UNIVERSIDAD AUTÓNOMA DE NUEVO LEÓN

FACULTAD DE RELACIONES INTERNACIONALES

LOGISTICA INTERNACIONAL

EVIDENCIA 1 “Resumen Cap. 12”

Profesor: Carmen Mayela Haydee Flores Sánchez

Alumno: David Mahonri González Cano

Matrícula: 1626350

Grupo: 705

Monterrey, Nuevo León, México A 05 de Septiembre 2020

CAPITULO 12 Decisiones sobre almacenamiento y manejo
El responsable de la logística con frecuencia se ve involucrado en actividades
suplementarias de las actividades primarias de desplazamiento y almacenamiento
de una empresa. El almacenamiento y el manejo pueden llegar a ser muy
importantes, ya que afectan el tiempo que toma procesar los pedidos de los
clientes dentro del canal de distribución, o tener disponibles los suministros dentro
del canal de suministros. Son actividades absorbentes de costos y merecen
cuidadoso manejo.
El almacenamiento el rango completo de decisiones de almacenamiento y manejo
que se incluyen en los distintos sistemas logísticos. Las actividades de
almacenamiento y manejo de materiales son responsables de prácticamente una
cuarta parte de los gastos de logística, sin incluir el costo de manejo de
inventarios. El descuido de no administrar efectivamente estas actividades puede
dar por resultado ineficiencias que sobrepasen las ganancias de una buena
administración en actividades clave como transportación, mantenimiento de
inventarios y flujo de información. Una cuidadosa administración puede generar
sustanciales economías y mejoras del servicio al cliente en el tiempo.
Planeación para el diseño y operación. La planeación para diseño de la instalación
se refiere a la toma de decisión a largo plazo necesaria para establecer la
instalación para almacenamiento temporal del producto y para el flujo de
productos a través de instalaciones eficientes. Tales decisiones con frecuencia
requieren una inversión sustancial de capital que compromete a la compañía con
un diseño para muchos años. Sin embargo, una cuidadosa planeación de diseño
puede significar años de operación eficiente de almacenamiento.
Dimensionamiento de la instalación. Una vez que se determinó el tamaño del
almacén, éste actuará como una restricción sobre las operaciones de almacén,
que puede durar por 20 años o más. Aunque una disposición de instalación interna
puede cambiarse con relativa facilidad, la alteración del tamaño general es mucho
menos probable que suceda.
Problema del dimensionamiento sin tendencia. Existen dos opciones básicas
generales para el almacenamiento. La primera es rentar espacio, como de un
almacén público o de una operación subcontratada. La segunda es operar espacio
de almacenamiento propio o rentado. Dependiendo de cuál sea la más económica,
una compañía puede utilizar únicamente un tipo de éstas, suponiendo que existirá
baja fluctuación en las necesidades de espacio con el tiempo. Sin embargo,
cuando los requerimientos. de espacio fluctúan ampliamente, existe la posibilidad
de que una estrategia mixta sea lo mejor. Una mejor estrategia es un examen
rápido de los requerimientos de espacio de manera que se obtenga un alto nivel
de utilización, y hacer uso de espacio rentado sobre una base de corto plazo para
cumplir con los requerimientos pico de espacio.
Selección del tipo de espacio: consideraciones financieras. Igualmente, importante
reconocer que incluso cuando existe baja estacionalidad en las necesidades de
espacio, existe la opción de rentar, arrendar o ser dueño del espacio. La selección
entre estas opciones por lo regular está basada en una comparación financiera.
Longitud versus amplitud. La longitud y la amplitud o configuración del edificio de
almacenamiento deberán decidirse en relación con los costos de manejo de
materiales de desplazamiento de productos a través del almacén y con los costos
de construcción del almacén.
Diseño del sistema de manejo de materiales. El manejo de materiales dentro de
una bodega o área de almacén por lo general es una actividad de mano de obra
intensa, ya que la mayor parte del manejo de materiales en el mundo se realiza de
manera manual, o en el mejor de los casos en forma semiautomática. La
disposición de la mercancía, la magnitud con la que se utiliza el equipo, y el grado
de automatización afectan a los costos de manejo de materiales. Encontrar la
