UNIVERSIDAD DE ORIENTE

VICERRECTORADO ACADÉMICO
CONSEJO DE ESTUDIOS DE POSTGRADO
MAESTRÍA EN INGENIERÍA EN GAS
MATURÍN / MONAGAS / VENEZUELA

ESTABILIDAD DE LA PELÍCULA DEL INHIBIDOR DE CORROSIÓN BAJO

CONDICIONES DE ALTA VELOCIDAD DE GAS DE TUBERÍA DE GAS
HÚMEDO SUBMARINA
GRUPO 4

REALIZADO POR:

José Rattia, C.I.: 8.927.178

David Hernández, C.I.: 11.039.488
Steevenson Barreto, C.I.: 19.415.309
Fátima Sánchez, C.I.: 20.645.490

FACILITADOR ACADÉMICO:
Msc. Horacio Maestre

MATURÍN, SEPTIEMBRE DE 2019

 1. ¿Cómo se relaciona el esfuerzo cortante de pared con la velocidad erosional en
un sistema de transporte de gas húmedo?

Cuando un fluido pasa por una tubería a alta velocidad puede causar vibración y erosión,
la erosión es uno de los factores que modifican la velocidad de corrosión, ya que es la
causante del deterioro de la capa protectora interna de la tubería. Por consiguiente si la
velocidad en la tubería es demasiado alta, presenta problemas de desgaste en las paredes de
la tubería por fricción; destruyendo la película inhibidora y exponiéndola a la corrosión, es
decir, cuando la velocidad del gas supera los límites de la velocidad de erosión, la erosión en
la tubería incrementa y reduce la vida de la misma. Sin embargo si la velocidad es muy baja
se puede presentar en la tubería depositación de solidos disminuyendo el tamaño de la
tubería.

Por lo tanto, debido a la viscosidad de los fluidos reales, en sus movimientos aparecen
fuerzas cortantes entre las partículas fluidas y las paredes de la tubería, por ende , a una
mayor velocidad del gas conduce a un mayor esfuerzo cortante de pared, llegando a ser este
perjudicial para la adsorción del inhibidor de corrosión en la superficie interna de una tubería,
lo que aumentará el riesgo de corrosión y erosión, especialmente para el transporte de gas
húmedo. Por esta razón, el esfuerzo cortante de la pared se puede usar como parámetro de
flujo para evaluar la estabilidad de la película inhibidora en entornos de alta presión y alta
velocidad de flujo.

Los resultados del experimento indicaron que la tensión de corte de la pared más alta
puede ser perjudicial para el inhibidor que se adsorbe en la superficie interna de las tuberías.
Es evidente que a una presión total más alta y una presión parcial de CO 2 más alta
aumentaron la velocidad de corrosión y disminuyeron la estabilidad de la película inhibidora.
En resumen, cuando la velocidad del gas es superior a la velocidad de erosión; por
consiguiente el esfuerzo cortante (𝜏) es directamente proporcional al gradiente de velocidad.
 2. ¿Cómo afectan patrones de flujo turbulento a la estabilidad de película del
inhibidor de corrosión? ¿Cuál es el mecanismo de protección del inhibidor de
corrosión descrito?

Los inhibidores interrumpen el proceso electroquímico por el cual se forma la celda de

corrosión entre el metal y los líquidos presentes en y alrededor del sistema, formando una
película, pudiendo adherirse a la superficie del metal impidiendo que las sustancias corrosivas
ataquen al metal. Sin embargo su aplicación puede ser alterada cuando cambian las
condiciones. La efectividad de los inhibidores depende de la velocidad de los fluidos.

La Organización Internacional de Estándares, ISO, por sus siglas en inglés (ISO 8044-
1999) definió un inhibidor como una sustancia química que cuando está presente en el
sistema de corrosión a una concentración adecuada disminuye la velocidad de corrosión, sin
cambiar significativamente la concentración de cualquier agente corrosivo. Algunos de los
parámetros de campo más importantes que pueden afectar el desempeño de un inhibidor y
que son importantes de considerar en la evaluación de un inhibidor son: temperatura, presión,
presencia de diferentes fases en el fluido (relación gas/liquido o salmuera/hidrocarburo),
régimen de flujo y propiedades de emulsión.

