ESTADO DEL CONOCIMIENTO DEL PROCESO DE HIDROTRATAMIENTO DE

NAFTA DE COQUIZACION RETARDADA Y SU APLICABILIDAD EN LA

REFINERIA DE CARTAGENA.
Diana Patricia Galvis Pinzon
Ingeniero Química, Especialista en Ingeniera Ambiental y Salud Ocupacional
candidato a Especialista en Procesos de Refinación y Petroquímica.
Correo electrónico: dianapatriciagalvispinzon@gmail.com

Jaime Enrique Viloria De Armas

Ingeniero Electricista, Especialista en Automatización Industrial, MBA y candidato
a Especialista en Procesos de Refinación y Petroquímica.
Correo electrónico: jaimeviloria63@gmail.com

Universidad de San Buenaventura-Cartagena 2016

__________________________________________________________________

RESUMEN
Los procesos de hidrotratamiento (HDT) están diseñados para admitir diferentes
tipos de cargas o alimentaciones y cumplir funciones tales como la saturación de
olefinas, hidrodearomatización (HDA), hidrodesulfurización (HDS),
hidrodesnitrogenación (HDN), hidrodesoxigenación (HDO) e hidrodesmetalización
(HDM) de las fracciones del crudo o productos de unidades de conversión, mediante
el uso de hidrógeno a alta presión como agente correctivo. Esto puede suceder bien
sea como preparación antes de la comercialización de productos, o como parte del
pre-tratamiento de la carga a otros procesos, especialmente de conversión.
Partiendo de las características típicas de las fracciones de la nafta de coquización
retardada, este articulo pretende dar una visión general acerca del manejo y la forma
de agregarle valor a este subproducto mediante el proceso de hidrotratamiento. En
este sentido, se resumen los aspectos técnicos, servicios y requerimientos que se
han desarrollado para el hidrotratamiento de la nafta de coquización retardada,
identificando los procesos y catalizadores de última generación licenciados por las
empresas especializadas. Aspectos tales como la química de proceso, las
características de las reacciones, las condiciones de proceso, las consideraciones
para la selección del hardware tanto en metalurgia como en dimensionamiento, la
selección de los catalizadores adecuados, el cálculo del volumen del reactor, las
condiciones de proceso y los usos posteriores de la nafta hidrotratada son de
utilidad en el diseño de las futuras unidades que permitirán cumplir los
requerimientos de calidad y generar productos valiosos para la comercialización.
Palabras claves: Nafta de coquización retardada, Hidrodesulfurización,
Hidrodesnitrogenación, Saturación de olefinas, Catalizador, Reactor.
Abstract
Hydrotreater process (HDT) are designed to process different feeds, which include
diesel, straight - run naphtha, cracked naphtha and, others feedstocks to complete
functions such as diolefin saturation and, removal of sulfur, nitrogen, silicon and,
others poisons of catalyst from crude or process streams by using hydrogen at high
pressure as corrective agent. This can happen as part of fuel preparation before
commercialization or as part of pretreatment of feedstock to others process,
especially of conversion. Starting from the typical characteristics of coker naphtha
fractions, this article wants to provide a overall vision about adding value and,
handling that stream through hydrotreating process. It is summary of requirements,
services and, thecnical developed for coker naphtha hydrotreating, identifying the
processes and, catalysts of last generation licenced by manufacturers. Issues such
as the process chemical, reactions characteristics, process conditions, hardware
selection, catalyst selection, volume of reactor and, final destination of the coker
naphtha are very usefull for designing future units which will allow to meet quality
requeriments and, increase production of fuels for comercialization.
Keywords: Delayed coker naphtha; Hydrodesulfurization; Hydrodesnitrogenization,
Diolefin saturation; Catalyst, Reactor.

1. INTRODUCCIÓN

Debido a la reducción de las reservas de crudos livianos aunados al incremento

constante en la demanda mundial de los productos derivados del petróleo, los
productores han tenido la necesidad de incrementar la producción de crudos cada
vez más pesados [1]. Consecuentemente, en décadas recientes, dada la necesidad
de convertir mayores cantidades de fracciones de bajo valor en hidrocarburos de
mayor valor (gasolina, diésel, jet, lubricantes, etc.), se generan productos menos
valiosos que se aprovechan mediante diferentes tecnologías de conversión de
residuos; siendo la coquización retardada una de las tecnologías más utilizadas [2].

