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CAPÍTULO 4
MANEJABILIDAD DEL CONCRETO
La manejabilidad es una propiedad del concreto fresco que se refiere a la facilidad con que
este puede ser: mezclado, manejado, transportado, colocado, compactado y terminado sin
que pierda su homogeneidad (exude o se segregue).
El grado de manejabilidad apropiado para cada estructura, depende del tamaño y forma del
elemento que se vaya a construir, de la disposición y tamaño del refuerzo y de los métodos de
colocación y compactación. Así por ejemplo, un elemento delgado o muy reforzado necesita
una mezcla más fluida que un elemento masivo o poco reforzado.
Figura 4.1
Ensayo de asentamiento con el cono o slump.
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Se debe llenar con hormigón en tres capas de aproximadamente un tercio del volumen del
molde cada una, apisonando cada capa 25 veces con una varilla lisa de 16 mm de diámetro,
longitud 600 mm y redondeada en la punta; una vez compactada la última capa, la superficie
superior se alisa a ras; inmediatamente después, se levanta lentamente el tronco de cono sin
producir giro o torsión. Al faltarle apoyo, el concreto se asentará o revenirá. La disminución de
la altura en la parte superior se llama asentamiento y se mide con una aproximación de 5 mm.
Si en lugar de asentarse uniformemente el cono, como en un revenimiento normal, la mitad
del cono se desliza en un plano inclinado, se dice que ha tenido lugar un asentamiento o
revenimiento por corte y la prueba deberá repetirse.
Tabla No. 4.1 Asentamientos recomendados para diversos tipos de construcción y sistemas
de colocación y compactación. 4.3.15
Debe tenerse en cuenta que dos mezclas que tengan la misma consistencia no son
igualmente manejables. Para que ello sea así, deben tener además el mismo grado de
plasticidad. Esta propiedad puede observarse durante el ensayo de asentamiento, al golpear
lateralmente el tronco de cono del concreto fresco con la varilla. Una mezcla plástica se
asentará sin cambiar sustancialmente en forma; en cambio, una mezcla poco plástica se
derrumbará y se desmenuzará. Por otra parte, mezclas de diferentes consistencias que sean
difíciles de derrumbar con la varilla, posiblemente son mezclas ásperas con exceso de
agregado grueso.
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Otra prueba que se utiliza para medir la trabajabilidad de una mezcla es la prueba de "la
esfera de Kelly", fundamentalmente Norteamericana y se incluye en la norma ASTM C360-63.
Consiste en determinar la profundidad a que un hemisferio de metal de 152 mm de diámetro y
una masa de 13,6 kg se hundirá bajo su propia masa en concreto fresco.
PENETRACIÓN ASENTAMIENTO
ESFERA KELLY (mm) CON EL CONO (mm)
15 20
20 30
25 40
30 50
35 60
40 70
45 80
50 90
Tabla No. 4.2 Correlación entre el ensayo de asentamiento con
el cono o slump y la esfera de Kelly. 4.3.8
La manejabilidad se ha tratado, hasta aquí, únicamente como una propiedad del concreto
fresco; sin embargo es también vital en el producto terminado, pues de ella depende que la
compactación a máxima densidad sea posible con una cantidad moderada de trabajo o con el
esfuerzo que se esté dispuesto a invertir en determinadas condiciones.
Los factores más importantes que influyen en la manejabilidad de una mezcla, son los
siguientes:
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Una arena mal gradada, con exceso o defecto de partículas de un tamaño dado, puede
presentar una gran cantidad de espacios vacíos que deben ser llenados con pasta de
cemento y agua para que la mezcla sea manejable y no quede porosa. Las recomendaciones
más importantes, relacionadas con la gradación de la arena, se pueden resumir en las
siguientes:
A) El agregado fino no debe retener más de un 45% entre dos mallas consecutivas,
considerando la serie de tamices números 4, 8, 16, 30, 50 y 100.