Bajo condiciones de flujo turbulento se pueden producir cavitación generando; corrosión

erosión. En tanto bajo condiciones de baja turbulencia puede ocasionar corrosión bajo
depósitos. Se pudo demostrar que la incidencia en la estabilidad de la película del inhibidor
depende en gran medida del control en el esfuerzo de corte. De acuerdo al modelo
considerado para las pruebas realizadas bajo el enfoque experimental; bien HTHP-RC (High
Temperature High Pressure – Rotating Cilynder), o el referido al de lazo de flujo por gas
húmedo, se pueden considerar los efectos del flujo sobre la película del inhibidor, como los
efectos generados por el movimiento del fluido los cuales afectan la velocidad del fluido, y en
consecuencia el esfuerzo de corte.

En el caso de flujo turbulento o corriente turbulenta el movimiento de un fluido se da en

forma caótica, las partículas se mueven desordenadamente y las trayectorias de las partículas
se encuentran formando pequeños remolinos no periódicos, este ocurre cuando las
velocidades de flujo son generalmente muy altas o en fluidos en los que las fuerzas viscosas
son muy pequeñas. Por consiguiente, el flujo turbulento incrementa el transporte de masa de
las especies corrosivas desde el seno del medio agresivo hacia la superficie del metal; así
pudiendo ocasionar la remoción de productos de corrosión o de películas de inhibidor. Por
otra parte, el Potencial de corrosión se ve afectado con el incremento en la velocidad. Esta
observación es asociada con el hecho de que el flujo turbulento promueve la difusión de las
moléculas de inhibidor desde el seno de la solución hacia la superficie metálica.

Determinar el efecto del flujo turbulento en la estabilidad de la película del inhibidor de

corrosión, tiene sus limitaciones derivado de la aleatoriedad con que el flujo se hace presente;
entre laminar y turbulento en un sistema de tubería de aplicaciones para transmisión de gas y
petróleo. Para generar un modelo que permita determinar con bastante aproximación la
efectividad de la película inhibidora en condiciones de flujo turbulento se han empleados
modelos experimentales de laboratorio; electrodo rotatorio, ductos, jet de impactos
sumergidos, con buena aplicabilidad.

El mecanismo de corrosión descrito en el papper es la inhibición de corrosión por vapor,

obtenido de un campo de gas natural de aguas profundas. Los inhibidores en fase vapor se
utilizan principalmente para combatir la corrosión con CO 2. Estos inhibidores neutralizan el
CO2 y bloquean la formación de ácido carbónico [H 2CO3]. Son transportados a través de la
fase vapor en las líneas de gas húmedo.

En comparación con otros estudios bajo parámetros de flujo turbulento se puede apreciar
la información abajo descrita en el siguiente articulo desarrollado por; Olvera-Martínez ME.
Mendoza-Flores J, Genesca J. Efecto del flujo turbulento sobre el proceso de corrosión por
C02 y la determinación de la eficiencia de inhibidores de corrosión. En Valdez Salas B, &
Schorr Wiener M(Eds) . Corrosion y preservación de la infraestructura Industrial.
Barcelona, España. OmniaScience; 2013. Pp. 103-129, nos muestra el estudio experimental
desarrollado en cilindros rotatorios acerca del proceso de corrosión sufrido por los aceros en
medios que contienen C02, bajo condiciones de flujo turbulento, y la incidencia de este en la
eficiencia de la película inhibidora de corrosión definida por; 2-MBI (tipo del inhibidor de
corrosión).
 Bajo el estudio antes citado y debido a la complejidad del flujo turbulento, se establecen
unos parámetros adimensionales que permitan caracterizar al fluido, de acuerdo a su
comportamiento en diferentes condiciones , para ello se hace necesario definir ciertos
parámetros adimensionales que lo identifican; el número de Reynolds(Re), el número de
Schmidt(Sc), y el número de Sherwood(Sh).

Para entender la razón de cada uno de ellos, podemos mencionar que el número de
Reynolds (Re); está relacionado con la velocidad de flujo relativa, en términos de una longitud
característica L. Este parámetro puede utilizarse para identificar el flujo de tipo; laminar o
turbulento.