La importancia del uso de tecnologías limpias y el aprovechamiento de los residuos

está enfocada en generar conciencia de protección al medio ambiente con el fin de
reducir la contaminación por SOx y otros contaminantes primarios. Las autoridades
de los diferentes países exigen la reducción de los niveles de azufre contenidos en
los combustibles a valores entre 10 y 50ppm. Por ejemplo, en Colombia el contenido
de azufre en el diésel no puede ser mayor a 50ppm [3] y en la gasolina está limitado
hasta un máximo de 300ppm [4]. En Europa, donde la exigencia es mayor, el
contenido de azufre en el diésel no puede ser mayor a 10ppm y en la gasolina está
limitada a valores inferiores a 10ppm [5]. Los refinadores deben disponer de
tecnologías y procesos que les permitan cumplir con las restricciones de la
normatividad [6].

Los átomos de azufre contenidos en las corrientes de hidrocarburos están atados o

embebidos en varias moléculas tales como por ejemplo el tiofeno y, por tal razón,
no pueden ser removidos por medio de procesos mecánicos como la destilación.
Así pues, la remoción de azufre se realiza químicamente [7]. El hidrotratamiento es
un proceso normal para retirar el azufre y otros contaminantes en los combustibles
y evitar el daño de catalizadores [8].

El propósito de este artículo es revisar diferentes investigaciones acerca del

hidrotratamiento de la nafta del proceso de coquización retardada y establecer el
estado del arte que permita identificar aspectos significativos para la toma de
decisiones futuras en las mejoras de proceso de la refinería de Cartagena.

2. METODOLOGÍA

El desarrollo de este estudio se basa en la revisión y análisis de documentos que

han desarrollado conocimiento y experiencia acerca del proceso de hidrotratamiento
de nafta de coquización retardada durante los últimos 15 años, para la selección
apropiada de las tecnologías.
Para la recopilación de la información se empleó la técnica del análisis documental,
cuyo propósito, consiste en describir un evento, situación, hecho o contexto y cuya
fuente de datos está constituida por documentos científicos. Por tal motivo, en este
artículo fue necesario el acceso a las siguientes bases de datos; Scopus, Springer,
Elsevier, páginas de internet académicas. [9]

Con especial importancia en las bases de datos de los licenciadores de tecnologías

de procesos, reactores, y desarrolladores de catalizadores; con el objeto de
consignarlos dentro un marco de referencia que permita a la industria de refinación
el análisis de ideas centrales para el desarrollo de proyectos futuros.

3. RESULTADOS Y DISCUSIÓN

3.1 Hidrotratamiento de nafta de Coquización Retardada

Los compuestos nafténicos obtenidos del proceso de coquización retardada, son de
gran interés industrial dado que pueden utilizarse para aumentar la producción de
gasolina. Aun así, el hecho de que estas naftas provengan de residuos pesados
implica que su contenido de azufre es demasiado alto como para cumplir con los
requerimientos legales. [10].
Durante el proceso de coquización retardada se obtiene nafta con alto azufre y
contenido de fracciones de hidrocarburos insaturados tales como olefinas, diolefinas
y aromáticos, los cuales se forman como resultado de las altas temperaturas de las
reacciones del craqueo térmico [11]. En contacto con el aire las olefinas y diolefinas
pueden formar gomas que complican el transporte y procesamiento de esta nafta.
Debido a los múltiples componentes indeseados en la nafta de coquización esta
debe ser tratada mediante un proceso de hidrotratamiento con el objetivo de retirarle
los contaminantes, como el azufre, y posteriormente someterla a procesos de
mejoramiento para finalmente transformarla en productos de mayor valor [12].

Dadas las características de los crudos disponibles en el mercado, el proceso de

hidrotratamiento de nafta está presente en la mayoría de las refinerías del mundo
como tecnología para cumplir con las exigencias ambientales [13].
En el siguiente cuadro se muestran las características típicas de fracciones de la
nafta de coquización retardada.

Cuadro 1. Características típicas de fracciones de la nafta de coquización retardada.