B) Para que la mezcla sea más manejable, cohesiva, tenga menos agua superficial y presente
buena textura para un buen acabado, el agregado fino que se utilice, especialmente en muros
delgados con acabado liso, debe tener más de un 15% de partículas que pase por la malla
No. 50 (297 m) y más de un 4% por la malla No. 100 (149 m).
C) Debe evitarse la utilización de arenas muy finas o muy gruesas; con las primeras se
obtendrán mezclas que se segregan y con las segundas mezclas ásperas.
Con respecto a la gradación del agregado grueso puede decirse lo mismo que para el
agregado fino. Una grava o un triturado mal gradado, presentará exceso de vacíos que deben
ser llenados con mortero para que la mezcla sea manejable.
Tal fenómeno se atribuye al hecho de que las partículas individuales se colocan de tal manera
que quedan en contacto unas con otras, los vacíos se llenan con una matriz uniforme y las
cargas de compresión son transmitidas especialmente por el contacto directo entre las
partículas del agregado grueso y no por el mortero (que es más débil). Este último transmite
los esfuerzos de tracción y cizalladura.
Los agregados gruesos con partículas alargadas, aplanadas, ásperas, rugosas y angulosas,
exigen una mayor cantidad de mortero en una mezcla que los compuestos por partículas
redondeadas y lisas, para conservar una manejabilidad comparable. Para los agregados finos,
a su vez, puede hacerse la misma observación, con respecto al contenido de agua o de
pasta.
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Las principales recomendaciones relacionadas con la forma y textura de los agregados son
las siguientes:
A) Debe tratar de utilizarse, en lo posible, las arenas naturales en lugar de las obtenidas
durante el proceso de trituración de rocas (arenas manufacturadas o trituradas).
B) Entre los agregados gruesos especialmente los triturados, deben preferirse los que tienen
forma aproximadamente redondeada o cúbica. Puede permitirse un porcentaje moderado de
partículas aplanadas o alargadas para que su efecto en la manejabilidad de la mezcla no sea
importante (máximo 15%).
La manejabilidad del concreto fresco está determinada por el efecto lubricante de la pasta de
cemento y agua, el cual está influenciado por la cantidad de pasta con respecto a la de los
agregados. Si esta relación tiene un valor alto los agregados podrán moverse libremente
dentro de la masa de concreto. Si la cantidad de pasta se reduce hasta un punto en que no es
suficiente para llenar los espacios vacíos y permitir que los agregados "floten", la mezcla se
volverá granulosa y áspera.
La pasta fresca es una suspensión, más no una solución de cemento en agua. Mientras más
diluida, mayor será el espacio entre las partículas de cemento y entonces más débil será la
estructura de la pasta en cualquier estado de hidratación de la misma. Por lo tanto, en
mezclas plásticas la resistencia del concreto variará como una función inversa de la relación
agua/cemento, la cual es una manera de expresar el grado de dilución de la pasta.
Figura 4.3
Segregación
de agregados
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Por otro lado, el aire que es introducido intencionalmente en el concreto fresco en forma d e
esferoides uniformemente distribuidos y aislados, de diámetros variables entre 0,07 y 1,25 mm
produce algunos efectos deseables en el concreto; este aire se denomina "aire incorporado o
incluido". Con respecto al concreto fresco aumenta la plasticidad de la mezcla y reduce la
exudación y la segregación; la manejabilidad es mejorada en parte porque las burbujas de
aire aumentan el volumen de mortero; además, su forma es flexible y ayudan al movimiento
de las partículas de agregado. La inclusión de aire mejora en el concreto endurecido la
resistencia al congelamiento y al deshielo lo mismo que a la fusión, por lo tanto mejora su
durabilidad.
Los medidores del tipo de presión se usan mucho porque no es necesario conocer las
proporciones de la mezcla ni las densidades de los materiales, además el tiempo necesario
para hacer la prueba es menor que el que requiere el método volumétrico.