Viene definido por;

El número de Schmidt(Sc); es un numero de tipo adimensional el cual esta relacionado

con las propiedades de transferencia de masa del fluido, y a su vez contiene el coeficiente de
difusión(Di), dentro de un medio; i del fluido, se expresa;

El otro parámetro adimensional que caracteriza a un fluido turbulento es; el número de

Sherwood (Sh), este se encuentra relacionado con el coefiencte de transferencia de masa
(Ki), en un medio; i de fluido. Se expresa;

Análisis hidrodinámicos han permitido correlacionar los parámetros adimensionales; Re, Sc,
Sh, bajo la siguiente expresión;
Donde; C, X, e Y son constantes determinadas experimentalmente y las cuales están
relacionadas con el sistema en estudio.
De los fundamentos para caracterizar el efecto del flujo turbulento sobre líneas de
tuberías que transportan; gas y petróleo, en un medio con presencia de C0 2, son los modelos
semi-empiricos; electrodos rotatorios, ductos, jet de impactos sumergidos una razonable
aproximación para obtener correlaciones útiles en el estudio del efecto del flujo turbulento en
fenómenos de corrosión.

1. Efectos del Flujo turbulento en el proceso de corrosión de Aceros en Líneas de

tuberías de gas y petróleo en medio de C02
Para evaluar las incidencias del flujo turbulento sobre un medio en presencia de C02,
se tienen los siguientes datos;
Tipo de acero empleado: API 5L X52
Área expuesta: Cupones metálicos con exposición 3 Cm2
Medio: solución acuosa de 5% NaCl saturadas con C02
La figura 1, muestra los diferentes potenciales de corrosión Ecorr, obtenidos en función
de la velocidad de rotación del electrodo a diferentes concentraciones del inhibidor.

Figura 1. Potencial de corrosión

en función de la velocidad de rotación del electrodo. Acero API 5L X52 / ph:4.27 / Temp:
60 °C.

Los resultados obtenidos nos muestran dos efectos;

  Asociado con la concentración del Inhibidor
 Relacionado con la Velocidad de Rotacion del Electrodo

i. Asociado con la concentración del inhibidor: bajo condiciones estáticas (0 rpm), se aprecia
como la concentración del inhibidor aumenta el potencial de corrosión E corr mostrando
comportamiento más positivos, en relación a un medio sin inhibidor. Este cambio en el
comportamiento del potencial de corrosión; Ecorr puede encontrarse asociado a la adsorción
del inhibidor sobre la superficie metálica del acero, API 5L X52.
Ello nos indica que; a medida se incrementa la concentración del inhibidor, ello aumenta la
fijación de la película inhibidora sobre la superficie.

ii. El potencial de corrosión; Ecorr se afecta con el incremento de la velocidad de rotación del
electrodo, debido a; el flujo turbulento estimula la difusión de las moléculas del inhibidor
desde la solución hacia la superficie metálica.

La siguiente figura 2; muestra el comportamiento de la Resistencia de polarización (Rp)

a diferentes concentraciones del Inhibidor; 2-MBI

Figura 2. Resistencia de polarización vs

Concentraciones del Inhibidor

La figura 2, nos presenta que para las concentraciones de; 10,25, y 40 ppm los valores
de la resistencia de polarización (Rp); se incrementan con la velocidad de rotación. Sin
embargo para 5 ppm, no muestran una clara dependencia con el flujo como las que se reflejan
a concentraciones mayores.

El efecto de la velocidad de rotación y su relación con las propiedades del Inhibidor de

corrosión; 2-MBI puede ser evaluarse mejor si se calcula la eficiencia del inhibidor(EI),
expresada en valor porcentual con datos obtenidos de la resistencia de polarización(Rp),
según muestra la siguiente expresión:

Donde; Rp y Rpo son valores para la resistencia a la polarización; con o sin inhibidor.
La figura 3; muestra los valores obtenidos para la eficiencia del inhibidor (EI), a diferentes
velocidades de rotacion, y diferentes concentraciones del inhibidor de corrosión.

Figura 3. Eficiencia del Inhibidor vs velocidad de rotacion a diferentes concentraciones del inhibidor

De la figura 3, mostrada nos indican que las condiciones hidrodinámicas relacionadas con
el movimiento del fluido (flujo turbulento), y las concentraciones del inhibidor afectan el
comportamiento de la eficiencia del inhibidor (EI).