Características Valores
Densidad (15°C), g/cm3 0,650 - 0,6680
Contenido de Azufre, ppm 5.000 – 20.000
Contenido de Nitrógeno, ppm 50 – 300
Índice de octano (RON) 80 – 90
Número de octano motor (MON) 70 – 80
Composición de hidrocarburo, vol. %
Parafinas 40 – 50
Olefinas 30 – 50
Diolefinas 1–2
Naftenos 5 – 10
Aromáticos 0,5 – 2
Destilación (ASTM D86), °C
Punto de ebullición inicial 25 – 35
95 % 65 – 80
Punto de ebullición final 75 – 85
Número de bromo, g Br/100g 20 – 100
Contenido de Silicón, ppm 1 – 20
Fuente: Datos traducidos de Lengyel, Magyar and Hancsók [7].

En el proceso hidrotratamiento, la química de reacción se genera mediante las

reacciones de hidrogenación e hidrogenólisis, se realizan las reacciones de
saturación de olefinas, hidrodearomatización (HDA), hidrodesulfurización (HDS),
hidrodesnitrogenización (HDN), hidrodesoxigenación (HDO) e hidrodesmetalización
(HDM) [14]. Las dos primeras reacciones, saturación de olefinas y HDA son
producidas por la adición de moléculas de hidrógeno a la nafta sin que se produzca
el rompimiento de enlaces; mientras que las siguientes reacciones HDS, HDN, HDO
y HDM son el resultado de la hidrogenólisis, proceso donde el heteroátomo (S, N,
O, M) es removido por rompimiento directo del enlace carbono – heteroátomo,
mediante la acción de una o varias moléculas de H2, logrando que un átomo de
hidrogeno se enlace con el carbono reemplazando al heteroátomo y el otro átomo
de hidrogeno reacciona con el heteroátomo. Así, finalmente se logra la saturación
de los insaturados y la remoción del azufre, nitrógeno, contaminantes metales y no
metales. [1]

La saturación de las olefinas y diolefinas es un proceso exotérmico que ocurre con

alta velocidad espacial (LHSV), LHSV mayor a 6, a temperatura menor a 500°F,
mientras que los procesos de reacción HDS, HDN y HDA son más lentos, LHSV
menor a 5, y se dan a temperaturas superiores a 600°F [15]. Estas diferencias en
las condiciones de las reacciones, combinadas con el hecho de que las diolefinas
conjugadas se polimerizan a condiciones normales de hidrotratamiento, además
tomando en cuenta que los polímeros causan ensuciamiento ocasionando caídas
de presión a través de los reactores [16]; son todas consideraciones a tener en
cuenta a la hora de diseñar el proceso, la selección y la geometría de la cama de
catalizador, y el hardware del reactor. Una práctica generalmente aceptada para la
saturación controlada de las olefinas es mediante el uso de un hidrotratamiento con
catalizador operado a baja temperatura (160 – 220°C) en presencia de hidrogeno
[17].

3.2 Química de proceso.

La saturación de olefinas se lleva a cabo mediante hidrogenación directa. Es una

reacción extremadamente exotérmica, lo cual incrementa la posibilidad de
formación de coque en el catalizador.

(1)

En las reacciones en las cuales se quita el azufre la carga contiene mercaptanos,

sulfuros y tiofenos [18]. La desulfurización (HDS) de estos compuestos consiste de
una apertura inicial de anillos y conversión de azufre a H2S por adición de moléculas
de hidrogeno, H2.

(2)

La desnitrogenización (HDN) o remoción de nitrógeno es más difícil que la

desulfurización [19]. El nitrógeno se debe retirar porque este contribuye a dar
inestabilidad del color y a la formación de gomas insolubles durante el
almacenamiento. La desnitrogenización se ve directamente afectada por la presión
parcial de H2.

(3)

En la desoxigenación (HDO), los compuestos de unión de oxigeno se retiran

mediante hidrogenación de la unión del hidróxido de carbono que forma agua.

(4)

Las reacciones de saturación aromática (HDA) son las más difíciles y se ven
influenciadas por las condiciones de proceso. La saturación de mono- aromáticos
requiere una alta presión de H2, pero la saturación de poli-aromáticos es controlada
por el equilibrio a altas temperaturas. El grado deseado de saturación es
determinada por cada diseño específico de la unidad. Las reacciones de saturación
aromática son muy exotérmicas [20].
Los metales contenidos en el inventario de carga se depositan directamente en el
catalizador mediante una combinación de adsorción y reacción química mientras se
mantiene la temperatura por encima de 600 ºF. Los metales se cargan hasta un
peso de 2-3 de peso % del catalizador total. La vida útil del catalizador se puede
determinar por la cantidad de metales [21].

