Las aguas acidas con valores pH menores que 3.0 pueden
ocasionar problemas de manejo y se deben evitar en la medida de lo posible.
➢ Aguas calcáreas; minerales; carbonatadas; o naturales
➢ Aguas provenientes de minas o relaves
➢ Aguas que contengan residuos industriales
➢ Aguas con un contenido de cloruro de sodio mayor del 3%; o un contenido de sulfato mayor
del 1%.
➢ Aguas que contengan algas: materia orgánica: humus; partículas de carbón; turba; azufre; o
descargas de desagües.
➢ Aguas que contengan ácido húmico u otros ácidos orgánicos.
➢ Aguas que contengan azucares o sus derivados.
➢ Aguas con porcentajes significativos de sales de sodio o potasio disueltos, en especial en
todos aquellos casos en que es posible la reacción álcali-agregado. Las aguas con
concentraciones de hidróxido de sodio de 0.5% el peso del cemento, no afecta en gran
medida a la resistencia del concreto toda vez que no ocasionen un fraguado rápido. Sin
embargo, mayores concentraciones pueden reducir la resistencia del concreto. El hidróxido de
potasio en concentraciones menores a 1.2% por peso de cemento tiene poco efecto en la
resistencia del concreto desarrollada por ciertos cementos, pero la misma concentración al
ser usada con otros cementos puede reducir sustancialmente la resistencia a los 28 días.
➢ Aguas de enjuague; La Agencia de Protección Ambiental y las agencias estatales de los
EEUU prohíben descargar en las vías fluviales, aguas de enjuague no tratadas que han sido
utilizadas para aprovechar la arena y la grava de concretos regresados o para lavar las
mezcladoras.
➢ Las aguas negras típicas pueden tener aproximadamente 400 ppm de materia orgánica. Luego
que estas aguas se han diluido en un buen sistema de tratamiento, la concentración se ve
reducida aproximadamente 20 ppm o menos. Esta cantidad es demasiado pequeña para tener
efecto de importancia en la resistencia.
Agua de mar
Aun cuando un concreto hecho con agua de mar puede tener una resistencia temprana mayor que un
concreto normal, sus resistencias a edades mayores (después de 28 días) pueden ser inferiores.
Esta reducción de resistencia puede ser compensada reduciendo la relación agua – cemento.
El agua de mar no es adecuada para producir concreto reforzado con acero y no deberá usarse en
concreto preforzados debido al riesgo de corrosión del esfuerzo, particularmente en ambientes
cálidos y húmedos.
El agua de mar que se utiliza para producir concreto, también tiende a causar eflorescencia y
humedad en superficies de concreto expuestas al aire y al agua
En algunos casos muy excepcionales puede ser necesario utilizar agua de mar en la preparación del
concreto. En estos casos debe conocerse el contenido de sales solubles, así como que para una
misma concentración los electos difieren sí hay un contacto duradero, con renovación o no del
agresivo, o si se trata de una infiltración.