Otra forma para determinar el contenido de aire es mediante el método volumétrico, NTC
1028, en el cual se extrae el aire de un volumen conocido de concreto agitándolo en un
exceso de agua. Este método puede usarse con hormigón que contenga cualquier tipo de
agregados incluyendo los materiales porosos o ligeros. A esta prueba no la afecta la presión
atmosférica, ni es necesario conocer la densidad de los materiales, ni las proporciones de la
mezcla. Debe tenerse cuidado de agitar la muestra lo suficiente para extraer todo el aire.
Un tercer método es el gravimétrico, en este método se utiliza la misma prueba que determina
la masa unitaria del concreto (ASTM C 138); por este procedimiento deberá conocerse con
precisión las proporciones de la mezcla y las densidades de los materiales, pues de otra
manera los resultados serán erróneos. La determinación del contenido de aire, en porcentaje
por volumen, se realiza de acuerdo a lo siguiente:
La siguiente tabla presenta las cantidades recomendables de aire total (atrapado mas
incorporado) y las cantidades promedio de aire atrapado en mezclas de concreto.
4.3.6
Tabla No. 4.3 Cantidades de aire en mezclas de concreto.
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Las experiencias de investigadores tales como: Dunagan, Kellerman y Goldbeck, indican que
la manejabilidad y consistencia de una mezcla preparada con unos materiales dados, quedará
aproximadamente constante si a la vez los contenidos de agua y agregados gruesos por m 3
de concreto se mantienen constantes; o sea que para modificar la relación agua/cemento, se
varían o intercambian los volúmenes absolutos de cemento y arena.
Tabla No. 4. 4 Cantidad de agua recomendada, en kg por m3 de concreto, para los tamaños
máximos nominales indicados y de acuerdo al valor del asentamiento. 4.3.8
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4. MANEJABILIDAD DEL CONCRETO
Constante Asentamiento
igual
Mezclas que tengan un bajo porcentaje de arena son difíciles de colocar, terminar y tienden a
producir segregación y exudación. Por otra parte, cuando el porcentaje de arena es elevado
será necesario añadir una cantidad excesiva de agua o de pasta para que la mezcla sea
manejable.
En general, el porcentaje de arena que requiere una mezcla preparada con una pasta dada
(relación agua/cemento fija), para obtener una manejabilidad determinada es menor si la
arena es fina y mayor si la arena es gruesa.
4.2.9 ADITIVOS.
Existen en el mercado una serie de agentes plastificantes con los cuales es posible aumentar
el asentamiento de una mezcla determinada, sin aumentar el agua, o mejorar la manejabilidad
de mezclas que contengan agregados ásperos o mal gradados.
El tamaño nominal de una mezcladora se basa en el volumen del concreto que puede
preparar en una sola operación (bachada). Las mezcladoras se hacen en una variedad de
tamaños, que van desde 0,04 m3 para uso en laboratorios hasta 13 m3; las más empleadas en
obras pequeñas son las de 6, 9 y 12 pies cúbicos (designación dada por los fabricantes) o sea
3
0,17, 0,25 y 0,34 m respectivamente.
En la tabla No. 4.5 se dan los tiempos mínimos de mezclado recomendados por la ASTM.
La norma NSR/98 establece que “El mezclado debe continuarse por lo menos durante un
minuto y medio después de que todos los materiales están en la mezcladora, a menos que
con un tiempo menor se cumplan los requisitos de uniformidad de la Norma NTC 3318 (ASTM
4.3.9 3
C94.)” . Lo anterior lo fija la norma NTC 3318 para mezcladoras hasta de 1 m ; para
mezcladoras de mayor capacidad, esta norma establece que el tiempo mínimo (90 s) debe
incrementarse en 20 s por cada m3 o fracción adicional.
La mezcla se debe hacer sobre un piso limpio, plano que no absorba agua. Lo mejor es
mezclar sobre un piso de concreto, un entarimado de madera o una lámina metálica, nunca
sobre el suelo directamente ya que al palear la mezcla, puede resultar suelo fino dentro del
concreto disminuyendo su calidad.