3.3 Características de las reacciones en el hidrotratamiento de nafta

La reacción de hidrotratamiento con una cinética de primer orden para la cual

aplican las ecuaciones 5 y 6, además; la figura 1. muestra las pendientes de las
reacciones y las correspondientes velocidades espaciales (LHSV). [22].

(5)

(6)

Figura 1. Pendientes y velocidades espaciales (LHSV) para las reacciones HDS, HDO y HDN [14].
La cinética de la reacción está relacionada con la velocidad espacial de la misma,
así a mayor velocidad espacial (LHSV), se tiene una mayor velocidad de reacción
como es el caso del proceso de hidrodelfurización. Mientras que en los procesos de
hidrodesoxigenación y desnitrogenización se tienen reacciones más lentas.
En la siguiente tabla se muestran los consumos de hidrógeno para las reacciones
del hidrotratamiento de nafta.

Tabla 1. Consumos de hidrogeno en el tratamiento de nafta.

Estimación del consumos de hidrogeno en el

tratamiento de la nafta

Por cada 1% en peso de azufre

Mercaptano 30 SCFB
Sulfuro 60 SCFB
Disulfuro 45 SCFB
Tiofeno 120 SCFB
Por cada 1% en peso de nitrógeno
Piridina 345 SCFB
Pirrol 275 SCFB
Por cada 1% en volumen de olefinas 7,5 SCFB
Por cada 1% en volumen de diolefinas 15
SCFB
Por cada 1% en volumen de aromáticos 25
SCFB
Fuente: Datos traducidos de ALBEMARLE, CATALYSTS ACADEMY, Naphtha Treating [14].

De la tabla 1. se observa que el requerimiento de hidrógeno para la remoción del

azufre es más de cinco veces al requerido para la saturación de las olefinas.
Adicionalmente, se puede afirmar que el requerimiento para el retiro del nitrógeno
es mayor a cinco veces al requerido para la remoción del azufre.

3.4 Selección de catalizadores

En el proceso de hidrotratamiento los catalizadores son utilizados principalmente

para la remoción de azufre, nitrógeno y otros contaminantes de las corrientes de
refinería. Las naftas craqueadas son más difíciles de hidrotratar que la nafta virgen
debido las características de deficiencia de hidrogeno, alto contenido de azufre y,
algunas veces, alto contenido de nitrógeno. [14]
Las unidades de hidroproceso sufren de algún grado de inundación de la cama de
catalizador. En el peor de los casos, esta inundación reduce la longitud del ciclo, la
actividad de la cama principal del catalizador y, consecuentemente, el retorno de la
inversión. Por esta razón, los fabricantes recomiendan utilizar una capa de guarda
para la saturación de las olefinas, a fin de ayudar a prevenir inundación, excesiva
caída de presión en el reactor y que además sirva de protección a la cama principal
del catalizador para evitar la desactivación y/o envenenamiento de este [29].

Para los procesos de HDS / HDN los fabricantes como Axens[23], Grace [24],
CRITERION – Shell [25], UOP [20] y ALBEMARLE [23], entre otros, recomiendan el
uso de catalizadores de Co – Mo y Ni - Mo con soporte de alúmina con grades áreas
superficiales, suelen estar alrededor de 300m2 /g, combinada con una gran
estructura de porosidad para asegurar mayor capacidad para procesar silicón y
diolefinas controlando la caída de presión y con muy alta actividad. [26]
Para la capa protectora, por ejemplo, CRITERION [25] ofrece el SENTRY
MaxTrap[As] y el SENTRY MaxTrap[Si] [22] que son catalizadores en un extruido
de alúmina de elevada área de superficie especialmente formulado para atrapar
Arsénico (As) y Silice (Si); actuando como trampas para capturar estos
contaminantes a fin proteger la cama principal del catalizador. Otro ejemplo es el de
Grace que ofrece el StArT® Catalyst System con alta tolerancia al silicon y la
contaminación con sílice. CRITERION, GRACE y Otros [26] [24] [27] [28].
En resumen, los reactores deben estar provistos con una capa protectora de
catalizador que atrape los contaminantes (venenos) para el catalizador principal y
prevenga la inundación; y catalizador principal a base de NiMo/ Al2O3 y CoMo/Al2O3,
disponibles comercialmente, instalados de tal forma que se asegure una buena
distribución del flujo en el lecho.
Figura 2. Método para determinar el tipo de catalizador o el equilibrio entre NiMo y CoMo.