La relación existente entre; el esfuerzo de corte generado en la pared y la eficiencia del

inhibidor (EI), nos indican que no se genera un esfuerzo de corte suficiente para desprender la
película del inhibidor de la superficie metálica.
Conclusiones:

a. El procedimiento experimental mostro que bajo condiciones de una misma concentración

existe una relación de dependencia entre la velocidad de rotación, y la concentración del
inhibidor; ello nos mostró que a mayor velocidad de rotación en el flujo, la eficiencia del
inhibidor se incrementó.

b. Bajo condiciones de velocidad de flujo constante, la eficiencia del inhibidor de corrosión se

muestra dependiente de la concentración del mismo en el medio evaluado a
concentraciones menores, ello significa a mayor concentración se observa incremento en
la capa inhibidora. A concentraciones mayores la eficiencia del inhibidor se muestra
independiente de la velocidad de rotación.

2. Mecanismo de Protección del Inhibidor 2-Mercaptobenzimidazol

La inhibición de la corrosión mediante la formación de películas en la superficie del

material requiere del uso de una variedad de compuestos orgánicos. Entre los empleados
para estos propósitos están; los hidrocarburos de triple enlace; alcoholes acetilénicos, sulfo-
oxidos, sulfidos, asi como los mercaptanos; alifáticos, aromáticos, o de compuestos
heterocíclicos conteniendo nitrógenos.

El 2-mercaptobenzimidazole (2-MBI) se encuentra dentro del grupo de los

mercaptanos, siendo este el tipo de inhibidor de corrosión empleado para mantener la
eficiencia de la película protectora dentro de un medio donde el C02; ejerce una acción
determinante en la corrosión de las tuberías empleadas para el transporte del gas y petróleo.

Generalmente se asume que la primera etapa en el proceso desarrollado para la

protección de la superficie de la tubería es; la adsorción sobre la superficie del metal, el
desarrollo del mecanismo se encuentra influenciado por:

 la naturaleza y carga de la superficie potencial del material

 Por la estructura química del Inhibidor

 Por el tipo de medio agresivo; C02, H2S.

 La adsorción de tipo; física y química son los principales tipos de interacción entre un
inhibidor orgánico, y la superficie metálica. Explicación del mecanismo en la adsorción física:

La adsorción física es; el resultado de las fuerzas atractivas electrostáticas entre la

inhibición de los iones orgánicos o dipolos, y las superficies cargadas eléctricamente del
metal. La carga de la superficie es debido al campo eléctrico en el plano exterior de Helmholtz
de la existente capa eléctrica doble en la interface metal-solución. La superficie de carga
queda definida por el potencial del metal (Ecorr) vs ZCP ; el cual es el potencial zero de carga;
Eq=0; cuando la diferencia; Ecorr-Eq0 = Ø ; es negativa entonces se produce la adsorción de
cationes. De otro modo; cuando Ø es positiva; entonces la adsorción de aniones es el
mecanismo predominante

3. ¿Cuáles considera que son las limitaciones que tienen los resultados de este
procedimiento experimental al llevarlos al campo?

 Es muy complejo y poco práctico simular las condiciones de campo con alta velocidad
de flujo directamente en el laboratorio. El circuito de flujo puede simular las condiciones
de campo más realistas que HTHP-RC, pero su costo es alto.
 Las condiciones de trabajo en el campo, como la relación gas / líquido, caudal,
temperatura, presión total y presión parcial de CO 2, afectan la adsorción del inhibidor.
El esfuerzo cortante de pared y la equivalencia de transferencia de masa son
parámetros hidrodinámicos fundamentales, independientes de la geometría, que se
pueden calcular fácilmente para la mayoría de las situaciones de campo.
 En condiciones de flujo turbulento la velocidad y la presión en un punto fijo del fluido no
permanecen constantes con el tiempo. Esta variación es muy irregular y de alta
frecuencia. Por lo tanto, en el estudio, evaluación y el control de la corrosión de acero
en contacto con CO2, deben considerarse el efecto que las condiciones de flujo pueden
tener sobre los resultados que se desean obtener.
 4. Describa el mecanismo de daño que es caracterizado en este artículo, morfología
y factores críticos.