Debe recordarse que mucho menor intensidad tiene el ataque del agua de mar al concreto si se
trata de un contacto sin renovación ya que el agente activo se agota y su acción se modifica por la
presencia de nuevos productos formados por la reacción, caso en que la reacción tiende a anularse.
El agua de mar sólo podrá utilizarse como agua de mezclado en la preparación del concreto con
autorización previa escrita del Proyectista y la Supervisión, la misma que debe de figurar en el
Cuaderno de Obra. Está prohibido su uso en los siguientes casos:
➢ Concreto presforzado.
➢ Concretos cuya resistencia a la compresión a los 28 días sea mayor del 75 Kg/cm². -
Concretos con elementos embebidos de fierro galvanizado o de aluminio.
➢ Concretos preparados con cementos de alto contenido de óxido de alúmina, o con un
contenido de C3A mayor del 5%.
➢ Concretos con acabado superficial de importancia.
➢ Concretos expuestos o concretos cara vista.
➢ Concretos masivos.
➢ Concretos colocados en climas cálidos.
➢ Concretos expuestos a la brisa marina.
➢ Concretos con agregados reactivos.
➢ Concretos en los que se utiliza cementos aluminosos.
En la utilización del agua de mar como agua de mezclado se debe recordar que:
a. No hay evidencias de fallas de estructuras de concreto simple preparadas con esta agua.
b. La utilización del agua de mar en la preparación del concreto no produce variación en el
asentamiento; obteniéndose para cualquier dosificación la misma trabajabilidad que se
consigue empleando agua potable.
c. Puede presentarse una aceleración en el fraguado y endurecimiento inicial de la mezcla.
d. La resistencia a la tracción y compresión en morteros preparados, es mayor durante los
primeros días. en relación a los morteros preparados con agua potable.
e. Su empleo disminuye la resistencia a la compresión a los 28 días aproximadamente en un
12% a los tres días pueden presentarse valores del 124% a 137%, tendiendo la resistencia
a igualarse a los siete días a la de los concretos preparados con agua potable.
f. A partir de los 7 días la resistencia de los concretos preparados con agua de mar tiende a
disminuir, obteniéndose a los 28 días una resistencia a la tracción del 93% y a la
compresión del orden del 94%, respecto a los concretos preparados con agua potable.
g. El efecto del empleo del agua de mar como agua de mezclado sobre la resistencia final del
concreto, puede compensarse diseñando la mezcla para una resistencia promedio del 110% de
aquella que se desea alcanzar a los 28 días.
h. La presencia del agua de mar puede provocar corrosión del acero de refuerzo y elementos
metálicos embebidos por lo que el recubrimiento de estos debe ser no menor de 70 mm.
i. El concreto debe ser bien compactado, buscando la máxima densidad y la menor porosidad a
fin de impedir reacciones de las sales existentes, asegurando una durabilidad aceptable y
satisfactoria.
j. La utilización de agua de mar como agua de mezclado permite, al incrementar las
resistencias iniciales y favorecer el endurecimiento rápido del concreto, un desencofrado o
una puesta en servicio más rápidos.

k. Puede provocar eflorescencias.

Si el agua de mar se emplea como agua de mezclado es recomendable que el cemento tenga un
contenido máximo del 5% de aluminato tricálcico (C3A) y la mezcla tenga un contenido mínimo de
cemento de 350 kg/m³; una relación agua-cemento máxima de 0.5; consistencia plástica; y un
recubrimiento al acero de refuerzo no menor de 70 mm.
Finalmente cabe indicar que ciertas especificaciones y códigos no permiten su empleo, y otras la
restringen. En la mayoría no se hace mención a sus efectos. Así:
a. Las especificaciones alemanas permiten el uso de toda agua, excepto cuando se emplea
cemento aluminoso, y el agua no contiene más del 3% como suma de los contenidos de sodio
y magnesio.
b. El ACI en la recomendación 318 no da especificaciones referentes al empleo del agua de mar
como tal.
c. El Código Británico permite el empleo del agua de mar en concreto simple, no así en
concreto armado, excepto donde la eflorescencia es inconveniente.
d. El Código Ruso prohíbe el empleo del agua de mar en estructuras marítimas reforzadas en
zonas de clima caliente, debido al peligro de corrosión y eflorescencia, pero el empleo de
esta agua en otros climas no es objetado.
Muestreo
El muestreo del agua de mezclado se efectuará de acuerdo en lo indicado en la Norma NTP 339,070
ó ASTM D 75. Se tendrá en consideración que:
a. En las especificaciones de la obra (Expediente técnico) se indicará la frecuencia de muestreo
caso contrario es la Supervisión quien determinará la frecuencia de la toma de muestras.
b. Las muestras remitidas al Laboratorio serán representativas del agua tal como será
empleada. Una sola muestra de agua puede NO ser representativa si existen variaciones de
composición en función del tiempo como consecuencia de las variaciones climáticas u otros
motivos.
c. Si se duda de la representatividad de la muestra, se deberán tomar muestras periódicas a
distintas edades y días o, a la misma hora en distintos lugares, igualmente cuando se
presume que haya variado la composición del agua.
d. Cada muestra tendrá un volumen mínimo de 5 litros, se envasarán en recipientes de plástico
o vidrio incoloro, perfectamente limpios cerrados herméticamente.
Ensayos
a. El agua se ensayará de acuerdo a lo indicado en la Norma NTP 339.088, iniciado el proceso
de construcción podría ser necesario nuevos ensayos a intervalos regulares en los