Se coloca el cajón medidor encima del piso sobre el que se va a mezclar, se llena con arena
suelta y se enrasa, teniendo en cuenta retirar del piso la arena que sobra, esto se repite
tantas veces como sea necesario para completar las proporciones que se deseen; a
continuación se riega toda la arena sobre el piso, formando una capa de unos 10 cm de
espesor. Se coloca sobre la arena los bultos de cemento indicados según la proporción de la
mezcla, con la pala se riega el cemento sobre la arena de modo que la tape toda; se mezcla
la arena y el cemento pasándolos con la pala de un sitio a otro dos o tres veces mínimo, hasta
que no se noten partes con más cemento que otras; se adiciona el agregado grueso y se
repite el mezclado hasta que la mezcla sea uniforme, luego se añade el agua medida,
gradualmente, de manera que ni el agua ni el cemento puedan regarse; se traspalea
nuevamente hasta obtener un color y una consistencia uniforme.
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4. MANEJABILIDAD DEL CONCRETO
Dependiendo del sistema de transporte a utilizar en la obra se puede emplear una mezcla
más o menos plástica, así por ejemplo, la consistencia de una mezcla que se vaya a bombear
deberá ser mayor que si se va a transportar en carretillas. Sin embargo, el método para
manejar y transportar el concreto y el equipo usado no debe constituir una restricción para la
consistencia del hormigón.
Estas se deben encontrar limpias y secas al comenzar la tarea. Al mover la mezcla, las
partículas más grandes tienden a irse hasta la parte inferior del recipiente, separándose de la
arena, el cemento y el agua, lo que se conoce como segregación. Para impedir que esto
ocurra se debe evitar los golpes y las vibraciones del recipiente. Cuando el transporte se
realiza a una distancia considerable se debe evitar contaminación con polvo, arena o
desperdicios, o la evaporación del agua, para evitar esto se debe cubrir con un plástico o con
un material similar (también en caso de lluvia).
4.2.10.2.2 Bandas.
Los transportadores de banda se pueden usar para acarrear concreto si se toman ciertas
precauciones para evitar segregación, pérdida perjudicial en el asentamiento y pérdida de
mortero en la banda de retorno. La segregación ocurre principalmente en los puntos de
transferencia y en los extremos de los transportadores y puede evitarse usando las tolvas
adecuadas y canaletas de caída. La pérdida de asentamiento la causa generalmente la
evaporación o la elevación de temperatura y puede disminuirse al mínimo protegiendo el
transportador del sol y del viento. La mezcla que se pega a la banda debe rasparse en el
punto de descarga.
4.2.10.2.3 Cucharones.
Los cucharones se hacen de diferentes formas y tamaños, algunas veces su volumen llega
3
hasta 8 yardas cúbicas ( 6,12 m ) para diferentes aplicaciones. Algunos cucharones, que se
usan principalmente en obras de gran masa, tienen secciones rectangulares, pero la mayor
parte de ellos tienen sección circular. El concreto se extrae abriendo una compuerta que
forma el fondo del cucharón. Para obras de gran masa los cucharones a menudo tienen
costados rectos con compuertas que se abren a toda el área del fondo. Para la mayor parte
de trabajos se prefieren los cucharones en que se reduce su sección hasta una compuerta
menor. En las obras pequeñas se prefiere los cucharones con compuertas que puedan
regularse para controlar la salida del concreto y cerrarse después de haber vaciado parte del
hormigón. Las compuertas pueden funcionar manualmente o por medios mecánicos o
neumáticos.
Figura 4.11
Cucharón
4.2.10.2.4 Bombeo de concreto.
Este medio de transporte requiere del uso de una mezcla con propiedades especiales de
manejabilidad. El sistema consta esencialmente de una tolva donde el concreto se descarga
de la mezcladora, una bomba de concreto y una tubería a través de la cual se bombea el
concreto.
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4. MANEJABILIDAD DEL CONCRETO
Recientemente se han introducido pequeñas bombas portátiles, para el uso con tuberías
pequeñas (hasta 75 o 100 mm). El concreto colocado en una tolva recolectora es alimentado
por aspas rotatorias dentro de una tubería flexible localizada en la cámara de bombeo.