El mecanismo de daño presente es por corrosión por CO 2, Conocida en la industria como

corrosión dulce, es el resultado de la disolución de este compuesto en agua para formar ácido
carbónico. Este ácido puede disminuir el pH de tal forma que promueve la corrosión general y
la corrosión por picaduras en el acero al carbono. Representa uno de los principales
problemas que confronta la industria petrolera en vista que el CO 2 en presencia de agua libre
forma ácido carbónico (H2CO3). El ácido ataca al hierro y forma bicarbonato de hierro soluble
(Fe (HCO3)2), que al calentarse libera Dióxido de Carbono (CO 2), mientras que el hierro forma
un óxido insoluble.

La corrosión por CO2 involucra una serie de reacciones:

1. Inicialmente el CO2 debe hidratarse mediante la reacción con el agua para producir
ácido carbónico (H2CO3).

CO 2+ H 2 O→ H 2 CO 3

El ácido obtenido sufre una doble disociación dando lugar a la formación de iones
carbonato y bicarbonato.
−¿ ¿

H 2 CO 3 → H +¿+ HCO 3 ¿

¿
+ ¿+ CO3 ¿
→H
HCO−¿ ¿
3

2. Posteriormente ocurre el transporte de masa desde la solución hacia la superficie del

metal.

H 2 CO 3 (sol.)→ H 2 CO3 (ads .)

−¿(ads .)¿
.)→ HCO
HCO−¿(sol 3 ¿
3

+¿( ads.)¿

H +¿(sol.)→ H ¿
 3. Esta etapa comprende la ocurrencia de las reacciones electroquímicas en la superficie
del metal.

Reacción Catódica: Comprende la reacción de reducción de los iones disociados H +.

−¿¿

2 H 2 CO 3+ 2 e−¿ → H +2 HCO 2 3 ¿

¿
−¿→H 2 + 2CO3 ¿
e
2 HCO−¿+2 ¿
3

−¿ →H 2 ¿

2 H +¿+ 2e ¿

Reacción Anódica: Está representada por la reacción de oxidación del hierro.

−¿¿

Fe → Fe++¿+2 e ¿

4. En esta etapa las especies disueltas se combinan para formar carbonato de hierro
(FeCO3).
¿

Fe++¿+CO → Fe CO ¿
3 3

Entre sus tipos básicos se tiene:

Tipo I: Corrosión general: la disolución del hierro no es muy alta y la pequeña cantidad de
carbonato de hierro formada en la superficie del metal, tiene poca capacidad de adhesión y es
fácilmente eliminada por el paso del fluido.

Figura 4.- Corrosión general por CO2

 Tipo II: Ataque en forma de picadura: Se produce la mayor tasa de corrosión. El
crecimiento de cristales de carbonato de hierro sobre la superficie del metal ocurre de forma
lenta, heterogénea y porosa.

Figura 5.- Corrosión por picaduras por CO2

Tipo III: La velocidad de corrosión disminuye debido a la formación de una capa delgada,
compacta y adherente. La velocidad de disolución del hierro y deformación del carbonato de
hierro es elevada, de forma tal que la nucleación de los cristales de carbonato de hierro en la
superficie del metal es rápida y uniforme.

Figura 6.- Corrosión por altas temperaturas por CO2

Entre sus factores críticos se tienen:

 Presión Parcial de CO2: Criterios de corrosividad del pozo en base a la presión parcial
de CO2 (The Rule of Thumb):
1. Señala que si ésta es menor de 7 psi el pozo no es corrosivo.
2. Si se sitúa entre 7 y 30 psi la corrosión es posible
3. Si es mayor que 30 psi se puede asegurar que el pozo es corrosivo
4. Por encima de 100 psi se recomienda el uso de aleaciones especiales, ya que se espera
corrosión severa.
 pH: desempeña un rol importante cuando se forman capas de carbonatos, debido a
que la solubilidad de éstos disminuye a medida que el pH aumenta. En el nivel de pH
medio (4-10), la velocidad de corrosión está controlada por la velocidad de transporte
del oxidante tiende a seguir uno de los tres patrones generales.
 Temperatura: la formación y protección que ofrece la capa de carbonato de hierro
depende de la temperatura. La velocidad de corrosión tiende a aumentar conforme se
eleva la temperatura El aumento de la temperatura disminuye la solubilidad del CO 2.
 Presión: La presión incrementa la solubilidad del CO 2 en el agua, provocando la
disminución del pH. y la presión parcial de CO 2 influye de tal forma que la velocidad de
corrosión se incrementa en función de ésta en un orden exponencial de 0.5 –0.8.
Como, se sabe la presión es un parámetro de mucha influencia en sistemas gaseosos,
por lo tanto, su influencia en los procesos de corrosión, debe tenerse en cuenta.
 Flujo: es otra variable muy importante en la corrosión por CO 2. El flujo en forma líquida
afecta las reacciones químicas o electroquímicas en los procesos de corrosión. Así
mismo, puede contribuir a la formación de una película estable sobre la superficie del
metal por incremento de transferencia de masa, pero también puede remover la capa
protectora por erosión.
 Concentración: la concentración de iones inorgánicos, tales como Calcio; (Ca +2);
Carbonatos (CO3-2) y Ferrosos (Fe+2) en solución acuosa, determinan la formación y
composición de los productos de corrosión.

Existen también otros factores que afectan la corrosión, tales como: Dimensión del
sistema.; Régimen de flujo; Relación volumétrica entre fases, Velocidad de los flujos;
Características fisicoquímicas del medio; Material expuesto y Presencia de sólidos en el
fluido.
En el estudio de laboratorio los factores críticos estudiados fueron.
Efecto de la presión de CO2: Donde los resultados de las pruebas a 25 ℃, 20 m/s de velocidad
del gas y diferentes presiones parciales de CO 2, indicaron que a mayor presión el CO 2, la
estabilidad de la película inhibidora y la eficiencia del inhibidor disminuyo, requiriéndose
mayores concentraciones del inhibidor para lograr la estabilización.

Efecto de la velocidad de flujo: las condiciones simuladas fueron de presión de CO 2 de 25 ℃,

0.7 MPa con diferentes velocidades de gas y tensiones de corte de la pared. La velocidad de
corrosión disminuyó a 0.047 mm/a y no se observó evidencia de corrosión por picadura en
presencia de un inhibidor de 40 ppm cuando la velocidad simulada del gas fue de 15 m/s. A
medida que la velocidad simulada del gas se incrementó a 20 m/s, la concentración del
inhibidor debería aumentarse a 400 ppm para mantener la estabilidad de la película inhibidora.
Cuando la velocidad simulada del gas alcanza los 25 m/s, la concentración del inhibidor debe
aumentarse a 1000 ppm para mantener la estabilidad de la película inhibidora. El resultado
indicó que la velocidad del gas tiene una influencia obvia en la estabilidad de la película
inhibidora y la eficiencia del inhibidor.

Efecto del esfuerzo cortante de la pared: Se evidenció que la velocidad de corrosión aumentó
y la estabilidad de la película inhibidora disminuyó con el esfuerzo cortante de la pared. }

5. Explique dos métodos de monitoreo y su forma de ejecución que pudieran

utilizarse para verificar en campo la eficiencia del inhibidor para una tubería de
transporte de gas húmedo donde la corrosión por dióxido de carbono pudiera ser
un punto de preocupación.

El Monitoreo de Corrosión, es una manera de determinar cómo fluidos corrosivos existen