Fuente: Tomado de ALBEMARLE, CATALYSTS ACADEMY, Naphtha Treating [14].

Tomando en cuenta que la nafta de coquización retardada tiene un contenido de
nitrógeno dentro del rango de 50 – 300 ppm y azufre dentro del rango de 5.000-
20.000 ppm [30], de la figura 3 se puede ubicar el tipo de catalizador requerido
dentro de la franja del Split bed of catalyst (capa compartida de catalizadores Co –
Mo y Ni - Mo con soporte de alúmina) como la composición óptima para la
aplicación.
Utilizando como base los catalizadores de Albemarle [14], se sugieren los
siguientes catalizadores para lograr una distribución adecuada que asegure las
reacciones en los diferentes lechos y proteja el catalizador principal de los
contaminantes. Un ejemplo de distribución serían las siguientes capas de
catalizador en el reactor de guarda [31].

- 0,5 a 2 pies de K55

KG 55 es un material de soporte pentagrama inerte para mejorar la
estabilidad de la caída de presión, retener y nivelar el lecho de catalizador.
La fracción de alto vacío proporciona una alta capacidad de retención para
la escala y partículas grandes.
- 1 a 4 pies de KF 542.9R-5R
- 1,5 a 4 pies de KF 542-5.4Q

KF 542 es un material de soporte activo suministrado en forma de lóbulos

y anillos para aplicaciones de clasificación de lechos para controlar el
ensuciamiento y la acumulación de caída de presión. Tiene baja actividad
para favorecer la remoción lenta de los componentes de alimentación más
reactivos. Los 9R-5R son menos activos, mientras que el 5.4Q tiene un
poco más de actividad.
- 6 o más de 1/8 de pulgadas de catalizador (KF 647-3Q)
KF 647 es un catalizador especialmente diseñado para alta capacidad y
actividad para la eliminación de contaminantes. Normalmente se aplica
en la parte superior de un reactor para proteger el catalizador a granel
contra el envenenamiento por Ni, V, Na, Si y As. Además del excelente
rendimiento en la eliminación de contaminantes, también proporciona
buena actividad de desnitrogenación y desulfuración.

- La capa restantes de 2Q – 3Q catalizador de NiMo (KF 859-2Q)

KF 859 es un catalizador NiMo de actividad muy alta diseñado para la
desulfuración (HDS) y la desnitrogenación (HDN) de los productos de
coquización. Tiene una superficie elevada combinada con una gran
estructura de poros que proporciona una capacidad de silicio muy alta en
comparación con catalizadores con actividad similares.
Como catalizador (reactor) principal las capas (grading) serían de
- 0,5 a 2 pies de como trampa de Si y As KF 647
- 1 a 4 pies de KG 4 para evitar caída de presión.
KG 4 es un catalizador de guarda inerte, diseñado para una máxima
capacidad de atrapamiento de silicon para proteger la capa principal de
catalizador

- La capa restante sería en KF 859 y KF772

KF 772 es un catalizador de CoMo de muy alta actividad en HDS y
excelente estabilidad en procesamiento de corrientes craqueados.
La distribución de los catalizadores quedaría tal como se muestran en el ejemplo de
la figura 3.
Figura 3. Distribución de catalizador en el reactor.

Fuente: Tomado de ALBEMARLE, CATALYSTS ACADEMY, Naphtha Treating [14].

Nótese: que para el reactor de la figura 3. el flujo de la corriente de nafta se da en

forma descendente.

3.5 Condiciones de proceso

El proceso deberá se dimensionado a una escala tal que sea justificable desde el
punto de vista económico, además operar con tecnología que mantenga las
temperaturas y presiones dentro de límites de seguridad, permitir la operación
segura y ser ambientalmente aceptable [32]. Es así que se acostumbra diluir la nafta
de coquización retardad con nafta virgen u otras naftas para reducir el incremento
de temperatura en el reactor hasta niveles manejables. Por otra parte, se desea
obtener la máxima conversión y selectividad posible, facilidad en la operación, bajos
costos de inversión y operación, construcción simple, baja caída de presión y
máxima utilización del reactor. [33]
Además de los consumos de hidrógenos mencionados anteriormente, cada lecho
está equipado con indicadores y controladores de temperatura y presión. Debido a
la exotérmia producto de la saturación de las olefinas, se deberá proveer de un
quench de hidrogeno (inyección al reactor) entre los primeros dos lechos con el
propósito de enfriar la temperatura del próximo lecho y traerla a un nivel óptimo de
reacción y, adicionalmente, para subir la presión parcial de hidrogeno en el reactor
[34].
Estas se muestran en la figura 4.
Figura 4. Reactor de 3 de tres camas con quench para manejar la exotérmica.