mejor combinación de ellos es labor del diseño del manejo de materiales.
Selección del sistema de manejo de materiales. El sistema de manejo de
materiales deberá seleccionarse como una parte integral de la actividad completa
del sistema de almacenamiento. No es necesariamente el punto de comienzo del
diseño del sistema de almacenamiento ni su punto terminal; Sin embargo, la
administración de la empresa puede realizar algunas primeras aproximaciones
generales del diseño final sin intentar balancear todos los factores
simultáneamente.
Decisiones sobre la disposición de productos. Una decisión importante del diseño
del almacén tiene que ver con la disposición interna de los artículos. Después de
que se conoce una configuración de edificio; que las instalaciones de recepción o
despacho se especificaron; que los bloques de espacio se definieron para los
productos peligrosos, para los productos bajo protección contra robo y para la
recolección de pedido; y después de que se consideró el sistema de manejo de
materiales que se utilizará, debe tomarse la decisión de dónde se ubicarán los
artículos de inventario, cómo deberán ser acomodados y qué método deberá
utilizarse para localizarlos dentro del almacén. Estas cuestiones han
correspondido desde hace tiempo al ingeniero industrial para la disposición de las
instalaciones de producción, y gran parte de la metodología de decisión
desarrollada para la distribución para la producción es transferible al problema de
la distribución del almacén.
Operaciones de recolección de pedidos. La naturaleza intensiva de mano de obra
en la recolección de pedidos la hace un blanco para mejoras de productividad.
Varias consideraciones operacionales pueden mejorar la eficiencia del manejo de
materiales.
Manejo de pedidos. La forma como se maneja el pedido entrante afecta a los
costos de manejo. La generación de listas de recolector a partir del pedido de
ventas puede disminuir los costos.
Secuenciación del producto. La secuenciación es la disposición de artículos en
listas de rutas de recolección de forma que
sean recolectados dentro de una ruta eficiente a través del inventario. Se ahorra
tiempo de recolección del pedido al evitar retrocesos a través de pasillos y
mercancías. La secuenciación de los artículos a medida que éstos se presentan
sobre el pedido de venta puede requerir la cooperación del personal de ventas y
de los clientes para enumerar los artículos en el orden establecido. En forma
alternativa, un método popular es el uso de computadoras para dar una secuencia
a los artículos de pedidos de ventas en listas de recolección eficientes.
Recolección por zonas. La división por zonas se refiere a la asignación de
recolectores de pedidos individuales para atender sólo un número limitado de
artículos de inventario en vez de dirigirlos a través de la disposición de inventario
completa.
División del pedido. La división del pedido es una extensión de las ideas de la
recolección por zona. Cuando el inventario no reside en una sola ubicación, es
necesario dividir el pedido de venta antes de dirigirlo a un almacén.
Procesamiento por lotes. El procesamiento por lotes es la selección de más de un
pedido en un solo paso a través de las existencias. Esta práctica obviamente
reduce el tiempo de recorrido, pero también añade la complicación de reensamblar
pedidos y pedidos parciales para su envío. También puede incrementar el tiempo
de surtido de un pedido para cualquier pedido, ya que su cumplimiento depende
del número y tamaño de los otros pedidos dentro del lote.
Establecimiento de estándares.
los estándares de desempeño son importantes para proporcionar normas, de
manera que un número razonable de trabajadores pueda asignarse al trabajo de
almacenamiento para proporcionar un estándar de comparación contra el que
pueda juzgarse un desempeño superior o por debajo del estándar, y para
proporcionar un salario base para sistemas de incentivos, de modo que la mayor
productividad pueda ser recompensada.
Mi expectativa de la clase:
Espero poder aprender nuevos conceptos y conocimientos sobre la materia, el
aprender cómo se realiza esta logística y especialmente saber como se aplica en
el ámbito laboral, que al ir aprendiendo nuevos conceptos se puedan dar ejemplos
sobre la aplicación de ellos.
Actualmente no estoy trabajando.