en un ambiente especifico. Las variadas técnicas disponibles se usan típicamente para rendir
mediciones frecuentes, de intervalos cortos en el tiempo, permitiendo un control día a día del
enfoque de la mitigación/prevención tal como la inhibición de la corrosión. Las técnicas de
monitoreo de corrosión pueden clasificarse en cuatro categorías básicas: directas, indirectas,
intrusivas y no intrusivas. Algunas técnicas proveen una medición directa de la pérdida de
metal o de la tasa de corrosión, mientras que otras son indirectas, pues son utilizadas para
inferir el ambiente corrosivo que pueda existir.
 Las técnicas directas, las cuales miden un resultado directo de corrosión, incluyen cupones
de corrosión, técnicas de resistencia eléctrica, y resistencia a la polarización lineal. Las
técnicas indirectas, las cuales miden una respuesta del proceso de corrosión, incluyen prueba
de ultrasonido de ultrasonido y radiografía. Ambas técnicas pueden ser usadas para
determinar el espesor de pared remanente de tubería, recipiente u otro equipo afectado por
corrosión. Técnicas intrusivas, las cuales requieren entrar a la corriente del proceso, incluyen
cupones de corrosión, ER y LPR probetas, y análisis de agua o pH en línea. Técnicas no
intrusivas incluyen probetas de flujo de hidrógeno externas y análisis de muestras de aguas
obtenidos a través de una válvula existente.
Entre las técnicas empleadas para el monitoreo de la corrosión en líneas de gas natural
con presencia de CO2 en su interior, se encuentra entre las que son aplicadas bajo principios
electroquímicos;
Resistencia de Polarizacion lineal: Una sonda de resistencia de polarización lineal (LPR)
mide instantáneamente la proporción de corrosión, midiendo el grado de resistencia a un
potencial pequeño aplicado (ej., 10mV). Una resistencia baja de polarización indica
susceptibilidad alta a la corrosión. La sonda debe sumergirse en un electrolito para operar,
limitando los sitios en donde pueden usarse las sondas LPR. La capacidad de una sonda LPR
para distinguir entre la corrosión general y las picaduras es limitada. Los líquidos de
hidrocarburo pueden causar contaminación de este tipo de sondas. La polarización lineal es
un método electroquímico. La resistencia a la polarización Rp puede ser convertida en
corriente de corrosión icorr utilizando la ecuación de Stern-Geary.
B
i corr =
Rp
Donde,
Icorr = Corriente de corrosión
Rp= resistencia a la polarización.
B= Combinación entre pendientes anódicas y catódicas de las curvas de polarización.
B queda definido de la siguiente manera,
( b a∗b c )
B=
2.303 ( ba + bc )
 Está muy común empleada técnica electroquímica, permite mediante una pequeña
perturbación potencial típicamente de; 10-20 incluso hasta 30 milivolts, es aplicada al sensor
electrodo introducido en el sistema, y la corriente resultante es medida. La relación del
potencial en relación a las corrientes de perturbaciones registradas se conoce como la;
resistencia de polarización. La figura 4, nos muestra ciertos tipos de sensores empleados para
la medición de la; resistencia de polarización.

Figura 4. Sensores para medición de la resistencia de polarización

Técnica de monitoreo por ultrasonido: este puede colectar la información desde un

sensor sencillo, o arreglo de sensores con arreglos y colocaciones adecuadas en el sistema
de tuberías. Esta se aplica bajo el enfoque de técnicas de monitoreo no destructivas, y sin
métodos invasivos al área interna de la tubería. Con su aplicación se aproxima la rata de
corrosión en el sistema de tuberías consideradas. La figura 5; muestra un arreglo de
aplicación submarina para el monitoreo de la corrosión en líneas de tuberías submarinas,
mediante el uso de sensores ultrasónicos. En este se aprecia una aplicación de 0° grados
para aplicación permanente del monitoreo de la rata de corrosión generada en el sistema de
tuberías. El monitoreo se hace de modo continuo, para garantizar la confiabilidad de la red de
tuberías en aguas submarinas.
Figura 5. Sistema de matriz ULTRAMONIT utilizado en aguas submarinas para aplicaciones de tubería con abrazadera de
sensor submarino, acoplador inductivo y instrumentación principal, carcasa submarina que contiene el instrumento de
Ultrasonido y multiplexor (MUX).

El ultrasonido es una técnica que permite estimar el espesor de una estructura

metálica por medio de equipos especiales. Los medidores de espesor por ultrasonido digital
determinan el espesor de una pieza o estructura y pueden calcular con precisión el tiempo
requerido por un pequeño pulso de ultrasonido generado por un transductor (sonda) para
pasar a través del espesor del material, se refleja en la superficie opuesta y vuelven al
transductor.
Con la información de los espesores es posible conocer el impacto de la corrosión de
manera cuantitativa con el cálculo de dos parámetros indicativos de integridad mecánica,
estos son velocidad de corrosión y vida remante. La velocidad de corrosión es la tasa de
deterioro de un material en función del tiempo; en la industria de refinación y mejoramiento se
estiman dos velocidades de corrosión, una a largo plazo y otra a corto plazo (API 570 Piping
Inspection Code: sección 7).