Tomado de Albemarle [14].

3.6 Consideraciones para el hardware

En el Diseño del reactor se considera la hermeticidad, la vaporización en la fase de

reacción, el intercambio de calor de la alimentación con el producto y las caídas de
presión. Así, típicamente se diseñan reactores con flujo descendente, radial, multi-
reactor, series o paralelos [35].
La selección de la metalurgia se inicia con la consideración de las temperaturas de
reacción y la presión parcial de vapor versus las curvas en el API 941(2) [3], algunas
veces referidas como “Curvas de Nelson” quien fue el originador [36]. UOP utiliza
las temperaturas y presiones de diseños por encima de las de operación [37]. Luego
se debe considerar la rata de corrosión. La rata de corrosión de los efluentes estará
gobernada por la relación H2/H2S. Del lado de la alimentación esta se deberá
considerar la corrosión sulfurosa por alta temperatura; sin embargo, el gas de reciclo
también contiene H2S como se muestra en la figura 5. UOP utiliza curvas propias
para determinar la rata de corrosión. [38]

Figura 5. Proceso de hidrotratamiento de naftas.

Fuente: Tomada de Petroleo al Cien [38]

Las condiciones de operación fueron incluidas en el siguiente cuadro. Estos rangos

dan una idea de los rangos de temperatura y presión a considerar para la
metalurgia. [39]
Cuadro 2. Condiciones de operación típicas para hidratadoras de nafta de coquización
retardada.

Condiciones de operación
típicas para hidrotratadoras de
nafta de coker
Presión (psi) 650 - 1000
LHSV (1/hr) 1-5
Temperatura (°F) 460 - 650
H2/Oil (SCFB) 1,500 - 3,000
ppH2 (psia) 200 - 650

Fuente: Traducido de Naphtha Treating, CATALYSTS ACADEMY [14]

Las condiciones para la operación del reactor son consideradas relativamente de
alta severidad para las unidades de hidrotratamiento de naftas [40]

3.7 Cálculo de volumen del reactor

Los cálculos del volumen del reactor se hacen tomando una corriente de 10KBD de
nafta con las siguientes características:

Cuadro 3 Características de la nafta alimentada y producto final.

Producto
Características Alimentación
final
Densidad (15°C), g/cm3 0,6741 0,6799
Azufre, ppm 864 0,2
Nitrógeno, ppm 5,6 0,5
Destilación, °C
IBP 32,9 36
5% 43,1
10% 43,2 45,3
20% 47,4 48,6
30% 50,9 51,3
40% 54,9 54,9
50% 59,4 59,1
60% 64,9 64,3
70% 71,5 70,4
80% 78,8 77,3
90% 89,3 85,8
95% 97,1 91,6
FBP 105,5 94,4
Composición de hidrocarburos, %
n- parafinas 36,94 39,15
i-parafinas 34,38 36,65
Olefinas 4,47 <0,1
Naftenos 22,37 22,34
Aromáticos 1,84 1,86

Fuente: Traducido de UPGRADING OF DELAYED COKER LIGHT NAPHTHA IN A CRUDE OIL

REFINERY [7]

La Refinería de Cartagena tiene la primera y única unidad de coquización retardada

de Colombia. En esta se procesan los fondos de vacío de la unidad de crudo, que
a su vez procesa crudos con distintas características de acuerdo con el beneficio
del mercado. Por lo anterior, se tomó una muestra de los crudos procesados en las
refinerías del Golfo de Mexico y en unidades licenciadas por Lumus, con similares
características, magnitud de la corriente y condiciones de proceso a los crudos
cargados en la Refinería de Cartagena.
Para este ejercicio, considerando la recta de HDN (la reacción con menor velocidad
espacial) de la figura 1. tendríamos los resultados:

Cuadro 4. Calculo de LHSV para concentraciones de 5,6ppm y 0,5ppm de nitrógeno.