siguientes casos: a. Las fuentes de suministro sean susceptibles de experimentar

variaciones apreciables entre la estación seca y la húmeda.
b. Exista la posibilidad que el agua de la fuente de abastecimiento pueda haber sido
contaminada con un volumen excesivo de materiales en suspensión debido a una crecida
anormal; o
c. El flujo de agua disminuya al punto que la concentración de sales o materia orgánica en el
agua pueda ser excesiva.
El agua para curado
En general, los mismos requisitos que se exigen para el agua de mezcla, deben ser cumplidos por las
aguas para curado, y por otro lado en las obras es usual emplear la misma fuente de suministro de
agua tanto para la preparación como para el curado del concreto. Se debe tener cuidado, del agua
de curado, en el sentido que este permanece relativamente poco tiempo en contacto con el concreto;
más aún si en la mayoría de especificaciones el tiempo máximo exigido para el curado con agua no
supera los 14 días.
Una precaución en relación al curado con agua en obra empleando el método usual de las
“arroceras”, es decir creando estancamiento de agua colocando arena o tierra en los bordes del
elemento horizontal, consiste en que hay que asegurarse que estos materiales no tengan
contaminaciones importantes de sales agresivas como cloruro o sulfatos, que entrarían en solución y
podrían ocasionar efectos locales perjudiciales, si por falta de precaución o descuido permanecen en
contacto con el concreto durante mucho tiempo.

TECNOL. C° - Unid I Comp. Del C° (2020-I)

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UNIVERSIDAD ANDINA NESTOR CACERES VELASQUEZ

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA CIVIL

Puno, mayo del 2,020

El concreto es el material constituido por la mezcla de ciertas proporciones de cemento, agua,

Docente: Ing. Godofredo E. Choque Ruelas Pág. 2

1.2 ELEMENTOS DEL CONCRETO

Los diferentes elementos que se

1.3 CEMENTO PORTLAND

1.3.1 HISTORIA DEL CEMENTO

Docente: Ing. Godofredo E. Choque Ruelas Pág. 3

1.3.2 Los Cementos en el Perú

En el Perú, actualmente tenemos las siguientes empresas cementeras:

1.3.3 CEMENTO PORTLAND

Docente: Ing. Godofredo E. Choque Ruelas Pág. 4

1.3.4 FABRICACION DEL CEMENTO PORTLAND

Docente: Ing. Godofredo E. Choque Ruelas Pág. 5

Docente: Ing. Godofredo E. Choque Ruelas Pág. 6

1.3.5 ALMACENAMIENTO DEL CEMENTO PORTLAND

1.4 AGREGADOS PARA EL CONCRETO

Docente: Ing. Godofredo E. Choque Ruelas Pág. 7

Docente: Ing. Godofredo E. Choque Ruelas Pág. 8

1.4.3 AGREGADO GRUESO.

Docente: Ing. Godofredo E. Choque Ruelas Pág. 9

1.4.4 AGREGADO FINO.

Docente: Ing. Godofredo E. Choque Ruelas Pág. 10

1.4.6 ALMACENAMIENTO DE AGREGADOS

1.5 AGUA PARA EL CONCRETO

Docente: Ing. Godofredo E. Choque Ruelas Pág. 11

DESCRIPCIÓN LIMITE PERMISIBLE

Docente: Ing. Godofredo E. Choque Ruelas Pág. 12

Utilización de aguas no potables

Docente: Ing. Godofredo E. Choque Ruelas Pág. 13

Docente: Ing. Godofredo E. Choque Ruelas Pág. 14

Docente: Ing. Godofredo E. Choque Ruelas Pág. 15

k. Puede provocar eflorescencias.

Docente: Ing. Godofredo E. Choque Ruelas Pág. 16

siguientes casos: a. Las fuentes de suministro sean susceptibles de experimentar

Docente: Ing. Godofredo E. Choque Ruelas Pág. 17

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