Dependiendo del tipo de colocación que se vaya a emplear en la obra se puede requerir una
mezcla de una determinada trabajabilidad; así por ejemplo, una mezcla colocada en caída
libre desde una altura de 1,20 m. requiere una consistencia diferente a una mezcla colocada
por canaleta o mediante una manguera flexible, con altura de caída de 20 cm.
El hormigón debe ser plástico y cohesivo, que corra con facilidad y usualmente con un
asentamiento de 10 a 15 cm (obtenido con plastificantes); la mezcla deberá ser más rica en
cemento que cuando se coloca fuera del agua.
También puede colocarse el concreto bajo el agua mediante cucharones especiales que
descargan por el fondo o con cucharones que bombean, o con bombas.
La temperatura del concreto fresco se recomienda que no sea superior a 32 °C (90 °F), en el
caso que se requiera bajar la temperatura se deberán enfriar los agregados y/o utilizar agua
fría o hielo (escarcha) siempre y cuando esté completamente fundido cuando se termine el
mezclado.
Para adquirir resistencia más rápidamente se puede usar uno o la combinación de varios de
los siguientes recursos:
- Utilizar cemento Pórtland tipo 3
- Baja relación agua/cemento
- Aditivos aceleradores
- Mayor temperatura de curado (curado a vapor)
Los materiales componentes del concreto, el refuerzo, la formaleta, los rellenos y el suelo, que
van a estar en contacto con el concreto, deben estar libres de escarcha; no deben utilizarse
materiales congelados o que contengan hielo.
El apisonado debe efectuarse sin interrupción en lo posible, toda la superficie del hormigón
debe ser apisonada de una manera uniforme, los golpes deben repetirse en un mismo lugar
pero sin llegar a ser violentos, ya que tendría lugar una segregación de las zonas próximas
recién compactadas.
Cuando hay que vibrar elementos de paredes más o menos delgadas, conviene emplear
vibradores cuya aguja no roce constantemente con la superficie de los moldes. El rendimiento
3
de un vibrador de 45 mm es de aproximadamente 2 m de hormigón vibrado por hora, cifra
que puede variar según la consistencia de la masa, refuerzo existente, etc.
La frecuencia de los vibradores externos suele variar de 3000 a 6000 ciclos por minuto, los
datos del fabricante deben examinarse cuidadosamente, ya que algunas veces se cita el
número de impulsos que es la mitad de un ciclo. Existen algunos tipos que pueden alcanzar
valores de 9000 vibraciones por minuto necesitando un cambiador de frecuencia.
En general tiene menos aplicación que los anteriores métodos de vibración, consiste en
desplazar sobre la superficie del hormigón un plato o plataforma o regla encima de los cuales
se monta un vibrador del tipo de masa excéntrica.
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4. MANEJABILIDAD DEL CONCRETO
Figura 4.16
Regla vibratoria (cercha)
Esta modalidad es ventajosa cuando el espesor del concreto es reducido, pero su efecto
disminuye considerablemente a medida que aumenta el espesor, no debiéndose vibrar capas
superiores a 25 cm (este valor viene determinado por la consistencia del hormigón y la
potencia del vibrado).
4.3 REFERENCIAS.
4.3.4 GRACÍA, C., Guillermo. Artículo: Colocación del concreto con bomba. Memorias
técnicas: I Reunión del concreto. Cali (Colombia). 1986.
4.3.7 MENA F., Víctor Manuel y LOERA P., Santiago. Guía para fabricación y control de
concreto en obras pequeñas. México: UNAM. 1972.
4.3.8 NEVILLE, A. M. Tecnología del concreto tomo I y II. México: Instituto mexicano del
cemento y del concreto. Primera edición, tercera reimpresión. 1980.
4.3.14 SANCHEZ DE GUZMAN, Diego. Tecnología del concreto y del mortero. Bogotá
(Colombia): Pontificia Universidad Javeriana. 1987.