Concentraciones HDN
de nitrógeno Co/Cp ln (Co/Cp) 1/LHSV LHSV K
Co 5,6
Cp 0,5 11,2 2,42 0,20 5,00 12,08

Fuente: Traducido de Naphtha Treating, CATALYSTS ACADEMY [14]

CARGA
La fórmula 𝐿𝐻𝑆𝑉 = VOLUMEN DE CATALIZADOR [h-1] permite hacer una aproximación al
volumen del reactor, obteniendo un volumen de 468 pies cúbicos de catalizador.
La aproximación a un primer diseño de catalizadores en hidrotratamiento requiere
ajustes por otros componentes en las fracciones de la nafta de coquización
retardada, esto porque las características de la dieta de crudo alimentado y las
condiciones del proceso de coquización, por ejemplo, la adición de antiespumante,
pueden variar las características de las fracciones [41]. En este sentido, las
recomendaciones se deben ajustar a los requerimientos del proceso real.

3.8 Usos posteriores de la nafta hidrotratada.

Partiendo de la base de que el objetivo principal de la refinación de petróleo es el

de obtener productos de mayor valor a partir del crudo, se puede afirmar que la nafta
tratada no está al final de esta cadena de valor [42]. La Alteración (rectificación)
mediante el reformado catalítico de la nafta está dentro de muchas refinerías para
producir un componente de mezcla de gasolina de alto octanaje [43]. El reformado
catalítico es también un proceso de refinado muy importante por otra razón: el
reformador es una fuente significativa del hidrógeno requerido por diversos
procesos críticos a través de la refinería y a menudo escasean [44].
El rendimiento y la fiabilidad del reformador dependen en gran medida de la calidad
de la materia prima de nafta. Los compuestos de azufre y nitrógeno deben ser
removidos de la nafta para proteger los catalizadores de metales nobles sensibles
(por lo general de platino o renio) utilizados en el proceso de reformado [45]. Ver la
figura 6.

Figura 6. Esquema típico del proceso de una unidad de reformado catalítico.

Fuente: Tomado de diseño de plantas químicas [44]

La eliminación de nitrógeno en la nafta alimentada al reformador es clave [47]. El

deshacerse del nitrógeno evita la formación de cloruro de amonio en la sección
aguas abajo del reformador catalítico y protege el equilibrio de cloruro en la unidad
[48]. Esto es importante porque, aunque el metal noble proporciona los sitios
catalíticos para las reacciones de deshidrogenación que se producen en el
reformador, es el soporte de alúmina clorada que tiene los sitios ácidos para
promover la isomerización y el cierre del anillo [49].
La nafta de coquización retardada tiene varias opciones de integración a diferentes
corrientes en las refinerías [49], esta puede ser sumada a las corrientes de diésel
livianos de la destilación atmosférica o puede ser adicionada al gasóleo liviano que
se trata en la unidad de craqueo catalítico [50]. En la Refinería de Cartagena se
aplazó el montaje de la unidad de reformado catalítico, razón por la cual la nafta de
coquización retardada es procesada en las corrientes antes mencionadas y luego
es enviada al blending de productos [51].
4 Conclusiones

El diseño de reactores comprende una combinación compleja de variables que

incluyen las características de la alimentación, catalizadores, reactores, equipos
auxiliares, etc. que hacen difícil llegar a diseños teóricos y, sin duda, requieren
diseños experimentales a nivel de laboratorio para validar el comportamiento
potencial del proceso cuando se opere a nivel industrial.
Los fabricantes y licenciadores son los de mayor experiencia y, por ende, los
mayores desarrolladores y diseñadores de procesos, reactores y/o catalizadores;
debido que tienen la posibilidad de completar el ciclo desde el ensayo a nivel de
laboratorio hasta el desempeño industrial de los elementos que participan en los
procesos industriales.
La posibilidad de aplicar el hidrotratamiento de la nafta de coquización retardada,
junto con otras corrientes de naftas, permitiría a la Refinería de Cartagena la
preparación de la carga para la futura unidad de reformado catalítico y,
consecuentemente, una mejora significativa en el margen de refinación mediante el
incremento de productos valiosos dentro del blending de gasolinas.
Ejercicios como el desarrollado en este trabajo permiten tener mayor claridad acerca
de cómo enfocar el diseño de los reactores tomando en cuenta las características
de las reacciones, las condiciones de proceso, los requerimientos de hardware y la
selección de los catalizadores.
 REFERENCIAS

[1] Ancheyta J. (2011), MODELING AND SIMULATION OF CATALYTIC

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